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PROPUESTA PARA EL MTODO DE TRABAJO DEL PROCESO PRODUCTIVO

Y DISTRIBUCIN EN PLANTA QUE MAXIMICE LAS VENTAJAS DE LA


UTILIZACIN DEL SOFTWARE SIIGO EN LA EMPRESA ESPUMAS SANTA
FE DE BOGOT.

.
TRABAJO DE GRADO

AUTORES:
LEONARDO ANDRS MEZA CONTRERAS
CARLOS ANDRS GONZALEZ CLAVIJO

DIRECTOR:
LUIS MANUEL PULIDO MORENO

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA


FACULTAD DE INGENIERA
CARRERA DE INGENIERA INDUSTRIAL
BOGOT,
OCTUBRE 18 DE 2009

Tabla de contenido
GLOSARIO .................................................................................................................................... 11
1.

GENERALIDADES ................................................................................................................. 13
1.1.1Resea histrica .......................................................................................................... 13
1.1.2 Misin ........................................................................................................................ 13
1.1.3 Visin .......................................................................................................................... 13
1.1.4 Polticas ...................................................................................................................... 14
1.1.5 El sector de la espuma ............................................................................................... 14

2.

OBJETIVOS ........................................................................................................................... 17
2.1 Objetivo general ................................................................................................................ 17
2.2 Objetivos especficos......................................................................................................... 17

3. SITUACIN ACTUAL DEL MTODO DE TRABAJO Y LA DISTRIBUCIN EN PLANTA EN LA


EMPRESA ESPUMAS SANTA FE. .................................................................................................. 18
3.1 Identificacin de cada producto. ...................................................................................... 18
3.1.1 Lminas de espuma.................................................................................................... 18
3.1.2 Colchonetas................................................................................................................ 20
3.1.3 Colchones ................................................................................................................... 21
3.2 Familiarizacin de los productos fabricados por la empresa espumas santa fe. ............. 22
3.3 Determinacin de productos representativos para cada familia ..................................... 23
3.3.1 Familia Colchones ..................................................................................................... 23
3.3.2 Familia Colchonetas ................................................................................................... 25
3.3.3 Familia lminas de espuma ........................................................................................ 26
3.4 Anlisis de operaciones del mtodo de trabajo actual de cada uno de los productos
representativos de cada familia .............................................................................................. 27
3.4.1 Elaboracin y anlisis de diagrama de operaciones para cada producto
representativo de cada familia. .......................................................................................... 27
3.4.2 Elaboracin y anlisis de diagrama de flujo para cada producto representativo de
cada familia. ........................................................................................................................ 36
3.4.3 Elaboracin y anlisis de diagrama de recorrido para cada producto representativo
de cada familia. ................................................................................................................... 43
3.4.4 Listas de chequeo ....................................................................................................... 45
3.5 Estudio de tiempos ........................................................................................................... 49
3.5.1 Familia Colchones ...................................................................................................... 51
3.5.2 Familia Colchonetas ................................................................................................... 54
3.5.3 Familia Espumas ......................................................................................................... 55
3.5.4 Premuestreo familia de producto .............................................................................. 56
3.5.5 Tiempo observado ..................................................................................................... 59
3.5.6 Suplementos familia de productos ............................................................................ 61

3.5.7 Rating factor ............................................................................................................... 64


3.5.8 Tiempo estndar ........................................................................................................ 66
3.6 Parmetros, flujo y transacciones del modulo de produccin del software SIIGO. ......... 66
4. FACTORES DE MEJORA DEL MTODO DE TRABAJO Y LA DISTRIBUCIN EN PLANTA QUE
FACILITEN LA IMPLEMENTACIN TOTAL DEL MODULO DE PRODUCCIN DEL SOFTWARE SIIGO.
.................................................................................................................................................... 69
4.1 Bsqueda y cuantificacin de factores crticos de mejora para lo optima implementacin
del mdulo de produccin de software SIIGO. ....................................................................... 75
4.1.1 Familia Colchones ...................................................................................................... 78
4.1.2 Familia colchoneta ..................................................................................................... 84
4.1.3 Familia espumas ......................................................................................................... 84
4.2 Priorizacin de los factores crticos de mejora para lo optima implementacin del
modulo de produccin de software SIIGO. ............................................................................. 84
5. ALTERNATIVAS PARA LA SOLUCIN DE LOS FACTORES DE MEJORA DEL MTODO DE
TRABAJO Y LA DISTRIBUCIN EN PLANTA QUE FACILITEN LA IMPLEMENTACIN TOTAL DEL
MDULO DE PRODUCCIN DEL SOFTWARE SIIGO EN LA EMPRESA ESPUMAS SANTA FE DE
BOGOT. ..................................................................................................................................... 88
5.1 Bsqueda y descripcin de alternativas para la solucin de los factores de mejora del
proceso productivo ................................................................................................................. 88
5.1.1 Alternativas de aplicacin general ............................................................................. 89
5.1.2 Alternativas para la completa implementacin del modulo de produccin de SIIGO91
5.1.3 Alternativas para solucionar los factores crticos en la clula espuma ..................... 91
5.1.4 Alternativas encaminadas a solucionar los factores crticos de las familias de
productos de la empresa .................................................................................................... 95
5.2 Bsqueda y descripcin de alternativas para la solucin de los factores de mejora de la
distribucin en planta. ............................................................................................................ 99
6. EVALUACIN Y SELECCIN DE LA MEJOR ALTERNATIVA PARA MEJORAR EL MTODO DE
TRABAJO Y LA DISTRIBUCIN EN PLANTA QUE FACILITEN LA IMPLEMENTACIN TOTAL DE LOS
MDULOS DE PLANEACIN Y PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN DEL SOFTWARE SIIGO EN
LA EMPRESA ESPUMAS SANTA FE............................................................................................. 104
6.1 Evaluacin y seleccin de la mejor alternativa de mejora del mtodo de trabajo que
maximice las ventajas de la utilizacin del software SIIGO. ................................................. 106
6.1.1 Evaluacin alternativas de aplicacin general ......................................................... 106
6.1.2 Evaluacin alternativas para la completa implementacin del modulo de produccin
de SIIGO ............................................................................................................................ 106
6.1.3 Evaluacin alternativas para solucionar los factores crticos en la clula espuma . 106
6.1.4 Evaluacin alternativas encaminadas a solucionar los factores crticos de la familia
colchones .......................................................................................................................... 108
6.1 Evaluacin de la alternativa de mejora de la distribucin en planta que maximice las
ventajas de la utilizacin del software SIIGO. ....................................................................... 112

7. CRONOGRAMA Y PROCEDIMIENTO DE IMPLEMENTACIN DEL MTODO DE TRABAJO Y LA


DISTRIBUCIN EN PLANTA SELECCIONADOS PARA EL PROCESO PRODUCTIVO DE LA EMPRESA
ESPUMAS SANTA FE DE BOGOT.............................................................................................. 118
7.1 Propuesta del cronograma de implementacin del mtodo de trabajo y la distribucin en
planta. ................................................................................................................................... 119
8. EVALUACIN ECONMICA Y VIABILIDAD DE LA PROPUESTA DE MEJORAR EL MTODO DE
TRABAJO Y LA DISTRIBUCIN DE PLANTA QUE MAXIMICE LAS VENTAJAS DE LA UTILIZACIN
DEL SOFTWARE SIIGO, EN LA EMPRESA. .................................................................................. 124
8.1 Evaluacin alternativas enfocadas al mtodo de Trabajo. ............................................. 125
8.2 Alternativa enfocada a la distribucin en planta ............................................................ 129
9. CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 130
12. RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 133
BIBLIOGRAFA ............................................................................................................................ 134

TABLA DE CONTENIDO TABLAS


Tabla 1. Calibres estndares para lminas de espuma
13
Tabla 2. Referencias estndares colchonetas
15
Tabla 3. Resumen diagrama Pareto colchones.
19
Tabla 4. Especificaciones colchn ortopdico
20
Tabla 5. Especificaciones colchn normal
20
Tabla 6. Resumen Pareto colchonetas
21
Tabla 7. Especificaciones colchonetas
21
Tabla 8. Resumen Pareto lminas espuma
22
Tabla 9. Especificaciones lminas espuma
22
Tabla 10. Proporcin elementos diagrama de flujo colchn ortopdico
31
Tabla 11. Proporcin elementos diagrama de flujo colchn normal
33
Tabla12. Proporcin elementos diagrama de flujo colchoneta con y sin cremaller 35
Tabla 13. Proporcin elementos diagrama de flujo lminas de espuma
36
Tabla14. Resumen elementos familia colchones
46
Tabla 15. Resumen premuestreo colchones ortopdicos
51
Tabla 16. Resumen premuestreo colchones normales
52
Tabla 17. Resumen premuestreo colchonetas con cremallera
53
Tabla 18. Resumen premuestreo colchonetas sin cremallera
53
Tabla 19. Resumen premuestreo lminas de espumas
53
Tabla 20. Resumen tiempo observado colchn ortopdico
54
Tabla 21. Resumen tiempo observado colchn normal
55
Tabla 22. Resumen tiempo observado colchoneta con cremallera
55
Tabla 23. Resumen tiempo observado colchoneta sin cremallera
56
Tabla 24. Resumen tiempo observado lminas de espuma
56
Tabla 25. Resumen suplementos familia colchones
57
Tabla 26. Resumen suplementos familia colchoneta
58
Tabla 27. Resumen suplementos familia lminas de espuma
58
Tabla 28. Resumen rating factor familia colchones
60
Tabla 29. Resumen rating factor familia colchonetas
60
Tabla 30. Resumen rating factor familia lminas de espuma
61
Tabla 31. Productos semiterminados por familias
65
Tabla 32. Clasificacin de lneas de produccin de cada familia de productos
66
Tabla 33. Clulas de trabajo colchones
67
Tabla 34. Clulas de trabajo colchonetas
68
Tabla 35. Clulas de trabajo lminas de espuma
69
Tabla 36. Tiempo total por clula de trabajo
70
Tabla 37. Resumen factores crticos familia lminas de espuma
81
Tabla 38. Resumen factores crticos familia colchones
81
Tabla 39. Tabla de incentivos por clula
85
Tabla 40. Clasificacin criterio tiempo
99
Tabla 41. Clasificacin inversin inicial
100
Tabla 42. Clasificacin mantenimiento
100
Tabla 43. Clasificacin criterio impacto
100
Tabla 44. Matriz seleccin de alternativas
106
Tabla 45. Tiempos transporte distribucin en planta actual colchones
108
Tabla 46. Tiempos transporte distribucin en planta actual colchonetas
109
Tabla 47. Tiempos transporte distribucin en planta actual lminas de espuma 109
Tabla 48. Tiempo de transporte distribucin en planta propuesta
110

Tabla 49. Ahorro de tempos de recorrido


Tabla 50. Presentaciones y reuniones
Tabla 51. Inflacin anual proyectada
Tabla 52. Recursos utilizados actualmente corte 3
Tabla 53.Recursos utilizados propuesta colocar lija
Tabla 54. Flujo de caja y VPN propuesta colocar lija
Tabla 55. Beneficios incentivos
Tabla 56. Flujo de caja y VPN propuesta incentivos
Tabla 57. Flujo de caja y VPN propuesta operario cerrado y abastecimiento
Tabla 58. Inversin propuesta mtodo estndar de trabajo
Tabla 59. Desperdicios de materiales diarios por zonas
Tabla 60. Flujo de caja y VPN propuesta transaccin LAMC
Tabla 61. Ahorro propuesta distribucin en planta
Tabla 62. Flujo de caja y VPN propuesta distribucin en planta

112
116
120
121
121
122
122
122
123
123
124
124
125
125

TABLA DE CONTENIDO DIAGRAMAS


Diagrama 1. Proporcin diagrama de flujo colchn ortopdico
Diagrama 2. Proporcin diagrama de flujo colchn normal
Diagrama 3. Proporcin diagrama de flujo colchoneta con y sin cremallera
Diagrama 4. Proporcin diagrama flujo lminas de espuma
Diagrama 5. Informacin de SIIGO a clulas de trabajo
Diagrama 6. Informacin de SIIGO a clulas de trabajo LAMC

32
33
35
37
92
92

TABLA DE CONTENIDO IMGENES


Imagen 1. Lminas de espuma
Imagen 2. Colchonetas
Imagen 3. Colchones
Imagen 4. Areas delimitadas para transportes
Imagen 5. Bscula industrial
Imagen 6. Acumulacin de bloques
Imagen 7. Acumulacin materiales clula cassata
Imagen 8. Acumulacin tapas en la area de confeccin
Imagen 10. Almacenamiento tapas tea acolchada
Imagen 11. Ventana VC 5020
Imagen 12. Comportamiento de capacidad de extraccin
Imagen 13. Extractor venturi
Imagen 14. Vista superior cortadora circular
Imagen 15. Cortadora circular
Imagen 16. Rampa de transporte
Imagen 17. rea de curado
Imagen 18. rea clula de cassata
Imagen 19. reas crticas de almacenamiento

14
15
16
40
71
73
74
76
78
87
87
88
89
89
96
97
97
124

TABLA DE CONTENIDOS ANEXOS

ANEXO A
Referencias estndares laminas de espuma
ANEXO B
Referencias estndares colchones
ANEXO C
Diagrama de operaciones
ANEXO D
Reporte diario de produccin colchones
ANEXO E
Diagrama Pareto familia colchones
ANEXO F
Reporte diario de produccin colchonetas
ANEXO G
Diagrama Pareto familia colchonetas
ANEXO H
Reporte diario de produccin lminas
ANEXO I
Diagrama Pareto familia lminas
ANEXO J
Diagrama de flujo
ANEXO K
Diagrama de recorrido
ANEXO L
Suplemento familia de productos
ANEXO M
Diagrama PERT proceso de fabricacin
ANEXO N
Listas de chequeo
ANEXO O
Formato toma de tiempo
ANEXO P
Tablas de premuestreo
ANEXO Q
Tiempos observados
ANEXO R
Rating factor familia de productos
ANEXO S
Resumen tiempo estndar
ANEXO T
Diagrama de fases software SIIGO
ANEXO U
Orden de produccin SIIGO
ANEXO V
Diagrama de flujo orden de produccin SIIGO
ANEXO W
Resumen tiempos demoras y transportes
ANEXO X
Formato mtodo estndar de trabajo
ANEXO Y
ANEXO Z
Distribucin en planta por zonas de trabajo
ANEXO AA Diagrama de frecuencia
ANEXO AB Cronograma de implementacin
ANEXO AC Mtodo estndar de trabajo
ANEXO AD Diagrama de recorrido propuesto
ANEXO AE Diagrama de flujo propuesto
ANEXO AF Manual de operaciones
ANEXO AG Diagrama decisional propuesto
ANEXO DIGITAL
COTIZACIONES ADJUNTAS

132
138
142
147
148
149
150
151
152
153
174
189
210
211
233
234
245
257
269
273
274
275
277
281
Planos
283
286
289
290
408
412
420
423

INTRODUCCIN

La presente propuesta surge como consecuencia de la necesidad que tiene una compaa
Colombiana, dedicada a la fabricacin de espuma de poliuretano flexible y productos
afines como colchonetas y colchones, de mejorar la atencin a sus clientes, ya que por
la gran demanda que tiene los productos de la organizacin, el tiempo de respuesta de
sta a sus clientes es 1000% ms que el de la competencia.
Con este fin la empresa adquiri el software SIIGO, con el objetivo de aumentar la
eficiencia de todo su proceso, esto para poder disminuir los tiempos logsticos de
entrega a sus clientes, con la disminucin de los tiempos administrativos y operativos
dentro de la organizacin.
El software adquirido es de naturaleza contable por lo que para su implementacin al
rea de produccin, se necesito ajustar la parametrizacin del sistema para crearle
transacciones que fueran tiles en la produccin de los productos.
Con este nuevo proyecto la empresa desarrollo en SIIGO un proceso para produccin
que solo permite digitalizar las ordenes de venta, para que por orden estrictamente
cronolgico el sistema desarrolle ordenes de produccin, donde solo se especifica la
referencia del producto y la cantidad necesaria.
Al evaluar la efectividad de la nueva transaccin desarrollada por la empresa se
encontr que esta no era compatible con la realidad del proceso productivo, ya que el
sistema no tiene como parmetros los tiempos de produccin, los tiempos de las
demoras del proceso ni los tiempos utilizados por los operarios para transportar los
materiales, por lo que las ordenes de produccin generadas por el sistema en todas las
ocasiones refleja cuotas diarias de produccin imposibles de cumplir por parte de los
operarios, adems de no especificar para cada rea de la compaa cual deba ser la
cantidad a producir ni su orden cronolgico, lo que conlleva a que cada clula de trabajo
del proceso trabaje independientemente y sin un horizonte definido.
Por esta razn la propuesta tiene como objetivo encontrar oportunidades de mejora a la
nueva transaccin del software SIIGO e implementar soluciones a los factores crticos
que han dificultado e inhabilitado la completa implementacin de este nuevo sistema al
proceso.
Ya que se identifico las falencias del sistema se identificaron sus soluciones y estas
estn encaminadas a estandarizar el proceso productivo, ya que con esto se podr
parametrizar el sistema con la situacin real del proceso, los tiempos de operacin, las
unidades de medida y la identificacin y diferenciacin de cada una de las clulas de
trabajo, adems de esto se busco aumentar la productividad del proceso para poder
cumplir con el objetivo principal que es el de mejorar el servicio al cliente mejorando
los tiempos de respuesta.
Con la estandarizacin del mtodo de trabajo y la identificacin de alternativas
encaminadas a aumentar la productividad de la empresa se encontr que la cuota que

plantea la gerencia general, como mnima para cada turno de trabajo, se poda conseguir
o por lo menos acercarse a ella con la propuesta de una nueva distribucin en planta
encaminada a disminuir los tiempos utilizados para transportar materiales entre
operaciones.
Durante el desarrollo de las propuestas primero se evala la situacin actual del proceso
para poder comprender los aciertos y oportunidades de mejora, as como de entender la
secuencia y restricciones de cada operacin, dentro de cada clula de trabajo.
Con la situacin actual del proceso identificado y caracterizado se evaluaron los factores
crticos de ste, en esta evaluacin se tuvieron en cuenta las demoras, los transportes
excesivos, las condiciones sobre cada trabajador as como la capacidad de respuesta del
proceso a la demanda, esta bsqueda de factores crticos otorga, las necesidades del
proceso y resume en que operaciones en especial se deben evaluar alternativas para su
mejora, alternativas que al ser implementadas mejoraran el tiempo de respuesta a las
operaciones criticas, lo que da la posibilidad de mejorar el proceso en su totalidad con la
mejora de unas cuantas operaciones.
Las propuestas seleccionadas para este fin fueron:
-Estandarizacin del mtodo de trabajo
-Propuesta de nueva distribucin en planta.
-Aumento de la capacidad instalada con el oportuno abastecimiento de materiales en la
clula de trabajo de confeccin.
-Aumento de la capacidad instalada colocando una lija nueva a la mquina encargada
del corte 3
Aumento de la capacidad instalada con la contratacin de tres operarios para la
operacin de cierre de colchones
Adems de estas alternativas se desarrollo una propuesta de un aplicativo funcional que
pueda ser implementado al software SIIGO, con el fin que el aplicativo desarrollado,
genere las ordenes de produccin discriminadas por los productos semiterminados que
cada clula de trabajo debe hacer, adems de evaluar si la cuota que se desea producir
por turno de trabajo es realizable, esto solucionando los factores crticos mencionados
anteriormente.
Para la bsqueda, seleccin, propuesta de implementacin y evaluacin de cada una de
las alternativas se desarrollo los siguientes captulos.
Captulo i. Situacin actual del mtodo de trabajo y la distribucin en planta en la
empresa espumas santa fe
Captulo ii. Factores de mejora del mtodo de trabajo y la distribucin en planta que
faciliten la implementacin total del modulo de produccin del software SIIGO.
Captulo iii. Alternativas para la solucin de los factores de mejora del mtodo de
trabajo y la distribucin en planta que faciliten la implementacin total del mdulo de
produccin del software SIIGO en la empresa espumas Santaf de Bogot

Capitulo iv. Evaluacin y seleccin de la mejor alternativa para mejorar el mtodo de


trabajo y la distribucin en planta que faciliten la implementacin total de los mdulos
de planeacin y programacin de la produccin del software SIIGO en la empresa
espumas santa fe.
Capitulo v. Cronograma y procedimiento de implementacin del mtodo de trabajo y
la distribucin en planta seleccionados para el proceso productivo de la empresa
espumas santa fe de Bogot.
Capitulo vi. Evaluacin econmica y viabilidad de la propuesta de mejorar el mtodo
de trabajo y la distribucin de planta que maximice las ventajas de la utilizacin del
software SIIGO, en la empresa

10

GLOSARIO

Espuma de poliuretano flexible: Se forma bsicamente por la reaccin qumica de dos


compuestos, un poliol y un isocianato, aunque su formulacin necesita y acepta
multiples variantes y aditivos. Dicha reaccin libera unos gases (dixido de carbono)
que son los que forman las burbujas.
El poliuretano flexible esta fabricado esencialmente por los siguientes productos. Poliol
(55% a 70%), Di-isocianato de Tolueno (25%-35%), agua, catalizador metlico,
catalizador amnico, Surfactante o estabilizador y colorantes1.
Cassata: Es un material que se obtiene mediante el reprocesado por tratamiento fsico
de espumas de poliuretano flexibles, el proceso fsico consiste en triturar espuma de
poliuretano flexible para luego prensarla y compactarla, logrando densidades mas altas
que las de la espuma de poliuretano flexible.
Bloque de espuma: Espuma de poliuretano flexible, en forma cubica con dimensiones
de 1,9m, 1m, 1,2m, se forma mediante un molde cubico despus del proceso qumico
Emparedado: Unin qumica de dos lminas de espuma de poliuretano flexible con
una de cassata, la lmina de cassata se ubica en el medio de las dos de espuma
Punta de espuma: Termino utilizado en el sector de las espumas para referirse a los
bloques de espuma.
Espuma en forma continua: Espuma de poliuretano flexible de 1 cm de espesor,
enrollada en un solo eje.
Tela acolchada: Resultado de la unin de tela sinttica con espuma en forma contina,
tela con propiedades fsicas de la espuma
Cajn: Recubrimiento de colchones y colchonetas, confeccionado con tela sinttica o
tela acolchada.
Rampa: Plano inclinado dispuesto para subir y bajar por l2.
SIIGO:(Sistema Integrado de Informacin Gerencial y Operativo) es un software
totalmente integrado en lnea y tiempo real que le garantiza a las empresas tener
informacin al da y de manera exacta. SIIGO genera reportes con cifras, indicadores
de gestin y permite realizar inteligencia de negocios (business intelligence). SIIGO
incluye 17 mdulos administrativos (documentos, contabilidad, cuentas por cobrar,
gestin de recaudo, cuentas por pagar, activos fijos, presupuesto, gestin de tesorera,
inventarios, nmina, pedidos, compras, ventas, inteligente, gerente, auditor y gestin de
clientes), adems incluye 6 mdulos complementarios por actividad empresarial:
1

Espuma de poliuretano flexible. Disponible en internet


<www.quiminet.com.mx/espuma de poliuretano>
2
Rampa. Disponible en internet
<http://buscon.rae.es/draeI/SrvltConsulta?TIPO_BUS=3&LEMA=rampa>

11

acadmico, e-salud, propiedad horizontal, oficial y el contador, 2 mdulos


complementarios acorde a necesidades gerenciales: SIIGO add-in, SIIGO balanced
scored card. SIIGO es un sistema multimoneda y multiempresa.3
Desbaste: Quitar las partes ms duras, speras o sobrantes de un material que se va a
trabajar4
Marquilla: figura rectangular en tela, con la marca y la referencia de cada uno de los
productos de la empresa

Catalogo de Software. Disponible en Internet:


<http://www.catalogodesoftware.com.co/producto.aspx?pid=1562>
4
Desbaste. Disponible en internet.
< http://buscon.rae.es/draeI/SrvltConsulta?TIPO_BUS=3&LEMA=desbaste >

12

1. GENERALIDADES
1.1.1Resea histrica
Espumas Santaf de Bogot naci con el objetivo de atender al mercado en el rea de
los poliuretanos y productos afines tales como colchones, colchonetas y lminas de
espuma. La idea de espumas Santaf de Bogot s.a. es buscar el beneficio de los clientes
internos y externos a la organizacin.
En junio de 1992 se fund espumas Santaf de Bogot, con el objeto de fabricar y
comercializar una de las materias primas ms importantes utilizadas en diferentes
procesos industriales: la espuma flexible de poliuretano.
Inici labores en el barrio Simn Bolvar, con maquinara diseada y fabricada
localmente y un puado de personas, que gracias a su ardua y dura labor; y
fundamentalmente la de sus fundadores hoy cuenta con una moderna planta ubicada a
un kilmetro de la va Bogot - Siberia en el municipio de cota en Cundinamarca,
contando con un excelente grupo humano conformado por mas de 200 empleados
directos y generando mas de 3.000 empleos indirectos aportando al desarrollo
econmico de nuestro pas.
Su principal lnea de productos es Ramguiflex, marca registrada que identifica los
mejores colchones fabricados en espuma de poliuretano5.
1.1.2 Misin
Fabricar y comercializar espumas de poliuretano y productos confeccionados afines
tales como colchones, colchonetas y lminas de espuma para el mercado colombiano;
asegurando satisfaccin, bienestar y confort a nuestros clientes, creciendo paralelamente
con nuestros empleados, clientes, proveedores y socios; preservando el medio ambiente,
promoviendo la competencia sana y respetando los derechos de la comunidad6.
1.1.3 Visin
En el 2015 Espumas Santaf de Bogot s.a. ser reconocida en el mercado colombiano
como una compaa productora de espumas de poliuretano y productos confeccionados,
con una gama amplia de productos fabricados con alta tecnologa que ofrecern al
cliente la mejor calidad al mejor precio; con una planta de personal eficiente,
capacitada, estable y motivada; con proveedores y socios satisfechos del xito
compartido y una comunidad agradecida por los aportes de la empresa a su bienestar y
la buena calidad de vida7.

Historia de Espumas Santaf de Bogot. Disponible en internet


<http://www.ramguiflex.com/espanol/Historia>
6
Ibd.
7
ibd.

13

1.1.4 Polticas
Social: Por su ubicacin, el municipio de Cota es el ms beneficiado. Est en constante
contacto con la alcalda para estar al tanto de las actividades del municipio. ste recibe
donaciones en dinero y material para apoyar los diferentes eventos que se lleven a cabo
en el municipio.
Proveedores: la principal poltica es manejar un sistema gana-gana donde cada una de
las partes salga beneficiada, manejan polticas de pago oportuno y beneficios por pronto
pago.
Clientes internos: son lo ms importante para la empresa, el principal objetivo es
buscar que el ambiente de trabajo sea agradable y de cordialidad. La adecuada
remuneracin con beneficios como bonificaciones y agentes motivadores econmicos
son el pilar fundamental de la poltica de la empresa hacia sus trabajadores. Existen
subsidios extralegales como el de educacin y subsidios para adquirir vivienda propia.
Clientes externos: tener productos de alta calidad con el precio adecuado, generalmente
el precio debe estar por debajo en comparacin al de la.
Competencia: buscamos tener buenas relaciones con los competidores, para esto
tenemos polticas de respeto hacia la competencia, no permitimos a nuestros vendedores
ni a ningn empleado de la empresa hablar mal de los competidores y mucho menos
menospreciar los productos y el trabajo de stos.
Calidad: Espumas Santaf de Bogot S.A. comprometida con el mejoramiento
continuo de la eficacia de su sistema de gestin de calidad y contando con un personal
competente y motivado, ofrece una gama de productos que cumplen plenamente con los
requerimientos de sus clientes; garantizando la entrega oportuna de los mismos en los
diferentes destinos de la geografa Colombiana; consultando permanentemente las
necesidades del cliente y adecuando sus productos a tales necesidades, con un servicio
post-venta efectivo y eficiente.

1.1.5 El sector de la espuma

El sector de la manufactura en Colombia cada da se consolida como uno de los ejes de


desarrollo ms importantes de la economa nacional, lo cual se evidencia en su aporte al
Producto Interno Bruto (15,7%)8 y en la generacin del 11,8% del total de empleos
formales del pas9. Estadsticas del DANE muestran que el sector en el 2003
representaba el 14,7% del PIB, participacin que subi al 15,7% en el 200810 , y que
8

DANE. Disponible en Internet:


<http://lanota.com/index.php/Composicion-del-PIB.html>
9
DANE-Encuesta anual manufacturera. Disponible en Internet:
<http://190.25.231.249/encuestas/eam/ceam2005/C1-1-2005.xls>
10
LA NOTA. Disponible en Internet:

14

mostro una reduccin del 2,4% en el primer trimestre del 2009 con respecto al mismo
periodo del ao 200811.
La espuma flexible de poliuretano hace presencia en muchos productos que utilizamos
a diario: la llevamos en nuestro vestido, cinturn, calzado, maletn y agenda. Tambin,
la tenemos presente en nuestros muebles, en el colchn sobre el que dormimos, en la
esponjilla con la que lavamos la loza, la espuma con la que lustramos nuestros zapatos,
en el interior de nuestros vehculos, en el bajo-alfombra de nuestra casa u oficina, y si
usted revisa a su alrededor encontrar innumerables productos donde la espuma est
presente.
Por lo anterior el sector de la espuma en Colombia se encuentra intrnsecamente ligado
a otros sectores, entre los que se destacan los sectores: automotriz, vivienda, y calzado
La participacin del sector de la espuma de poliuretano en la industria manufacturera es
del 6 %12; Aporta aproximadamente el 0,9% 13al Producto Interno Bruto (PIB) y es
responsable de 16.43314 empleos aproximadamente, de los cuales 7.93115 son empleo
permanentes, 3.71716 temporales y 4.78517 empleos indirectos.
En la actualidad Espumas Santa Fe surte el mercado nacional de espumas, el cual
clasific en distritos, dependiendo de la zona del pas, Existen cuatro distritos:
Distrito Norte: Correspondiente a la zona del Caribe colombiano lo conforman
los departamentos de Antioquia, Cesar, Atlntico, Bolvar, Sucre y Crdoba.
Este representa el 38% de las ventas de la empresa.18
Distrito Central: Correspondiente a la zona centro de Colombia, lo conforman
los departamentos de , Caldas, Boyac, Norte de Santander y Santander,
Representa el 23% de las ventas totales.19
Distrito Capital: Correspondiente al departamento de Cundinamarca. Representa
el 11% de las ventas.20
<http://lanota.com/index.php/Composicion-del-PIB.html>
11
DANE. Disponible en Internet:
<http://www.dane.gov.co/files/comunicados/cp_pib_IIItrim08.pdf>
12
DANE: Disponible en Internet:
<http://www.dane.gov.co/index.php?option=com_content&task=category&sectionid=17&id=43&Itemi
d=154f>
13
DANE: Disponible en Internet:
<http://www.dane.gov.co/index.php?option=com_content&task=category&sectionid=49&id=142&Item
id=336f>
14
Ibd.
15
Ibd.
16
Ibd.
17
Ibd.
18
ENTREVISTA con Luis Neira. Gerente de Mercadeo y Ventas de la empresa Espumas Santa Fe. Bogot,
4 de Diciembre de 2009
19
Ibd.

