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Soldadura con gas oxicombustible

Fundamentos del proceso

La soldadura con gas oxicombustible (Oxifuel gas welding, O W) incluye todas las operaciones que emplean la combustión de un gas con oxígeno como medio de calentamiento. El proceso implica fundir el metal base y por lo regular un metal de aporte, empleando una flama generada en la punta de un soplete de soldadura. El gas combustible y el oxígeno se combinan en las proporciones correctas dentro de una cámara de mezclado que puede formar parte de la unidad de punta de soldadura. El metal fundido de los bordes de las placas, y el metal de aporte, si se usa, se mezclan en un charco de soldadura común y se unen al enfriarse. Una ventaja de este proceso de soldadura es el control que el soldador puede ejercer sobre el aporte de calor y la temperatura, independientemente de la adición de metal de aporte. El tamaño y la forma de la franja de soldadura, y la viscosidad del charco, también se controlan durante el proceso de soldadura. La OFW es ideal para soldaduras de reparación, para soldar láminas y conductos delgados, y tuberías de diámetro pequeño. La soldadura de secciones gruesas, excepto en trabajos de reparación, no resulta económica en comparación con los múltiples procesos de soldadura por arco de que se dispone. El equipo que se usa para la soldadura con gas oxicombustible es de bajo costo, casi siempre portátil y lo bastante versátil como para emplearse en diversas operaciones relacionadas, como flexión y enderezado, precalentamiento, postcalentamiento, recubrimiento, soldadura fuerte y latonado. Los aditamentos para corte, las boquillas de calentamiento de múltiples flamas y diversos accesorios de aplicación especial acrecientan notablemente la versatilidad global del equipo de OFW básico. Si se hacen cambios relativamente simples al equipo, es posible realizar operaciones manuales y mecanizadas de corte con oxígeno. Los metales que normalmente se sueldan son, entre otros, los aceros al carbono y de baja aleación y la mayor parte de los metales no ferrosos, pero en general no los metales refractarios ni los reactivos.

Los gases combustibles comerciales tienen una propiedad en común: todos requieren oxígeno para sostener la combustión. Si ha de ser adecuado para operaciones de soldadura, un gas combustible, al arder con oxígeno, debe poseer las siguientes características:

(1) Alta temperatura de flama. (2) Tasa de propagación de la flama elevada. (3) Suficiente contenido calorífico. (4) Mínima reactividad química de la flama con los metales base y de aporte.

Entre los gases combustibles que se encuentran en el mercado, el acetileno es el que mejor satisface estos requisitos. Otros gases combustibles, como los productos de metilacetileno-propadieno, propileno, propano, gas natural y mezclas de gases patentadas basados en los gases anteriores, ofrecen flamas con temperaturas suficientemente altas, pero tienen tasas de propagación de la flama más bajas. Estas flamas son excesivamente oxidantes en las proporciones oxígeno-gas lo bastante altas como para producir tasas de transferencia de calor útiles, de modo que se requieren dispositivos de contención de la flama, como contrabarrenos en las puntas, para lograr una operación estable y una transferencia de calor aceptable, incluso con proporciones altas. Los gases combustibles comerciales se usan mucho para corte con oxígeno, y también para soldadura fuerte con soplete, soldadura blanda y otras operaciones en las que las características de la flama y las tasas de transferencia de calor no tienen la misma importancia que en OFW.

Características de los gases combustibles

Razón de combustión

La tabla indica el volumen de oxigeno que en teoría se requiere para quemar por completo cada uno de los gases combustibles que se muestran. Estas razones oxígeno-combustible (llamadas mezclas estequiométricas) se obtienen de las ecuaciones químicas balanceadas que se dan en la tabla 11.2. Los valores que se indican para la combustión completa resultan útiles en los cálculos. No representan las proporciones oxígeno-combustible que realmente produce un soplete en funcionamiento ya que, como se explicará más adelante, en la combustión completa interviene también el oxígeno del aire circundante.

Calor de combustión

El calor de combustión total (valor calorífico) de un gas combustible de hidrocarburos es la suma del calor generado en las reacciones primarias y secundarias que tienen lugar en toda la flama. Esto se indica en la tabla 11.1. La combustión del hidrógeno ocurre en una sola reacción. Típicamente, el contenido calorífico de la reacción primaria se genera en una flama interior, o primaria. Este es el sitio donde la combustión se realiza con el oxígeno suministrado por el soplete. La reacción secundaria ocurre en una envoltura de flama exterior, o secundaria, en la que el oxígeno del aire sustenta la combustión de los productos de la reacción primaria. Aunque el calor de la flama secundaria es importante en la mayor parte de las aplicaciones, el calor más concentrado de la flama primaria contribuye en gran medida a la capacidad de soldar de un sistema de gas oxicombustible. Se dice que la flama primaria es neutral cuando la ecuación química de la reacción primaria está exactamente balanceada y produce sólo monóxido de carbono e hidrógeno. En estas condiciones, la atmósfera de la flama primaria no es carburizante ni oxidante. Puesto que la reacción secundaria por fuerza depende de los productos finales de la reacción primaria, el término neutral sirve como punto de referencia conveniente para (1) describir las razones de combustión y (2) comparar las diversas características térmicas de los distintos gases combustibles.

Temperatura de la flama

La temperatura de la flama de un gas combustible varía según la razón oxigeno-combustible. Aunque dicha temperatura es una indicación de la capacidad de calentamiento del gas combustible, sólo es una de las muchas propiedades físicas que debemos considerar al hacer una evaluación global. Las temperaturas de las flamas por lo regular se calculan, ya que en la actualidad no se cuenta con un método sencillo para medir físicamente estos valores. Las temperaturas de flama que se dan en la tabla 11.1 se refieren a la llamada flama neutral, esto es, la flama primaria cuyo carácter no es carburante ni oxidante. Es posible alcanzar temperaturas de flama más altas que las citadas, pero en todos los casos la flama será oxidante, condición que resulta indeseable para la soldadura de muchos metales.

