MANUFACTURA ESBELTA (LEAN

MANUFACTURY)

INTRODUCCION
Lean manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofa de gestin enfocada a la
reduccin de los ocho tipos de "desperdicios" (sobreproduccin, tiempo de espera,
transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos, Potencial humano
subutilizado) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad
mejora y el tiempo de produccin y el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en
ingls, "sin grasa" o "gil") incluyen procesos continuos de anlisis, produccin "pull"
(en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).

1. Que es la manufactura esbelta (LEAN)?

El termino lean fue acuado por un grupo de estudio del MIT (massachussets institute
of technology) para analizar a nivel mundial los mtodos de manufactura de las
empresas de la industria automotriz.
El grupo destaco las ventajas de manufactura del mejor fabricante en su clase (la
empresa automotriz japonesa Toyota) y denomino como LEAN MANUFACTURING al
grupo de mtodos que haba utilizado Toyota desde la dcada de los aos sesenta y
que posteriormente se afino en la dcada de los setenta con la participacin de taich
Ohno y shigeo shingo con el objeto de minimizar el uso de recursos a travs de la
empresa para lograr la satisfaccin del cliente.
El estudio demuestra que la MANUFACTURA ESBELTA (lean manufacturing) usa
menos de cada cosa en la planta menos esfuerzo humano, menos inversin en el
inventario de materiales , menos espacio y menos horas de ingeniera para desarrollar
un nuevo producto.
En el Per ya se ha empezado la aplicacin de esta filosofa de mejora continua como
la alternativa para mejorar su productividad y reducir costos.
Empresas como: ALICORP, ALCOA, KOLA REAL. ETC
El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofa de excelencia de
manufactura, basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio
Mejora continua: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y Calidad

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2. OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofa de
Mejora continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y
mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir en un
mercado global que exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo precio y en
la cantidad requerida. Especficamente, Manufactura Esbelta:

Reduce la cadena de desperdicios dramticamente

Reduce el inventario y el espacio en el piso de produccin
Crea sistemas de produccin ms robustos
Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

3. BENEFICIOS
La implantacin de Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas, ya que se
emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados.
Algunos de los beneficios que genera son:
_ Reduccin de 50% en costos de produccin
_ Reduccin de inventarios
_ Reduccin del tiempo de entrega (lead time)
_ Mejor Calidad
_ Menos mano de obra
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_ Mayor eficiencia de equipo

_ Disminucin de los desperdicios
_ Sobreproduccin
_ Tiempo de espera (los retrasos)
_ Transporte
_ El proceso
_ Inventarios
_ Movimientos
_ Mala calidad

4. PENSAMIENTO ESBELTO
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que
respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de
trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los
japoneses es, que ms que una tcnica, se trata de un buen rgimen de relaciones
humanas.
En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien
se le contrata como si fuera una mquina. Es muy comn que, cuando un empleado
de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le
critique e incluso se le calle.
A veces los directores no comprenden que, cada vez que le apagan el foquito a un
trabajador, estn desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la
anulacin de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra lder es la clave.
El Sistema Esbelto fu desarrollado como metodologa por el Doctor James
Womack y ha sido definido como una filosofa de excelencia basada en:

La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio

El respeto por el trabajador: KAIZEN

La mejora consistente de Productividad y Calidad

Objetivos del Pensamiento Esbelto

Implementar una filosofa de Mejora Continua que le permita a las compaas

reducir sus costos,

Mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin

de los clientes y

Mantener y mejorar el margen de utilidad.

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Beneficios que promete el Pensamiento Esbelto:

Reduccin de 50% en costos de produccin

Reduccin de Inventarios

Menos mano de obra directa

La Reduccin del Tiempo de Ciclo

Mejor Calidad

Mayor Eficiencia de Equipo

Disminucin de los DESPERDICIOS

5. HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA
ESBELTA
7.1. Las 5S
Este concepto se refiere a la creacin y mantenimiento de reas de trabajo ms
limpias, ms organizadas y ms seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor
"calidad de vida" al trabajo.
Las 5'S provienen de trminos japoneses que diariamente ponemos en prctica
ennuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a
nosotros, es ms, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a
practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta.
Las 5'S son:
Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri
Ordenar: Seiton
Limpieza: Seiso
Estandarizar: Seiketsu
Disciplina: Shitsuke
- Objetivos de las 5'S
El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento ms eficiente y uniforme de
las personas en los centros de trabajo
- Beneficios de las 5'S
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La implantacin de una estrategia de 5'S es importante en diferentes reas, por

ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones
de seguridad industrial, beneficiando as a la empresa y sus empleados. Algunos de
los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:
Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivacin de los
empleados
Mayor calidad
Tiempos de respuesta ms cortos
Aumenta la vida til de los equipos
Genera cultura organizacional
Reduccin en las prdidas y mermas por producciones con defectos

SISTEMA JUST IN TIME

DEFINICIN
El mtodo justo a tiempo (traduccin del ingls Just in Time) es un sistema de
organizacin de la produccin para las fbricas, de origen japons. Tambin conocido
como mtodo Toyota o JIT, permite aumentar la productividad.
Permite reducir el costo de la gestin y por prdidas en almacenes debido a acciones
innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos
reales.
Una definicin del objetivo del Justo a Tiempo sera producir los elementos que se
necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se
necesitan.
BENEFICIOS DEL JUST IN TIME :

Disminuyen las in versiones para mantener el inventario.