15

Distritito Sur: Correspondiente a la zona sur de Colombia, conformada por los


departamentos de Meta, Tolima, Huila, Nario y Valle del Cauca. Representa el
28 % de las ventas de Espumas Santa Fe.21

Conveciones
Distrito Norte
Distrito Central
Distrito Capital
Distrito Sur

Teniendo en cuenta estos distritos, y el volumen de ventas, Espumas Santa Fe de


Bogot, posee el 26%22 del mercado nacional de espumas, lo cual le representa una
facturacin de aproximadamente 6.00023 millones de pesos mensuales.

20

Ibd
ibd
22
ibd
23
ibd
21

16

2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo general


Elaborar una propuesta del mtodo de trabajo para el proceso productivo y una
distribucin de planta que maximice las ventajas de la utilizacin del software SIIGO en
la empresa Espumas Santa Fe de Bogot.
2.2 Objetivos especficos
Definir la situacin actual del mtodo de trabajo y la distribucin en planta
empleados en el proceso productivo en la empresa Espumas Santa Fe de Bogot.
Identificar y cuantificar los factores de mejora del mtodo de trabajo y la
distribucin en planta que faciliten la implementacin total de los mdulos de
planeacin y programacin de la produccin del software SIIGO en la empresa
Espumas Santa Fe.
Proponer alternativas para la solucin de los factores de mejora del mtodo de
trabajo y la distribucin en planta que faciliten la implementacin total de los
mdulos de planeacin y programacin de la produccin del software SIIGO en la
empresa Espumas Santa Fe de Bogot.
Evaluar y seleccionar la mejor alternativa para mejorar el mtodo de trabajo y la
distribucin en planta que faciliten la implementacin total de los mdulos de
planeacin y programacin de la produccin del software SIIGO en la empresa
Espumas Santa Fe.
Proponer un cronograma y el procedimiento de implementacin del mtodo de
trabajo y la distribucin en planta seleccionados para el proceso productivo de la
empresa Espumas Santa Fe de Bogot.
Evaluar econmicamente, la viabilidad de la propuesta de mejorar el mtodo de
trabajo y la distribucin de planta que maximice las ventajas de la utilizacin del
software SIIGO, en la empresa Espumas Santa Fe de Bogot.

17

3. SITUACIN ACTUAL DEL MTODO DE TRABAJO Y LA


DISTRIBUCIN EN PLANTA EN LA EMPRESA ESPUMAS
SANTA FE.
3.1 Identificacin de cada producto.
El portafolio de productos de la empresa Espumas Santaf esta compuesto por lminas
de espuma y productos manufacturados derivados de stas.
Los productos manufacturados por la empresa son colchones y colchonetas. Para cada
uno de los productos, existen un nmero no determinado de referencias ya que cada
uno, puede variar por su largo, ancho, calibre, densidad de la espuma y diseo.
Aunque las referencias son ilimitadas la empresa tiene productos estndares, con el fin
que solo sean estos los seleccionados por los clientes para disminuir el nmero de
referencias del portafolio de productos de la empresa.
Los productos estandarizados por la empresa son los siguientes.
3.1.1 Lminas de espuma
Las lminas de espuma varan segn su largo, ancho, calibre y densidad de la espuma.
Las variables definidas como estndares para la empresa son:
Largo: Para todas las referencias de lminas de espuma el largo es de 1,90 m
Ancho: Cada una de las referencias puede tener tres distintas dimensiones las cuales son
1m, 1.2m, 1,4m.
Calibre: Cada una de las referencias puede variar segn los siguientes calibres.

Tabla 1. Calibres estndares para lminas de espuma


Calibre (cm)
1
2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
5,5
6
6,5
7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11
11,5 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Fuente: Gerente de mercadeo Espumas Santaf de Bogot

18

Densidad: la densidad de las lminas de espuma vara segn la norma NTC-2019 del
ICONTEC24
en la cual se defini las siguientes densidades para espuma y su
respectivo color para su identificacin.
DENSIDAD (g/cm3)
COLOR
15
Amarillo
18
Azul
20
Blanco
23
Verde
26
Rosado
30
Naranja
40
Blanco
60
Segn empresa
Con las posibles combinaciones de largo, ancho, Densidad y calibre las referencias
estndares del portafolio de productos de la empresa son: (VER ANEXO A)

Imagen 1. Lminas de espuma

Fuente: <http://www.ramguiflex.com/espanol/Espumas>

24

ICONTEC. Disponible en internet.


< http://www.icontec.org/BancoConocimiento/N/normas_y_publicaciones/norma2019>

19

3.1.2 Colchonetas.
En el portafolio de productos de la empresa las colchonetas se dividen en tres grupos,
colchonetas con cremallera, colchonetas sin cremallera y colchonetas institucionales.
Los dos primeros grupos anteriormente mencionados, pueden variar segn su largo y
ancho.
Las variables definidas como estndares para la empresa son:
Largo: Para todas las referencias de colchonetas el largo es de 1,90 m
Ancho: Cada una de las referencias puede tener tres distintas dimensiones las cuales
son 1m, 1.2m, 1,4m.
Calibre: Todas las referencias de las colchonetas tienen calibre 17
Densidad: Para todas las referencias de colchonetas la densidad de las lminas de
espuma es de 23.
Con las posibles combinaciones de largo, ancho, Densidad y calibre las referencias
estndares de colchonetas del portafolio de productos de la empresa son:
Imagen 2. Colchonetas

Fuente: http://www.ramguiflex.com/espanol/Colchonetas

Tabla2. Referencias estndares colchonetas.


REFERENCIAS
COLCH INSTITU SC 190*100*17
COLCHONETA Cremallera 190*100*17
COLCHONETA Cremallera 190*120*17
COLCHONETA Cremallera 190*140*17
COLCHONETA Sin Cremallera 190*100*17
COLCHONETA Sin Cremallera 190*120*17
COLCHONETA Sin cremallera 190*140*17
Fuente: Gerente de mercadeo Espumas Santaf de Bogot
20

3.1.3 Colchones
En el portafolio de productos de la empresa los colchones se dividen en treinta y un
grupos, los cuales varan segn su diseo, ancho, largo, densidad y calibre.
Adems de esto dentro de los grupos de colchones existen 5 que son ortopdicos los
cuales pueden variar adems por el calibre de la cassata utilizada.
Las variables definidas como estndares para la empresa son:
Largo: Para todas las referencias de colchones el largo es de 1,90 m
Ancho: Cada una de las referencias puede tener tres distintas dimensiones las cuales
son 1m, 1.2m, 1,4m.
Calibre: Todas las referencias de los colchones tienen calibre 17
Densidad: Cada una de las referencias puede tener tres distintas densidades las cuales
son 20, 23, 26, adems de esto los colchones ortopdicos adems de la lmina de
espuma tienen una lmina de cassata de densidad 115 y calibre 10.
Con las posibles combinaciones de largo, ancho, Densidad y calibre las referencias
estndares de colchones del portafolio de productos de la empresa son: VER ANEXO B
Imagen 3. Colchones

Fuente: http://www.ramguiflex.com/espanol/Colchones

21

3.2 Familiarizacin de los productos fabricados por la empresa espumas


santa fe.
Debido al nmero de referencias de productos existentes en la empresa, es necesario
agruparlos en familias, con el fin de facilitar el estudio de cada una de las referencias.
El criterio con el cual se familiarizaron los productos, fue el Mtodo de Fabricacin, ya
que las mediciones, implementaciones y conclusiones del estudio van dirigidas al
mtodo de fabricacin y la distribucin en planta de cada uno de stos.
Como se observa en el numeral 3.1 la empresa cuenta con tres lneas de productos:
Colchones: Es la lnea ms importante de la compaa en trminos de venta (47% 25de
la venta total de la empresa), en la actualidad la empresa cuenta con 31 Marcas distintas
de colchones, entre las que se destacan las marcas Monet y Van Gogh, adems estas
lnea cuenta con 301 Referencias convirtindola en la ms robusta de la empresa.
El mtodo de fabricacin de esta lnea no es nico, ya que existen distintos tipos de
colchones, estn los colchones normales de espuma y los colchones ortopdicos, los
cuales llevan un material adicional, Cassata, como se puede ver en los diagramas de
operaciones (VER ANEXO C).
Colchonetas: Es una lnea en general pequea, la cual cuenta con tres marcas, las
colchonetas sin cremallera, colchonetas con cremallera, y una marca institucional, la
cual se utiliza para licitaciones a entes gubernamentales. Esta lnea tiene un total de 19
referencias. Es la lnea ms pequea de la empresa.
Lminas de Espumas: Solo cuenta con una marca, esta lnea abastece a la lnea de
colchones y colchonetas ya que son necesarias las lminas de espumas para la
elaboracin de estos productos. Es por esto que esta lnea es la ms importante de la
empresa, por su volumen de fabricacin y ventas.
La clasificacin actual de las lneas de produccin sirve como base para determinar las
familias, de esta manera las familias son:
Familia de Colchones: Conformados por todos los colchones ortopdicos. En total 36
marcas de colchones (31 marcas de colchones normales, 5 marcas de colchones
ortopdicos) siendo un total de 361 referencias. En esta familia existen dos grupos: Los
colchones normales y los colchones ortopdicos. Se decidi que los dos grupos queden
en la misma familia, sin importar que su mtodo de fabricacin sea diferente, ya que la
diferencia entre los mtodos, es la inclusin de la fabricacin de cassata, para los
colchones ortopdicos, el resto de operaciones son iguales, Como se puede ver en los
diagramas de operaciones (VER ANEXO C), esta diferencia en los mtodos no es
significativa desde el punto de vista del anlisis de operaciones y no hace necesario que
se analicen los dos por aparte, ya que las operaciones que conforman el grupo de los
colchones normales estn contenidas en su totalidad en el grupo de los colchones
ortopdicos , adems se realizan por el mismo personal y en los mismos lugares de
trabajo.
25

ENTREVISTA con Luis Neira. Gerente de Mercadeo y Ventas de la empresa Espumas Santa Fe.
Bogot,26 de marzo de 2009

22

Familias de Colchonetas: Conformadas por todas las colchonetas, 3 marcas y 7


referencias en total, existen dos grupos en esta familia: Las Colchonetas con cremallera
y las Colchonetas sin cremallera. A diferencia de lo que sucede en la familia de los
colchones, en la cual los dos grupos pueden ser de alguna manera unificados, en esta
familia no es posible, ya que aunque la mayora de los proceso son iguales, el hecho de
agregar una cremallera, adiciona una operacin (Confeccin de cremallera) y a su vez
remueve una operacin (Cerrado), para mayor claridad ver el diagrama de operaciones
(VER ANEXO C)
Familias de Espumas: Son todas las lminas de espumas producidas por la empresa se
tienen en cuentas tanto las lminas que se usan para la elaboracin de los colchones y
colchonetas as como las lminas que se vende como producto final.
3.3 Determinacin de productos representativos para cada familia

Debido al gran nmero de referencias que existen, es necesario escoger productos


representativos de cada familia, estos se convertir en los producto a estudiar, para esta
clasificacin se utilizo un diagrama Pareto, la variable de seleccin ser el nmero de
unidades producidas en el mes de Julio.
3.3.1 Familia Colchones
En total en el mes de Julio se produjeron 12795 colchones, repartidos en 227
referencias, de las 31 marcas referenciadas en el numeral 3.1 (VER ANEXO D)
A continuacin la tabla resumen del diagrama Pareto y el diagrama respectivo. (VER
ANEXO E)

23

Tabla 3. Resumen diagrama Pareto Colchones

Fuente: autores del estudio


Como se puede observar el Pareto arrojo que el 80,02% de las cantidades producidas
son representadas por el 15,41% (35) de las ordenes producidas, las cuales corresponden
a 35 referencias de colchones distintas, debido al gran nmero de colchones que arroja
el diagrama Pareto es necesario reducir los productos representativos.

24

Las 35 referencias pueden ser clasificadas en dos grupos: Colchones normales y


colchones ortopdicos, como se explico en la familiarizacin de los productos, los dos
tipos de colchones tienen las mismas operaciones (VER ANEXO C), es por esto que del
anlisis del diagrama Pareto se escogi un solo representante de los grupos de
colchones ortopdicos y normales.
Los productos escogidos son:
Colchones normales: COL REAL C23 140*190*18
Colchones ortopdicos: COL VAN GOGH ANA C26 140*190*18.
Especificaciones del colchn COL VAN GOGH ANA C26:
Tabla 4. Especificaciones Colchn ortopdico
Medida
Largo
Ancho
Calibre de la Espuma
Densidad
Calibre de la Cassata

Valor
190
140
3,5
20
10

Unidad
cm
cm
cm
g/cm3
cm

Fuente: Autores del estudio


Especificaciones del colchn COL REAL C23 140*190*18
Tabla 5. Especificaciones Colchn normal
Medida
Valor
Unidad
Largo
190
cm
Ancho
140
cm
Calibre de la Espuma
3,5
cm
Densidad
20
g/cm3
Fuente: Autores del estudio

3.3.2 Familia Colchonetas


En total en el mes de Julio se produjeron 2789 colchonetas, repartidas en las 7
referencias expuestas en el numeral 4.1 (VER ANEXO F)
A continuacin la tabla resumen del diagrama Pareto y el diagrama respectivo. (VER
ANEXO G)

25

Tabla 6. Resumen Pareto Colchonetas


Convencin
1
2
3
4
5

Colchonetas
Cantidad
COLCH INSTITU SC 190*100*17
923
COLCHONETA C 190*100*17
223
COLCHONETA C 190*120*17
435
COLCHONETA C 190*140*17
429
COLCHONETA SC 190*100*17
396
Fuente: Autores del estudio

Acumulado
33,09%
41,09%
56,69%
72,07%
86,27%

El Pareto arroj que el 86,27% de las cantidades son producidas por el 71,42% de las
rdenes, esto debido a las pocas clases de rdenes que existen, y que las espumas tienen
gran volumen de cantidades pero pocas clases.
Todos los productos incluidos en esta familia pueden ser clasificados en dos grupos: Las
colchonetas con cremallera, y las colchonetas sin cremalleras, se hace necesario
escoger un representante de cada grupo, ya que todos los productos incluidos en estos
grupos tienen el mismo mtodo de fabricacin:
Los productos escogidos son:
Colchonetas sin cremalleras, COLCH INSTITU SC 190*100*17
Colchonetas con cremalleras, COLCHONETA C 190*100*17.
Tabla 7. Especificaciones Colchonetas26
Medida
Largo
Ancho
Calibre de la Espuma
Densidad

Valor
190
100
3,5
17

Unidad
cm
cm
cm
g/cm3

Fuente: Autores del estudio


3.3.3 Familia lminas de espuma
En total en el mes de Julio se produjeron un total de 15499 lminas de espuma,
repartidas en las 240 referencias expuestas en el numeral 3.1 (ver anexo H)
A continuacin la tabla resumen del diagrama Pareto y el diagrama respectivo (VER
ANEXO I).

26

Ambas colchonetas contienen las misma medidas, las diferencias son ocasionadas por la operacin de
confeccin de cremallera. (VER ANEXO C)

26

Tabla 8. Resumen Pareto Lminas Espumas


convencin Espuma
Cantidad Acumulado
1
140*190*18 5825
37,58%
2
100*190*18 2148
51,44%
3
120*190*18 1994
64,31%
4
100*190*15 849
69,79%
5
140*190*15 658
74,03%
6
120*190*15 426
76,78%
7
90*190*18 381
79,24%
8
140*190*20 206
80,57%
Fuente: Autores del estudio
El 80,57% de las espumas producidas son representadas por el 11,76% de las rdenes,
esto por la existencia del nmero elevado de referencias en comparacin con el volumen
de produccin.
La Lmina escogida es la 140*190*18, la cual es utilizada por el colchn COL REAL
C23 140*190*18, el cual fue el ms producido en el mes de Julio. Esta es la razn
principal por la cual esta lmina fue la ms producida.
Especificaciones de la Lmina de Espuma:
Tabla 9. Especificaciones Lmina Espuma
Medida
Largo
Ancho
Calibre de la Espuma
Densidad

Valor
190
140
3,5
20

Unidad
cm
cm
cm
g/cm3

Fuente: Autores del estudio


3.4 Anlisis de operaciones del mtodo de trabajo actual de cada uno de los
productos representativos de cada familia
3.4.1 Elaboracin y anlisis de diagrama de operaciones para cada
producto representativo de cada familia.
Con los productos representativos de la empresa planamente identificados, se desarrollo
el diagrama de operaciones para poder identificar factores de mejora y entender la
secuencia de los procesos de cada uno de las referencias anteriormente mencionadas.

27

3.4.1.1 Diagrama de operaciones colchn ortopdico y normal.


VER ANEXO C.
3.4.1.2 Descripcin y anlisis diagrama de operaciones
colchn ortopdico y normal.
Se desarrollo el anlisis y descripcin de las operaciones para el colchn ortopdico y
normal al mismo tiempo ya que los procesos de fabricacin del colchn ortopdico
contiene todas las operaciones que el proceso de fabricacin del colchn normal. Esto se
puede evidenciar en el diagrama de operaciones de los dos procesos productivos (VER
ANEXO C).
Inyeccin espuma (1): Las materias primas para la fabricacin de espuma son: Poliol
(Polioxipropilen Glicol) TDI (Disocianato de tolueno) Agua Catalizador Metlico
Surfactante o Estabilizador Colorantes de estos, el poliol y el TDI se encuentran
almacenados en dos grandes tanques de almacenamiento desde donde son distribuidos
hasta el compartimiento pequeo del reactor. Mientras que los aditivos (catalizadores,
estao, amina, pigmentos y silicona) son vertidos. A travs de bombas independientes
se inyecta cada uno de los componentes en un cabezote de mezcla hermtico. Utilizando
un panel de control, la persona encargada monitorea las diferentes variables que
intervienen en el proceso como presin, volumen, temperatura, nivel de materias primas
entre otras, en cada uno de los tanques, adems asigna la cantidad en metros a producir
para cada tipo de espuma que se desea fabricar.
Una vez mezclados los componentes la mezcla empieza a salir descendiendo por una
especie de tnel con una banda transportadora, los componentes qumicos empiezan a
hacer reaccin y la espuma se forma
Corte 1 (2): Despus de ser inyectada, la espuma pasa por la banda transportadora de
la misma inyectora, hasta el rea del corte 1, donde por medio de un sensor ptico la
mquina corta automticamente la espuma en bloques de medidas 300cms * 570cms *
360cms.
Curado (3): Por la reaccin qumica los bloques salen en su interior con una
temperatura de 150 C y en un estado gelatinoso, por esto es necesario dejarlos enfriar
entre 7 y 8 horas, para esta operacin se necesita una optima ventilacin del rea donde
son colocados los bloques, es importante aclarar que en el curado los bloques no se
pueden apilar, por lo que el rea necesaria es igual al rea de todos los bloques
inyectados.
Corte 2 (4): Los bloques que salen del curado son muy grandes para ser manipulados
en las subsiguientes operaciones, por esta rozn se corta el bloque en tres, para formar
bloques de medidas 100cm *190cm *120cm, el corte se hace semiautomtico, ya que se
utiliza una mquina cortadora manipulada por un operario, el cual introduce el bloque
en la cortadora y lo retira.
Corte 3 (5): los bloques cortados son montados en cortadoras circulares, 8 a la vez, al
girar lo bloques pasan por una cuchilla esttica la cual corta todos los bloques en

28

lminas iguales, el calibre al cual son cortados los bloques varia segn la demanda de
los clientes externos e internos, esta graduacin la realiza un operario, en una consola de
mando.
Moler espuma (6): Todos los retazos de espuma que sobran de todos los procesos, se
dirigen a esta operacin, donde se introducen a un molino el cual tritura la espuma y la
lleva a un contenedor metlico, donde se fabricar la cassata.
Fabricar cassata (7): Dentro de la operacin de refilado de bloques de espuma se
acumula una considerable cantidad de material denominado como retal. A partir de
dicho desperdicio se origina un nuevo subproducto utilizando los desechos y materiales
desperdiciados en el proceso de fabricacin de espuma. Este retal es triturado y
mediante la operacin de mezclado con adhesivo de poliuretano se prensa y se obtiene
un aglomerado de espuma conocido como CASSATA.
Corte cassata (8): los bloques de cassata son cortados con una mquina manual, la cual
rebana los bloques en lminas de 10 centmetros, el corte es realizado por un operario,
el cual monta el bloque en la mesa de corte y pone en marcha la mquina.
Ensamble emparedado (9): Con las lminas de espuma provenientes del corte 3 y las
lminas de cassata provenientes del corte de cassata, se hace un emparedado,
conformado por dos lminas de espuma y una lmina de cassata. El emparedado es
pegado con un adhesivo industrial formulado a base de policropenos y resinas en
solventes aromticos27, conocido como pegante amarillo tipo bxer.
Inspeccin 1 (1): Despus de formar el emparedado, se evala si la adhesin fue
completa, adems de evaluar que tanto las lminas de espuma y las de cassata sean
iguales en sus dimensiones, esto para asegurar que el emparedado sea de una sola
medida.
Perforacin bloque (10): En esta operacin se montan en una herramienta los bloques
provenientes del corte 2, para poder perforar con una varilla de 7 cm de dimetro el
bloque por la mitad, esto para poder montar el bloque en la mquina de la operacin
siguiente.
Desbaste manual (11): Se monta el bloque perforado en la mquina de corte continuo,
montando el bloque con una varilla por la perforacin, esto para que el bloque pueda
girar, despus de montarlo manualmente se baja la cuchilla y se hace girar el bloque
hasta que ste tome forma circular.
Corte en forma continua (12): con el bloque de espuma montado en la cortadora
continua y en forma circular, se grada la cuchilla para que apenas toque el bloque,
despus de esto se pone en marcha la mquina la cual va cortando el bloque en una tira
continua. Hasta cortarlo todo, a su vez la mquina enrolla la espuma cortada en un rollo
de espuma delgada.

27

Materiales industriales. Disponible en internet.


<http://www.pinturasltda.com/>

29

Ensamble tela acolchada (13): Los rollos de espuma continua, son llevados a una
mquina tejedora, la cual une cosiendo la lmina de espuma y la tela proveniente del
almacn para formar una tela acolchada. Despus de montar los dos rollos el de espuma
y el de la tela, la operacin es realizada por la mquina, el rollo que sale de este proceso
es de 100 metros de dimetro en promedio.
Corte tela acolchada (14): Los rollos de tela acolchada son llevados a una mquina
cortadora, la cual corta el rollo de tela en cuadros, esta operacin es automtica ya que
lo nico que debe hacer el operario es programar las dimensiones en las cuales se deben
cortar los cuadros.
Corte laterales (15): Los rollos de tela provenientes del ensamble de tela acolchada de
40 metros de dimetro, son trasladados al rea de corte de laterales, donde un operario
mide y marca con lneas donde debe pasar la cortadora para cortar el rollo en tiras de
tela, la cortadora es manual y es pasada por el operario sobre una mesa plana.
Confeccin funda (16): Con las tiras de tela acolchada provenientes del corte de
laterales y los cuadros de tela acolchada proveniente del corte de tela acolchada, se
confecciona un cajn de tela acolchada uniendo los cuadros y las tiras de tela con
mquinas de cocer adecuadas para este propsito. Esta operacin es desarrollada por un
operario por mquina.
Colocar marquilla (17): Con los cuadros de tela acolchada, provenientes del corte de
tela acolchada, se cose una marquilla en el centro del cuadro de tela, esta operacin se
realiza con una mquina de coser por un solo operario. La marquilla vara segn la
referencia del colchn o el cliente. A la persona que confecciona la marquilla se le
informa de forma continua como deben ir las marquillas.
Ensamble colchn (18): A esta operacin llega la funda de tela acolchada, un cuadro
de tela con la marquilla correspondiente y un emparedado de espuma y cassata, con esto
un operario enfunda el emparedado y coloca en la parte superior la tapa de tela
acolchada con la marquilla, seguido a esto lo lleva a la siguiente operacin. En esta
operacin el operario que hace el ensamble debe corroborar que todos los materiales
cuadran para fabricar la referencia asignada segn la programacin de la produccin,
adems debe verificar que tanto la tapa como el cajn sean del mismo color y que las
dimensiones de estos sean las mismas que la del emparedado.
Cerrado (19): El colchn ensamblado es montado en una mquina cerradora la cual
une la tapa con la marquilla a la funda con el emparedado. Esta mquina es mas una
herramienta, ya que la operacin es realizada en su mayora por el operario. A la salida
de esta operacin se tiene el colchn fabricado.
Inspeccin 2 (2): Los operarios encargados en el rea de empaque verifican que el
colchn sea del mismo color en todas sus caras, verifica que el cerrado sea homogneo
y confiable y que la marquilla corresponda a la referencia fabricada. Si el colchn tiene
alguna inconformidad en alguna de estas variables es devuelto al rea donde se pueda
corregir la inconformidad.

30

Empaque (20): Los colchones fabricados y con todas las caractersticas exigidas por
los estndares de calidad de la empresa son empacados en una bolsa plstica, la cual con
una herramienta caliente es sellada. Adems de esto los operarios de esta rea le deben
colocar un cdigo de barras segn la referencia empacada. La operacin es realizada en
una mesa por dos operarios.

Del diagrama de operaciones se puede evidenciar la falta de inspecciones en todo el


proceso, ya que de 20 operaciones se tiene solo 2 inspecciones las cuales representan el
10% de los elementos, esto esta ocasionando que cuando se detecta una no conformidad
en alguna de las dos inspecciones se debe realizar varios reprocesos, ya que las no
conformidades provienen de una o mas operaciones anteriores. La empresa no cuenta
con un estndar de calidad definido, ya que ninguno de los procesos se ha documentado
adems de no tener medidas estadsticas de las no conformidades de los colchones.
3.4.1.3 Diagrama de operaciones colchonetas con cremallera
VER ANEXO C
3.4.1.4 Descripcin y anlisis diagrama de operaciones
colchoneta con cremallera
Inyeccin espuma (1): Las materias primas para la fabricacin de espuma son: Poliol
(Polioxipropilen Glicol) TDI (Disocianato de tolueno) Agua Catalizador Metlico
Surfactante o Estabilizador Colorantes de estos, el poliol y el TDI se encuentran
almacenados en dos grandes tanques de almacenamiento desde donde son distribuidos
hasta el compartimiento pequeo del reactor. Mientras que los aditivos (catalizadores,
estao, amina, pigmentos y silicona) son vertidos. A travs de bombas independientes
se inyecta cada uno de los componentes en un cabezote de mezcla hermtico. Utilizando
un panel de control, la persona encargada monitorea las diferentes variables que
intervienen en el proceso como presin, volumen, temperatura, nivel de materias primas
entre otras, en cada uno de los tanques, adems asigna la cantidad en metros a producir
para cada tipo de espuma que se desea fabricar.
Una vez mezclados los componentes la mezcla empieza a salir descendiendo por una
especie de tnel con una banda transportadora, los componentes qumicos empiezan a
hacer reaccin y la espuma se forma
Corte 1 (2): Despus de ser inyectada, la espuma pasa por la banda transportadora de
la misma inyectora, hasta el rea del corte 1, donde por medio de un sensor ptico la
mquina corta automticamente la espuma en bloques de medidas 300cms * 570cms *
360cms.
Curado (3): Por la reaccin qumica los bloques salen en su interior con una
temperatura de 150 C y en un estado gelatinoso, por esto es necesario dejarlos enfriar
entre 7 y 8 horas, para esta operacin se necesita una optima ventilacin del rea donde
son colocados los bloques, es importante aclarar que en el curado los bloques no se
pueden apilar, por lo que el rea necesaria es igual al rea de todos los bloques
inyectados.
31

Corte 2 (4): Los bloques que salen del curado son muy grandes para ser manipulados
en las subsiguientes operaciones, por esta rozn se corta el bloque en tres, para formar
bloques de medidas 100cm *190cm *120cm, el corte se hace semiautomtico, ya que se
utiliza una mquina cortadora manipulada por un operario, el cual introduce el bloque
en la cortadora y lo retira.
Corte 3 (5): los bloques cortados son montados en cortadoras circulares, 8 a la vez, al
girar lo bloques pasan por una cuchilla esttica la cual corta todos los bloques en
lminas iguales, el calibre al cual son cortados los bloques varia segn la demanda de
los clientes externos e internos, esta graduacin la realiza un operario, en una consola de
mando.
Corte tela (6): Los rollos de tela provenientes del almacn son cortados de forma
manual con tijeras en las dimensiones que requiere la programacin diaria, este corte es
realizado por dos operarios, en una mesa de 7 metros de largo donde se extiende la tela
en dobleces de 7 metros para ser cortada en cuadros.
Confeccin cajn (7): Con la tela cortada en las dimensiones necesarias, se
confecciona con mquinas de coser los cajones de tela, las colchonetas a diferencia de
los colchones no tienen marquilla.
Confeccin cremallera (8): Al cajn confeccionado se le adiciona en una de las caras
de menor tamao una cremallera con las mismas mquinas de coser con las que se
confecciona los cajones. La operacin es desarrollada enseguida de la anterior por el
mismo operario.
Ensamble colchoneta (9): Con el cajn confeccionado con la cremallera y la lmina de
espuma proveniente del corte 3, se ensambla la colchoneta introduciendo la espuma en
el cajn, la operacin la realiza un solo operario que adems debe cerrar la cremallera,
esto se realiza sobre una mesa.
Inspeccin 1 (1): La persona encargada del laminado inspecciona que la colchoneta
tenga bien definidos las confecciones, adems de que las dimensiones del cajn
concuerden con la lmina de espuma.
Laminado (10): Las colchonetas fabricadas y con todas las caractersticas exigidas por
los estndares de calidad de la empresa son empacadas en una bolsa plstica, la cual con
una herramienta caliente es sellada. Adems de esto los operarios de esta rea le deben
colocar un cdigo de barras segn la referencia empacada. La operacin es realizada en
una mesa por dos operarios.
Del diagrama de operaciones se puede evidenciar la falta de inspecciones en todo el
proceso, ya que de 10 operaciones se tiene solo una inspeccin la cual representa el
10% de los elementos, esto esta ocasionando que cuando se detecta una no conformidad
en alguna de las dos inspecciones se debe realizar varios reprocesos, ya que las no
conformidades provienen de una o mas operaciones anteriores. La empresa no cuenta
con un estndar de calidad definido, ya que ninguno de los procesos se ha documentado
adems de no tener medidas estadsticas de las no conformidades de los colchones.

