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PROYECTO DE TECNOLOGA DEL HORMIGON

DOSIFICACIN DE HORMIGONES
INTRODUCCION
Desde el punto de vista de la mecnica -rama de la fsica-, la
teora del hormign armado se funda, bsicamente, en la
distribucin de dos tipos de tensiones unitarias, compresin y
traccin, producidas en las estructuras, entre dos materiales de
construccin, respectivamente hormign y acero que, a pesar de
su naturaleza esencialmente distinta, actan en forma
perfectamente combinada y solidaria.
Frente a la necesidad de proteccin contra la intemperie,
combustibilidad y accin de los microorganismos, de la madera; y
de las dificultades para evitar la corrosin y deformabilidad ante
el fuego, del acero; la aparicin del hormign armado a fines del
siglo XIX represent un extraordinario hallazgo para los
estamentos tcnicos de aquella poca, que vena a solucionar en
forma econmica aquellos y otros problemas en la mayora de las
estructuras donde el factor peso propio no incidiera en exceso.
La factibilidad del trabajo conjunto y selectivo, de dos materiales
tan dismiles, se debe principalmente a sus dos propiedades
fundamentales: ambos tienen el mismo coeficiente de dilatacin
por temperatura, y el cemento posee una gran capacidad de
adherencia al acero.
A la vez, dado que el hormign debe rodear completamente al
acero para que se verifique la total adherencia del mismo, esa
propia disposicin constructiva necesaria garantiza la proteccin
del acero contra la corrosin.
En el mencionado esquema de la mecnica, la adecuacin de
esfuerzos se produce dado que el hormign se disea ubicado para
absorber los esfuerzos de compresin para lo cual es apto, y el
acero para los de traccin (en algunos casos el acero comparte con
el hormign los esfuerzos de traccin).
Seguidamente, y evitando entrar en los clculos propiamente
dichos, describiremos cmo se aplica el concepto de la teora en las
partes ms habituales en que se subdividen las estructuras y
cmo se poduce la distribucin de los esfuerzos mencionada hacia
cada uno de los dos materiales constituyentes.
INTRODUCCION A LA TECNOLOGIA DEL HORMIGON NORMAL
Cuando un calculista -una vez conocidas las cargas que inciden en la estructura-, se
dispone a dimensionar la misma, dos son los datos que debe definir o elegir en primer

lugar: la resistencia unitaria del acero y la resistencia unitaria del hormign. (Ver
"Hormign Armado, Generalidades" en esta Enciclopedia).
Dicha decisin se basar tanto en las necesidades del propio clculo estructural, como
en la factibilidad de poder obtener la resistencia unitaria pretendida en base a los
equipos o materiales disponibles.
En el caso del hormign, ella se relaciona con las condiciones posibles de elaboracin
de la mezcla y/o la obtencin de los materiales componentes adecuados. Las
posibilidades de elaboracin y los materiales disponibles, condicionarn la dosificacin
adecuada a la resistencia requerida.
En el caso del acero, la resistencia unitaria ya est garantizada por los fabricantes y la
gama de alternativas posibles de resistencias es reducida, aunque no obstante suficiente
para las necesidades corrientes.
Las distintas clases y clasificacin de los aceros, ser objeto de otro artculo en esta
Enciclopedia.
CLASIFICACION DE LAS RESISTENCIAS EN "CLASES"
Dado que para el caso del hormign la posibilidad de eleccin de resistencias unitarias
puede ser muy variada, a los fines de posibilitar su reglamentacin, el CIRSOC 201
limita a 8 la cantidad de resistencias, correspondiendo cada una de ellas a una "clase"
particular de hormign.
La "clase" correspondiente se denomina con la letra H y un guin seguido del valor de
su resistencia caracterstica en MN/m2. Por ejemplo, un hormign de resistencia
caracterstica 17 MN/m2 se llama: "hormign clase H-17".
LA RESISTENCIA UNITARIA DEL HORMIGON
La llamada "Resistencia", en el hormign, se refiere en lneas generales, a la tensin
alcanzada al momento de romperse por compresin las probetas de ensayo, lo cual se
realiza con mquina apropiadas en laboratorios especializados.
En el clculo moderno, las cargas a utilizar son las cargas reales incrementadas con un
coeficiente de seguridad (mayorizacin de las cargas), y las resistencias unitarias de los
materiales a utilizar son las de su lmite de rotura valor equivalente.
Antiguamente (hasta 1955/65) se utilizaban para el clculo del hormign armado las
cargas reales, y era la resistencia del material la que se reduca, dividiendo la resistencia
de rotura por un coeficiente de seguridad (se calculaba en base a la llamada resistencia
admisible).
El clculo moderno da resultados ms precisos.
PROBETAS DE ENSAYO
Las probetas de ensayo de hormign son cilindros de 15 cm de dimetro y 30 cm de alto
que se moldean con hormign sin armar -con el mismo hormign que se vuelca en la
obra-, y se ensayan cuando cumplen la edad que corresponda segn el tipo de cemento
utilizado, 28 das para en cemento comn y 7 das para el cemento de frage rpido
(cemento A.R.I.).
No obstante se pueden confeccionar probetas adicionales para ensayar antes de esas
fechas (por ejemplo 7 das para el cemento comn y 3 das para el A.R.I.) y por medio
de la introduccin de los resultados del ensayo en un grfico (curva en un sistema de
coordenadas) obtener un valor aproximado anticipado del resultado final.
RESISTENCIA CARACTERISTICA
La "resistencia caracterstica" (*'bk) del hormign, utilizada para desarrollar los
clculos estructurales, corresponde a un valor ponderado o nominal de resistencia
unitaria a la rotura por compresin, asignado a todo el hormign de la misma "clase"
utilizado en la misma estructura, en base a lo previsto como resultado de la dosificacin
proyectada y verificada con el ensayo de las probetas.

La "resistencia caracterstica" (*'bk) es menor a la "resistencia media" (*'bm) obtenida


del promedio de ensayos de un grupo determinado de probetas, debido a que es
necesario que la resistencia utilizada en el clculo (la "caracterstica") contemple las
posibles desviaciones y/o dispersin de calidad, resultado de las condiciones de
elaboracin, heterogeneidad de los materiales, circunstancias climticas, precisin de la
medicin de los materiales de acuerdo a la dosificacin, modos de colocacin,
compactacin, etc., propios de este tipo de material.
La relacin entre "resistencia caracterstica" y "resistencia media", est establecida
segn pautas muy estrictas por el CIRSOC 201, que adems de la elaboracin y los
materiales componentes, contempla la cantidad de ensayos, consideraciones estadsticas
y otras condiciones, concentradas en frmulas y coeficientes que vinculan ambos tipos
de resistencia.
Las 8 "clases" de hormign mencionadas, se clasifican a su vez en dos grupos: H-I y HII, de 4 clases cada uno, como se observa en el siguiente cuadro, equivalente a la Tabla
3 del CIRSOC 201.
GRUPOS H-I y H-II
Una de las caractersticas importantes que diferencian el grupo H-I del grupo H-II, es
que las dosificaciones de los hormigones del grupo H-II deben calcularse obligada y
exclusivamente por un mtodo racional (ver "Hormign, Dosificacin de" en esta
Enciclopedia).
La otra diferencia importante es que los hormigones de "propiedades especiales" que
detallaremos ms abajo, al margen de su resistencia -que puede estar incluida en el
grupo H-I-, deben necesariamente elaborarse con las exigencias tcnicas establecidas
para los del grupo H-II, con excepcin de los hormigones sometidos a ataque qumico
dbil, que pueden contemplarse como dentro del grupo H-I, si sa es su resistencia
requerida en el aspecto mecnico.
Tabla 3
Resistencia
Resistencia
Caracterstica media
Cumple
Grupo Clase
'bk
'bm
Aplicaciones
con:
[MN/m2]
[MN/m2]
(6.6.2.1)
(6.6.3.11.2.a)
H-4
H-8

4
8

H-I

H-II

Unicamente
hormign sin
armar

7
12
6.6.3

H-13
H-17

13
17

17,5
21,5

Hormign
sin armar y
hormign
armado

H-21
H-30

21
30

26
35

Hormign
sin
armar,
hormign
armado

6.6.4

H-38 38
43
hormign
H-47 47
52
premoldeado
CONSISTENCIA
Para la adecuada colocacin y compactacin del hormign en los encofrados se requiere
que ste tenga una consistencia apropiada. Mayor fluidez en hormigones se logra con la
incorporacin de aditivos y/o el incremento del agua. Un factor adverso a la resistencia
3

del hormign es la mayor cantidad de agua, en razn de que la relacin agua/cemento es


inversamente proporcional a la resistencia unitaria del hormign. Por esta causa la
fluidez no deber ser mayor que la indispensable. Mejor compactacin debe procurarse
con la incentivacin del uso de herramientas para vibracin o aditivos, en lugar de
mayor cantidad de agua (ver "Vibradores de Hormign" en esta Enciclopedia).
TRONCOCONO DE ABRAMS
La medida de la consistencia (fluidez) se verifica en el troncocono de Abrams (se mide
en cm) y debe coincidir con la prevista en el clculo de la dosificacin.
El troncocono de Abrams es un cono truncado de chapa de acero, sin bases (alto 30 cm,
mayor 20 cm, menor 10 cm), que se llena de hormign y que al retirarse permite que
el hormign se asiente al no estar ya contenido. La diferencia entre la altura del cono y
la final, se mide en cm y es la medida del asentamiento, que aumenta con la mayor
fluidez (o menor consistencia).
AMBITO DE CONSISTENCIA
La tabla siguiente que, equivale a la Tabla 8 del CIRSOC 201, establece 4 mbitos de
consistencia:
Tabla 8
Aspecto
y
Ambito
condicin
Gama
de
Mtodo
de
de
del hormign asentamientos
compactacin
consistencia
fresco
al (cm)
colocarlo
A
hormign seco

1 Todava suelto
1,0 a 4,5
y sin cohesin

Con vibradores
potentes,
o
apisonado
enrgico
en
capas delgadas

A
2 Levemente
hormign plstico cohesivo

5,0 a 9,5

Vibracin
normal
varillado
apisonado

A
3 Levemente
hormign blando
fluido

10,0 a 15,0

Varillado
o
vibracin leve

y
o

Varillado
o
muy leve y
15,5 a 22,0
muy cuidadosa
vibracin
(*) Unicamente para los hormigones que contienen un aditivo superfluidificante. El
empleo de hormigones de asentamiento mayor de 15,0 cm, salvo el caso de los
hormigones colocados bajo agua, requerir la autorizacin escrita previa del
Director de Obra.
Tanto el asentamiento como la resistencia -y con menor frecuencia la cantidad de aire
contenido-, son las verificaciones de calidad que se deben efectuar al pie de obra
(condiciones de aceptacin). Cantidad de cemento, calidad y tamao de agregados, sus
proporciones, etc, se controlan en el punto de elaboracin. Las normas y elementos para
realizar estos controles estn estipulados en las normas IRAM.
HORMIGONES DE PROPIEDADES ESPECIALES
A-4
hormign
Fluido
superfluidificado(*)

Habitualmente se valora el hormign armado desde el punto de vista de su resistencia


mecnica -capacidad de las estructuras para soportar cargas- a lo que se dirige todo el
desarrollo de los clculos estticos.
Pero no slo esfuerzos mecnicos deben soportar las estructuras, sino tambin acciones
externas de otro tipo, por ejemplo ataques qumicos, a las que modernamente se les ha
dedicado mayor atencin, asignndose a estas acciones una importancia similar a la de
las resistencias mecnicas, entendindose que todas por igual hacen a la seguridad y
duracin de las estructuras.
Estos hormigones son los llamados de "propiedades especiales", y estn
especficamente definidos y reglamentados por el CIRSOC 201 en los artculos del
Reglamento que se detallan a continuacin:
Hormigones:
Artculo
de elevada impermeabilidad
6.6.5.2
de
elevada
resistencia
a
las
bajas
temperaturas
y ciclos de congelacin y deshielo
6.6.5.3
resistentes a la agresin qumica o fsica y qumica
6.6.5.4
contacto prolongado con un medio cido
6.6.5.4 j)
expuestos a la agresin de los sulfatos
6.6.5.4 k)
expuestos al contacto con agua de mar
6.6.5.4 l)
Expuestos a acciones mecnicas y abrasin superficial
6.6.5.5
Expuestos a la accin del calor y temperaturas anormales
6.6.5.6
para ser colocados bajo agua
6.6.5.7
METODOS DE DOSIFICACION SEGUN EL GRUPO
Hemos visto que los hormigones normales se dividen en dos grandes grupos segn su
resistencia (H-I y H-II), los que se diferencian en las precauciones que deben tomarse en
su dosificacin y elaboracin. Para la dosificacin de los hormigones del grupo H-I
pueden utilizarse mtodos empricos o racionales, con limitaciones en la cantidad
mnima de cemento, y para el H-II deben utilizarse mtodos racionales y
experimentales, debido a su mayor exigencia de resistencia. En ambos pueden acortarse
los plazos de frage con la utilizacin de cemento de alta resistencia inicial (A.R.I.) o
aditivos qumicos con cemento comn para el mismo fin. En todos se determina la
fluidez de acuerdo a las necesidades del encofrado a llenar, lo cual incide en la
dosificacin pues a ms agua, ms cemento es necesario a fin de mantener constante la
relacin agua/cemento relacionada con la resistencia. Se utilizan aditivos qumicos para
lograr fluidez en lugar de mayor cantidad de agua y para incorporar burbujas de aire,
segn los casos, que mejoran la trabajabilidad de la mezcla y la impermeabilidad del
hormign endurecido.
En los hormigones de caractersticas especiales, que se hallan dentro de la
clasificacin de hormigones normales, los artculos y especificaciones del CIRSOC 201
determinan la utilizacin de los aditivos, de la incidencia de la relacin agua/cemento que tiene determinadas limitaciones para cada una de las caractersticas especiales
(Tabla 7 del CIRSOC 201)-, de la influencia de las partculas superfinas (que pasan
tamiz 300 m) y de las puzolanas tambin superfinas, fundamentalmente de los
cementos especiales, de las caractersticas de tamao y proporcin de los agregados
(arena y pedra), de la medida del asentamiento y del modo de compactacin, para
lograr atributos especiales en hormigones aptos para una gran variedad de condiciones
de servicio.
REFERENCIA SOBRE HORMIGONES DE TIPO DISTINTO AL NORMAL

Hemos denominado hormigones normales a los anteriormente detallados pues existen


otros, de uso menos habitual, con reglas de dosificacin y componentes ligeramente
distintos a los normales, que detallamos someramente:
Hormigones en masa: Son los hormigones que deben llenar encofrados de enormes
dimensiones, en los que tiene gran preponderancia la elevada produccin de calor
proveniente de la hidratacin del cemento y los importantes cambios de volumen que se
producen durante el frage. En caso de utilizarse hormigones normales en estas
estructuras se producirn fisuras y desarrollarn peligrosas tensiones internas. Se
utilizan cementos especiales de bajo calor de hidratacin (BCH), se incorporan
puzolanas y agregados de mayor tamao (tamao menor del agregado grueso: 35 mm),
y se limita la relacin agua/cemento.
Hormigones de alta perfomance (HPC): Son hormigones modernos, no utilizados en
el pas, de muy alta resistencia, tanto mecnica como a otros factores externos. Se
logran con cementos de alta resistencia, dosificacin muy exacta, aglomerados de
tamao menor que el habitual, mayor proporcin de partculas muy finas y aditivos
adecuados. La relacin agua/cemento es del orden de 0,25. En EE.UU. se han
construido edificios con valores de resistencia unitaria de 80 MN/m2 y obtenido
experimentalmente hormigones de hasta 400 MN/m2 bajo presin. Se considera en
dicho pas que en los prximos aos ser normal producir hormigones en el rango 60 a
100 MN/m2, rango que define este tipo de hormign.
Hormigones livianos (CIRSOC 202): Tienen un peso unitario menor que el del
hormign normal. Se reemplaza el agregado de origen silcico o grantico del hormign
normal por agregado de arcilla expandida. Los clculos estticos son similares a los del
hormign normal con excepcin de su mayor elasticidad, por lo que se debe verificar
por clculo la flecha. El mtodo de dosificacin difiere, debido a que la relacin
agua/cemento no es un dato controlable dado la gran absorcin de agua del agregado, lo
cual afecta tambin a la elaboracin del hormign y el control de la segregacin.
Hormigones pesados: Tienen un peso mayor que el hormign normal. Se utilizan como
contrapesos, anclajes de caeras o tneles submarinos y funciones similares. Tambin
en pantallas o recintos contra radiaciones. Los mtodos de dosificacin son similares a
los del hormign normal, con excepcin de que llevan agregados derivados del hierro y
sulfato de bario. En el caso de las paredes contra radiacin estos agregados tienen otras
particularidades.
Hormigones rodillados: Es un hormign de desarrollo reciente en el pas. Tiene muy
bajo asentamiento (casi seco) y se compacta con rodillo vibratorio. Es muy
impermeable y resistente a agentes externos. Utilizado mayormente en recubrimiento de
presas de tierra, canales y pavimentos.

Cap 1
1.1 OBJETIVOS
Los principales objetivos que se tomaran en cuenta al
realizar este trabajo son:
- Aprender los mtodos para la dosificacin del
hormign simple.
- Verificar la resistencia para diferentes casos
que se presenten, por medio de probetas y la
ayuda de la maquina de compresin.
- Verificar la resistencia de las probetas:
a)
Cuando las probetas son curadas de forma
saturada.
b)
Cuando las probetas son curadas a la
intemperie.
c)
Cuando la probeta se cura en forma
mixta.
- Analizar en que influye las condiciones en que
se encuentren los componentes del hormign
como ser su granulometra, lavado, absorcin,
la calidad del cemento.
- En que influyen las condiciones ambientales,
cuando se curan las probetas.
- En que influye el tiempo de curado para la
resistencia.
1.2 UBICACIN DE BANCO DE MATERIALES
El lugar de donde se obtuvieron los materiales para nuestro grupo fueron:
Rincn de la Victoria: se encuentra a aproximadamente 8 10 Kms de la
ciudad. de este lugar obtuvimos la grava, en el rio se puede encontrar grava en
grandes cantidades, esta se encuentra limpia y de tamaos variados desde
grandes rocas hasta arena muy fina, la grava es de forma semi circular,
Rio Guadalquivir: este atraviesa la ciudad, y se puede encontrar variedad de
material granular y fino, no se encuentra tan limpio como en la victoria pero
relativamente esta limpio, de este lugar obtuvimos la arena, esta es de forma
circular
1.3 DESCRIPCION DE LA METODOLOGA
La metodologa que se emplea para preparar mezclas de hormign en sntesis se
trata de encontrar las cantidades de materiales (grava, arena, cemento y agua) de
forma que den como resultado el hormign ms econmico y optimo para una
cierta resistencia, existen varios mtodos de dosificacin como por ejemplo:
AASTHO; ACI; Balado; Brasilero; Jimnez Montoya; O`Reilly etc.
Estos mtodos dependen de las caractersticas del material que se tiene, se los
describir mas adelante.