Calor de combustión El calor de combustión total (valor calorífico) de un gas combustible de hidrocarburos

La flama de oxiacetileno

EN TEORIA, LA combustión completa del acetileno se representa con la ecuación química

C,H, + 2.50, -+ 2C0, + H,O (11.2)

Esta ecuación indica que un volumen de acetileno (C,H,) y 2.5 volúmenes de oxígeno (0,) reaccionan para producir dos volúmenes de dióxido de carbono (CO,) y un volumen de vapor de agua (H,O). La razón volumétrica de oxígeno a acetileno es de2.5 a 1. Como señalamos antes, la reacción de la ecuación 11.2 no produce directamente los productos finales que se muestran aquí, sino que se lleva a cabo en dos etapas. La reacción primaria se realiza en la zona interior de la flama (llamada cono inferior) y se representa con la ecuación química

C,H, + O, -+ 2CO + H2 (11.3)

Aquí, un volumen de acetileno y un volumen de oxígeno reaccionan para formar dos volúmenes de monóxido de carbono y un volumen de hidrógeno. EI contenido de calor y la elevada temperatura (Tabla 1 1. i) de esta reacción se deben a la descomposición del acetileno y a la oxidación parcial del carbono que resulta de dicha descomposición. Cuando los gases que salen por la punta del soplete están en la proporción uno a uno indicada en la ecuación 11.3, la reacción produce el cono interno azul brillante típico. Esta flama, relativamente, pequeña, crea la intensidad de combustión necesaria para soldar acero. La flama se denomina neutral porque no hay exceso de carbono ni de oxígeno para carburizar o para oxidar el metal. Los productos finales están realmente en condiciones reductoras, lo que resulta ventajoso al soldar acero. En la envoltura exterior de la flama, el monóxido de carbono y el hidrógeno producidos por la reacción primaria arden con oxígeno del aire circundante. Esto produce dióxido de carbono y vapor de agua, respectivamente, como se muestra en la reacción secundaria siguiente:

2CO + H2 + 1 SO2 -+ 2C0, + H,O (11.4)

Aunque el calor de combustión de esta flama exterior es temperatura son menores porque el área de sección transversal es mayor. Los productos finales se generan en la flama exterior porque no pueden existir a la temperatura tan elevada del cono interior. La flama de oxiacetileno se controla con facilidad mediante las válvulas del soplete de soldadura. Un cambio pequeño en las proporciones de oxígeno y acetileno que fluyen por el soplete permite variar dentro de un intervalo amplio las características químicas de la zona interna de la flama y la acción resultante del cono interior sobre el metal fundido. Así, es posible producir una flama neutral, oxidante o carburizante con sólo ajustar las válvulas del soplete.

Cilindros de acetileno

Como el acetileno en estado libre, en ciertas condiciones de presión y temperatura, puede disociarse en forma explosiva para dar hidrógeno y carbono, los cilindros que se van a llenar con él se añade acetona, un disolvente capaz de absorber 25 veces su volumen de acetileno por cada atmósfera de presión. Con la disolución del acetileno y la división del cilindro en celdas pequeñas, parcialmente separadas, dentro del relleno poroso, se produce un recipiente lleno de acetileno seguro. Los cilindros de acetileno se pueden adquirir en tamaños que contienen entre 0.28 y 12 m3 (10 y 420 pies3) del gas. Los cilindros están equipados con tapones de seguridad, fusibles fabricados con un metal que se funde a unos 100°C (212°F). Esto permite al gas escapar si el cilindro se somete a un calentamiento excesivo. De esta manera se obtiene una combustión relativamente controlada en lugar de que se rompa el cilindro.

Oxígeno

El oxígeno en estado gaseoso es incoloro, inodoro e insípido. Ocurre con abundancia en la naturaleza, y una fuente importante de este gas es la atmósfera, que contiene alrededor del 21 % por volumen de oxígeno.

Aunque hay suficiente oxígeno en el aire para sustentar la combustión del gas combustible, el empleo de oxígeno puro acelera las reacciones de combustión y eleva la temperatura de las flamas. La mayor parte del oxígeno que se utiliza en la industria de la soldadura se extrae de la atmósfera mediante técnicas de licuefacción. En el proceso de extracción, el aire puede comprimirse a cerca de 3000 psig (20 MPa), aunque algunos equipos operan a presiones mucho más bajas. Primero se elimina el dióxido de carbono y cualesquier impurezas que contenga el aire, y luego se pasa éste por tubos espirales donde se le permite expandirse a una presión relativamente baja. El aire se enfría bastante durante la expansión, y se le hace pasar sobre los tubos espirales a fin de enfriar aún más el aire que entra, hasta que se produce la licuefacción. El aire líquido se rocía sobre una serie de bandejas o platos de evaporación en una torre de rectificación.

El nitrógeno y otros gases hierven a temperaturas más bajas que el oxígeno y, conforme estos gases escapan por la parte superior de la torre, el oxígeno de alta pureza se acumula en una cámara receptora en la base. Algunas plantas están diseñadas para producir oxígeno líquido a granel; en otras, el oxígeno gaseoso se extrae para comprimirlo dentro de cilindros.

Equipo para soldadura con gas oxicombustible Equipo de soldadura básico

El equipo básico mínimo para soldar con gas oxicombustible se muestra de manera esquemática en la figura 11.6. La configuración del equipo es totalmente autónoma y relativamente económica; consiste en cilindros de gas combustible y oxígeno, cada uno con un regulador de gas para reducir la presión del cilindro, mangueras para llevar los gases al soplete, y una combinación de soplete y punta para ajustar la mezcla de los gases y producir la flama deseada. Cada uno de estos componentes desempeña un papel esencial en el control y aplicación del calor necesario para soldar. EI mismo equipo básico se usa para soldadura fuerte con soplete y en muchas aplicaciones de calentamiento. Basta con sustituir la combinación apropiada de soplete y punta para convertir fácilmente el equipo a corte con oxígeno manual o controlado por carro. Puesto que el operador controla la forma como se usa este equipo, debe estar perfectamente familiarizado con las capacidades y limitaciones del equipo y con las reglas para una operación segura. Es posible obtener diversos tipos de equipo para casi cualquier operación de soldadura. Algunos de ellos están diseñados para uso general, y otros se producen para operaciones específicas. Se debe seleccionar el equipo más apropiado para cada operación en particular.

Sopletes para soldar

Un soplete para soldar típico consiste en un mango, un mezclador y una punta; incluye un mecanismo para controlar de manera independiente el flujo de cada uno de los gases, un sistema para montar diversas puntas de soldadura u otros aditamentos, y un mango cómodo que permite controlar los movimientos y la dirección de la flama. La figura 1 1.7 es un esquema simplificado de los elementos básicos de un soplete para soldar. Los gases pasan por las válvulas de control, a través de conductos separados en el mango, hasta la cabeza del soplete. A continuación llegan a una unidad mezcladora donde se juntan el gas combustible y el oxígeno, y por último salen por un orificio en el extremo de la punta. La punta se muestra como un tubo sencillo, angostado al frente a fin de producir un cono de soldadura apropiado. La cabeza del soplete cuenta con anillos o superficies selladores que facilitan un ensamblado hermético.

