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2.

2.1.

Captulo II.

Antecedentes.

Homayden (2008), informe de pasantas: Plan de mantenimiento de


las bombas de las plantas de destintado y maquina 4 en Kimberly Clark
Venezuela C.A. aplicando el mtodo de MCC (Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad). El objetivo principal del informe fue desarrollar un plan de
mantenimiento que permitiera aumentar la vida til de los equipos, disminuir
los tiempos de parada y costos asociados, aumentado la eficiencia del
departamento de mantenimiento. Para esto se implement la metodologa
del MCC (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad), donde se jerarquizaron
las reas productivas de la planta mediante un anlisis de criticidad
cualitativo que permiti la escogencia del sistema de estudio. La principal
herramienta del MCC es la matriz AMEFC (Anlisis de Modos, Efectos de
Falla y Criticidad) la cual permiti analizar y discriminar las fallas ms crticas
de los distintos equipos en estudio. Este proyecto demostr los beneficios
que se pueden obtener al implementar un plan de mantenimiento
programado, adems proporcion el inventario y la ruta critica de equipos en
estudio, tambin aport conocimientos en cuanto al mantenimiento de
bombas centrifugas y la utilizacin de SAP PM para el registro de informacin
y programacin del mantenimiento.
Camacho

&

Useche

(2006), tesis: Diseo

de

un

plan de

mantenimiento preventivo para la maquinaria y propuesta de un modelo para


el departamento de mantenimiento de la Corporacin PDM C.A.. El trabajo
consisti en el diseo y adaptacin de un plan de mantenimiento preventivo
para la maquinaria pesada de la corporacin PDM C. A., basado en las
normas COVENIN 3049-93 y en documentos tcnicos del fabricante de los

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equipos. La metodologa consisti en elaborar un manual de mantenimiento


para el equipo pesado, diseando distintos formatos para el registro,
identificacin, control, programacin y cuantificacin del mantenimiento. La
aplicacin del plan de mantenimiento mejor la calidad de servicio de la
maquinaria

pesada,

consiguiendo

aumentar

la

disponibilidad

funcionamiento de la misma. Este trabajo aport conocimientos acerca de los


pasos a seguir para la elaboracin de un plan de mantenimiento, as como la
realizacin de formatos para la preservacin y uso adecuado de la
informacin recopilada.
Carvajal (2008), trabajo de aplicacin profesional: Manual de mantenimiento
complementario del plan de mantenimiento para la empresa Tejidos
Superpunto C. A.. La investigacin tuvo como propsito disear un manual
de mantenimiento preventivo para los equipos de la empresa Tejidos
Superpunto C.A. Producto de la investigacin se elabor el inventario, las
fichas tcnicas, instrucciones tcnicas y procedimientos de ejecucin para
cada equipo. Adicionalmente se realiz la programacin de las instrucciones
de mantenimiento y la cuantificacin del personal. Este trabajo comprob que
la empresa Tejidos Superpunto C. A. cuenta con el personal necesario para
la implementacin del plan de mantenimiento. En este sentido el principal
aporte de la investigacin es la metodologa empleada para realizar la
cuantificacin del personal.
2.2.

Fundamentos tericos.

Para contextualizar el proyecto se describe brevemente el rea de


ejecucin del mismo y los equipos a estudiar,

adems se define:

mantenimiento, los tipos de mantenimiento y las ventajas de realizar un buen

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mantenimiento. Igualmente se habla de SAP PM y se explican algunos de los


mdulos del programa.

2.2.1. rea de pulper (Molienda de papel).

En esta rea se prepara la pasta a partir del papel reciclable y agua


clarificada, al igual que se realiza la depuracin de la pasta de los
contaminantes (material no fibroso) de mayor proporcin. Se pueden
reconocer 5 equipos

crticos (el proceso depende de su correcto

funcionamiento) en esta rea, como son: Transportador, Hidropulper,


Contaminex, Tambor clasificador y la Bomba centrifuga. Cada uno de ellos
accionado por un motor elctrico.

Figura 2.1. Diagrama del rea del pulper.

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En la figura 2.1 se muestra el proceso de molienda de papel y se


resaltan los equipos crticos del rea.

