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- Tutorial N 48 Soldadura de los

Aceros Inoxidables
ndice de contenidos:

1- Introduccin
1.1- Generalidades
1.2- Tipos de procesos de soldadura

2- Aspectos operativos
2.1- Generalidades
2.2- Operaciones de corte y montaje
2.3- Preparacin de bordes
2.4- Alineacin de bordes y punteado de la soldadura
2.5- Piezas y material de respaldo
2.6- Grado de penetracin de la soldadura
2.7- Humedad
2.8- Limpieza
2.9- Ventilacin y control de humos

3- Procedimientos de soldadura ms usados en aceros inoxidables


3.1- Soldadura por arco manual con electrodo revestido (SMAW)
3.2- Soldadura TIG
3.3- Soldadura MIG

4- Seleccin de electrodos

4.1- Generalidades
4.2- Diagrama de Schaeffler
4.3- Tipos de electrodos disponibles para aceros inoxidables

5- Soldadura de los Aceros Inoxidables Austenticos


5.1- Generalidades
5.2- Caractersticas de la soldadura
5.3- Recomendaciones en la ejecucin

6- Soldadura de los Aceros Inoxidables Ferrticos


6.1- Generalidades
6.2- Caractersticas de la soldadura
6.3- Recomendaciones en la ejecucin

7- Soldadura de los Aceros Inoxidables Martensticos


7.1- Generalidades
7.2- Caractersticas de la soldadura
7.3- Recomendaciones en la ejecucin

8- Procedimientos de limpieza post-soldadura


8.1- Generalidades
8.2- Contaminacin superficial
8.3- Incrustaciones de hierro
8.4- Daos mecnicos

DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introduccin
1.1- Generalidades

La soldadura en acero inoxidable vara sensiblemente respecto


a la soldadura que pueda practicarse en piezas de acero
ordinario. Por ello, se hace necesario realizar un estudio detallado
de las caractersticas que le son propias a fin de poder obtener
resultados ptimos de soldeo.
En la siguiente tabla se muestra una primera comparativa de la
influencia de las propiedades fsicas en la soldadura de aceros
inoxidables austenticos frente a los aceros al carbono.

Tabla 1. Comparativa entre la Soldadura en Aceros Inoxidables


Austenticos Vs. Aceros al Carbono.
Aceros
Aceros al
inoxidables
Observaciones
carbono
austenticos
El acero inoxidable tipo 304
requiere menos calor para
producir la fusin, lo cual
1400 - 1450 C
significa una soldadura ms
(Acero
Punto de fusin
1540 C
rpida para el mismo calor
inoxidable
aportado por la fuente de
AISI 304)
soldeo, o bien, requiere
emplear menos calor para la
misma velocidad de soldeo.
El acero inoxidable 304
conduce el calor mucho ms
lentamente que los aceros al
carbono, lo cual va a producir
gradientes de temperatura
ms pronunciados. Esto va a
originar como resultado que
se genere una mayor
deformacin en la pieza
soldada.Asimismo, que los
Velocidad de
aceros inoxidables tengan
conductividad
una menor velocidad de la
trmica
conductividad trmica
28%
100%
a 100 C
significar una difusin ms
lenta del calor a travs del
66%
100%
a 650 C
metal de base. Esto va a
provocar que la zona soldada
permanecer caliente por
ms tiempo, originndose as
un mayor riesgo de
producirse fenmenos como
la precipitacin de carburos
de cromo, que como se ver
ms adelante, va a reducir la
resistencia a la corrosin del
acero.
Resistencia Elctrica
Esto tiene especial relevancia
(microhm.cm,aprox.)
en los mtodos de soldeo por
a 20 C
72,0
12,5
resistencia elctrica. En
efecto, una mayor resistencia
a 885 C
126,0
125
elctrica de los aceros
inoxidables 304 implica que
se genera mayor calor para el

Expansin trmica
pulg./pulg./C x 10

17,6

11,7

(20 - 500 C)

(20 - 628 C)

