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TRABAJO FINAL CARRERA DE ESPECIALIZACIÓN EN APLICACIONES TECNOLÓGICAS DE LA ENERGÍA NUCLEAR

CARACTERIZACIÓN DEL DAÑO PRODUCIDO SOBRE SUPERFICIES DE DISTINTOS MATERIALES

Ing. Héctor Damián Dellavale Clara

Directores: Dr. Nestor Fuentes - Dr. Eduardo A. Favret

Diciembre 2004

Comisión Nacional de Energía Atómica Universidad Nacional de Cuyo (Instituto Balseiro) Universidad de Buenos Aires (Facultad de Ingeniería)

Abstract

In the present work the characterization techniques of surfaces ULOI and RIMAPS have been applied on laboratory samples made from aluminium, stainless steel and material based on fiberglass. The resultant surfaces of, chemical etching with corrosive agents Keller and Tucker, mechanic damage from the wear and tear of abrasive paper and sandrubbing with alumina particles, are analized to different level of damage. The systematic application of the above mentioned techniques is carried out with the objetive of finding information, which allows to characterize the superficial damage, both in its incipient state as in the extreme situation revealed by the presence of etch pits. Important results have been obtained, in the characterization of the incipient stage of the chemical etching, using the curves of the normalized area. In addition, it was possible to verify the capacity of the techniques in the early detection of the preferential directions generated by the etch pits.

2

Resumen

En el presente trabajo se aplican las técnicas de caracterización de superficies ULOI y RIMAPS, sobre muestras de aluminio, acero inoxidable y material compuesto a base de fibra de vidrio. Las superficies resultantes de, ataque con los agentes corrosivos Keller y Tucker, desbaste mecánico con papel abrasivo y arenado mediante partículas de alúmina, son analizadas para distintos niveles de daño. Se realiza la aplicación sistemática de las técnicas mencionadas con el objetivo de encontrar información que permita caracterizar el daño superficial, tanto en su estado incipiente, como la situación extrema revelada por la presencia de figuras de corrosión. Importantes resultados han sido obtenidos, en la caracterización de la etapa incipiente del ataque químico, utilizando las curvas del área normalizada. Además pudo verificarse la capacidad de las técnicas, en la detección temprana de las direcciones preferenciales generadas por figuras de corrosión.

3

Indice:

- Abstract.

- Resumen.

- Indice.

1. Introducción

6

2. Especificaciones experimentales correspondientes a la implementación de la Técnica ULOI

8

 

2.1

Sistema sensor de intensidad

8

2.1

Determinación del ángulo de incidencia

9

2.2

Criterio aplicado en la determinación de los máximos de la curva de intensidad

10

3.

Especificaciones experimentales correspondientes a la implementación de la Técnica RIMAPS

11

3.1 Especificaciones del sistema de adquisición de imágenes

11

3.2 Criterio aplicado en la determinación de los máximos en las gráficas RIMAPS

12

4.

Descripción de las muestras y el proceso superficial implementado

13

4.1

Daños mecánicos

13

4.1.1 Arenado sobre una superficie de aluminio con una sola dirección preferencial inicial

13

4.1.2 Arenado sobre una superficie de aluminio con dos direcciones de desbaste inicial

13

4.1.3 Arenado sobre una superficie de acero inoxidable con dos direcciones de desbaste inicial

14

4.1.4 Arenado sobre una superficie de material compuesto a base de fibra de vidrio

15

4.1.5 Desbastes mecánicos con papel abrasivo sobre una superficie de aluminio

15

4.2

Ataques químicos

17

4.2.1 Ataque químico con compuesto Keller sobre una superficie de aluminio

17

4.2.2 Ataque químico con compuesto Tucker sobre una superficie de aluminio

17

5.

Análisis de los resultados

18

5.1

Resultados de los daños mecánicos

18

5.1.1 Resultados de la técnica ULOI para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.1

18

5.1.2 Resultados de la técnica RIMAPS para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.2

19

5.1.3 Resultados de la técnica ULOI para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.3

20

5.1.4 Resultados de la técnica RIMAPS para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.3

22

5.1.5 Resultados de la técnica ULOI para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.4

24

5.1.6 Resultados de la técnica RIMAPS para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.4

26

5.1.7 Resultados de la técnica ULOI para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.5

27

5.1.8 Resultados de la técnica RIMAPS para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.5

28

5.2

Resultados de los ataques químicos

29

5.2.1 Resultados de la técnica ULOI para las condiciones especificadas en el ítem 4.2.1

29

5.2.2 Resultados de la técnica RIMAPS para las condiciones especificadas en el ítem 4.2.1

41

5.2.3 Resultados de la técnica ULOI para las condiciones especificadas en el ítem 4.2.2

43

4

6.

Proyección de los resultados obtenidos en la caracterización del daño químico

49

7. Conclusiones generales

51

8. Referencias

52

10. Agradecimientos

53

- Apéndice 1: “Conceptos relacionados con la técnica ULOI”.

- Apéndice 2: “Conceptos relacionados con la técnica RIMAPS”.

5

1. Introducción La cantidad de estructuras y objetos industriales y de la vida diaria, construidos empleando metales

como aluminio, aceros, cobre, cinc, titanio, etc, es realmente amplia. A estos se agrega la incidencia cada vez mayor de los plásticos reforzados, polímeros, compuestos a base de fibra de vidrio y fibra de carbono. Todos estos materiales pueden presentar:

- Distintas terminaciones de la superficie que incluyen rugosidades y deformaciones superficiales.

- Tensiones mecánicas.

y estar inmersos en ambientes con distintas condiciones de:

- Temperatura.

- Humedad.

- Concentración de O 2 .

- PH.

- Grado de salinidad (ambiente marino).

- Solventes y otros agentes corrosivos producidos artificialmente.

- Radiación ionizante, en el caso de todas aquellas piezas y estructuras sometidas a un entorno nuclear o espacial. El resultado de la interacción del material con su entorno, frecuentemente ocasiona el deterioro del mismo, provocando en un determinado período de tiempo la alteración de sus propiedades físicas y mecánicas. Aunque mucho antes de llegar a ese estado de deterioro, ocurre una variación en las características superficiales del material. Los mecanismos responsables de tal deterioro son distintos según se trate de metales, polímeros o cerámicos, pero en todo caso provocan modificaciones en el patrón superficial, cuyas características dependerán también del agente ambiental que haya actuado y su correspondiente evolución temporal. Por otra parte, las naciones mas industrializadas gastan un considerable porcentaje de su producto bruto en la prevención, mantenimiento o reemplazo de estructuras expuestas a diversos ambientes. Todo esto constituye un gran estímulo para el estudio de procedimientos que permitan identificar las alteraciones de los patrones superficiales en los materiales, provocadas por los distintos agentes, como una forma de detección incipiente del daño que ocurrirá sobre el material, si continúa expuesto bajo esas condiciones.

6

En el desarrollo de este trabajo se analiza el daño producido en forma controlada sobre distintos materiales, aplicando dos técnicas de caracterización de superficies:

- ULOI (Unidirectional Laser Oblique Illumination) [1 – 4].

- RIMAPS (Rotated Image with Maximum Average Power Spectrum) [5 – 8].

Las experiencias realizadas incluyen dos tipos de daño:

- Daño mecánico: Implementado mediante arenado de las superficies de aluminio, acero inoxidable y material compuesto de fibra de vidrio, con partículas de alúmina (Al 2 O 3 ) de diámetro medio 120µm. Se incluye además el desbaste mecánico, con papel abrasivo de distintas granulometrías, sobre una probeta de aluminio.

- Ataque químico: Implementado mediante la exposición, de una probeta de aluminio, a los compuestos Keller y Tucker. Además se analiza el daño extremo ocasionado por el compuesto Tucker, lo que permite observar claramente las figuras de corrosión para la orientación cristalina del grano estudiado.

7

2. Especificaciones experimentales correspondientes a la implementación de la Técnica ULOI En la determinación de las curvas de intensidad de la técnica ULOI (Apéndice 1), la fuente propia de iluminación del microscopio (lámpara halógena de 9V) se sustituye por el haz LASER con incidencia oblicua, para el registro del patrón de difracción.