Cap 2
LOS MATERIALES CEMENTANTES
Son materiales aglomerantes que tienen las propiedades de adherencia y cohesin
requeridas para unir fragmentos minerales entre s, formando una masa slida continua,
de resistencia y durabilidad adecuadas.
Dentro de esta categora, adems de los cementos propiamente dichos, se encuentran
materiales empleados con menos frecuencia como las cales, los asfaltos y los
alquitranes.
Para fabricar hormign estructural se utilizan nicamente los cementos hidrulicos
(utilizan agua para reaccionar qumicamente y adquirir sus propiedades cementantes
durante los procesos de endurecimiento inicial y fraguado). Entre los diferentes
cementos hidrulicos destaca, por su uso extendido, el cemento Portland, existiendo
adems los cementos naturales y los cementos con alto contenido de almina.
El cemento Portland es un polvo muy fino, de color grisceo, que se compone
principalmente de silicatos de calcio y de aluminio, que provienen de la combinacin de
calizas, arcillas o pizarras, y yeso, mediante procesos especiales. El color parecido a las
piedras de la regin de Portland, en Inglaterra, dio origen a su nombre
El proceso de manufactura del cemento consiste, esencialmente, en la trituracin de los
materiales crudos (calizas y arcillas); su mezcla en proporciones apropiadas; y su
calcinacin a una temperatura aproximada de 1400C, dentro de un cilindro rotativo, lo
que provoca una fusin parcial del material, conformndose bolas del producto llamadas
clinker. El clinker es enfriado y luego es molido junto con el yeso hasta convertirlo en
un polvo fino llamado cemento Portland.
Existen diversos tipos de cemento Portland:
Tipo I: Se lo conoce como cemento Portland ordinario, que es el de mayor
utilizacin en el mercado. Se lo utiliza en hormigones normales que no estarn
expuestos a sulfatos en el ambiente, en el suelo o en el agua del subsuelo.
Tipo II: Son cementos con propiedades modificadas para cumplir propsitos
especiales, como cementos antibacteriales que pueden usarse en piscinas;
cementos hidrfobos que se deterioran muy poco en contacto con sustancias
agresivas lquidas; cementos de albailera que se los emplea en la colocacin
de mampostera; cementos impermebilizantes que se los utiliza en elementos
estructurales en que se desea evitar las filtraciones de agua u otros fluidos, etc.
Tipo III: Son los cementos de fraguado rpido, que suelen utilizarse en obras
de hormign que estn en contacto con flujos de agua durante su construccin o
en obras que pueden inestabilizarse rpidamente durante la construccin.
Tipo IV: Son los cementos de fraguado lento, que producen poco calor de
hidratacin. Se los emplea en obras que contienen grandes volmenes continuos
de hormign como las presas, permitiendo controlar el calor emitido durante el
proceso de fraguado.
Tipo V: Son cementos resistentes a los sulfatos que pueden estar presentes en
los agregados del hormign o en el propio medio ambiente. La presencia de
sulfatos junto con otros tipos de cementos provoca la desintegracin progresiva
del hormign y la destruccin de la estructura interna del material compuesto.
2.1 CARACTERIZACIN DEL CEMENTO
El cemento empleado en este proyecto es de la fabrica EL PUENTE, Prtland
normal u ordinario.
Clasificacin de los cementos Prtland:

a) Cementos Prtland, tipo I.- Son los conglomerados hidrulicos constituidos a


base de: Clinker Prtland en proporcin no menor del 95% en masa y de cualquiera de
los componentes adicionales definidos en la Norma Boliviana de Cemento, o mezclas
de ellos en proporcin no mayor del 5% en masa. En este ncleo no incluye ni el
regulador de fraguado (que deber aadirse al mismo en la proporcin adecuada), ni los
eventuales aditivos.
b) Cementos Prtland con puzolana, tipo IP.- Son los conglomerantes hidrulicos
constituidos a base de: clinker Portland en proporcin no menor del 70% n i mayor del
94 % en masa, de puzolana natural en proporcin no menor del 6% ni mayor del 30% en
masa y de otros de los componentes adicionales definidos en la Norma Boliviana en
proporcin comprendida entre el 0% y el 5% en masa. En este ncleo no incluye ni el
regulador de fraguado (que debe aadirse al mismo en la proporcin adecuada), ni los
eventuales aditivos.
c) Cementos Prtland con filler calizo, tipo IF.- Son los conglomerante hidrulicos
constituidos a base de: Clinker Prtland en proporcin no menor del 80% ni mayor del
94% en masa, filler calizo en proporcin no menor del 6% ni mayor del 15% en masa, y
de otros de los componente naturales definidos en la Norma Boliviana de Cemento, en
proporcin comprendida entre el 0% y el 5% en masa. En este ncleo no incluye ni el
regulador de fraguado (que debe aadirse al mismo en la proporcin adecuada), ni los
eventuales aditivos.
d) Cementos especiales:
Mediante la variacin del porcentaje de sus componentes habituales o la adicin de
otros nuevos, el cemento Prtland puede adquirir diversas caractersticas de acuerdo a
cada uso, como el endurecimiento rpido y resistencia a los lcalis. Algunos ejemplos
de cementos especiales son:
Cementos de fraguado rpido.- Los cementos de fraguado rpido, a veces llamados
cementos de dureza extra rpida, se consiguen aumentando la proporcin de silicato
triclcico o mediante una trituracin fina de modo que el 99,5% logre pasar un filtro
de 16.370 aberturas por centmetro cuadrado. Algunos de estos cementos se endurecen
en un da al mismo nivel que los cementos ordinarios lo hacen en un mes. Sin
embargo, durante la hidratacin producen mucho calor y por ello no son apropiados
para grandes estructuras en las que ese nivel de calor puede provocar la formacin de
grietas.
Cementos de bajo calor de hidratacin.- En los grandes vertidos suelen emplearse
cementos especiales de poco nivel de calor, que por lo general contienen mayor
cantidad de silicato di clcico. Estos cementos producen el calor de hidratacin es de
65 cal/gr a los siete das, y 75 cal/gr a los 28 das.
Cemento con contenido bajo de aluminio.- Suelen emplearse en obras de hormign
expuestas a agentes alcalinos, puesto que atacan al hormign fabricado con cemento
Prtland comn.
En estructuras construidas bajo el agua del mar suelen utilizarse cementos con
un contenido de hasta un 5% de xido de hierro, y cuando se precise resistencia a la
accin de aguas ricas en sulfatos se emplean cementos con una composicin de hasta
40% de xido de aluminio.
2.1.1 Composicin
los cementos Prtland se obtienen por molienda de Clinker y del regulador de
fraguado que es normalmente yeso natural. Se llama Clinker al producto que se obtiene
de calcinar hasta la fusin parcial de 1400C a 1500C. existen cementos Prtland que
con adicin de aditivos dan origen a cementos ordinarios

las caractersticas y propiedades del cemento Prtland estn ntimamente ligados


a su composicin qumica y potencial; la primera se determina por anlisis y viene
expresada en xidos. La composicin qumica media es:
Carcter Basico
Cal combinada
CaO
62.5%
Slice
SiO2
21.0%
Alumina
Al2O3
6.5%
Hierro
Fe2O3
2.5%
Carcter cido
Azufre
SO3
2.0%
Magnesia
MgO
2.0%
Perdida al fuego
PF
2.0%
Indeseables
Residuo insoluble
RI
2.0%
lcalis
0.5%
Los cuatro primeros son los componentes principales del cemento de carcter
bsico y de carcter cido los otros tres. Los restantes pueden considerarse indeseables.
Azufre: Un exceso de azufre puede dar un efecto de falso fraguado, por lo que
un contenido menor al 4% es aceptable.
Magnesia: se debe limitar a un 5% mximo
Perdida al Fuego: esta puede proceder del vapor de agua o del dixido de
carbono del conglomerante, siendo entonces expresiva de una meteorizacin del
cemento.
Residuo insoluble: Proviene de la presencia de adiciones de naturaleza silcea,
no debe superar el 3%
lcalis: provienen de las materias primas y se volatilizan en parte encontrndose
en los polvos de los humos, no suelen superar el 0.8%
Del cemento el puente se tiene la siguiente caracterizacin qumica
CEMENTO EL
UNIDAD
CEMENTO
NORMA
PUENTE
PRTLAND EL
BOLIVIANA
PUENTE
I-30
PPF
%
2,49
<5,0
Si O2
%
21,80
Al2 O3
%
4,86
Fe2 O3
%
3,07
Ca O
%
61,08
Mg O
%
3,65
<6,0
S O3
%
1,48
<3,5
R. I.
%
<3,0
CAL LIBRE
%
1,38
C3 S
%
41,73
C2 S
%
31,03
C3 A
%
7,69
C4 AF
%
9,33
2.1.2 Propiedades
Peso Especfico. Este vara entre 3 y 3.15 , las condiciones que se establece para el
ensayo del peso especfico, es que luego de calentado al rojo oscuro durante 30 , el
peso especfico mnimo ser de 3.05. esta determinacin se efecta por el medio
volumtrico de Le Chatelier, en ellos emplean lquidos que no alteran el cemento que
pueden ser la bencina, etc.

10

Densidad Aparente. Se determina pesando 1litro de cemento para el cul se emplean


embudos especialmente dispuestos para llenar la medida, se procede tratando de evitar
toda trepitacin que podra producir un asentamiento en el cemento, se vuelca
lentamente la medida hasta que rebase y luego se quita el exceso de cemento,
enrasando la medida con una regla perfectamente recta. La densidad aparente del
cemento vara con el grado de finura, el mtodo empleado y el grado de agitacin. Pero
asentado llega de 1.5 a 1.8, esta variedad hace que el ensayo sea excluido de muchas
normas a objeto e establecer la calidad del producto.
Finura del molido. Primeramente se pesa cada hora 2.84 gr. de cemento que es vertido
en un pequeo contenedor de un par de cm. de tamao que tiene un papel filtro arriba y
abajo del cemento, pare ser compactado con cuidado.
El contenedor es colocado en un tubo en forma de U graduado que contiene un
lquido rojo. Procedemos a bombear aire con una perilla haciendo que el lquido rojo
suba hasta una marca indicada, y cronometramos el tiempo que tarda el lquido en
volver a su posicin original. Es bueno aclarar que para que el lquido baje es necesario
que entre aire a travs del cemento compactado en el contenedor del tubo.
La finura en este caso es la cantidad de aire que permite pasar la pasta dura de cemento
que produce una variacin de presin hidrosttica del lquido rojo dentro del tubo. Si la
pasta es fina el aire tardar en pasar y el lquido tardar en bajar , lo que significa que el
Blaine subir.
Resistencia del cemento a la compresin. Este ensayo tiene mayor importancia que la
resistencia a la traccin debido a ser este al esfuerzo a l que es sometido el cemento en
construccin y se efecta sobre cubos de 7 cm. de arista, preparados en el mortero
normal, las probetas se fabrican en moldes que tienen 50 cm2 de seccin interior ;Estas
probetas se denominan briquetas, estas se colocan en una mquina que las somete a
compresin y se tabula la resistencia que ofrecen a cierto tiempo.
Generalmente el cemento el Puente ofrece la siguiente resistencia a la compresin.
A las 24 hrs. 100 - 110 Kgr / cm2
A los 3 das 140 - 150 Kgr /cm2
A los 7 das 200 - 230 kgr /cm2 promedio.
A los 28 dias arriba de los 300 Kgr /cm2
Una causa que influye en la resistencia delas briquetas son :
La preparacin de la harina.
La mala calcinacin en el horno.
Demasiado residuo en el yeso, es decir mucha suciedad. Mas que sulfato de
calcio tiene otros componentes, por ejemplo Slice debe estar en un 60% del
cemento, y no tiene que tener ms de un 2.5 % en exceso.
Expansin del cemento. Este ensayo puede medirse por el mtodo del autoclave ,
normalmente empleado en Estados unidos, o por las agujas de Le Chatelier., de origen
francs. En el mtodo de las agujas de Le Chatelier se efectan mediciones de la
expansin en frio y en caliente, pero sin que acte la presin. Es menos severo que el
mtodo de autoclave y se emplea preferentemente en Europa.
Fraguado del Cemento. El fraguado comienza en el amasado de la pasta normal, pero
recin se hace visible cuando aplicado el aparato de Vicat, su aguja no llega al fondo, el
aparato consiste en una aguja de 1 mm cuadrado de seccin con un peso total de 300 gr.
Colocado en un soporte graduado, se hace descender la aguja en forma reiterada a
intervalos de tiempo determinado, tabulando los datos . La temperatura debe estar entre
los 18 y 20 C no debiendo comenzar el fraguado visible antes de 10 a 15 minutos ni
terminar despus de 10 horas de inicio del ensayo.

11

Como ya se sabe el regulador de fraguado del cemento es el yeso, del cul depende la
rapidez o tardanza del fraguado, aunque el medio ambiente tambin influye para la
prdida de humedad del yeso. El rango de fraguado del Cemento el puente esta entre 45
minutos y 12 horas.
ESPECIFICACIONES FSICAS del cemento el Puente
BLAINE
T. F. INICIAL
T. F. FINAL
EXPANSI
LE
CHATE
RELACION a/c
FLUIDEZ
RESIDUO 200 M
MALLAS 325 M
PESO
ESPECIFICO
R. A LA C. 3 DAS
R. A LA C. 7 DAS
R. A LA C. 28 DAS

Cm^2/g
Min.
Hrs.
mm.

3349
2:03
3:59
0,0

Ml/g
%
% retenido
% retenido
G/ml

0,52
75,10
8,0
32,2
3,14

Mpa
Mpa
Mpa

17,3
23,6
35,9

>2600
> 0:45
<10:00
< 10

>17
>30

2.1.3 Caractersticas
Los cementos tienen varias caractersticas que los diferencian entre s, las principales de
estas caractersticas son la finura, el peso especfico, la velocidad de fraguado y la
expansin. Cada uno de estos puntos los analizaremos resumidamente, profundizando el
concepto de finura, que es al que nos dedicaremos en la prctica:
Peso especfico
El peso especfico de los cementos vara segn el tipo de cemento y su composicin
entre 3 y 3,15 g/cm3. Algunas normas establecen que el peso especfico sea igual o
superior a 3, lo que generalmente se cumple.
Velocidad de fraguado
La velocidad de fraguado de un cemento es un proceso continuo que se inicia al amasar
el cemento y se prolonga por el endurecimiento. Este proceso viene limitada por las
normas estableciendo un perodo de tiempo, a partir del amasado, dentro del cul deben
producirse el principio y el fin de fraguado.
Una prueba sobre la velocidad de fraguado consiste en realizar penetraciones de la aguja
de Vicat sobre una probeta de pasta normal de cemento. La temperatura tiene gran
importancia dentro del fraguado, es decir que existe una temperatura normalizada del
ensayo que es de 19 a 23 C para el agua de amasado.
La velocidad del fraguado es tanto ms corta y rpida en su comienzo cuanto ms
elevada es la finura del cemento; cuando es menor cantidad de agua de amasado y
cuando es ms seco el ambiente. Por el contrario, la meteorizacin de este
(almacenamiento prolongado) aumenta la duracin del fraguado.
Expansin.Existen 2 mtodos para medir la expansin: La expansin puede medirse con el mtodo
del autoclave, normalmente empleado en USA, o por el mtodo de las agujas de Le
Chatelier, de origen francs.

12

a) Autoclave.- Empleado por lo general en los Estados Unidos, es un ensayo acelerado


que, al combinar presin con temperatura, pone de manifiesto a corto plazo el
carcter mas o menos expansivo que tendr un cemento a largo plazo debido a la
existencia de magnesia o de cal libre en exceso.
b) Le Chatelier.- Desarrollado en Francia, y empleado generalmente en Europa,
mediante el cual se efectan mediciones de expansin en fro y en caliente, pero sin
que acte la presin. No es tan preciso como el mtodo de autoclave.
Finura de molido.La finura como su nombre lo indica, es el tamao de las partculas de cemento, que se
define en el proceso industrial de la molienda de los componentes del cemento. En este
proceso interviene un factores tcnico que debe analizarse, el grado de finura, puesto
que segn este grado se clasifican los cementos en tres tipos.
En el proceso de la molienda de cemento Prtland simple, como prcticamente se muele
solamente clinker, se produce una fragmentacin gradual, que se manifiesta en una
curva de granulometra continua, prolongando el proceso de la molienda simplemente
para lograr la finura requerida. Es por esta homogeneidad del material que al comparar
dos cementos Prtland de distinta procedencia pero del mismo tipo, se observa que los
requerimientos de agua al elaborar el concreto es mnima. Esto no ocurre cuando se
trata de cementos Prtland puzolnico, debido a que se muelen conjuntamente el clinker
y la puzolana, que tienen distinto grado de uniformidad y dureza, aparte de esto la
existencia de una gran variedad de puzolanas evidencia an ms este hecho,
especialmente al comparar cementos de distinta procedencia.
Los efectos que derivan de la finura son muchos, debiendo escogerse el que mejor se
adapte a las condiciones de la obra a realizar. Al aumentar disminuir la finura un
cemento adquiere las siguientes caractersticas:
Al aumentar la finura, se hidrata, lo que ocasiona que el cemento adquiera
resistencia con mayor rapidez cuando es ms fino.
Con el aumento de la finura, las partculas al ser ms diminutas, se mantienen en
suspensin con mayor facilidad en una pasta recin mezclada, lo que produce una
mayor cohesin, manejabilidad y capacidad de retencin de agua en las mezclas de
concreto.
Un cemento con granos muy gruesos, produce mayor velocidad en la generacin de
calor y mayor demanda de agua de mezclado en el concreto, cuyas consecuencias
son indeseables porque se traducen en mayores cambios volumtricos del concreto y
posibles agrietamientos en las estructuras.
Basados en estas propiedades de la finura, a los cementos debe drseles una finura
adecuada para que cumplan con las normas de superficie especfica y resistencia a la
compresin.
Segn la norma ASTM, no exige que se clasifiquen los resultados, sino que se les da un
valor informativo de aceptacin o rechazo, es decir, que no los considera ndices
decisivos para juzgar la calidad del cemento Prtland puzolnico.
La finura de un cemento se mide por sus residuos en dos tamices tipo, de 900 y 4900
mallas por cm2, respectivamente; bien determinando su superficie especfica por algn
procedimiento, siendo el blaine el empleado con preferencia. Lo principal es que el
alcance sus debidas resistencias, a las distintas edades, es por esta razn que la calidad
del clinker es de mucha mayor importancia que el de la finura del cemento.
Ahora se describiran las propiedades del cemento El Puente como
complemento:

13

FINURA DEL CEMENTO.La finura del cemento es una caracterstica ntimamente ligada al valor hidrulico del
cemento, ya que influye decisivamente en la velocidad de las reacciones qumicas que
tiene lugar durante su fraguado y primer endurecimiento.
Al entrar en contacto con el agua los granos de cemento se hidratan en una profundidad
de 0,01 mm., por lo que si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento seria muy
pequeo al quedar en su interior un ncleo prcticamente inerte.
Si el cemento posee una finura excesiva, su retraccin y calor de fraguado son muy altos
(lo que significa que el cemento es muy malo), el conglomerante resulta ser mas
susceptible a la meteorizacin (envejecimiento) tras un almacenamiento prolongado y
disminuye su resistencia a las aguas agresivas.
Pero siendo as que la resistencia mecnica aumentan con la finura se llaga a una
situacin de compromiso: EL CEMENTO PRTLAND debe estar finamente molido
pero no en exceso.
Lo deseable es que un cemento alcance sus debidas resistencias a las distintas edades
por razn de calidad del CLINKER mas bien que por razn de finura de molido, la
nueva normativa, tanto europea como espaola no incluyan en sus pliegos
prescripciones para la finura del molido.
Para la determinacin de la finura de molido existen varios mtodos de ensayo siendo el
mas conocido el de la superficie ESPECIFICA BLAINE (norma UNE 80-106).
Consiste en determinar las superficie de un gramo de cemento cuyas partculas
estuviesen totalmente sueltas expresndose en cm^2. La superficie especifica blaine de
los distintos cementos esta comprendida, generalmente entre 2500-4000 cm^2/gr.
Otros mtodos para determinar la finura del cemento son por TAMIZADO EN SECO
(norma UNE 80-107) y por tamizado hmedo (norma UNE 80-108).
TIPOS DE CEMENTOS.En la actualidad hay un gran numero de cementos entre los cuales podemos nombrar a
los mas importantes:
1.- CEMENTO PRTLAND (tipo I).Estos cementos se obtienen por molturacin, conjunta del CLINKER PRTLAND, una
cantidad adecuada de regulador de fraguado y, eventualmente hasta un 5 por ciento de
adiciones.
Estas adiciones pueden ser una sola o varias entre escoria siderrgica, puzolana natural,
cenizas volantes o filler calizo.
a) COMPOSICIN QUMICA
- cal combinada
62.5 por 100
- slice
21,0
- alumina
6.5

- hierro
2.5

- azufre
2.0

- cal libre
0.0

- magnesia
2,0

- perdida al fuego
2.0

- residuo insoluble
1.0

- alcalisis
0.5

Los cuatro primeros componentes son los principales del cemento, de carcter bsico la
cal y de carcter cido los otros tres.
Los restantes componentes puede decirse que son los indeseables del cemento. A
continuacin se citan:
1) Oxido calcico libre.

14

2) Oxido magnesico.
3) Trioxido de azufre.
4) Perdida al fuego.
5) Residuo insoluble.
6) lcalis.
b) COMPOSICIN POTENCIAL.
1) Silicato triclcico
40 a 50 por 100.
2) Silicato biclcico
20 a 30 por 100.
3) Aluminato tricalcico
10 a 15 por 100.
4) Aluminoferrito tetraclcico 5 a 10 por 100.
2.-CEMENTOS PRTLAND CON ADICIONES (tipo II).Estos cementos se vienen empleando en Europa con gran xito, estos cementos con
adiciones tienen un comportamiento intermedio entre los Prtland con adiciones tienen
un comportamiento intermedio entre los tros cementos.
a) CEMENTOS PORTLAD COMPUESTOS (TIPO II).
b) CEMENTOS PRTLAND CON ESCORIAS.
c) CEMENTOS PRTLAND CON PUZOLANAS (tipo II-Z).
d) CEMENTOS PRTLAND CON CENIZAS VOLANTES (tipo II).
e) CEMENTOS PRTLAND CON FILLER CALIZO (tipo II-F).
3.- OTROS TIPOS DE CEMENTOS.1) CEMENTOS DE HORNO ALTO (tipo III).entre los muchos cementos que existen el pliego espaol considera
dos tipos de cementos de horno alto;
a) TIPO III-1
b) TIPO III-2
2) CEMENTOS PUZOLANICOS (tipo IV).3) CEMENTOS MIXTOS (tipo V).4) CEMENTOS ALUMINOSO (tipo VI).4.- CEMENTOS CON CARACTERSTICAS ESPECIALES.Existen cementos con caractersticas especiales que, adems de cumplir las
prescripciones relativas a las caractersticas qumicas, fsicas y mecnicas
correspondientes a su tipo y clase indicadas en los aparatos 1.1-3. y 4. presentan
caractersticas adicionales.
1) CEMENTO DE BAJO CALOR DE HIDRATACIN (VC)
2) CEMENTOS BLANCOS (B).
3) CEMENTOS RESISTENTES AL AGUA DEL MAR (MR).
4) CEMENTOS RESISTENTES A LOS SULFATOS (SR).
Peso especfico:
El peso especfico para un material slido cualquiera se define matemticamente
como la relacin entre el peso de material entre el volumen que ocupa este. Para el caso
de los agregados se emplea el peso especfico relativo o peso especfico en condicin
saturada y superficialmente seca para determinar el atributo de su densidad, este viene
definido como el peso de un cierto agregado en condicin de saturado y seco
superficialmente, entre el peso de un volumen igual de agua destilada.
El peso especfico generalmente viene ligado con la porosidad, y es posible considerar
al peso especfico como un buen ndice de su porosidad. Ms importante que el peso
especfico, es que las rocas se encuentren sanas, puesto que hay rocas peso especfico a
veces se lo considera normal, y no obstante son inaceptables para aplicarlas en
hormigones por estar alteradas.