32

Cabe sealar que la operacin que ms necesita operarios es la de confeccin del cajn
por lo que se debe evaluar la automatizacin de esta operacin.
3.4.1.5 Diagrama de operaciones colchonetas sin cremallera
VER ANEXO C
3.4.1.6 Descripcin y anlisis diagrama de operaciones
colchoneta sin cremallera
Inyeccin espuma (1): Las materias primas para la fabricacin de espuma son: Poliol
(Polioxipropilen Glicol) TDI (Disocianato de tolueno) Agua Catalizador Metlico
Surfactante o Estabilizador Colorantes de estos, el poliol y el TDI se encuentran
almacenados en dos grandes tanques de almacenamiento desde donde son distribuidos
hasta el compartimiento pequeo del reactor. Mientras que los aditivos (catalizadores,
estao, amina, pigmentos y silicona) son vertidos. A travs de bombas independientes
se inyecta cada uno de los componentes en un cabezote de mezcla hermtico. Utilizando
un panel de control, la persona encargada monitorea las diferentes variables que
intervienen en el proceso como presin, volumen, temperatura, nivel de materias primas
entre otras, en cada uno de los tanques, adems asigna la cantidad en metros a producir
para cada tipo de espuma que se desea fabricar.
Una vez mezclados los componentes la mezcla empieza a salir descendiendo por una
especie de tnel con una banda transportadora, los componentes qumicos empiezan a
hacer reaccin y la espuma se forma
Corte 1 (2): Despus de ser inyectada, la espuma pasa por la banda transportadora de
la misma inyectora, hasta el rea del corte 1, donde por medio de un sensor ptico la
mquina corta automticamente la espuma en bloques de medidas 300cms * 570cms *
360cms.
Curado (3): Por la reaccin qumica los bloques salen en su interior con una
temperatura de 150 C y en un estado gelatinoso, por esto es necesario dejarlos enfriar
entre 7 y 8 horas, para esta operacin se necesita una optima ventilacin del rea donde
son colocados los bloques, es importante aclarar que en el curado los bloques no se
pueden apilar, por lo que el rea necesaria es igual al rea de todos los bloques
inyectados.
Corte 2 (4): Los bloques que salen del curado son muy grandes para ser manipulados
en las subsiguientes operaciones, por esta rozn se corta el bloque en tres, para formar
bloques de medidas 100cm *190cm *120cm, el corte se hace semiautomtico, ya que se
utiliza una mquina cortadora manipulada por un operario, el cual introduce el bloque
en la cortadora y lo retira.
Corte 3 (5): los bloques cortados son montados en cortadoras circulares, 8 a la vez, al
girar lo bloques pasan por una cuchilla esttica la cual corta todos los bloques en
lminas iguales, el calibre al cual son cortados los bloques varia segn la demanda de
los clientes externos e internos, esta graduacin la realiza un operario, en una consola de
mando.

33

Corte tela (6): Los rollos de tela provenientes del almacn son cortados de forma
manual con tijeras en las dimensiones que requiere la programacin diaria, este corte es
realizado por dos operarios, en una mesa de 7 metros de largo donde se extiende la tela
en dobleces de 7 metros para ser cortada en cuadros.
Confeccin cajn (7): Con la tela cortada en las dimensiones necesarias, se
confecciona con mquinas de coser los cajones de tela, las colchonetas a diferencia de
los colchones no tienen marquilla.
Ensamble colchoneta (8): Con el cajn confeccionado y la lmina de espuma
proveniente del corte 3, se ensambla la colchoneta introduciendo la espuma en el cajn,
la operacin la realiza un solo operario que adems debe poner un cuadro de tela sobre
la lmina de espuma en el cajn, la actividad se realiza en una mesa.
Cierre colchoneta (9): La colchoneta ensamblada es montada en una mquina
cerradora la cual une la tapa con el cajn con la lmina de espuma. Esta mquina es ms
una herramienta, ya que la operacin es realizada en su mayora por el operario. A la
salida de esta operacin se tiene la colchoneta fabricada.
Inspeccin 1 (1): La persona encargada del laminado inspecciona que la colchoneta
tenga bien definidos las confecciones, adems de que las dimensiones del cajn
concuerden con la lmina de espuma.
Laminado (10): Las colchonetas fabricadas y con todas las caractersticas exigidas por
los estndares de calidad de la empresa son empacados en una bolsa plstica, la cual con
una herramienta caliente es sellada. Adems de esto los operarios de esta rea le deben
colocar un cdigo de barras segn la referencia empacada. La operacin es realizada en
una mesa por dos operarios.
Del diagrama de operaciones se puede evidenciar la falta de inspecciones en todo el
proceso, ya que de 10 operaciones se tiene solo una inspeccin las cuales representan el
10% de las operaciones, esto esta ocasionando que cuando se detecta una no
conformidad en alguna de las dos inspecciones se debe realizar varios reprocesos, ya
que las no conformidades provienen de una o ms operaciones anteriores. La empresa
no cuenta con un estndar de calidad definido, ya que ninguno de los procesos se ha
documentado adems de no tener medidas estadsticas de las no conformidades de los
colchones.
Cabe sealar que la operacin que ms necesita operarios es la de confeccin del cajn
por lo que se debe evaluar la automatizacin de esta operacin
3.4.1.7 Diagrama de operaciones lminas de espuma.
VER ANEXO C
3.4.1.8 Descripcin y anlisis diagrama de operaciones
lminas de espuma

34

Inyeccin espuma (1): Las materias primas para la fabricacin de espuma son: Poliol
(Polioxipropilen Glicol) TDI (Disocianato de tolueno) Agua Catalizador Metlico
Surfactante o Estabilizador Colorantes de estos, el poliol y el TDI se encuentran
almacenados en dos grandes tanques de almacenamiento desde donde son distribuidos
hasta el compartimiento pequeo del reactor. Mientras que los aditivos (catalizadores,
estao, amina, pigmentos y silicona) son vertidos. A travs de bombas independientes
se inyecta cada uno de los componentes en un cabezote de mezcla hermtico. Utilizando
un panel de control, la persona encargada monitorea las diferentes variables que
intervienen en el proceso como presin, volumen, temperatura, nivel de materias primas
entre otras, en cada uno de los tanques, adems asigna la cantidad en metros a producir
para cada tipo de espuma que se desea fabricar.
Una vez mezclados los componentes la mezcla empieza a salir descendiendo por una
especie de tnel con una banda transportadora, los componentes qumicos empiezan a
hacer reaccin y la espuma se forma
Corte 1 (2): Despus de ser inyectada, la espuma pasa por la banda transportadora de
la misma inyectora, hasta el rea del corte 1, donde por medio de un sensor ptico la
mquina corta automticamente la espuma en bloques de medidas 300cms * 570cms *
360cms.
Curado (3): Por la reaccin qumica los bloques salen en su interior con una
temperatura de 150 C y en un estado gelatinoso, por esto es necesario dejarlos enfriar
entre 7 y 8 horas, para esta operacin se necesita una optima ventilacin del rea donde
son colocados los bloques, es importante aclarar que en el curado los bloques no se
pueden apilar, por lo que el rea necesaria es igual al rea de todos los bloques
inyectados.
Corte 2 (4): Los bloques que salen del curado son muy grandes para ser manipulados
en las subsiguientes operaciones, por esta rozn se corta el bloque en tres, para formar
bloques de medidas 100cm *190cm *120cm, el corte se hace semiautomtico, ya que se
utiliza una mquina cortadora manipulada por un operario, el cual introduce el bloque
en la cortadora y lo retira.
Corte 3 (5): los bloques cortados son montados en cortadoras circulares, 8 a la vez, al
girar lo bloques pasan por una cuchilla esttica la cual corta todos los bloques en
lminas iguales, el calibre al cual son cortados los bloques varia segn la demanda de
los clientes externos e internos, esta graduacin la realiza un operario, en una consola de
mando.
Empaque lminas (6): Las lminas cortadas provenientes del corte 3 son puestas en
grupos de 10 sobre mesas adecuadas para el empaque, ya que tienen en la parte inferior
un rollo de plstico, con ste se plastifica el grupo de lminas, esta operacin es
realizada por dos operarios, uno ubicado en cada lado de la mesa.
Cierre empaque (7): Despus de tener las diez lminas plastificadas sobre la mesa, con
una herramienta caliente se sella el plstico, en forma que quede cerrado la bolsa de
plstica, despus de esto un operario le coloca un cdigo de barra con la descripcin de
la referencia fabricada.

35

Esta operacin no tiene inspecciones, por lo que el riesgo de inconformidades del


producto es alta, aunque el proceso sea sencillo por el nmero de operaciones, realizar
esta inspeccin se hace necesario para cumplir en su totalidad con las necesidades de
cada uno de los clientes, para este producto la empresa no tiene definido un estndar de
calidad.
3.4.2 Elaboracin y anlisis de diagrama de flujo para cada
producto representativo de cada familia.
Para poder identificar factores crticos de cada proceso de los productos representativos
de cada familia, se debe conocer el nmero de demoras existentes en los procesos as
como el nmero de transportes, esto con el fin de identificar oportunidades de mejora en
el proceso, para esto se desarrollo el diagrama de flujo de cada uno de los productos
mencionados en el numeral 3.3
3.4.2.1 Diagrama de flujo colchn ortopdico
VER ANEXO J
3.4.2.2 Anlisis diagrama de flujo colchn ortopdico
Se elabor un diagrama de flujo para cada lnea del proceso de fabricacin de colchn
ortopdico, cada flujo muestra las operaciones, transportes, demoras y
almacenamientos.
Para la fabricacin de un colchn ortopdico, se cuantifico la relacin de operaciones,
demoras, inspecciones y transportes, esto con el fin de identificar las oportunidades de
mejora.
En total para este proceso se tiene 20 transportes, 20 operaciones, 17 demoras y 2
inspecciones lo que representara la siguiente proporcin.
Tabla 10. Proporcin elementos diagrama de flujo colchn ortopdico
ELEMENTO TIEMPO (seg)
Operacin
20
Transporte
20
Inspeccin
2
Demora
17
TOTAL
59

PROPORCIN

34%
34%
3%
29%
100%

Fuente: Autores del estudio

36

Diagrama 1. Proporcin diagrama de flujo colchn ortopdico

Proporcin elementos diagrama de


flujo
29%

34%

Operacin
Transporte
Inspeccin

3%

34%

Demora

Fuente: Autores del estudio


El grafico de proporcin de operaciones muestra el gran nmero de demoras que existen
en relacin a las operaciones, ya que las demoras representan el 29% del total de los
elementos contra el 34% que representa las operaciones, as mismo hay que resaltar el
nmero elevado de transportes, siendo estos la misma cantidad que las operaciones lo
que evidencia una oportunidad de mejora para la distribucin en planta.
Las demoras por almacenamiento evidencian que el proceso carece de fluidez y que los
cuellos de botella no han sido evaluados y estudiado por la empresa para su mejora, lo
que esta ocasionando que cada operacin tenga una demora a la salida o entrada de ste
lo que a su vez aumenta el tiempo total que toma la operacin en relacin a la cuadrilla
de trabajo en la que se encuentre la operacin o en la lnea de produccin en la que est.
El diagrama de flujo evidencia la necesidad de evaluar el mtodo de trabajo y la
distribucin en planta, ya que la eliminacin de transportes y demoras se hace posible si
las operaciones se hacen mas rpido, si la lnea esta balanceada o si una nueva
distribucin de planta propuesta eliminara transportes.
El gran nmero de lneas de produccin existentes en la fabricacin del colchn
entorpece el proceso, ya que los transportes entre lneas no son evitables y por las
restricciones de espacio stos son muy largos, como lo podremos ver en el diagrama de
recorrido, lo que nos esta mostrando la necesidad de fusionar lneas de produccin, o la
fusin de operaciones que a su vez eliminen transportes y demoras.
Es de tener en cuenta que las inspecciones equivalen al 3% de los elementos, lo que
evidencia una falta de control a las caractersticas y especificaciones del producto o la
fuente re reproceso de mas de tres operaciones, ya que si es encontrado una no
conformidad en alguna de las dos inspecciones, se puede dar el caso que la no
conformidad se halla ocasionado una o mas operaciones antes de la inspeccin, ya que
entre cada inspeccin has mas de tres operaciones.

37

3.4.2.3 Diagrama de flujo colchn normal


VER ANEXO J.
3.4.2.4 Anlisis diagrama de flujo colchn normal
Se elabor un diagrama de flujo para cada lnea del proceso de fabricacin de colchn
normal, cada flujo muestra las operaciones, transportes, demoras y almacenamientos.
Para la fabricacin de un colchn normal, se cuantifico la relacin de operaciones,
demoras, inspecciones y transportes, esto con el fin de identificar las oportunidades de
mejora.
En total para este proceso se tiene 15 transportes, 16 operaciones, 13 demoras y 1
inspecciones lo que representara la siguiente proporcin.
Tabla 11. Proporcin elementos diagrama de flujo colchn normal
ELEMENTO TIEMPO (seg)
Operacin
16
Transporte
15
Inspeccin
1
Demora
13
TOTAL
45

PROPORCIN

36%
33%
2%
29%
100%

Fuente: Autores del estudio


Diagrama 2. Proporcin diagrama de flujo colchn normal

Proporcin elementos diagrama


de flujo
29%

36%

Operacin
Transporte

2%

Inspeccin
33%

Demora

Fuente: Autores del estudio


Con esto podemos evidenciar el gran nmero de demoras que existen en relacin a las
operaciones, ya que las demoras representan el 29% del total de los elementos contra el
36% que representa las operaciones, as mismo hay que resaltar el nmero elevado de
transportes, siendo estos el 33% del total de elementos, tan solo 3% menos que las
operaciones lo que evidencia una oportunidad de mejora para la distribucin en planta.
Las demoras por almacenamiento evidencian que el proceso carece de fluidez y que los
cuellos de botella no han sido evaluados y estudiado por la empresa para su mejora, lo
que esta ocasionando que cada operacin tenga una demora a la salida o entrada de ste
38

lo que a su vez aumenta el tiempo total que toma la operacin en relacin a la cuadrilla
de trabajo en la que se encuentre la operacin o en la lnea de produccin en la que est.
El diagrama de flujo evidencia la necesidad de evaluar el mtodo de trabajo y la
distribucin en planta, ya que la eliminacin de transportes y demoras se hace posible si
las operaciones se hacen mas rpido, si la lnea esta balanceada o si una nueva
distribucin de planta propuesta eliminara transportes.
El gran nmero de lneas de produccin existentes en la fabricacin del colchn
entorpece el proceso, ya que los transportes entre lneas no son evitables y por las
restricciones de espacio stos son muy largos, como lo podremos ver en el diagrama de
recorrido, lo que nos esta mostrando la necesidad de fusionar lneas de produccin, o la
fusin de operaciones que a su vez eliminen transportes y demoras.
Es de tener en cuenta que las inspecciones equivalen al 3% de los elementos, lo que
evidencia una falta de control a las caractersticas y especificaciones del producto lo que
es una fuente de reproceso de mas de tres operaciones, ya que si es encontrado una no
conformidad en alguna de las dos inspecciones, se puede dar el caso que la no
conformidad se halla ocasionado una o mas operaciones antes de la inspeccin, ya que
entre cada inspeccin has mas de tres operaciones.
Cabe aclarar que el flujo del proceso es muy similar al del colchn ortopdico, tan solo
diferencindose en la carencia de la lnea de produccin de cassata, por lo que las
mejoras que se puedan hacer en la operacin del colchn ortopdico afectara directa y
positivamente sobre el procesos del colchn normal, por lo que las propuestas de mejora
a los factores crticos se concentraran en el proceso de fabricacin del colchn
ortopdico.
3.4.2.5 Diagrama de flujo colchoneta con y sin cremallera
VER ANEXO J.
3.4.2.6 Anlisis diagrama de flujo colchoneta con y sin
cremallera
Se elabor un diagrama de flujo para cada lnea del proceso de fabricacin de la
colchoneta con y sin cremallera, cada flujo muestra las operaciones, transportes,
demoras y almacenamientos.
Para la fabricacin de una colchoneta con y sin cremallera, se cuantifico la relacin de
operaciones, demoras, inspecciones y transportes, esto con el fin de identificar las
oportunidades de mejora.
Para este caso en particular se realiz un anlisis para los dos productos, ya que los dos
comparten las mismas lneas de produccin, puesto que lo nico que diferencia los dos
productos es la confeccin o no de la cremallera.
En total para este proceso se tiene 10 transportes, 10 operaciones, 7 demoras y 1
inspecciones lo que representara la siguiente proporcin.

39

Tabla 12. Proporcin elementos diagrama de flujo colchoneta con y sin cremallera
ELEMENTO TIEMPO (seg)
Operacin
10
Transporte
10
Inspeccin
1
Demora
7
TOTAL
28

PROPORCIN

36%
36%
4%
25%
100%

Fuente: Autores estudio


Diagrama 3. Proporcin diagrama de flujo colchoneta con y sin cremallera

Proporcin elementos diagrama de


flujo
25%

36%
Operacin

3%

Transporte
Inspeccin
36%

Demora

Fuente: Autores estudio


La proporcin de demoras es alta 25% en comparacin del proceso de fabricacin del
colchn, este proceso es mejor en este sentido, por lo que se debe analizar que hace a
este procesos mas fluido en sus operaciones, sin dejar de analizar como se pueden evitar
o eliminar las demoras, as mismo hay que resaltar el nmero elevado de transportes,
siendo estos el 36% del total de elementos, siendo estos el mismo porcentaje que el de
operaciones, lo que nos muestra que la distribucin en planta para este proceso tiene
oportunidades de mejora ya que si se puede unir las operaciones de forma tal que los
recorridos sean eliminados, se podra tener un procesos con pocas demoras y sin
transportes excesivos.
Las demoras por almacenamiento evidencian que el proceso carece de fluidez y que los
cuellos de botella no han sido evaluados y estudiado por la empresa para su mejora, lo
que esta ocasionando que cada operacin tenga una demora a la salida o entrada de ste
lo que a su vez aumenta el tiempo total que toma la operacin en relacin a la cuadrilla
de trabajo en la que se encuentre la operacin o en la lnea de produccin en la que est.

40

El diagrama de flujo evidencia la necesidad de evaluar el mtodo de trabajo y la


distribucin en planta, ya que la eliminacin de transportes y demoras se hace posible si
las operaciones se hacen mas rpido, si la lnea esta balanceada o si una nueva
distribucin de planta propuesta eliminara transportes.
El gran nmero de lneas de produccin existentes en la fabricacin de la colchoneta,
entorpece el proceso, ya que los transportes entre lneas no son evitables y por las
restricciones de espacio stos son muy largos, como lo podremos ver en el diagrama de
recorrido, lo que nos esta mostrando la necesidad de fusionar lneas de produccin, o la
fusin de operaciones que a su vez eliminen transportes y demoras.
Es de tener en cuenta que las inspecciones equivalen al 3% de los elementos, lo que
evidencia una falta de control a las caractersticas y especificaciones del producto, ya
que si es encontrada una no conformidad en alguna de las dos inspecciones, se puede
dar el caso que la no conformidad se halla ocasionado una o mas operaciones antes de la
inspeccin, ya que entre cada inspeccin has mas de tres operaciones.
Cabe aclarar que las operaciones de la lnea principal del proceso de fabricacin de
colchonetas con y sin cremalleras estn contenidas en la operacin de colchones
ortopdicos, lo que evidencia que las mejoras deben ir encaminadas a mejorar la lnea
principal de los tres productos anteriormente mencionados, ya que con esto se mejorara
la fluidez del procesos de los tres al mismo tiempo y con los mismos recursos.
3.4.2.7 Diagrama de flujo lminas de espuma
VER ANEXO J.
3.4.2.8 Anlisis diagrama de flujo lminas de espuma
Se elabor un diagrama de flujo el proceso de fabricacin de las lminas de espuma,
cada flujo muestra las operaciones, transportes, demoras y almacenamientos.
Para la fabricacin de una lmina de espuma, se cuantifico la relacin de operaciones,
demoras, inspecciones y transportes, esto con el fin de identificar las oportunidades de
mejora.
En total para este proceso se tiene 7 transportes, 7 operaciones, 4 demoras y 0
inspecciones lo que representara la siguiente proporcin.

Tabla 13. Proporcin elementos diagrama de flujo lminas de espuma


ELEMENTO TIEMPO (seg)
Operacin
7
Transporte
7
Inspeccin
0
Demora
4
TOTAL
18

PROPORCIN

39%
39%
0%
22%
100%

Fuente: Autores del estudio

41

Diagrama 4. Proporcin diagrama de flujo laminas de espuma

Proporcin elementos diagrama de


flujo
25%

36%
Operacin

3%

Transporte
Inspeccin
36%

Demora

Fuente: Autores estudio


Con el grafico se puede observar que aunque la proporcin de demoras es alta 25% en
comparacin del proceso de fabricacin del colchn, este proceso es mejor en este
sentido, por lo que se debe analizar que hace a este procesos mas fluido en sus
operaciones, sin dejar de analizar como se pueden evitar o eliminar las demoras, as
mismo hay que resaltar el nmero elevado de transportes, siendo estos el 36% del total
de elementos, siendo estos el mismo porcentaje que el de operaciones, lo que nos
muestra que la distribucin en planta para este proceso tiene oportunidades de mejora ya
que si se puede unir las operaciones de forma tal que los recorridos sean eliminados, se
podra tener un procesos con pocas demoras y sin transportes excesivos.
Las demoras por almacenamiento evidencian que el proceso carece de fluidez y que los
cuellos de botella no han sido evaluados y estudiado por la empresa para su mejora, lo
que esta ocasionando que cada operacin tenga una demora a la salida o entrada de ste
lo que a su vez aumenta el tiempo total que toma la operacin en relacin a la cuadrilla
de trabajo en la que se encuentre la operacin o en la lnea de produccin en la que est.

El diagrama de flujo evidencia la necesidad de evaluar el mtodo de trabajo y la


distribucin en planta, ya que la eliminacin de transportes y demoras se hace posible si
las operaciones se hacen mas rpido, si la lnea esta balanceada o si una nueva
distribucin de planta propuesta eliminara transportes.
Es de tener en cuenta que las inspecciones equivalen al 0% de los elementos, lo que
evidencia una falta de control a las caractersticas y especificaciones del producto ya
que si es encontrada una no conformidad por alguno de los clientes, esto afectara la

42

buena imagen del producto de la empresa, adems de ocasionar reproceso en la


operacin si los productos llegan a ser devueltos por el cliente.
Cabe aclarar que las operaciones de la lnea principal del proceso de fabricacin de
lminas de espuma estn contenidas en la operacin de colchones ortopdicos, lo que
evidencia que las mejoras deben ir encaminadas a mejorar la lnea principal de los tres
productos anteriormente mencionados, ya que con esto se mejorara la fluidez del
procesos de los tres al mismo tiempo y con los mismos recursos.
3.4.3 Elaboracin y anlisis de diagrama de recorrido para cada
producto representativo de cada familia.
Se desarrollo para cada producto representativo de cada familia un diagrama de
recorrido, donde se identifico los cruses de las lneas de transporte, entre operaciones,
demoras y almacenamientos con el fin de identificar oportunidades de mejora de la
distribucin en planta y el mtodo actual, ya que con los diagramas de recorrido se pudo
visualizar los recorridos inoficiosos o improductivos, adems de tener una primer
impresin de la mejor ubicacin de las mquinas y los puestos de trabajo para la
empresa.
3.4.3.1 Diagrama de recorrido colchn normal y ortopdico
Ver anexo K
3.4.3.2 Anlisis diagrama de recorrido colchn normal y
ortopdico
Se desarrollo un anlisis para el colchn normal y el ortopdico, ya que las lneas de
produccin del colchn normal estn contenidas en el proceso de fabricacin del
colchn ortopdico, por lo que un anlisis al proceso de fabricacin del colchn
ortopdico, aplicara en las mismas condiciones y medidas al del colchn normal.
Para los dos casos la variacin radica en los pesos del producto final, ya que un colchn
ortopdico es mas pesado que un colchn normal, (colchn normal 7Kg, colchn
ortopdico 12 Kg)
Como se puede observar en el diagrama de recorrido del procesos de fabricacin de un
colchn ortopdico, con la distribucin de planta actual tiene 20 transportes, que para la
distribucin del primer nivel, se puede observar que la ubicacin de las mquinas y los
lugares de trabajo, ocasionan que los recorridos que tiene que hacer los materiales entre
cada operacin sean improductivos, ya que la operacin en este nivel no se encuentra de
manera secuencial, lo que ocasiona que lo que un operario podra hacer con un solo
recorrido si el procesos fuera lineal, en la actualidad como lo muestra el diagrama lo
debe hacer realizando mas de 2 recorridos.
En el diagrama de flujo (VER ANEXO J) se puede observar las distancias de cada
recorrido, lo que tambin muestra que los recorridos que realizan los trabajadores
representa un gasto energtico innecesario lo que afecta directamente en la

43

productividad de la operacin, ya que para estas operaciones a cada operario se le cargo


un suplemento extra por tener que recorrer distancias cargando pesos de 10 kg.
Para el segundo nivel de la fabrica, se puede observar que aunque los cruses de
recorrido no son tan numerosos como en el primer nivel (5 menos) las distancias
recorridas son mas extensas (VER ANEXO J) lo que evidencia un factor critico de
mejora, ya que la disminucin de estos recorridos, disminuir el tiempo total de las
operaciones de este nivel, adems del ahorro energtico de los operarios.
Ya que los cubos de espuma pesan 40 kg (Dato obtenido mediante medicin con
bascula), la adicin al suplemento para los operarios que cargan este producto es de
18% (VER ANEXO L), lo que evidencia la necesidad de disear mtodos de disminuir
los recorridos o la carga que debe ser transportada.
En el primer nivel no existen cruses de transportes, se puede observar que el proceso es
lineal, por lo que la distribucin en planta actual no entorpece la operacin.
3.4.3.3 diagrama de recorrido colchoneta con y sin cremallera
Ver anexo K
3.4.3.4 Anlisis diagrama de recorrido colchoneta con y sin
cremallera
Se desarrollo un anlisis para la colchoneta con y sin cremallera, ya que las lneas de
produccin de los dos productos son las mismas (VER ANEXO C).
Se observa en el diagrama de recorrido para el segundo piso, que el proceso esta en
secuencia lineal, ya que no se observan cruses de lneas de recorrido (VER ANEXO K),
por lo que la distribucin en planta actual es apropiada para este proceso en particular.
Del diagrama de recorrido para este proceso de fabricacin se encuentran oportunidades
de mejora al tener desplazamientos de mas de 59,53 m (VER ANEXO J) en el total
delas lneas de produccin.
En el tercer piso el proceso de fabricacin de colchonetas con y sin cremallera comparte
las mismas operaciones que el proceso de colchn en este mismo piso (VER ANEXO
C, J), por lo que los problemas encontrados as como las oportunidades de mejora en el
numeral 3.4.3.2 son las mismas.
En el diagrama de flujo (VER ANEXO J) se puede observar las distancias de cada
recorrido, lo que tambin muestra que los recorrido que realizan los trabajadores
representa un gasto energtico innecesario lo que afecta directamente en la
productividad de la operacin, ya que para estas operaciones a cada operario se le cargo
un suplemento extra por tener que recorrer distancias cargando pesos de 10 kg.
Se determino que el recorrido mas extenso 37,5 m es ocasionado por el transporte de las
lminas de espuma del corte 3 a la zona de ensamble colchonetas, (VER ANEXO J),
por lo que se evalu la posibilidad de trasladar la zona de ensamble de colchonetas, la
44

evaluacin de esta propuesta se expuso en el capitulo de propuesta de distribucin en


planta.
Se encontr adems que las demoras ocasionadas a la entrada y salida de una operacin,
ocasionan sobre inventarios en el segundo nivel lo que entorpece la operacin al
obstruir las reas delimitadas para el transporte (VER IMAGEN 4).
El anlisis del producto lminas de espuma es el mismo que el descrito en el numeral
3.4.3.2, ya que esta lnea de producto tiene las mismas operaciones que el colchn
ortopdico.
Esto adems evidencia la importancia de enfocar las soluciones a los factores crticos de
esta operacin, ya que los tres productos de la empresa colchones, colchonetas y
lminas de espuma comparten las mismas operaciones (VER ANEXO C).
Imagen 4. reas delimitadas para transportes

Fuente: Autores del estudio

3.4.4 Listas de chequeo


Para entender las condiciones ambientales, el mtodo de trabajo y la interaccin del
colaborador con cada una de las operaciones, se desarrollaron las listas de chequeo para
cada una de operaciones contenidas en el proceso de colchn ortopdico (VER ANEXO
C) ya que con el anlisis de operaciones del proceso de este producto se evidencian las
oportunidades de mejora de las operaciones de cada uno de los pisos, adems de que
este proceso contiene las operaciones de los otros cuatro productos (colchn normal,
colchoneta con y sin cremallera y lminas de espuma (VER ANEXO C, J).

45

Adems los problemas y factores crticos del proceso que son prioridad para poder
garantizar el flujo constante del proceso con la implementacin de las transacciones de
SIIGO se realiz un anlisis de operaciones para cada una de las tareas que interviene
en el sistema.
En la ejecucin del anlisis a las operaciones, primero se realiz una lista de chequeo
para determinar las herramientas de ingeniera necesarias para determinar la posible
mejora a la operacin, as como para entender cuales podran ser las posibles soluciones
que se debern proponer.
El anlisis de operaciones se realiz para las actividades del segundo piso, en particular
las que se encuentran en la lnea de produccin confeccin marquilla, corte de tela,
confeccin cajn y ensamble colchn, ya que son estas las que se encuentran en la ruta
critica del proceso (VER ANEXO M), por lo que analizar estas operaciones para
encontrar los factores crticos de mejora, es la prioridad de este estudio ya que con esto
se disminuir el tiempo total de la operacin.
La mejora del mtodo de trabajo y la distribucin en planta de las operaciones
contenidas en las lneas de produccin anteriormente mencionadas aseguraran el xito
de la mejora del mtodo de trabajo del proceso global, as como la distribucin en
planta.
En el siguiente capitulo se definir como las transacciones de SIIGO intervienen
directamente en las lneas de produccin determinadas anteriormente, con lo que se
ratifica la necesidad de analizar a profundidad las operaciones del segundo piso.
A continuacin se presentaran los resultados de las listas de chequeo.
NOMBRE DEL PROCESO: Confeccin cajones (VER ANEXO N)
Con el anlisis a esta operacin, se puede concluir que los factores externos a sta no
afectan la operacin y su buen desempeo, se puede evidenciar que la distribucin en
planta para esta operacin no es la mejor y que esta puede estar entorpeciendo el flujo
de materiales y recursos, lo que estara causando demoras que como ya se explico
anteriormente son criticas para el proceso.
Adems de esto se puede ver que el puesto de trabajo no es adecuado y que las
condiciones de ste pueden ocasionar demoras evitables, con lo que en el mtodo
estndar se debe exponer un puesto de trabajo acorde a las necesidades antropomtricas
del trabajador, adems de tener que trabajar en la capacitacin del trabajador de cmo
mantener el puesto de trabajo en las mejores condiciones, esto contando orden, limpieza
y manejo de los espacios de almacenamiento de materiales e insumos que le sumen
valor a la operacin.
NOMBRE DEL PROCESO: Confeccin marquilla (VER ANEXO N)
Con el anlisis a esta operacin, se puede concluir que los factores externos a sta no
afectan la operacin y su buen desempeo. Se puede evidenciar que la distribucin en
planta para esta operacin no es la mejor y que esta puede estar entorpeciendo el flujo
de materiales y recursos, lo que estara causando demoras en la operacin que como ya
se explico anteriormente son criticas para el proceso.