2.1 Sistema sensor de intensidad Esquema circuital:

Placa experimental +9Vdc 7809 TIL78 Interruptor con 470 µF 0,1 µF iluminación 470K 50V
Placa experimental
+9Vdc
7809
TIL78
Interruptor con
470 µF
0,1 µF
iluminación
470K
50V

Cable 2 x 0,8mm

470 µF 0,1 µF iluminación 470K 50V Cable 2 x 0,8mm 12Vdc 500mA Conexión directa al

12Vdc

500mA

Conexión directa

al Voltímetro

Con la polarización del fototransistor TIL78, determinada por la alimentación de +9Vcc y la resistencia de emisor Re = 470K, se obtiene una transferencia lineal del sistema sensor, para el rango de intensidades de luz captadas en las mediciones. Esquema físico:

Fototransistor (TIL78)

Zona de componentes Tubo de adaptación Tubo soporte del ocular (Microscopio) Goma Opaca para aislamiento
Zona de
componentes
Tubo de
adaptación
Tubo soporte del
ocular (Microscopio)
Goma Opaca para
aislamiento de luz
exterior
Placa experimental

En el Apéndice 1 se presentan imágenes de este dispositivo.

La cadena de medición está compuesta por: Cañón LASER (He-Ne sin polarización, potencia máxima = 30mW a λ = 632,8 nm.) incluyendo el sistema soporte de posicionamiento, superficie de la muestra que actúa como sistema de difracción, objetivo (16x, epi) y sistema óptico del microscopio, sistema sensor de intensidad y por último el voltímetro digital. La lectura obtenida es

V (ϕ) = [mV ]I (ϕ)

8

En las experiencias realizadas se considera que el error en la medición de esta magnitud queda determinado en forma predominante por el voltímetro digital. Se utilizaron dos escalas, que involucran los siguientes errores:

Rango

Resolución

Error ±0,5% of rdg ±2D = 0,005*20000mV+20mV=120mV ±0,5% of rdg ±2D

=0,005*2000mV+2mV=12mV

20V

10mV

2V

1mV

2.1 Determinación del ángulo de incidencia El ángulo de incidencia α del haz LASER respecto de la superficie de la muestra se obtuvo midiendo las longitudes “a” y “b” indicadas en la Fig. A1 del Apéndice 1.

Entonces se calculó:

α

⎡ ⎛ b ⎞ ⎟ ⎤


2

a

⎝ ⎠

= arctg

⎢ ⎣

La influencia del ángulo α sobre las curvas de intensidad se puede ver en la Fig. 1, en la que se muestran las curvas V (ϕ) para tres ángulos de incidencia del haz LASER sobre la misma superficie de

aluminio. Esta superficie presenta una dirección preferencial evidenciada por dos picos ubicados con

una diferencia angular de

ϕ = 180

0

9

α 3 = 10,19º (Vmax = 1560mV) α 1 = 7,16º (Vmax = 770mV) α
α 3 = 10,19º (Vmax = 1560mV)
α 1 = 7,16º (Vmax = 770mV)
α 2 = 9,3º (Vmax = 1250mV)
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0
45
90
135
180
225
270
315
ϕ [grados]
Fig. 1 - Curvas de intensidad, obtenidas para la misma superficie
y tres ángulos de incidencia del haz LASER.
Rango = 20V, Error ∆V = 120mV.
donde:
⎡ ⎛ 20,5cm ⎞ ⎤
⎡ ⎛ 26,7cm ⎞ ⎤
⎡ ⎛ 29,3cm ⎞ ⎤
2
2
2
α = arctg
0
;
α
= arctg
0
= 7,16
= 9,3
;
α
= arctg
2
3
1 81,5cm
81,5cm
81,5cm
V(ϕ) [mV]

= 10,19

0

En la figura se observa que una disminución de α produce:

- Una reducción en la amplitud de los picos.

- Una reducción en el ancho de la base de los picos.

- Una pequeña disminución de la línea de base u offset de ordenada.

- No se detectan modificaciones significativas en la ubicación de los máximos.

Esto señala la importancia de mantener el ángulo de incidencia α lo más constante posible en todas

las mediciones a realizar, para evitar introducir modificaciones indeseadas en las curvas de intensidad.

A menos que se indique lo contrario, el ángulo utilizado corresponde a α

2

= 9,3

.

0

2.2 Criterio aplicado en la determinación de los máximos de la curva de intensidad

Para un pico dado, se adopta como posición angular de su máximo

máximo valor de tensión perteneciente al pico que se analiza. Luego se toma como error en la posición

angular del máximo, al intervalo angular que abarca exactamente a todos los puntos que no posean

diferencia significativa de tensión, con el máximo identificado previamente.

ϕ

M

, a aquella que corresponde al

ϕ

M

=

ϕ ϕ − ′ M
ϕ ϕ
M

Donde


ϕ M

Posición angular del máximo valor de tensión.

ϕ ′→ Posición angular del punto mas alejado que no posea diferencia significativa, con el máximo valor de tensión.

10

Se recuerda que dos valores de ordenada no poseen diferencia significativa, cuando sus intervalos de error en ordenada se solapan. En todo caso se adopta como error angular mínimo al valor del paso angular utilizado en la medición.

A menos que se indique lo contrario, el paso angular entre mediciones sucesivas para conformar las

curvas de intensidad es de 5º.

3. Especificaciones experimentales correspondientes a la implementación de la Técnica RIMAPS Esta técnica se aplica sobre la imagen digital de la superficie de interés, y combina la Rotación de la imagen con la Transformada de Fourier en dos dimensiones. Su implementación consiste en obtener el MAPS (Maximum Average Power Spectrum) de la imagen, para cada ángulo de rotación de la misma entre 0º y 180º, tomando en general incrementos de 1º. Se obtienen así 181 valores de M (α ) .

Se puede considerar que la gráfica RIMAPS para

en

0 α < 360

0 resulta simétrica a la ordenada ubicada

α

= 180

0

.

3.1 Especificaciones del sistema de adquisición de imágenes

El sistema de adquisición comprende una cámara CCD montada, a través de una óptica de adaptación a un microscopio de reflexión para observaciones metalográficas. Las especificaciones son:

Microscopio Olympus BX60M. Objetivos: 5x, 10x, 20x, 50x, 100x. Ocular: 10x. Cámara: 1/3” Color CCD, Sistema PAL. En la adquisición de todas las imágenes se establecieron los mismos ajustes para el tipo (BF) y nivel de iluminación. Dado que se utilizaron distintos objetivos, a los que se debe agregar la influencia del

sistema óptico de adaptación de la cámara CCD, se especifica para cada imagen el objetivo utilizado y

se incluye en las mismas la escala correspondiente.

A menos que se indique lo contrario, el tamaño de las imágenes utilizadas en la aplicación de la

técnica RIMAPS corresponde a: 567 x 743 pixels.

11

En la siguiente imagen se puede apreciar el sistema de adquisición utilizado:

se puede apreci ar el sistema de a dquisición utilizado: La pantalla de TV es utilizada

La pantalla de TV es utilizada para la exploración rápida de la superficie. Luego, se ajusta

definitivamente el foco en el monitor de la PC para realizar la adquisición.

Todas las gráficas RIMAPS presentadas, se encuentran normalizadas respecto del máximo valor

obtenido para cada imagen.

3.2 Criterio aplicado en la determinación de los máximos en las gráficas RIMAPS

Para un pico dado, se adopta como posición angular de su máximo

máximo valor de ordenada perteneciente al pico que se está analizando. Luego se toma como error en

la posición, al intervalo angular que abarca exactamente desde el máximo hasta el punto que pertenece

al pico en cuestión, y que posee un valor de ordenada inmediato inferior, al máximo identificado

ϕ

M

, a aquella que corresponde al

previamente. ∆ ϕ = ϕ ϕ − ′ M M
previamente.
ϕ
=
ϕ ϕ
M
M

Donde



ϕ M

Posición angular del máximo valor de ordenada.

ϕ ′→ Posición angular del valor de ordenada inmediato inferior al máximo,

que pertenezca al pico que se está analizando.

En todo caso se adopta como error angular mínimo al valor del paso angular utilizado en el cálculo. A

menos que se indique lo contrario, el paso angular entre valores sucesivos para conformar las gráficas

RIMAPS es de 1º.