-6

paso de la misma corriente


elctrica. Esta propiedad,
junto con la menor velocidad
de conductividad trmica de
los aceros inoxidables, va a
condicionar que los mtodos
de soldeo por resistencia
elctrica sean ms efectivos
en los aceros inoxidables que
en los aceros al carbono.
El acero inoxidable 304 se
expande y contrae a una
velocidad ms alta que los
aceros al carbono, lo cual
significa que son ms
propensos a sufrir grandes
deformaciones durante la
soldadura. Por lo tanto, en el
caso de los aceros
inoxidables habr que cuidar
el proceso de embridado de
las piezas con el fin de
permitir la expansin y
contraccin de manera que
se pueda controlar la
deformacin y el desarrollo de
tensiones trmicas despus
del enfriamiento. Por ejemplo,
para los aceros inoxidables
debern usarse ms puntos
de soldadura (ms puntadas)
para la sujecin y posicionado
de las piezas que para el
caso del acero al carbono.

Por otro lado, el empleo de aleaciones de acero inoxidable


suele coincidir con aplicaciones que resultan ser crticas (industria
farmacutica, alimenticia, nuclear...) por lo que es de vital
importancia obtener soldaduras de la mxima calidad y cuyo
resultado no merme la resistencia a la corrosin o de salubridad
inicial del acero inoxidable.

1.2- Tipos de procesos de soldadura

Los aceros inoxidables se pueden soldar empleando la


mayora de los procesos comerciales de soldadura, siendo los
ms populares: la soldadura manual con electrodo revestido
(SMAW), el procedimiento TIG y el procedimiento MIG.

No obstante, existen otros procesos que pueden ofrecer ciertas


ventajas respecto a los anteriores cuando se trata de altas
producciones o fabricaciones especiales.
Por ejemplo, el proceso de soldeo por arco con electrodo
tubular ha tenido gran avance en los ltimos aos, produciendo
una soldadura de mucha calidad en los aceros inoxidables y de
mayor eficiencia que los procedimientos con electrodo revestido,
por ejemplo. Para ms informacin sobre este procedimiento se
remite al lector a consultar el Tutorial n 54 "Fundamentos de la
Soldadura Tubular".
En otras ocasiones, cuando los espesores de las piezas a
soldar sobrepasan los 6 mm, o bien para soldadura en solapa, el
procedimiento de soldadura por arco sumergido resulta el ms
rentable y de mejor aplicacin.
Otros procesos de soldadura, como los procedimientos por
arco de plasma, electroescoria, procesos por haz de electrones,
lser o procesos de soldadura por friccin se estn usando cada
vez ms, conforme se avanza en su desarrollo tecnolgico. Y
otros, como los de soldadura por resistencia, soldadura por
puntos, costura, proyeccin y flash se pueden adaptar muy
fcilmente a la soldadura de los aceros inoxidables.

Por el contrario, la soldadura oxiacetilnica no se recomienda


para la soldadura de aceros inoxidables. Ello es debido porque
durante la soldadura se generan xidos de cromo de un elevado
punto de fusin, superior al del metal base. Estos xidos no
funden y quedan sobre la superficie del bao dificultando el
proceso de soldadura, adems de disminuir la resistencia a la
corrosin, tanto de la soldadura como de las reas adyacentes.

2- Aspectos operativos
2.1- Generalidades

Aunque en el Tutorial n 40 "Fundamentos de la Soldadura por


Arco Elctrico" se estudia la influencia de parmetros como la
intensidad de corriente elctrica, voltaje, posicin del electrodo,
etc., sobre el aspecto final de la soldadura, en este apartado se
estudiarn aquellos aspectos especficos a la soldadura de los
aceros inoxidables.
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En primer lugar, hay que resear que la soldadura en los


aceros inoxidables genera un bao que en general resulta menos
fluido que el de un acero ordinario, y adems la penetracin
obtenida en la soldadura no es tan grande. Para compensar estos
inconvenientes se debe prestar especial atencin a las
operaciones previas de preparacin y separacin de bordes. En
este sentido, se recomienda realizar siempre un chafln en los
bordes para facilitar la fluidez y penetracin del bao de fusin,
adems de poder conseguir as de ms espacio para que la
pasada de raz pueda ser ms ancha.
Adems, en comparacin con el resto de aceros al carbono, los
aceros inoxidables muestran una mayor resistencia elctrica
debida a su estructura interna y composicin, lo que implicar el
empleo de mayores niveles de intensidad de corriente en el