Tipos de mangos de soplete

Los mangos de los sopletes para soldar se fabrican en diversos tamaños y estilos, desde los pequeños para trabajo muy ligero (con bajo flujo de gas) hasta los mangos extrapesados (de alto flujo de gas) que se emplean generalmente para operaciones de calentamiento localizado. Un soplete pequeño típico que sirve para soldar láminas metálicas gasta acetileno con tasas de flujo volumétrico de entre 0.007 y 1.0 m’/h (0.25 a 35 pies3/h). Los sopletes de tamaño mediano se diseñan para manejar flujos de acetileno de 0.028 a 2.8 m3/h (I a 100 pies3/h). Los sopletes de calentamiento para trabajo pesado pueden manejar flujos de acetileno de hasta 1 I m3/h (400 pies3/h). Los gases combustibles distintos del acetileno se pueden usar con sopletes todavía más grandes en los que la tasa de flujo de gas puede llegar a los 17 m3/h (600 pies3/h). Los mangos de los sopletes se pueden usar con diversos diseños de mezcladores y puntas, así como boquillas de propósito especial, aditamentos de corte y boquillas de calentamiento (véase la figura 11.8).

Figura 11.8- Mango de soplete típico que se usa con
Figura
11.8-
Mango
de
soplete
típico
que
se usa
con

boquillas de soldadura, aditamentos para corte y boquillas de calentamiento.

Figura 11.8- Mango de soplete típico que se usa con boquillas de soldadura, aditamentos para corte
Tipos de mezcladores Dos tipos generales de mezcladores de oxígeno y gas combustible son el de

Tipos de mezcladores

Dos tipos generales de mezcladores de oxígeno y gas combustible son el de presión positiva (también

llamado de presión igual o media) y el de inyector o de baja presión.

El mezclador de presión positiva requiere que los gases se alimenten al soplete a presiones por encima de 2 psig (14 Wa). En el caso del acetileno, la presión deberá estar entre 2 y 15 psig (14 y 103 Wa). En general, el oxígeno se alimenta a la misma presión, aunque no hay un límite restrictivo en este caso. Puede llegar, y en ocasiones lo hace, hasta los 25 psig (172 Ha) cuando se usan puntas grandes. El propósito del mezclador del tipo de inyector es incrementar la utilización efectiva de los gases combustibles alimentados a presiones de 2 psig (14 Wa) o menos. En este soplete, el oxígeno se alimenta a presiones entre 10 y 40 psig (70 y 275 Wa), en correspondencia con el tamaño de la punta. La velocidad relativamente alta del flujo de oxigeno sirve para aspirar o “chupar” más gas combustible del que normalmente fluiría a las presiones de alimentación bajas. Se fabrican mezcladores de gases en diversos tamaños y estilos, según el diseño del fabricante. La función principal de estas unidades es mezclar el gas combustible y el oxígeno perfectamente a fin de asegurar una combustión estable. Gracias a su construcción, los mezcladores también sirven como disipadores de calor para evitar que la flama retroceda hacia el mezclador o el soplete. El retroencendido es la recesión de la flama hasta la cámara de mezcla del soplete, o incluso más atrás. En algunos casos, el retroencendido viaja por las mangueras hasta el regulador de gas, causando un incendio en el cilindro. En la figura 11.9 (A) se muestra un mezclador tipico para un soplete de presión positiva. El oxígeno entra por el ducto central y el acetileno lo hace por varios ductos angulados para realizar el mezclado. La turbulencia de mezclado se reduce a un flujo laminar cuando el gas atraviesa la punta.

Los mezcladores de gases diseñados para sopletes tipo inyector utilizan el principio del tubo vénturi para incrementar el flujo del gas combustible. En este caso [figura 11.9 (B)], el oxígeno a alta presión pasa por el pequeño ducto central y crea un chorro de alta velocidad, el cual atraviesa las aberturas de los ductos de gas combustible angulados en el punto en que el tubo vénturi está restringido. Esta acción produce una caída de presión en las aberturas de gas combustible y hace que el flujo a baja presión aumente conforme los gases de mezcla pasan a la porción ensanchada del vénturi.

Cuidado de los sopletes

Los mangos, mezcladores y puntas de los sopletes para soldar están diseñados para soportar las rudas condiciones de operación a las que se exponen. Para que este equipo pueda utilizarse de manera segura y eficiente, es preciso darle el mantenimiento debido para que esté en buenas condiciones en todo momento. El equipo sólo deberá usarse con el gas combustible apropiado y con el fin para el cual fue diseñado. Es importante seguir al pie de la letra las instrucciones de operación y las recomendaciones del fabricante para un uso seguro. Si los sopletes requieren reparación, ésta sólo deberá realizarla un técnico calificado.

Boquillas para soldar

La boquilla para soldar es la porción del soplete por la que pasan los gases justo antes de encenderse y arder. La punta permite al soldador guiar la flama y dirigirla hacia el trabajo con un máximo de comodidad y eficiencia. En general, las puntas se fabrican de un metal no ferroso, como una aleación de cobre, que tenga una conductividad térmica elevada, a fin de reducir el riesgo de sobrecalentamiento. Por lo regular, las puntas se fabrican taladrando barras hasta obtener el tamaño de orificio deseado o forjando un tubo hasta el diámetro apropiado sobre un mandril. En ambos casos, el barreno debe ser liso para que se pueda obtener el cono de flama necesario. Además, el extremo de la punta debe tener una forma tal que sea fácil de usar y permita ver claramente la operación de soldadura en curso. Las puntas para soldar se pueden adquirir en una amplia variedad de tamaños, formas y construcciones. Se utilizan dos métodos para combinar puntas y mezcladores: se puede usar una punta especial para cada tamaño de mezclador, o uno o más mezcladores pueden cubrir toda la gama de tamaños de puntas. Con el segundo método, la punta se conecta al mezclador mediante una unión roscada, y cada tamaño de mezclador tiene un tamaño de rosca específico con objeto de evitar una combinación incorrecta de punta y mezclador. En algunas clases de soldadura se emplea un solo mezclador provisto de un “cuello de ganso” al que pueden conectarse los diversos tamaños de puntas. Puesto que las puntas generalmente se fabrican con una aleación de cobre blanda, es preciso ejercer mucho cuidado para no dañarlas. Se recomienda tomar las siguientes precauciones:

(1) Las puntas sólo deben limpiarse empleando limpiadores de puntas especialmente diseñados para este propósito. (2) Las puntas nunca deben usarse para mover o sostener el trabajo. (3) Las roscas de las puntas y mezcladores, y todas las superficies que sellen, deben mantenerse limpias y en buenas condiciones. Un sello deficiente puede causar fugas, y el resultado puede ser un retroceso de flama o un retroencendido. Al realizar una operación de soldadura, hay que cuidar de obtener el ajuste de flama correcto con los tamaños debidos de soplete, mezclador y punta. Los métodos recomendados para obtener las características de flama deseadas se presentan en otra sección del presente capítulo. Cuando se selecciona una serie de puntas de soldadura para los diversos espesores del metal, el intervalo de espesores que abarque una punta deberá traslaparse un poco con el que abarque la siguiente punta. Dado que no existe una norma única para las designaciones de tamaño de las puntas, es preciso seguir las recomendaciones del fabricante.