12

4. Descripción de las muestras y el proceso superficial implementado

4.1 Daños mecánicos

4.1.1 Arenado sobre una superficie de aluminio con una sola dirección preferencial inicial

Para este ensayo se utilizó una probeta de aluminio cuya superficie inicial corresponde a una

terminación comercial. Dimensiones de la probeta: 60mm x 40mm x 0,8mm. La superficie inicial se muestra en las siguientes imágenes:

superficie inicial se mues tra en las siguientes imágenes: Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Aluminio

Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Aluminio (terminación comercial)

Imagen 1

10x Superficie: Aluminio (terminación comercial) Imagen 1 Microscopio electrónico de barrido Ancho: 117µm, Alto:

Microscopio electrónico de barrido Ancho: 117µm, Alto: 91µm Superficie: Aluminio (terminación comercial)

Imagen 2

Se sometió la probeta a un arenado con partículas de alúmina (Al 2 O 3 ) de diámetro medio 120µm. Para el desarrollo de la experiencia se colocó la superficie de la probeta a una distancia de 11cm medida desde la boca de salida del flujo de aire que arrastra las partículas, con un ángulo de incidencia de 90º respecto al eje del flujo. La presión utilizada fue de 2Kg/cm 2 . Con estas condiciones se analizaron los siguientes tiempos de exposición al flujo de partículas:

t e = 2, 5, 15 seg.

4.1.2 Arenado sobre una superficie de aluminio con dos direcciones de desbaste inicial

En este caso se utilizó la superficie de aluminio con una terminación inicial definida por:

Primer pulido unidireccional con papel abrasivo ANSI 1500. Luego se practicó un desbaste mecánico

en dos direcciones ortogonales, con papel abrasivo ANSI 600. Dimensiones de la probeta: 60mm x 40mm x 0,8mm.

13

En la siguiente imagen se muestra la superficie resultante.

En la siguiente imagen se muestra la superficie resultante. Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Aluminio

Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Aluminio (desbaste ANSI 600 en dos direcciones)

Imagen 3

Posteriormente se sometió la probeta a un arenado con partículas de alúmina (Al 2 O 3 ) de diámetro medio 120µm. Para el desarrollo de la experiencia se colocó la superficie de la probeta a una distancia de 11cm medida desde la boca de salida del flujo de aire que arrastra las partículas, con un ángulo de incidencia de 90º respecto al eje del flujo. La presión utilizada fue de 2Kg/cm 2 . Con estas condiciones se analizó un tiempo de exposición al flujo de partículas de t e = 2 seg.

4.1.3 Arenado sobre una superficie de acero inoxidable con dos direcciones de desbaste inicial

Para esta experiencia se utilizó una superficie de acero inoxidable tipo 18 – 8, con una terminación

inicial definida por:

Primer pulido unidireccional con papel abrasivo ANSI 1500. Luego se practicó un desbaste mecánico en dos direcciones ortogonales, con papel abrasivo ANSI 600. Las dimensiones de la probeta son: 60mm x 40mm x 1mm. En la siguiente imagen se muestra la superficie resultante.

En la siguiente imagen se muestra la superficie resultante. Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Acero

Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Acero inoxidable 18 – 8 (desbaste ANSI 600 en dos direcciones)

Imagen 4

14

Posteriormente se sometió la probeta a un arenado con partículas de alúmina (Al 2 O 3 ) de diámetro medio 120µm. Para el desarrollo de la experiencia se colocó la superficie de la probeta a una distancia de 11cm medida desde la boca de salida del flujo de aire que arrastra las partículas, con un ángulo de incidencia de 90º respecto al eje del flujo. La presión utilizada fue de 2Kg/cm 2 . Con estas condiciones se analizaron los siguientes tiempos de exposición al flujo de partículas:

t e = 2, 5, 10 seg.

4.1.4 Arenado sobre una superficie de material compuesto a base de fibra de vidrio

Para este ensayo se utilizó una probeta de material compuesto de fibra de vidrio y matriz epoxy, recubierta por una película de teflón. Dimensiones de la probeta: 60mm x 60mm x 5mm. Posteriormente se sometió la superficie a un arenado con partículas de alúmina (Al 2 O 3 ) de diámetro medio 120µm. Para el desarrollo de la experiencia se colocó la superficie de la probeta a una distancia de 11cm medida desde la boca de salida del flujo de aire que arrastra las partículas, con un ángulo de incidencia de 30º respecto al eje del flujo. La presión utilizada fue de 2Kg/cm 2 . Con estas condiciones se analizaron los siguientes tiempos de exposición al flujo de partículas:

t e = 2, 5, 10, 15 seg.

4.1.5 Desbastes mecánicos con papel abrasivo sobre una superficie de aluminio

En el desarrollo de esta experiencia se analizan cuatro terminaciones superficiales diferentes, sobre la

probeta de aluminio que se muestra en la siguiente imagen.

sobre la probeta de aluminio que se muestra en la siguiente imagen. Dimensiones: 27mm x 16mm

Dimensiones: 27mm x 16mm x 2mm.

Imagen 5

15

Las terminaciones superficiales corresponden a los desbastes mecánicos con papel abrasivo ANSI 400, 600, 1000 y 1500. La granulometría de los papeles abrasivos se muestra en la siguiente tabla:

Código ANSI

Tamaño de las partículas [µm]

400

25

600

15

1000

6

1500

2

En todos los casos el desbaste se realizó en forma unidireccional y, con similar presión perpendicular a la superficie de la probeta. Todas las aplicaciones de las técnicas ULOI y RIMAPS se realizaron en la zona central del grano cristalino que puede identificarse por la marca de referencia visible en la Imagen 5. Las imágenes obtenidas de las superficies de aluminio desbastadas con los papeles abrasivos ANSI 600 y 1500 se muestran a continuación:

abrasivos ANSI 600 y 1500 se muestran a continuación: Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Aluminio

Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Aluminio (desbaste ANSI 600 en una dirección)

Imagen 6

Aluminio (desbaste ANSI 600 en una dirección) Imagen 6 Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Aluminio

Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Aluminio (desbaste ANSI 1500 en una dirección)

Imagen 7

16

4.2 Ataques químicos

4.2.1 Ataque químico con compuesto Keller sobre una superficie de aluminio

En esta experiencia se analiza el daño ocasionado por el compuesto químico Keller, sobre la probeta de aluminio que se muestra en la Imagen 5. Las técnicas ULOI y RIMAPS también se aplicaron en la zona central del grano cristalino identificadas por la marca de referencia visible en la imagen. La composición química del compuesto utilizado como agente corrosivo se indica en la siguiente tabla:

Compuesto

H

2 O

HNO 3

HCl

HF

Total

Keller

25ml

12,5ml

7,5ml

2,5ml

47,5ml

La condición superficial inicial de la probeta, tomada como referencia, corresponde a:

Primer desbaste unidireccional con papel abrasivo ANSI 1000 y posterior desbaste mecánico unidireccional con papel abrasivo ANSI 1500, en dirección ortogonal al primero.

A

partir de esta condición superficial de la probeta se analizaron los siguientes tiempos de exposición

al

agente corrosivo Keller:

Primera medición:

t e = 5, 14, 20, 26, 36, 40, 50, 65, 85, 105, 125, 155, 195, 255, 495, 1695, 1995, 2295, 2595, 3195, 3495,

4095 seg. Segunda medición:

t e = 3, 8, 15, 25, 40, 50, 70, 90, 110, 150, 200, seg. En cada uno de estos intervalos se obtuvo la curva de intensidad con la técnica ULOI, realizándose además la adquisición de la imagen en la zona estudiada de la superficie, para la aplicación de la técnica RIMAPS.

4.2.2 Ataque químico con compuesto Tucker sobre una superficie de aluminio

En este caso se analiza el daño ocasionado por el compuesto químico Tucker, sobre la probeta de

aluminio que se muestra en la Imagen 5. Las técnicas ULOI y RIMAPS también se aplicaron en la zona central del grano cristalino identificadas por la marca de referencia visible en la imagen.

17

La composición química del compuesto utilizado como agente corrosivo se indica en la siguiente tabla:

Compuesto

H

2 O

HNO 3

HCl

HF

Total

Tucker

12,5ml

7,5ml

22,5ml

7,5ml

50ml

En este caso se utilizaron dos terminaciones superficiales iniciales de la probeta. La primera,

corresponde a un pulido electrolítico, para el cual solo se analiza la condición de daño extremo ocasionado por el compuesto Tucker. La segunda condición superficial inicial de la probeta, corresponde a:

Primer desbaste unidireccional con papel abrasivo ANSI 1000 y posterior desbaste mecánico unidireccional con papel abrasivo ANSI 1500, en dirección ortogonal al primero.

A

partir de esta condición superficial de la probeta se analizaron los siguientes tiempos de exposición

al

agente corrosivo Tucker:

t e = 2, 5, 10, 15, 28, 50, 150, 210, 600 seg. En cada uno de estos intervalos se obtuvo la curva de intensidad con la técnica ULOI, realizándose

además la adquisición de la imagen en la zona estudiada de la superficie, para la aplicación de la técnica RIMAPS.