2.2.2. Transportador.

El transportador consiste en una banda formada por paletas metlicas,


unidas a una cadena por medio de pernos, accionada por un motoreductor,
cuya funcin el movilizar las pacas de papel reciclable del nivel piso a ms
de nueve metros de altura, donde alimenta al hidropulper. En la figura 2.2 se
muestra la banda transportadora, adems de las pacas de papel que
alimenta el proceso.

Figura 2.2. Banda transportadora.

2.2.3. Hidropulper.

El Hidropulper es un tanque cilndrico metlico provisto de un rotor


acoplado a una unidad de rodamiento, la cual est unida por medio de

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poleas y correas a un motor. El rotor presenta aspas de forma helicoidal, el


cual va separando las fibras gracias a la agitacin y friccin generada por la
rotacin y el humedecimiento de las fibras mediante absorcin de agua.
Despus de un tiempo para la desintegracin se aade agua para diluir la
pasta y hacerla desalojar ms fcil, para entrar al rea de limpieza de alta
consistencia. En la figura 2.3 se muestra el tanque cilndrico que contiene al
desintegrador, es importante acotar que el hidropulper de encuentra a nueve
metros de altura del nivel piso.

Figura 2.3. Hidropulper.

2.2.4. Contaminex.

El contaminex es un equipo de limpieza centrifuga, el cual recibe la


pasta desfibrada junto con los contaminantes que pueda contener
inicialmente la materia prima. El equipo posee tres salidas: el aceptado de
pasta, que va al tanque de almacenamiento, el rechazo pesado que es
descargado intermitentemente por accin de la gravedad, y recolectado por

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contenedores que posteriormente son descargados en el rea de desechos


slidos, y el rechazo liviano que alimenta al tambor clasificador. En la figura
2.4 se muestra el equipo y se puede observar que la trasmisin de potencia
se realiza por medio de correas.

Figura 2.4. Contaminex.

2.2.5. Tambor Clasificador

El Tambor Clasificador es un limpiador de accin centrifuga, de tamiz,


el cual es alimentado con el rechazo liviano del Contaminex, a fin de
asegurar que no existan prdidas de fibra til en dicha lnea.

El equipo posee dos salidas: el aceptado, el cual se une con la lnea


de aceptado del Contaminex para ser almacenado en un tanque y el rechazo
que es descargado por gravedad a un contenedor. En la figura 2.5 se
muestra la parte posterior del tambor clasificador.

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Figura 2.5. Tambor Clasificador.

2.2.6. Bomba Centrifuga

Segn Karassik (1974), una bomba centrifuga es aquella que fuerza el


lquido, ya sea por medio de presin atmosfrica o de otra clase, a un
conjunto de paletas giratorias. Estas paletas constituyen un impulsor que
descarga el lquido a una velocidad mayor en su periferia. Esta velocidad se
convierte entonces en energa de presin por medio de una voluta (Fig. 2.6)
o por medio de un conjunto de paletas difusoras estacionarias, que rodean la
periferia del impulsor.

Las bombas con caja de voluta se llaman, generalmente, bombas


caracol, mientras que las que tienen paletas difusoras se llaman bombas de
boquilla o difusoras.

Es difcil imaginar la trayectoria del lquido pasar por una bomba


centrifuga, esta trayectoria se observa en la figura 2.6 para una bomba

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moderna de caracol con succin en el extremo, operando a una capacidad


normal.

Figura 2.6:.Bomba tpica de un solo paso con succin en el extremo de voluta.


Fuente: Karassik (1974).

2.2.7. Motor Elctrico

Segn Chapman (1995) un motor elctrico es un dispositivo rotativo


que transforma la energa elctrica en energa mecnica. En diversas
circunstancias presenta muchas ventajas respecto a los motores de
combustin:

A igual potencia, su tamao y peso son ms reducidos.

Se pueden construir de cualquier tamao.

Tiene un par de giro elevado y, segn el tipo de motor,

prcticamente constante.

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Su rendimiento es muy elevado (tpicamente en torno al 80%,

aumentando el mismo a medida que se incrementa la potencia de la


mquina).

La mayora de los motores elctricos son mquinas reversibles

pudiendo operar como generadores, convirtiendo energa mecnica en


elctrica.