46

Adems de esto se puede ver que el puesto de trabajo no es el mejor y que las
condiciones de este pueden ocasionar demoras evitables, con lo que en el mtodo
estndar que se propondr, debe exponer un puesto de trabajo acorde a las necesidades
antropomtricas del trabajador, adems de tener que trabajar en la capacitacin del
trabajador de cmo mantener el puesto de trabajo en las mejores condiciones, esto
contando orden, limpieza y manejo de los espacios de almacenamiento en materiales e
insumos que le sumen valor a la operacin.
Se encontr que la utilizacin del recurso humano no es eficiente ya que la persona
destinada para esta operacin pierde tiempo trayendo material y productos hacia su
puesto de trabajo, lo que hace que el operario este gastando tiempo en tareas que no son
propias de la operacin.
NOMBRE DEL PROCESO: Confeccin cremallera (VER ANEXO N)
Con el anlisis a esta operacin, se puede concluir que los factores externos a esta no
afectan la operacin y su buen desempeo, se puede evidenciar que la distribucin en
planta para esta operacin no es la mejor y que esta puede estar entorpeciendo el flujo
de materiales y recursos, lo que estara causando demoras en esta operacin que como
ya se explico anteriormente es critica para el proceso.
Adems de esto se puede ver que el puesto de trabajo no es el mejor y que las
condiciones de este pueden ocasionar demoras evitables, con lo que en el mtodo
estndar que se propondr, se debe exponer un puesto de trabajo acorde a las
necesidades antropomtricas del trabajador, adems de tener que trabajar en la
capacitacin del trabajador de cmo mantener el puesto de trabajo en las mejores
condiciones, esto contando orden, limpieza y manejo de los espacios de
almacenamiento en materiales e insumos que si le sumen valor a la operacin.
NOMBRE DEL PROCESO: Ensamble cajn-espuma (VER ANEXO N)
Con el anlisis a esta operacin, se puede concluir que los factores externos a sta no
afectan la operacin y su buen desempeo, se puede evidenciar que la distribucin en
planta para esta operacin no es la mejor y que esta puede estar entorpeciendo el flujo
de materiales y recursos, lo que estara causando demoras en esta operacin que como
ya se explico anteriormente es critica para el proceso.
En esta operacin el desgaste fsico es alto ya que los materiales que se utilizan son
pesados, lo que ocasiona que la productividad del operario baje en el transcurso de la
jornada laboral por el peso de las lminas de espuma que es de 7Kg (dato obtenido con
una bascula) lo que en promedio ocasiona un aumento del consumo energtico del
40%28.

28

Laboratorios de ergonoma. Disponible en internet


<http://ingenierias.javeriana.edu.co/portal/page/portal/facultad_ingenieria/espanol/industrial/Investig
acion/centro_ergonomia/Tab/Pr%E1ctica%205%20-%20Consumo%20energ%E9tico>

47

Se evidencia que el desorden en la distribucin en planta, as como en los flujos de


material hace que se tengan que hacer desplazamientos improductivos e innecesarios.
Para esta operacin se debe realizar un estudio de cargas manuales y gasto energtico,
para poder determinar si los recursos utilizados son los necesarios para garantizar el
flujo del proceso ya que esta operacin es considerada como cuello de botella dentro del
sistema analizado.
El diseo al puesto de trabajo podra no dar los resultados esperados, ya que para esta
operacin el puesto de trabajo no es critico para su ejecucin, por esta razn se debe
disear a fondo es la forma en que se realiza el trabajo, para poder determinar si se
puede proponer un nuevo mtodo que facilite la ejecucin, as como del anlisis
ergonmico de la actividad lo que podra mejorar el ndice alto de enfermedades
laborales para esta operacin, adems de poder mejorar la eficiencia de cada trabajador,
asegurando que la productividad en el transcurso del da no sufra variaciones altas.
NOMBRE DEL PROCESO: Cierre de colchn (VER ANEXO N)
Con este anlisis a esta operacin, se puede concluir que los factores externos a esta no
afectan la operacin y su buen desempeo, se puede evidenciar que la distribucin en
planta para esta operacin no es la mejor y que esta puede estar entorpeciendo el flujo
de materiales y recursos, lo que estara causando demoras en esta operacin que como
ya se explico anteriormente es critica para el proceso.
En esta operacin el desgaste fsico es lato ya que los materiales que se utilizan son
pesados, lo que ocasiona que la productividad del operario baje en el transcurso de la
jornada laboral.
Esta operacin es vital para el sistema ya que es la salida de este, esta operacin es
critica para el proceso ya que si el flujo de materiales es truncado por demoras en esta
operacin, se producira grandes apilamientos de material en la zona de las operaciones
anteriores, en esta operacin el operario no se debe desplazar para recoger material, por
lo que se debe garantizar primordialmente es que las mquinas utilizadas, as como la
productividad de la persona sean constantes.

48

3.5 Estudio de tiempos


El estudio de tiempos se bas en la Teora General de Estudio de Tiempos29 descrita en
el marco terico, por la cual primero se decidi cuales de las operaciones seran
divididas por elementos.
Con el fin de establecer los tiempos estndar de las operaciones ya mencionadas se
realiz un estudio de tiempos. Para este estudio entregamos las modificaciones de las
operaciones a la gerencia y a los operarios para que ellos se familiaricen con stas y as
se puede hacer las respectivas observaciones. Se escogieron los operarios de mayor
experiencia y capacidad en cada rea y se les explico nuestro propsito. Pedimos
adems el favor que el jefe de produccin est atento al estudio realizado y el de los
operarios. Tambin se le pidi al jefe de produccin que le comunicara a los operarios
las razones del trabajo para que as sea ms fcil la colaboracin de ellos. Igualmente
abastecimos el proceso con lo materiales necesarios para que no existan interrupciones
que no buscamos. Estas observaciones las hicimos en parejas para reducir el error en
cuanto a la calificacin y exactitud en los tiempos.
Los equipos que utilizamos fue un cronometro de vuelta a cero operado por un analista,
mientras que el otro anota los tiempos mencionados en el formato de registro que se
mostrara posteriormente. Los dos analistas se ubicaron de pie atrs del operario y su
comunicacin se realizo con la mayor discrecin posible para no afectar la
concentracin del ste. Posteriormente se pasaron los datos a Excel y se hicieron los
respectivos anlisis.
La tabla se lleno primero que todo tomando los datos del operario, el observador, la
fecha y el nombre de la operacin, segn el diagrama de operaciones. Luego como cada
tabla se lleno por operacin, se escriben los elementos de dicha operacin en los
espacios asignados para ello. De ah en adelante se tomaron los datos iniciando por los
tiempos de observacin y luego pasando por la calificacin, suplementos y finalmente
calculando el tiempo estndar. Despus de realizar todo el registro se desarrollaron los
clculos, el resumen y las observaciones finales.
Para realizar este estudio se tuvo en cuenta:
Se tomo un nivel del confiabilidad del 95% y un error del 5%, as mismo se conto con
un Z asociado del 1,96.
No todas las operaciones fueron divididas en elementos, puesto que para la mayora esta
divisin representara un aumento en la probabilidad de cometer un error al momento de
la toma de tiempo.
Para el caso de las familias de Colchones y Colchonetas fue necesario realizar un
estudio de tiempo por grupos, ya que los tiempos de algunas operaciones poseen una
variacin alta, como se podr observar mas adelante.
29

NIEBEL, Benjamin; ANDRIS, Freidvalds. Ingeniera Industrial: Mtodos, Estndares y Diseo Del
Trabajo. 11 Edicin. Mxico: Alfaomega, 2002. P. 397-408.

49

La operacin de curado no se le realiz incluy dentro del estudio, puesto es una


operacin en la cual no interviene ningn operario o mquina alguna, adems es una
operacin con un tiempo definido y que no vara. (7 Horas).
Operaciones las cuales son comunes a dos o a las tres familias solo fueron medidas una
vez, eso para efecto del tiempo Observado, Suplementos y Rating Factor.
Los tiempos tomados en el premuestreo fueron usados en el tiempo observado.
El nmero mnimo de muestras utilizadas es 30, ya que se quera garantizar
normalidad30.
Se utilizo una tabla estndar para tomar los tiempos observados para cada operacin
(VER ANEXO O).
Los tiempos tomados para el premuestro, el tiempo observado y las tablas de
suplementos se pueden encontrar en los ANEXOS P, Q, L respectivamente
Se desarrollo el estudio de tiempo para cada una de los productos representativos de
cada familia.

30

LARSON, Harold. Introduccin a la Teora de Probabilidad e Inferencia Estadstica. Mxico: Limusa,


2000. P.237.

50

3.5.1 Familia Colchones


A continuacin se muestra la tabla resumen con las operaciones y sus respectivas
divisiones en elementos:
Tabla 14. Resumen Elementos Familia Colchones.
OPERACIN
Inyeccin de espuma
Corte 1
Corte 2 (Una pasada de la mquina)
Corte 3
Moler espuma
Fabricar cassata
Corte cassata
Ensamble emparedado
Perforacin Bloque
Desbaste Manual
Corte en forma continua
Ensamble tela acolchada
Corte tela acolchada
Corte Laterales
Confeccin funda
Colocar marquillas
Ensamble colchon
Cerrado
Empaque

Elementos
Inyeccin de espuma
Corte 1
Corte 2 (Una pasada de la mquina)
Corte 3
Moler espuma
Fabricar cassata
Corte cassata
Ensamble emparedado
Perforacin Bloque
Desbaste Manual
Corte en forma continua
Ensamble tela acolchada: alistamiento
Ensamble tela acolchada: Ensamble tela
Ensamble tela acolchada: Retirar tela acolchada
Corte tela acolchada: Alistamiento
Corte tela acolchada: Corte tela
Corte Laterales
Confeccin funda
Colocar marquillas
Ensamble colchon
Cerrado
Empaque

Fuente: Autores estudio


La descripcin de cada operacin o elemento aparece a continuacin:
Inyeccin de espuma
Operacin automtica realizada en su totalidad por la inyectora, se tom el tiempo que
se tarda en sacar un bloque de espuma.
Corte 1
Operacin automtica realizada por una cuchilla, la inyectora de espuma saca espuma
de forma continua y mediante una cuchilla se corta la espuma. Se tom el tiempo que
tarda la cuchilla en corta el bloque.

51

Curado
Operacin con tiempo estndar definido, se deja reposar el bloque de espuma. No
interviene ninguna mquina u operario. Tiempo de curado 7 Horas
Corte 2
Operacin semiautomtica, realizada por una cortadora manual, el operario coge el
bloque de espuma y lo divide en tres. Se tom el tiempo que tarda el operario en sacar
los tres bloque, para lo cual se necesitan pasar el bloque cuatro veces por la cortadora.
Corte 3
Operacin automtica, realiza carrusel cortador, se tom el tiempo que tarda el carrusel
en cortar un bloque de espuma.
Moler Espuma
Operacin semiautomtica, realizada en su mayor parte por una moledora. Se tom el
tiempo que el operario se demora en introducir espuma y esta en ser molida para
fabricar un bloque de cassata.
Fabricacin de Cassata
Operacin automtica, realizada por un horno. Se tom el tiempo que tarda el horno en
sacar un bloque de cassata.
Corte Cassata
Operacin semiautomtica, realizada por una cortadora. Se tom el tiempo que tarda el
operario en cortar un bloque de espuma.
Ensamble Emparedado
Operacin manual. Se tom el tiempo de realizacin de un emparedado.
Perforacin Bloque
Operacin manual, realizada por un operario con ayuda de una herramienta perforadora.
Se tom el tiempo que se tarda en realizar la perforacin de un bloque.
Desbaste Manual
Operacin manual, puede considerarse un alistamiento a la operacin de corte espuma
continua, se tom el tiempo que demora el operario en subir el bloque de espuma a la
mquina cortadora y desbastarlo, hasta que su forma cambie de cbica a cilndrica.
Corte Espuma Continua
Operacin automtica, realizada por una mquina cortadora. Se tom el tiempo que
demora la mquina en cortar un bloque cilndrico de espuma.
Ensamble de Tela Acolchada: Alistamiento
Hace referencia al alistamiento previo de la mquina la cual requiere gran esfuerzo, la
cual consiste en montar el rollo de espuma continua en el telar y verificar el rollo de
tela, ya que en la mayora de las veces no es necesario montar uno.

52

Ensamble de Tela Acolchada: Ensamble de Tela


Elemento automtico, realizada por el telar, la cual por medio de agujas une la tela a la
espuma contina, el tiempo fue tomado para el ensamble de 100 metros de tela
acolchada.
Ensamble de Tela Acolchada: Retirar Rollo
Elemento manual, realizada por el operario, luego que el telar une los rollos, consiste en
bajar el rollo de tela acolchada del telar.

Corte Tela Acolchada: Alistamiento


Elemento manual que requiere gran esfuerzo, se tom el tiempo que tarda el operario en
montar el rollo de tela acolchada en la mquina cortadora.
Corte de tela Acolchada: Corte Tela
Elemento automtico, realizado por la mquina cortadora de tapas, se tom el tiempo
que tarda la mquina en cortar dos tapas de tela acolchada.
Corte de Laterales
Operacin semiautomtica, realizada con una mquina cortadora pequea, se tom el
tiempo que se tarda en cortar una lnea de 40 m. de tela acolchada.
Confeccin de Cajn
Operacin semiautomtica en la cual se necesita una gran habilidad, realizada con una
mquina de coser, se tom el tiempo que se tarda en confeccionar un cajn.
Colocar Marquilla
Operacin semiautomtica en la cual se necesita una grado de habilidad aceptable, y
gran esfuerzo para maniobrar la tapa de tela acolchada, realizada con una mquina de
coser. Se tom el tiempo que se tarda en colocar una marquilla en una tapa de tela
acolchada.
Ensamble Colchn (Normal y Ortopdico)
Operacin manual, la cual requiere gran consistencia, ya que se realiza muchas veces.
Realizada por dos operarios. Se tom el tiempo que se demora los operarios en
introducir, ya sea, el bloque de espuma o el emparedado, en la funda y colocarle la tapa
de tela acolchada con la marquilla.
Cerrado Colchn (Normal y Ortopdico)
Operacin semiautomtica, en la cual se requiere un gran esfuerzo y mantenerlo durante
la ejecucin de la operacin para maniobrar el colchn. Se tom el tiempo que se
demora el operario en cerrar un colchn. No existe variacin entre los grupos de
colchones
Empaque
Operacin Manual, realizada por dos operarios, en la cual se utiliza una plancha para
sellar el plstico, operacin en la que se requiere cuidado. Se tom el tiempo que se
demora en empacar un colchn. No existe variacin entre grupos de colchones

53

3.5.2 Familia Colchonetas


No fue necesaria la divisin por elementos puesto que no existan operaciones en las
cuales las unidades de medida fueran cambiantes, y ningn tipo de situacin que
ameritar la divisin de las operaciones por elementos.
A continuacin a descripcin de cada operacin o elemento:
Inyeccin de espuma
Operacin automtica realizada en su totalidad por la inyectora, se tom el tiempo que
se tarda en sacar un bloque de espuma.
Corte 1
Operacin automtica realizada por una cuchilla, la inyectora de espuma saca espuma
de forma continua y mediante una cuchilla se corta la espuma. Se tom el tiempo que
tarda la cuchilla en corta el bloque.
Curado
Operacin con tiempo estndar definido, se deja reposar el bloque de espuma. No
interviene ninguna mquina u operario. Tiempo de curado 7 Horas.
Corte 2
Operacin semiautomtica, realizada por una cortadora manual, el operario coge el
bloque de espuma y lo divide en tres. Se tom el tiempo que tarda el operario en sacar
los tres bloque, para lo cual se necesitan pasar el bloque cuatro veces por la cortadora.
Corte 3
Operacin automtica, realiza carrusel cortador, se tom el tiempo que tarda el carrusel
en cortar un bloque de espuma.
Corte Tela
Operacin manual, realizada con una cortadora semiautomtica se ejecuta en una mesa
de 8m. Se requiere un alto grado de habilidad, puesto se debe maniobrar un rollo de tela
de 24 m.
Confeccin Colchoneta Con cremallera
Operacin semiautomtica, realizada con una mquina de coser, muy parecida a la
operacin de la familia de colchones confeccin de cajn. Se tom el tiempo que se
tarada en confeccionar una funda de colchoneta con su respectiva cremallera
Confeccin Colchoneta Sin Cremallera
Operacin similar a ala anterior, la diferencia es la introduccin de la cremallera a la
funda. Se tom el tiempo que se demora en confeccionar una funda.
Cerrado Colchoneta Sin cremallera
Operacin semiautomtica, parecida a la operacin de la familia de colchones Cerrado
Colchn. Se tom el tiempo que se demora en sellar una colchoneta.

54

Plastificado Colchoneta.
Operacin manual, en la que se utiliza una plancha, Similar, en su ejecucin, a la
operacin de la familia de colchones Empaque. Se tom el tiempo que se demora en
plastificar una colchoneta. No existe variacin entre los grupos de colchonetas.
3.5.3 Familia Espumas
Al igual que la familia de espumas, no fue necesaria la divisin de las operaciones por
elementos.
A continuacin la descripcin de las operaciones:
Inyeccin de espuma
Operacin automtica realizada en su totalidad por la inyectora, se tom el tiempo que
se tarda en sacar un bloque de espuma.
Corte 1
Operacin automtica realizada por una cuchilla, la inyectora de espuma saca espuma
de forma continua y mediante una cuchilla se corta la espuma. Se tom el tiempo que
tarda la cuchilla en corta el bloque.
Curado
Operacin con tiempo estndar definido, se deja reposar el bloque de espuma. No
interviene ninguna mquina u operario. Tiempo de curado 7 Horas.
Corte 2
Operacin semiautomtica, realizada por una cortadora manual, el operario coge el
bloque de espuma y lo divide en tres. Se tom el tiempo que tarda el operario en sacar
los tres bloque, para lo cual se necesitan pasar el bloque cuatro veces por la cortadora.
Corte 3
Operacin automtica, realiza carrusel cortador, se tom el tiempo que tarda el carrusel
en cortar un bloque de espuma.
Plastificado Espuma
Operacin completamente manual, realizada por dos operarios, se tom el tiempo que
se demoran los operarios en envolver un bulto de espuma (Aproximadamente 20 Kg31
de espuma) en plstico.
Sellado Del Plastificado.
Operacin manual, realizada por un operario, con ayuda de una plancha, la cual requiera
gran consistencia por su rapidez de ejecucin. Se tom el tiempo que se demora en
sellar un bulto de espuma.

31

Informacin tomada mediante medicin con una bscula.

55

3.5.4 Premuestreo familia de producto


Para la realizacin del premuestreo se tomaron un total de 30 observaciones por
operacin con el fin de garantizar Normalidad (Teorema del lmite central)32
A continuacin la tabla resumen del premuestreo de los grupos de colchones
ortopdicos y colchones normales
3.5.4.1 Familia Colchones
Se muestra la tabla resumen de los tiempos observados para cada grupo de la familia de
colchones:
Tabla 15. Resumen premuestreo Colchones Ortopdicos
OPERACIN
Inyeccin de espuma
Corte 1
Corte 2
Corte 3
Moler espuma
Fabricar cassata
Corte cassata
Ensamble emparedado
Perforacin Bloque
Desbaste Manual
Corte en forma continua
Ensamble tela acolchada: alistamiento
Ensamble tela acolchada: Ensamble tela
Ensamble tela acolchada: Retirar tela acolchada
Corte tela acolchada: Alistamiento
Corte tela acolchada: Corte tela
Corte Laterales
Confeccin cajn
Colocar marquillas
Ensamble colchn ortopdico
Cerrado colchn ortopdico
Empaque
TOTAL

Nmero de observaciones
14
1
1
17
31
20
0
31
13
26
1
55
8
25
64
7
13
66
62
2
17
23
497

Fuente: Autores del estudio

32

LARSON, Harold. Teora de Probabilidad e Inferencia Estadstica. 9 Edicin. Mxico: Editorial Limusa;
1992. P.237.

56

Tabla 16. Resumen premuestreo Colchones Normales


OPERACIN
Inyeccin de espuma
Corte 1
Corte 2
Corte 3
Perforacin Bloque
Desbaste Manual
Corte en forma continua
Ensamble tela acolchada: alistamiento
Ensamble tela acolchada: Ensamble tela
Ensamble tela acolchada: Retirar tela acolchada
Corte tela acolchada: Alistamiento
Corte tela acolchada: Corte tela
Corte Laterales
Confeccin cajn
Colocar marquillas
Ensamble colchn normal
Cerrado colchn normal
Empaque
TOTAL

Nmero de observaciones
14
1
1
18
13
26
1
55
8
25
64
7
13
66
62
1
15
23
413

Fuente: Autores del estudio


3.5.4.2 Familia Colchonetas
Con respecto a las operaciones que componen este mtodo de fabricacin se debe tener
en cuenta:
La operacin plastificado de colchoneta se realiza de igual forma para las dos clases de
colchonetas, por lo que los datos arrojados por el estudio de tiempos pueden ser
utilizados para los dos grupos.
A continuacin la tabla resumen del premuestreo de los grupos de colchonetas sin
cremallera y con cremallera.

57

Tabla 17. Resumen premuestreo Colchonetas con cremallera


OPERACIN
Inyeccin de espuma
Corte 1
Corte 2
Corte 3
Corte Tela
Confeccin Colchoneta cremallera
Ensamble colchoneta
Plastificado colchoneta
TOTAL

Nmero de observaciones
14
1
1
17
4
45
31
23
136

Fuente: Autores del estudio


Tabla 18. Resumen premuestreo Colchonetas Sin Cremallera
OPERACIN
Inyeccin de espuma
Corte 1
Corte 2
Corte 3
Corte Tela
Confeccin Colchoneta Sin cremallera
Ensamble colchoneta
Cerrado colchoneta sin cremallera
Plastificado colchoneta
TOTAL

Nmero de observaciones
14
1
1
17
4
48
31
15
23
154

Fuente: Autores del estudio


3.5.4.3 Familia Espumas
Debido a que el mtodo de fabricacin es corto y sencillo, no se tuvieron
consideraciones especiales. Adems la mayora de las operaciones estn contenidas en
las dos familias anteriores.
Tabla 19. Resumen premuestreo lminas de espumas
OPERACIN
Inyeccin de espuma
Corte 1
Corte 2
Corte 3
Plastificado espuma
Cierre plastificado
TOTAL

Nmero de observaciones
14
1
1
17
8
41
82

Fuente: Autores del estudio


58

3.5.5 Tiempo observado


Con los datos obtenidos en el premuestreo, se realizaron las observaciones necesarias
para determinar el tiempo que se utilizo para determinar el tiempo estndar de cada
operacin, para esta medicin se tomaron las mismas consideraciones tomadas en el
premuestreo.
3.5.5.1Familia Colchones
Los tiempos observados se encuentran en el (ANEXO Q)
Se presenta la tabla resumen con los tiempos observados para la familia de colchones
Tabla 20. Resumen tiempos observados Colchn Ortopdico.
OPERACIN
Promedio Operacin (seg.)
Inyeccin de espuma
257,18
Corte 1
15,49
Curado
25200
Corte 2
34,86
Corte 3
1013,27
Moler espuma
34,82
Fabricar cassata
7380
Corte cassata
17,83
Ensamble emparedado
67,21
Perforacin Bloque
92,64
Desbaste Manual
148,07
Corte en forma continua
152,22
Ensamble tela acolchada: alistamiento
42,11
Ensamble tela acolchada: Ensamble tela
3082,27
Ensamble tela acolchada: Retirar tela acolchada
77,05
Corte tela acolchada: Alistamiento
353,10
Corte tela acolchada: Corte tela
23,60
Corte Laterales
34,90
Confeccin cajn
387,99
Colocar marquillas
63,65
Ensamble colchn ortopdico
54,78
Cerrado colchn ortopdico
305,21
Empaque
60,08
Tiempo Fabricacin Colchn Ortopdico
31814,35
Fuente: Autores del estudio

59

Tabla 21. Resumen tiempos observados Colchn Normal.


OPERACIN
Promedio Operacin (seg.)
Inyeccin de espuma
257,18
Corte 1
15,49
Curado
25200
Corte 2
34,86
Corte 3
1013,27
Perforacin Bloque
92,64
Desbaste Manual
148,07
Corte en forma continua
152,22
Ensamble tela acolchada: alistamiento
42,11
Ensamble tela acolchada: Ensamble tela
3082,27
Ensamble tela acolchada: Retirar tela acolchada 77,05
Corte tela acolchada: Alistamiento
353,10
Corte tela acolchada: Corte tela
23,60
Corte Laterales
34,90
Confeccin cajn
387,99
Colocar marquillas
63,65
Ensamble colchn normal
54,51
Cerrado colchn normal
172,89
Empaque
60,08
Tiempo Fabricacin Colchn Normal
31265,89
Fuente: Autores del estudio
3.5.5.2 Familia Colchonetas
Los tiempos observados se encuentran en el (ANEXO Q)
Se presenta la tabla resumen con los tiempos observados para la
colchonetas:

familia de

Tabla 22. Resumen Tiempos Observados Grupo Colchonetas con cremallera.


OPERACIN
Promedio Operacin (seg.)
Inyeccin de espuma
257,18
Corte 1
15,49
Curado
25200
Corte 2
30,27
Corte 3
1013,27
Corte Tela
257,67
Confeccin Colchoneta cremallera
406,44
Ensamble colchoneta
66,41
Plastificado colchoneta
72,10
Tiempo Fabricacin Colchoneta Cremallera
27318,83
Fuente: Autores del estudio

60

Tabla 23. Resumen Tiempos Observados Grupo Colchonetas Sin Cremallera.


OPERACIN
Promedio Operacin (seg.)
Inyeccin de espuma
257,18
Corte 1
15,49
Corte 2
30,27
Curado
25200
Corte 3
1013,27
Corte Tela
257,67
Confeccin Colchoneta sin cremallera
284,21
Ensamble colchoneta
66,41
Cerrado colchoneta sin cremallera
129,67
Plastificado colchoneta
72,10
Tiempo Fabricacin Colchoneta Sin Cremallera 27326,26
Fuente: Autores del estudio
3.5.5.3 Familia lminas
Los tiempos observados se encuentran en el (VER ANEXO Q)
A continuacin se presenta la tabla resumen con los tiempos observados para los grupos
de la familia de lminas.
Tabla 24. Resumen Tiempos Observados Grupo lminas.de espuma
OPERACIN
Promedio Operacin (seg.)
Inyeccin de espuma
257,18
Corte 1
15,49
Curado
25200
Corte 2
34,86
Corte 3
1013,27
Plastificado Espuma
48,25
Cierre Plastificado
12,31
Tiempo Fabricacin Espuma 26569,05
Fuente: Autores del estudio
3.5.6 Suplementos familia de productos
Para el caso de los suplementos no se realiz un clculo por grupos, ya que las
operaciones son realizadas por los mismos operarios y se realizan en el mismo puesto
de trabajo.
La operacin de Curado carece de suplementos, ya que en esta operacin no intervienen
operarios o mquinas.
Como se puede observar en las tablas de suplementos (VER ANEXO L) las condiciones
atmosfricas del piso 3 son las peores, esto debido a que la fabricacin de espuma tiene

61

lugar all. La operacin de moler espuma tiene un suplemento de condiciones


atmosfricas alto puesto que los retazos de espuma que se muelen suspenden en el aire
partculas las cuales dificultan la respiracin.
Los operaciones de corte 3, perforacin bloque y desbaste manual tienen un suplemento
de fuerza alto, puesto que deben transportar el bloque de espuma, el cual pesa 40 Kg
(peso obtenido mediante medicin con bscula).
Las operaciones que involucran la lnea de confeccin (VER ANEXO C) son bastantes
finas, puesto requieren un grado alto de detalle.
3.5.6.1 Familia Colchones
Con respecto a las operaciones de ensamble de colchn ortopdico y ensamble de
colchn normal, se calculo solo un suplemento puesto que las operaciones son
realizadas por los mismos operarios, es decir ese es el suplemento por realizar ambas
operaciones. Lo anterior tambin aplica a las operaciones de cerrado de colchn
ortopdico y cerrado de colchn normal
Tabla 25. Resumen Suplemento Familia Colchones.
OPERACIN
Suplementos Totales (%)
Inyeccin de espuma
7,5%
Corte 1
7,5%
Curado
0%
Corte 2
48%
Corte 3
41%
Moler espuma
36%
Fabricar cassata
30%
Corte cassata
22%
Ensamble emparedado
24%
Perforacin Bloque
40%
Desbaste Manual
37%
Corte en forma continua
19%
Ensamble tela acolchada: alistamiento
20,75%
Ensamble tela acolchada: Ensamble tela
21%
Ensamble tela acolchada: Retirar tela acolchada
20%
Corte tela acolchada: Alistamiento
21%
Corte tela acolchada: Corte tela
0,75%
Corte Laterales
23%
Confeccin cajn
26%
Colocar marquillas
26%
Ensamble colchn ortopdico
34%
Cerrado colchn ortopdico
35%
Empaque
37%
Fuente: Autores del estudio

62

3.5.6.2 Familia Colchonetas


Al igual que en la familia de colchones, los suplementos de las operarios confeccin
colchonetas sin cremallera y confeccin colchonetas con cremallera fueron unificados
por las mismas razones descritas en los suplementos de la familia colchones.
A continuacin la tabla resumen de los suplementos de la Familia Colchonetas:
Tabla 26. Resumen Suplemento Familia Colchonetas.
OPERACIN
Suplementos Totales (%)
Inyeccin de espuma
7,5%
Corte 1
7,5%
Curado
0%
Corte 2
38%
Corte 3
39%
Corte Tela
29%
Confeccin Colchoneta cremallera
27%
Confeccin Colchoneta sin cremallera 26%
Ensamble colchoneta
27%
Cerrado colchoneta sin cremallera
32%
Plastificado colchoneta
30%
Fuente: Autores del estudio
3.5.6.3 Familia Espumas
A continuacin se presenta la tabla resumen de los suplementos de la familia Espumas:
Tabla 27. Resumen Suplementos familia lminas de espuma.
OPERACIN
Suplementos Totales (%)
Inyeccin de espuma
7,5%
Corte 1
7,5%
Curado
0%
Corte 2
38%
Corte 3
39%
Plastificado Espuma
30%
Cierre Plastificado
24%
Fuente: Autores del estudio

63

3.5.7 Rating factor


Lo que se busca es evaluar el desempeo de los trabajadores de la empresa utilizando
varios mtodos de calificacin. Existen tres tipos de mtodos de calificacin:
calificacin por velocidad, sistema Westinghouse y calificacin sinttica. El mtodo que
se usara en este estudio ser el sistema de calificacin Westinghouse, debido a que es el
ms apropiado para las operaciones que hacen parte del proceso analizado, debido a que
la calificacin por velocidad no se puede aplicar por que no se tiene un empleado
modelo con quien comparar a los dems, ya que solo hay un trabajador por operacin, y
el sistema de calificacin sinttica tampoco aplica debido a las mismas razones de la
calificacin por velocidad.
Debido a que no hay ninguna operacin totalmente automatizada, no se har un R.F.
para las mquinas utilizadas, para estas operaciones se utilizar una calificacin del
100%
Al igual que en los suplementos, las calificaciones se realizaron por familias, ya que las
operaciones son realizadas por la mismas personas, la nica variacin es la clase de
colchn o colchoneta, por la variacin tan pequea en las dos calificaciones, ya que las
operaciones son similares en su mtodo de trabajo, solo se realizo un estudio para las
dos clases.
3.5.7.1 Familia Colchones
A continuacin se presenta la tabla resumen con el rating factor para cada una de las
operaciones del proceso de fabricacin de un colchn (VER ANEXO R).

64

Tabla 28. Resumen Rating factor Familia Colchones.