Tasa de flujo volumétrico. El factor más importante para determinar la idoneidad de una punta de soplete es la acción de la flama sobre el metal. Si es demasiado violenta, puede expulsar el metal fundido del charco de fusión. En tales condiciones, se deberán reducir las tasas de flujo volumétrico del oxígeno y del acetileno hasta un nivel en el que sea posible soldar el metal. Esta condición representa la tasa de flujo volumétrico

máxima con que un tamaño de punta dado puede trabajar. Por regla general, cuanto más alta sea la tasa de flujo volumétrico que pueda alcanzarse con un tamaño de punta especifico, mayor será el calor producido. También es posible que una flama sea demasiado “suave” para soldar con facilidad. Si éste es el caso, será necesario incrementar las tasas de flujo volumétrico. Se fabrican puntas con extremo de capuchón o con forma de copa para gases cuya velocidad de combustión es baja, como el propano. Por lo regular, estas puntas se usan para calentamiento, soldadura fuerte y soldadura blanda.

Conos de flama. El propósito de la flama de soldadura es elevar la temperatura del metal hasta su punto de fusión. La mejor manera de lograr esto es con una flama (o cono) que permita dirigir el calor con facilidad. Por tanto, las características del cono son importantes. Es crucial obtener un flujo de gas laminar o aerodinámico a todo lo largo de la punta, sobre todo en el paso por la porción frontal. Un cono de flama de alta velocidad ofrece una ilustración impresionante del gradiente de velocidad que se extiende a través de un orificio circular cuando el flujo de gas es laminar (véase la figura 11.10). Como la velocidad más alta ocurre en el centro del flujo, la flama es más larga en la porción central. De manera similar, como la velocidad del flujo de gas es más baja en las paredes de la punta (barreno), donde la fricción de flujo es máxima, la porción de la flama adyacente a la pared es la más corta. Si analizamos los principios que rigen la formación de un cono de flama, podremos entender las condiciones de flujo que existen a lo largo de la porción final del conducto de gas en una punta. La forma del cono de flama dependerá de varios factores, como la tersura del barreno, la razón entre el diámetro de entrada y el de salida, y el ángulo de flexión del cuello. En términos generales, el cono producido por una punta pequeña varía entre una forma aguda y semiaguda. Los conos de puntas de tamaño mediano variarán entre una forma semiaguda y mediana, y los conos de una punta grande variarán entre una forma semichata y chata (véase la figura 11.1 i).

Mangueras

Las mangueras que se emplean en la soldadura con gas oxicombustible y operaciones relacionadas se fabrican especialmente para satisfacer los requisitos de utilidad y seguridad de este servicio. Las mangueras deben ser flexibles para que el soplete pueda moverse y manipularse con facilidad durante la soldadura, y también deben ser capaces de soportar presiones de línea elevadas a temperaturas moderadas. Toda manguera deberá tener una válvula de retención en el regulador y otra en el soplete. El propósito de las válvulas de retención es evitar retroencendidos dentro de la manguera y del regulador. A fin de facilitar su identificación, todas las mangueras para gas combustible son de color rojo. Como precaución adicional, las tuercas de eslabón giratorio que se usan para conectar la manguera se identifican mediante un surco en la parte exterior de la tuerca. Además, las tuercas tienen rosca izquierda que coincide con la salida del regulador de gas combustible y el aditamento de entrada para el gas en el soplete. Las mangueras para oxigeno son de color verde, y las conexiones tienen una tuerca lisa con rosca derecha que coincide con la salida del regulador de oxígeno y el aditamento de entrada para el oxígeno en el soplete. La forma estándar de especificar las mangueras es indicando su diámetro interno y su aplicación. Los diámetros internos nominales de uso más común son 3.2, 4.8, 6.4, 7.9, 9.5 y 12.7 mm (1/8, 3/16, 1/4, 15/16, 3/8 y 1/2 pulg), aunque existen tamaños mayores. Las mangueras y conexiones para soldar de tipo industrial estándar tienen una presión de trabajo máxima de 200 psi. Siempre que sea posible, las mangueras deberán estar sustentadas en una posición elevada a fin de evitar daños por objetos que pudieran caer al suelo, ruedas de vehículos o metal caliente. Las mangueras dañadas deberán reemplazarse o repararse con las conexiones apropiadas diseñadas para este propósito. Los tramos de manguera de más de 8 m (25 pies) de largo y de diámetro pequeño pueden restringir el flujo de gas al soplete. En algunos casos, es posible vencer esta restricción incrementando la presión en el regulador, pero lo que se recomienda en general es usar una manguera de mayor diámetro y lo más corta que resulte práctico.

Reguladores

Un regulador puede describirse como un dispositivo mecánico que mantiene el suministro de un gas a una presión reducida más o menos constante sin importar que cambie la presión en la fuente. Los reguladores que se usan en soldadura con gas oxicombustible y en aplicaciones relacionadas son reductores de presión

ajustables, diseñados para funcionar automáticamente después de un ajuste inicial. Fuera de diferencias menores, todos estos reguladores trabajan con base en el mismo principio fundamental. Se dividen en diferentes categorías de aplicación según sus capacidades de diseño para manejar gases específicos, diferentes intervalos de presión y diferentes tasas de flujo volumétrico. En general, los reguladores se clasifican como de una etapa o de dos etapas, dependiendo de si la presión se reduce en un solo paso o en dos. La presión de salida de los reguladores de una sola etapa presenta una característica denominada elevación o deriva. Se trata de una ligera elevación o caída en la presión de salida que tiene lugar conforme se agota el cilindro de gas. En general, esta característica sólo resulta perjudicial cuando se extrae una cantidad considerable del gas de un cilindro de alta presión en una misma utilización. En los demás casos, un reajuste periódico de la presión del regulador deberá corregir cualesquier efectos perjudiciales. Los reguladores de dos etapas son en esencia dos reguladores de una etapa que trabajan en serie dentro de un mismo cuerpo. Estos reguladores suministran una presión de salida constante sin importar que se reduzca la presión del cilindro.

Principio de funcionamiento. Los componentes de un regulador-reductor de presión se muestran de manera esquemática en la figura 1 1.12. Los elementos de operación principales son los siguientes:

(1) Un tornillo de ajuste que controla la fuerza de un resorte (2) Un resorte de bonete que transmite esta fuerza a (3) Un diafragma que hace contacto con un tallo en (4) Una válvula que consiste en una esprea y el asiento móvil. (5) Un resorte pequeño colocado bajo el asiento móvil.