Por estos motivos son ampliamente utilizados a nivel industrial y en


diversas aplicaciones en las que se requiera versatilidad, eficiencia y
autonoma con respecto a la energa. En la figura 2.7 se muestra un motor
elctrico tpico.

Figura 2.7. Motor elctrico.


Fuente: Catalogo electrnico SIEMENS(2006).

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2.2.8. Mantenimiento

La norma venezolana COVENIN 3049-93, establece el marco


conceptual del mantenimiento en busca de unificar criterios y principios
bsicos de dicha funcin. Su aplicacin est dirigida a aquellos sistemas en
operacin, sujetos a acciones de mantenimiento.

SP (Sistema Productivos): Son aquellas siglas que identifican a

los sistemas productivos dentro de los cuales se pueden encontrar


dispositivos, equipos, instalaciones y/o edificaciones sujetas a acciones de
mantenimiento.

Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permite

conservar o restablecer un SP a un estado especifico. Para que pueda


cumplir un servicio determinado.

Gestin de Mantenimiento: Es la efectiva y eficiente utilizacin

de los recursos materiales, econmicos, humanos, y de tiempo para alcanzar


los objetivos de mantenimiento.

Objetivo de Mantenimiento: Es mantener un SP en forma

adecuada de manera que pueda cumplir su misin, para lograr una


produccin esperada en empresas de produccin y una calidad de servicios
exigida, en empresas de servicio, a un costo global ptimo.

Polticas de Mantenimiento: Son los lineamientos para lograr los

objetivos de mantenimiento.

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Objetos de Mantenimiento: Los SP deben ser mantenidos de

forma tal que la produccin o servicio obtenido sea el deseado.

Trabajos de mantenimiento: Son las actividades a ejecutar para

cumplir con los objetivos de la organizacin.

Recursos de Mantenimiento: Son todos los insumos necesarios

para realizar la gestin de mantenimiento, tales como: humanos, materiales,


financieros u otros.

Ingeniera de Mantenimiento: Es la funcin responsable de la

definicin de procedimientos, mtodos, anlisis de tcticas a utilizar,


contratos, estudios de costos y los medios para hacer el mantenimiento,
incluyendo la investigacin y desarrollo del mismo.

2.2.9. Tipos de Mantenimiento

Segn Sony y Leal (2007), la tendencia sistemtica aplicable a


cualquier tipo de organizacin maneja siete tipos de mantenimiento,
partiendo de las tareas ms sencillas y rutinarias, hasta complejos planes de
accin que tienen como base la recopilacin de informacin de fallas
ocurridas, para ser analizadas y registradas a fin de evaluar peridicamente
para tomar decisiones y retroalimentar la gestin. Estos tipos de
mantenimiento se describen a continuacin:

Mantenimiento Rutinario: Este tipo de mantenimiento es

ejecutado por los operarios de los sistemas, mquinas u objetos; tiene


basamento

en

la

relacin

operador-mantenedor,

realizndose

aqu

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actividades simples como limpieza, lubricacin, ajustes, calibracin y


proteccin, con frecuencia hasta semanal, siendo las ms tpicas o
conocidas: diarias, interdiaria, semanal, cada x unidades producidas, cada x
horas trabajadas, cada x kilmetros recorridos.

Este tipo de mantenimiento tiene una duracin promedio de ejecucin


de 25 a 30 minutos diarios o entre 5 y 10% de la jornada de trabajo diario, en
algunas ocasiones se ha presentado que esta duracin puede ser menor
dado el tipo de maquinaria.

Mantenimiento Programado: Es ejecutado por la organizacin

de mantenimiento, es decir, se debe poseer personal experimentado y


calificado para poder realizarlo, se caracteriza por tener actividades de
inspeccin, chequeos, monitoreos, cambio de piezas y revisin de
funcionamiento de elementos, con una frecuencia de quincenal en adelante,
siendo las frecuencias ms comunes: quincenal, mensual, trimestral,
semestral, anual, bianual, cada x unidades producidas, cada x horas
trabajadas, cada x kilmetros recorridos.

Para poder determinar en este tipo de mantenimiento la frecuencia de


ejecucin de las actividades se sugiere que el personal de planificacin y
programacin

tome

en

cuenta

las

recomendaciones

del fabricante

principalmente, as como tambin las que pueda suministrar el operador de


la mquina.