OPERACIN
Inyeccin de espuma
Corte 1
Curado
Corte 2
Corte 3
Moler espuma
Fabricar cassata
Corte cassata
Ensamble emparedado
Perforacin Bloque
Desbaste Manual
Corte en forma continua
Ensamble tela acolchada: alistamiento
Ensamble tela acolchada: Ensamble tela
Ensamble tela acolchada: Retirar tela acolchada
Corte tela acolchada: Alistamiento
Corte tela acolchada: Corte tela
Corte Laterales
Confeccin cajn
Colocar marquillas
Ensamble colchn
Cerrado colchn
Empaque

Calificacin
100%
100%
104%
103%
98%
100%
98%
104%
108%
108%
100%
108%
100%
108%
108%
100%
103%
108%
108%
103%
108%
106%

Fuente: Autores del estudio


3.5.7.2 Familia Colchonetas
A continuacin se presenta la tabla resumen con el rating factor para cada una de las
operaciones del proceso de fabricacin de una colchoneta (VER ANEXO R).
Tabla 29. Resumen Rating factor Familia Colchonetas.
OPERACIN
Inyeccin de espuma
Corte 1
Curado
Corte 2
Corte 3
Confeccin Colchoneta cremallera
Confeccin Colchoneta sin cremallera
Ensamble colchoneta
Cerrado colchoneta sin cremallera
Plastificado colchoneta

Calificacin
100%
100%
104%
103%
108%
108%
104%
103%
106%

Fuente: Autores del estudio

65

3.5.7.3 Familia Lminas de espumas


A continuacin se presenta la tabla resumen con el rating factor para cada una de las
operaciones del proceso de fabricacin de una lmina de espuma (VER ANEXO R).
Tabla 30. Resumen Rating factor familia lminas de espuma.
OPERACIN
Inyeccin de espuma
Corte 1
Curado
Corte 2
Corte 3
Plastificado Espuma
Cierre Plastificado

Calificacin
100%
100%
104%
103%
106%
103%

Fuente: Autores del estudio


3.5.8 Tiempo estndar
Partiendo de la calificacin de cada trabajador, el anlisis de suplementos para cada
operacin y el tiempo promedio observado, se establecer el tiempo estndar para cada
operacin en la fabricacin de un colchn ortopdico, colchn normal, colchoneta con y
sin cremallera y lminas de espuma.
Para obtener el tiempo estndar se utiliz la siguiente ecuacin
TE = ( TO * Calificacin) * (1 + Suplemento)33
Donde:
TE = Tiempo Estndar
TO = Tiempo Observado
Los resultados obtenidos para cada una de las operaciones se puede observar en el
ANEXO S.
3.6 Parmetros, flujo y transacciones del modulo de produccin del
software SIIGO.
SIIGO (Sistema Integrado de Informacin Gerencial y Operativo) es un software
totalmente integrado en lnea y tiempo real que le garantiza a las empresas tener
informacin al da y de manera exacta. SIIGO genera reportes con cifras, indicadores
de gestin y permite realizar inteligencia de negocios (business intelligence). SIIGO
incluye 17 mdulos administrativos (documentos, contabilidad, cuentas por cobrar,
gestin de recaudo, cuentas por pagar, activos fijos, presupuesto, gestin de tesorera,
33

NIEBEL, Benjamin; ANDRIS, Freidvalds. Ingeniera Industrial: Mtodos, Estndares y Diseo Del
Trabajo. 11 Edicin. Mxico: Alfaomega, 2002. P.395

66

inventarios, nmina, pedidos, compras, ventas, inteligente, gerente, auditor y gestin de


clientes), adems incluye 6 mdulos complementarios por actividad empresarial:
acadmico, e-salud, propiedad horizontal, oficial y el contador, 2 mdulos
complementarios acorde a necesidades gerenciales: SIIGO add-in, SIIGO balanced
scored card. SIIGO es un sistema multimoneda y multiempresa.34
En la actualidad la implementacin del software SIIGO esta en la fase II (VER ANEXO
T), la cual es la de implementacin de los mdulos ya parame rizados. Esta trabajo esta
centrado en el modulo de produccin de SIIGO, ya que todo resultado de este modulo,
afectar directamente al mtodo de trabajo actual y por ende la productividad.
Para poder entrar a proponer soluciones encaminadas a mejorar el sistema y su
interactividad con el rea de produccin, es necesario conocer y entender el
funcionamiento del modulo de produccin de SIIGO. Para este fin se caracterizaron los
parmetros, el funcionamiento y la interfaz.
Los Parmetros son constantes arbitrarias que caracterizan, por sus propiedades, el
valor y la descripcin dimensional de un sistema especfico o de un componente del
sistema35.
Los parmetros de los sistemas son:
Entrada o insumo o impulso (input): Conformadas por las rdenes de ventas, que
llegan a la empresa. Estas son digitalizadas por el Auxiliar de Informacin, el cual
introduce al sistema: Cliente, referencias y cantidad, as como la fecha de ingreso y
fecha acordada de entrega.
Salida o producto o resultado (output): Son las rdenes de produccin arrojadas por
el sistema, dichas rdenes contienen las referencias de los productos terminados y sus
respectivas cantidades. Las rdenes de produccin son elaboradas en orden cronolgico
y no contienen ninguna variable de priorizacin.
Procesamiento o procesador o transformador (throughput): Las variables que
utiliza el modulo para calcular y desarrollar las ordenes de produccin son las
referencias y las cantidades, es decir el modulo agrupa necesidades cronolgicamente,
utilizando el sistema PEPS (Primeros en entrar, primeros en salir).
Retroaccin o retroalimentacin (feedback): No es realizada por el sistema. Ya que
no permite ingresar informacin despus de que se realiza el procesamiento. En la
actualidad es un proceso que se realiza fuera del sistema ya que la informacin es
almacenada en una base de datos externa.
Ambiente: El modulo de produccin SIIGO esta en interaccin directa con el Auxiliar
de informacin, ya que este le introduce informacin diariamente. Con la programadora
de planta, ya que es deber de ella verificar y filtrar las ordenes de produccin que arroja
34

Catalogo de Software. Disponible en Internet:


<http://www.catalogodesoftware.com.co/producto.aspx?pid=1562>
35
Bertalanffy, Ludwig von. Teora general de los sistemas fundamento, desarrollo, aplicaciones.
Mxico, 2001. P 45

67

el sistema y escoger cuales se realizarn. Y con los operaros que son los clientes
Finales del sistema ya que son ellos los que interpretan y ejecutan las ordenes de
produccin.
El alcance de SIIGO en el rea de produccin es limitado ya que el sistema es un
software contable por lo que la empresa ha tenido que desarrollar los nuevos mdulos
incluyendo el de produccin.
En la actualidad SIIGO solo genera ordenes sin tener en cuanta las capacidades, ya que
no existe informacin suficiente para lograr este calculo, debido a la inexistencia de un
mtodo estandarizado, el desconocimiento de los tiempo estndares de la ejecucin de
cada una de las operaciones para fabricar los productos, la utilizacin de unidades de
medidas que no puede procesar el sistema (Bultos, canecas, bloques) y los tiempos por
demora y transportes que el sistema no toma en cuenta, esto debido a que los tiempos
de operacin, demoras y transportes son desconocidos por la empresa.
Es por esto que se propuso una estandarizacin del mtodo actual, se calcularon los
tiempos estndar, se estandarizacin las unidades de medidas y aprovechando lo
anterior se gener una propuesta de mejora para la distribucin en planta.
El modulo de produccin gira rdenes diariamente y estas son las rdenes que se
ejecutaran en el transcurso del turno de produccin (VER ANEXO U).
El modulo de produccin de SIIGO utiliza la siguiente frecuencia lgica para desarrollar
las ordenes de produccin, esta frecuencia esta resumida en un diagrama de flujo (VER
ANEXO V).

68

4. FACTORES DE MEJORA DEL MTODO DE TRABAJO Y LA


DISTRIBUCIN EN PLANTA QUE FACILITEN LA
IMPLEMENTACIN TOTAL DEL MODULO DE PRODUCCIN
DEL SOFTWARE SIIGO.
Con el fin de encontrar y proponer alternativas de mejora a cada uno de los procesos de
la empresa, se realiz un anlisis de operaciones, por procesos, con esto se pudo
identificar cules son los factores crticos de cada operacin y determinar su impacto en
el proceso de fabricacin, para luego, mediante un anlisis del impacto a la optima
implementacin del modulo de produccin de SIIGO realizar una priorizacin de dichos
factores y poder entrar a proponer soluciones, que conlleven a el mejoramiento de cada
uno de los procesos.
Para un mejor anlisis de los factores crticos, se agruparon las operacin por clulas de
trabajo, esto con el fin de agrupar los factores en reas donde el impacto de stos se
pudieran medir en su importancia dentro del proceso y su importancia dentro de las
operaciones que lo rodean o dependen directamente de ella, por eso se agruparon las
operaciones en clulas de trabajo, para poder analizar cada clula como un proceso.
Adems que como se puede observar (VER ANEXO J) las operaciones en la empresa
estn agrupadas en funcin a las limitaciones de la planta fsica de la empresa, por lo
que se han creado clulas de trabajo alrededor de las operaciones que no pueden estar en
otro lugar que el actual, haciendo que el proceso productivo de la empresa se pueda ver
como la conexin de 6 clulas de trabajo.
Para el caso particular de la familia de colchones, el anlisis del proceso se realizar
nicamente al grupo de colchones ortopdicos, ya que, y como se ha explicado
anteriormente, este grupo tiene todas las operaciones del grupo de colchones normales.
Adems dichas operaciones son realizadas de la misma manera, por los mismos
operarios, utilizando las mismas mquinas, herramientas y en los mismos puestos de
trabajo, por lo que se hace innecesario realizar un estudio aparte.
Para el caso de la familia colchonetas no es posible realizar esta unin puesto que el
proceso de fabricacin de ambas cuenta con operaciones diferentes. Pero en el caso de
esta familia se opt por realizar un anlisis las clulas comunes entre ellas. Que, al igual
que en la familia de colchones, estas operaciones son realizadas por el mismo personal,
bajos las mismas condiciones y en los mismos puestos de trabajo.
Para realizar el anlisis y la identificacin de los factores de mejora se agrupo todas las
operaciones en clulas de trabajo, para la clasificacin de las operaciones en clulas de
trabajo se tom en cuenta:
Productos Semiterminados
Dado que una clula de trabajo debe tener consistencia en los productos semiterminados
que se estn elaborando, es decir cada clula de trabajo utiliza materias primas e
insumos similares se identifico los productos semiterminados que cada clula produce,
esto con el fin de identificar la diferencia entre stas por las caractersticas de cada
producto semiterminado que sale de ella, para el caso de las clulas de trabajo el
69

producto semiterminado es de todo el proceso pero que para la clula de trabajo es el


producto final..
A continuacin se presenta la clasificacin por productos semiterminados.
Tabla 31. Productos Semiterminados Por familia
Familia

Colchones

Colchonetas

Espumas

Grupo

Productos Semitermiandos
Lmina de Espuma
Lmina de Cassata
Emparedado
Colchones
Cajn
Colchn Sin Cerrar
Colchn
Colchn Plastificado
Lmina de Espuma
Funda Con Cremallera
Colchonetas Con Cremallera
Colchoneta Con Cremallera
Colchoneta Plastificada
Lmina de Espuma
Funda sin Cremallera
Colchonetas Sin Cremallera Colchoneta Sin Cerrar
Colchoneta Cerrada
Colchoneta Plastificada
Lminas de Espuma
Espuma
Bulto de Espuma Empacada

Fuente: Autores del estudio

Lnea de Produccin
Dado que la clula de trabajo debe tener continuidad entre las operaciones que la
conforman, se realiz un diagrama PERT (VER ANEXO M) para identificar la
secuencia de las operaciones dentro del proceso productivo, esto con el fin de identificar
y clasificar las lneas de produccin adems se tomo como base el diagrama de
operaciones de cada proceso de fabricacin (VER ANEXO C).
A continuacin se presentara la clasificacin de cada una de las lneas de produccin.

70

Tabla 32. Clasificacin de lneas de produccin de cada familia de productos


Familia

Grupo

Lnea Produccin

Laminas de Espuma

Cassata
Emparedado
Colchones

Colchones
Tela Acolchada

Laterales
Colocar marquilla
Confeccin Funda
Confeccin

Lminas de Espuma
Colchonetas Con Cremallera
Confeccin Funda
Ensamble Colchoneta
Colchonetas
Lminas de Espuma
Colchonetas Sin Cremallera
Confeccin Funda
Ensamble Colchoneta

Espumas

Espumas

Lminas de Espuma

Operaciones Involucradas
Inyeccin de espuma
Corte 1
Curado
Corte 2
Corte 3
Moler Espuma
Fabricacin Casaba
Corte Casaba
Ensamble Emparedado
Perforacin Bloque
Desbaste Manual
Corte Forma Continua
Ensamble Tela Acolchada
Corte Tela Acolchada
Corte Laterales
Colocar Marquilla
Confeccin Funda
Ensamble Colchn Ortopdico/ Normal
Cerrado Colchn Ortopdico/Normal
Empaque
Inyeccin de espuma
Corte 1
Curado
Corte 2
Corte 3
Corte Tela
Confeccin Funda Con Cremallera
Ensamble Colchoneta
Plastificado Colchoneta Con Cremallera
Inyeccin de espuma
Corte 1
Curado
Corte 2
Corte 3
Corte Tela
Confeccin Funda Sin Cremallera
Ensamble Colchoneta
Cerrado Colchoneta Sin Cremallera
Plastificado Colchoneta Con Cremallera
Inyeccin de espuma
Corte 1
Curado
Corte 2
Corte 3
Plastificado Espuma
Sellado Plastificado

Fuente: Autores del estudio


Teniendo en cuenta la informacin de la clasificacin de productos semiterminados, la
clasificacin de las lneas de produccin y el diagrama de dependencia se clasific cada
clula de trabajo teniendo el siguiente criterio.
Si esta incluida en el proceso de fabricacin de un producto semiterminado, adems de
tener una relacin directa y estn en la misma lnea de produccin entonces estas
operaciones pertenece a la misma clula de produccin.
De acuerdo con lo anterior la clasificacin de clulas de trabajo qued de la siguiente
manera:
71

Tabla 33. Clulas de Trabajo Colchones.

Familia

Colchones

Grupo

Colchones

Clula

Operaciones
Inyeccin Espuma
Corte 1
Espuma
Curado
Corte 2
Corte 3
Moler Espuma
Fabricacin de Cassata
Cassata
Corte de Cassata
Ensamble Emparedado
Perforacin Bloque
Desbaste Manual
Tela Acolchada Corte de Tela Continua
Ensamble de Tela Acolchada
Corte de Tela Acolchada
Laterales Corte Laterales
Confeccin Cajn
Colocar Marquilla
Confeccin
Ensamble Colchn (Normal-Ortopdico)
Cerrado Colchn (Normal-Ortopdico)
Empaque Empaque

Producto Entrante
Poliol (Polixipropilel Gricol)
TDI (Disocianato de tolueno)
Agua
Catalizador Metlico
Surfactante

Producto Saliente

Lminas de Espuma

Lminas de Espumas
Retazos de Espumas

Emparedado

Bloque Espuma
Rollo de Tela

Tapas de tela Acolchada

Rollo de Tela Acolchada

Laterales

Laterales
Emparedado
Tapas de Tela Acolchada

Colchn Sin Empacar

Colchn Sin Empacar

Colchn Empacado

Fuente: Autores del estudio

72

Tabla 34. Clulas de Trabajo Colchonetas.


Familia

Grupo

Clula

Espuma
Colchonetas Sin Cremallera
Confeccin
Plastificado
Colchonetas
Espuma
Colchoneta Plastificada
Confeccin
Plastificado

Operaciones
Inyeccin Espuma
Corte 1
Curado
Corte 2
Corte 3
Corte Tela
Confeccin Colchoneta Con Cremallera
Ensamble Colchoneta
Plastificado Colchoneta
Inyeccin Espuma
Corte 1
Curado
Corte 2
Corte 3
Corte Tela
Confeccin Colchoneta Sin Cremallera
Ensamble Colchoneta
Cerrado Colchoneta Sin Cremallera
Plastificado Colchoneta

Producto Entrante
Poliol (Polixipropilel Gricol)
TDI (Disocianato de tolueno)
Agua
Catalizador Metlico
Surfactante
Laminas de Espuma
Tela
Cremallera
Colchoneta Sin Plastificar
Poliol (Polixipropilel Gricol)
TDI (Disocianato de tolueno)
Agua
Catalizador Metlico
Surfactante
Laminas de Espuma
Tela
Colchoneta Sin Plastificar

Producto Saliente

Lminas de Espuma

Colchoneta Sin Plastificar


Colchoneta Plastificada

Lminas de Espuma

Colchoneta Sin Plastificar


Colchoneta Plastificada

Fuente: Autores del estudio

73

Tabla 35. Clulas de Trabajo lmina de espuma


Familia

Grupo

Espumas

Espumas

Clula

Operaciones
Inyeccin Espuma
Corte 1
Espuma
Curado
Corte 2
Corte 3
Plastificado Espuma
Plastificado Espuma
Cerrado Plastificado
Fuente: Autores del estudio

Producto Entrante
Poliol (Polixipropilel Gricol)
TDI (Disocianato de tolueno)
Agua
Catalizador Metlico
Surfactante
Lminas de Espuma

Producto Saliente

Lmina de Espuma

Bulto de Espuma Empacada

74

Por ultimo, mediante la informacin del diagrama PERT, se identifico el tiempo total de
la clula, es decir, el tiempo que tarda la clula de trabajo en producir el producto
semiterminado, este tiempo es la suma de cada uno de los elementos que pertenecen a la
clula de trabajo y que adems se encuentran dentro de la ruta critica del proceso (VER
ANEXO M), es decir las operaciones con tiempo de holgura no se tuvieron en cuenta en
el calculo del tiempo total de la clula de trabajo.
Los tiempos utilizados para este calculo son; los tiempos estndares de cada operacin
(VER ANEXO S) y los tiempos de cada una de las demoras y transportes (VER
ANEXO W)
Tabla 36. Tiempo total por clula de trabajo
Clula
Espuma
Cassata
Acolchada
Laterales
Confeccin
Empaque

Tiempo
(seg)
26833,0
460,7
7157,0
386,0
1688,2
204,2

Tiempo
(min)
447,2
7,7
119,3
6,4
28,1
3,4

4.1 Bsqueda y cuantificacin de factores crticos de mejora para lo optima


implementacin del mdulo de produccin de software SIIGO.
Como se explico en el numeral 3.6 la circunstancias que impiden la implementacin
total del mdulo de produccin del software SIIGO, son la inexistencia de un mtodo
estandarizado, el desconocimiento de los tiempo estndares de elaboracin de los
productos, la utilizacin de unidades de medidas que no puede procesar el sistema
(Bultos, canecas, bloques) y los tiempos por demora y transportes que el sistema no
toma en cuenta, ya que los tiempos de operacin, demoras y transportes son
desconocidos por la empresa. Es por esto y para garantizar la completa implementacin
del modulo de produccin, se determina como el factor critico principal la
estandarizacin del mtodo de trabajo, adems de buscar y cuantificar los factores en
cada uno de los procesos de fabricacin para volver mas eficiente cada uno de los
procesos que el modulo de produccin programar.
La bsqueda y cuantificacin de los factores crticos de mejora, como se menciono
anteriormente se realizar por clulas de trabajo.
Para el caso especfico de la clula Espuma, se realizar un solo estudio, ya que como se
puede ver en las tablas 33, 34 y 35; esta clula es igual en todas las familias y como se
puede observar en el diagrama de operaciones (VER ANEXO C), las operaciones son
similares en todas las familias. Es por esto que el anlisis de esta clula se realiz
primero y aparte de las dems.

75

Los pesos que se encuentran a lo largo de este captulo fueron tomados con ayuda de
una bscula industrial, la cual se encuentra en la empresa (VER IMAGEN 5).
Imagen 5. Bascula industrial

Fuente: Fotografa tomada en la empresa Espumas Santaf de Bogot


Clula Espuma
Teniendo en cuanta el anlisis de operaciones del numeral 3.2 se pueden identificar los
siguientes factores crticos:
Las condiciones de trabajo del tercer piso, en donde se desarrolla la mayor parte de las
operaciones de la clulas (Ver Diagrama de Recorrido ANEXO K), no son las
adecuadas para un optimo desarrollo de la actividad, lo que disminuye la productividad
de los trabajadores en un 18% (Ver suplemento ANEXO L), lo que representa un
aumento de este porcentaje en todas las activadas realizadas por los operarios
(Trasportes, operaciones, inspecciones, demoras) hechas en el tercer piso, lo que
representa 46,98 seg.
Las condiciones del entorno para este piso son, la temperatura no es adecuada por
debajo de los 9 C lo que para actividades de esfuerzo es una temperatura que causa
enfermedades de trabajo principalmente en las articulaciones, partculas en suspensin,
el proceso de fabricacin de espuma libera partculas en suspensin lo que obliga a los

76

trabajadores a utilizar caretas, lo que disminuye su capacidad de respiracin,


disminuyendo su capacidad de recuperacin de energa36
El tiempo de la operacin de curado es demasiado alto 420 min, ya que el tiempo
estndar de dicha operacin representa un 95% (ANEXO S) del tiempo total de las
operaciones de la clula de espuma.
La determinacin de este tiempo, ha sido mediante el Know How de la empresa ya que
con el tiempo se ha intentado curar los bloques de espuma en un menor tiempo al actual,
teniendo siempre como resultado propiedades fsicas distintas a las requeridas por los
clientes, por lo que la disminucin de este tiempo no se puede contemplar como
alternativa de mejora. Adems cabe aclarar que el curado se debe realizar a temperatura
ambiente, por lo que cambiar la temperatura del tercer piso no disminuir el tiempo del
curado.
Demora por producto acumulado al inicio al corte tres, demora que en promedio es de
337,76 seg. Ocasionado por que el tiempo estndar de la operacin corte 3 que es mayor
en un 96,55% (VER ANEXO S) que el tiempo del corte 2, lo que ocasiona que a la
entrada del corte tres se acumulen bloques entorpeciendo la operacin del corte 2, ya
que no pueden desalojar todo el material que cortan, adems de entorpecer la operacin,
ya que tanto los colchones y las cremalleras requieren de este producto semiterminado
A estas consecuencias se agrega que la acumulacin de bloques a la entrada de esta
operacin (VER IMAGEN 6), ocupa espacio en el segundo piso el cual no esta
destinado para este propsito, lo que disminuye el espacio de almacenamiento de
producto terminado y de las reas de desplazamiento lo que ocasiona demoras extras en
los desplazamientos del segundo piso, la acumulacin de bloques por esta demora se
encuentra a la salida de la rampa que comunica el tercer piso con el segundo (VER
ANEXO K).

36

Practicas de laboratorio. Disponible en internet.


<http://pujportal.javeriana.edu.co/portal/page/portal/facultad_ingenieria/espanol/industrial/Investigac
ion/centro_ergonomia/Tab>

77

Imagen 6. Acumulacin de bloques

Fuente: Fotografa tomada en la empresa Espumas Santaf de Bogot


Los transportes contenidos en la clula de espumas, los cuales representan un 33% de
los elementos contenidos en esta clula muestra que la distribucin en planta para las
operaciones de esta clula es un factor crtico de mejora. Estos transportes suman
253,93 seg. (0,9 % del tiempo total de la clula).
4.1.1 Familia Colchones
Un factor crtico encontrado es la distribucin de los turnos, ya que en la actualidad la
empresa cuenta con dos turnos, los cuales deben ser suficientes para fabricar 900
colchones37, pero teniendo en cuenta los tiempos de cada una de las operaciones (VER
ANEXO S). Solo se pueden producir 472 colchones. Lo que deriva en tener que
extender los turnos a 13 horas en promedio. Debido al impacto que tiene este factor
(Cansancio de los operarios por trabajar turnos de hasta 12 horas, inconformismo por
parte de los operarios, mal ambiente laboral que disminuye la productividad) es
necesario dar solucin a este factor. Ya que la solucin es vital para el proceso
productivo este factor no entrara en la priorizacin por el hecho de que se debe
encontrar soluciones a este problema por su alto impacto en la productividad de los
operarios.

37

ENTREVISTA con Luis Neira. Gerente de Mercadeo y Ventas de la empresa Espumas Santa Fe.
Bogot,26 de marzo de 2009

78

A continuacin los factores crticos encontrados en cada clula:


Clula Cassata.
Teniendo en cuanta el anlisis de operaciones del numeral 4.2 se pueden identificar los
siguientes factores crticos:
Las demoras contenidas en esta clula: (Demora acumulacin bloques de cassata,
demora al inicio del bloque, demora a la salida del ensamble del emparedado y
demora por almacenamiento de emparedado) cada una de estas demoras se
evidencian por la acumulacin de materiales a la entrada de cada una de las
operaciones (VER IMAGEN 7), las demoras son ocasionadas porque el operario
responsable del corte de cassata, es tambin responsable del ensamble del
emparedado y de traer los bloques de cassata. Su tiempo es de 226,4 seg.
Imagen 7. Acumulacin materiales clula cassata

Fuente: Fotografa tomada en la empresa Espumas Santaf de Bogot


Los transportes contenidos en esta clula: Aunque son pocos, cuatro, (VER
ANEXO J), las distancias recorridas son extensas, 116.2 m. lo que representa
153,19 seg. (VER ANEXO S) en total por concepto de transporte, esto debido a la
gran distancia que existe entre las clula de cassata, espuma y confeccin (VER
ANEXO K).
Clula Tela Acolchada
Teniendo en cuanta el anlisis de operaciones del numeral 3.2 se puede identificar los
siguientes factores crticos:
Demora por producto acumulado al inicio del Corte 3: Ocasionado por que el
tiempo estndar de la operacin corte 3 que es mayor en un 96,55% (VER ANEXO
S) que el tiempo del corte 2, lo que ocasiona que a la entrada del corte tres se
acumulen bloques entorpeciendo la operacin del corte 2, ya que no pueden
desalojar todo el material que cortan, adems de entorpecer la operacin, ya que
tanto los colchones y las cremalleras requieren de este producto semiterminado.

79

A estas consecuencias se agrega que la acumulacin de bloques a la entrada de esta


operacin (VER IMAGEN 6), ocupa espacio en el segundo piso el cual no esta
destinado para este propsito, lo que disminuye el espacio de almacenamiento de
producto terminado y de las reas de desplazamiento lo que ocasiona demoras extras
en los desplazamientos del segundo piso, la acumulacin de bloques por esta
demora se encuentra a la salida de la rampa que comunica el tercer piso con el
segundo (VER ANEXO K). Esta demora tiene una duracin de 337,76 seg.
Mal flujo de informacin entre SIIGO y la clula tela acolchada: ocasionado por
las rdenes de produccin generadas por SIIGO ya que como se explic en numeral
4.6, es la coordinadora de la clula de confeccin, la encargada de explosionar la
orden de produccin e informarle a la clula de tela acolchada cuanto y cuando
debe producir. Se tom el tiempo que demora la clula en reaccionar ante el cambio
de la programacin de la produccin por parte de la coordinadora (VER TABLA
36). El tiempo es de 425,7 min.
El ineficiente flujo de informacin de los requerimientos reales del rea de
confeccin ocasiona que la clula de trabajo tela acolchada produzca cantidades que
no se utilizaran en el turno o que no produzca las cantidades suficientes, lo que
generalmente ocasiona que se tenga un sobre inventario de tapas de tela acolchada
en el rea de confeccin (VER IMAGEN 8), entorpeciendo la operacin de esta
clula de trabajo.
Otra consecuencia que hay que tener en cuenta es que ya que el flujo de informacin
es inadecuado, la clula de tela acolchada programa su produccin de forma
incorrecta al iniciar por productos que se debe realizar al final del da, lo que genera
que la coordinadora de la clula de tela acolchada tenga que reprogramar las
actividades de tela acolchada. Esto genera una demora de 425.7 min.

80

Imagen 8. Acumulacin de tapas en el rea de confeccin

Fuente: Fotografa tomada en la empresa Espumas Santaf de Bogot


Los transportes contenidos en la clula tela acolchada: en total son siete, que
representan el 44% (ANEXO J) de los elementos de esta clula. Los tiempos en total
representan 506,89 seg. del tiempo total de la clula. (VER ANEXO S)
Clula Laterales
Mala comunicacin entre SIIGO y la clula: Al igual que en la clula de tela
acolchada, las rdenes de produccin generadas por el sistema solo llegan a la clula
de confeccin y es esta la encargada de explosionar los componentes para generar
los requerimientos a las clulas involucradas, que para este caso es la de laterales. Se
tom el tiempo que demora la clula en reaccionar ante el cambio de la
programacin de la produccin por parte de la coordinadora (VER TABLA 36). El
tiempo es de 6,4 min.
Este factor critico es similar al expuesto en la clula tela acolchada, por lo que las
consecuencias son las mimas (VER IMAGEN 8)
Clula Confeccin
Abastecimiento de tapas de tela acolchada a las operaciones de confeccin de
funda y confeccin marquilla: la encargada de abastecer a estas operaciones es la
coordinadora de piso, la cual es la encargada, tambin, de coordinar la clula y de
explosionar las ordenes de produccin y hacer llegar a las clulas involucradas (Tela
acolchada, Cassata y espuma), esto ocasiona que la coordinadora deba priorizar sus
funciones y deje de abastecer las tapas de tela acolchada, como consecuencia de lo
anterior las operarias de la confeccin de tela y de colocar marquilla deban
autoabastecerse, haciendo que dejen de realizar la actividad propia de su cargo. El

81

tiempo que se desperdicia por este factor es de 20,32 seg por cada vez que se deben
autoabastecer.
Almacenamiento de las tapas de tela acolchada: La manera como las tapas de
tela acolchada son apiladas detrs de la operacin de confeccin de funda (VER
IMAGEN 10) genera una prdida de tiempo debido a la dificultad de sacar las tapas,
ya que en promedio se apilan 100 tapas, que es equivalente a un peso de 35 Kg. Lo
cual para una mujer (ya sea la coordinadora o las operarias de confeccin de funda o
de colocar marquilla) es un peso por encima de lo mnimo que debe cargar (peso
mximo para mujeres 20 Kg38). El tiempo que se pierde por este factor es de 20,32
seg. por tapa que en promedio, tomando en cuenta el nmero de tapas utilizadas por
turnos, es de 1219,2 seg.
Una consecuencia directa de este factor es la demora por acumulacin de fundas
(VER ANEXO J), ya que esta demora es ocasionada por la falta de tapas de tela
acolchada con marquilla, las cuales son generadas por la operacin colocar
marquilla. Aunque y como se puede ver en el diagrama PERT (VER ANEXO M), la
operacin de marquilla es inferior en tiempo de ejecucin a la confeccin de funda,
el tiempo es las veces que la operaria de colocar marquilla debe pararse y buscar las
tapas de tela acolchada (5 veces por hora, lo que acarrea un tiempo de 1219,2 seg.
Lo que genera que la operacin de confeccin de marquilla se retrase al punto de no
poder entregar las tapas necesarias a la operacin de ensamble, el no poder entregar
el nmero de tapas con marquilla suficiente al rea de ensamble ocasiona que toda la
operacin de la clula se tenga que detener, situacin que no acontece en la
confeccin de fundas ya que existen cuatro personas realizando esta actividad y el
hecho que una se detenga no implica que la operacin se suspenda.