Aumenta la rotacin del inventario.

Reduce las perdidas de material.

Mejora la productividad global.

Bajan los costos financieros.

Ahorro en los costos de produccin.

Menor espacio de almacenamiento.

Se evitan problemas de calidad, problemas de coordinacin, proveedores no

confiables.
Racionalizacin en los costos de produccin.

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Obtencin de pocos desperdicios.

Conocimiento eficaz de desviaciones.

Toma de decisiones en el momento justo.

Cada operacin produce solo lo necesario para satisfacer la demanda.

No existen procesos aleatorios ni desordenados.

Los componentes que intervienen en la produccin llegan en el momento de

ser utilizados.
APLICACIN DEL JUST IN TIME

Desde el momento que entra un material o componente al proceso de fabricacin, hasta

que sale el producto final, se estn incluyendo una serie de fases como el transporte, los
controles y la espera entre fases de fabricacin sucesivas. De todas estas fases
mencionadas, la fabricacin es la nica que aade valor al producto.

La reduccin del tiempo de produccin trae consigo numerosas ventajas. La figura 5

muestra un ciclo de fabricacin clsico (sistema push), donde se ejecutan cuatro fases de
fabricacin consecutivas, con lotes de 1.000 unidades cada uno.

Si cada unidad requiere una media de 7 segundos de tiempo de proceso en cada fase, se
completar un lote de 1.000 piezas en dos horas aproximadamente. Por lo tanto, el tiempo
de produccin requiere alrededor de 8 horas.

Supongamos que reducimos el tiempo de produccin al mnimo posible. Esto se puede

lograr trabajando con lotes de una sola unidad (figura 6), y limitando el nmero de
unidades a una por cada fase. No se debe permitir que se acumule el material
semielaborado, ya que las diversas fases no pueden realizar su tarea hasta que la fase
siguiente est lista para recibir las unidades semielaboradas. Es decir, sistema "pull".

QU ES LO QUE SE HA LOGRADO AL
ADOPTAR LOS
PRINCIPIOS DE MANUFACTURA ESBELTA?
Casos:
Caso 1:

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Pratt & Whitney implement clulas de produccin con

flujo de una pieza y un sistema kanban en su planta de
cuchillas de turbinas en North Haven, Connecticut. Estas
celdas reemplazaron diez mquinas de molienda de 12 ejes
controladas por computadora con celdas de mquinas
simples de molienda de 3 ejes. Los beneficios obtenidos de
estos cambios fueron:
Menor tiempo de proceso (suma de tiempos de ciclo) de
10 das a 75 minutos.
Menor tiempo de cambio de 480 minutos a 100 segundos.
Se redujo el tiempo muerto
debido a los cambios en ms del 90%.
Costo de herramienta para el nuevo tipo de cuchilla
reducido un 70%
Inventario WIP reducido de 1,640 cuchillas por mquina de
12 ejes a 15 cuchillas
por celda.
Caso 2:
Titeflex, de Massachusetts, fabricante de mangueras de
alta presin y de conectores de mangueras para los
mercados aeroespaciales e industriales. En 1987 la firma
con 75 aos de experiencia estaba perdiendo negocios
sustanciales con competidores cuyos costos eran menores
y sus costos generales llegaban al 60% del costo total,
substancialmente ms alto
que su benchmark mundial. Como respuesta Titeflex
implement un proceso de mejora continua donde equipos
enfocados en la mejora estudiaron cada uno de los
procesos
internos de la compaa (servicio a clientes, captura de
ordenes, fabricacin, ensamble, y programacin y
planeacin de produccin) en busca de formas de
mejorarlos. Titeflex tambin implement celdas de
manufactura con flujo de una pieza y separ su volumen de
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produccin alto y bajo para lograr los siguientes beneficios

durante los dos primeros aos.
Tiempo gua reducido de 20 semanas a 12 para productos
de volumen bajo y de
varias semanas a 3 das para productos de volumen alto.
Entrega a tiempo mejorada del 155 al 80%
El desecho y las devoluciones del cliente se redujeron 42%
y 60% respectivamente.
Los costos totales se redujeron 20%
Se elimin un equipo de aseguramiento de calidad de 23
personas.
LOS 7 DESPERDICIOS
En todos los procesos y en todas las reas existen
desperdicios, por lo que debemos de trabajar
conjuntamente a promover la mejora continua, enfocando
nuestros esfuerzos, a la identificacin y eliminacin de
desperdicios. Para entender claramente el concepto
"Desperdicio", se debe comprender el concepto de VALOR
AGREGADO
Valor agregado:
Son todos los procesos, operaciones o actividades
productivas que cambian la forma,
ajuste o funcin del producto para cumplir con las
especificaciones/expectativas del
Cliente.
Es todo aquello que el Cliente esta dispuesto a pagar.
Despus de revisar el concepto de Valor Agregado,
debemos conocer y ensearnos a
identificar-eliminar desperdicios.
Desperdicio:
Es todo aquel elemento que NO AGREGA VALOR al
producto, adicionando
nicamente costos y/o tiempo.
Es todo aquello que el Cliente NO ESTA DISPUESTO A
PAGAR.
Un desperdicio es el SINTOMA del problema, no es la
causa raz.
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1. La identificacin y entendimiento del desperdicio son