Mantenimiento por avera: Es ejecutado por la organizacin de

mantenimiento (mano de obra especializada) para lograr funcionamiento a


corto plazo de los sistemas, se subsanan las fallas que se producen al azar

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siempre buscando el registro de la informacin para futuros anlisis que


ayudarn en la toma de decisiones y auditorias del proceso. Su condicin se
da debido a que no es posible detener los sistemas y entonces se atacan las
fallas y cuando el proceso de tiempo, luego del anlisis estas fallas se
corrigen o se eliminan de forma integral.

Mantenimiento Correctivo: Se basa fundamentalmente en los

datos recabados a lo largo del proceso de la gestin de mantenimiento y


sobre todo en los que se registran debidos a fallas ya que luego de analizada
la informacin sobre las averas, busca eliminar la falla y la ejecucin de
retrabajos o de actividades de mantenimiento a mediano plazo.

En este trmino, se debe tener en cuenta que corregir es eliminar a


profundidad, entonces, los trabajos de mantenimiento correctivo deben ser
planificados y programados en el tiempo para que no afecten el proceso
productivo. Este tipo de ejecucin de mantenimiento tambin es conocido
como parada de planta u over houl.

Mantenimiento circunstancial: Es aquel aplicado a los sistemas

que sirven de apoyo al proceso y cuyas actividades se encuentran


programadas y la decisin de ejecutarlas no depende de la organizacin de
mantenimiento sino de otros factores de la empresa, tal es el caso de
incorporacin o no de lneas de produccin al proceso, trabajar de acuerdo a
determinados horarios o ciertas condiciones climticas o del ambiente, etc.

Mantenimiento Predictivo: Es el planificado y programado

basndose en anlisis tcnicos y en la condicin del equipo, antes de ocurrir


una falla, sin detener el funcionamiento normal del equipo, para determinar la

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expectativa de vida de los componentes y reemplazarlos en tiempo ptimo,


minimizando costos.

Mantenimiento Preventivo: Es el producto de la aplicacin de

los tipos de mantenimiento antes mencionados y emplea anlisis estadstico


de la data de las acciones ejecutadas a los sistemas para determinar los
parmetros de mantenimiento, haciendo ingeniera de mantenimiento y a
partir de dichos estudios se retroalimenta la informacin de la gestin de la
funcin de mantenimiento ya que busca optimizar el proceso.

Duffa (2002) sostiene que el mantenimiento preventivo se lleva a cabo


para asegurar la disponibilidad y confiabilidad del equipo. La disponibilidad
de un equipo puede definirse como la probabilidad de que un equipo sea
capaz de funcionar siempre que se necesite, igualmente la confiabilidad de
un equipo es la probabilidad de que un equipo est funcionando en el
momento t.

2.2.10.

Ventajas del mantenimiento preventivo.

La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante

una lubricacin adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por


la medicin del desempeo.

Si la falla no puede prevenirse, la inspeccin y la medicin

peridica pueden ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible


dominio en otros componentes del sistema, mitigando de esta forma las
consecuencias negativas para la seguridad, ambiente o la capacidad de
produccin.

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En donde se pueda vigilar la degradacin gradual de una

funcin o un parmetro, como la calidad de un producto o la vibracin de una


mquina, puede detectarse el aviso de una falla inminente.

Los

costos

directos

indirectos

son

reducidos

considerablemente al disminuir la ocurrencia de una parada no programada,


adems de que la calidad de la reparacin puede verse afectada bajo la
presin de una emergencia.

2.2.11.

SAP

Systeme, Anwendungen und Produkte, significado de las siglas en


alemn o Sistemas, Aplicaciones y Productos, en espaol. Es el primer
proveedor de software empresarial en el mundo, con sede en Walldorf
(Alemania). Como empresa, comercializa un conjunto de aplicaciones de
software para soluciones integradas de negocios. SAP fue fundada en 1972
en la ciudad de Mannheim, Alemania, por antiguos empleados de IBM, bajo
el nombre SAP Systemanalyse, Anwendungen und Programmentcwicklung.
El nombre fue tomado de una divisin de IBM. Este sistema comprende
muchos mdulos completamente integrados, que abarca prcticamente
todos los aspectos de la administracin empresarial. Ha sido desarrollado
para cumplir con las necesidades crecientes de las organizaciones
mundiales.