38

NIEBEL, Benjamin; ANDRIS, Freidvalds. Ingeniera Industrial: Mtodos, Estndares y Diseo Del
Trabajo. 11 Edicin. Mxico: Alfaomega, 2002. P.268

82

Imagen 10. Almacenamiento tapas tela acolchada

Fuente: Fotografa tomada en la empresa Espumas Santaf de Bogot


Mala comunicacin entre SIIGO y la clula confeccin: Debido a que en esta
clula es en donde se explosiona la orden de produccin generada por SIIGO, sta
no puede empezar a realizar el trabajo hasta que la coordinadora explosione las
rdenes de produccin y decida que se debe hacer en esta rea. El tiempo
acumulado por este factor para esta clula es la suma del tiempo que se demora la
coordinadora en explosionar la orden y el tiempo que se demora las clulas
abastecedoras de producto semiterminado (Tela Acolchada, Laterales, Espuma,
Cassata) en responder al posible error que se cometa en la explosin.
La coordinadora de piso se demora en promedio 40 min por turno explosionando las
ordenes de produccin, como se explic en el numeral 4.6 de las transacciones
SIIGO, adems la reaccin de la clulas abastecedoras en conjunto es de 119.3 min
Demora entrada al cierre colchn: Como se puede observa en el diagrama PERT
(VER ANEXO M) esto sucede porque la operacin de ensamble colchn es 51 seg
mas lenta que la operacin de cierre de colchn, lo que ocasiona que se acumule
material a la entrada de la operacin. (VER ANEXO S)

83

Clula Empaque
Segn el anlisis de operaciones y debido a la simplicidad de la clula no existe ningn
factor crtico, el cual afecte las operaciones que sta contiene.
4.1.2 Familia colchoneta
Como se puede observar en el anlisis de operaciones del numeral 3.2, la familia de
colchonetas no tienen problemas graves de demoras, de acumulacin de materiales y no
est el factor desorden existente en la familia colchones, el problema ms grave de la
familia de colchonetas son los transportes existentes, que son en total 10 transportes que
suman un tiempo de 342.26 seg. (VER ANEXO W) y representan el 1,17% del tiempo
total de fabricacin de una colchoneta.
Las demoras existentes en los procesos de fabricacin de la familia colchonetas no son
tan elevados puesto que las clulas de los procesos no estn alejadas unas de otras (VER
ANEXO K) y todas, a excepcin de la clula espuma, se encuentran en el mismo piso,
adems el proceso de fabricacin de una colchoneta es sencillo, tan solo tiene 10
operaciones (VER ANEXO C)
4.1.3 Familia espumas
Como se puede observar en la tabla 35 la familia lminas de espuma tiene dos clulas
de las cuales una es la de espuma, analizada en el inicio del captulo, por lo que los
factores crticos expuestos en el numeral 4.1.1 aplican de igual manera para esta familia
de producto.
Al igual que en la familia de colchonetas, la familia lminas de espuma no tiene grandes
problemas debido, principalmente, al nmero de operaciones que tiene su proceso de
fabricacin, en total siete (VER ANEXO C), y a las distancias de los transportes dentro
de la clula, en total 136 m. (VER ANEXO K).
4.2 Priorizacin de los factores crticos de mejora para lo optima
implementacin del modulo de produccin de software SIIGO.
Despus de identificar los factores crticos de mejora para la optima implementacin del
modulo de produccin del software SIIGO, se priorizaron con el objetivo de identificar
los factores crticos de mejora que mas estn impactando a la empresa, esto con el fin de
buscar alternativas de solucin a estos factores, para no perder tiempo y recursos en
factores que aunque si impactan a la organizacin no son tan importantes por el tiempo
o costo que stos representan.
Para la priorizacin de los factores de mejora se utiliz el impacto en tiempo que estos
tienen dentro del proceso productivo, ya que la disminucin de los tiempos de los
factores adems de ayudar a la implementacin del modulo de produccin, eficientaran
el proceso.
Como se dijo en el numeral anterior, existen factores crticos de mejora, que por su
impacto directo con la implementacin del modulo de produccin de SIIGO, no sern

84

priorizados para su evaluacin, ya que estos deben ser solucionados, esto para conseguir
el objetivo propuesto en este capitulo.
Para realizar la priorizacin se calculo el verdadero impacto del factor critico en la
operacin, para esto se multiplico los tiempos expuestos en el numeral 5.1 por la
frecuencia de ocurrencia, dicha frecuencia se calculo con base en la produccin por
turno de colchones la cual es de 236 colchones (VER ANEXO D)
A continuacin se enumeraran los factores crticos de mejora con su respectiva
cuantificacin en tiempo por frecuencia.

85

Tabla 37. Resumen factores crticos familia lminas de espuma

Nombre
Condiciones Atmosfricas
Curado
Demoras
Transportes

Tiempo (seg.) Frecuencia (Por Turno) Tiempo Real (seg.)


46,98
236
11087,28
25200
1
25200
337,76
29
9795,04
253,93
29
7363,97
Fuente: Autores del estudio
Tabla 38. Resumen factores crticos familia colchones

Familia

Grupo

Clula

Nombre
Tiempo (seg.) Frecuencia (Por Turno) Tiempo Total (seg)
Distribucin de los turnos
Cassata
Demoras
226,4
26
5886,4
Transportes
153,19
26
3982,94
Demoras
337,76
5
1688,8
Tela Acolchada Flujo de Informacin
25542
0,5
12771
Transportes
506,89
6
3041,34
Cochones Colchones Ortopdicos
Laterales
Flujo de Informacin
384
0,5
192
Abastecimiento Tapas
20,32
40
812,8
Almacenamiento de Tapas
20,32
40
812,8
Confeccin
Flujo de Informacin
7158
0,5
3579
Demora al inicio del cierre de colchn
416
118
49088
Empaque Fuente: Autores del estudio

86

Para los factores crticos de las familias colchonetas y espumas no fue necesaria una
priorizacin ya que solo existe un factor crtico el cual son los transportes.
Como se pueden observar en las tablas 37 y 38, los factores crticos pueden agruparse
en cuatro grandes grupos: Los predeterminados (Evaluacin de turno y estandarizacin);
Los transportes; Las demoras y el flujo de informacin. Debido a esto no se hace
necesaria una priorizacin ya que estos grupos pueden ser abordados de forma conjunta.
Por lo que se decidi proponer alternativas que lleven a la solucin de todos los factores
expuestos en el numeral 4.1

87

5. ALTERNATIVAS PARA LA SOLUCIN DE LOS FACTORES


DE MEJORA DEL MTODO DE TRABAJO Y LA DISTRIBUCIN
EN PLANTA QUE FACILITEN LA IMPLEMENTACIN TOTAL
DEL MDULO DE PRODUCCIN DEL SOFTWARE SIIGO EN
LA EMPRESA ESPUMAS SANTA FE DE BOGOT.
5.1 Bsqueda y descripcin de alternativas para la solucin de los factores
de mejora del proceso productivo
Luego de identificar los factores crticos de los proceso de elaboracin de las diferentes
familias de producto, se debe proponer alternativas encaminadas a la solucin o
disminucin del impacto de estos factores crticos, para ello y utilizando la divisin de
los factores del numeral 4.2 (mtodo y distribucin, ya que los factores crticos de
mejora estn divididos en demoras y transportes), debido a la naturaleza de los factores
en necesario clasificarlos segn el rea de impacto, ya sea en el mtodo de trabajo o en
la distribucin y buena circulacin de la planta.
Es por eso que este captulo se divide en dos numerales: las alternativas de mejoras
encaminadas a solucionar los factores crticos que afectan el mtodo de trabajo y las
encaminadas a solucionar los factores crticos que mejoren la distribucin en planta
actual.
Para esto se clasificaron las alternativas, basndose en la clasificacin de los factores
crticos realizada en el numeral 4.2. Dicha clasificacin es la siguiente:
Alternativas aplicadas a toda el rea de produccin, estn encaminadas a solucionar
problemas intrnsecos en los factores crticos mencionados.
Alternativas encaminadas a permitir la completa implementacin del modulo de
produccin de SIIGO.
Alternativas encaminadas a solucionar los factores crticos encontrados en la clula
espuma.
Alternativas encaminadas a solucionar los factores crticos de cada una de las
familias, estas alternativas y como se mencion en el numeral 4.2, los factores
crticos que se pueden solucionar desde el mtodo son los de la familia de
colchones, los factores de las otras dos familias (colchonetas y lminas de espuma),
son solucionados desde la distribucin en planta.

88

Siguiendo la clasificacin anterior a continuacin se enumeraran y explicarn cada una


de las alternativas:
5.1.1 Alternativas de aplicacin general
Elaborar un programa de incentivos econmicos, con el fin de mejorar la productividad.
Este programa de incentivos tomar como criterio para la remuneracin la velocidad y
la calidad del trabajo realizado por los operarios. Para que este sistema sea justo y
equitativo se realizar un rango de evaluacin por clulas ya que cada clula tiene
condiciones de trabajo distintas.
Los incentivos propuestos se pueden observar en la tabla 39.

89

Tabla 39. Tabla de incentivos por clula


Familia

Clula

Criterios de Calificacin

Rango
Pago por unidad de mas fabricada
Espuma
Abastecimiento total a la familia
despus de a cuota diaria.
Pago por unidad de mas fabricada
Cassata
Abastecimiento total a la familia
despus de a cuota diaria.
Abastecimiento total a la familia,
Pago por unidad de mas fabricada
Colchones
Tela acolchada generando el menor inventario
despus de a cuota diaria.
posible
Pago por unidad de mas fabricada
Confeccin
Produccin de colchones
despus de a cuota diaria.
Pago por unidad de mas fabricada
Empaque
Produccin de colchones
despus de a cuota diaria.
Pago por unidad de mas fabricada
Espuma
Abastecimiento total a la familia
despus de a cuota diaria.
Confeccin
Pago por unidad de mas fabricada
Colchonetas
Produccin de colchonetas
Funda
despus de a cuota diaria.
Ensamble
Pago por unidad de mas fabricada
Produccin de colchonetas
colchonetas
despus de a cuota diaria.
Pago por unidad de mas fabricada
Espuma
Abastecimiento total a la familia
despus de a cuota diaria.
Lminas Espumas
Plastificado
Cumplimieto al plan de
Pago por unidad de mas fabricada
espuma
produccin.
despus de a cuota diaria.

Incentivo Propuesto
$ 10 pesos por cada bloque.
$ 15 pesos por cada emparedado.
$ 5 peso por cada par de Tapas de
tela.
$ 30 pesos por cada colchn.
$ 30 pesos por cada colchn.
$ 10 pesos por cada bloque.
$ 20 pesos por cada colchoneta
$ 20 pesos por cada colchoneta
$ 10 pesos por cada bloque.
$ 30 pesos por cada emparedado.

Fuente: autores del proyecto

90

5.1.2 Alternativas para la completa implementacin del modulo de


produccin de SIIGO
Estandarizacin del Mtodo: Como se explic en el numeral 3.6 la estandarizacin de
los procesos es una actividad necesaria para que SIIGO logr implementarse
completamente.
La estandarizacin consta de dos partes, la primera es la elaboracin y documentacin
de los mtodos, para esto se utiliz un formato elaborado por los estudiantes (VER
ANEXO X), el cual abarca todas las partes que conforman un mtodo estndar de
trabajo39 (La partes involucradas y las condiciones de almacenamiento si esta poseen,
las herramientas utilizadas, la descripcin de los pasos necesarios para la consecucin
de la operacin y la descripcin del puesto de trabajo). La segunda parte es la
implementacin del mtodo, esta es la parte crtica de esta alterativa, ya que de nada
sirve crear un buen mtodo si este no es aplicado, para esto se generar un cronograma
de implementacin, la cual tendr una duracin de 3 meses, en los cuales se les realizar
capacitaciones a los operarios y al personal involucrado. Con el fin de garantizar una
buena asimilacin del nuevo mtodo.
5.1.3 Alternativas para solucionar los factores crticos en la clula
espuma

Condiciones atmosfricas del tercer piso: Como se explic en el numeral pasado, el


tercer piso contiene las peores condiciones atmosfricas de toda la empresa, esto debido
a que all se fbrica la espuma. Para mejorar este factor se proponen las siguientes
opciones:
Cambiando las ventanas, para que estas pueda abrirse completamente y mejorar la
ventilacin, de esta forma los gases producidos en la fabricacin de espuma pueden
circularse mejor y disminuir el impacto de los suplementos en un 10%,quedando estos
en un 8%. La ventanas que se proponen son las ventanas corredizas VC 5020, Los
perfiles de esta ventana tiene espesores normales de 1.4 mm. en el marco y 1.3 mm. en
los perfiles de las marcos lo que permite fabricarlas con dimensiones de 2.50 m. de
altura y 1.90 m. de ancho. Dimensiones que garantizan un excelente funcionamiento y
resistencia 40mecnica. Las ventanas tienen un costo de $ 290.000 41pesos cada una, y se
necesitan en total 10 ventanas, adems se utilizara dos personas para instalar las
ventanas y estas tienen un valor de $40.000 por ventana.

39

NIEBEL Y ANDRIS, Op. Cit., P. 333-371


Informacin. Disponible en Internet:
<http://www.alotec.net/Aluminio-PVC/ventanas-puertas-aislamientos
cerramientos/202/corredizas.html>
41
Precios. Disponible en Internet:
<http://listado.mercadolibre.com.ar/ventana-vc-5020>
40

91

Imagen 11. Ventana VC 5020

Fuente: http://listado.mercadolibre.com.ar/ventana-vc-5020
Colocar un extractor cerca de la mquina inyectora de espuma, con esto los gases
producidos puede ser absorbidos y sacados del piso, sin que afecte a ningn operario,
con esta solucin los suplementos se reduciran a 1%. Para la implementacin de esta
alternativas necesario parar la mquina inyectora por tres horas, tiempo necesario para
instalar el extractor de gases, esto es posible ya que, y como se mencion la descripcin
de operaciones del diagrama de operaciones, la inyectora no funciona las 24 horas, y la
instalacin de extractor no afecta ninguna otro elemento presente en el piso.
El extractor recomendado teniendo en cuenta las cantidades de gas que debe succionar,
es el Extractor Venturi (VER IMAGEN 13), producido por la empresa Industria GM,
Este extractor realiza una doble funcin. Aprovechando la diferencia de presin esttica
existente entre el local y el exterior, produce un efecto chimenea, a la vez que movido
por la accin del viento exterior (por su construccin grupo rodete) se comporta como
un ventilador centrfugo, generando una diferencia de presin dinmica, lo que obliga a
la extraccin de gases viciados del interior, este extractor utiliza los dos sistemas, el
sistema moderno y econmico de ventilacin elica y el sistema tradicional de
extraccin elctrica para aumentar el tiro elico en horas pico. Utilizamos un motor
ELKO Italiano de 35 wattios de muy bajo consumo elctrico.42
Imagen 12. Comportamiento de capacidad de extraccin

Fuente: http://www.industriasgm.com/Extractor-de-Ventury.php
42

Informacin. Disponible en Internet:


<http://www.industriasgm.com/Extractor-de-Ventury.php>

92

La imagen 12. Ilustra el comportamiento de la capacidad de extraccin variable del


aparato, es decir, Caudal (M3/hora) frente a Velocidad del Viento (Km/hora). 43
Imagen 13. Extractor Venturi

Fuente: http://www.industriasgm.com/Extractor-de-Ventury.php
Para el clculo del nmero de extractores que se necesitan se utiliza la formula:
Extractor de Venturi (Largo x ancho x alto) x 10 / 2.5 = # de equipos.44
Es decir es necesario un extractor venturi de (0,5m x 0,5m x 1m)
El extractor tiene un costo de $680.00045 pesos.
Tiempo de la Operacin de Curado: Como se mencion en el numeral 4.1, es
imposible encontrar un solucin ya que el tiempo de curado no se puede reducir ya que
cambiara las propiedades fsicas de la espuma hacindola inservible, la nica
recomendacin que se puede hacer es aprovechar al mximo este espacio destinado para
esta operacin, es decir que siempre este espacio este ocupado al mximo.
Demora al inicio del corte 3: La causa de esta demora, es la diferencia de tiempo de
ejecucin de las operaciones de corte 3 y corte 2, por lo que las alternativas van
encaminadas a emparejar los tiempos de ejecucin de estas operaciones:
Colocar lija a la tercera cortadora: como se explic en el numeral 4.1, una de las
mquinas cortadoras no contiene lija, lo que dificulta la ejecucin de la operacin al
punto de no utilizar la mquina, al colocarle la lija, esta mquina quedara
completamente funcional lo que aumentara la productividad en un 33% que la actual.
Para realizar esta alternativa son necesarios 6 operarios, los cuales deben desmontar la
superficie circular de la mquina, quitar la lija de la superficie, luego pegar la lija a la
superficie circular y por ultimo ensamblarla a la mquina.

43

Ibd.
Ibid.
45
Informacin. Disponible en Internet:
<http://articulo.mercadolibre.com.co/MCO-9489569-extractores-eolicos-tipo-venturi-y-turbinaecologicos-_JM>
44

93

Se utilizar la LIJA ABRACOL GRANO 400, ya que esta lija provee la adherencia
necesaria teniendo en cuenta el material de la espuma y la velocidad de corte de
mquina. Para calcular la cantidad de m2 de lija que se necesita, es necesario calcular el
rea circular de la cortadora, teniendo en cuenta que la cortadora est conformada por
dos circunferencias (VER IMAGEN 14 y 15) el rea es igual 10,99 m2, teniendo en
cuenta el desperdicio de material se propone comprar 13 m2 de lija.
Imagen 14. Vista Superior Cortadora Circular

3,5 m.

1 m.

Fuente: Autores del estudio


Imagen 15. Cortadora Circular

Fuente: Fotografa tomada en la empresa Espumas Santaf de Bogot


El costo total de esta solucin es de $ 180.500 pesos, de los cuales $37.500 corresponde
a mano de obra y $ 143.000 corresponden a materiales.
Los transportes contenidos en la clula: Para solucionar este factor es necesario
distribuir mejor el espacio disponible, por esto se propondr una distribucin en planta
que minimice los transportes y a su vez la distancias de los mismos.

94

5.1.4 Alternativas encaminadas a solucionar los factores crticos de


las familias de productos de la empresa
5.1.4.1Familia colchones
Distribucin de Turnos: Para solucionar este factor crtico es necesario medir cuales
son las capacidades de la planta en la actualidad, adems se debe medir la capacidad
necesaria para cumplir la cuota diaria de produccin impuesta por gerencia. Para esto
se desarroll una herramienta que permite calcular dichas capacidades, la herramienta se
alimenta de los tiempos estndares de produccin, del nmero de operarios
involucrados en cada operacin y del nmero de horas de trabajo en el da, sumando
estos factores se calcula el nmero de colchones que se pueden realizar, dado los
resultados que arroje la herramienta se proponen dos alternativas:
Disminuir la cuota de produccin diaria: dependiendo de las capacidades de la planta
para producir colchones ya sean ortopdicos o normales, se debe plantear una nueva
cuota de produccin.
Aumentar capacidad de planta: Determinar cul es el nmero de horas hombre y horas
mquinas que se requiere para cumplir la cuota diaria, sin tener que modificar dicha
cuota.
Clula Cassata
-Demoras de la clula: La causa de estas demoras es el nmero de personas que se
encargan de las operaciones de corte de cassata, y de ensamble del emparedado. Es por
esto que se proponen las siguientes soluciones:
-Aumentar la capacidad de estas operaciones mediante la contratacin de otro
operario: esto con el fin de duplicar la capacidad, y con esto disminuir las demoras en
un 50%, a que se duplica la capacidad de las operaciones, un operario se encargar de
transportar y cortar los bloques de cassata y otro se encargar de ensamblar los
emparedados y transportarlos al segundo piso, cuando uno de los dos operarios sete sin
carga de trabajo podrn apoyar otras operaciones de la clula o inclusive de otras
clulas.
Esta alternativa tiene un costo de $ 906.766 pesos mensuales correspondientes al salario
del nuevo operario incluyendo toda la carga prestacional.
-Transportes de la clula cassata: Para solucionar este factor es necesario distribuir
mejor el espacio disponible, es por esto se propondr una distribucin en planta que
minimice los transportes y a su vez las distancias de los mismos.

95

Clula de Tela Acolchada


-Demora por acumulacin al inicio del corte 3: Ya fue analizada al inicio de capitulo
en la clula de espuma.
-Mal flujo de informacin entre SIIGO y la clula tela acolchada: Este factor crtico
es de los que mas tiempo puede hacer perder a el proceso de fabricacin, es ocasionado
por las ordenes de produccin que genera SIIGO, ya que en la actualidad la transaccin
de produccin de SIIGO, no determina las necesidades de cada producto
semiterminado, por lo que la clula de tela acolchada no es informada con claridad de
las necesidades de produccin diaria. Basndose en lo anterior se propone la siguiente
solucin:
Crear una transaccin de SIIGO llamada LAMC, que explosione los productos y genere
rdenes de produccin independientes para cada producto semiterminado resultante de
esta explosin. Dicho aplicativo se programara en Visual Basic ya que este es el
lenguaje de programacin de SIIGO y se correra en Microsoft Office Excel, para
despus incorporarlo al sistema.
Para lograr esta transaccin se debe ver las clulas de una manera diferente, tomar la
clula de confeccin como la clula de produccin y las dems clulas (espumas,
cassata y tea acolchada) seran abastecedores de materias primas los cuales tienen Lead
Times (Tiempo de cada clula), tamaos de lotes mnimos y capacidad de produccin.
Con esto el proceso de produccin cambia de forma drstica, ya que en la actualidad la
clula de confeccin es la encargada de desglosar la informacin generada por SIIGO a
las dems clulas(VER DIAGRAMA 5), y con la implementacin de esta solucin, es
SIIGO quien enva la informacin directamente a las clulas (VER DIAGRAMA 6)
disminuyendo a cero los errores de clculos que se comenten en la actualidad y
quitndole carga de trabajo a la coordinadora de confeccin persona encargada de
realizar la explosin de las ordenes.
Debido al alcance de la nueva transaccin y su impacto en la familia de colchones, este
debe contener todas las referencias de colchones y ser, adems, capaz de calcular la
capacidad de cada operacin involucrada en el proceso, con esto SIIGO se puede
implementarse al mximo en el rea de produccin.
La informacin interna de la cual se alimenta esta transaccin es del tiempo estndar de
las operaciones y la informacin externa es el nmero de operarios por cada operacin,
con esto la transaccin calcular la capacidad y podr ser vista por el encargado de la
programacin de la produccin. Para la explosin de los productos y la generacin de
rdenes de produccin, la informacin interna son los tiempos estndar y la
composicin de cada una de las referencias de los colchones normales y ortopdicos
mientras que la informacin externa son el nmero de colchones por referencias que se
quiere producir, estos deben ser introducidos por el programador de la produccin en
un principio y luego que la transaccin migre totalmente a SIIGO sta tomar las
ordenes que ya se encuentran digitadas en el sistema.

96

Diagrama 5. Informacin de SIIGO a clulas de trabajo

Fuente: Autores del estudio


Diagrama 6. Informacin de SIIGO a clulas de trabajo LAMC

Fuente: Autores del estudio

97

-Los transportes contenidos en la clula tela acolchada: Para solucionar este factor
es necesario distribuir mejor el espacio disponible, es por esto se propondr una
distribucin en planta que minimice los transportes y a su vez las distancias de los
mismos.
Clula Lateral
-Mal flujo de informacin entre SIIGO y la clula laterales: este factor se
solucionar con la creacin de la transaccin LAMC de SIIGO, expuesta anteriormente.
Clula Confeccin
-Abastecimiento de tapas de tela acolchada a las operaciones de confeccin de
funda y confeccin marquilla: La causa de este factor es la persona quien realiza la
actividad, ya que esta persona muchas veces no puede abastecer de tapas las
operaciones esto a que debe estar coordinando la clula, basndose en lo anterior se
propone las siguientes soluciones:
Colocar un operario que se encargue del abastecimiento de tapas: Contratar un operario
que se encargue nicamente del abastecimiento, con esto se garantiza el abastecimiento
y se reduce a cero las demoras y retrasos causados por este factor. El nombre de cargo
ser patinador y estar orientado por la coordinadora quien le dir a quien debe
abastecer, con cuantas tapas y de que estilo. El costo de esta solucin es un salario
mnimo legal vigente
Utilizar una persona de la clula para que abastezca las tapas de tela: Utilizar a una de
las cajoneras para que abastezca a sus compaeras, con el fin de evitar el paro total de la
operacin de colocar marquilla, el costo de esta solucin es la disminucin del tiempo
de la operacin de confeccin de cajn en un 35% (Tiempo que se pierde por detener
una cajonera).
-Acumulacin de inventario de producto en proceso al inicio de la operacin cierre
colchn: La causa de este factor radica en que la clula de trabajo no esta balanceada,
ya que el tiempo estndar de la operacin cierre colchn, es mayor en un 134% a la
operacin anterior (VER ANEXO S), lo que causa una acumulacin de producto en
proceso. Adems de la acumulacin de inventario, esta operacin se considera cuello de
botella dentro de la clula de confeccin, por lo que la ampliacin de la capacidad
instalada para sta se hace necesaria. Para la ampliacin se propone la siguiente
solucin.
Aumentar capacidad cierre colchn: La empresa cuenta con tres mquinas cerradoras,
en la actualidad solo utiliza dos de estas, ya que no cuenta con el personal suficiente
para poder utilizarlas, por esto se propone la contratacin de tres operarios, uno para
cada turno.
Esta alternativa tiene un costo de $ 906.766 pesos mensuales correspondientes al salario
del nuevo operario incluyendo toda la carga prestacional.

98

-Mala comunicacin entre SIIGO y la clula confeccin: Se solucionar con la nueva


transaccin LAMC, explicada en la clula tela acolchada.
-Demora a la entrada del cierre colchn: Ocasionada por el tiempo de ejecucin de
las operaciones de ensamble de colchn y cierre de colchn. Las soluciones propuestas
son las siguientes
Aumentar la capacidad de la operacin de cierre de colchn: Al incorporar un nuevos
operario, la capacidad de la operacin aumentar en un tercio, con lo que se sellaran 210
colchones en un turno, cuando en la actualidad se sellan 140 colchones, adems se
reduce la demora en un 33% (250 seg.). El costo de esta alternativa es la contratacin de
un operario, la cual es de un salario mnimo legal vigente, ya que en la actualidad el
puesto de trabajo existe, por lo que no es necesario adquirir una nueva mquina y puesto
de trabajo.
Clula empaque
Como se explic en el capitulo pasado en esta clula no existe ningn factor crtico.
5.1.4.2 Familia Colchonetas
Los factores crticos de la familia son los transportes, los cuales son solucionados con la
propuesta de una nueva distribucin en planta.
5.1.4.3 Familia Lminas de Espumas
Los factores crticos, al igual que la familia colchonetas, son los transportes, los cuales
pueden ser solucionados con la propuesta de una nueva distribucin en planta.
5.2 Bsqueda y descripcin de alternativas para la solucin de los factores
de mejora de la distribucin en planta.
Debido a que esta distribucin en planta va enfocada a mejorar la utilizacin del
personal y a la maquinaria actual, adems los procesos de elaboracin son repetitivos y
continuos (tiene una lnea de flujo definida), se decidi utilizar una Distribucin en
planta orientada al producto46.
Siguiendo los pasos establecidos para la elaboracin de la distribucin orienta al
producto47 se elabora un diagramas de frecuencia, seguido de un estudio de capacidad
de espacio, teniendo en cuenta la informacin que proporcionarn estos diagramas y
sumando a las restricciones, las cuales se enumerarn adelante, se propondr la
distribucin en planta que logre minimizar los transportes incluidos en los procesos de
elaboracin de los productos.
46

HEIZER, Jay; RENDER, Barry. Principios de Administracin de Operaciones. Quinta Edicin. Mxico:
Pearson Educacin, 2004. P.332
47
Ibid. P 347.

99

Los diagrama de frecuencia se elaboraron teniendo en cuenta la repetitividad de los


transportes existentes actualmente, con el fin de determinar si el flujo de los materiales
es correcto y determinar cules son los transportes crticos, a los cuales se debe hacer
nfasis. Este diagrama no contiene peso ya que estos se encuentran en el ANEXO W
El estudio de capacidad de espacio se realiz comparando el espacio requerido por las
clulas y el espacio disponible en planta, el cual se obtuvo de los planos de la empresa
(VER ANEXO Y). Para ello se clasific la planta por zonas y se calculo el espacio de
cada zona. (VER ANEXO Z).
Para elaborar la propuesta de la distribucin en planta se tiene las siguientes
consideraciones y restricciones:
En el caso de la familia de colchones solo se realiz los diagramas teniendo en
cuenta el proceso productivo de los colchones ortopdicos ya que este proceso
contiene todas las operaciones del proceso de elaboracin de los colchones
normales, adems, y como se ha explicado a lo largo de esta documento, las
operaciones de los dos grupos se ejecutan en el mismo lugar y por el mismo
personal.
Para el caso de la familia de colchonetas, se realizaron los diagramas para el
proceso de fabricacin de las colchonetas sin cremallera, ya que esta contiene
todas las operaciones de la colchoneta con cremallera, adems y como se puede
ver en os diagramas de recorrido (ANEXO K), el flujo de material para los dos
grupos de colchonetas es el mismo.
Las clulas de trabajo existentes deben moverse conjuntamente, es decir, esta
distribucin en plan no tiene como objetivo mover operaciones, sino mover
clulas de trabajo.
La inyectora de espuma no puede moverse ya que en ninguna otra parte de la
planta existen las condiciones para instalarla, esto debido principalmente a las
conexiones existentes entre la inyectora y los silos de materia prima, adems el
tamao de la mquina (80m. De longitud y 2 m. de ancho), hace que moverla
requiera alquilar una gra industrial P&H telescpica sobre camin con
capacidad de 20 a 25 toneladas48.
Al no poder moverse la inyectora de espuma la operacin corte 1 no puede
moverse, ya que, y como se mencion en la descripcin de las operaciones
(VER ANEXO C), esta operacin es realizada simultneamente por la inyectora
de espuma.