La fuerza del resorte de bonete tiende a mantener el asiento abierto mientras que las fuerzas que actúan sobre el diafragma por abajo tienden a cerrar el asiento. Cuando se extrae gas por la salida, la presión bajo el diafragma se reduce, con lo que el asiento se abre todavía más para admitir más gas hasta que las fuerzas a ambos lados del diafragma se igualan. Un conjunto dado de condiciones, como una presión de entrada constante, un flujo volumétrico constante y una presión de salida constante, producen una condición equilibrada tal que la esprea y su miembro de asiento correspondiente mantienen una relación fija. Como ya se señaló, la presión de entrada del cilindro decae conforme se gasta el gas, de modo que hay una deriva gradual en la presión de salida del regulador. Los factores que afectan la magnitud de dicha deriva dependen del tipo de regulador de una etapa.

Aplicaciones de los reguladores. Se fabrican reguladores con diferentes capacidades en cuanto a presión y flujo volumétrico, dependiendo de la aplicación y de la fuente de suministro. Por tanto, un regulador sólo debe usarse para el propósito que corresponde a su diseño. En la soldadura con gas oxicombustible, los reguladores de cilindro requeridos son muy distintos delos reguladores de estación. En la configuración de un solo soplete de la figura 11.6, que es la que comúnmente se usa, el oxígeno y el acetileno provienen de cilindros individuales; cada uno de éstos se conecta a un regulador de cilindro, que puede ser del tipo de una o de dos etapas. Cada regulador está equipado con dos manómetros, uno para indicar la presión de entrada o del cilindro, el otro para indicar la presión de salida o de trabajo del soplete. Los reguladores y manómetros para cilindros se construyen de modo que resistan presiones elevadas con un margen de sobrecarga seguro. Los manómetros para la presión de trabajo se construyen y gradúan de acuerdo con la aplicación a la que están destinados. Las presiones de las tuberías de oxígeno casi nunca rebasan los 200 psi; para el acetileno, la presión no debe exceder los 15 psig. Por tanto, los reguladores de estación se construyen para trabajar a baja presión, aunque pueden tener una capacidad de flujo volumétrico elevada. Los tipos de una sola etapa equipados sólo con un manómetro para la presión de trabajo satisfacen con suficiencia los requisitos para los reguladores de estación. En virtud de sus limitaciones de capacidad, los reguladores de estación nunca deben usarse con cilindros, pues existe el peligro de un accidente grave. Los reguladores de cilindro no deben usarse en las salidas de estación porque es posible que no tengan la suficiente capacidad de flujo, dadas las bajas presiones de entrada.

Conexiones a la entrada y a la salida del regulador. Las conexiones de salida de los cilindros tienen

diferentes tamaños y formas para evitar que un regulador se vaya a conectar al cilindro equivocado. Por tanto, los reguladores deben fabricarse con diferentes conexiones de entrada que correspondan a los diversos cilindros de gas. La Compressed Gas Association (CGA) ha estandarizado las conexiones no intercambiables de válvula de salida de los cilindros. EI American National Standards Institute publica estas especificaciones

como ANSI B57.1, Conexiones de válvula de salida y entrada para cilindros de gas comprimido, última

edición, la cual deberá consultarse si se requiere información. Los aditamentos de salida de los reguladores también tienen diferentes tamaños y roscas, dependiendo del gas y de la capacidad del regulador. Los aditamentos de salida para oxígeno tienen rosca derecha; los aditamentos de salida para gas combustible tienen rosca izquierda, con un surco en la tuerca.

Seguridad de los reguladores Accesorios

Se deberán observar en todo momento las siguientes precauciones de seguridad a fin de prevenir accidentes durante el uso de reguladores:

(1) El operador deberá estar capacitado para el uso correcto de reguladores o estar bajo supervisión competente. Es importante seguir al pie de la letra los procedimientos de operación recomendados por el fabricante.

(2)

EI regulador siempre deberá estar limpio y en buen estado funcional.

(3) Los cilindros deben fijarse a una pared, poste o carro de modo que no puedan volcarse o caer. (4) Se deberá inspeccionar las válvulas de los cilindros para constatar que la rosca no presente daños, y que no haya suciedad, polvo, aceite o grasa. Elimine el polvo y la suciedad con un trapo limpio. ¡NO CONECTE EL REGULADOR A UN CILINDRO DE GAS SI OBSERVA ACEITE, GRASA O DAÑOS! Informe a su proveedor de gas de esta situación. Sólo técnicos calificados deberán reparar o dar servicio a los reguladores. (5) Dé un giro mínimo a la válvula de cilindro limpia para abrirla durante un instante, y en seguida ciérrela rápidamente. Con esto se expulsará cualquier materia extraña que pudiera estar dentro del conducto de la válvula. PRECAUCION Si la válvula del cilindro se abre demasiado, es posible que el cilindro se vuelque a causa de la fuerza del gas que escapa. No se pare frente a la salida de la válvula. (6) Conecte el regulador a la válvula del cilindro y apriételo firmemente con una llave de torsión. (7) Antes de abrir la válvula del cilindro, gire el tornillo de ajuste del regulador en el sentido contrario al giro de las manecillas del reloj (dirección antihoraria) hasta liberar la presión del resorte de ajuste. (8) Párese a un lado del regulador cuando abra ia válvula del cilindro. NUNCA se coloque frente a un regulador o detrás de él. Con cuidado y lentamente abra la válvula del cilindro hasta que el manómetro de alta presión indique la presión del cilindro. NOTA: Nunca abra la válvula de un cilindro de acetileno más de una (i) vuelta completa. Las válvulas de todos los demás cilindros se deberán abrir por completo para sellar el empaque de la válvula. (9) Gire el tomillo de ajuste del regulador en dirección horaria hasta obtener la presión de salida deseada para el aparato que se va a usar. (10) Se deberá hacer una prueba de fugas del sistema empleando los métodos recomendados por el fabricante del regulador. (11) Mantenga las válvulas de los cilindros cerradas en todo momento, excepto cuando se están usando los cilindros. Una vez que termine de usar el aparato, cierre las válvulas de los dos cilindros. Para vaciar el sistema, abra la válvula de gas combustible del soplete y deje que el gas escape hacia un lugar seguro. En seguida, cierre la válvula de combustible del soplete y gire el tornillo de ajuste de presión del regulador en dirección antihoraria hasta que dé vueltas libremente. Repita esta operación con el sistema de oxígeno. Es importante no vaciar ambos sistemas al mismo tiempo, ya que puede ocurrir un flujo inverso o mezclado de los gases, lo cual puede ser peligroso.