Dentro de los mdulos que conforman en SAP esta el PM (por sus


siglas en ingls, Plant Maintenance que quiere decir mantenimiento de
planta) este mdulo maneja todo lo que se refiere a la gestin de

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mantenimiento de planta, como las ordenes de trabajo, historial de equipos,


programacin de paradas, entre otros.

A continuacin se explicara en forma breve algunos comandos que se


utilizan dentro del mdulo de mantenimiento.

Grupo de planificacin de mantenimiento: este es el grupo

responsable por la planificacin y procesamiento de las tareas de


mantenimiento en una planta en particular. En trminos de mantenimiento es
el grupo tcnico.

Ubicacin tcnica: codificacin que se le da a los distintos

sectores de la planta, los cuales estn en funcin el proceso que se realice


en ese sector, la ubicacin geogrfica y criterios funcionales. La ubicacin
tcnica es un espacio fsico donde puede haber o no equipos instalados.

Equipo: objeto fsico e individual a ser mantenido como una

unidad autnoma y que puede ser instalado en una ubicacin tcnica o como
parte de otro equipo.

Lista de materiales para equipo: se emplea para describir la

estructura de un equipo y para listar los repuestos del mismo. Esta lista se
puede crear individualmente para cada equipo.

Materiales (componentes): son las piezas de las que se

compone un equipo en particular. Estos repuestos son piezas reemplazables


a las que no se le hace mantenimiento alguno. Los mismos pueden ser

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catalogados, codificados y comprados para su utilizacin en los equipos


correspondientes.

Aviso M1 (Solicitud de mantenimiento): se utiliza para reportar

aquellos trabajos que permiten una planeacin y programacin anticipada,


como mejoras a mquinas, mantenimientos a equipos que tienen backup o
que no interrumpen el proceso productivo. Es el que se utiliza en
mantenimiento preventivo.

Aviso M2 (Aviso de avera): este tipo de aviso es utilizado para

reportar trabajos donde el equipo ya se averi pero que no genere una


situacin de riesgo o no interrumpa el proceso de produccin.

Aviso M3 (Aviso de actividad): se utiliza para documentar

aquellos pequeos trabajos ya efectuados, que por su costo asociado no


requiere de la creacin de una orden de trabajo, pero se requiere sin
embargo, la creacin de un aviso para guardar el historial tcnico del
problema. La creacin de avisos trae consigo la generacin de rdenes de
trabajo que son las que realmente llevan el trabajo consigo, es decir, son los
documentos que respaldan una actividad de mantenimiento realizada.
Existen distintas rdenes de mantenimiento, la funcionalidad de cada una se
explica a continuacin

PM01 (Actividad de mantenimiento correctivo): Se utiliza para

trabajos que permiten una planeacin y programacin anticipada proveniente


de los avisos M1 o trabajos reportados como averas provenientes de avisos
M2.

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PM02 (Actividad de mantenimiento por parada imprevista): se

usa para los trabajos de emergencia, aquellos que tienen relacin directa con
la seguridad de los trabajadores, el medio ambiente o interrupciones a la
produccin. En estos casos se generar inmediatamente una orden de
trabajo PM02 sin un aviso previo.

PM03 (Actividad de reparacin de repuestos): esta clase de

rdenes de trabajo se utiliza para la reparacin de componentes daados en


el taller. Se utiliza por las personas del almacn y los responsables del taller.

PM09 (Actividad de mantenimiento preventivo/predictivo): son

rdenes de trabajo que se generan automticamente desde los planes de


mantenimiento, de acuerdo a las frecuencias especificadas. Los planes de
mantenimiento preventivo se cargan en el SAP PM mediante lo que se
conoce como hoja de ruta.

Hoja de ruta: es un documento SAP que se utiliza para describir

una secuencia de operaciones individuales estandarizadas para una


ubicacin tcnica o equipo, con la finalidad de ser asignados a una orden de
mantenimiento o como parte de un plan de mantenimiento.

Paquete de mantenimiento preventivo: perodos de tiempo o

actividad declarados en SAP PM, que permiten asignar una frecuencia de


ejecucin a las operaciones creadas en una hoja de ruta en particular.