48

Gras industriales. Disponible en internet


<http://www.gruasltda.com/home.htm>

100

La operacin de curado no puede ser trasladada del tercer piso, ya qu las


rampas no son lo suficientemente grandes para dejar pasar los bloques de
espumas que salen del corte 1 (VER IMAGEN 16) y debido a esto la operacin
corte 2 debe quedar en el tercer piso, ya que es necesario cortar el bloque curado
para que puedan deslizar por las rampas
Imagen 16. Rampa de transporte

Fuente: Fotografa tomada en la empresa Espumas Santaf de Bogot


De los diagramas de frecuencia (VER ANEXO AA) se puede concluir que:
Los transportes nunca se retornan. Ya que no existe ningn transporte en la
parte inferior izquierda de la matriz.
El desplazamiento con ms frecuencia en la familia de colchones sucede entre
las operaciones de colocar marquilla, ensamble de colchones, cerrado de
colchones y empaque, pero estos son desplazamientos cortos, de 2,5 m. en
promedio.
En la familia colchones los transportes ms largos sucede entre las operaciones
de corte de tela acolchada y las clulas de laterales y confeccin, siendo estos los
transportes crticos (VER ANEXO W)
Se evidencia que en las familias de espuma y colchonetas el orden y flujo de los
transportes son correctos ya que todos los transportes involucrados se suceden
entre operaciones consiguientes. Lo anterior implica que todos los transportes
contenidos en las familias de productos son necesarios, y la distribucin en
planta va encaminada a reducir estos trasportes.
Teniendo en cuenta el estudio de capacidad de espacio (VER ANEXO Z), se tienen las
siguientes restricciones.
101

Familia Colchones:
La clula de confeccin no puede ser desplazada, ya que son necesarios 60m2
La clula de tela acolchada solo puede ser desplazada a la zona D (VER
ANEXO Z), ya que esta zona es utilizada actualmente para almacenar producto
terminado, por lo que desplazar la clula de confecciona sta, no implica mover
operaciones, para esta alternativa se debe trasladar este inventario a la zonas J y
L, las cuales estn destinadas para el almacenamiento de producto de toda la
empresa
En el tercer piso no hay espacio suficiente para agregar alguna mquina u
operacin, debido al espacio que requiere la operacin de curado. (VER
IMGENES 17)
Imagen 17. rea de curado

Fuente: Fotografa tomada en la empresa Espumas Santaf de Bogot


El rea donde se ubica actualmente la clula de cassata, es apenas suficiente para
contener las operaciones de moler espuma, fabricar cassata y los respectivos
almacenamiento de los bloques de cassata y retazos de espuma (VER IMAGEN
17 Y 18), adems como se explic anteriormente, por las condiciones propias de
la operacin, ubicar alguna actividad en esta zona, perjudicara la condicin de
los trabajadores y con esto la eficiencia.
Imagen 18. rea clula de cassata

Fuente: Fotografa tomada en la empresa Espumas Santaf de Bogot

102

La clula de confeccin, de la familia colchonetas ubicada en la zona I (VER


ANEXO Z) no puede ser desplazada, ya que la ubicacin actual, disminuye los
tiempos de transporte, adems de no contar con otra zona en la empresa, para
ubicar esta clula de produccin, ya que la esta clula requiere 130m2
No existe espacio suficiente para albergar la operacin corte 3 (1400 m2), ya que
el nico espacio disponible es el de la clula de confeccin de la familia de
colchones y como se explic anteriormente esta no puede ser desplazada por no
existir espacio, la operacin corte 3, no se puede ubicar en otra rea de la
empresa.
Empalmando la informacin proporcionada por los diagramas de frecuencia, el estudio
de capacidad y teniendo en cuenta las restricciones y consideraciones se tiene que:
La clula de tela acolchada se ubicara en el segundo piso en la zona D (VER
ANEXO Z)
Debido a la nueva ubicacin de la clula de tela acolchada, es necesario mover
una de las mquinas cortadoras circulares, ya que impide el transporte de los
bloques de espuma hacia la clula de tela acolchada, por espacio disponible y
por la restriccin de espacio que impide mover toda la operacin se mover esta
mquina a la zona F (ver anexo Z)
El anexo AB, contiene la alternativa para la distribucin en planta, teniendo en cuenta el
cambio anteriormente descrito

103

6. EVALUACIN Y SELECCIN DE LA MEJOR ALTERNATIVA


PARA MEJORAR EL MTODO DE TRABAJO Y LA
DISTRIBUCIN EN PLANTA QUE FACILITEN LA
IMPLEMENTACIN TOTAL DE LOS MDULOS DE
PLANEACIN Y PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN DEL
SOFTWARE SIIGO EN LA EMPRESA ESPUMAS SANTA FE.
Para el desarrollo de la evaluacin de alternativas se utiliz una matriz de seleccin, la
cual comparo tres criterios propuestos de seleccin, escogidos basndose en
informacin suministrada por la empresa. Para cada criterio se realiz un rango de
calificacin el cual va de 0 a 5, (Calificacin determinada por los autores del estudio).
Para la seleccin de las alternativas se escogieron las que obtuvieron los puntajes ms
altos dentro de la escala propuesta.
Para el desarrollo de la matriz de seleccin los criterios de seleccin fueron los
siguientes.
Tiempo
Corresponde al tiempo de implementacin de la alternativa; Este aspecto fue escogido
ya que en entrevistas realizadas al rea gerencial, se evidencio que es importante y
prioritario para la empresa que las alternativas sean implementadas a mediano plazo,
preferiblemente hasta 6 meses, debido a esto el peso de ponderacin de este aspecto es
de un 20%.
Para la calificacin de esta alternativa se definieron los siguientes rangos de
calificacin:
Tabla 40. Clasificacin criterio tiempo.
Calificacin
0
1
2
3
4
5

Criterio
Mas de 8 meses
De 6 meses a 8 meses
De 4 a 6 meses
De 2 a 4 meses
2 semanas a 2 meses
Hasta 2 Semanas

Fuente: Autores del estudio


Costo
Corresponde a la inversin necesaria para desarrollar la alternativa, para este criterio se
toma en cuenta la inversin inicial requerida y el costo de mantenimiento, si este existe,
por un tiempo de 3 meses, lo que exige que este criterio tenga que ser clasificado en dos
sub criterios: La inversin inicial, la cual tiene un peso de 20% y el tiempo de
mantenimiento de la alternativa, con un peso de 15%.

104

El rea gerencial de la empresa determin que el monto de la inversin inicial sera de


mximo $ 7000.000 pesos. Y el costo de mantenimiento de
$ 333.000 pesos
mensuales durante los primeros 6 meses. Para la calificacin de esta alternativa se
definieron los siguientes rangos:
Tabla 41. Clasificacin. Inversin inicial

Calificacin

Criterio

Tabla 42. Clasificacin Mantenimiento

Calificacin

0
Mas de $ 7'000.000
1
$ 5'000.000 - $ 7'000.000
2
$ 3'000.000 - $ 5'000.000
3
$ 1'500.000 - $ 3'000.000
4
$ 500.000 - $ 1'500.000
5
$ 0 - $ 500.000
Fuente: Autores del estudio

Criterio

0
Mas de $ 2'000.000
1
$ 1'500.000 - $ 2'00.000
2
$ 1'200.000 - $ 1'500.000
3
$ 800.000 - $ 1'200.000
4
$ 400.000 - $ 800.000
5
$ 0 - $ 400.000
Fuente: Autores del estudio

Impacto
Es el ahorro que la alternativa aporta al proceso productivo de la empresa, para poder
cuantificar este criterio es necesario determinar la unidad de medida del mismo, dado
que el estudio previo se desarrollo con base en el tiempo, la unidad de medida que se
utilizar en este anlisis es el porcentaje de ahorro en tiempo que se tendr si se aplica
la alternativa. Este es el criterio ms importante de los mencionados anteriormente por
lo que su peso es del 40%
A continuacin los rangos de medida para este criterio
Tabla 43. Clasificacin criterio impacto

Calificacin
0
1
2
3
4
5

Criterio
0% - 10%
10% - 25%
25% - 50%
50% - 75%
75% - 95%
Mas de 95%

Fuente: Autores del estudio


Luego de ser asignados los pesos respectivos a cada criterio, se realiz una evaluacin a
cada alternativa colocndole la calificacin de 0 a 5 y multiplicando esta por el peso del
criterio, luego se sumo todos los resultados, el total de esta suma es la calificacin
cuantitativa de la alternativa de solucin. Se escogern las alternativas con una
calificacin mayor a 4, ya que con este lmite se garantiza que las alternativas
seleccionadas obtengan un 80% de los criterios, al mismo tiempo de ser el 20% de las
alternativas propuestas.

105

6.1 Evaluacin y seleccin de la mejor alternativa de mejora del mtodo de


trabajo que maximice las ventajas de la utilizacin del software SIIGO.
Para la evaluacin de cada una de las alternativas, se agrupo cada una de stas
basndose en la clasificacin de los factores crticos realizada en el numeral 4.2.
En cada una de las clasificaciones se mencionarn las alternativas encontradas en el
capitulo anterior, se determinar el tiempo de ejecucin, los costos y el impacto.
Con esta informacin se realizo la matriz de seleccin de alternativas.
6.1.1 Evaluacin alternativas de aplicacin general
Programa de incentivos: Al igual que la alternativa pasada, luego de hablar con la
gerencia y exponer esta alternativa, se decidi implementar el programa de incentivo
propuesto en el capitulo pasado.
Aplicativo clculo de turnos: Debido a que el aplicativo es una herramienta que
proporcionar argumentos necesarios para tomar decisiones que faciliten el
cumplimiento de la cuota diaria de produccin, se evaluar en funcin del dise y
elaboracin de la herramienta. Adems algunas de las dos alternativas propuesta
(Disminuir cuota de produccin diaria o Aumentar capacidad de planta) deben ser
adoptadas, por lo que se seleccionara alguna de las dos con los resultados del anlisis de
turno realizado por el aplicativo. Lo que implica que esta alternativa se debe desarrollar
sin necesidad de evaluarla.
6.1.2 Evaluacin alternativas para la completa implementacin del
modulo de produccin de SIIGO
Estandarizacin de los procesos: Debido a le necesidad de estandarizar los procesos
para permitir una completa implementacin del modulo de produccin de SIIGO, se
hace obligatorio la ejecucin de esta alternativa. Por lo que esta no se incluir en la
evaluacin.
6.1.3 Evaluacin alternativas para solucionar los factores crticos en
la clula espuma
Cambio de ventanas
Tiempo Implementacin: Como se mencion en el capitulo pasado se necesitan un
total de 10 ventanas, las cuales se instalarn en 8 das49.
Costo Inversin: son 10 ventanas a $ 290.000 cada una, lo que da un total de
$2900.000 de pesos.
49

ENTREVISTA con Fabin Leguizamn. Gerente Cuatro Taller de Arquitectura. Bogot, 10 de septiembre
de 2009.

106

Costo Mantenimiento: Esta alternativa no requiere mantenimiento, por lo que no


existe un costo asociado a este en los primeros 6 meses.
Impacto: Como es explic en el capitulo pasado, la reduccin del tiempo de operacin
en el tercer piso es de un 10%. Porcentaje obtenido de la reduccin del suplemento de
condiciones atmosfricas.
Extractor
Tiempo Implementacin: Son necesarios dos extractores Venturi, los cuales tienen un
tiempo de instalacin de 15 das50, cada uno, debido a que se contratarn dos personas
para realizar esta instalacin. En total la instalacin tendr una duracin de 30 das
Costo Inversin: Como se mencion en el capitulo pasado, cada extractor tiene un
costo $ 680.000, por lo que el costo de la inversin es de $1360.000 pesos. Las
personas encargadas de instalar los extractores tienen un costo de $350.000 pesos cada
una, esto incluye todas las herramientas e insumos necesarios para la instalacin. El
costo total de la alternativa es de $ 2060.000 pesos
Costo Mantenimiento: Los extractores se les debe hacer mantenimiento una vez al
mes, el cual consiste en limpiar las paletas del extractor, esto es un procedimiento
sencillo el cual puede sr realizado por un operario de la empresa, el tiempo del
manteniendo es de 1 hora por extractor, teniendo en cuenta que un operario le cuesta a
la empresa $ 3960 por hora, el costo para los 6 meses es de $ 46.875 pesos.
Impacto: Como se mencion en el capitulo anterior, la reduccin del tiempo de
operacin en el tercer piso es de un 17%. Porcentaje obtenido de la reduccin del
suplemento de condiciones atmosfricas.
Colocar lija a la tercera cortadora
Tiempo Implementacin: Son necesarios 3 das51 para realizar esta alternativa,
empleando 2 operarios
Costo Inversin: Como se mencion en el capitulo pasado, la lija tienen un costo de $
143.000 pesos, adicionalmente son necesarios insumos, tales como remaches (un total
de 150 remaches con un costo $10.050 pesos). El costo total de la implementacin es
de $ 153.050 pesos.
Costo Mantenimiento: Debido a que esta alternativa no contempla el mantenimiento
de la mquina, y debido a que el tiempo de vida til de la lija supera el ao, esta
alternativa no tiene costo de mantenimiento.

50
51

Ibid.
Ibid.

107

Impacto: Esta alternativa habilita otra mquina cortadora a la operacin corte 3, por lo
que el aumento en la productividad de esta operacin es de un 66%, ya que en el mismo
tiempo de operacin se podr producir un 66% ms.
6.1.4 Evaluacin alternativas encaminadas a solucionar los factores
crticos de la familia colchones
Aumentar la capacidad de la clula de cassata
Tiempo Inversin: El tiempo de implementacin no es mayor al proceso de
contratacin del nuevo operario, este tiempo es de 3 semanas52.
Costo Inversin: Equivale al costo de contratacin (el costo del analista por tres
semanas es de $262.500) y los elementos de seguridad con los que se debe dotar al
operario, que para este caso son careta ($54.50053) y uniforme ($ 36.50054). El costo
total de la inversin inicial es de $ 353.500 pesos.
Costo de Mantenimiento: Corresponde al salario del empleado, con la carga
prestacional, el monto es de $ 906.76655 mensuales lo que da un total de
$ 4500.000
Impacto: Como se mencion en el capitulo pasado, la reduccin es de un 50% de la
demoras de la clula cassata, ya que se aumentara al doble la capacidad instalada de
esta operacin.
Crear la transaccin SIIGO LAMC
Tiempo de Implementacin: El tiempo de implementacin para esta alternativa tiene
cuatro fases: la creacin de la transaccin, la cual tiene una duracin de 7 das. El
periodo de prueba de la transaccin, el cual se estim que sera de 7 das, tiempo
suficiente para evaluar la acertividad del aplicativo, ya que en 7 das se tendra 21
muestras en turnos diferentes. La adicin de la transaccin de la transaccin a SIIGO, la
cual demora 2 das56. Y por ltimo la capacitacin a las personas que estarn
involucradas con la transaccin, capacitacin la cual se estim sera 7 das, debido a la
rotacin de los jefes de planta. Sumando todo se la propuesta tiene un tiempo de
implementacin de 24 das.
Costo Inversin: El costo de la inversin esta dado por: Las horas de capacitacin, las
cuales son cinco de todo el personal involucrado, los cuales son el programador ($
52

ENTREVISTA con Carolina Rodrguez. Analista de Recursos Humanos, Espumas Santa fe, Bogot, 12
Septiembre.
53
Informacin. Disponible en internet.
< http://listado.mercadolibre.com.co/careta-industrial >
54
Informacin. Disponible en internet.
< http://listado.mercadolibre.com.co/overol>
55
Ministerio de proteccin social. Disponible en internet
< http://www.minproteccionsocial.gob.co/salariominimo>
56
Informacin otorgada por el Ingeniero Cesar Snchez, Director del proyecto de implementacin SIIGO.

108

42.187 pesos), el coordinador de piso ($ 19.531 pesos), los operarios de corte de tela
acolchada y de corte 2 ($ 39.062 pesos), dos das de salario del ingeniero a cargo del
proyecto ($ 31.250 pesos). En total el costo de inversin sera de $ 132.030 pesos.
Costo de Mantenimiento: Corresponde a las capacitaciones que se proponen hacer una
vez cada dos semanas, el costo de una capacitacin es de $ 100.780 pesos y en los 6
meses se realizarn un total de dos capacitaciones por lo que el costo total es de $
201.560 pesos.
Impacto: El impacto de esta alternativa es de 100%, puesto que se elimina por
completo las demoras ocasionadas por las rdenes de produccin generadas por el
sistema, adems esta alternativa soluciona un problema el cual esta presente en todas la
clulas de la familia colchones el cual es la posible equivocacin en la programacin de
la produccin de cada una de las clulas, lo que ocasiona reprocesos o almacenamientos
innecesarios, lo cual maximiza su impacto en el proceso de elaboracin de colchones.
Colocar un operario que se encargue del abastecimiento de tapas de tela acolchada
Tiempo Inversin: El tiempo de implementacin no es mayor al proceso de
contratacin del nuevo operario, este tiempo es de 3 semanas57.
Costo Inversin: Equivale al costo de contratacin (el costo del analista por tres
semanas es de $262.500) y los elementos de seguridad con los que se debe dotar al
operario, que para este caso son careta ($54.50058) y uniforme ($ 36.50059). El costo
total de la inversin inicial es de $ 353.500 pesos.
Costo de Mantenimiento: Corresponde al salario del empleado, con la carga
prestacional, el monto es de $ 906.76660 mensuales lo que da un total de
$ 4500.000
Impacto: Es del 100%, puesto que se reduce la demora a cero, ya que existe una
persona que se encarga del abastecimiento, impidiendo que las operarias se levante a
recoger tapas.
Utilizar una persona de la clula para que abastezca los materiales requeridos
Tiempo Inversin: Es cero puesto que el operario ya est trabajando en la empresa.
Costo Inversin: Es cero puesto que el operario ya est trabajando en la empresa.
Costo de Mantenimiento: Es cero puesto que el operario ya est trabajando en la
empresa.
57

ENTREVISTA con Carolina Rodrguez. Analista de Recursos Humanos, Espumas Santa fe, Bogot, 12
Septiembre.
58
Informacin. Disponible en internet.
< http://listado.mercadolibre.com.co/careta-industrial >
59
Informacin. Disponible en internet.
< http://listado.mercadolibre.com.co/overol>
60
Op.cit, http://www.minproteccionsocial.gob.co/salariominimo

109

Impacto: Es del 8%, puesto que hay que considerar el impacto negativo que esta
alternativa tiene en la operacin de confeccin de marquilla, y el impacto que tiene en la
carga de trabajo de la operaria que se encargara de realizar estas dos operaciones
Aumentar la capacidad de la operacin de cierre de colchn:
Tiempo Inversin: El tiempo de implementacin no es mayor al proceso de
contratacin del nuevo operario, este tiempo es de 3 semanas61.
Costo Inversin: Equivale a el costo de contratacin (el costo de as analista por tres
semanas, $262.500) y los elementos de seguridad con que se debe proveer al operario,
que para este caso son careta ($54.50062) y uniforme ($ 36.50063). El costo total de la
inversin inicial es de $ 353.500 pesos.
Costo de Mantenimiento: Corresponde a el salario del empleado, con sus prestaciones
y parafiscales, el monto es de $ $ 906.76664 mensuales lo que da un total de $ 4500.000
Impacto: Esta alternativa habilita otra mquina cortadora a la operacin cierre colchn,
por lo que el aumento en la productividad de esta operacin es de un 66%, ya que en el
mismo tiempo de operacin se podr producir un 66% ms.
Teniendo en cuenta los rangos expuestos al inicio del numeral, los clculos mostrados
de cada una de las alternativas, y los pesos de los criterios de seleccin, se tiene la
siguiente tabla de seleccin de alternativas:

61

ENTREVISTA con Carolina Rodrguez. Analista de Recursos Humanos, Bogot, 12 Septiembre.


Informacin. Disponible en internet.
< http://listado.mercadolibre.com.co/careta-industrial >
63
Informacin. Disponible en internet.
< http://listado.mercadolibre.com.co/overol>
64
Op.cit, http://www.minproteccionsocial.gob.co/salariominimo
62

110

Tabla 44. Matriz de seleccin de alternativas

Costo

Tiempo

Alternativa

Inversin
Calificacin 20%

Mantenimiento
Calificacin
15%

Calificacin

20%

Incentivos*

Estandarizacin *

Aplicativo turnos *

Cambio Ventanas

Extractor

Colocar lija

Impacto

Total

Calificacin

45%

0,75

2,25

0,75

2,25

0,75

2,25

0,6

0,75

0,8

0,6

0,75

0,45

0,75

1,35

Aumentar capacidad clula cassata

0,8

0,9

Transaccion LAMC

0,8

0,75

2,25

Operario de abastecimiento de tapas

0,8

2,25

Utilizar una persona que abastezca tapas

0,75

Aumentar capacidad cierre de colchn

0,8

2,25

5
5
5
2,35
2,6
4,1
2,7
4,8
4,05
2,75
4,05

Fuente: Autores del proyecto


*Alternativas las cuales fueron escogidas previo a la evaluacin.

111

6.1 Evaluacin de la alternativa de mejora de la distribucin en planta que


maximice las ventajas de la utilizacin del software SIIGO.
Para la evaluacin de la alternativa se calculo, la disminucin del tiempo de las
demoras, y la disminucin de la distancia de los recorridos, para esto se midi la
distancia entre cada una de las operaciones de la distribucin en planta propuesta, el
tiempo empleado para realizar los transportes se calculo teniendo en cuenta el carga
aproximada que debe transportar los operarios, con esta informacin se relaciono, la
nueva distancia que deben recorrer y la velocidad de un operario tipo al cargar un peso
determinado, con esto se defini el tiempo empleado con la propuesta de la nueva
distribucin en planta.
Ya que la disminucin de recorridos y por ende la disminucin del tiempo de la
operacin de cada clula de trabajo, es un factor critico para el proceso, adems de ser
prioritario para la compaa, el solo hecho que la nueva propuesta disminuya los
factores mencionados, asegura la obtencin del objetivo de mejorar la eficiencia del
proceso productivo.
La evaluacin de la alternativa expuesta en el numeral 5.2, se realizo, enumerando los
tiempos de la distribucin actual, seguido de la distribucin propuesta y la comparacin
de los dos resultados.
Adems dentro de la evaluacin se tuvo en cuenta que la propuesta nueva no afectara
las condiciones de los trabajadores, condiciones tales como la seguridad industrial, el
entorno al puesto de trabajo, cambios en la temperatura, en la humedad o en el aumento
del ruido.
Siguiendo los pasos para la evaluacin primero se enumeraran los tiempos de transporte
de la distribucin en planta actual.
Para este calculo se utiliz la informacin de la distancia de cada recorrido, tomada en
la empresa, por parte de los autores del estudio, para la relacin de carga transportada y
la velocidad se utilizo la tabla de relacin de carga con velocidad65.
Continuando con la metodologa seleccionada para la evaluacin, se presentaran los
tiempos de los transportes con la nueva propuesta de distribucin en planta (VER
TABLA 48).

65

Universidad Javeriana. Disponible en internet.


<http://ingenierias.javeriana.edu.co/portal/page/portal/facultad_ingenieria/espanol/industrial/Inve
stigacion/centro_ergonomia/Tab/Pr%E1ctica%205%20-%20Consumo%20energ%E9tico>

112

Tabla 45. Tiempos transporte distribucin en planta actual colchones.


Nm.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

Transporte
Distancia (m.) Carga (Kg.)
Transporte por tubera
6,3
Transporte al rea de curado
21,7
120
Transporte al corte 2
33,6
120
Trasporte al segundo piso
6,2
40
Transporte al corte 3
10,5
40
Transporte al rea de ensamble 1 piso
31,3
56
Trasporte a molino
15,6
0
Transporte a cajones
11,2
0
Transporte a corte de cassata
13
35
Transporte al rea de ensamble emparedado 1 piso
6,5
22
Transporte al rea de ensamble colchn piso 2
38,6
79
Transporte al rea de corte 2 a 1piso
46,1
40
Transporte a mquina perforadora
37,1
40
Transporte al rea de corte continuo
23
40
Transporte al rea de tela acolchada
37,5
30
Transporte al rea de corte laterales
55,8
35
Transporte al rea de corte tela
25,2
35
Transporte al segundo piso, rea de confeccin
33
35
Transporte rea de confeccin de funda
5
0
Transporte al rea de almacenamiento
56,6
25
Fuente: Autores del estudio

Rapidez (m/s)
0,27
0,27
0,34
0,34
1,11
1,11
1,11
0,58
1,11
1,11
0,34
0,34
0,34
0,65
0,34
0,34
0,58
1,11
0,54

Tiempo (seg.)
80,37
124,44
18,24
30,88
28,20
14,05
10,09
22,41
5,86
72,57
26,47
109,12
67,65
57,69
164,12
74,12
56,90
4,50
104,81

113

Tabla 46. Tiempos de transporte distribucin en planta actual proceso colchonetas.


Nm.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Transporte
Transporte por tubera
Transporte al rea de curado
Transporte al corte 2
Trasporte al segundo piso
Transporte al corte 3
Transporte corte 3 al ensamble colchoneta
Transporte a corte tela
Transporte al rea de ensamble de colchoneta
Transporte al rea de laminado
Transporte al rea de almacenamiento

Distancia (m.) Carga (Kg.)


6,3
21,7
120
33,6
120
6,2
40
10,5
40
37,5
0
20,4
0
12,13
4,1
13
4,1
11,4
4,1

Rapidez (m/s)
0,27
0,27
0,34
0,34
1,11
1,11
1,01
1,01
1,01

Tiempo (seg.)
80,37
124,44
18,24
30,88
33,78
18,38
12,01
12,87
11,29

Fuente: Autores del estudio


Tabla 47. Tiempos de transporte distribucin en planta actual proceso lminas de espuma.
Nm.
Transporte
Distancia (m.) Carga (Kg.) Rapidez (m/s) Tiempo (seg.)
1
Transporte por tubera
6,3
2
Transporte al rea de curado
21,7
120
0,27
80,37
3
Transporte al corte 2
33,6
120
0,27
124,44
4
Trasporte al segundo piso
6,2
40
0,34
18,24
5
Transporte al corte 3
10,5
40
0,34
30,88
6
Transporte corte 3 al empaque espuma
19,3
25
0,65
29,69
7
Transporte Empaque espuma al rea de almacenamiento
26,4
25
0,65
40,62
Fuente: Autores del estudio

114

Tabla 48. Tiempos de transporte distribucin en planta propuesta.

Nm.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Transporte
Transporte por tubera
Transporte al rea de curado
Transporte al corte 2
Trasporte al segundo piso
Transporte al corte 3
Transporte al rea de ensamble 1 piso
Trasporte a molino
Transporte a cajones
Transporte a corte de cassata
Transporte al rea de ensamble emparedado 1 piso
Transporte al rea de ensamble colchn piso 2
Transporte al rea de corte 2 a 2 piso
Transporte al rea de corte laterales
Transporte al segundo piso, rea de confeccin
Transporte al rea de almacenamiento

Distancia (m.) Carga (Kg.) Rapidez (m/s) Tiempo (seg.)


6,3
21,7
120
0,27
80,37
33,6
120
0,27
124,44
6,2
40
0,34
18,24
10,5
40
0,34
30,88
31,3
56
1,11
28,20
15,6
0
1,11
14,05
11,2
0
1,11
10,09
13
35
0,58
22,41
6,5
22
1,11
5,86
38,6
79
1,11
72,57
33,7
40
0,34
26,47
27,9
35
0,34
82,06
30
35
0,58
51,72
56,6
25
0,54
104,81

Fuente: Autores del estudio

115

Con la informacin de las tablas 45, 46, 47 y 48 se calculo el tiempo total que se puede
disminuir con la implementacin de la nueva distribucin en planta.
Como se explico en la propuesta de la nueva distribucin en planta, la nueva
distribucin no afecta directamente los procesos productivos de las colchonetas ni de las
lminas de espuma, por lo que solo se presentara el ahorro en los transportes del
proceso de fabricar colchones.
Adems de esto como se mencion en la propuesta de la nueva distribucin en planta, el
proceso de colchones es el mas critico para la organizacin, por su volumen de
produccin, adems por tener la mayor cantidad de operaciones, por lo que aunque la
propuesta solo afecta este proceso, esta mejora ser significativa para la empresa.

116

Tabla 49. Ahorro de tiempo de recorridos


TRASNPORTE

TIEMPO ACTUAL (seg)

TIEMPO PROPUESTO (seg)

AHORRO TIEMPO (seg)

% DISMINUCION

Transporte por tubera


Transporte al rea de curado
Transporte al corte 2
Trasporte al segundo piso
Transporte al corte 3
Transporte al rea de ensamble 1 piso
Trasporte a molino
Transporte a cajones
Transporte a corte de cassata
Transporte al rea de ensamble emparedado 1 piso
Transporte al rea de ensamble colchn piso 2
Transporte al rea de corte 2 a 1piso
Transporte a mquina perforadora
Transporte al rea de corte continuo
Transporte al rea de tela acolchada
Transporte al rea de corte laterales
Transporte al rea de corte tela
Transporte al segundo piso, rea de confeccin
Transporte rea de confeccin de funda
Transporte al rea de almacenamiento
TOTAL

80,37
124,44
18,24
30,88
28,20
14,05
10,09
22,41
5,86
72,57
26,47
109,12
67,65
57,69
164,12
74,12
56,90
4,50
104,81
1072,50

80,37
124,44
18,24
30,88
28,20
14,05
10,09
22,41
5,86
72,57
0
0
0
0
82,06
0
51,72
0
104,81
645,72

0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
26,47
109,12
67,65
57,69
82,06
74,12
5,17
4,50
0,00
426,78

0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
100%
100%
100%
100%
50%
100%
9%
100%
0%
40%

Fuente: Autores del estudio

117

Se puede observar que la propuesta de la nueva distribucin en planta ahorra un 40%


del tiempo en los transportes, el ahorro esta representado en un lote de produccin,
como se explico en el numeral 3.5 los tiempos de transportes como de operacin se
midieron tomando en cuanta el lote mnimo de produccin de cada operacin.
En esta evaluacin no se tomo en cuenta el costo beneficio, ya que la evaluacin
financiera se realizo en el capitulo 8 de este estudio.

7. CRONOGRAMA Y PROCEDIMIENTO DE IMPLEMENTACIN


DEL MTODO DE TRABAJO Y LA DISTRIBUCIN EN PLANTA
SELECCIONADOS PARA EL PROCESO PRODUCTIVO DE LA
EMPRESA ESPUMAS SANTA FE DE BOGOT.