15

Por esto no se definen lmites estrictos en cuanto se refiere al peso especfico de las
gravas.
El peso especfico no influye grandemente en las condiciones de resistencia o
expansin del hormign, sobre todo influye en el peso que tendr este. Si se emplean
gravas de peso especfico que vare desde 2.4 hasta 2.8, que es considerado como peso
normal del agregado, se obtendrn hormigones tambin con peso normal.
Si se presenta un agregado con peso menor al peso normal, y en buenas condicione,
este, puede ser aceptado dependiendo de las caractersticas de peso requeridas para el
concreto, pero en caso de que el bajo peso especfico del agregado sea debido a un
evidente estado de alteracin de la roca, en principio lo pertinente es considerar
inaceptable a este agregado, a menos que por se pocin nica se justifique hacer un
anlisis ms amplio de sus posibilidades de uso.
Es comn encontrar agregados con partculas sanas y partculas alteradas, para
decidir si se acepta o no este tipo de grava en su conjunto, depende de la proporcin en
que las piedras daadas se encuentran. Sin embargo, para mejorar la calidad de la
grava, se puede someterla a una trituracin selectiva con el uso de equipo que actan
por impacto, los cuales tritura con ms facilidad a las partculas daadas por ser estas
ms blandas, reduciendo as su tamao hasta que mediante un tamizado es posible
eliminarlas.
El criterio para aceptar o no un agregado grueso maltratado, tambin se basa en
otras pruebas relacionadas, como ser la sanidad, que nos indica si el slido se halla
libre de grietas, defectos y fisuras, y de su aptitud para soportar la accin agresiva a que
se exponga el concreto que los contiene.
Porosidad y absorcin:
La porosidad y absorcin tienen una ligera relacin conceptual, pero como veremos
a continuacin presentan grandes diferencias entre s:
Porosidad, es la relacin de su volumen de vacos entre su volumen total,
incluyendo el de los vacos.
Absorcin, es el incremento en la mas de un cuerpo slido poroso, como resultado
de la penetracin de un lquido dentro de sus poros permeables.
Por ejemplo, una roca de estructura granular con 1 por ciento de porosidad, puede
manifestar el mismo coeficiente de permeabilidad al agua, que una pasta de cemento
hidratada con 50 por ciento de porosidad pro con un sistema de poros
submicroscpicos.
Para la medicin de la porosidad de agregados gruesos, el procedimiento es complicado,
por lo que no se acostumbra a realizar con frecuencia, sin embargo, teniendo datos de la
absorcin, se puede dar una idea de la porosidad del agregado. La absorcin se
determina despus de que se sumerge al agregado durante 24 horas en un recipiente con
agua, esto es adoptado por varias normas, considerando que el agregado al ser
introducido en agua, esta comienza a penetrar en sus orificios de manera rpida al
principio, desplazando al aire contenido, pero luego empieza a decrecer la velocidad en
forma logartmica.
2.2 CARACTERIZACIN DE LOS AGREGADOS
En los hormigones estructurales, los ridos o agregados ocupan alrededor de las
tres cuartas partes del volumen total del hormign; el volumen restante est constituido
por pasta endurecida de cemento, agua sin combinar y burbujas de aire.
Mientras mayor sea el nivel de compactacin del hormign, mejor ser su resistencia y
ms econmica ser su fabricacin; por esta razn resulta importante cuidar la
granulometra (tamao de los granos y distribucin estadstica de esos tamaos de

16

grano) de los ridos. Tambin es importante que las caractersticas mecnicas de los
ridos sean adecuadas y que los ridos estn libres de impurezas.
Los ridos naturales se clasifican en finos y gruesos. Los ridos finos o arenas pasan
por el tamiz # 4. Los ridos gruesos no atraviesan el tamiz # 4 y se conocen como
gravas (ripio en nuestro medio).
Los ridos gruesos presentan mejores propiedades de adherencia con la pasta de
cemento cuando son triturados, lo que les dota de aristas (los ridos con superficie
redondeada tienen menor adherencia).
2.2.1 Agregado Grueso
2.2.1.1 Granulometra
La principal caracterstica que se busca en una grava es su resistencia, que vara
mucho segn el origen del suelo. La resistencia esta en funcin de tres parmetros; su
dureza, densidad y mdulo de elasticidad.
Para comprobar la dureza de las gravas se trata de rayar las gravas, sobre una
superficie plana y completamente seca de la grava, con materiales de diferente dureza.
Las calizas en las que una navaja solo deja una ligera marca sobre la superficie tienen
una densidad mayor a 2,6 y resistencia mayor de 1000 kp/cm2, las que nos son rayadas
por el bronce tienen una resistencia un poco menor, las que son rayadas por el latn,
tienen una densidad de 2,3 y resistencia menor de 500 kp/cm2, lo cul las hace
inadmisibles para su empleo en hormigones.
Para analizar la composicin granulomtrica de la grava se procede de igual
manera que para cualquier suelo. Las aberturas de los tamices, se seleccionan de
acuerdo con el intervalo dimensional dado por su tamao mximo, buscando dividir este
intervalo en suficientes fracciones que permitan juzgar su distribucin de tamaos a fin
de compararla con los lmites granulomtricos que le sean aplicables. Con motivo de
estandarizar el uso de tamices, la serie de tamices que se emplean estn generalmente
predeterminados por diferentes series que se pueden ver en la tabla 1.
Para la utilizacin de la grava en la elaboracin de concreto, se acostumbra
subdividirla en fracciones que se manejan y dosifican individualmente en proporciones
adecuadas para integrar la curva granulomtrica requerida en la grava total.
Tabla 1. Series de tamices.
TAMICES
ABERTURA EN MILMETROS
ISO-565
.125 .250 .500 1.00 2.00 4.00 8.00 16.0 31.5 63.0
UNE-7050
.160 .320 .630 1.25 2.50 5.00 10.0 20.0 40.0 80.0
Serie Tyler
.149 .297 .590 1.19 2.38 4.76 9.50 19.0 38.0 76.0
La composicin granulomtrica de la grava es menos influyente que la arena en
la manejabilidad de las mezclas de concreto, lo cul concede ciertas libertades para
integrar la curva granulomtrica de la grava total, incluso fuera de los lmites
granulomtricos establecidos, cuando existen deficiencias de tamaos, difciles de
subsanar. En tales circunstancias, el juicio para establecer dicha curva suele apoyarse en
pruebas que demuestren la obtencin de mezclas de concreto manejables y cohesivas
con grava de la granulometra propuesta, y que una vez endurecido, el concreto obtenga
las propiedades requeridas a un costo conveniente.
Sin embargo despus de establecer la granulometra adecuada de la grava
total, se le debe conservar uniforme para que no sea fuente de cambios imprevistos
en las caractersticas y propiedades del concreto durante su produccin.

17

Para ello es necesario dividir la grava en fracciones cuya separacin por


cribado se realice constantemente de manera precisa, con objeto de que cada
fraccin se mantenga dentro de los lmites granulometricos que le correspondan,
particularmente en lo relativo a que no sobre o falte suelo de cada tamao, ya que las
excesivas variaciones de estas dificultan el control de la uniformidad al hacer la
integracin granulomtrica de la grava total en el concreto.
Es decir, puede haber un criterio relativamente flexible en cuanto al
procedimiento para establecer la curva granulomtrica de la grava total, buscando
apegarse a los agregados disponibles, pero una vez definida y aceptada dicha curva, se
deben proveer en obra los medios necesarios para asegurar su uniformidad en el curso
de la produccin del
concreto, y esto solamente es factible mediante el uso de procedimientos y equipos de
eficacia comprobada para separar con razonable precisin la grava en un nmero
adecuado de fracciones, cuya dosificacin en el concreto se lleve a cabo con la exactitud
normalmente requerida en las especificaciones.
Curvas granulomtricas:
a) Parbola de Fuller.- Se emplea con buenos resultados en hormigones armados con
ridos redondeados cuyo tamao mximo sea de entre 30 y 70 milmetros,
contenido de cemento no inferior a 300 kg/m3. La ecuacin que define la parbola
es:
Donde:p = porcentaje en peso que pasa por cada tamiz.
d = abertura de cada tamiz.
D = tamao mximo del rido.

p 100

d
D

b) Parbola de Bolomey.- En esta ecuacin se toma en cuenta el cemento, y su uso es


ms amplio que la parbola de Fuller. Su ecuacin es:
donde la constante a depende de la consistencia del hormign y la naturaleza de los

p a ( 100 a)

d
D

ridos como se muestra en la tabla a continuacin:

Tabla 2. Valores de la constante a.


CONSISTENCIA DEL
ARIDOS
HORMIGN
Rodados
Machacados
Seca y plstica
10
12
Blanda
11
13
Fluda
12
14
c) Mtodo del mdulo granulomtrico.- Conocido tambin como mdulo de finura,
es la suma de los porcentajes retenidos en cada tamiz de la serie Tyler, dividido
entre 100.

18

El mdulo de finura es una manera de cuantificar el rea entre la curva


granulomtrica, el eje de las ordenadas y una horizontal trazada a la altura de 100%.
d) Dominios granulomtricos.- Consiste en determinar diferentes curvas
granulomtricas, donde se establecen valores apropiados de porcentaje que pasa
cierto tamiz. De esta manera es posible comparar curvas granulomtricas y analizar
su utilidad.
Entre las normas que ms se emplean estn la Norma DIN-1045, el Modelo CEBFIP y normas del la AASHTO. Para esta prctica emplearemos la norma de la
AASHTO para el control granulomtrico C-33 que se puede ver en la tabla 3.
Tabla 3. Control granulomtrico C-33.
AGREGADO FINO
AGREGADO GRUESO
Tamiz
% Min.
% Max.
Tamiz
% Min.
% Max
3/8
100
100
2
100
100
N 4
100
100
1
95
100
N 8
95
100
1
N 16
60
100

35
70
N 30
35
70

N 50
15
35
3/8
10
30
N 100
0
15
N 4
0
5
Clasificacin de los suelos por su granulometra:
Debido a la diferencia que existe entre las partculas de los suelos, los lmites de
tamao de las partculas que constituyen un suelo ofrecen un criterio obvio para una
clasificacin descriptiva del mismo, tal criterio fue usado en la mecnica de suelos
desde un principio e incluso antes de la etapa moderna de esta ciencia. Originalmente el
suelo se divida nicamente en tres o cuatro fracciones debido a lo engorroso de los
procedimientos disponibles de separacin de tamaos.
Posteriormente el advenimiento del cribado fue posible el trazado de curvas
granulomtricas, contando con agrupaciones de las partculas del suelo en mayor
nmero de tamaos diferentes. Actualmente se pueden ampliar notablemente las curvas
en los tamaos finos, gracias a la aplicacin de tcnicas de anlisis de suspensiones.
Algunas de estas clasificaciones son:
Clasificacin internacional:
Nombre
Limites [mm]
Arena gruesa
2-0,2
Arena fina
0,2-0,02
Limo
0,02-0,002
Arcilla
0,002-0,0002
Ultra arcilla
< 0,0002
Clasificacin MIT:
Nombre
Limites [mm]
Arena gruesa
2-0,6
Arena media
0,6-0,2
Arena fina
0,2-0,06
Limo grueso
Limo medio
Limo fino

0,06-0,02
0,02-0,006
0,006-0,002

Arcilla gruesa

0,002-0,0006

19

Arcilla media
0,0006-0,0002
Arcilla fina
< 0,0002
Clasificacin AASHTO:
Nombre
Limites [mm]
Arena
2 - 0,074
Limo
0,074 - 0,005
Arcilla
< 0,005
Clasificacin ISSS:
Nombre
Limites [mm]
Arena gruesa
2-0,2
Arena fina
0,2-0,02
Limo
0,02-0,002
Arcilla
0,002-0,0002
Coloides
< 0,0002
Limites admitidos para la grava:
La Norma espaola para el contenido en sustancias perjudiciales para a
grava, establece lmites en algunas sustancias y contenidos que debe tener la grava
para poder ser utilizados en hormigones. La realizacin de los ensayos
correspondientes es siempre obligatoria. Estos son:
- Mximo 0,25% (en peso) de terrones de arcilla. Esto se debe a que la arcilla es
muy perjudicial para el hormign, produciendo en este la disminucin de su
resistencia, coqueras interiores y oquedades en las superficies.
- Mximo 1% (en peso) de finos que pasan por el tamiz 0,08. El incumplimiento
de esta norma producir falta de adherencia pasta-rido, un hormign muy
fisurables por retraccin y un hormign poco resistente. Esta limitacin
asciende a 2% para ridos que proceden del machaqueo de rocas calizas.
- Mximo 1% de retenido en tamiz 0,063 y peso especfico menor a 2. Esto
producir anomalas en el fraguado, coqueras y disminucin de la resistencia
del hormign. Deben evitarse especialmente las materias orgnicas como
semillas, maderas, etc.
- Mximo 0,4% de compuestos de azufre, referidos al rido seco. El exceso de
sulfatos (SO3) produce alteraciones en el fraguado y endurecimiento del
hormign, disminucin de la resistencia y sobre todo una gran disminucin de
la durabilidad.
- Exentas de sustancia que reaccionan perjudicialmente con los lcalis. Aunque
no es comn encontrar gravas que incumplan esta norma, es imprescindible la
realizacin de la prctica, puesto que estas sustancias podran producir
procesos fuertemente expansivos que destruiran al hormign.
-

Mximo 5% de partculas blandas, puesto que esto influye directamente en la


resistencia del hormign. Son considerados blandos los granos de grava que
son rayados por el latn.
- Coeficiente de forma mnimo de 0,15. Si no cumple con este requerimiento, el
hormign se vuelve poco trabajable, de difcil compactacin, y escasa
resistencia y compacidad.
Como se observa, el incumplimiento de estas normas influye grandemente en las
caractersticas del hormign que se fabrica, por lo que se hicieron imprescindibles estos
ensayos.
2.2.1.2 Peso Especfico

20

Para el caso de los agregados se emplea el peso especfico relativo o peso


especfico en condicin saturada y superficialmente seca para determinar el atributo de
su densidad, este viene definido como el peso de un cierto agregado en condicin de
saturado y seco superficialmente, entre el peso de un volumen igual de agua destilada.
El peso especfico generalmente viene ligado con la porosidad, y es posible
considerar al peso especfico como un buen ndice de su porosidad. Ms importante que
el peso especfico, es que las rocas se encuentren sanas, puesto que hay rocas peso
especfico a veces se lo considera normal, y no obstante son inaceptables para aplicarlas
en hormigones por estar alteradas. Por esto no se definen lmites estrictos en cuanto se
refiere al peso especfico de las gravas.
El peso especfico no influye grandemente en las condiciones de resistencia o
expansin del hormign, sobre todo influye en el peso que tendr este. Si se emplean
gravas de peso especfico que vare desde 2.4 hasta 2.8, que es considerado como peso
normal del agregado, se obtendrn hormigones tambin con peso normal.
Si se presenta un agregado con peso menor al peso normal, y en buenas
condicione, este, puede ser aceptado dependiendo de las caractersticas de peso
requeridas para el concreto, pero en caso de que el bajo peso especfico del agregado sea
debido a un evidente estado de alteracin de la roca, en principio lo pertinente es
considerar inaceptable a este agregado, a menos que por se pocin nica se justifique
hacer un anlisis ms amplio de sus posibilidades de uso.
Es comn encontrar agregados con partculas sanas y partculas alteradas, para
decidir si se acepta o no este tipo de grava en su conjunto, depende de la proporcin en
que las piedras daadas se encuentran. Sin embargo, para mejorar la calidad de la
grava, se puede someterla a una trituracin selectiva con el uso de equipo que actan
por impacto, los cuales tritura con ms facilidad a las partculas daadas por ser estas
ms blandas, reduciendo as su tamao hasta que mediante un tamizado es posible
eliminarlas.
El criterio para aceptar o no un agregado grueso maltratado, tambin se basa en
otras pruebas relacionadas, como ser la sanidad, que nos indica si el slido se halla
libre de grietas, defectos y fisuras, y de su aptitud para soportar la accin agresiva a que
se exponga el concreto que los contiene.
2.2.1.3 Peso Unitario
Todos los conceptos repasados hasta el momento de peso especfico, densidades,
y otros de los agregados, se referan solamente a cada una de las partculas, lo cual es
una informacin de mucha utilidad para los trabajos posteriores. Ahora es necesario
conocer un parmetro ms con respecto al peso especfico de los agregados que nos
permita calcular el peso por unidad de volumen del agregado en su conjunto, es decir no
se consideran las partculas, sino todo el agregado en su conjunto, incluidos el aire que
queda atrapado entre los granos del suelo.
Peso unitario:
El peso unitario de un suelo agregado, se considera como el peso de una unidad
de volumen, cuando el suelo se encuentra a la humedad del ambiente. Su valor se
emplea para determinar volmenes de suelo en hormigones o simplemente de materiales
apilados.
Segn las condiciones del suelo, se pueden diferenciar dos clases de peso
unitario, que varan mucho en el caso de un mismo suelo, el peso unitario suelto y
compactado:
Peso unitario suelto.-

21

Al hablar de peso unitario suelto, nos referimos al peso del suelo por unidad de
volumen, pero cuando este se encuentra suelto, es decir cuando no ha sido apisonado.
Conocer la dimensin de esta medida, del agregado grueso y fino, es de mucha
importancia, puesto que es empleado con mucha frecuencia para la determinacin del
consumo del rido por metro cbico de hormign que se desee hacer.
Peso unitario compactado.El peso unitario compactado, es el peso del agregado, por unidad de volumen, cuando se
realiza un apisonado del agregado para compactarlo. Debido a impactos, vibraciones,
paso del tiempo u otros factores, el agregado sufre un acomodamiento de sus partcula,
es decir se compacta, por lo que su densidad no es igual que cuando esta suelto, por
esto, se debe conocer el peso unitario del suelo compactado, para conocer el volumen (si
se conoce el peso), o el peso (si se conoce el volumen) de los agregados apilados sujetos
a acomodamientos.
Equipo estndar para el ensayo:
Energa de compactacin.- Para que la prueba de compactacin sea estndar, se debe
emplear una varilla de acero de 5/8 de pulgada y 60 cm de longitud, con lo que se
consigue un peso uniforme de esta, dejado caer la barilla de una altura de
aproximadamente 20 cm. Se debe ir compactando el suelo en el molde por capas, del
mismo volumen, realizando finalmente 3 capas, cada una se debe apisonar 25 veces con
la barilla.
Al cumplir con todos estos requerimientos, se crea una energa de compactacin
uniforme, consiguiendo de esta manera que no haya diferencia entre distintos ensayos.
Volumen del molde.- El volumen del molde a emplear debe estar de acuerdo con el
dimetro mximo de las partculas del agregado, para que en el caso de los gruesos
tengan sus partculas suficiente volumen para acomodarse, y para disminuir el tamao
de la muestra en el caso de los agregados finos. El volumen del molde a emplear debe
ser segn el tamao mximo de su partcula:
Tabla 1. Volumen del molde segn el tamao mximo del rido.
Tamao mximo del
Capacidad de la medida
rido [pulgadas]
[Pie3]
[Litros]
>1
1
28.32
1 1/2

14.16
< 1/2
1/10
2.83
Para la determinacin del volumen del molde, se sigue el proceso de calibracin
con exactitud, llenando los moldes con agua a 16.7C y determinando el peso del agua
necesaria para llenarla, luego conociendo el peso unitario del agua a esa temperatura, se
determina el volumen del molde dividiendo el peso del agua requerido para llenar el
molde entre el peso unitario del agua.
Muestra.- La muestra que se emplea para la prctica, en primer lugar debe ser
estadsticamente representativa del conjunto, estando tambin libre de impurezas
mediante un lavado previo y debe dejarse reposar al aire libre para que adquiera la
humedad ambiental. No debe secarse al horno puesto que de esta manera perdera su
humedad.
Se puede determinar el peso unitario de los agregados por separado, pero si se
necesita el peso de los dos agregados en conjunto, la prctica debe realizarse de la
misma manera que para agregados por separado con la diferencia de que por medio de
una curva de compactacin se debe determinar en que proporcin de cada agregado
produce el mximo peso unitario de la mezcla.
2.2.1.4 desgaste de los Angeles