Aplicaciones de la soldadura con gas oxicombustible

Metales soldados

LA SOLDADURA CON gas oxicombustible puede usarse con una amplia gama de metales y aleaciones comerciales ferrosas y no ferrosas. Sin embargo, como en todos los procesos de soldadura, las dimensiones físicas y la composición química pueden limitar la soldabilidad de ciertos materiales y piezas. Durante la soldadura, el metal pasa por un intervalo de temperaturas casi igual al del procedimiento de colado original. EI metal base del área de soldadura pierde las propiedades que le fueron conferidas por un tratamiento térmico o im trabajado en frío previos. La capacidad para soldar materiales como los aceros de alto carbono y de alta aleación está limitada por el equipo del que se disponga para tratar térmicamente el ensamble ya soldado. Estos metales se sueldan con éxito cuando el tamaño o la naturaleza de la pieza permite aplicarle procedimientos de tratamiento térmico postsoldadura. EI procedimiento de soldadura para los aceros al carbono simples es directo y no presenta mucha dificultad para el soldador. En otros materiales se producen soldaduras íntegras utilizando variaciones de precalentamiento, técnica, tratamiento térmico y uso de fundentes. EI proceso de soldadura con gas oxicombustible puede servir para reparar piezas metálicas de espesor considerable y para los ensambles que suelen encontrarse en las operaciones de mantenimiento y reparación. Se han reparado armazones de maquinaria de hierro colado muy gruesos por soldadura fuerte o soldando con una varilla de aporte de hierro colado.

Aceros y hierro colado

Los aceros de bajo carbono, de baja aleación y colados son los materiales que con más facilidad se sueldan por el proceso de oxiacetileno. Por lo regular se requieren fundentes para soldar estos materiales. En la soldadura con gas oxicombustible, los aceros con más de 0.35% de carbono se consideran aceros de alto carbono y requieren un cuidado especial para mantener sus propiedades particulares. Los aceros de aleación del tipo que endurece en aire requieren precauciones adicionales para mantener sus propiedades, aunque su contenido de carbono sea del 0.35% o menos. Por lo regular se precalienta el área de la unión a fin de retardar el enfriamiento de la soldadura por conducción del calor al metal base circundante. El enfriamiento lento evita la dureza y falta de ductilidad que se asocia al enfriamiento rápido. Puede ser que se requiera un recocido completo o tratamiento térmico en horno inmediatamente después de soldar aceros que endurecen con el aire. EI soldador deberá usar una flama neutral o ligeramente carburizante para soldar, y deberá tener cuidado de no sobrecalentar y descarburizar el metal base. La temperatura de precalentamiento requerida depende de la composición del acero que se va a soldar. Se han utilizado temperaturas entre 150 y 540°C (300 y 1000°F). Además de encontrar la temperatura de precalentamiento apropiada, es importante mantenerla uniforme durante la soldadura. Esto es posible si se protege la pieza con una cubierta que retenga el calor. Hay otros métodos de protección que pueden servir para conservar la temperatura de la pieza. En general, la temperatura entre pasadas deberá mantenerse dentro de un margen de 65°C (150°F) de la temperatura de precalentamiento. Si la reducción en la temperatura entre pasadas es mayor, se crearán fuerzas de contracción excesivas que pueden producir distorsión o agrietamiento en la soldadura o en otras secciones. Este tipo de agrietamiento se presenta a menudo cuando se sueldan estructuras circulares de metales quebradizos, como el hierro colado. Es necesario modificar los procedimientos para soldar aceros inoxidables y similares. En virtud de su alto contenido de cromo y níquel, estos aceros tienen una conductividad térmica relativamente baja, por lo que se recomienda una flama más pequeña que la que se usaría para un espesor equivalente de acero al carbono ordinario. Como el cromo se oxida fácilmente, se utiliza una flama neutral para minimizar la oxidación y un fundente para disolver los óxidos y proteger el metal de soldadura. Se emplea metal de aporte de acero con alto contenido de cromo o cromo-níquel. Incluso con estas precauciones, generalmente se recomienda un proceso distinto de la soldadura con gas oxicombustible para soldar uniones de gran calibre. En la tabla 11.3 se resume la información básica para soldar metales ferrosos. La soldadura de hierro colado, hierro maleable y hierro galvanizado presenta problemas especiales con cualquier método. La estructura del hierro colado gris se puede mantener en el área de soldadura mediante el empleo de precalentamiento, un fundente y una varilla de soldadura de hierro colado apropiada. El hierro nodular requiere materiales en el metal de aporte que promuevan la aglomeración del grafito libre, a fin de mantener la ductilidad y la resistencia al choque en el área térmicamente afectada. Se deberá consultar

con el fabricante del metal de aporte para obtener información sobre el control de temperatura de precalentamiento y entre pasadas para el metal de aporte empleado. Desde luego, hay casos en los que se suelda hierro colado sin precalentamiento, sobre todo en operaciones de recuperación. Sin embargo, en la mayor parte de las aplicaciones, un precalentamiento entre 200 y 320°C (400 y 600°F) con un control de temperatura entre pasadas y medidas para frenar el enfriamiento asegurarán la obtención de resultados más consistentes. Se puede usar una protección, como cubiertas resistentes al calor, para asegurar un enfriamiento lento y uniforme. Hay que cuidar que no ocurra un enfriamiento localizado; también cabe subrayar que en la recuperación de hierro colado es necesario eliminar por completo la arena de fundición y la escoria si se desea obtener resultados de reparación consistentes

con el fabricante del metal de aporte para obtener información sobre el control de temperatura de

Metales no ferrosos

Es preciso considerar las propiedades específicas de cada aleación no ferrosa para seleccionar la técnica de soldadura más adecuada. Si se toman las precauciones debidas, se podrán obtener resultados aceptables. EI aluminio, por ejemplo, no avisa con un cambio de color que está a punto de fundirse, sino que parece escurrirse de manera repentina cuando se llega al punto de fusión. Por esta razón, se requiere mucha práctica para aprender a controlar la tasa de aporte de calor. El aluminio y sus aleaciones son propensos a la friabilidad en caliente, y las soldaduras deberán contar con apoyo adecuado en todas las áreas durante la soldadura. Por último, toda superficie de aluminio expuesta se cubre con una capa de óxido que, al combinarse con el fundente, forma una escoria fusible que flota sobre el metal fundido.

Al soldar cobre, hay que tomar en cuenta el rápido enfriamiento de las soldaduras debido a la elevada conductividad térmica del metal. A menudo se requiere precalentamiento. Es de esperar un grado de distorsión considerable en el cobre porque la expansión térmica es mayor que en otros metales comerciales. Obviamente, estas características presentan problemas que es preciso resolver para obtener soldaduras satisfactorias. Las piezas que se van a soldar deberán fijarse firmemente en su lugar con piezas de sujeción o soldaduras de puntos provisionales. La sección menos propensa a la distorsión se deberá soldar primero con objeto de que forme una estructura rígida para el resto de la operación.