5. Análisis de los resultados

En general, para el análisis de las mediciones obtenidas, se debe tener en cuenta que tanto en las curvas

de intensidad de la técnica ULOI como en las gráficas RIMAPS, la información relevante se encuentra en la posición angular relativa entre los máximos.

5.1 Resultados de los daños mecánicos

5.1.1 Resultados de la técnica ULOI para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.1

En la Fig. 2 se muestran las curvas de intensidad obtenidas aplicando la técnica ULOI. La curva correspondiente a la superficie de referencia, muestra los dos picos característicos de la

dirección preferencial dada por la terminación de la superficie (Imagen 1).

18

Superficie de referencia (te = 0 seg.) Superficie arenada (te = 2 seg.) Superficie arenada
Superficie de referencia (te = 0 seg.)
Superficie arenada (te = 2 seg.)
Superficie arenada (te = 5 seg.)
Superficie arenada (te = 15 seg.)
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0
45
90
135
180
225
270
315
V(ϕ) [mV]

ϕ [grados]

Fig. 2 - Curvas de intensidad, obtenidas para distintos tiempos de arenado de la superficie de aluminio. Rango = 20V, Error V = 120mV.

Para tiempos crecientes de exposición al arenado se observa, además de un incremento del offset de ordenada, un enmascaramiento de la direcciones preferenciales iniciales, debido al patrón superficial aleatorio generado por el impacto de las partículas de alúmina.

5.1.2 Resultados de la técnica RIMAPS para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.2 En la Fig. 3 se muestran las gráficas RIMAPS para la superficie de referencia, obtenida a partir de la Imagen 3, y la correspondiente a un tiempo de arenado de 2 seg. (Imagen 8).

a un tie mpo de arenado de 2 seg. ( Imagen 8 ). Microscopio óptico, Objetivo:

Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Aluminio (desbaste ANSI 600 en dos direcciones) Tiempo de arenado: 2 seg.

Imagen 8

19

Superficie de referencia (te = 0 seg.) Superficie arenada (te = 2 seg.) Pico 3
Superficie de referencia (te = 0 seg.)
Superficie arenada (te = 2 seg.)
Pico 3
Pico 2
1,0
Pico 1
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
0
15
30
45
60
75
90
105
120
135
150
165
180
Amplitud normalizada

Rotación [grados]

Fig. 3 - Gráficas RIMAPS obtenidas para la superficie de aluminio con arenado.

Se aprecian los tres picos generados por las dos direcciones ortogonales de las líneas de desbaste presentes en la superficie de la probeta. En la siguiente tabla se compara la ubicación de los máximos para los dos casos de la Fig. 3:

 

Posición angular. (t e = 0 seg.)

Posición angular. (t e = 2 seg.)

Pico 1

ϕ

M

1

= 1±1

0

ϕ

M

1 = 0 ±1

0

Pico 2

ϕ

M

2

= 92 ± 1

0

 

ϕ

M

2

= 90 ± 3

0

 

Pico 3

ϕ

M

3

= 179 ± 1

0

ϕ

M

3

= 179 ± 2

0

Respecto de las direcciones preferenciales de la superficie, no se observan diferencias significativas en la posición angular de los máximos. Por otro lado, el daño mecánico aplicado produce un aumento en el ancho de la base de los picos originales, correspondientes a las dos direcciones presentes en la superficie inicial. Es importante resaltar que aún existiendo un patrón superficial inicial, la gráfica RIMAPS permite detectar la baja densidad de impactos producidos en la superficie de aluminio, por el pequeño tiempo de exposición al arenado.

5.1.3 Resultados de la técnica ULOI para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.3 En la Fig. 4 se muestra la curva de intensidad, correspondiente a la superficie inicial de la probeta de acero inoxidable. Es posible apreciar los cuatro picos producidos por las dos direcciones ortogonales, definidas por las líneas de desbaste practicadas con papel abrasivo ANSI 600.

20

Pico 1 Pico 3 1000 900 800 700 600 500 400 Pico 2 Pico 4
Pico 1
Pico 3
1000
900
800
700
600
500
400
Pico 2
Pico 4
300
200
100
0
0
45
90
135
180
225
270
315
V(ϕ) [mV]

ϕ [grados]

Fig. 4 - Curva de intensidad, obtenidas para la superficie inicial de acero inoxidable. Rango = 20V, Error V = 120mV.

Solo con el objeto de ilustrar la información proporcionada por la curva de intensidad, a continuación

se determina la posición de los máximos y se calculan sus posiciones angulares relativas sin tener en

cuenta los errores angulares involucrados. De la Fig. 4 se obtiene:

 

Posición angular.

Pico 1

ϕ

M

1 = 50

0

Pico 2

ϕ

M

2

= 145

0

Pico 3

ϕ

M

3 = 230

0

Pico 4

ϕ

M

4

= 330

0

Ahora se calculan las posiciones relativas entre los máximos:

ϕ

M

ϕ

M

ϕ

M

ϕ

M

3

4

2

4

ϕ

M

ϕ

M

ϕ

M

ϕ

M

1

2

1

3

= 180

= 185

= 95

0

= 100

0

0

Posición angular relativa de los dos picos,

correspondientes a una dirección,

de las líneas de desbaste mecánico.

Posición angular relativa de los dos picos,

correspondientes a la otra dirección,

de las líneas de desbaste mecánico.

Posición angular relativa entre


0

las dos direcciones de desbaste.

Posición angular relativa entre


las dos direcciones de desbaste.

21

En la Fig. 5 se muestran las curvas de intensidad para los tres tiempos de exposición al arenado, en contraste con la curva que corresponde a la superficie de referencia.

Superficie de referencia (te = 0 seg.) Superficie atacada (te = 2 seg.) Superficie atacada
Superficie de referencia (te = 0 seg.)
Superficie atacada (te = 2 seg.)
Superficie atacada (te = 5 seg.)
Superficie atacada (te = 10 seg.)
2750
2500
2250
2000
1750
1500
1250
1000
750
500
250
0
0
45
90
135
180
225
270
315
V(ϕ) [mV]

ϕ [grados]

Fig. 5 - Curvas de intensidad, obtenidas para distintos tiempos de arenado de la superficie de acero inoxidable. Rango = 20V, Error V = 120mV.

Nuevamente se obtiene que para tiempos crecientes de exposición al arenado se produce, además de un incremento del offset de ordenada, un enmascaramiento de las direcciones preferenciales iniciales, debido al patrón superficial aleatorio generado por el impacto de las partículas de alúmina.

5.1.4 Resultados de la técnica RIMAPS para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.3 En la Fig. 6 se muestra la gráfica RIMAPS, correspondiente a la superficie inicial de la probeta de acero inoxidable (Imagen 4). Es posible apreciar los tres picos producidos por las dos direcciones ortogonales, definidas por las líneas de desbaste practicadas con papel abrasivo ANSI 600.

22

Pico 1

1.0 Pico 3 0.8 0.6 Pico 2 0.4 0.2 0.0 0 15 30 45 60
1.0
Pico 3
0.8
0.6
Pico
2
0.4
0.2
0.0
0
15
30
45
60
75
90
105
120
135
150
165
180
Amplitud Normalizada

Rotación [grados] Fig. 6 - Gráfica RIMAPS de la superficie inicial de acero inoxidable.

A continuación se determina la posición de los máximos y se calculan sus posiciones angulares

relativas.

De la Fig. 6 se obtiene:

Posición angular.

Pico 1

ϕ

M

1 = 4 ±1

0

Pico 2

ϕ

M

2

= 94 ± 4

0

Pico 3

ϕ

M

3

= 180 ± 2

0

A continuación se calculan las posiciones relativas entre los máximos:

ϕ

M

ϕ

M

ϕ

M

3

2

3

ϕ

M

ϕ

M

ϕ

M

1

1

2

=

176

±

4,12

0

Posición angular relativa de los dos picos,

correspondientes a una dirección, de las líneas de desbaste mecánico.

= 90 ± 4,12

0

= 86 ± 4,47

0

Posición angular relativa entre

las dos direcciones de desbaste.

Posición angular relativa entre

las dos direcciones de desbaste.

Para la propagación del error en la posición angular, se aplicó la fórmula de propagación de errores,

considerando una variación Gaussiana de los picos [10].