22

La principal caracterstica que se busca en una grava es su resistencia, que vara


mucho segn el origen del suelo. La resistencia esta en funcin de tres parmetros; su
dureza, densidad y mdulo de elasticidad. Para comprobar la dureza de las gravas se
trata de rayar las gravas, sobre una superficie plana y completamente seca de la grava,
con materiales de diferente dureza. Las calizas en las que una navaja solo deja una
ligera marca sobre la superficie tienen una densidad mayor a 2,6 y resistencia mayor de
1000 kp/cm2, las que nos son rayadas por el bronce tienen una resistencia un poco
menor, las que son rayadas por el latn, tienen una densidad de 2,3 y resistencia menor
de 500 kp/cm2, lo cul las hace inadmisibles para su empleo en hormigones.
La resistencia para un material slido cualquiera se define matemticamente
como la relacin entre el peso de material entre el volumen que ocupa este. Para el caso
de los agregados se emplea el peso especfico relativo o peso especfico en condicin
saturada y superficialmente seca para determinar el atributo de su densidad, este viene
definido como el peso de un cierto agregado en condicin de saturado y seco
superficialmente, entre el peso de un volumen igual de agua destilada.
El peso especfico generalmente viene ligado con la porosidad, y es posible
considerar al peso especfico como un buen ndice de su porosidad. Ms importante que
el peso especfico, es que las rocas se encuentren sanas, puesto que hay rocas peso
especfico a veces se lo considera normal, y no obstante son inaceptables para aplicarlas
en hormigones por estar alteradas. Por esto no se definen lmites estrictos en cuanto se
refiere al peso especfico de las gravas.
La resistencia no influye grandemente en las condiciones de resistencia o
expansin del hormign, sobre todo influye en el peso que tendr este. Si se emplean
gravas de peso especfico que vare desde 2.4 hasta 2.8, que es considerado como peso
normal del agregado, se obtendrn hormigones tambin con peso normal.
Si se presenta un agregado con peso menor al peso normal, y en buenas
condicione, este, puede ser aceptado dependiendo de las caractersticas de peso
requeridas para el concreto, pero en caso de que el bajo peso especfico del agregado sea
debido a un evidente estado de alteracin de la roca, en principio lo pertinente es
considerar inaceptable a este agregado, a menos que por se pocin nica se justifique
hacer un anlisis ms amplio de sus posibilidades de uso.
Es comn encontrar agregados con partculas sanas y partculas alteradas, para
decidir si se acepta o no este tipo de grava en su conjunto, depende de la proporcin en
que las piedras daadas se encuentran. Sin embargo, para mejorar la calidad de la
grava, se puede someterla a una trituracin selectiva con el uso de equipo que actan
por impacto, los cuales tritura con ms facilidad a las partculas daadas por ser estas
ms blandas, reduciendo as su tamao hasta que mediante un tamizado es posible
eliminarlas.
El criterio para aceptar o no un agregado grueso maltratado, tambin se basa en
otras pruebas relacionadas, como ser la sanidad, que nos indica si el slido se halla
libre de grietas, defectos y fisuras, y de su aptitud para soportar la accin agresiva a que
se exponga el concreto que los contiene.
2.2.2. Agregado Fino
El agregado fino fue obtenido del banco del Ro Guadalquivir y luego de ser lavado se
le hicieron los siguientes ensayos, para clasificarlo y caracterizarlo
2.2.2.1 Granulometra

23

Gravas:
Partculas de dimetro nominal entre 4.75 mm y 75 mm

Arena gruesa:
Partculas de dimetro nominal entre 4.75 y 2.00 mm

Arena media:
Partculas de dimetro nominal entre 2.00 y 0.425 mm

Arena fina:
Partculas de dimetro nominal entre 0.425 y 0.075 mm

Mediante este mtodo se pretende determinar las proporciones relativas de


los diferentes tamaos de grano presentes en la muestra analizada, mediante el uso
de tamices.
Con el tamizado agrupamos el suelo en rangos de tamao, con lo cul se puede
trasladar los datos a un sistema de coordenadas cartesiano, con escala normal en el eje
de las abscisas y escala logartmica para el eje de las ordenadas, puesto que como las
partculas varan mucho de tamao, sera necesario recurrir a una escala muy grande en
tamao normal. En el eje de las ordenadas el dimetro en milmetros de las partculas,
mientras que en el eje de las abscisas, se ordena el porcentaje en peso que es mayor a
dicho dimetro.
Al realizar el tamizado y su anlisis respectivo, se deben tomar en cuenta los
siguientes aspectos importantes:

Se debe tomar muestras de suelo que sean estadsticamente


representativas.

Se debe contar con un nmero razonable de puntos para la grfica,


para lo cual las aberturas de los tamices que se tomen para esta prueba, deben
estar bien distribuidos en el eje de las abscisas (Aproximadamente que el tamiz
superior tenga una abertura del doble que el inferior).

Se debe realizar un lavado del suelo para eliminar los grumos de


suelo tanto como para eliminar las partculas de limo y de arcilla que son
perjudiciales para el cemento.

El mtodo nos da informacin sobre los granos que en determinada


orientacin logran pasar el tamiz.

No proporciona informacin sobre la forma de las partculas.


Curva granulomtrica ptima:

24

Segn el objetivo con el que se este fabricando el hormign y de sus


caractersticas fsicas, la curva granulomtrica ptima vara mucho, por lo que es
imposible determinar una curva general, por esto existen varios mtodos para
determinar curvas adecuadas a cada caso, cada mtodo con su campo de aplicacin.
Entre las curvas ms importantes para suelos de granulometra continua existen cuatro
mtodos importantes que veremos con ms detalle en la granulometra del agregado
grueso. Estos mtodos son:
a) Parbola de Fuller.
b) Parbola de Bolomey.
c) Mtodo del mdulo granulomtrico.
2.2.2.2 Peso Especfico
El peso especfico para un material slido cualquiera se define matemticamente
como la relacin entre el peso de material entre el volumen que ocupa este. Para el caso
de los agregados se emplea el peso especfico relativo o peso especfico en condicin
saturada y superficialmente seca para determinar el atributo de su densidad, este viene
definido como el peso de un cierto agregado en condicin de saturado y seco
superficialmente, entre el peso de un volumen igual de agua destilada.
El peso especfico generalmente viene ligado con la porosidad, y es posible considerar
al peso especfico como un buen ndice de su porosidad. Ms importante que el peso
especfico, es que las rocas se encuentren sanas, puesto que hay rocas peso especfico a
veces se lo considera normal, y no obstante son inaceptables para aplicarlas en
hormigones por estar alteradas. Por esto no se definen lmites estrictos en cuanto se
refiere al peso especfico de las gravas.
El peso especfico no influye grandemente en las condiciones de resistencia o
expansin del hormign, sobre todo influye en el peso que tendr este. Si se emplean
gravas de peso especfico que vare desde 2.4 hasta 2.8, que es considerado como peso
normal del agregado, se obtendrn hormigones tambin con peso normal.
Si se presenta un agregado con peso menor al peso normal, y en buenas condicione,
este, puede ser aceptado dependiendo de las caractersticas de peso requeridas para el
concreto, pero en caso de que el bajo peso especfico del agregado sea debido a un
evidente estado de alteracin de la roca, en principio lo pertinente es considerar
inaceptable a este agregado, a menos que por se pocin nica se justifique hacer un
anlisis ms amplio de sus posibilidades de uso.
Es comn encontrar agregados con partculas sanas y partculas alteradas, para decidir si
se acepta o no este tipo de grava en su conjunto, depende de la proporcin en que las
piedras daadas se encuentran. Sin embargo, para mejorar la calidad de la grava, se
puede someterla a una trituracin selectiva con el uso de equipo que actan por impacto,
los cuales tritura con ms facilidad a las partculas daadas por ser estas ms blandas,
reduciendo as su tamao hasta que mediante un tamizado es posible eliminarlas.
El criterio para aceptar o no un agregado grueso maltratado, tambin se basa en otras
pruebas relacionadas, como ser la sanidad, que nos indica si el slido se halla libre de
grietas, defectos y fisuras, y de su aptitud para soportar la accin agresiva a que se
exponga el concreto que los contiene.
2.2.2.3 Peso Unitario

25

Densidad mnima. Se llena


un recipiente con el suelo
evitando cualquier tipo de
vibraciones. Se enrasa al
llenarse el recipiente.

Se enrasa el recipiente
cuando est lleno. La
diferencia entre el recipiente
lleno y vaco es el peso del
suelo que servir para el
clculo de la densidad seca
mnima.

Densidad seca mxima.


Se deposita una capa de
suelo en el recipiente.

26

Se simula una mesa


vibradora, aplicando golpes
horizontales sobre el cilindro
metlico. La sobrecarga
permite evitar prdidas de
material.

Lo anterior se repite en varias


capas. Cuando se llena el
recipiente, la diferencia entre
este lleno y vaco es el peso
que permite calcular la
densidad seca mxima.
Las fotografas que siguen
muestran un suelo suelto con
una sobrecarga esttica sobre
l.
Una pequea vibracin
horizontal produce la
densificacin del suelo, que
implica el volcamiento de la
estructura apoyada sobre l.
2.3 CARACTERIZACIN DEL AGUA
El agua empleada para nuestra dosificacin es agua potable normal, aunque se
podra haber empleado agua destilada libre de impurezas o compuestos qumicos
2.3.1 Caractersticas fisico-quimicas
Calidad del agua.- de acuerdo con lo expuesto en el capitulo 3(caractersticas
qumicas y fsicas del agua de mezclado), el agua a utilizarse debe cumplir con: las
recomendaciones de la tabla 3.1, donde se presenta un resumen de las tolerancias de
concentraciones mximas de impurezas del agua de mezclado y curado; y de la tabla 3.2
donde estan los criterios fisicos y mecnicos de aceptacin dl agua respecto a los
tiempos de fraguado y a la resistencia del concreto producido con ella.

27

Cap 3
3.1 DEFINICIN DE MEZCLAS DE HORMIGN
Hormign: es una mezcla que se compone de agregado grueso y mortero. El
mortero no solamente debe llenar los avcos que hay en el agregado grueso sino tambien
recubrir completamente sus partculas
Se denomina hormign a la mezcla de agregados finos y gruesos. Contiene
asimismo una cantidad de aire que queda atrapado en la mezcla, pero que puede
estar dentro de las especificaciones que para concretos normales es de 2% de
vacos.
Adems el contenido de aire puede ser intencional, mediante el uso de aditivos
especiales, con frecuencia estos aditivos aumentan la trabajabilidad, aceleran o retardan
el fraguado, incrementan la resistencia y si no se usan de manera adecuada tambin
pueden ocasionar una baja en la resistencia del hormign.
El diseo que ser hecho en esta prctica corresponder a la mnima cantidad de
cemento que pueda utilizarse en la mezcla ya que se est diseando con la relacin
ptima de mezcla de los ridos.
Una vez que se complete el mezclado, deber hacer fraguar la mezcla
previamente colocadas en los moldes respectivos.
3.2 METODOS DE DOSIFICACIN
Hemos visto en los primeros tems de otro artculo de esta Enciclopedia
("Hormigones, Dosificacin") las diversas condiciones que se deben tener en cuenta,
tanto en lo referido a las caractersticas finales de resistencia y durabilidad del hormign
endurecido -exigidas por el proyecto- y las caractersticas de colocabilidad en los
encofrados -propios del hormign en estado fresco-, como a las posibilidades que
permiten los materiales componentes con que se cuenta u obtenibles en el lugar; todo lo
cual debe ponderarse con anterioridad al inicio de la ejecucin de la obra de modo tal
que, una vez construida sta, los ensayos de resistencia arrojen los resultados esperados,
acordes con los valores de resistencia unitaria (f'ck) utilizados para efectuar el clculo
de la estructura.
Para lograr esto, se deber tener previsto con anterioridad cules son los tipos y
calidades de materiales que se utilizarn y las proporciones en que se mezclarn
(dosificacin), y la suficiente seguridad de que las dosificaciones propuestas
correspondan a las resistencias pretendidas, antes de iniciarse los trabajos; dado que
una vez comenzada la ejecucin de los mismos, la verificacin de la resistencia por
medio del ensayo de probetas slo se conocer cuando ellas lleguen a la edad del ensayo
(28 das para cemento comn), simultneamente con el endurecimiento del hormign de
la estructura ejecutada.
El descuido en la realizacin de estudios previos confiables puede traer como
consecuencia que el hormign de la estructura que se ejecute no arroje, finalmente -de
acuerdo a los ensayos de probetas que se moldeen durante la obra-, los resultados de
resistencias unitarias esperados; cuando ya la obra est terminada y no hay mas
posibilidades de rectificacin.
En estos casos, los Reglamentos prevn una serie de mecanismos de verificacin medidas correctivas, revisin del proyecto, y/o en ltima instancia, la demolicin de la
parte de estructura no aceptada-.
Como se desprende de lo anterior, hay entonces dos "momentos" que apuntan a la
calidad del hormign y la seguridad de las estructuras:

28

a) uno anterior: que consiste en disear una dosificacin terica, con sus sucesivos
ajustes y ensayos, que permita establecer la proporcin ptima y practicable que
satisfaga las exigencias del proyecto; controlable por medio de una serie de parmetros
y verificaciones que conforman las "condiciones de aceptacin".
b) uno posterior: que confirma, con los ensayos de probetas moldeadas durante la
ejecucin de la obra, la bondad del hormign que se verti; el que tambin se controla
cumpliendo una serie de normas y verificaciones que conforman las "condiciones de
recepcin".
Queda en la profesionalidad de la Direccin de Obra lograr, por medio de diversos
ensayos de calidad del hormign fresco, que las caractersticas del hormign vertido
coincidan exactamente con la dosificacin propuesta, con lo cual los resultados finales
posteriores coincidirn con los previstos en el clculo estructural.
II - DISEO DE LA MEZCLA APROPIADA
El primer paso es obtener una mezcla que satisfaga los requerimientos de la obra, tanto
en lo que hace a la resistencia establecida en el proyecto, a las propiedades especiales
por circunstancias exigidas para el uso (ataques de cido, por ejemplo), granulometras
de los agregados, etc.; como a los requerimientos del hormign fresco que lo hagan apto
para su vertido, por ejemplo el asentamiento (consistencia).
Existen 3 modos de establecer la composicin y proporciones de los materiales del
hormign:
III - MODOS DE ESTABLECER LA COMPOSICION
Las caractersticas principales de cada una de los 3 modos se detallan en el siguiente
cuadro:
Determinacin de la composicin y proporciones de
los materiales del hormign
-Modo 1
Modo 2
Modo 3
se
calcula
Frmula
de
tericamente
es emprica
dosificacin:
son
vlidas
las
una nueva
calculadas
y
se realizan para experimentadas
en
Ensayos
en ajustar
la los ltimos 12 meses
no se realizan
laboratorio:
dosificacin
terica
Ensayos
escala
obra:

a
se realizan para ajustar y verificar la queda
de
dosificacin
criterio
Director
Condiciones
Obra
segn Reglamentos
de aceptacin:
Aplicacin:

todas las clases de hormign

a
del
de

clase H-13 y
menores

Equipos
de disponibles en plantas fijas a escala disponibles en
elaboracin: obra
industrial
obra
IV - MODO 1
Este es el modo correcto de establecer la composicin y proporcin del hormign
normal para todas sus Clases (todas las resistencias), cuando no se cuenta con ninguna
experiencia de dosificacin anterior.
Se conocen los materiales que se van a utilizar, la resistencia media (f'cm) que deben
alcanzar los ensayos para satisfacer la resistencia caracterstica (f'ck) prevista en los
29

clculos estructurales y/u otras propiedades especiales, y la consistencia adecuada al


tipo de estructura a hormigonar.
Los agregados deben cumplir con las granulometras reglamentarias, y los cementos
sern de tipo C-30 para hormigones menores a H-21 y de tipo C-40 para Clases de
hormign igual a H-21 y mayores (para clasificacin de hormigones por Clases ver
HORMIGON, TECNOLOGIA I).
Se calcula una dosificacin terica segn algn procedimiento apropiado (ver
HORMIGONES, DOSIFICACION), ms dos variantes de la misma con distintas
relaciones agua/cemento.
Se moldean y ensayan a la compresin 3 probetas por frmula (el promedio de 3
probetas se considera 1 ensayo), y con los 3 resultados disponibles se dibuja una curva
que relacione las razones agua/cemento con las respectivas resistencias medias de rotura
a la compresin.
Por medio de dicha curva se determina con mayor precisin la relacin agua/cemento
correspondiente a la resistencia media buscada, si es el caso de que la relacin a/c que
dio la frmula no es la exacta.
La dosificacin de la mezcla resultante se ajusta posteriormente con los materiales y
equipos disponibles en obra en las mismas condiciones con que posteriormente se
realizar la obra. Pueden elaborarse todas las Clases de hormign.
V - MODO 2
Esta forma es de aplicacin en plantas fijas que ya han estado elaborando hormign
anteriormente en el lugar y tienen sus experiencias registradas; sin perjuicio de la
adhesin a este modo por parte de constructoras con gran produccin que puedan
esgrimir registros de experiencias anteriores cercanas.
La informacin sobre la frmula de dosificacin utilizada y su correspondiente
verificacin y ajuste en laboratorio, se puede demostrar con experiencias anteriores de
mezclas realizadas durante los 12 ltimos meses.
No obstante lo anterior, la dosificacin y proporcionado se deben controlar, y
procedindose al ajuste final con los equipos en uso.
Este modo es apto para todas las clases de resistencia.
VI - MODO 3
En los casos de elaboracin menos rigurosa y menores exigencias de calidad en los
resultados, se admite este modo de establecer las mezclas. Parte del proporcionado de
materiales experimentado en la prctica (experiencia emprica) no fundamentado en
clculos tericos.
El juzgamiento de su aplicacin recae en la responsabilidad del Director de Obra.
Las condiciones de exposicin (condiciones de uso) admitidas como posibles se reducen
a ambientes secos o hmedos sin congelacin (relacin a/c mxima: 0,60 y 0,50
respectivamente); y la resistencia mxima admitida es la correspondiente a la clase H13.
Slo se utiliza cemento portland normal, no se utilizarn aditivos ni adiciones, el
asentamiento deber ser menor de 15 cm, y los contenidos de cemento sern los
mnimos indicados en la siguiente tabla, en relacin con los asentamientos:
Contenido mnimo de cemento portland por metro
Clase
de cbico de hormign (Kg)
hormign
Asentamiento menor de Asentamiento de 10 cm a
10 cm
15 cm
H-8
H-13

280
300

300
350

30

Las granulometras de los agregados deben responder a las proporciones que se


establecen en los Reglamentos.

La dosificacin del hormign como su nombre lo indica, se refiere a encontrar


las cantidades apropiadas de cada uno de los elementos que los constituyen (arena,
grava, agua y cemento), de manera que se obtenga una resistencia deseada al cabo de 28
das.
Al dosificar un hormign deben tenerse en cuenta tres factores fundamentales: la
resistencia, la consistencia y el tamao mximo del rido, que son los datos a partir de
los cuales hay que determinar las cantidades necesarias de agua, cemento y ridos
disponibles para obtener el hormign deseado al ms bajo costo posible.
En la actualidad en el mundo existen muchos mtodos analticos, as como
prcticos para la determinacin de la composicin de las mezclas de hormign.
El hecho de que gran nmero se haya ocupado de este tipo de investigaciones
sobre la problemtica cada vez ms importante dentro de la construccin, esforzndose
para expresar nuevas formas, las relaciones bsicas que sirven para determinar la
influencia que ejercen los distintos componentes del hormign y sus caractersticas
fisico-mecnicas, nos demuestra que no se ha logrado todava obtener una solucin
definitiva de la problemtica de la dosificacin de mezclas y que tampoco se ha logrado
crear tales relaciones para su posible generalizacin, al efecto de servir en forma
adecuada la tcnica de construccin con todas las condiciones especficas.
Asimismo una serie de mtodos apoyados en experiencia, obtenidos por muchos
aos se basan en una considerable cantidad de ensayos de laboratorio, carecen, no
obstante, de los datos precisos sobre las condiciones locales (bajo las cuales se
desarrollan los trabajos), no permite analizar y establecer una generalizacin de la
aplicacin de sus clculos.
Otro inconveniente de la mayora de las ecuaciones o tablas para el clculo de
las mezclas de hormign empleados actualmente, consiste en que no tiene las
influencias de la consistencia de la mezcla, cuando esta es de gran importancia.
Si se utilizan las caractersticas de los materiales de diversas regiones de nuestro
pas, usando para la produccin del hormign, la mayor diferencia de requerimientos
tecnolgicos, lo manifiesta el rido en cuanto a lo desfavorable de su forma.
No muchos autores hasta el presente, se han dedicado al estudio de la
problemtica de los ridos; de las conclusiones de estos trabajos resalta que no hay una
coincidencia comn, por ejemplo Feret y Kaplan atribuyen a la forma de la grava
(ridos o gruesos) una singular importancia.
A este se oponen los criterios de Gualbres, Prudely, Gordon y otros quienes no
le confieren absolutamente ninguna importancia, o solo en una medida insignificante.
La diversidad de opiniones de los distintos autores, es posible explicarla por las
razones secundarias que no siempre se lograron eliminar por diferentes criterios
respecto a lo inconveniente o conveniente de la grava.
Las condiciones locales se pueden generalizar o aplicar tambin por el enfoque
peculiar hacia la problemtica al formular las condiciones con los mtodos de diseo.
La consistencia del hormign es una propiedad importante, de este estado
dependen los factores que influyen en el endurecimiento del hormign o fraguado del
mismo.
Adquiri verdadera importancia cuando la vieja prctica de elaborar mezclas
fluidas, entonces lleg a ser apremiante la consistencia del hormign.