equipo de soldeo elctrico, entre un 25 y 50% superior a los


utilizados para soldar un acero comn.
Si se emplease una corriente de intensidad demasiado baja
dar lugar a un arco inestable, con interferencias de la escoria en
el arco que terminar pegndose en el electrodo y dar lugar a
una incorrecta forma del cordn. Por el contrario, si se emplea
una corriente de intensidad demasiado elevada generar un
salpicado excesivo y poco control sobre el bao de fusin, que
terminar produciendo fisuras y una prdida de resistencia a la
corrosin por prdida de cromo en la composicin final del
cordn.
En cuanto a la posicin a mantener del electrodo, sta
depender de las distintas tcnicas de avance en funcin de la
posicin en que se realiza la soldadura, que a saber son:
- Soldadura a derecha;
- Soldadura a izquierda;
- Soldadura en vertical;
- Soldadura en cornisa;
- Soldadura en techo.
a) Soldadura a derecha:
La soldadura a derecha proporciona una mayor penetracin y
avance de la pistola. Por otro lado, se evita el riesgo de
inclusiones de escorias, y adems disminuye la probabilidad de
formacin de poros o de falta de fusin del bao. Genera un bao
muy caliente y fluido, lo que requiere cierta habilidad por parte del
operario. Se ejecuta mediante pasadas estrechas.

Esquema de soldadura a derecha

b) Soldadura a izquierda:
La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca
penetracin, por lo que slo se recomienda para soldar chapas
finas. Por otro lado, requiere menor intensidad de corriente, por lo
que el calor aportado al proceso es menor. Tiene tendencia a la
formacin de poros y de falta de fusin en el bao. Genera
cordones anchos.

Esquema de soldadura a izquierda

c) Soldadura en vertical:

Para soldadura vertical el electrodo se recomienda mantenerlo


perpendicular a la pieza, usndose una leve oscilacin en la
pasada de raz.

d) Soldadura en cornisa:

e) Soldadura en techo:

Para las soldaduras ejecutadas en techo se recomienda


realizar varias pasadas pequeas con oscilacin.
En general, para cualquier soldadura en aceros inoxidables se
recomienda emplear la intensidad de corriente mnima, pero que

proporcione un arco estable y cordones rectos. Con ello se


conseguir un cordn con mejor resistencia a la corrosin y
minimizar tambin el aporte de calor, lo que reduce el riesgo a la
fisuracin del cordn y a la generacin de deformaciones.
2.2- Operaciones de corte y montaje

Previo al proceso de soldadura de las piezas, stas debern


ser cortadas con las medidas y geometras precisas para luego
ser posicionadas y montadas. Con excepcin del corte
oxiacetilnico, el acero inoxidable puede ser cortado con los
mismos mtodos de corte utilizados en los aceros al carbono.
Efectivamente, el nico mtodo de corte que no puede
emplearse en los aceros inoxidables es el corte oxiacetilnico. El
motivo de no poderse emplear el procedimiento de corte
oxiacetilnico es porque se forma una gran cantidad de xidos de
cromo refractarios, cuyo punto de fusin es superior al del metal
base, lo que impide que pueda llevarse a cabo un corte preciso y
de calidad.
En la siguiente tabla se indican los procedimientos de corte
ms empleados en piezas de acero inoxidable, en funcin de su
espesor y forma geomtrica:
Tabla 2. Mtodos de Corte del Acero Inoxidable.
Mtodo

Guillotina

Corte por sierra y


abrasivo

Maquinado

Espesor/Geometra

Observaciones

Se debe realizar una


preparacin previa del borde
Lminas, cintas, placas
expuesto al ambiente para
finas
eliminar el riesgo de formacin
de rendijas.
Se recomienda eliminar restos
de lubricantes o lquidos de
Amplio rango de
corte antes de proceder a la
espesores
soldadura o al tratamiento
trmico previo.
Se recomienda eliminar restos
de lubricantes o lquidos de
Formas geomtricas
corte antes de proceder a la
variadas
soldadura o al tratamiento
trmico previo.

Corte con arco de


plasma

Amplio rango de
espesores

Corte con polvo metlico

Amplio rango de
espesores

Usado para acanalar la


parte posterior del
Corte por arco de grafito cordn de soldadura y
para cortar piezas con
formas irregulares

Antes de soldar, se debe


amolar los bordes y superficies
cortadas para limpiar bien el
metal.
Se trata de un corte menos
preciso que el corte con
plasma, y adems una vez
efectuado el corte se deben
eliminar todas las escorias
formadas.
Antes de soldar, se deben
amolar los bordes y superficies
cortadas para limpiar bien el
metal.