En la Fig. 7 se muestran las curvas de intensidad para un tiempo de exposición al arenado de t e = 2

seg., en contraste con la curva que corresponde a la superficie de referencia.

23

Imagen de la superficie de referencia (te = 0 seg.) Imagen de la superficie arenada
Imagen de la superficie de referencia (te = 0 seg.)
Imagen de la superficie arenada (te = 2 seg.)
Pico 1
1.0
Pico 3
0.8
0.6
Pico 2
0.4
0.2
0.0
0
15
30
45
60
75
90
105
120
135
150
165
180
Amplitud Normalizada

Rotación [grados]

Fig. 7 - Gráfica RIMAPS de la superficie inicial de acero inoxidable y, la correspondiente a un arenado de 2 seg.

Respecto de las direcciones preferenciales de la superficie, podemos decir que no se observa una modificación significativa en la posición de los máximos. Pero por otro lado, el daño mecánico aplicado produce un aumento en el ancho de la base de los picos originales, correspondientes a las dos direcciones presentes en la superficie inicial de la probeta. Nuevamente, existiendo un patrón superficial inicial, la gráfica RIMAPS permite detectar la baja densidad de impactos producidos en la superficie de acero inoxidable, por el pequeño tiempo de exposición al arenado. Se debe notar que en este caso se trata de una superficie de dureza considerablemente mayor a la del aluminio.

5.1.5 Resultados de la técnica ULOI para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.4 En la Fig. 8 se observa que para la superficie inicial de la probeta de material compuesto, las curvas de intensidad no detectan direcciones preferenciales. Luego, la exposición al arenado produce la aparición de picos generados por daño de los impactos distribuidos en forma aleatoria.

24

Superficie de referencia (te = 0 seg.) Superficie atacada (te = 2 seg.) Superficie atacada
Superficie de referencia (te = 0 seg.)
Superficie atacada (te = 2 seg.)
Superficie atacada (te = 5 seg.)
Superficie atacada (te = 10 seg.)
Superficie atacada (te = 15 seg.)
600
550
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0
45
90
135
180
225
270
315
V(ϕ) [mV]

ϕ [grados]

Fig. 8 - Curvas de intensidad, obtenidas para distintos tiempos de arenado de la superficie de material compuesto. Rango = 2V, Error V = 12mV.

No es posible detectar alguna dirección preferencial para ϕ = 90º, eventualmente establecida por la incidencia rasante (30º) fijada para el flujo de partículas en este caso. Con el objetivo de caracterizar los cambios en las curvas de intensidad, se procede a integrarlos en una sola gráfica, calculando el área bajo cada curva y graficándola en el tiempo. En la Fig. 9 se muestra la evolución del área normalizada para los distintos tiempos de exposición al arenado.

1.0 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.0 2.5 5.0 7.5 10.0 12.5 15.0 17.5 Area
1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.0
2.5
5.0
7.5
10.0
12.5
15.0
17.5
Area normalizada

Tiempo [segundos]

Fig. 9 - Evolución del área normalizada de las curvas de intensidad, para el material compuesto arenado.

25

5.1.6 Resultados de la técnica RIMAPS para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.4

Las imágenes obtenidas para el caso del material compuesto son:

obtenidas para el caso del material compuesto son: Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Material

Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Material compuesto (Estado inicial)

Imagen 9

10x Superficie: Material compuesto (Estado inicial) Imagen 9 Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Material

Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Material compuesto Tiempo de exposición al arenado: 2 seg.

Imagen 10

En la Fig. 10 se muestran las gráficas RIMAPS para estas imágenes.

Superficie de referencia (te = 0 seg.) Superficie arenada (te = 2 seg.) 1.0 0.8
Superficie de referencia (te = 0 seg.)
Superficie arenada (te = 2 seg.)
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
0
15
30
45
60
75
90
105
120
135
150
165
180
Amplitud normalizada

Rotación [grados]

Fig. 10 - Gráficas RIMAPS, obtenidas para la superficie inicial de material compuesto, y la correspondiente a un arenado de 2 seg.

En la gráfica RIMAPS de la superficie inicial se detecta una dirección preferencial, manifestada por los picos ubicados alrededor de 0º y 180º. Tal dirección puede apreciarse en la Imagen 9 como líneas horizontales. El máximo ubicado alrededor de los 65º, indica la presencia de líneas que van desde la esquina superior izquierda hacia la esquina inferior derecha de la Imagen 9.

26

Estas direcciones son producidas por plegamientos o deformaciones de la película de teflón, que recubre a la probeta de material compuesto. Dado que la película de teflón resulta transparente a la luz del haz LASER, ocurre que estas rugosidades lineales no son detectadas por las curvas de intensidad de la técnica ULOI (Fig. 8). En el caso de la superficie arenada, las direcciones mencionadas quedan enmascaradas, produciéndose la aparición de nuevos picos que pueden atribuirse a direcciones generadas por la distribución aleatoria de los impactos de partículas de alúmina.

5.1.7 Resultados de la técnica ULOI para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.5

En la Fig. 11 se muestran las curvas de intensidad obtenidas aplicando la técnica ULOI, para las superficies descriptas. En estas mediciones se utilizó un paso angular de 10º. Para todas las curvas de intensidad se utilizó la misma cadena de medición, lo que incluye el mismo ángulo de incidencia del haz LASER.

ANSI 400 (Vmax = 8790mV) ANSI 600 (Vmax = 4900mV) ANSI 1000 (Vmax = 1790mV)
ANSI 400 (Vmax = 8790mV)
ANSI 600 (Vmax = 4900mV)
ANSI 1000 (Vmax = 1790mV)
ANSI 1500 (Vmax = 2050mV)
9000
7500
6000
4500
3000
1500
0
0
45
90
135
180
225
270
315
V(ϕ) = [mV]

ϕ = [grados] Fig. 11 - Curvas de intensidad de un desbaste unidireccional, para cuatro granulometrías diferentes. Rango = 20V, Error V = 120mV.

Los dos picos presentes en cada curva de intensidad revelan la existencia de la dirección preferencial en la superficie de la probeta. Estos máximos se producen cuando las líneas de desbaste mecánico se ubican en forma perpendicular a la dirección de incidencia del haz LASER. Por lo tanto se tienen dos máximos separados 180º, uno ubicado alrededor de 90º y otro alrededor de 270º.

27

Dado que la profundidad de la rugosidad generada por el desbaste mecánico, es directamente proporcional al tamaño de las partículas del papel abrasivo utilizado [9]. Podemos concluir que un aumento en la profundidad de la rugosidad superficial de la probeta de aluminio produce:

- Aumento en la amplitud de los picos.

- Aumento en el ancho de la base de los picos.

- Un pequeño aumento del offset de ordenada. Es posible integrar las variaciones ocurridas en estos tres parámetros característicos de los picos, graficando el área bajo cada curva de intensidad en función de la granulometría. Esto se muestra en la Fig. 12, donde se puede notar que para importantes incrementos en la profundidad de la rugosidad superficial, superiores a la generada por el papel abrasivo ANSI 1000, el área normalizada bajo los picos aumenta en forma proporcional. En cambio, para pequeñas variaciones en la profundidad de la rugosidad superficial, por debajo de la generada por el papel abrasivo ANSI 1000, el área normalizada no sufre grandes cambios.

ANSI_400 1.0 0.9 0.8 0.7 ANSI_600 0.6 0.5 0.4 ANSI_1500 0.3 0.2 ANSI_1000 0.1 0.0
ANSI_400
1.0
0.9
0.8
0.7
ANSI_600
0.6
0.5
0.4
ANSI_1500
0.3
0.2
ANSI_1000
0.1
0.0
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
Area normalizada

Granulometría [µm]

Fig. 12 - Area normalizada bajo las curvas de intensidad, para cuatro valores de profundidad de la rugosidad, dadas por el desbaste mecánico con cuatro papeles abrasivos diferentes.

5.1.8 Resultados de la técnica RIMAPS para las condiciones especificadas en el ítem 4.1.5 En la Fig. 13 se muestra la gráfica RIMAPS de la imagen tomada a la superficie de aluminio, con el desbaste mecánico unidireccional proporcionado por el papel abrasivo ANSI 1500 (Imagen 7).

28

1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0 0 15 30 45 60 75 90 105 120
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
0
15
30
45
60
75
90
105
120
135
150
165
180
Amplitud normalizada

Rotación [grados]

Fig 13 - Gráfica RIMAPS de la imagen de la superficie de aluminio, la condición superficial corresponde a un desbaste mecánico ANSI 1500.