31

La consistencia del hormign fresco depende del sistema constructivo que se


aplique, de las dimensiones de las secciones estructurales, las cantidades de acero y el
mtodo que se utiliza para la puesta en obra a dicho hormign, de acuerdo con los
factores antes citados se podr definir el mtodo de compactacin ms conveniente.
Relaciones bsicas:
Las proporciones del concreto deben dosificarse con el fin de proporcionar
los siguientes aspectos fundamentales como ser:
a) Trabajabilidad.Consiste en aquella propiedad del concreto mediante la cul se determina la
capacidad para ser colocado y consolidado apropiadamente y para ser determinada sin
segregacin daina alguna.
b) Consistencia.Es definida como la humedad existente en la mezcla de concreto de
revenimiento o asentamiento que adquiere la mezcla fresca, se mide en unidades de
longitud (cm).
A mayor asentamiento mayor fluidez de la mezcla y afecta la facilidad con que
fluir, pero sin embargo baja la resistencia del concreto, est relacionada con el
concepto de trabajabilidad.
La necesidad de agua aumenta a mayor superficie especfica de los agregados
(angulares).
c) Resistencia.Es una caracterstica que se podra decir que es la ms importante de los concretos, ya
que son diseados para resistir esfuerzos de compresin, sin embargo otras propiedades
como la durabilidad, permeabilidad, desgaste, son de gran importancia.
Para un conjunto de materiales y de condiciones distintas, la resistencia del
concreto se determina por la cantidad neta de agua y por la cantidad unitaria de cemento
(relacin agua cemento).
Las diferencias en la resistencia para una relacin agua cemento puede variar
segn el tamao mximo utilizado en la composicin de los concretos, la granulometra
de los ridos gruesos, la textura superficial de los agregados, la forma, la resistencia, la
rigidez de las partculas del agregado.
d) Durabilidad.El concreto debe ser capaz de soportar aquellas exposiciones en las condiciones de la
atmsfera pueden desligarlos de su resistencia o capacidad de servicio.
3.2.1 Mtodo AASTHO
el mtodo de dosificacin propuesto por AASTHO, es de fcil realizacin y se basa en
experimentaciones practicas realizadas por sus autores, todo lo que se debe hacer para
dosificar por este mtodo es seguir una receta, con los parmetros que se obtienen de
la caracterizacin del material granular y del cemento se debe entrar a una tablas las
cuales cuentan con todo lo necesario para obtener los diferente pesos y volmenes para
la resistencia deseada o para el tipo de construccin para la cual se est realizando la
dosificacin.
La primer tabla que nos presenta este mtodo es la del cuadro N 5 de la pg 39
del texto gua para laboratorio, claro que se debe tratar de conseguir una copia adecuada
del libro pues en una ordinaria no se puede leer con facilidad lo que esta dice.
Esta tabla cuenta con una parte en la que se clasifican los diferentes tipos de
estructuras para los cuales destacan 7 tipos y entre estos se diferencian los que estarn
con agua salada cercana o agua dulce (nivel fretico).

32

En la parte izquierda de esta tabla se diferencian los tipos de climas a los que la
estructura estar sometida. As mismo una sub-clasificacin de las secciones.
Con este cuadro se obtiene una relacin agua / cemento. Que debe ser
comprobada con la obtenida del cuadro N6
En el cuadro N 6 se obtiene la relacin de agua/cemento dependiendo de la
resistencia deseada incluido le factor de control llamado fkm en el cual si el control es
estricto solo se sumar 30 Kgrs/cm2 si este es medio se sumarn 50 y si es pobre se
suma 70 Kgrs/cm2
Una vez obtenida la relacin agua / cemento se deber seleccionar la menor si
estas fueran diferentes
Seguidamente se deber seleccionar el asentamiento mximo y el mnimo este
asentamiento se deber seleccionar de acuerdo al tipo de estructura, y se deber corregir
el valor reduciendo en un tercio si se usa vibradora.
Luego del cuadro N 8 se deber seleccionar el tamao mximo del agregado de
acuerdo al tipo de estructura y a la seccin mnima que exista en la zona a vaciarse.
Ahora se deber seleccionar el porcentaje de arena y la cantidad de agua que
entrar en la mezcla. Esto del cuadro N 9, para un metro cbico de hormign. Esto ser
dependiendo del tipo de material y tamao mximo del agregado.
Luego de obtener todo esto se debern realizar las correcciones respectivas
indicadas en el cuadro siguiente para los valores estndar indicados en la parte superior.
Para finalizar se debern obtener las cantidades de la proporcin en volumen.
La dosificacin estar indicada en proporcion al cemento en el siguiente orden:
Cemento : arena : grava

3.2.2 Mtodo ACI


De acuerdo con A:M: Neville, las propiedades requeridas del concreto fresco
estn regidas por el uso al que estar destinado el concreto (tipos de construccin) y por
las condiciones esperadas en el momento de su colocacin (tcnicas de vaciado y
transporte); y de otra parte, las propiedades enestado endurecido quedan especificadas
por el proyectista de la constructora para las condiciones de servicio y exposicin a que
quedar sometida. Estos dos aspectos son los que en principio faculta al ingeniero para
determinar las proporciones de la mezcla, teniendo en cuenta, adems, el grado de
control que se ejercer en la obra, el cual es definitivo para la determinacin de la
resistencia de diseo de la mezcla, como se vio en el captulo anterior del libro que no
tengo aqu. Sin embargo hay tres consideraciones basicas que deben ser contempladas
por quien est diseando la mezcla; economa, especificaciones y tecnologa existente
en el sitio de produccin.
Economa.- la primera consideracin que deber ser estudiada despus de los
aspectos tcnicos y de seguridad en un diseo de mezcla, es la factibilidad econmica
de su produccin, lo cual es sin duda alguna uno de los requisitos ms comunes de la
ingeniera. El costo de produccin de concreto, como el de cualquier, material de
construccin esta constituido por el costo de los materiales(cemento, agregados gruesos
y finos, agua y aditivos), la mano de obra, los equipos utilizados (planta y otros), y el
grado de control de calidad que se adelante en el sitio de trabajo.
El arte de disear una mezcla de concreto de manera econmicamente eficiente y
productiva, est en lograr una optimizacin adecuada de las proporciones de los
materiales empleados, aprovechando sus propiedades y caractersticas para lograr los
requisitos tcnicos especificados de modo que el orden de incidencia en costos de cada

33

material, en lo posible, sea inversamente proporcional a su participacin como


componente de la mezcla.
Por ello debido a que el cemento, por o general, es el mas costoso de los
materiales que constituyen el concreto, uno de los objetivos del diseo de mezclas es
minimizar su contenido para reducir los costos del concreto. Por otra parte es
conveniente tener presente que aparte del aspecto econmico, un alto contenido de
cemento puede ser contra producente, no solamente en el caso de los concretos
masivos, donde se desarrolla un alto calor de hidratacin que genera grietas, sino
tambin en estructuras convencionales donde a mayor contenido de cemento, mayor es
la probabilidad de contraccin y fisuramiento.
De acuerdo con Mindess y Young esto puede, en general, ser conseguido al
usar el mas bajo asentamiento que permita una adecuada colocacin, al emplear el ms
grande y practico tamao mximo de agregado, al utilizar la ms optima relacin de
agregados gruesos a finos, y cuando sea necesario, usando aditivos apropiados.
Adicionalmente, el uso de mezclas comparativamente pobres confiere tambien
considerables ventajas tcnicas; la contraccin en general ser reducida y habr menos
calor de hidratacin.
En lo que concierne a la mano de obra, esta depende de la organizacin del sitio
de trabajo y del tipo de equipo disponible. Sin embargo, los costos de mano de obra
estn estrechamente relacionados con la manejabilidad de la mezcla debido a que las
mezclas de consistencia seca requieren de mayor energa de compactacin que las
mezclas de consistencia hmeda.
Por ltimo, al economa de un diseo de mezcla particular tambin est
relacionada con el equipo disponible y las practicas de produccin y colocacin. Estos
factores son medidos por el grado de control ejercitado en los sitios de trabajo. De ah la
importancia econmica de hacer control de calidad para tratar de reproducir lo mas
fielmente posible los diseos de mezcla a nivel industrial o de obra.
Especificaciones.- por lo general cada proyecto tiene requerimientos
particulares que dependen del tipo de estructura, condiciones de clima, sistema
constructivo, tiempo y costos de ejecucin, entre otros, que pueden abarcar una gran
gama de propiedades y caractersticas del concreto. Frecuentemente, als
especificaciones pueden solicitar algunos de los siguientes aspectos:
a) Mximo y / o mnimo asentamiento.
b) Tamao mximo del agregado grueso
c) Contenido mnimo de aire incluido(para ciertos climas)
d) Resistencia a la compresin mnima necesaria, por consideraciones
estructurales.
e) Resistencia mnima de sobrediseo.
f) Mxima relacin agua cemento
g) Mximo contenido de cemento, para evitar agrietamiento por exceso de
calentamiento en concreto masivo.
h) Mximo contenido de cemento para evitar agrietamiento en ondiciones de
baja humedad.
i) Tipos especiales de cemento o agregados
j) Peso unitario minimo, para pesas de gravedad
k) Uso de aditivos
Tecnologa existente.El otro aspecto que debe se considerado por el
diseador de la mezcla, es la tecnologa existente en el sitio de obra para producir el
concreto, debido al hecho de que hay diferentes sistemas de dosificacin, mezclado,

34

transporte, colocacin y curado, que tienen influencia sobre las propiedades del
concreto.
En obras pequeas (75 m3 o menos), con sistemas rudimentarios de produccin,
la forma mas comun de medir las proporciones de mezcla de concreto es en relacion con
el peso de los materiales empleados, tomando como unidad el cemento (no por
volumen, como se tiene tendencia a considerar) para evitar confusiones, cuando hay
varias clases de agregados finos y gruesos, es conveniente colocar als proporciones en
orden ascendente de tamao (primero la arena de modulo de finura menor y por ultimo
el agregado grueso de tamao mayor). Adems de los anterior, se considera conveniente
colocar antes de la unidad el valor del peso del agua, o sea la relacin agua / cemento.
Es importante insistir en que la dosificacin del cemento y los agregados
siempre debe hacerse por peso, pues la medida de estos o cualquier otro slido con base
en su volumen puede conducir a grandes errores al no tenerse en cuenta el grado de
compactacin o abultamiento de las partculas, el grado de saturacin o humedad de los
agregados, ni el volumen absoluto de cada ingrediente en el momento de la
dosificacin. Por ello, solo el agua y los aditivos lquidos pueden ser medidos con
precisin, con base en el volumen.
Por lo anterior, en obras de mayor tamao, el diseo siempre se estipula en peso
de cada material, y la dosificacin, en peso seco para el cemento y en peso hmedo para
Cada agregado, por metro cbico de concreto.
Adicionalmente, como los agregados generalmente se comercializan y
transportan por volumen suelto, pero se dosifican por peso, se debe hacer la conversin
correspondiente, utilizando las masas unitarias sueltas de cada material. En la tabla 11.1
se indican las relaciones entre peso y volumen:

informacin requerida de los materiales.de acuerdo con la norma


A.C.I.-211, en la medida delo posible, la seleccin de las proporciones de una mezcla de
concreto debe estar basada en datos de ensayo (propiedades de los materiales) o

35

experiencia con los materiales que realmente se van untilizar. La siguiente informacin
para los materiales disponibles ser de gran utilidad.
Propiedades del cemento.- En el caso del cemento, no solo basta su
conformidad con las normas. Pues debido a que hoy en dia hay muchas clases y tipos de
cemento disponibles, es importante conocer las propiedades y caractersticas de cada
uno de los cementos que eventualmente van ha ser empleados en el sitio de trabajo, y
especialmente cuando varias marcas diferentes van ha ser utilizadas al mismo tiempo.
Esta informacin debe incluir como mnimo los siguientes dato:
a) Peso especfico
b) Superficie especfica
c) Consistencia normal y tiempos de fraguado
d) Expansin autoclave
e) Resistencia a los 1,3,5,7,14,28,56 y / o 90 das
f) Composicin qumica
Calidad del agua.- de acuerdo con lo expuesto en el capitulo 3(caractersticas
qumicas y fsicas del agua de mezclado), el agua a utilizarse debe cumplir con: las
recomendaciones de la tabla 3.1, donde se presenta un resumen de las tolerancias de
concentraciones mximas de impurezas del agua de mezclado y curado; y de la tabla 3.2
donde estan los criterios fisicos y mecnicos de aceptacin dl agua respecto a los
tiempos de fraguado y a la resistencia del concreto producido con ella.
Propiedades de los agregados.Debido a que el concreto est constituido en
su mayor aprte por agregados(70% o mas del volumen), estos no son menos importantes
que la apsta de cemento.
Por el contrario, gran parte de las propiedades del concreto, tato en estado
plastico como en estado endurecido dependen de las caractersticas y propiedades de los
agregados. Por esta razn la siguiente informacin es importante:
a) Origen y propiedades petrogrficas y mineralgicas.
b) Anlisis granulomtrico
c) Forma y textura superficial de las partculas
d) Peso especfico aparente
e) Capacidad de absorcin de agua
f) Contenido natural de humedad.
g) Masas unitarias
h) Contenido de finos y sustancias perjudiciales.
Caractersticas de los aditivos.- en cuanto a los aditivos, el fabricante y las
pruebas desarrolladas con ellos deben proveer las siguiente informacin para establecer
su compatibilidad con el cemento y los materiales empleados y su eficiencia dentro de
la mezcla de concreto:
a) Capacidad de reduccin de agua.
b) Efecto sobre la manejabilidad, cohesin y plasticidad.
c) Efecto sobre la perdida de asentamiento.
d) Inclusin de aire
e) Efecto sobre el calor de hidratacin
f) Efecto sobre la velocidad de fraguado
g) Efecto sobre le exudacin del concreto
h) Efectos sobre la contraccin, resistencia, durabilidad y otras propiedades del
concreto.
Informacin adicional.si es posible y hay datos disponibles, las siguiente
informacin es muy til para disminuir el numero de mezclas de prueba:

36

a)

Requerimiento del agua de mezclado en concretos producidos con los


mismos materiales y en condiciones similares.
b)
Curva de correspondencia entre la resistencia del concreto y la
relacin agua cemento para los materiales a usarse.
Procedimiento de diseo.- Como se ha visto, son muchos los factores y las
consideraciones que se deben tomar en cuenta para disear una mezcla de concreto. Sin
embargo, en la figura 11.1 se muestra de manera esquemtica la secuencia de las
decisiones hasta llegar, en la parte inferior a la cantidad de cada ingrediente:

Pero utilizando la excelente metodologa seguida por el comit A.C.I.-211, el


establecimiento de las proporciones de cada ingrediente por metro cubico de concreto
obtenida siguiendo la secuencia de decisiones indicada a continuacin. Sin embargo,
antes de iniciar el procedimiento, se hace hincapi en que un diseo, en el sentido
estricto de la palabra, no es posible, debido a que los materiales son esencialmente
variables y muchas de sus propiedades no pueden ser tasadas con exactitud en forma
cuantitativa. Por tal motivo, es necesario hacer mezclas de prueba para revisar y ajustar
las proporciones de los materiales.
Como puede verse entonces, el procedimiento de diseo de mezclas, se basa en
el mtodo de ensayo y error que en este caso converge rpidamente con el sistema de
ajuste y reajuste. Sin embargo las
variaciones propuestas por esta
obra en la adaptacin hecha al
medio colombiano, peude reducir
el numero de mezclas de prueba
ahorrando tiempo y dinero. El
procedimiento recomendado, paso

37

a paso, es el indicado en la tabla 11.2:

Seleccin del asentamiento.como se menciono en le capitulo 5, las


propiedades del concreto en estado fresco (para manejarlo, colocarlo y compactarlo) son
importantes, debido a que de ellas dependen en gran parte la propiedades en estado
endurecido.
Las primeras consideraciones que se deben tomar en cuenta para especificar uan
consistencia determinada en el concreto fresco, son el tamao de la seccin que se va a
construir y la cantidad y espaciamiento del acero de refuerzo. Es claro que cuando la
seccin es estrecha y complicada, o cuando hay numerosas esquinas o partes
inaccesibles, el concreto debe tener una alta manejabilidad de modo que pueda lograrse
la mejor compactacin posible con una cantidad razonable de esfuerzo.
El segundo aspecto que se debe considerar son las condiciones de colocacin, ya
que hoy en da existen multiples sistemas de vaciado como el bombeo, las bandas
transportadoras, el tubo embudo tremie y las pavimentadoras, entre otros, que requieren
de una mayor o menor plasticidad (cohesin) de la mezcla, lo cual, como es sabido,
depende en gran parte del contenido de finos.
El tercer aspecto es el sistema de compactacion debido a que la mxima
resistencia se logra cuando la masa unitaria del concreto (con agregados ptreos de peso
normal) es mxima.
Sin embargo si la consistencia en terminos de asentamiento no se ha
especificado con anterioridad la tabla 11.3 provee una gua emprica de la consistencia
requerida por el concreto para diferentes tipos de construccin y sistemas de colocacin
y de compactacin. Los valores de aentamiento indicados en esta tabla se aplican
cuando el proyecto va a ser consolidado por vibracin. Si se emplean otros medios de
compactacin diferentes a la vibracin mecnica, los datos de esta tabla se deben
aumentar en 2,5 cm (1 ) como regla general y por razones de economa, el menor
asentamiento que permita una adecuada colocacin en el que debe ser seleccionado.

38

Seleccin del tamao mximo del agregado.de acuerdo con el criterio del
A.C.I.211 los agregados bien gradados con mayor tamao mximo tienen menos vacos
y menor rea superficial que los de menor tamao mximo por consiguiente, si el
tamao mximo de los agregados en una mezcla de concreto aumenta para un mismo
asentamiento, los contenidos de cemento y agua disminuirn, por lo tanto el tamao
mximo del agregado deber ser el mayor econmicamente disponible y compatible con
las dimensiones de la estructura.
Sin embargo, segn Mena M (11.11) la mayora de las veces son als
caractersticas geomtricas y las condiciones de refuerzo de las estructuras las que
limitan el tamao mximo del agregado que puede utilizarse; pero existen otros aspectos
relacionados con la produccin, el transporte y la colocacin del concreto que tambien
pueden influir para limitarlo
En relacin con la geometra y el esfuerzo de als estructuras, el tamao mximo
del agregado se selecciona de acuerdo con la estrechez de los espacios por los que debe
desplazarse el concreto durante su colocacin de modo que el agregado grueso no sufra
obstrucciones y pueda distribuirse uniformemente en todas direcciones. Para ello deben
considerarse aspectos tales como lo angosto de las secciones y las distancias mnimas
entre las varillas del refuerzo y entre estas y el recubrimiento.
Para las estructuras convencionales de concreto que constituyen la mayora de
los casos con frecuencia se aplican las recomendaciones del cdigo colombiano de
Construcciones Sismo Resistentes Segn este, el tamao mximo nominal del agregado
no debe exceder de las siguientes dimensiones:

39

a) la quinta parte de la separacin mnima entre lados de la cimbra.


b) Las tres cuartas partes del espaciamiento libre mnimo entre varillas o
alambres individuales, torones o ductos de refuerzo, lotes de varillas o entre
el acero y la formaleta.
c) La tercera parte del espesor, en el caso de las losas.
La aplicacin de estas limitaciones ocasiona el uso de agregados con tamaos
mximos que por lo general varan entre 9,51 mm (3/8)y 76,1 mm (3). Sin embargo
en algunos casos como grandes estructuras de concreto masivo (presas), con secciones
muy amplias y poco o nada de refuerzo, la posibilidad de utilizar un tamao mximo de
grava es casi ilimitada, aunque normalmente se considera un tamao de 152,2 mm (6)
como el mximo practico.
Pero de acuerdo con el mismo autor (11.11) conviene observar que en los
criterios anteriores no se ha tomado en cuenta la forma de las partculas, lo cual en
algunos casos puede ser una omisin importante, pues los agregados de formas muy
angulosas suelen requerir mayores espacios para desplazarse que los de formas
redondeadas.
Para tal efecto. Faury propone las siguientes expresiones para limitar el tamao
mximo, a fin de que las mezclas de concreto se desplacen sin dificultad a travs de
planos de refuerzo y no se sientan las consecuencias del llamado efecto de pared que
se produce en la vecindad del concreto con as formaletas:
a) para agregados de formas redondadas
D<1,2P
b) para agregados de formas angulares.
D<1,4P
Donde:
D = Tamao mximo del agregado
P = radio medio de los espacios entre varillas derefuerzo, como se indica en la
figura 11.2

De acuerdo con lo anterior y de manera muy general en la tabla 11.4 se dan


algunas recomendaciones para la escogencia del tamao mximo segn el tipo de
construccin:

40

respecto de la produccin Mena (11.11) aade otro aspecto que puede


contribuir a limitar el tamao mximo es el equipo disponible para mezclar el concreto
algunos tipos de mezcladoras como las de descarga libre, pueden revolver y descargar
eficientemente concretos con diversos tamaos mximos de grava hasta de 152 mm(6);
pero otros como las de mezcla forzada. Esta diseados especficamente para concretos
con gravas de poco tamao mximo y no mayor de 38,1 mm (1 ).
En cuanto a las colocacin, el uso de bombas de concreto y bandas
transportadoras puede ocasionar ciertas limitaciones en el caso de concreto bombeado,
el tamao del agregado grueso se limita de acuerdo con el dimetro interior de la tubera
de conduccin, segn el criterio del comit ACI 304, el tamao mximo puede llegar a
representar hasta el 40 % del dimetro de la tubera cuando los agregados tienen formas
bien redondeadas, mientras que con agregados angulares debe restringirse a una tercera
parte del dimetro. Sin embargo para reducir el riesgo de obstruccin en la tubera, en la
practica se tiende a limitar el tamao mximo a una cuarta parte del dimetro. De esta
manera considerando que los dimetros mas comunes en las tuberas comerciales estan
entre 100 y 150 mm, resulta que en el concreto de bombeo se utilizan agregados cuyo
tamao mximo flucta entre 19 mm y 38,1 mm con motivo de esta limitacin
cuando se emplean banda transportadoras del concreto, las limitaciones son
menos estrictas, pues se puede incrementar el tamao mximo al reducir el ngulo de
inclinacin de la banda y evitar as que rueden las partculas de mayor tamao. En este
caso, el ACI 304 reporta la
posibilidad de transportar por
banda concretos hechos con
gravas hasta de 101,6 mm de
tamao mximo de agregado.
Finalmente la influencia
del tamao mximo del agregado
en la resistencia del concreto se
observa en la figura 11.3. en esta
grfica las curvas muestran que
para
diversos
contenidos
mnimos
de
cemento
la
resistencia a la compresin es
inversamente proporcional al
tamao mximo del agregado, y
que en rangos de resistencia
bajos, la medida del agregado es
de menor importancia que en
rangos de resistencia altos,
igualmente se observa que los

41

concretos con el menor tamao de agregado generalmente desarrollan las resistencias


mas altas.
Estimacin del contenido de aire.- Como es sabido durante la operacin de
mezclado queda aire naturalmente atrapado dentro del concreto, pero cuando se prevea
que habr condiciones de exposicin severa es conveniente incluir aire en el concreto.
Bajo estas condiciones los comites 211 y 318 de ACI indican las cantidades
aproximadas de aire atrapado que pueden ser esperadas en concreto sin aire incluido, y
los niveles recomendados de aire intencionalmente incluido para diferentes tamaos
mximos de agregado y paran los diferentes niveles de exposicin que muestran en la
tabla 11.5
Para la interpretacin de estos niveles de exposicin el comit ACI 211
contempla las siguientes definiciones:
Exposicin ligera.- cuando se desee la inclusin de aire por otros efectos
benficos que no sean la durabilidad para mejorar la cohesin o trabajabilidad o para
incrementar la resistencia del concreto con bajo factor de cemento, pueden emplearse
contenidos de aire inferiores a los necesarios para la durabilidad. Esta exposicin
incluye servicio interior o exterior en climas en los que el concreto no estar expuesto a
agentes de congelacin o deshielo.
Exposicin moderada.implica servicio en climas donde es probable la
congelacin, pero en los que el concreto no estar expuesto continuamente a humedad o
al agua corriente durante largos periodos antes de la congelacin, ni a agentes
descongelantes u otros productos qumicos agresivos. Como ejemplos pueden sealarse
vigas exteriores, columnas muros trabes o losas que no estn en contacto con el terreno
hmedo y que esten ubicadas de manera que no reciban aplicaciones directas de sales
descongelantes.
Exposicin severa.- el concreto expuesto a productos qumicos descongelantes
u otros agentes agresivos, o bien, cuando el concreto pueda resultar altamente saturado
por el contacto continuo con humedad o agua corriente antes de la congelacin ejemplos
de lo anterior son pavimentos pisos de puentes, guarniciones, desages aceras
revestimiento de canales tanques exteriores para agua o resumideros.
Sin embargo para efectos prcticos que si el concreto no va a tener aire incluido
intencionalmente, no se tome en consideracin la cantidad de aire naturalmente atrapado
indicado por la tabla ya que la cantidad es tan pequea que mas bien puede ser
conveniente en un actor de seguridad tambin pequeo. En favor del volumen unitario
del concreto. En cuanto a los niveles recomendados de aire intencionalmente incluido,
es obvio que si deben tomarse en cuenta.

42

Estimacin del contenido de agua de mezclado.- Como se recordar, el agua


de mezclado cumple dos funciones principales en una mezcla de concreto; una es
hidratar las particulas de cemento y la otra, producir la fluidez necesaria. De otra parte
en el captulo 5 se expuso que la cantidad de agua de mezclado por volumen unitario de
concreto, que se requiere para producir un asentamiento determinado, depende del
requerimiento de agua del cemento y del requerimiento de agua del agregado, asi como
del contenido de aire.
Tal como se menciono en el captulo, en el medio colombiano se han adelantado
varias investigaciones, que correlacionan el contenido de agua de mezclado con el
asentamiento medido en el cono de Abrams, para diversas granulometras, con distintos
tamaos mximos y adicionalmente para partculas de forma redondeada y textura lisa y
para particulas de forma angular y textura rugosa.
Los resultados de estas investigaciones han indicado que el comportamiento del
valor del asentamiento en relacin con el requerimiento de agua se ajusta a una familia
de curvas en forma de S como las indicadas en la figura 5.8 y 5.9. los valores
correspondientes en forma tabulada para estimar la cantidad de agua de mezclado por
metro cbico de concreto, se muestran en las tablas 11.6 y 11.7 para concreto sin aire
incluido y en las tablas 11.8 y 11.9 para concreto con aire incluido.

43

Determinacin de la resistencia de diseo.de


acuerdo
con
las
recomendaciones del codigo colombiano sismo resistentes y con lo expuesto en el
capitulo 10 (criterios de evaluacin para diseo de mezclas), el concreto se debe disear
y producir para asegurar una resistencia a la compresin promedio (fcm) lo
suficientemente alta para minimizar la frecuencia de resultados de pruebas de
resistencia por debajo del valor de la resistencia a la compresin especfica del concreto
(fc) la resistencia a la compresin promedio o resistencia de diseo de la mezcla es
calculada de la siguiente expresin:
Fcm = fc + (t s)
Donde:
fcm: promedio requerido de resistencia o resistencia de diseo de la mezcla
(Kg/cm2)
fc:
Resistencia especfica del concreto (Kg/cm2)
t:
constante que depende de la proporcion de pruebas que puede caer por
debajo del valor de fc y el numero de muestras usadas para hallar el valor de s;
preferiblemente al menos de 30 muestras que deben ser usadas.
S:
valor preestimado de la desviacin estandar en Kg/cm2
Como es sabido, los requerimientos del Codigo colombiano de construcciones
sismo resistentes adaptados del ACI 318 son:
a) la probabilidad de obtener resultados de pruebas por debajo de f 35 Kg/cm2
(500psi) no debe exceder de 1 en 100

44

b) la probabilidad de que el promedio de tres pruebas consecutivas sea inferior


a fc no debe exceder de 1 en 100

de tal manera que aplicando estas condiciones a las frmulas planteadas por el
cdigo ACI 318 estipula lo siguiente la resistencia promedio requerida fc en Kg/cm 2
que se utiliza para disear una mezcla de concreto debe ser la mayor parte de la
obtenidas con las siguientes ecuaciones, utilizando la desviacin estndar:
fcm = fc 35 + (2.33 s)
fcm = fc + (2,33 s / SQR 3) = fc + (1,44 s)
Donde los valores estn en Kg/cm2. Cuando la desviacin estandar esta debajo
de cerca de 35 Kg/cm2. la ecuacin 3 gobierna, pero para desviaciones estandar mas
altas, la ecuacin 2 es la que
determina el valor de fcm
Pero la resistencia de
diseo de la mezcla hallada por
mendio de estas expresiones solo
puede ser empleada cuando existen
suficientes
sificientes
datos
disponibles (al menos 30 pruebas)
sin embargo si se tienen mas de 15
registros pero menor de 30, la
desviacin estandar empleada en
las frmulas dbe ser la desviacin
estandar calculada de los datos
multiplicada por el coeficiente de
modificacin indicado en la tabla
11.11
por ultimo si no hay
registros de pruebas de resistencia
en donde se usaron materiales y
condiciones similares a aquellas
que sern empleadas la resistencia
de diseo de la mezcla fcm en
Kg/cm2 se debe determinar de acuerdo con la tabla 11.12

45

seleccin de la relacin agua cemento.Debido a que la resistencia del


concreto se rige principalmente por la resistencia e integracin de sus fases
constituyentes: pasta, agregado e interfases de adherencia pasta-agregado, es comn que
los diferentes agregados y cementos produzcan resistencias distintas con la misma
relacion agua cemento. Por esta razn, es importante conocer o desarrollar la
correspondencia entre la resistencia y la relacin agua cemento para cada grupo de
materiales en particular y para diferentes edades.
Para el caso colombiano, en una investigacin desarrollada en la facultad de
ingeniera de la Pontificia universidad javeriana, se obtuvieron los valores mostrados en
las curvas de la figura 11.4 que se reproduzca en las tablas 11.13. alli se compararon los
diferentes cementos tipo I colombianos en concretos sin aire incluido y ocn aire incluido
diseados y producidos bajo las mismas condiciones con los mismos materiales y
curados a temperaturas y humedad normales, los limites superior e inferior de la
mencionada grfica de relacion agua cemento contra resistencia potencial desarrollada a
los 28 das de edad hablan por si mismos y corroboran la importancia de disponer de
este tipo de informacin.
En el elemento que no se disponga de informacion previa se pueden tomar los valores
de estas tablas, que aunque aproximados son relativamente seguros para concretos que
contengan cemento Prtland tipo I.

De otra parte la relacion agua cemento no solo determina los requisitos de


resistencia, sino tambien factores pertinentes a la durabilidad y propiedades para

46

acabado del concreto, debido a que este debe ser capaz de soportar aquellas
exposiciones que puedan despojarlo de su capacidad de servicio, tales como:
congelacin y deshielo, humedecimiento y secado, calentamiento y enfriamiento,
agentes anticongelantes resistencia a la abrasin y sustancias qumicas agresivas entre
otras que fueron estudiadas en el capitulo 7.
Es sabido que un concreto de resistencia razonable y adecuadamente colocado,
es durable bajo condiciones ordinarias, pero cuando no es necesario que posea alta
resistencia y las condiciones de exposicin sean tales que la alta durabilidad sea vital,
son estas las que deben determinar la relacion agua-cemento a usarse. Por otra parte
para condiciones severas de exposicin, la relacin agua-cemento debe mantenerse baja,
aun cuando los requisitos de resistencia puedan cumplirse con un valor mas alto.
Para ello deben consultarse las tablas 7.1 (requisitos de relacion agua cemento
para concretos expuestos a condiciones de humedecimiento y secad) 7.2 (requisitos de
relacin agua cemento para concretos expuestos a ciclos de congelamiento y deshielo) y
7.5 (requisitos de relacion agua cemento para concretos expuestos a soluciones que
contienen sulfatos) que han sido adaptadas del codigo colombiano de construcciones
sismo resistentes y se encuentran en el capitulo 7.
Calculo del contenido de cemento.Una vez que el contenido de agua de
mezclado (paso 4 tabla 11.2) y la relacion de agua cemento (paso 6 tabla 11.2) han sido
determinados, el contenido de cemento por metro cbico de concreto es fcilmente
establecido, al dividir el contenido de agua de mezclado entre la relacion agua cemento:
C=A/(A/C)
Donde:
C = contenido de cemento en Kg/m3
A = requerimiento de agua de mezclado en Kg/m3
A/C = relacion agua cemento por peso.
Estimacin de las proporciones de agregados.- por lo general la estimacin
de las proporciones esta basada en su tamao mximo y la gradacin debido a que la
combinacin granulomtrica total de ambos agregados finos y gruesos es de
considerable importancia en relacion con las propiedades del concreto tanto en estado
fresco como en estado endurecido. En esta parte se discutir la estimacin de las
proporciones de los agregados por dos maneras distintas: la recomendacin del metodo
ACI 211 y una adaptacin del metodo grafico empleado por los ingleses(en otro
proyecto o en el libro aqu no)
Peor antes de proseguir, se considera interesante observar que el agregado se
puede encontrar bajo tres circunstancias diferentes, tal y como lo han definido Ramos,
Porrero y Grases.
a) Agregados controlados: son aquellos agregados que tienen estrictamente
garantizada su calidad en todos los aspectos. Son los producidos en plantas
destinadas a ese fin especfico, las cuales cuanto mas tecnificada sea mayores
ventajas presentan en cuanto a los controles necesarios para garantizar la
granulometra y calidad indicadas. Sin embargo esta situacin es
relativamente poco frecuente en nuestro medio.
b) Agregados conocidos peor no controlados: son aquellos que provienen
de una zona o lugar de explotacin de la cual habitualmente se extraen
agregados cuya inocuidad ya fue analizada en algunas ocasiones y probada
en algunas otras, pero que la preparacin y control a que son sometidas no
permiten garantizar que su limpieza y granulometra sean adecuadas y se
mantengan en el tiempo. Para que estos agregados posean la categora de
controlados, no basta con hacer un ensayo espordico del material, que

47

puede cumplir en ese momento o en cuanto a esa muestra solamente. Ello


requiere que las operaciones de limpieza y clasificacin sean adecuadas y
esten controladas mediante ensayos con cuya frecuencia se garantice la
calidad del producto en todo momento esta situacin es muy frecuente en
nuestro medio.
c) Agregados nuevos:
son agregados de los cuales se desconoces y aun
solventando el problema de la limpieza, es opinin de este autor que la
seleccin de las proporciones de los agregados se cimiente en si hay o no
granulometras que cumplan con los lmites de las normas establecidaspara
emplear uno u otro de los procedimientos aqu propuestos.
Mtodo ACI 211.1
Este mtodo tiene su fundamento en la expresin b/bo que fue introducida por
Richart y Talbot entre 1921 y 1923 en los Estados Unidos de America. En esta
expresin:
b = Volumen absoluto o solido del agregado grueso, por unidad de volumen de
concreto
bo = Volumen absoluto o solido del agregado grueso por unidad de volumen
compactada de agregado grueso
b/bo = Volumen compactado del agregado grueso por unidad de volumen de
conreto.
Esta relacion y su significado se comprendern fcilmente haciendo la siguiente
consideracin:
V = b + (PV)
Donde:
V = Volumen seco y compactado del agregado grueso por volumen unitario
de concreto (volumen de als particulas de agregado mas el volumen de espacios entre
partcula y partcula)
b=
Volumen absoluto o solido del agregado grueso por unidad de volumen
de concreto.
P=
porcentaje de vacios en el conjunto
Pero el volumen bo puede ser expresado como:
Bo = 1 (PI)
Luego
P = 1 - bo
Reemplazando este valor en la ecuacin se obtiene:
V = b + (1 - bo )V
V = b + V - bo V
Luego:
b = bo V
V = b/ bo
El valor de bo se puede calcular a partir de la masa unitaria seca y compactada
con varilla del agregado grueso y de su densidad aparente seca, puesto que:
bo = Masa unitaria compactada / Densidad aparente seca
de acuerdo con la A M Neville el metodo ACI 211 aprovecha el hehco de que la
relacin optima del volumen seco y compactado de agregado grueso al volumen total de
concreto depende unicamente del tamao mximo del agregado y de la grnulometria del
agregado fino en este caso la forma de las particulas del agregado grueso no entra
directamente en la relacion, debido a que por ejemplo el agregado triturado tiene un
volumen aparente mayor para un mismo peso ( es decir masa unitaria menor) que un

48

agregado bien redondeado. Por lo tanto el factor de forma es automticamente tomado


en cuenta en la determinacin de la masa unitaria.
La tabla 11.15 es ampliamente conocida por los suarios del metodo ACI 211 y
en ella se dan valores de b/bo en funciondel tamao maximo del agregado grueso y del
modulo de finura de la arena

En este metodo el peso seco del agregado grueso requerido por metro cbico de
concreto es simplemente igual al valor tomado de la tabla 11.15 multiplicado por su
respectivo peso nitario compactado en Kg/m3 de modo que, despus de obtener el peso
seco del agregado grueso, los peso de todos los demas ingredientes han sido estimados,
excepto aquel del agregado fino. Su cantidad es determinada por diferencia, si el peso
unitario del concreto se estima de acuerdo con la ecuacin del capitulo 8
Pero el metodo mas preciso y preferido es el metodo del volumen absoluto el
cual requiere del conocimiento de volmenes absolutos desplazados por ingredientes.
Es decir, que los volumenes absolutos de cemento, agua, contenido de aire, y agregado
grueso son sustrados del volumen total y que la diferencia hallada ser el volumen
absoluto del agregado fino. El volumen absoluto ocupado en el concreto por cad
ingrediente es igual a su peso dividido por su respectivo peso especfico, como se indica
en la siguiente expresin:
Vi = Pi/ Gi
Donde:
Vi = Volumen absoluto del ingrediente en 1/m3
Pi = peso seco del ingrediente en Kg/m3
Gi = peso especfico del ingrediente (para lso agregados debe usarse el
peso especifico aparente seco) en g/cm3
Finalmente el peso del agregado fino puede entonces ser obtenido al multiplicar
su volumen absoluto por su respectivo peso especfico aparente. Este proceso es
resumido en la tabla 11.16

49

Este mtodo es aplicable a mezclas cuyos asentamientos sean menos de 3 cm para


mezclas de consistencia ms rgida se deben hacer algunas variaciones. En primer lugar
la trabajabilidad se mide por otros metodos como el aparato de Vede o la mesa de
impactos que fueron descritos e el capitulo 5; y en segundo lugar el contenido de
agregado grueso usado es mucho ms alto que el de mezclas de mayor consistencia.
Por ultimo este metodo es aplicado cuando los agregados estn bien gradados y
en concordancia con la norma ASTM C 33 la cual provee los lmites granulomtricos
para agregado grueso y fino deducidos experimentalmente e indicados enlas tablas 4.17
y 4.20 del capitulo 4 de tal manera que este mtodo solo debe ser empleado cuando los
agregados hayan sido clasificados como agregados controlados, de acuerdo con las
definiciones dadas.
Pero de acuerdo con Mindess, y Young si un agregado no esta conforme a los
limites de granulometra de la norma ASTM C33 ello no necesariamente significa que
no se puede hacer concreto con este agregado. Lo que ello indica es que ese concreto
puede requerir mas pasta y es mas susceptible a segregarse durante su manejo y
colocacin.
Por esta razn es que se considera interesante complementar la excelente
metodologa del metodo ACI 211 con el procedimiento grafico empleado por los
ingleses con el objeto de contemplar aqueelos agregados cuyas granulometras
nocumplen con los limites especificados pero que son susceptibles de optimizarse; es
decir, aquellos definidos como agregados conocidos peor no controlados.
3.3 DOSIFICACIN DE LAS MEZCLAS
Las proporciones en que se mezclan los componentes bsicos y
complementarios del hormign constituyen su dosificacin. Las propiedades del
hormign endurecido dependen de la dosificacin inicial de los componentes bsicos y
complementarios, del proceso de mezclado, y del proceso de curado.
En trminos generales los agregados dotan al hormign de una estructura interna en la
que los agregados ms finos se intercalan entre los agregados ms gruesos.
50

La pasta de cemento (cemento ms agua), por su parte, llena los espacios libres entre
partculas de ridos, y durante el proceso de fraguado genera cristales hidratados que
unen qumicamente las partculas de agregados. La formacin de estos cristales es una
reaccin qumica exotrmica (genera calor) que siempre requiere de agua para que tenga
lugar, siendo mucho ms intensa la reaccin (la creacin de los cristales cohesivos) en
los primeros das posteriores a la fabricacin del hormign, y luego va disminuyendo
progresivamente en su intensidad con el tiempo. Normalmente, dentro del hormign,
una parte del cemento no alcanza a combinarse con el agua, por lo que permanece como
cemento no hidratado.