Si el diseño de la estructura permite soldar por ambos lados, es posible minimizar la distorsión si se suelda en forma alternada por cada uno de los lados de la unión. Otra posibilidad es usar caballetes o soportes en las secciones en las que la distorsión es más probable. Las soldaduras pueden martillearse para reducir la distorsión. Este método, si se aplica correctamente, puede evitar deformaciones severas. También puede usarse una secuencia de soldadura de pasos hacia atrás para controlar la distorsión. Este método consiste básicamente en realizar incrementos de soldadura cortos en la dirección opuesta al avance de la soldadura. Se deberá diseñar el ensamble de modo que se minimice la distorsión durante la soldadura.

Efectos metalúrgicos

La temperatura del metal base varia durante la soldadura, desde la del charco de soldadura hasta la temperatura ambiente en las áreas más alejadas de la soldadura. En el caso de los aceros, la soldadura y las zonas térmicamente afectadas adyacentes se calientan bastante por encima de la temperatura de transformación del acero. Esto produce una estructura de grano grueso en la soldadura y en el metal base adyacente, la cual puede refinarse con un tratamiento térmico normalizador, como podría ser calentar al intervalo de temperaturas de austenitización (alrededor de 900°C o 1650°F) y enfriar en aire después de soldar. EI metal base de la zona térmicamente afectada que se calienta por encima de la temperatura de transformación del acero puede endurecerse si contiene suficiente carbono y la tasa de enfriamiento es lo bastante alta. Es posible evitar el endurecimiento en la mayor parte de los aceros endurecibles si se utiliza el soplete para seguir calentando la soldadura durante un tiempo corto después de completada la operación. Si se sueldan aceros endurecibles en aire, el mejor tratamiento térmico es un recocido completo en homo del ensamble soldado. La flama de oxicombustible permite ejercer cierto grado de control sobre el contenido de carbono del metal depositado y de la porción del metal base que se calienta hasta su punto de fusión. Si se emplea una flama oxidante, hay una reacción rápida entre el oxígeno y el carbono del metal. Parte del carbono se pierde en forma de monóxido de carbono, y además el acero y los demás constituyentes se oxidan. Por otro lado, si el soplete opera con un exceso de acetileno en la flama, se introduce carbono en el metal de soldadura fundido. Cuando un acero inoxidable austenítico no estabilizado se calienta al intervalo de temperaturas entre 430 y 870°C (800 y 1600"F), ocurre precipitación de carburos. EI carburo de cromo se acumula en las fronteras de los granos y reduce la resistencia a la corrosión de la zona térmicamente afectada. Si esto sucede, será necesario aplicar un tratamiento térmico después de soldar, a menos que el acero sea una aleación estabilizada mediante la adición de colombio o titanio y soldada con ayuda de una varilla de soldadura de acero inoxidable que contenga colombio. EI colombio se combina con el carbono y minimiza la formación de carburo de cromo; todo el cromo permanece disuelto en la matriz austenítica, que es la forma en que mejor puede resistir la corrosión. Otro factor que debe considerarse al soldar es la posible tendencia del metal a la friabilidad en caliente (una marcada reducción de la resistencia mecánica a temperaturas elevadas). Algunas aleaciones con base de cobre acusan notablemente esta tendencia. Si el metal base tiene esta tendencia, se deberá soldar con cuidado para evitar el agrietamiento en caliente de la zona de soldadura. La técnica de soldadura deberá ajustarse para tener en cuenta dicha tendencia, y las guías y abrazaderas se deberán utilizar con cautela. EI agrietamiento en caliente puede reducirse con una secuencia de soldadura apropiada o soldando en varias capas con franjas angostas tipo cordón.

Oxidación y reducción

CIERTOS METALES TIENEN tal afinidad por el oxígeno que los óxidos se forman en las superficies casi con la misma rapidez con que se eliminan. En las operaciones con oxiacetileno, estos óxidos generalmente se eliminan por medio de fundentes. La afinidad por el oxígeno puede ser una característica Útil en ciertas operaciones de soldadura. EI manganeso y el silicio del acero al carbono ordinario, por ejemplo, son importantes para la soldadura con gas oxicombustible porque desoxidan el charco de soldadura. Por tanto, es importante que las varillas de soldadura de acero contengan manganeso y silicio en las proporciones correctas. El tipo de flama empleado para soldar los diversos metales desempeña un papel importante en la obtención del depósito de metal de soldadura más deseable. EI tipo correcto de flama con la técnica de soldadura apropiada puede actuar como medio protector para reducir el efecto del oxígeno y el nitrógeno (de la

atmósfera) sobre el metal fundido. Además, una flama así estabiliza el metal fundido y evita la pérdida de carbono, manganeso y otros elementos de aleación. El tipo correcto de flama oxicombustible para una aplicación dada está determinado por el tipo de metales base y de aporte que intervengan y por el espesor del metal base. Con la mayor parte de los metales se usa una flama neutral. Una excepción es la soldadura de aluminio y de acero de alto carbono, donde se usa una flama ligeramente carburizante (reductora).

Metales de aporte

Las propiedades del metal de soldadura deben ser muy parecidas a las del metal base. Para ello, se fabrican varillas de soldadura con diversa composición química para soldar muchos materiales ferrosos y no ferrosos. Obviamente, es importante escoger el metal de aporte correcto. El proceso de soldadura mismo influye sobre la composición del metal de aporte, ya que ciertos elementos se pierden durante la soldadura. Hay metales de aporte para soldar casi todos los materiales base comunes. Los diámetros estándar de las varillas varían entre 1.6 y 10 mm (1/16 y 3/8 pulg) y sus longitudes estándar son 610 y 914 mm (24 y 36 pulg). La composición química del metal de aporte debe estar dentro de los límites especificados para el material de que se trate. Hay muchos metales de aporte patentados en el mercado que se recomiendan para aplicaciones específicas. El metal de aporte debe estar libre de porosidad, caños, inclusiones no metálicas y cualquier otro material extraño; además, debe depositarse con uniformidad. Al producir las varillas de soldadura se tienen en cuenta los cambios que ocurren durante la soldadura, de modo que el metal depositado tenga la composición química correcta. Los depósitos deben hacerse con metal de aporte que fluya libremente y se una fácilmente al metal base para producir soldaduras íntegras y limpias. En trabajos de mantenimiento o reparación no siempre es necesario que la composición de la varilla de soldadura coincida con la del metal base. Se puede usar una varilla de acero de resistencia mecánica nominal para reparar piezas fabricadas con acero de aleación y que se han roto debido a una sobrecarga o un accidente. No obstante, debe procurarse que el metal de aporte coincida con el metal base. Si es necesario aplicar tratamiento térmico a una pieza después de soldarla, es posible añadir carbono a un depósito de acero dulce utilizando con medida una flama carburizante, aunque siempre es preferible emplear una varilla de soldadura de acero de baja aleación. El comité de la AWS encargado de los metales de aporte ha preparado varias especificaciones, y muchos de los metales de aporte para soldadura con gas oxicombustible se ajustan a ellas. Las varillas de soldadura para acero se enlistan en ANSI/AWS A5.2, Especificación para varillas de acero