Se observa un máximo en 95 ± 2º, que corresponde a la alineación horizontal de la única dirección establecida por el desbaste mecánico.

5.2 Resultados de los ataques químicos

5.2.1 Resultados de la técnica ULOI para las condiciones especificadas en el ítem 4.2.1 En la Fig. 14 se muestra la curva de intensidad obtenida para la superficie de referencia especificada.

Pico 1 Pico 2 ∆ϕ = 175 + 14,14º 1400 1200 1000 800 600 400
Pico 1
Pico 2
∆ϕ = 175 + 14,14º
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0
45
90
135
180
225
270
315
V(ϕ) [mV]

ϕ [grados]

Fig. 14 - Curva de intensidad, obtenida para la condición inicial de la superficie de la probeta de aluminio. Rango = 20V, Error V = 120mV.

29

Los máximos se ubican en:

Pico 1 en

ϕ

M

1

±

ϕ

M

1

= 90 ± 10

0

Pico 2 en

La posición angular relativa de los picos es:

ϕ

M

2

±

ϕ

M

2

= 265

± 10

0

ϕ

12

=

( ϕ

M

2

ϕ

M

1

)

±

( ∆ ϕ ) 2 + ∆ ( ϕ ) 2 M 1 M 2
(
ϕ
)
2
+ ∆
(
ϕ
)
2
M
1
M 2
ϕ M 1 ) ± ( ∆ ϕ ) 2 + ∆ ( ϕ ) 2

= 175 ±14,14

0

*

Esto indica claramente la existencia de una única dirección preferencial en la superficie dada por el desbaste mecánico. Esta información es coincidente con lo observado en la gráfica RIMAPS de la misma superficie (Fig. 13). A continuación se analizan los resultados obtenidos al utilizar el compuesto Keller como agente corrosivo sobre la probeta de aluminio. En la Fig. 15 se muestran los efectos sobre las curvas de intensidad para los primeros segundos de exposición de la probeta al compuesto Keller.

Superficie de referencia (te = 0 seg.) Superficie atacada (te = 5 seg.) Superficie atacada
Superficie de referencia (te = 0 seg.)
Superficie atacada (te = 5 seg.)
Superficie atacada (te = 14 seg.)
Superficie atacada (te = 26 seg.)
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
Pico 1
Pic
o 2
1500
1000
500
0
0
45
90
135
180
225
270
315
V(ϕ) [mV]

ϕ [grados]

Fig. 15 - Curvas de intensidad, obtenidas para distintos tiempos de exposición de la superficie de aluminio, al compuesto Keller. Rango = 20V, Error V = 120mV.

El análisis de las curvas de intensidad, como las mostradas en la Fig. 15, pero abarcando todo el rango del tiempo de exposición “t e ” al agente corrosivo, ha permitido identificar tres etapas diferentes para la evolución de dichas curvas. Estas etapas son:

* Para la propagación del error en la posición angular, se aplicó la fórmula de propagación de errores, considerando una variación Gaussiana de los picos [10].

30

a. Daño superficial incipiente 0

En esta etapa se observó:

<

t

e

100seg.

- Importante aumento en la amplitud de los picos.

- Significativo aumento en el ancho de la base de los picos.

- Marcado aumento en el offset de ordenada.

- No se detectó nuevas direcciones preferenciales en la superficie de la muestra.

Con el objetivo de caracterizar estos cambios, se procede a integrarlos en una sola gráfica, de forma similar a lo planteado en los ítems 5.1.5 y 5.1.7. Entonces, se calcula el área bajo cada curva de intensidad, luego se las normaliza respecto del máximo valor obtenido y finalmente se grafica el área normalizada en función del tiempo. Un primer resultado se muestra en la Fig. 16.

1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0 0 10 20 30 40 50 60 70 80
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
Area normalizada

Tiempo [segundos]

Fig. 16 - Evolución del área normalizada de las curvas de intensidad en la Etapa 1 (Keller).

Al repetir las mediciones bajo las mismas condiciones, pero acotando con mas cuidado los ajustes de la cadena de medición, como son el ángulo de incidencia y tiempo de estabilización del haz LASER, se obtuvieron los resultados que se muestran en la Fig. 17.

31

1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0 0 15 30 45 60 75 90 105 120
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
0
15
30
45
60
75
90
105
120
135
150
165
180
195
Area normalizada

Tiempo [segundos]

Fig. 17 - Evolución del área normalizada de las curvas de intensidad en la Etapa 1 (Keller). (nueva medición)

Realizando el ajuste de la curva mediante un crecimiento exponencial de primer orden, dado por

()

An t

= 1 +

A

e

t

T

se obtiene:

1.0 0.8 Model: Evolución exponencial de primer orden. 0.6 A -0.77533 ±0.01849 T 7.68767 ±0.42508
1.0
0.8
Model:
Evolución exponencial de primer orden.
0.6
A
-0.77533
±0.01849
T
7.68767
±0.42508
0.4
0.2
0.0
0
25
50
75
100
125
150
175
200
Area normalizada

Tiempo [seg]

Ajuste de los valores de área normalizada, mediante un crecimiento exponencial de primer orden. (Keller)

t − () 7,68767 An t = − 1 0,77533 ⋅ e
t
()
7,68767
An t
= −
1
0,77533
e

La curva de la Fig. 17 sintetiza las modificaciones que se producen en los picos de las curvas de intensidad, a medida que aumenta el tiempo de exposición de la superficie al agente corrosivo. La evolución observada, puede ser utilizada para caracterizar la cinética del daño superficial incipiente.

32

b. Picado generalizado en avance 100seg.

En esta etapa se observó:

<

t

e

490seg.

- Alteración en la forma y desplazamiento en la posición angular de los picos previamente existentes.

- No se registró variaciones significativas en la amplitud de los picos previamente existentes.

- No se registró variaciones significativas en el offset de ordenada.

- No se detectó nuevas direcciones definidas, sino una modificación de las direcciones preferenciales originales. En la Fig. 18 muestra que, en esta etapa, la curva de área normalizada permanece prácticamente constante.

1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0 105 140 175 210 245 280 315 350 385
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
105
140
175
210
245
280
315
350
385
420
455
490
Area normalizada

Tiempo [segundos]

Fig. 18 - Evolución del área normalizada de las curvas de intensidad en la Etapa 2 (Keller).

En esta etapa, el picado generalizado producido por el agente corrosivo, genera un enmascaramiento de la dirección definida por el desbaste mecánico inicial. Al mismo tiempo se fue revelando gradualmente un nuevo ordenamiento subyacente y en una dirección diferente a las líneas de desbaste. Esta nueva dirección se define por la manifestación incipiente de figuras de corrosión, producto de la acción del agente corrosivo sobre el grano analizado. El conjunto de tales figuras de corrosión incipientes surgen con un ordenamiento que es propio de la orientación cristalina que presenta el grano. Estos sucesos son los responsables de las alteraciones ocurridas en los picos de las curvas de intensidad.

33

En la Imagen 11 se puede observar el picado generalizado de la superficie para 195 segundos de exposición al compuesto Keller:

para 195 segundos de exposición al compuesto Keller: Microscopio óptico, Objetivo: 50x Superficie: Aluminio

Microscopio óptico, Objetivo: 50x Superficie: Aluminio (desbaste inicial ANSI 1500) Tiempo de exposición al compuesto Keller: 195seg.

Imagen 11

En las Figs. 19 y 20 se muestran las curvas de intensidad, correspondientes al tiempo de exposición a partir del cual es posible detectar el surgimiento de la nueva dirección preferencial en la superficie de la probeta.

Superficie de referencia (te = 0 seg.) Superficie atacada (te = 195 seg.) 4000 3500
Superficie de referencia (te = 0 seg.)
Superficie atacada (te = 195 seg.)
4000
3500
Alteraciónes
3000
en la forma del pico
2500
2000
1500
Pico 1
Pico 2
1000
500
0
0
45
90
135
180
225
270
315
V(ϕ) [mV]

ϕ [grados]

Fig. 19 - Manifestación de la nueva dirección preferencial, evidenciada por alteraciones en el Pico 2. Rango = 20V, Error V = 120mV.