2.3- Preparacin de bordes

A continuacin, se muestran las preparaciones de borde


recomendadas para la soldadura de chapas y planchas de acero
inoxidable, con objeto de obtener un cordn de soldadura final
con un diseo ptimo:

En las siguientes figuras se muestra el diseo tpico para juntas


de tubos de acero inoxidable con soldadura MIG, ya sea con o sin
insertos consumibles:

En cuanto a la separacin de bordes, sta deber ser la


ptima, ni muy ancha porque requerir mayor cantidad de
material de aporte y por tanto encarecer la soldadura, ni
tampoco muy estrecha que no permita una penetracin completa
del cordn.
En general, se recomienda mantener una separacin entre
bordes del metal base aproximadamente igual al dimetro del
electrodo que se vaya a emplear, practicando un ngulo de 60
aprox. para biseles en "V" en los bordes de las piezas.
2.4- Alineacin de bordes y punteado de la soldadura

Dotar de un alineamiento adecuado de las piezas antes de


soldar mejora la tolerancia de fabricacin, el aspecto final del
cordn y el tiempo de soldadura, adems que genera una menor
deformacin residual de las piezas soldadas.
Cuando una de las piezas a soldar es sensiblemente ms
gruesa que la otra pieza (por ejemplo, al soldar el borde de la
cubierta de un tanque con su pared lateral, donde el espesor de
la chapa que constituye la cubierta del tanque suele ser ms
gruesa que la chapa superior de la pared lateral), el borde de la
pieza ms gruesa (en este caso el borde de la cubierta del
tanque) deber ser maquinado para rebajarlo e igualar los
espesores soldados. Esto ayudar a disminuir la concentracin
de tensiones, y por ende, las deformaciones residuales.

Una vez que las piezas hayan sido posicionadas se suelen


puntear las juntas para conseguir mantener el alineamiento y la
separacin uniforme entre bordes.
Para evitar que se desalinee las piezas durante el punteado, la
secuencia de puntadas deber comenzarse con un punto en cada

extremo de la plancha, para posteriormente realizar otro punto en


el centro mismo, segn se muestra en la figura adjunta A.
La secuencia continuar realizando puntos de soldadura en el
centro de cada tramo que resulte de ir avanzando con el proceso
de punteado, como tambin se indica en la figura A.
Por el contrario, cuando las puntadas se realizan slo desde un
lado, como se muestra en B, los bordes se juntan y las chapas
quedarn desalineadas y deformadas.
En general, y debido a la mayor expansin trmica de los
aceros inoxidables, los puntos de soldadura para la alineacin de
las chapas se debern colocar ms juntos que si fuera para
soldar piezas de acero al carbono ordinario.
El grosor de las puntadas deber ser, en general, lo ms
pequeo posible, en torno a 3 4 mm o incluso menos, como un
pequeo punto, para el caso de chapas muy finas. En caso de
chapas muy gruesas pueden darse puntadas ms anchas (en
torno a 20 mm), aunque en este caso debern ser esmeriladas.
Lo importante, en todo caso, es que las puntadas no causen
defectos en el cordn de la soldadura final.
Asimismo, se recomienda ejecutar el punteado de las piezas
empleando el procedimiento TIG dado que permite controlar ms
fcilmente el tamao de las puntadas.
Aquellas puntadas que se incorporen a la soldadura final
debern ser limpiadas con cepillo o esmeriladas. En todo caso, se
debern inspeccionar para comprobar que no tengan ningn tipo
de agrietamiento o rajaduras, en cuyo caso debern ser
eliminadas por esmerilado.
2.5- Piezas y material de respaldo

En caso de tener que ejecutarse la soldadura solamente por


uno de los lados de la chapa se recomienda emplear unas piezas
de respaldo por el otro lado, con objeto de conseguir un mejor
acabado del cordn, una adecuada penetracin de raz y evitar la

formacin de grietas y rendijas que afecta tan negativamente a la


resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables.