118

7.1 Propuesta del cronograma de implementacin del mtodo de trabajo y


la distribucin en planta.
Dado que las soluciones a implementar conllevan a un cambio drstico en la forma de
hacer las cosas, es necesario elaborar un mtodo de implementacin que conduzca a
reducir el impacto al cambio e impedir un rechazo por parte del personal, a las
alternativas a desarrollar
Este captulo tiene como objetivo proponer un mtodo de implementacin de cada una
de las soluciones que se desarrollaron.
A continuacin se describirn para cada alternativa las fases de implementacin, los
cronogramas pueden encontrarse ene la ANEXO AB.
Operario de Abastecimiento de Tapas
Con respecto a esta alternativa no se propondr ningn cronograma de implementacin,
puesto que la empresa ya cuenta con un sistema de contratacin establecido.
Dado que esta actividad es realizada por la coordinadora de la clula de confeccin,
asignarle la responsabilidad a otra persona no implica un cambio en la operacin, la una
variacin al mtodo de trabajo con la implementacin de esta propuesta es que la
coordinadora expresara a esta persona las cantidades que debe abastecer.
Por esta razn el entrenamiento a la persona no debe ser extenso, ya que la complejidad
no es alta.
Por esta razn se propone un entrenamiento de una semana para el nuevo operario. La
capacitacin se debe realizar de la siguiente manera.
El cronograma de la capacitacin se puede encontrar en el mismo cronograma de la
implementacin del nuevo mtodo de trabajo (VER ANEXO AB) ya que este cambio a
la operacin esta contemplado en el nuevo mtodo.
El rol que cumple el operario dentro de la clula de trabajo es garantizar el
abastecimiento oportuno a cada una de las actividades contenidas en la clula. El
rol dentro de la compaa es garantizar que la clula de trabajo de confeccin
cumpla con los tiempos definidos por la gerencia de produccin.
El nuevo operario debe entender el rol que cumple dentro de la clula de
produccin y dentro de la compaa.
La persona que ocupe este cargo debe conocer cada uno de los productos de la
compaa, as como los componentes que los conforman.
Colocar Lija
Dado el tiempo de ejecucin de la alternativa, y que su implementacin es necesaria
antes de iniciar la distribucin en planta para disminuir el impacto de sta en la
productividad de la clula, se propone que esta alternativa se desarrolle como la primera
actividad a ejecutar.
Ya que esta operacin no altera el mtodo de trabajo actual, dado que la actividad en las
otras dos mquinas se ha desarrollado con la lija, capacitar a los operarios no es
necesario, por esto el tiempo de ejecucin de esta alternativa, es el tiempo que se gaste
119

en ejecutarla. Como se haba mencionado en la evaluacin de alternativas, colocar la lija


en la tercera cortadora tomara 3 das. El cronograma de implementacin de esta
alternativa se puede ver en el ANEXO AB.
Mtodo estndar de trabajo:
Dado que esta alternativa afecta a todos los trabajadores del rea de produccin, ya sea
directa (operarios de planta) o indirectamente (programador, jefe de planta, gerente de
produccin) es necesario realizar la implementacin en cuatro fases:
Fase I: Consiste en realizar una presentacin, de tipo informativa a las personas
afectadas indirectamente y a los operarios ms antiguos de la compaa, esta
fase tiene tres objetivos: el primero es informar y dar a conocer el mtodo que se
propone desarrollar y el segundo es determinar cules son las preguntas o
inquietudes de los operarios sobre el mtodo para estar preparado para la
siguiente fase de la implementacin. El tercer objetivo es dar a conocer la
iniciativa entre todos los operarios de la planta, por medio de lo que les puedan
comunicar los trabajadores ms antiguos. Esta reunin tardara dos horas
Fase II: Entregar a cada uno de los operarios el mtodo estndar de trabajo de las
operaciones que realiza (VER ANEXO AC), adems de exponerles a cada
coordinador de las clulas de trabajo el diagrama de recorrido y flujo propuesto
(VER ANEXO AD y AE) esta actividad tardara 4 horas.
Fase III: Consiste en realizar una presentacin a los operarios de la plata con el
fin de dar a conocer el nuevo mtodo y explicarles por qu se debe implementar
y como se vern beneficiados tanto ellos como la compaa por la
implementacin de esta alternativa. La presentacin se agendar por clulas de
trabajo y su duracin variara de acuerdo al nmero de operaciones que contenga
cada clula. Esta fase tiene tres objetivos: el primero dar a conocer la propuesta,
el segundo disipar cualquier duda sobre la alternativa, y tercero dar a conocer los
horarios y la metodologa de la induccin.
Fase IV: Desarrollar reuniones de retroalimentacin con cada una de las clulas
de trabajo, con el fin de encontrar aciertos y oportunidades de mejora al nuevo
mtodo de trabajo. Cada reunin tendr una duracin de dos horas
FASE V: Realizar seguimiento al nuevo mtodo estndar de trabajo
Se propone que las presentaciones y reuniones necesarias para completar las fases
III y IV se lleven a cabo de la siguiente manera, teniendo en cuenta la importancia
de la familia y el nmero de operaciones que componen cada clula de igual forma
las reuniones y cada una de las fases se pueden ver en orden cronolgico en el
(ANEXO AB)
Tabla 50. Presentaciones y reuniones

120

Familia

Clula
Espuma
Cassata
Tela Acolchada
Colchones
Laterales
Confeccin
Empaque
Espuma
Colchonetas
Confeccin
Empaque
Espuma
Lminas de Espumas
Empaque

Presentacin
1
2
3
4
5
6
7

Fuente: Autores del estudio

Transaccin LAMC
Esta transaccin contiene dos alternativas, la evaluacin de turnos, y la transaccin
LAMC como tal, ya que se observ que se poda crear una transaccin que fuese capaz
de calcular la capacidad de la planta y a su vez explosionar los productos (en este caso
colchones) y generar las ordenes de produccin a todas las clulas involucradas en su
elaboracin.
La transaccin LAMC es una alternativa la cual afecta principalmente a las personas de
las operaciones de corte de tea acolchada, corte 3, corte de laterales y ensamble de
emparedado. Adems de afectar a el programador de produccin. La implementacin se
llevar a cabo en cuatro fases:
Fase I: Dar a conocer la transaccin mediante una presentacin de media hora en
la cual se explicar el modo en que sta opera, adems de explicar las nuevas
rdenes de produccin que este genera. La actividad se tardara 4 horas.
Fase II: Capacitar a la persona que se encargar de manejar la transaccin, para
esto se ha elabor un manual (VER ANEXO AF) en el cual se explica el
funcionamiento de la transaccin y los pasos a seguir por el operario encargado.
La actividad tomara dos das para ser ejecutada
Fase III: Es la implementacin del piloto, el cual es el aplicativo (VER ANEXO
AE), el cual correr en Microsoft Office Excel. En esta fase SIIGO seguir
generando las ordenes de produccin y estas se digitarn en el aplicativo. Con
esta fase se quiere encontrar oportunidades de mejora y errores a la transaccin.
La actividad tomara un da para ser ejecutada
Fase IV: Incorporacin de la transaccin a SIIGO, fase que realizar el Ingeniero
a cargo de la implementacin de SIIGO en la empresa. Con esto se completa la
implementacin de la alternativa y la operacin de SIIGO cambiar de manera
drstica ya que pasara de generar rdenes para una clula a tener interactividad
con todas las clulas de la familia colchones. Ya que la empresa cuenta con un

121

Ingeniero de sistema de tiempo completo, la implementacin de la transaccin


LAMC a SIIGO tomara 15 das en realizarse66.
Al implementarse esta alternativa, SIIGO lograr maximizar su utilizacin en el rea de
produccin ya que ahora SIIGO ser capaz de calcular la capacidad de la planta, dado
una cuota de produccin diaria, adems de explosionar cada uno de los productos, ara
generar ordenes de produccin por clula de trabajo.
Con esta transaccin SIIGO utiliza la siguiente secuencia lgica para desarrollar las
rdenes de produccin (VER ANEXO AG).
Con la implementacin de la transaccin LAMC la secuencia lgica de SIIGO para
generar las ordenes de produccin no cambia, la mejora que le otorga la nueva
transaccin al proceso, radica en que las ordenes generadas por SIIGO ahora estarn
desglosadas por los materiales necesarios para la produccin, sin la transaccin las
ordenes de produccin solo mostraban las referencias necesarias por producir, con la
nueva transaccin la coordinadora tendr la informacin de las cantidades que debe
producir cada una de las clulas, para completar el ensamble final en el rea de
confeccin.
Adems de disminuir el error humano, ya que los clculos de las necesidades de
materiales para el ensamble final, son realizados por el sistema.
Otro de los cambios que otorga la nueva transaccin es que el calculo de la utilizacin
de la capacidad instalada por turno lo realiza el sistema, este calculo la transaccin
LAMC lo realiza con la cuota de produccin que ingresa el programador de planta.
Con este calculo la transaccin le permite saber al programador de planta si las
cantidades necesarias, por turno y por da son posibles de realizar con la capacidad
existente, lo que le puede brindar a la empresa una alarma al mostrarle diariamente si la
planta esta en la capacidad de cumplir con la cuota que ventas le pide.

Distribucin en Planta
La distribucin en planta es un cambio drstico a la compaa, incluso es un cambio
ms grande que el mtodo estndar de trabajo, ya que mover las mquinas de su lugar
habitual afectara en el modo de operar de toda la organizacin, as como de los
trabajadores, por esta razn se tendrn las siguientes consideraciones antes de proponer
el mtodo de implementacin:
El alistamiento de la los lugares destinados para albergar la clula de tela
acolchada y de la cortadora circular, se tardan una semana (ANEXO AB), y
66

Informacin otorgada por el Ingeniero Cesar Snchez, Director del proyecto de implementacin SIIGO.

122

deben ser realizados antes de empezar la ejecucin. Estos alistamientos no


interfieren en el flujo de los procesos de fabricacin de ninguna de las familias
de productos. (VER ANEXO K)
Las mquinas de la clula de tela acolchada se movilizarn al mismo tiempo,
con el fin de disminuir el impacto que tiene este movimiento en la produccin
diaria.
Se estima que el tiempo necesario para la movilizacin de estas mquinas es de
5 das67, por lo cual esta clula debe producir la semana anterior a la
movilizacin, material suficiente para abastecer la familia de colchones, es decir
debe producir su cuota semanal ms un da, por la capacidad instalada de esta
clula de trabajo, esta consideracin si es posible para esta clula de trabajo.
Antes de la movilizacin de clula de tela acolchada es necesario movilizar la
mquina cortadora circular. Para esta movilizacin son necesarias 72 horas68. Y
dicha movilizacin afectar la operacin de corte 3 de forma drstica, ya que
reducir su capacidad en un 33% por un turno, ya que es necesario parar la
mquina que se trasladar.
Se recomienda que paralelo a este traslado se realice una reunin informativa, con el fin
de dar a conocer la nueva distribucin en planta.
Teniendo en cuenta lo anterior la distribucin en planta se realizar en cuatro fases:
Fase I: Acondicionar los espacios necesarios para implementar
satisfactoriamente la distribucin en planta: Consiste en adecuar las redes
elctricas si as fuese necesario para la alimentacin de las mquinas, adems de
esto se debe despejar esta rea. Ya que en la actualidad el rea D seleccionada
para movilizar la clula de tela acolchada (VER ANEXO Z), es utilizada para
almacenar inventario de producto en proceso, en esta etapa de la implementacin
este inventario debe ser movilizado al primer piso, rea asignada para este
cometido, el tiempo necesario para completar esta fase es de 7 das.
Fase II: Movilizar la mquina cortadora circular: esta etapa consiste en movilizar
la cortadora circular al rea asignada en la propuesta de la nueva distribucin en
planta, para el efectivo desarrollo de esta fase de implementacin la fase I debe
estar completa, el tiempo necesario para completar esta fase es de 3 das.
Fase III: Movilizar la clula de tela acolchada al segundo piso: consiste en
mover toda la clula de trabajo a la zona D, como la fase anterior para el
efectivo desarrollo de esta fase de implementacin, la fase I y II deben estar
completadas El tiempo necesario para completar esta fase es de 5 das.
Fase IV: Realizar la reunin informativa a personal de planta: esta fase consiste
en explicar y realizar retroalimentaciones sobre la nueva propuesta de
67

ENTREVISTA con Fabin Leguizamn. Gerente Cuatro Taller de Arquitectura. Bogot,10 de septiembre
de 2009
68
ENTREVISTA con Fabin Leguizamn. Gerente Cuatro Taller de Arquitectura. Bogot, 10 de septiembre
de 2009.

123

distribucin en planta, para esta reunin se le explicar la propuesta a todas las


personas del rea de produccin con ayuda del diagrama de recorrido propuesto
(VER ANEXO AD). La reunin informativa tardara 4 horas
Incentivos
El programa de incentivos tendr dos fases de implementacin:
Fase I: Dar conocimiento a los operarios del nuevo programa de incentivos
mediante los jefes de pisos. Adems de sacar copias a la tabla 39 y pegarlas en
lugares visibles.
Fase II: Implementar el programa de incentivos en toda la compaa.

8. EVALUACIN ECONMICA Y VIABILIDAD DE LA


PROPUESTA DE MEJORAR EL MTODO DE TRABAJO Y LA
DISTRIBUCIN DE PLANTA QUE MAXIMICE LAS VENTAJAS
DE LA UTILIZACIN DEL SOFTWARE SIIGO, EN LA
EMPRESA.
Este capitulo tiene como objetivo mostrar desde el punto de vista financiero, la
viabilidad de las alternativas propuestas, tanto para el mtodo de trabajo como para la
distribucin en planta.
Para ello se calcularon las inversiones inciales requeridas para la implementacin de las
alternativas, se calculo en trminos de dinero los beneficios mencionados en el captulo
6 y luego se calculo el valor presente neto.
Par el clculo del valor presente neto se utiliz un horizonte de tiempo de cinco aos, ya
que la gerencia considero este lapso de tiempo como suficiente para observar resultados
positivos por parte de las alternativas.
124

Para la evaluacin financiera se tendr en cuenta las siguientes consideraciones:


Todos los costos y precios presentes en la siguiente evaluacin estn en pesos
colombianos.
La tasa de oportunidad del mercado utilizada para calcular en valor presente neto
fue del 20%, ya que por polticas de la empresa, todo proyecto externo tiene una
tasa de oportunidad es de 5 puntos porcentuales por encima de la tasa promedio
del sector de la espuma.
El aumento del salario mnimo ser igual a la inflacin proyectada anual de
acuerdo con una variacin del 5,5%
Tabla 51. Inflacin anual proyectada
Ao
Ao
Ao
Ao
Ao

1
2
3
4
5

6,140%
6,478%
6,834%
7,210%
7,606%

Fuente: http://banrep.gov.co/inflaproyect
Las alternativas de contratacin de operarios para abastecer tapas y de la
operacin de cierre de colchn deben evaluarse simultneamente ya que los
beneficios logrados por estas alternativas dependen de la implementacin de las
dos.
Las alternativas de Mtodo de trabajo no pueden evaluarse por separado de la
alternativa de la transaccin LAMC, por ser el mtodo de trabajo necesario para
la implementacin de la transaccin
8.1 Evaluacin alternativas enfocadas al mtodo de Trabajo.
Colocar lija
La inversin inicial de esta alternativa corresponde a los materiales necesarios y a la
mano de obra utilizada.
Adems y segn informacin otorgada por la empresa el costo de mantenimiento de una
mquina cortadora circular es de $250.000 pesos semestral, ese valor tiene en cuenta la
depreciacin de la maquinaria y el costo del mantenimiento necesario para que la
mquina pueda funcionar correctamente.
Los beneficios logrados con esta alternativa son el aumento de la productividad en un
66%, o una reduccin del 33% en el tiempo, si no se desea producir la misma cantidad
de espuma cortada.
Con la situacin actual se emplean los siguientes recursos mensualmente:
125

Tabla 52. Recursos utilizados actualmente corte 3


tem
Servicios
Personal

Descripcin
Luz
Operario

Unidad Medida Valor Unitario


hr.
$
267,54
hr.
$
4.722,73
Total

Unidades
960
96

$
$

Total
Total tem
256.838,40 $
256.838,40
453.382,08 $
453.382,08
$
710.220,48

Fuente: Autores del estudio


Implementada la propuesta los recursos utilizados mensualmente seran:
Tabla 53. Recursos utilizados propuesta colocar lija
tem
Servicios
Personal

Descripcin
Luz
Operario

Unidad Medida Valor Unitario


hr.
$
267,54
hr.
$
4.722,73
Total

Unidades
960
64

$
$

Total
Total tem
256.838,40 $
256.838,40
302.254,72 $
302.254,72
$
559.093,12

Fuente: Autores del estudio


Lo que implica un ahorro de $ 151.127,6 pesos mensuales. Ahorro consecuencia de la
disminucin del nmero de horas que el operario encargado de maniobrar las mquinas
debe estar realzando la operacin.
Dado que no es posible contratar el empleado por hora, el ahorro se ve reflejado en la
disponibilidad que se tiene ahora de ese operario para realizar otras operaciones las
cuales no podra realizar anteriormente.
Teniendo en cuenta la informacin anteriormente mencionada se tiene que el flujo de
caja de la alternativa y valor presente neto es:

Tabla 54. Flujo de caja y VPN propuesta colocar lija


AO
Inversin
Ahorro
Total
VPN

$
$
$

0
1
2
484.086,56 $ -530.700,00 $ -532.390,00 $
$ 1.813.528,32 $ 1.813.528,32 $
-484.086,56 $ 1.282.828,32 $ 1.281.138,32 $
$

3
-534.170,00 $
1.813.528,32 $
1.279.358,32 $

4
-536.050,00 $
1.813.528,32 $
1.277.478,32 $

5
-538.030,00
1.813.528,32
1.275.498,32

2.786.373,21

Fuente: Autores del estudio


Incentivos
La inversin inicial para esta propuesta es cero, puesto que no es necesario ninguna
actividad o capacitacin especial para realizar la alternativa.
El ahorro de esta alternativa esta dado por la diferencia entre el incentivo pagado y la
ganancia que se tenga por cada producto.
Tabla 55. Beneficios incentivos

126

Producto
Colchn
Colchoneta
Lminas de Espuma

Ganacia Ponderada
1000
700
500

Incentivo Pagado
730
350
270

Ahorro
270
350
230

Por esta razn esta alternativa no puede ser evaluada en un horizonte de tiempo, y no es
posible calcular el ahorro por meses, por lo que el flujo de caja, el clculo del valor
presente neto y el retorno de la inversin se calcularn teniendo en cuenta la
rentabilidad de cada producto, y los incentivos que se pagarn al fabricar una unidad de
mas por la implementacin de la propuesta.
Tabla 56. Flujo de caja y VPN propuesta incentivos
Producto
Colchon
Colchoneta
Lminas de Espuma
VPN

Ganacia Ponderada
1000
700
500
$

Incentivo Pagado
730
350
270

Ahorro
270
350
230

601,16

Fuente: Autores del estudio


Operario cierre de colchn y Operario abastecimiento tapas
Ambas propuestas deben ser evaluadas conjuntamente ya que los costos de inversin
son iguales, esto porque se utiliza el mismo tiempo para el proceso de seleccin.
Los beneficios, no se pueden obtener a menos que se apliquen las dos alternativas, ya
que el beneficio es la produccin de mas colchones pero de nada sirve poder aumentar
la capacidad en cierre de colchn, si no se mejora sus operaciones abastecedoras.
La inversin inicial requerida para la implementacin de esta alternativa es el costo del
proceso de seleccin y la dotacin para el operario, este monto es de $ 353.500 pesos.
El beneficio sera representado en el aumento de un 66% de la produccin de colchones,
los cuales representan 6480 colchones ms que se pueden producir en un mes, los cuales
representan $ 6480.000 pesos, teniendo en cuenta la rentabilidad de estos que es de
$1.000 pesos por colchn.
Se debe tener en cuenta que esta alternativa tiene un mantenimiento mensual que es
igual al salario de los operarios contratados, los cuales son tres (uno para cada turno), y
el mantenimiento de la mquina de cerrado. El valor de este mantenimiento es de
$ 2920.298 pesos mensuales.
Para el aumento del salario mnimo se tuvo en cuenta la inflacin proyectada (Ver tabla
53)
Teniendo en cuenta la informacin anterior el flujo d caja de la propuesta es:
Tabla 57. Flujo de caja y VPN propuesta operario cierre colchn y abastecimiento

127

AO
Inversin
Ahorro
Total
VPN

$
$
$

0
-707.000,00 $
- $
-707.000,00 $
$

1
2
3
4
5
-71.843.143,13 $ -72.071.925,71 $ -72.312.891,97 $ -72.567.395,66 $ -72.835.436,78
77.760.000,00 $ 77.760.000,00 $ 77.837.760,00 $ 77.915.597,76 $ 77.923.389,32
5.916.856,87 $ 5.688.074,29 $ 5.524.868,03 $ 5.348.202,10 $ 5.087.952,54

13.329.123,52

Fuente: Autores del estudio


Transaccin LAMC y Mtodo de Trabajo.
En si el mtodo de trabajo no aporta ningn beneficio medible a la empresa, el beneficio
del mtodo es la posible implementacin de la transaccin LAMC en SIIGO en el area
de produccin. Es por esto que el mtodo de trabajo ser considerado un costo de
implementacin de la transaccin LAMC.
La inversin necesaria por concepto del mtodo estndar de trabajo es:
Tabla 58. Inversin propuesta mtodo estndar de trabajo
tem

Descripcin
Entrega
Preparacin Capacitacin
Retroalimentacin
Mano de Obra Operarios

Unidad Medida Valor Unitario


hr.
$
35.000,00
hr.
$
35.000,00
hr.
$
35.000,00
hr.
$
4.722,43
Total Inversin

Unidades
4
28
14
42

$
$
$
$

Total
Total tem
140.000,00
980.000,00 $ 1.610.000,00
490.000,00
198.342,06 $ 198.342,06
$ 1.808.342,06

Fuente: Autores del estudio


Con respecto a la transaccin LAMC, la inversin es de: $3224.000 el cual
corresponde al salario por 15 das del director del proyecto de imple mencin de SIIGO,
Ingeniero Cesar Snchez
El beneficio de estas alternativas es disminuir los desperdicios de material, estos
desperdicios, y como se dijo anteriormente, son consecuencia de una mala planeacin
de la produccin. En la actualidad las areas crticas de desperdicios de material se
encuentran en la clula de confeccin y son las siguientes:
Imagen 19. reas criticas de almacenamiento.
REA DE CERRADO

REA DE ENSAMBLE

A
25000

REA CORTE LATERALES

REA CONFECCIN FUNDA

C
B

SEGUNDO PISO

REAS CRITICAS DE
ALMACENAMIENTO

128

Fuente: Autores del estudio


Tabla 59. Desperdicios de materiales diarios por zonas
rea
A

Material Desperdiciado Cantidad Promedio (Unid.)


Tapas
20
Fundas
15
Tapas con marquillas
30
Rollos de tela acolchada
1
Tapas
50
Ahorro Total

B
C
D

Costo Unitario
$
800,00
$
1.000,00
$
850,00
$
80.000,00
$
800,00

$
$
$
$
$
$

Costo Total
16.000,00
15.000,00
25.500,00
80.000,00
40.000,00
176.500,00

Fuente: Autores del estudio


Como se puede observar en la tabla 60 el ahorro diario por implementar esta propuesta
es de $ 176.000 pesos. Lo que genera un ahorro mensual de $5295.000
Teniendo en cuenta la inversin necesaria y los beneficios que se obtendran el flujo de
caja de las alternativas es el siguiente:
Tabla 60. Flujo de caja y VPN propuesta transaccin LAMC
AO
Inversin
Ahorro
Total
VPN

$
$

0
-5.032.342,06 $
0 $
-5.032.342,06 $
$

1
2
3
4
5
-3.421.953,60 $ -3.432.850,72 $ -3.444.328,16 $ -3.456.450,40 $ -3.469.217,44
5.620.113,00 $ 5.638.010,10 $ 5.656.860,30 $ 5.676.769,50 $ 5.697.737,70
2.198.159,40 $ 2.205.159,38 $ 2.212.532,14 $ 2.220.319,10 $ 2.228.520,26

1.314.638,93

Fuente: Autores del estudio


8.2 Alternativa enfocada a la distribucin en planta
La inversin inicial para la distribucin en planta es de $ 12100.000 de pesos (ver
cotizaciones adjuntas), correspondiente al traslado de las mquinas ($ 900.000) y el
acondicionamiento del espacio para albergar la maquinaria ($ 11.200.000).
Los beneficios de esta distribucin en planta es la reduccin de los transportes y
demoras, las cuales representan ahorro de tiempo.
Se disminuyo 2218,6 seg cada 50 colchones (VER ANEXO AE), teniendo en cuenta
que se producen en la actualidad 432 colchones diarios, la reduccin en tiempo es de
17746 seg diarios o lo que es lo mismo 4,92 horas diarias
Los ahorros econmicos mensuales derivados de este ahorro son:
Tabla 61. Ahorro propuesta distribucin en planta
tem
Servicios
Personal

Descripcin
Luz
Operario

Unidad Medida Valor Unitario


hr.
$
267,54
hr.
$
4.722,73
Ahorro Total

Unidades
588
735

Total
Total tem
$
157.313,52 $
157.313,52
$ 3.471.206,55 $ 3.471.206,55
$ 3.628.520,07

Fuente: Autores del estudio


129

Se tuvo en cuenta que estn involucrados 5 operarios y 4 mquinas en la clula de tela


acolchada.
Teniendo en cuenta la inversin y los beneficios obtenidos, el flujo de caja de esta
alternativa es:
Tabla 62. Flujo de caja y VPN propuesta distribucin en planta
AO
Inversin
Ahorro
Total
VPN

0
1
2
3
4
5
$ -12.100.000,00 $
- $
- $
- $
- $
$
- $ 46.215.734,43 $ 46.362.907,20 $ 46.517.917,58 $ 46.681.636,40 $ 46.854.063,68
$ -12.100.000,00 $ 46.215.734,43 $ 46.362.907,20 $ 46.517.917,58 $ 46.681.636,40 $ 46.854.063,68
$

105.726.355,95

Fuente: Autores del estudio

Como se puede observar a lo largo del captulo, todas las alternativas consiguieron un
valor presente neto alto, por encima de lo por desaseado por la gerencia, esto se debe a
que en todas las alternativas no son necesarias grandes inversiones, y sus beneficios son
altos. Debido a esto no se consider necesario utilizar otro criterio de evaluacin
financiera ya que el objetivo de este captulo fue persuadir a la gerencia de adoptar estas
medidas por su viabilidad, lo cual se consigui solo con el valor presente neto

9. CONCLUSIONES
A partir de los resultados obtenidos del anlisis de la situacin actual del proceso
productivo de la empresa y teniendo en cuenta las variaciones entre los proceso
actuales y propuestos, se puede decir que se podrn generar cambios
significativos en la interaccin de SIIGO con el rea de produccin,
evidenciando mejoras a nivel de procesos y ahorros econmicos, logrando un
aumento en la capacidad de produccin y logrando que la empresa sea ms
competitiva y eficiente
Se evidencia en la situacin actual del proceso productivo, que todo el proceso,
esta operando por grupos de trabajo separados y sin comunicacin entre ellos, el
proceso productivo no tiene una direccin definida los grupos de trabajo no
conocen las necesidades de sus clientes internos, lo que esta ocasionando que la
programacin de la produccin no se cumpla ya que sta se realiza para un
proceso productivo unificado y en la realidad el proceso de la empresa se
compone por siete subprocesos
Se puede observar que en la actualidad no existe una identificacin,
documentacin, y anlisis de los procesos productivos, lo que no permite un
buen control de los procesos y una buena gestin de los recursos humanos, de
130

informacin, fsicos, y econmicos, generando que se tomen decisiones erradas


lo que genera el atraso en los compromisos que tiene la empresa con sus clientes.
Dado este problema la empresa adquiri el software SIIGO, buscando mejorar el
control de los procesos, pero al no existir procesos claramente identificados y
estandarizados, SIIGO no se ha podido implementando correctamente en el rea
de produccin. Y aunque esta implementacin este completa SIIGO tiene
muchas limitaciones de capacidad, dada su naturaleza contable, lo que convierte
a este software en una mala eleccin para solucionar el problema de la
planeacin y programacin de la produccin.
Ya que se ha invertido una gran cantidad de dinero y recursos para la
implementacin de SIIGO en la empresa, se debe identificar los factores que
logren que el software pueda trabajar en su mxima capacidad en el rea de
produccin.
Luego de un estudio riguroso se determin que los factores crticos para la
optima implementacin del software SIIGO en el rea de produccin son el
desconocimiento de los procesos, la no estandarizacin de las operaciones, el
modo en que SIIGO interacta con el rea de produccin y una distribucin en
planta errada, lo que evidencia una oportunidad de mejora para la empresa.
La divisin de los procesos productivos por clulas de trabajo permite que exista
mejor diferenciacin y comunicacin entre las operaciones con esto se logra un
mejor control sobre las operaciones y un mejor anlisis de las mismas, logrando
ver factores y condiciones que sera imposible ver analizando operacin por
separado.
Las alternativas propuestas van encaminadas a solucionar de fondo los factores
crticos encontrados para la ptima implementacin del software SIIGO en el
rea de produccin, es por esto que las alternativas encontradas son efectivas ya
que abarcan todos los factores crticos de mejora para la implementacin del
nuevo software al rea de produccin. Con esto se estara garantizando que el
nuevo modulo de produccin le brinde a la empresa un aumento en la
productividad y eficiencia de la planta.
Todas las alternativas propuestas conllevan a una reduccin importante de
tiempos de las operaciones y a que SIIGO pueda ser implementado
correctamente, A dems de proponer alternativas que para este estudio no fueron
tomadas en cuenta, son alternativas que la empresa podr implementar en su
bsqueda del mejoramiento continuo cuando las condiciones sean propicias para
su implementacin.
Las condiciones actuales de la empresa y las restricciones dadas por la gerencia
fueron el punto de partida para realizar la evaluacin de las alternativas, dado el
grado de volatilidad en el que estn sometidas las empresa el da de hoy, estas
restricciones y condiciones pueden cambiar drsticamente, lo que originara un
nuevo escenario en el cual al realizar una nueva evaluacin las alternativas que
se seleccionaran pueden cambiar. Aportando mejoras y nuevos cambios.

131

Teniendo en cuenta este escenario la evaluacin desarrollada en este trabajo no


es definitiva, las alterativas que no se realizaron deben ser tenidas en cuenta y no
pueden ser rechazadas por completo.
Las alternativas escogidas, bajo las condiciones y restricciones actuales,
representan una mejora al mtodo, al flujo de los procesos y a la interaccin de
SIIGO con el rea de produccin, es por esto que con el mtodo estndar de
trabajo y la transaccin LAMC, se logra una implementacin del 100% de
SIIGO en el rea de produccin, logrando que este pueda operar a su mxima
capacidad. Con la distribucin en planta se lograra disminuir en un 40% los
tiempos de fabricacin de los productos de la familia de colchones, logrando un
ahorra significativo en los recursos destinados para la produccin con lo que se
aumenta en un 40% la reaccin de la planta para esta familia, reduciendo los
incumplimientos a los clientes.
Las alternativas propuestas en este trabajo son propuestas de alto impacto, las
cuales cambian por completo la forma como se hacen las cosas, lo que producir
incomodad y rechazo al cambio. Por esta razn se debe realizar una
implementacin correcta, encaminada a disminuir el rechazo de las personas,
esto no implica que las implementaciones deban ser largas, pueden ser rpidas
pero garantizando orden, cumplimiento a los cronogramas y a los acuerdo y
compromisos adquiridos por parte de la empresa y los trabajadores.
Las alternativas escogidas para implementar, desde el punto de vista econmico
y teniendo en cuenta el criterio del valor presente neto, se ajustan a las
expectativas que tenia la empresa al iniciar este estudio. Esto debido
principalmente a que el retorno del dinero invertido sucede a corto y mediano
plazo.
Las alternativas en su mayora no requieren de una gran inversin de dinero, a
excepcin de la distribucin en planta, pero, como se dijo anteriormente, el
retorno de esa inversin sucede a mediano plazo, y luego produciendo ganancias
de $ 3.628.520 pesos mensuales, representados en las unidades que se
producirn de ms con la implementacin de esta propuesta.

132

12. RECOMENDACIONES
Debido a la naturaleza de las propuestas enunciadas en este estudio, se deben tener en
cuenta las siguientes recomendaciones con el fin de garantizar los resultados y
beneficios expuestos en este documento:

El estudio de tiempo debe realizarse nuevamente en un periodo no inferior a 6


meses, con el de validar o corregir los datos arrojados, esto debido a que los
tiempos de ejecucin de las operaciones pueden alterarse debido a la adaptacin
de los operarios tanto a las condiciones de trabajo como a la operacin en si.
Debido que las condiciones de la empresa cambian constantemente, se
recomienda que se realice una nueva evaluacin de alternativas en un periodo no
superior a un ao, tiempo prudente para que los cambios sean lo suficientemente
significativos para producir una variacin en la evaluacin. Esto con el fin de
encontrar nuevas oportunidades de mejora que contribuyan al mejoramiento de
los procesos productivos de la compaa.
Ya que el mtodo y cronograma de implementacin se realizaron tomando como
base hiptesis y escenarios de ejecucin, se recomienda que se haga seguimiento
riguroso a proceso de implementacin de las alternativas escogidas, esto con el
fin de garantizar que las alternativas sean correctamente implementadas y se
puedan obtener los beneficios descritos en este trabajo, y por qu no
maximizarlos.
Este estudio fue realizado al rea de produccin, Es necesario extenderlo a todas
la reas de la compaa, con el fin de estandarizar y documentar los procesos
determinar factores crticos y propuestas de mejoras para todo el proceso
productivo de la compaa, de esta forma se identifican focos de problemas y
posible solucione a los mismos.
Dadas la restricciones del software SIIGO enunciadas a lo largo de este trabajo y
a la imposibilidad de este de abarcar todas las areas y procesos de la compaa,
se recomienda realizar un estudio encaminado a encontrar y adquirir un sistema
ERP, que pueda permitir una mejor y eficaz planeacin y gestin de los recursos
de la compaa

133

BIBLIOGRAFA
Entrevista
NEIRA, Luis. Gerente de mercadeo (26 de marzo 2009)

LEGUIZAMN, Fabin. Gerente cuatro taller de arquitectura (10 de


septiembre 2009.
RODRGUEZ, Carolina. Analista recursos humano ( 12 de septiembre
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