34

Superficie de referencia (te = 0 seg.) Superficie atacada (te = 255 seg.) Desplazamiento del
Superficie de referencia (te = 0 seg.)
Superficie atacada (te = 255 seg.)
Desplazamiento del máximo
4000
3500
3000
Alteraciones
en la forma del pico
2500
2000
1500
1000
500
0
0
45
90
135
180
225
270
315
V(ϕ) [mV]

ϕ [grados]

Fig. 20 - Manifestación de la nueva dirección preferencial, evidenciada por alteraciones en el Pico 1. Rango = 20V, Error V = 120mV.

El tiempo de detección se encuentra alrededor de los 200 segundos de exposición al compuesto Keller.

c. Manifestación de las figuras de corrosión 490seg.

En esta etapa se observó:

<

t

e

4095seg.

- Marcado desplazamiento en la posición angular de los picos previamente existentes.

- Importante reducción en el ancho de los picos.

- Reducción en el offset de ordenada.

- No se registró variaciones significativas en la amplitud de los picos.

- Se produjo la aparición y desplazamiento en la posición angular de un nuevo máximo (Pico 3).

Las Figs. 21 y 22 muestran los sucesos mencionados.

35

Superficie atacada (te = 4095 seg.) Superficie atacada (te = 495 seg.) 5000 Pico 1
Superficie atacada (te = 4095 seg.)
Superficie atacada (te = 495 seg.)
5000
Pico 1
S
uperficie de referencia (te = 0 seg.)
4000
Pico 2
3000
2000
Pico 3
1000
0
0
45
90
135
180
225
270
315
ϕ [grados]
Fig. 21 - Evolución de las curvas de intensidad en la Etapa 3.
Rango = 20V, Error ∆V = 120mV.
Superficie atacada (te = 4095 seg.)
Superficie atacada (te = 1695 seg.)
Pico 1
5000
4500
4000
3500
Pico
2
3000
2500
2000
Pico 3
1500
1000
500
0
0
45
90
135
180
225
270
315
ϕ [grados]
Fig. 22 - Evolución de las curvas de intensidad en la Etapa 3.
Rango = 20V, Error ∆V = 120mV.
V(ϕ) [mV]
V(ϕ) [mV]

Para integrar estos cambios en una sola gráfica recurrimos nuevamente a graficar el área normalizada en función del tiempo. La Fig. 23 muestra el resultado obtenido.

36

1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 Area
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
Area normalizada

Tiempo [segundos]

Fig. 23 - Evolución del área normalizada de las curvas de intensidad en la Etapa 3 (Keller).

En esta etapa como consecuencia del avance del daño producido por el agente corrosivo, además de ocurrir la casi total eliminación de la dirección preferencial dada por el desbaste mecánico, se produce una marcada manifestación de las figuras de corrosión. Esto genera dos fenómenos:

- Se define clara y en forma predominante la nueva dirección preferencial establecida por el ordenamiento del conjunto de figuras de corrosión.

- La geometría propia de las figuras de corrosión del grano, hace que se manifiesten nuevas direcciones preferenciales. El resultado son picos de pequeño ancho y gran amplitud generados por el ordenamiento del conjunto de figuras de corrosión y, por otro lado, el surgimiento de nuevos picos producidos por la geometría propia de las figuras de corrosión del grano. Todo esto es coincidente con el decaimiento observado en la curva del área normalizada. Para la obtención de las curvas de intensidad, en los distintos tiempos de exposición, la probeta de aluminio se ubicó en la misma posición relativa respecto de la iluminación del haz LASER, por lo tanto, es posible construir la Fig. 24 donde se muestra el desplazamiento de la posición angular de los picos, en función del tiempo de exposición al agente corrosivo. A partir de los 1695 seg. se puede ver la ubicación del nuevo máximo (Pico 3).

37

Pico 1 Pico 2 Pico 3 360 315 270 225 180 135 90 45 10
Pico 1
Pico 2
Pico 3
360
315
270
225
180
135
90
45
10
100
1000
Posición angular [grados]

Tiempo [seg]

Fig. 24 - Desplazamiento de la posición angular de los picos en función del tiempo de exposición.

Las Figs. 25, 26 y 27 se puede ver el detalle del desplazamiento para cada pico en particular.

105 100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 10 100 1000
105
100
95
90
85
80
75
70
65
60
55
50
10
100
1000
Posición angular [grados]

Tiempo [segundos]

Fig. 25 - Desplazamiento angular del Pico 1.

38

 

290

280

280

270

Posición angular [grados]

260

250

240

230

 

220

 

10

100

1000

 

Tiempo [segundos] Fig. 26 - Desplazamiento angular del Pico 2.

 
 

350

  350

340

Posición angular [grados]

330

320

310

300

 

290

280

 

1750

2000

2250

2500

2750

3000

3250

3500

3750

4000

 

Tiempo [seg]

 
 

Fig. 27 - Desplazamiento angular del Pico 3.

 

La tabla siguiente da la posición angular inicial y final de cada pico.

 

Posición angular inicial.

Posición angular final.

   

90 ± 10

0

 

65 ± 2,5

0

 

=

   

=

Pico 1

ϕ

M

1_

inicial

(para t e = 0 seg.)

ϕ

M

1_

final

(para t e = 4095 seg.)

 
   

265 ±10

0

 

240 ± 5

0

 

=

   

=

Pico 2

ϕ

M

2 _

inicial

(para t e = 0 seg.)

ϕ

M

2 _

final

(para t e = 4095 seg.)

   

315 ± 20

0

 

final

= 335,5 ±19,5

0

Pico 3

ϕ

M

3_

inicial

=

ϕ

M

3_

(para t e = 1695 seg.)

(para t e = 4095 seg.)

39

Ahora se calculan las posiciones relativas entre los máximos:

ϕ

M 2 _

ϕ

M

2 _

inicial

final

ϕ

M

1_

inicial

ϕ

M

1_ final

=

=

175

175

±

±

14,14

0

Posición angular relativa de los dos picos,

correspondientes a la dirección de las líneas de desbaste mecánico.

5,59

0

Posición angular relativa de los dos picos,

correspondientes a la dirección originada por el ordenamiento

del conjunto de figuras de corrosión.

La posición angular relativa entre la dirección inicial “A” dada por las líneas de desbaste y la nueva

dirección “B” generada por el ordenamiento del conjunto de figuras de corrosión es:

ϕ

M

ϕ

M

1_

2 _

inicial

inicial

ϕ

M

ϕ

M

1_

final

2 _

final

0

=

25 ± 10,3

= 25 ± 11,18


0 ⎪ ⎭

B

A

Los valores angulares entre las direcciones definidas por la geometría propia de las figuras de

corrosión son:

ϕ

M

ϕ

M

3

_

3 _

final

final

− =

M

1_

final

ϕ

M

2 _

final

ϕ

=

270,5

±

19,66

95,5

±

20,13

0

0

}

B

C

}B

C

+

180

0

Las direcciones “A”, “B” y “C” se indican en las Imágenes 12 y 13 obtenidas en el microscopio

electrónico de barrido, y corresponden a la superficie de aluminio para un tiempo de exposición de

4095 segundos al compuesto Keller:

tiempo de exposición de 4095 segundos al compuesto Keller: Microscopio electrónico de barrido, Ancho: 26µm, Alto:

Microscopio electrónico de barrido, Ancho: 26µm, Alto: 21µm Superficie: Aluminio (desbaste inicial ANSI 1500) Tiempo de ataque con Keller: 4095seg.

Imagen 12

ANSI 1500) Tiempo de ataque con Keller: 4095seg. Imagen 12 Microscopio electrónico de barrido, Ancho: 105µm,

Microscopio electrónico de barrido, Ancho: 105µm, Alto: 82µm Superficie: Aluminio (desbaste inicial ANSI 1500) Tiempo de ataque con Keller: 4095seg.

Imagen 13

A Dirección de las líneas de desbaste mecánico inicial.

B, C Direcciones definidas por la geometría de las figuras de corrosión.

40

5.2.2 Resultados de la técnica RIMAPS para las condiciones especificadas en el ítem 4.2.1

Picado generalizado en avance 100seg.

Dentro de esta etapa ha sido posible obtener la gráfica RIMAPS a partir de la cual es posible detectar el surgimiento de nuevas direcciones preferenciales, generadas por la manifestación gradual de figuras de corrosión. En la Fig. 28 se muestra la gráfica RIMAPS correspondiente a un tiempo de exposición de 195 seg., en contraste con la superficie de referencia (Imagen 7).

<

t

e

490seg.