al carbono y de baja aleación para soldadura con gas

oxicombustible. Las varillas se clasifican con

base en su resistencia mecánica, y la que más comúnmente se usa es RG60 (con resistencia a la tensión mínima de 60 ksi [414 MPa]), que tiene propiedades compatibles con la mayor parte de los aceros de bajo carbono. Para la soldadura con gas oxicombustible y el latonado de hierro colado se usan varillas de soldadura tanto de

hierro colado como a base de cobre. Consúltese ANS/AWS A5.15, Especificación de electrodos y varillas

para soldadura de hierro colado.

Estos metales de aporte se clasifican con base en su composición química.

Fundentes

Uno de los mecanismos más importantes para controlar la calidad de las soldaduras consiste en eliminar los óxidos y demás impurezas de la superficie del metal que se va a soldar. Si los óxidos no se eliminan, puede dificultarse la fusión, la unión puede perder fuerza y puede haber inclusiones. Estos óxidos no fluyen de la zona de soldadura, sino que permanecen en ella y quedan atrapados en el metal en solidificación, interfiriendo con la adición de metal de aporte. Estas condiciones pueden presentarse cuando los óxidos tienen un punto de fusión mayor que el del metal base, y es preciso encontrar una forma de eliminarlos. Es con este fin que se aplican los fundentes. El acero y sus óxidos, y las escorias que se forman durante la soldadura, no pertenecen a la categoría mencionada, por lo que no requieren fundente. El aluminio, en cambio, forma un óxido con un punto de fusión extremadamente alto que es preciso eliminar de la zona de soldadura para poder obtener resultados satisfactorios. Ciertas sustancias reaccionan químicamente con los óxidos de la mayor parte de los metales,

formando escorias que se funden a las temperaturas de soldadura. Tales sustancias, ya sean solas o combinadas, constituyen fundentes eficientes. En general, se usa GTAW o GMAW para soldar aluminio y evitar estos problemas de escorias.

Un buen fundente debe ayudar a eliminar los óxidos durante la soldadura formando escorias fusibles que floten sobre el charco de metal fundido y no interfieran con la deposición ni la fusión del metal de aporte. El fundente debe proteger el charco de soldadura de la atmósfera y también evitar que absorba gases de la flama o reaccione con ellos. Esto debe hacerse sin obstruir la visión del soldador ni estorbar la manipulación del charco de metal fundido.

Durante los periodos de precalentamiento y soldadura, el fundente deberá limpiar y proteger les superficies del metal base y, en algunos casos, de la varilla de soldadura. No se deberá usar el fundente como sustituto de la limpieza del metal base durante la preparación de la unión. Los fundentes son excelentes limpiadores de metal, pero si su actividad se utiliza para limpiar metal sucio esto interferirá con sus funciones primarias. El fundente puede prepararse como polvo seco, pasta o disolución espesa, o como un recubrimiento previamente colocado sobre la varilla de soldadura. Algunos fundentes funcionan de manera mucho más favorable si se usan secos. Los fundentes para latonado y los que se usan con hierro colado suelen ser de este tipo, y se aplican calentando el extremo de la varilla de soldadura y metiéndolo en el fundente en polvo; se adherirá a la varilla la cantidad suficiente para obtener la acción deseada. Cada vez que se necesite más fundente, se meterá en él la varilla caliente. En ocasiones (sobre todo cuando se están reparando piezas coladas “sucias”) resulta útil rociar un poco de fundente seco en polvo sobre el metal base adelante de la zona de soldadura. Los fundentes en forma de pasta por lo regular se aplican con brocha sobre el metal base, y la varilla de soldadura también puede pintarse o recubrirse por inmersión. Las varillas recubiertas comerciales pueden usarse sin preparación adicional; si es necesario, puede colocarse fundente adicional sobre el metal base. Hay ocasiones en que una varilla recubierta se debe meter en un recipiente con fundente en polvo, si es que el fundente se ha fundido en un tramo demasiado largo de la varilla durante la soldadura. Los metales base y de aporte comunes que requieren fundente son el bronce, el hierro colado, el latón, el bronce de silicio, el acero inoxidable y el aluminio.

Aplicaciones típicas

EL campo tan amplio de aplicación, así como la comodidad y economía de la soldadura con oxiacetileno, se reconocen en la mayor parte de las industrias que trabajan metales. EI proceso se usa para fabricar piezas de lámina, conductos, tuberías y otros objetos metálicos en industrias como la de vehículos automotores y la de tuberías industriales. También se usa para soldar ductos de hasta 5 1 mm (2 pulg) de diámetro. Este proceso goza de aceptación casi universal en el campo del mantenimiento y la reparación, donde su flexibilidad y movilidad redundan en grandes ahorros de tiempo y mano de obra. La unidad autónoma típica, que consiste en un soplete de soldadura, un cilindro de oxígeno y uno de acetileno en un carrito con dos ruedas, se puede desplazar con facilidad dentro de una planta. Puede llevarse sin problema al campo con una camioneta para reparar una rotura en cualquier lugar en que haya ocurrido. La soldadura con oxiacetileno también es de mucha utilidad en los talleres de reparación de máquinas y automotores, así como en talleres dedicados por completo a la soldadura en los que la actividad principal consiste reparar equipos industriales, agrícolas y domésticos grandes y pequeños. Ei proceso de soldadura con gas oxicombustible se usa para muchas operaciones de recubrimiento, algunas de las cuales no pueden realizarse con los procesos de soldadura por arco. Por ejemplo, es posible aplicar materiales con alto contenido de Zinc, como el metal de almirantazgo, con el soplete de soldadura con gas. En este tipo de aplicaciones de recubrimiento se usan procedimientos automáticos, como se hace con los tubos laminares o intercambiadores de calor. Los mismos gases y equipo se pueden usar para corte, soldadura fuerte, soldadura blanda, tratamiento térmico, recubrimiento y soldadura. Esto hace al proceso de oxiacetileno particularmente atractivo desde el punto de vista de la inversión inicial.