Para asegurar que las reacciones de fraguado continen, a partir del endurecimiento
inicial del hormign (que normalmente se produce en las primeras doce horas despus
del mezclado), se requiere dotar continuamente de agua de curado al hormign, la que
sirve para reponer el agua de amasado evaporada por el calor emanado como producto
de las reacciones qumicas. Esta agua de curado usualmente se la proporciona
humedeciendo la superficie de los elementos de hormign.
La propiedad de diseo ms importante del hormign constituye su resistencia; la
propiedad constructiva ms importante es su trabajabilidad. Usualmente estas dos
propiedades son mutuamente conflictivas durante la construccin.
En general una relacin agua/cemento (a/c) baja, medida al peso, que mantenga una
adecuada trabajabilidad en el hormign fresco, conduce a hormigones de mayor
resistencia y mejor calidad.
Se requiere aproximadamente una relacin a/c mnima de 0.25 para que todo el cemento
presente en la mezcla reaccione qumicamente con el agua formando pequeos puentes
cristalizados entre las superficies de las partculas de ridos. Estos cristales son los

51

responsables de la cohesividad entre las partculas y de la resistencia del hormign en


general.
Cualquier exceso de agua durante el amasado, por encima de la relacin a/c de 0.25, se
convertir, luego del fraguado inicial, en espacios vacos por la evaporacin del agua (o
espacios con agua que no alcanza a escapar de los poros luego del fraguado) que
disminuyen considerablemente la resistencia del hormign, y tambin provocar que los
puentes cristalizados tengan mayor longitud y sean menos resistentes.
Lamentablemente una relacin a/c cercana a 0.25 (que en teora nos proporcionara la
mayor resistencia), no puede ser conseguida en un hormign normal, pues la
disminucin de agua de amasado provoca una prdida importante de trabajabilidad e
inclusive puede llegar a imposibilitar la consecucin de una mezcla apropiada. Para
asegurar una mezcla homognea y una trabajabilidad razonable en un hormign normal
(sin aditivos) sern necesarias relaciones a/c mnimas del orden de 0.60
La falta de agua de curado durante el fraguado del hormign (particularmente en los
primeros das en que las reacciones son ms intensas) tiene efectos adversos sobre la
resistencia final del hormign, pues provoca que las partculas de cemento no
reaccionen totalmente, dando lugar a pocos cristales de unin entre partculas de ridos,
con lo que disminuye la cohesin.
LOS ADITIVOS
Existen aditivos qumicos que, en proporciones adecuadas, cambian (mejoran) las
caractersticas del hormign fresco, del hormign endurecido y del proceso de fraguado.
Los aditivos plastificantes son los ms utilizados en nuestro medio, y permiten que la
trabajabilidad del hormign fresco mejore considerablemente, por lo que se los suele
utilizar en hormigones que van a ser bombeados y en hormigones que van a ser
empleados en zonas de alta concentracin de armadura de hierro. Estos mismos aditivos
pueden conseguir que, manteniendo la trabajabilidad de un hormign normal, se
reduzca la cantidad de agua de amasado mejorando con ello la resistencia del hormign.
Existen aditivos superplastificantes (tambin se los conoce en el mercado como
reductores de agua de alto rango) que pueden convertir a un hormign normal en un
hormign fluido, que no requiere de vibracin para llenar todos los espacios de las
formaletas, inclusive en sitios de difcil acceso para el hormign. As mismo, si se
mantiene una trabajabilidad normal, estos aditivos permiten la reduccin de la relacin
agua/cemento hasta valores cercanos a 0.30, consiguindose hormigones de mediana
resistencia (entre 350 Kg/cm2 y 420 Kg/cm2) y hormigones de alta resistencia
(mayores a 420 Kg/cm2).

Los aditivos acelerantes permiten que el endurecimiento y fraguado de los hormigones


se produzca ms rpidamente en la fase inicial. Usualmente se los emplea cuando se
desea desencofrar en menor tiempo las formaletas. Un efecto similar puede obtenerse
52

utilizando cementos de fraguado rpido o mediante un proceso de curado con vapor de


agua circulante.
Existen aditivos de fraguado extra rpido que se emplean en casos en que se requiera
un endurecimiento y fraguado del hormign en pocos minutos, como en la fundicin de
elementos dentro de cauces de ros, en el mar o en tneles.
Los aditivos retardantes retrasan el endurecimiento inicial del hormign, manteniendo
por ms tiempo su consistencia plstica. Se los suele utilizar en climas clidos para
evitar el fraguado anticipado por evaporacin del agua de amasado, y en obras masivas
de hormign en que se quiere controlar la cantidad de calor emitida por el proceso de
fraguado.
La aceleracin o desaceleracin del proceso de fraguado mediante aditivos o mediante
cementos apropiados, a ms de afectar la velocidad de obtencin de resistencia del
hormign a corto plazo, tiene efecto sobre la resistencia del hormign a largo plazo.
La aceleracin inicial del proceso conduce a resistencias menores a largo plazo, pues el
agua de curado tiene menor nivel de penetracin por el endurecimiento del hormign.
La desaceleracin inicial del proceso determina resistencias mayores a largo plazo, pues
el curado se vuelve ms eficiente.

Hay aditivos introductores de aire que producen burbujas de aire dentro del hormign,
los que se utilizan en estructuras que estn sometidas a procesos de congelamiento y
descongelamiento peridico, poco frecuentes en nuestro medio (se los suele utilizar en
refugios para ascencionismo). Los introductores de aire tienen como efecto colateral la
disminucin de la resistencia del hormign aproximadamente en un 5% por cada 1% de
burbujas de aire introducidas.
Existen sustancias especiales, como la ceniza volcnica pulverizada (fly ash) o la
cscara de arroz quemada y pulverizada, que por su composicin qumica apropiada y
por su granulometra an ms pequea que la del cemento, mejoran la resistencia del
hormign a largo plazo.
El uso de aditivos requiere de mezclas de prueba en laboratorio o en obra, antes
de ser utilizados en las estructuras, porque ocasionalmente pueden provocar reacciones
indeseables con ciertos tipos de cemento y con otros aditivos.
La dosificacin del hormign como su nombre lo indica, se refiere a encontrar
las cantidades apropiadas de cada uno de los elementos que los constituyen (arena,

53

grava, agua y cemento), de manera que se obtenga una resistencia deseada al cabo de 28
das.
Al dosificar un hormign deben tenerse en cuenta tres factores fundamentales: la
resistencia, la consistencia y el tamao mximo del rido, que son los datos a partir de
los cuales hay que determinar las cantidades necesarias de agua, cemento y ridos
disponibles para obtener el hormign deseado al ms bajo costo posible.
En la actualidad en el mundo existen muchos mtodos analticos, as como
prcticos para la determinacin de la composicin de las mezclas de hormign.
El hecho de que gran nmero se haya ocupado de este tipo de investigaciones
sobre la problemtica cada vez ms importante dentro de la construccin, esforzndose
para expresar nuevas formas, las relaciones bsicas que sirven para determinar la
influencia que ejercen los distintos componentes del hormign y sus caractersticas
fisico-mecnicas, nos demuestra que no se ha logrado todava obtener una solucin
definitiva de la problemtica de la dosificacin de mezclas y que tampoco se ha logrado
crear tales relaciones para su posible generalizacin, al efecto de servir en forma
adecuada la tcnica de construccin con todas las condiciones especficas.
Asimismo una serie de mtodos apoyados en experiencia, obtenidos por muchos
aos se basan en una considerable cantidad de ensayos de laboratorio, carecen, no
obstante, de los datos precisos sobre las condiciones locales (bajo las cuales se
desarrollan los trabajos), no permite analizar y establecer una generalizacin de la
aplicacin de sus clculos.
Otro inconveniente de la mayora de las ecuaciones o tablas para el clculo de
las mezclas de hormign empleados actualmente, consiste en que no tiene las
influencias de la consistencia de la mezcla, cuando esta es de gran importancia.
Si se utilizan las caractersticas de los materiales de diversas regiones de nuestro
pas, usando para la produccin del hormign, la mayor diferencia de requerimientos
tecnolgicos, lo manifiesta el rido en cuanto a lo desfavorable de su forma.
No muchos autores hasta el presente, se han dedicado al estudio de la
problemtica de los ridos; de las conclusiones de estos trabajos resalta que no hay una
coincidencia comn, por ejemplo Feret y Kaplan atribuyen a la forma de la grava
(ridos o gruesos) una singular importancia.
A este se oponen los criterios de Gualbres, Prudely, Gordon y otros quienes no
le confieren absolutamente ninguna importancia, o solo en una medida insignificante.
La diversidad de opiniones de los distintos autores, es posible explicarla por las
razones secundarias que no siempre se lograron eliminar por diferentes criterios
respecto a lo inconveniente o conveniente de la grava.
Las condiciones locales se pueden generalizar o aplicar tambin por el enfoque
peculiar hacia la problemtica al formular las condiciones con los mtodos de diseo.
La consistencia del hormign es una propiedad importante, de este estado
dependen los factores que influyen en el endurecimiento del hormign o fraguado del
mismo.
Adquiri verdadera importancia cuando la vieja prctica de elaborar mezclas
fluidas, entonces lleg a ser apremiante la consistencia del hormign.
La consistencia del hormign fresco depende del sistema constructivo que se
aplique, de las dimensiones de las secciones estructurales, las cantidades de acero y el
mtodo que se utiliza para la puesta en obra a dicho hormign, de acuerdo con los
factores antes citados se podr definir el mtodo de compactacin ms conveniente.

54

Relaciones bsicas:
Las proporciones del concreto deben dosificarse con el fin de proporcionar
los siguientes aspectos fundamentales como ser:
a) Trabajabilidad.Consiste en aquella propiedad del concreto mediante la cul se determina la
capacidad para ser colocado y consolidado apropiadamente y para ser determinada sin
segregacin daina alguna.
b) Consistencia.Es definida como la humedad existente en la mezcla de concreto de
revenimiento o asentamiento que adquiere la mezcla fresca, se mide en unidades de
longitud (cm).
A mayor asentamiento mayor fluidez de la mezcla y afecta la facilidad con que
fluir, pero sin embargo baja la resistencia del concreto, est relacionada con el
concepto de trabajabilidad.
La necesidad de agua aumenta a mayor superficie especfica de los agregados
(angulares).
c) Resistencia.Es una caracterstica que se podra decir que es la ms importante de los
concretos, ya que son diseados para resistir esfuerzos de compresin, sin embargo
otras propiedades como la durabilidad, permeabilidad, desgaste, son de gran
importancia.
Para un conjunto de materiales y de condiciones distintas, la resistencia del
concreto se determina por la cantidad neta de agua y por la cantidad unitaria de cemento
(relacin agua cemento).
Las diferencias en la resistencia para una relacin agua cemento puede variar
segn el tamao mximo utilizado en la composicin de los concretos, la granulometra
de los ridos gruesos, la textura superficial de los agregados, la forma, la resistencia, la
rigidez de las partculas del agregado.
d) Durabilidad.El concreto debe ser capaz de soportar aquellas exposiciones en las condiciones
de la atmsfera pueden desligarlos de su resistencia o capacidad de servicio.
3.3.1 Tipos De Hormigones Segn Su Resistencia
Para este proyecto se diferenciaran tres tipos de hormign para tres diferentes
resistencias y estos son los de tipo A, tipo B y tipo C.
El hormign de tipo A es de resistencia 210 Kgrs/cm2
El hormign de tipo B es de resistencia 180 Kgrs/cm2
El hormign de tipo C es de resistencia 110 Kgrs/cm2
3.3.2 Correcciones de las mezclas de prueba
entre las mezclas de prueba realizadas para este proyecto se pudo contemplar
que los metodos empleados para la dosificacin de las mezclas no eran un 100 %
exactos por lo que nos vimos obligados a realizar correcciones para las diferentes
dosificaciones
entonces, por lo que se vio para las probetas de 110 Kg/cm2 que no se realizo
correccion alguna mientras se vaciaba, el asentamiento de este hormign era nulo por lo
que se debio aumentar agua a la proporcion calculada, ademas que la probeta

55

presentaba orificios excesivos por el permetro y la resistencia no parecia alcanzar la


esperada.
Para las probetas de 180 y 210 Kg/cm2 se realizo correccin de la cantidad de
agua realizando una inspeccin visual del grado de trabajabilidad que el hormign
posea para tres probetas de 180 Kg/cm2 se aumento 1 litro de agua y para tres probetas
de 210 Kg/cm2 se aumento medio litro de agua.
Se debe tomar en cuenta que el orden con el cual se introducen los ingredientes a
la mezcladora influye en la cantidad de tiempo y la facilidad de mezclado de los
componentes del hormign. Adems que se adhiere a la base del mismo y se debe
impedir esto de cualquier forma.
Se debe controlar cuanta agua se esta aumentando pues si se hechara demasiada
la mezcla podra quedar demasiado hmeda incluso lquida (como les paso a los de otro
grupo)
Si los componentes del hormign se encuentran humedos (una lluvia anterior al
vaciado) se deber tomar en cuenta esto y no colocar toda el agua a la mezcla sino de
parte en parte hasta que se vea que es suficiente y si inclusive con la humedad del
material granular hace falta, agregar el agua necesaria pero sin excederse
3.4 CURADO DEL HORMIGN
El curado permite que el hormign sea ms resistente y durable. Un buen curado
requiere:
- Contenido de humedad suficiente: Use el mtodo de curado para aportar o retener
humedad.
El hormign para fraguar y endurecer necesita una cierta cantidad de agua que
reacciona qumicamente con el cemento.
En las superficies expuestas al SOL y principalmente al VIENTO, el agua del
hormign se pierde rpidamente por evaporacin, lo cual puede producir fisuras y
grietas e impedir que el hormign alcance la resistencia esperada.
Mantener el hormign hmedo se denomina: "CURADO DEL HORMIGON".
Este CURADO deber comenzar inmediatamente despus de efectuadas las
operaciones de terminacin de las superficies expuestas.
El agua para el CURADO debe ser potable.

El CURADO deber durar al menos:


7 das para hormigones con Meln
Extra o Meln Super.
10 das para hormigones con Meln
Especial.
En clima muy seco y caluroso,
aumentar en un 50% los plazos.
El viento y el calor del sol evaporan
rpidamente el agua en las superficies
expuestas del hormign. EVITE QUE
ESTO OCURRA.

56

Curado por Diques


Cubra la superficie con una
capa de arena o tierra bien
mojada; adems, haga un
cuadriculado de diques para que
no se escurra el agua.
Mantenga esta capa, de tierra o
arena, inundada durante todos
los das del curado. La arena o
tierra de los diques NO DEBE
contener sales o ingredientes
nocivos para el hormign.
Curado por Riego

Mantenga la humedad de los


moldes y las superficies
expuestas durante 7 das,
regndolas abundantemente.

Uso de Compuestos de Curado


Son sustancias lquidas que forman una pelcula imper-meable en la superficie del
hormign (membrana). Se colocan inmediatamente despus de la terminacin de la
superficie, sobre el hormign blando.
Se aplican con un pulverizador mecnico o manual, formando una capa
uniforme sobre la superficie del hormign.
Para este trabajo son apro-piados los equipos fumigadores agrcolas.
Cuando la superficie deba pintarse o lleve algn recu-brimiento, verifique
con el fabricante el tipo de compuesto adecuado.
Evite el trnsito sobre pavimentos durante el perodo de curado.
Solicite instrucciones al fabricante.

57

Curado con Lminas de Polietileno


En losas y pavimentos se puede mantener la humedad del hormign, cubrindolo
con lminas de polietileno.
El borde de las lminas debe taparse con arena para evitar que se vuelen y que
circule aire entre el polietileno y el hormign.

El curado permite que el hormign sea ms resistente y durable. Un buen curado


requiere:
Contenido de humedad suficiente: Use el mtodo de curado para aportar o
retener humedad.
Temperaturas favorables: 10 C a 20 C
Tiempo: mnimo 7 das , o hasta que el hormign alcance el 65% de su
resistencia especificada.

58

CURE EL HORMIGN EN CUANTO HAGA EL ACABADO POR


MEDIO DE:
DIQUES
Haga diques en el contorno y llene con agua para cubrir toda la losa del
hormign.
Evite agua o material de dique que pueda manchar el hormign.
Utilice agua con una temperatura menor a 10 C de diferencia con la temperatura
del hormign.
Evite vaciar el dique en forma prematura o repentina.
ROCIADO O FUMIGADO
Mantenga la superficie continuamente mojada. El mojado y secado alternados
producen fisuracin reticulada.
Utilice baja presin o haga escurrir el agua suavemente, evitando lavar la
superficie del hormign.
Utilice agua que no tenga ms de 10 C de diferencia con la temperatura del
hormign.
No use este procedimiento si el escurrimiento del agua puede daar lo que hay
alrededor.
EMPLEO DE MATERIALES MOJADOS
Cubra el hormign con arpillera, paja, aserrn o arena mojados
Moje continuamente, o cubra con lminas de plstico y moje frecuentemente.
Evite materiales que puedan decolorar el hormign
Evite que los materiales sean arrastrados por el viento
USO DE LMINAS DE PLSTICO O PAPEL IMPERMEABLE
Coloque sin ondulaciones, traslape de 15 cm. y cubra las aristas del hormign.
Utilice plstico de 0.3 mm de espesor mnimo: blanco en tiempo caluroso y
negro en tiempo fro.
No use sobre hormign arquitectnico
Asegrese que cubra todo el hormign.
USO DE COMPUESTOS PARA EL CURADO
Aplique despus de la terminacin, cuando el agua de exudacin desaparezca
Haga dos aplicaciones, cruzadas en ngulo recto, para formar una pelcula
continua.
Los rendimientos tpicos son de 5 a 6 m2 por lt.
Evite aplicarlas sobre superficies que sern cubiertas con pintura o algn
revestimiento, a menos que lo apruebe el fabricante de stos.
3.5 PRUEBAS A COMPRESIN DE LAS PROBETAS DE HORMIGN
Para el control o verificacin de la calidad del concreto se ha tomado como base
la medida de la resistencia a la compresin simple, la cual, desde 1920, se lleva a cabo
en muchos pases mediante la utilizacin de cilindros de 15 cm de dimetro por 30 cm
de altura, gracias a que al cabo de una serie de pruebas sobre especmenes de diferentes
tamaos y distintas relaciones altura dimetro, las resistencias medidas sobre los
cilindros de 15 x 30 cm resultaron ser muy semejantes a aquellas para las cuales se
haban diseado las mezclas, llegndose a establecer estas dimensiones como norma
para control o verificacin de la calidad del concreto, recomendndose, adems, que la
relacin dimetro/tamao mximo del agregado no sea menor que tres.
A travs de los aos se han realizado investigaciones con el fin de proponer otro
tamao de cilindro ms pequeo, como el de 10 x20 cm o el de 7.5x15 cm, manteniendo
siempre una relacin altura/dimetro igual a dos, que sustituya al cilindro estndar, ya

59

que ello representa una serie de ventajas, sin desconocer que tambin pueden tener
desventajas.
Algunas de las ventajas que se obtienen con el uso de cilindros de 10 cm x 20
cm y 7.5 cm x 15 cm son las siguientes:
Facilidad de fabricacin. El llenado de los moldes se realizar con mayor
rapidez, ya que se requiere un menor volumen de concreto, aumentando as el
rendimiento del personal encargado.

Mayor facilidad en el manejo y transporte de los especmenes. El cilindro de 7.5


cm x 15 cm pesa alrededor de 1.5 kg, el de 10 x 20 cm pesa 3.6 kg, mientras que el
cilindro de 15 cm x 30 cm pesa aproximadamente 12.2 kg. Esto se refleja en el manejo
ms cmodo de los especmenes al introducirse y retirarse del sitio de curado,
adicionalmente, en el proceso de refrentado se requerir menor tiempo y esfuerzo, lo
que contribuye a aumentar el rendimiento del personal, disminuyendo el costo que
implica el manejo de muestras.

Menor capacidad de almacenamiento requerida. Por sus menores dimensiones,


los especmenes cilndricos permiten disponer de mayor espacio de almacenamiento
especialmente en los cuartos o tanques de curado. El cilindro de 15 cm x 30 cm ocupa
un volumen ocho veces mayor que el de un cilindro de 7.5 x 15 cm y ms de tres veces
el volumen del cilindro de 10x20 cm.

Menor peso y mayor economa de los moldes.

Menor capacidad de la mquina de ensayo. La prensa para el ensayo a la


compresin simple requiere menor capacidad de carga al disminuir las dimensiones de
los especmenes, siendo esto un factor de suma importancia cuando se trata de concretos
de alta resistencia.

Economa de materiales. Con el volumen de concreto de un cilindro de 15 x 30


cm, se pueden fabricar ocho cilindros de 7.5 cm x 15 cm y cerca de 3.5 cilindros de 10
cm x 20 cm, es decir se requiere menor cantidad de concreto para fabricar cilindros de
10 cm x 20 cm y 7.5 cm x 15 cm. Adicionalmente necesitan menor cantidad de material
para el refrentado.

Economa en el transporte de las muestras. Gracias a las menores dimensiones


de los cilindros, se cuenta con mayor capacidad de transporte del vehculo, utilizando
incluso un vehculo con menor capacidad de carga que el que se utiliza para el
transporte de los cilindros de tamao estndar.
Por otro lado, el uso de los cilindros de 7.5 cm x 15 cm y 10 x 20 cm puede presentar
desventajas como las siguientes:

Estos especmenes podrn utilizarse, siempre y cuando el tamao mximo del


agregado grueso, no exceda 2,5 cm (1pulgada).

Por su menor tamao y peso, pueden ser susceptibles de mal trato, dao e
inclusive prdida.

Debido a los malos tratos, la incidencia en el resultado de resistencia a


compresin puede ser mayor.
Este trabajo de investigacin dirigido por el Ing. Jos Gabriel Gmez
pretende evaluar la conveniencia de emplear cilindros de 7.5 cm x 15 cm y 10 cm x 20
cm para resistencias menores a 210 kg/cm2, comparando los resultados de resistencia a
la compresin del hormign de estos tamaos de probetas, con los del cilindro estndar,
para lo cual se elaboraron tres diseos de mezcla 140, 170 y 200 kg/cm2.
luego de completar el vaciado de las probetas y de su respectivo curado se
procedi a realizar las pruebas de rotura por compresin de las mismas, a las edades de
7 das se rompieron cuatro probetas y a la edad de 13 das se deberan romper las demas

60

probetas (18) pero por fallas mecnicas (la prensa no tiene presin) no pudimos
completar de romper 8 de las probetas planificadas adems que el tiempo de curado
(edad de las probetas solo llego a 13 das) ya que fuimos el ltimo grupo que pudo
vaciar las probetas, por la poca del ao en la que nos encontramos y dems excusas
que estn de sobra en este proyecto.
Las rotura de probetas por compresin se realiza con la prensa que se muestra
en la figura (dos prensas fuera de servicio)
Como se indico anteriormente, se realizaron ensayos de rotura con el fin de
comprobar al dosificacin calculada para 210, 180 y 110 Kg/cm2 de resistencia (fck)
para unas edades de 7 y 13 das respectivamente, con el resto de las probetas no se logr
realizar la practica, al igual que con las dos probetas que se curaron con el mtodo
acelerado.