Imagen de la superficie de referencia (te = 0 seg.) Imagen de la superficie atacada
Imagen de la superficie de referencia (te = 0 seg.)
Imagen de la superficie atacada (te = 195 seg.)
Desplazamiento del máximo
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
0
15
30
45
60
75
90
105
120
135
150
165
180
Amplitud Normalizada

Rotación [grados]

Fig. 28 - Gráfica RIMAPS en la que se manifestación de la nueva dirección preferencial, evidenciada por el desplazamiento del máximo en la gráfica RIMAPS.

Se observa un aumento en el ancho de la base del pico mostrado por la gráfica RIMAPS. La comparación en la posición del máximo de las dos gráficas, solo es posible porque que las dos imágenes fueron tomadas en la misma zona del grano y se fijó la probeta en la misma posición respecto del sistema de adquisición de imágenes. Se puede apreciar un leve desplazamiento del máximo hacia la izquierda.

Tiempo de exposición = 0seg.

ϕ

M

= 95 ± 2

0

Tiempo de exposición = 195seg.

ϕ

M

=

90 ± 1

0

Manifestación de las figuras de corrosión 490seg.

Se observa una marcada modificación de la gráfica RIMAPS, respecto de la obtenida para la superficie de referencia. La detección de nuevas direcciones, se debe a que en esta etapa se manifiestan en mayor medida las figuras de corrosión. En la siguiente imagen se muestra la superficie de aluminio para dos tiempos de exposición pertenecientes a esta etapa.

<

t

e

4095seg.

41

Microscopio óptico, Objetivo: 50x Superficie: Aluminio (desbaste inicial ANSI 1500) Tiempo de ataque con Keller:

Microscopio óptico, Objetivo: 50x Superficie: Aluminio (desbaste inicial ANSI 1500) Tiempo de ataque con Keller: 1995seg.

Imagen 14

ANSI 1500) Tiempo de ataque con Keller: 1995seg. Imagen 14 Microscopio óptico, Objetivo: 50x Superficie: Aluminio

Microscopio óptico, Objetivo: 50x Superficie: Aluminio (desbaste inicial ANSI 1500) Tiempo de ataque con Keller: 4095seg.

Imagen 15

ANSI 1500) Tiempo de ataque con Keller: 4095seg. Imagen 15 Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Aluminio

Microscopio óptico, Objetivo: 10x Superficie: Aluminio (desbaste inicial ANSI 1500) Tiempo de ataque con Keller: 4095seg.

Imagen 16

La gráfica RIMAPS correspondiente a la Imagen 16 se muestra en la Fig. 29.

Pico A

Pico B 1.0 Pico C 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0 0 15 30 45 60
Pico B
1.0
Pico C
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
0
15
30
45
60
75
90
105
120
135
150
165
180
Amplitud normalizada

Rotación [grados]

Fig. 29 - Gráfica RIMAPS para un tiempo de exposición de 4095seg, de la superficie de aluminio al compuesto Keller.

42

Las ubicaciones de los máximos principales son:

 

Posición angular del máximo.

Pico A

ϕ

MA

= 74 ± 3

0

Pico B

ϕ

MB

= 90 ± 1

0

Pico C

ϕ

MC

= 144 ± 1

0

Las posiciones angulares relativas resultan:

ϕ

MB

ϕ

MC

ϕ

MC

ϕ

MA

ϕ

MB

ϕ

MA

=

=

=

16

54

70

±

±

±

3,16

1,41

3,16

0

0

0

5.2.3 Resultados de la técnica ULOI para las condiciones especificadas en el ítem 4.2.2 En primer lugar se analiza el ataque con el compuesto Tucker, a la probeta de aluminio con una terminación superficial proporcionada por un pulido electrolítico. Realizando sistemáticamente inspecciones en el microscopio óptico y la aplicación de la técnica ULOI, sobre la superficie de la probeta para distintos tiempos de exposición al agente corrosivo, no se detectó el picado generalizado, ni el surgimiento gradual de figuras de corrosión. Por el contrario, a partir de un instante determinado se produjo la manifestación de figuras de corrosión localizadas en las zonas deformadas mecánicamente del grano analizado (alrededor de la marca practicada para la identificación del grano). Luego de ese momento, se observó la distribución abrupta de figuras de corrosión en todo el grano. Debido a este comportamiento aquí solo se analiza la condición de daño extremo que presenta la superficie luego de un tiempo de exposición prolongado. La curva de intensidad para tal condición se muestra en la Fig. 30.

43

Pico 2

9000 Pico 1 8000 7000 6000 5000 4000 Pico 3 3000 2000 1000 0 0
9000
Pico 1
8000
7000
6000
5000
4000
Pico 3
3000
2000
1000
0
0
45
90
135
180
225
270
315
V(ϕ) [mV]

ϕ [grados]

Fig. 30 - Curva de intensidad correspondiente a la superficie de aluminio pulida electrolíticamente, y luego expuesta al compuesto Tucker. Rango = 20V, Error V = 120mV.

Las ubicaciones de los máximos son:

 

Posición angular del máximo.

Pico 1

ϕ

M

1 = 64 ± 2,5

0

Pico 2

ϕ

M

2

= 222,5 ± 7,5

0

Pico 3

ϕ

M

3

= 325 ± 15

0

Las siguientes posiciones angulares relativas son valores angulares entre las direcciones definidas por la geometría propia de las figuras de corrosión:

ϕ

M

ϕ

M

ϕ

M

β

1

β

2

β

3

2

3

3

=

− =

ϕ

M

1

ϕ

M

2

− =

1

ϕ

M

=

=

=

180

180

180

0

0

0

158,5

102,5

±

261

7,9

±

±

15,2

0

16,77

0

0

a

b

c

=

=

=

158,5

102,5

-

0

360

±

7,9

0

±

16,77

0

(

261

±

15 , 2

0

)

=

99

±

15,2

0

44

β 1 a β 3 c b β 2
β
1
a
β
3
c
b
β
2

Donde

estudiado. En el esquema anterior, las flechas indican la dirección del haz LASER que produce un máximo en la curva de intensidad, tales direcciones resultan perpendiculares a las aristas de la figura de corrosión.

β β

1

,

2

y

β

3

son los ángulos entre las aristas de las figuras de corrosión para el grano

A continuación se muestran los resultados obtenidos al practicar sobre la misma probeta, la

terminación superficial por desbaste mecánico con papel abrasivo ANSI 1500 y manteniendo al compuesto Tucker como agente corrosivo. En la Fig. 31 se muestran los efectos sobre las curvas de intensidad para los primeros segundos de exposición.

Superficie de referencia (te = 0 seg.) Superficie atacada (te = 2 seg.) Superficie atacada
Superficie de referencia (te = 0 seg.)
Superficie atacada (te = 2 seg.)
Superficie atacada (te = 5 seg.)
Superficie atacada (te = 10 seg.)
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0
45
90
135
180
225
270
315
V(ϕ) [mV]

ϕ [grados]

Fig. 31 - Curvas de intensidad, obtenidas para distintos tiempos de exposición de la superficie de aluminio, al compuesto Tucker. Rango = 20V, Error V = 120mV.

La evolución de la curva de área normalizada en la Etapa 1 (daño superficial incipiente), se muestra en

la Fig. 32:

45

1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0 0 25 50 75 100 125 150 175 200
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
0
25
50
75
100
125
150
175
200
Area normalizada

tiempo [seg]

Fig. 32 - Evolución del área normalizada de las curvas de intensidad en la Etapa 1 (Tucker).

Realizando el ajuste de la curva mediante un crecimiento exponencial de primer orden, dado por

()

An t

= 1 +

A

e

t

T

se obtiene:

1.0 0.8 Model: Evolución exponencial de primer orden. 0.6 A -0.81978 ±0.03819 T 7.50351 ±0.80697
1.0
0.8
Model:
Evolución exponencial de primer orden.
0.6
A
-0.81978
±0.03819
T
7.50351
±0.80697
0.4
0.2
0.0
0
25
50
75
100
125
150
175
200
Area normalizada

Tiempo [seg]

Ajuste de los valores de área normalizada, mediante un crecimiento exponencial de primer orden. (Tucker)

t − () 7,50351 An t = − 1 0,81978 ⋅ e
t
()
7,50351
An t
= −
1
0,81978
e

La curva de intensidad correspondiente al daño extremo, para un tiempo de exposición de 600 segundos al agente Tucker, es mostrada en la Fig. 33:

46

Pico 2 Pico 1 9000 8000 7000 6000 5000 Pico 3 4000 3000 2000 1000
Pico 2
Pico 1
9000
8000
7000
6000
5000
Pico 3
4000
3000
2000
1000
0