elementos clave para
definir la causa raz.
2. Para eliminar desperdicios, debemos de ser capaces de
identificar los
desperdicios.

7.1 Reconociendo los 7 DESPERDICIOS

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4

Sobre produccin
Esperas
Transporte
Exceso de Inventario

Defectos

Exceso de movimientos

Sobre procesamiento

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Tpicamente el 95% del Total del Tiempo

empleado
para producir no agrega valor!!!

1. Desperdicio por Movimientos:

Es cuando en los procesos de produccin y reas de
servicio, los operarios tienen que
realizar movimientos excesivos para tomar partes
productivas, herramientas, o realizar
desplazamientos excesivos para poder efectuar su
operacin.
Configuracin y organizacin de las reas de trabajo
deficiente.
Contenido de labor mal balanceado.
Fabrica Visual No implantada.
Estandarizacin del trabajo no realizada.
2. Desperdicio por Transportacin:
Excesivo movimiento de transportacin de material, entre
estaciones de trabajo, reas de
produccin, bodegas, etc.
Grandes distancias entre operaciones o estaciones de
trabajo.
Grandes distancias entre bodegas-terminales.
Los surtidores de material no tienen rutas, ni programas
de surtido.
Bodegas en las reas productivas o fuera de ellas.
Recorridos excesivos entre los puntos de recibo de
material y los puntos de uso.
Control y Manejo de exceso de inventario.
3. Desperdicio por Correccin:
Todo aquel retrabajo, reparacin o correccin realizada al
producto por problemas de
calidad; as mismo la sobre inspeccin como efecto de la
contencin de problemas en lugar
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de su eliminacin.
Escasa o lenta retroalimentacin de problemas de calidad.
Inspeccin excesiva, en el recibo de material, en la
estacin de trabajo o fuera de las
estaciones de trabajo.
Las reparaciones son vistas como un proceso aceptable
dentro de los procesos.
Dispositivos a Prueba de Error poco efectivos.
No se tiene una estandarizacin del trabajo realizado,
provocando una variabilidad
excesiva en el proceso.
Mantenimiento poco efectivo al equipo y/o herramienta.
4. Desperdicio por Inventario:
Exceso de materiales productivos y materiales industriales.
Mentalidad de produccin en masa, baches o exceso de
subensambles entre
estaciones de trabajo.
Entrega/embarques ineficientes de materiales,
subensambles o ensambles
internamente y externamente.
Programas de produccin no estan coordinados entre
procesos.
No se utiliza la fbrica visual para controlar el proceso,
ejemplo: mximos y mnimos; marcado de estaciones, flujo
de proceso, etc.
5. Desperdicio por Espera:
Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de
trabajo.
Espera para recibir soporte por problemas de equipo,
informacin y/o materiales.
Baja efectividad del equipo (OEE) y paros excesivos de
equipo (vehculos
industriales, maquinara, etc.).
Contenidos de labor desbalanceados.
Juntas indisciplinadas.
6. Desperdicio por Sobre-procesamiento:

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Hacer ms de lo requerido por las

especificaciones/programacin del producto.
Los estndares de produccin son desconocidos o no son
claros para los operadores.
Ejemplos: poner ms sello del requerido, dar puntos o
cordones de soldadura donde
no son requeridos, pintar reas que no son necesarias,
ensamblar componentes no
requeridos, sobre inspeccionar caractersticas no relevantes
para el Cliente, etc.
La programacin de produccin es desconocida o no es
clara para los operarios.
Ejemplo: surten ms material del requerido, almacenan
material donde no es
requerido, pintan reas no necesarias, ocupan ms equipo
del requerido (dollies).
No se tienen ayudas visuales como soporte a los
operarios.
7. Desperdicio por sobre-produccin:
Hacer ms de lo requerido por el siguiente proceso.
Entregar ms pronto de lo requerido por
el siguiente proceso. Hacerlo ms rpido de lo requerido
por el siguiente proceso.
Prdidas por operaciones o equipos "Cuello de Botella".
Se produce por lotes y no por secuencia.
Se descarga/surte por "crticos" y no por requerimientos.
Bsqueda de subensambles, materiales no almacenados o
perdidos.
Exceso de subensambles como indisciplina al NO
Cumplimiento del "Bell to Bell".

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