Decir que en caso de poderse ejecutar la soldadura por ambos


lados, estas piezas de respaldo no seran necesarias.
Pero en caso de tener que utilizar piezas de respaldo, lo ms
comn es emplear barras de cobre, debido a la alta conductividad
que presenta el material de cobre. El diseo y forma de la barra
de respaldo depender si se usa o no gas de respaldo en la
soldadura, segn se indica en la figura adjunta.
Cuando se utilice una barra de respaldo que sea de cobre, se
deber prestar especial atencin en direccionar adecuadamente
el arco de soldadura para evitar que el cobre de la barra de
respaldo se funda y se incorpore al bao de fusin. Si el cobre
fundido contamina el bao de fusin podra dar lugar a la
formacin de grietas, reduciendo la resistencia mecnica y contra
la corrosin de la soldadura.

Por ello, lo que se recomienda es decapar la zona despus de


soldar para eliminar posibles trazas de cobre, algo que habr que
hacer obligatoriamente si a la soldadura se le tiene previsto que le
siga un tratamiento de temple.
El uso de argn como gas de respaldo provee una excelente
proteccin al lado interno de las soldaduras con el procedimiento
TIG. Ayuda a controlar la penetracin y mantiene una superficie
exterior del cordn de buen aspecto y limpia.
El nitrgeno tambin se puede usar como gas de respaldo, y
tiene un precio ms ventajoso comparado con el argn. Sin
embargo, habr que cuidar que el nitrgeno no se introduzca
dentro de la atmsfera del arco, porque podra alterar la
composicin de la soldadura.
Adems de las barras de cobre se pueden emplear piezas
cermicas, cintas y pastas que estn disponibles comercialmente,
que ofrecen alguna proteccin contra el quemado, pero ofrecen
poca proteccin contra la oxidacin. Por ello, en este caso se
hace necesario realizar un proceso de limpieza final por medios
abrasivos o decapado con cidos.
2.6- Grado de penetracin de la soldadura

Para que una soldadura a tope pueda desarrollar totalmente


sus propiedades de resistencia mecnica es necesario que la
penetracin del metal de aporte sea completa, de manera que
rellene todo el espacio entre las piezas soldadas.
Es muy importante evitar que se formen huecos o rendijas sin
rellenar de material de aporte por una falta de penetracin pues
esto, adems de reducir la resistencia mecnica de la soldadura,
es un foco de corrosin.
En efecto, las grietas y rendijas son zonas donde no existe
suficiente aireacin por lo que suele haber una escasez de
oxgeno. Esta escasez de oxgeno impide la correcta formacin
de la capa protectora de xido de cromo sobre la superficie del
acero, es decir, no tiene lugar la pasivacin del acero que le
confiere la naturaleza de inoxidable. Por lo tanto, grietas y

rendijas se convierten en puntos crticos por donde suele


comenzar la corrosin del metal.
En este sentido, y como el bao de soldadura de un acero
inoxidable es menos fluido que el del acero al carbono, su poder
de penetracin tambin es menor. Por ello, habr que poner
especial atencin a la penetracin de la junta soldada y disponer
de un espacio mayor para el cordn de raz de manera que se
favorezca el relleno con material de aporte.
Por ello, una vez realizada la soldadura, se hace necesario
realizar el sellado de grietas, hendiduras, rendijas o el relleno de
crteres, pues son el origen de fenmenos corrosivos que
reducen la resistencia del metal.
Concretamente la formacin de crteres, que se originan en los
puntos inicial (cebado del arco) y final del cordn de soldadura
(donde se interrumpe el arco), son posibles focos de inicio de
corrosin. De esta manera, se debe proceder a eliminar estas
irregularidades mediante un relleno con material de soldadura y
posteriormente aplicar un ligero pulido con abrasivos de grano
fino para eliminar la posible presencia de irregularidades en la
superficie.
2.7- Humedad

Otros de los aspectos que habr que cuidar mucho es la


humedad, cuya presencia puede producir porosidades en el
cordn de soldadura. La humedad no slo puede presentarse en
el ambiente que rodea mientras se ejecuta la soldadura, sino que
puede estar presente a travs del metal base o estar ya
impregnada en el propio revestimiento de los electrodos
inoxidables que se empleen.
Para ello se recomienda mantener los electrodos en ambientes
cerrados y calefa