61

Cap 4
4.1 ANALISIS DE LOS RESULTADOS
Granulometra

GRANULOMETRIA - AGREGADO FINO


Peso Total (gr.)
Tamices
3/8"
N 4
N 8
N 16
N 30
N 50
N 100
Base

3158.09

Abertura
(mm)
9.52
4.75

Peso Peso Ret. acumulado


% que pasa % Que Pasa s/g
Ret. (gr)
( gr )
( % ) del total Espec. ASTM
0.00
0.00
0.00
100.00
100
0.00
0.00
0.00
100.00
95 - 100

2.38
1.19
0.59
0.297
0.149

656.800
753.630
530.500
490.000
278.300
68.800

SUMAS
PERDIDAS

2778.03
380.06

Modulo de Finura MF =

656.80
1410.43
1940.93
2430.93
2709.23
2778.03

20.80
44.66
61.46
76.97
85.79
87.97

79.20
55.34
38.54
23.03
14.21

80 - 100
50 - 85
25 - 60
10 - 30
2 - 10

2.90

62

GRANULOMETRIA - AGREGADO GRUESO


7445.00 Tamao max.1 1/2"

Peso Total (gr.)


Tamices

Abertura
(mm)

Peso
Ret. (gr)

Peso Ret. acumulado


( gr )

(%)

% que pasa
del total

2"
1 1/2"
1"
3/4"
1/2"
3/8"
N4

50.8
38.1
25.40
19.05
12.70
9.52
4.75

0.000
351.000
3276.000
1255.000
1260.000
545.000
758.000

0.00
351.00
3627.00
4882.00
6142.00
6687.00
7445.00

0.00
4.71
48.72
65.57
82.50
89.82
100.00

100.00
95.29
51.28
34.43
17.50
10.18
0.00

0.00
7445.00
0.00

7445.00

100.00

SUMAS
PERDIDAS

Base

Modulo de Finura MF =

% Que Pasa s/g

Espec. ASTM
95
35
10
0

100
70
30
5

7.60

Peso especfico
Grava

I.

CALCULOS.-

Procedimiento para el clculo del peso especfico y absorcin para el agregado


grueso:
Sea:
A= Peso de la muestra secada al horno, [gr].
63

B= Peso de la muestra seca saturada con superficie seca, [gr].


C= Peso de la muestra saturada dentro de el agua, [gr].
Tenemos:

Peso especfico a granel

A
B-C

Peso especfico SSS

B
B-C

Peso especfico aparente

A
A -C

% de absorcin

B-A
100
A

DATOS.A = 5820.00 gr.


B = 5857.00 gr.
C = 3604.00 gr.

RESULTADOS.PESO ESPECIFICO A GRANEL= 5820 / (5857-3604) = 2.583

PESO ESPECIFICO SSS = 5857/ (5857-3604) = 2.60

PESO ESPECIFICO APARENTE = 5820 / (5820-3604) = 2.626

% DE ABSORCIN = 0.636 %
Arena
Procedimiento para el clculo del peso especfico y absorcin para el agregado
fino:
Sea:
A= Peso de la muestra secada al horno, [gr].
V= Volumen del frasco, [ml].
64

W= Peso en gramos del agua agregada al frasco, [gr].


P= Peso de la muestra empleada.
Tenemos:

Peso especfico a granel

A
V-W

Peso especfico SSS

P
V-W

Peso especfico aparente

% de absorcin

A
(V - W) - (P - A)
P-A
100
A

DATOS.A = 483.00 gr.


V = 500 gr.
W = 318 gr.
P = 500 gr.
RESULTADOS.PESO ESPECIFICO A GRANEL= 483 / (182) = 2.6538

PESO ESPECIFICO SSS = 500 / (182) = 2.7472

PESO ESPECIFICO APARENTE = 500 / ((188)- (500 483)) = 2.9272

% DE ABSORCIN = 3.5196%
Peso Unitario
ARENA
ensayo 1
ensayo 2
promedio
Peso arena suelta mas molde (gr)
7666
7600
7633
Peso arena compactada mas molde
(gr)
7808
7827
7817.5

65

Peso molde (gr)


Volumen molde (lts)
(cm3)
Peso muestra Suelta

2704.8
3
3000
4961.2

2704.8
3
3000
4895.2

2704.8
3
3000
4928.2

Peso muestra Compacta


Peso muestra suelta sobre volumen
(gr/cm3)
Peso muestra compactada sobre
volumen (gr/cm3)

5103.2

5122.2

5112.7 Desviacion

1.654

1.632

1.643

0.016

1.701

1.707

1.704

0.004

GRAVA
ensayo 1
ensayo 2
promedio
Peso grava suelta mas molde (gr)
20738
20915
20826.5
Peso grava compactada mas molde
(gr)
22101
22300
22200.5
Peso molde (gr)
5725
5725
5725
Volumen molde (lts)
10
10
10
(cm3)
10000
10000
10000
Peso muestra Suelta
15013
15190
15101.5
Peso muestra Compacta
Peso muestra suelta sobre volumen
(gr/cm3)
Peso muestra compacta sobre
volumen (gr/cm3)

16376

16575

16475.5 Desviacion

1.5013

1.519

1.5102

0.012

1.6376

1.6575

1.6476

0.014

DOSIFICACIONES
MTODO AASTHO
Datos.SSS ARENA = 2.75 g / cm3
Mdulo de Fineza = 3.2931
3
SSS GRAVA = 2.6 g / cm
Mdulo de Fineza = 7.6011
Tamao mximo = 1 pulgadas
fck = 110
Peso especfico del cemento = 3.12 g / cm3
Relacin Agua / Cemento ( A / C ).A / C = 0.76 cuando fck = 180
Asentamiento.Para losas, vigas y marcos reforzados, se tienen los siguientes asentamientos:
Mx. = 6
Mn. = 3
Cuando empleamos vibradores los valores se reducen en un tercio:
6 6 / 3 = 4
3 3 / 3 = 2
( 4 + 2 ) / 2 = 3

66

Asentamiento = 3
Tamao mximo.Tmx. = 1 pulgadas
Determinacin del porcentaje de arena y la cantidad de agua por metro cbico.Para agregado redondeado grueso:
% de arena = 37 %
Contenido neto de agua por m3 en kilos = 166
Correcciones.Condiciones ideales:
A / C = 0.57
Asentamiento = 3
Ahora las correcciones son las siguientes:
- Correccin para arena:
0.57 0.76 = -0.19
3.2931 2.75 = 0.5431

0.05 1 %
0.19 x1
0.1
0.5 %
0.5431 x2

Correccin = 6.52 %
% de arena corregida = 37 + 6.52 = 43.52 %

MF = 2.75

x1 = 3.8 %
x2 = 2.72 %
% de arena = 43.52

- Correccin para el contenido de agua:


Contenido neto de agua por m3 en kilos = 166
Clculo de proporciones.Contenido de cemento = 166 / 0.76 = 218.42 Kg. / m3
Volumen absoluto de la mezcla = 1000 l / m3
Volumen absoluto de pasta = 166 + 218.42 / 3.12 = 236.01 l / m3
Volumen de agregado = 1000 236.01 = 763.99 l / m3
Volumen de arena = 0.4352 * 763.99 = 332.49 l / m3
Volumen de grava = 763.99 332.49 = 431.50 l / m3
Peso de arena = 380.91 * 2.75 = 914.35 Kg.
Peso de grava = 400.93 * 2.6 = 1221.90 Kg.
Dosificacin:
Cemento : Arena : Grava
1 : 4.186 : 5.594
Para una probeta:
Volumen de la probeta = 5.3014 * 10-3 m3
Volumen de agua = 0.88 l l.
Cantidad de cemento = 1.158 Kg.
Cantidad de arena = 4.847 Kg.
Cantidad de grava = 6.478 Kg.
Para 24 probetas:

67

Volumen de agua = 21.14 l.


Cantidad de cemento = 27.792 Kg.
Cantidad de arena = 116.328 Kg.
Cantidad de grava = 155.472 Kg.
Datos.SSS ARENA = 2.75 g / cm3
Mdulo de Fineza = 3.2931
3
SSS GRAVA = 2.6 g / cm
Mdulo de Fineza = 7.6011
Tamao mximo = 1 pulgadas
fck = 180
Peso especfico del cemento = 3.12 g / cm3
Relacin Agua / Cemento ( A / C ).A / C = 0.57 cuando fck = 250
Asentamiento.Para losas, vigas y marcos reforzados, se tienen los siguientes asentamientos:
Mx. = 6
Mn. = 3
Cuando empleamos vibradores los valores se reducen en un tercio:
6 6 / 3 = 4
3 3 / 3 = 2
( 4 + 2 ) / 2 = 3
Asentamiento = 3
Tamao mximo.Tmx. = 1 pulgadas
Determinacin del porcentaje de arena y la cantidad de agua por metro cbico.Para agregado redondeado grueso:
% de arena = 37 %
Contenido neto de agua por m3 en kilos = 166
Correcciones.Condiciones ideales:
A / C = 0.57
Asentamiento = 3
Ahora las correcciones son las siguientes:
- Correccin para arena:
0.57 0.57 = 0
3.2931 2.75 = 0.5431

0.05 1 %
0 x1
0.1
0.5 %
0.5431 x2

Correccin = 2.72 %
% de arena corregida = 37 +2.72 = 39.72 %

MF = 2.75

x1 = 0 %
x2 = 2.72 %
% de arena = 39.72

- Correccin para el contenido de agua:


Contenido neto de agua por m3 en kilos = 166

68

Clculo de proporciones.Contenido de cemento = 166 / 0.57 = 291.23 Kg. / m3


Volumen absoluto de la mezcla = 1000 l / m3
Volumen absoluto de pasta = 166 + 291.23 / 3.12 = 259.34 l / m3
Volumen de agregado = 1000 259.34 = 740.66 l / m3
Volumen de arena = 0.3972 * 740.66 = 294.19 l / m3
Volumen de grava = 740.66 294.19 = 446.47 l / m3
Peso de arena = 294.19 * 2.75 = 809.02 Kg.
Peso de grava = 446.47 * 2.6 = 1160.82 Kg.
Dosificacin:
Cemento : Arena : Grava
1 : 2.778 : 3.986
Para una probeta:
Volumen de la probeta = 5.3014 * 10-3 m3
Volumen de agua = 0.88 l l.
Cantidad de cemento = 1.544 Kg.
Cantidad de arena = 4.289 Kg.
Cantidad de grava = 6.154 Kg.
Para 24 probetas:
Volumen de agua = 21.15 l.
Cantidad de cemento = 37.056 Kg.
Cantidad de arena = 102.936 Kg.
Cantidad de grava = 147.696 Kg.
MTODO ACI
Datos.SSS ARENA = 2.75 g / cm3
Mdulo de Fineza = 3.2931
3
SSS GRAVA = 2.6 g / cm
Mdulo de Fineza = 7.6011
Tamao mximo = 1 pulgadas
fck = 210
Peso especfico del cemento = 3.12 g / cm3
Seleccin del asentamiento.Escogemos uno adecuado para pavimentos compactados a mano, losas muros y vigas:
Mx. = 10 cm
Mn. = 5 cm
( 10 + 5 ) / 2 = 7.5 cm
Asentamiento = 7.5 cm
Seleccin de tamao mximo.Para losas se estima un tamao mximo entre 6cm y 15 cm:
Tmx. = 1 pulgadas
Estimacin del contenido de aire.No tomamos en cuenta.

69

Estimacin del contenido de agua.Cantidad de agua = 160 l / m3


Resistencia del diseo.fcm = 295 Kg. / cm2

fcm = fck + 85 = 210 + 85 = 295


Seleccin de la relacin A / C.280 0.59
295 x
315 0.54

x = 0.5686

A / C = 0.5686

Clculo de cantidad de cemento.Cantidad de cemento = 281.39 Kg. / m3


Determinacin de proporciones.Volumen de agregado grueso, seco y compactado por volumen de concreto = 0.621
Volumen absoluto = 1000
Pesos especficos aparentes:
APARENTE ARENA = 2.9272 g / cm3
APARENTE GRAVA = 2.626 g / cm3
Peso de arena = 181.21 Kg. / m3
Peso de grava = 387.39 Kg. / m3
Por pesos absolutos:
Peso absoluto = 2927.2 Kg. / m3
Peso de arena = 992.67 Kg. / m3
Peso de grava = 1493.14 Kg. / m3
Dosificacin.Cemento : Arena : Grava

1 : 3.528 : 5.306

Para una probeta:


Volumen de la probeta = 5.3014 * 10-3 m3
Volumen de agua = 0.8482 l.
Cantidad de cemento = 1.49 Kg.
Cantidad de arena = 5.26 Kg.
Cantidad de grava = 7.91 Kg.
Para 24 probetas:
Volumen de agua = 20.36 l.
Cantidad de cemento = 35.76 Kg.
Cantidad de arena = 126.24 Kg.
Cantidad de grava = 189.84 Kg.

70

ROTURA DE PROBETAS
RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE PROBETAS DE H
Matera:
Docente:
Da:

Tecnologa del Hormign


Ing. Johnny Orgas
Jueves

Resistencia

Cilindro

Edad

Terica (Kgr/cm2)

N
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
1
2
3
4
5
6
7
8

(das)
3
3
3
10
10
16
3
3
10
10
10
16
16
3
3
3
3
3
3
3
3

110

180

210

Edad
Dias
3
3

Seccin
(cm2)
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715
176.715

Lectura

Carga

Resistencia

Proyeccin 28 das

(KN)
220
170
110
180
190
120
270
170
220
200
260
280
320
210
290
475
475
290
270
220
210

(Kgr)
22426.1
17329.3
11213.0
18348.6
19368.0
12232.4
27522.9
17329.3
22426.1
20387.4
26503.6
28542.3
32619.8
21406.7
29561.7
48420.0
48420.0
29561.7
27522.9
22426.1
21406.7

(Kgr/cm2)
126.9
98.1
63.5
103.8
109.6
69.2
155.7
98.1
126.9
115.4
150.0
161.5
184.6
121.1
167.3
274.0
274.0
167.3
155.7
126.9
121.1

(Kgr/cm2)
251.5
194.3
125.7
133.1
140.5
78.2
308.6
194.3
162.7
147.9
192.3
182.4
208.5
240.0
331.5
542.9
542.9
331.5
308.6
251.5
240.0

MTODO ACELERADO
Acelerado
Acelerado Proyeccion
KN
Kgr/cm
Kgr/cm
300
388.9
389.0
340
421.4
604.5

4.2 CONCLUSIONES
Debemos decir que la primera prueba consista en el curado de las probetas. En
la cual vimos la gran diferencia de resistencias que obtuvieron cada probeta, mientras
las probetas que se curaron en el agua posean mayor resistencia, las que no se curaron
no alcanzaban la resistencia de las anteriores.
El lavado de los agregados es muy importante, como vimos en esta prueba las
probetas que se curaron no llegaron a una resistencia aceptable por que los agregados no
se lavaron.
Como fue la primera practica de dosificacin hubieron algunos fallos de clculos
Hicimos la dosificacin para seis probetas, por cada resistencia

71

Para esta practica se curaron todas las probetas, 12 de forma saturada, 6 a la


intemperie y dos con curado acelerado
El tiempo tambin influye en la resistencia de las probetas que solo tenan 13
das.
La resistencia de las probetas curadas en medio saturado fue la que mejores
resultados nos brindo
El metodo de curado acelerado es tan solo un metodo de laboratorio dado que
esto es imposible realizarse en obra para toda una estructura por mas pequea que sea
esta, ademas del costo del ensayo.
4.3 RECOMENDACIONES
estas son algunas de las recomendaciones las cuales podrn ser tiles para quien
se de tiempo para leer por lo menos unas lneas de este informe:
La realizacin de las probetas de hormign es fcil y si se la realiza deforma ordenada
se la puede hacer de forma eficiente y rpida
Se debe tomar en cuenta que no todo el material que se calcula es aprovechado por lo
que se tomar un factor de perdidas y agregarlo en las medidas calculadas para una
probeta o ms, en nuestro trabajo falt un poco de material por olvidarnos de ese
pequeo detalle pero importante,
Se debe tener en cuenta el orden con el que se colocan los materiales a la mezcladora,
pues a sugerencia del ayudante nosotros tuvimos que parar la mezcladora varias veces
hasta que por fin dej de pegarse la mezcla al fondo del aparato.
No es aconsejable que se detenga la mezcladora cuando se realiza la mezcla pues esta
deber ser impulsada para volver a mezclar, tampoco se debe exceder la capacidad de la
misma pues no mezclar correctamente.
El material deber ser lavado con cuidado y puesto al sol para su secado, ya que es un
trabajo de laboratorio se pueden dar esos lujos, incluso corregir la dosificacin pro falta
o exceso de agua.
El material debe ser cuarteado para cualquier uso que se le quiera dar (en cada ensayo y
para su dosificacin)y no confiarse en que la muestra que se esta utilizando para la
mezcla es representativa de todo el resto.
Cuando se realicen los ensayos correspondientes a los materiales no es recomendable
jugar ni molestar a los dems grupos pues las muestras pueden mezclarse y sacar
resultados como los primeros que obtuvimos
Cuando se esta realizando la mezcla se recomienda colocar el agua observando
cuidadosamente pues por alguna falla esta puede estar en exceso y el asentamiento
saldr mayor a lo esperado o nulo, y si se lo hace jugando se puede arruinar la mezcla
por completo. En nuestras 7-9 probetas el agua sobro en un litro del total puede que esto
se haya debido a alguna falla al medir la cantidad indicada.

72

Cuando se marquen las probetas para separarlas de una resistencia a otra se debe
asegurar uno que la tinta no sea soluble en el agua pues nuestras probetas se
confundieron y la que se supona que resista solo 180 Kgs/cm2 termino resistiendo 350,
La resistencia es superior cuando la probeta es secada saturadamente todo el periodo de
28 das, al menos es mayor que las de secado mixto o a la intemperie de nuestro
proyecto.
Los moldes deben ser compactados solamente por el permetro del mismo y no por el
centro, se pueden contar la cantidad de golpes para asegurarse que todas las probetas
fueron sometidas a la misma energa de compactacin, aunque en la practica es muy
difcil llevar un estricto control de lo que se est realizando
Se lleg a la conclusin unnime entre todo el grupo de que la cantidad de probetas que
se realizan en este proyecto, que tan solo tiene el objetivo de ensear como se realiza, es
demasiado y excesivamente exagerado, incluso se llego a pensar en contratar a alguna
empresa para que realice las probetas que por falta de tiempo no se pudieron completar,
se debe tomar en cuenta que el procedimiento no es difcil pero lleva tiempo, y en
temporada de exmenes finales ninguno de los integrantes del grupo estaba de acuerdo
en dar 5 horas por da al proyecto, y para colmo el material de laboratorio que no
alcanza para el nmero de estudiantes, aunque se realiz un cronograma de vaciado para
abastecer a todos, esto no fue suficiente y gracias a un compaero pudimos conseguir 6
moldes extra, se sabe de otros grupos que arreglaron los moldes defectuosos para poder
terminar su trabajo.
Se recomienda no ser el ultimo grupo en vaciar y si es posible hacerlo antes que se
cumplan los plazos fijados por el ingeniero, para as poder salvar con los inconvenientes
que pudieran presentarse como fallas de equipo o falta de material.

73

ndice
INTRODUCCIN
Cap 1
1.4 OBJETIVOS
1.5 UBICACIN DE BANCO DE MATERIALES
1.6 DESCRIPCION DE LA METODOLOGA
Cap 2
2.1 CARACTERIZACIN DEL CEMENTO
2.1.1 Composicin
2.1.2 Propiedades
2.1.3 Caractersticas
2.2 CARACTERIZACIN DE LOS AGREGADOS
2.2.1 Agregado Grueso
2.2.1.1 Granulometra
2.2.1.2 Peso Especfico
2.2.1.3 Peso Unitario
2.2.1.4 desgaste de los Angeles
2.2.2. Agregado Fino
2.2.2.1 Granulometra
2.2.2.2 Peso Especfico
2.2.2.3 Peso Unitario
2.3 CARACTERIZACIN DEL AGUA
2.3.1 Caractersticas fisico-quimicas
Cap 3
3.1 DEFINICIN DE MEZCLAS DE HORMIGN
3.2 METODOS DE DOSIFICACIN
3.2.1 Mtodo AASTHO
3.2.2 Mtodo ACI
3.3 DOSIFICACIN DE LAS MEZCLAS
3.3.1 Tipos De Hormigones Segn Su Resistencia
3.3.2 Correcciones de las mezclas de prueba
3.4 CURADO DEL HORMIGN
3.5 PRUEBAS A COMPRESIN DE LAS PROBETAS DE HORMIGN
Cap 4
4.1 ANALISIS DE LOS RESULTADOS
4.2 CONCLUSIONES
4.3 RECOMENDACIONES
REFERENCIAS
1.1 A. Neville, Properties of Concrete, Pitman Publishing Limited
1.2 Fotocopias, guia practica de laboratorio de tecnologa del hormign
1.3 Internet:

74