Instituto Tecnolgico Superior de

Rioverde

Ingeniera Industrial
Materia: Sistemas de Manufactura
Catedrtico de la materia: Ing. Arturo
Montante Rico
Monografa Calidad y Manufactura
Por:
Luz Elena Alvarado Guerrero
7mo semestre Vespertino

Rioverde SLP, Agosto 2015

Sistemas de MANUFACTURA
INTRODUCCIN A LA CALIDAD...................................................................3
Calidad.......................................................................................................... 3
Mejora continua............................................................................................ 3
Precursores de la Calidad...........................................................................4
Deming:........................................................................................................ 4
Juran............................................................................................................. 5
Crosby.......................................................................................................... 6
Ishikawa........................................................................................................ 7
Taylor............................................................................................................ 7
Shewhart...................................................................................................... 8
Ford.............................................................................................................. 9
Etapas de la calidad................................................................................... 10
Principios bsicos de calidad......................................................................10
7 Herramientas de la calidad...................................................................11
CHECKLIST.................................................................................................. 13
DIAGRAMA DE PARETO................................................................................ 14
HISTOGRAMA.............................................................................................. 15
DIAGRAMA DE CORRELACION.....................................................................16
DIAGRAMA DE CONTROL............................................................................. 16
DIAGRAMA ISHIKAWA.................................................................................. 19
Gestin de la calidad................................................................................. 21
Las 5s........................................................................................................ 27
Sistema TOYOTA............................................................................................. 35
Mantenimiento autnomo.............................................................................. 38
MANUFACTURA............................................................................................... 43
FUNDICION, FORMADO, TROQUELADO.......................................................43
TRATAMIENTOS TERMICOS............................................................................. 50
Clasificacin de los tratamientos trmicos.................................................50
Fabricacin del acero..................................................................................... 55
Fabricacin en horno elctrico:...................................................................57
Fabricacin de aluminio................................................................................. 59
Separacin de minerales............................................................................ 60

Fundido....................................................................................................... 60
Fabricacin del bronce................................................................................... 60
Fabricacin del cobre..................................................................................... 61
Maquinado..................................................................................................... 62
torno........................................................................................................... 62
Fresadora.................................................................................................... 66
La fresadora y sus partes......................................................................66
La fresadora y sus partes......................................................................66
Normas de seguridad en el trabajo con fresadoras....................................67
Fresadoras especiales................................................................................. 70
Rectificadora............................................................................................... 71
Soldadura................................................................................................... 80

INTRODUCCIN A LA CALIDAD
Calidad:
Es la totalidad de los rasgos y caractersticas de un producto o servicio
que se sustenta en su habilidad para satisfacer las necesidades y
expectativas del cliente, y cumplir con las especificaciones con la que
fue diseado.
El concepto actual de Calidad ha evolucionado hasta convertirse en una
forma de gestin que introduce el concepto de mejora continua en
cualquier organizacin y a todos los niveles de la misma, y que afecta a
todas las personas y a todos los procesos.
Existen diversas razones objetivas que justifican este inters por la
calidad y que hacen pensar que las empresas competitivas son aquellas
que comparten, fundamentalmente, estos tres objetivos: 1. Buscar de
forma activa la satisfaccin del cliente, priorizando en sus objetivos la
satisfaccin de sus necesidades y expectativas (hacindose eco de
nuevas especificaciones para satisfacerlos)
2. Orientar la cultura de la organizacin dirigiendo los esfuerzos hacia la
mejora continua e introduciendo mtodos de trabajo que lo faciliten
3. Motivar a sus empleados para que sean capaces de producir
productos o servicios de alta calidad.
Mejora continua:
Consiste en la bsqueda de mejores mtodos de trabajo y procesos
organizativos a partir de una constante revisin de los mismos con
objeto de realizarlos cada vez mejor. Las mejoras se conciben de forma
continua (sin fin) y con carcter incremental: la realizacin de un
proceso va aumentando ya que, a medida que se lleva a cabo, los
resultados se examinan y se incorporan las modificaciones oportunas
para la mejora. sta es guiada no slo por el propsito de proveer una
mayor calidad, sino tambin por la necesidad de ser eficiente. En
definitiva, se trata de conseguir un espritu de superacin mediante una
cultura de cambio basada en la adaptacin continua.
Metodologas de mejora:
Consiste en experiencias, estrategias y herramientas que permiten
obtener mejoras en el rea de inters. Registros: Los Registros de
Calidad son una serie de documentos que recogen los resultados de la
gestin de la calidad, recopilando informacin resultante de la aplicacin
y puesta en marcha del sistema; esta informacin, adems de servir
como evidencia de su implantacin, sirve como fuente de datos para los

anlisis y estudios. Reflejan los datos sobre la calidad de un producto,

proceso o servicio, sirviendo como base para la mejora continua. Estos
registros son determinados y enunciados como tal, por los autores de
cada uno de los procedimientos genricos y operativos. Dada la
trascendencia de estos registros, su control debe ser tal que permita
evitar que se daen o se pierdan.
Precursores de la Calidad
Deming:
W. Edwards Deming es un autor clave para entender los
planteamientos modernos de la calidad como elemento
bsico del trabajo del administrador y de la empresa.
Deming dice que la calidad debe dirigirse a las
necesidades del consumidor, tanto presentes como
futuras, y aade que la calidad se determina por las
interrelaciones entre los siguientes factores:
1. Producto (cumplimiento de normas)
2. El usuario y cmo usa el producto, cmo lo instala y qu espera de l
3. Servicio durante el uso (garanta, refacciones e instruccin al cliente)
Deming difundi el ciclo de la calidad que lleva su nombre: ciclo Deming.
Este autor, como ya se dijo, seala que cualquier producto y servicio
puede enriquecerse y perfeccionarse con la mejora continua, la
observacin estadstica de los resultados del proceso y uso del producto,
para dejar atrs el sistema limitado de
produccin emprica que consiste en hacer un
modelo, producirlo y venderlo hasta que se agota
(fin del mismo).
Por el contrario, el ciclo Deming consiste en
procurar la mejora continua del producto y su
uso, lo que requiere disear un modelo con
normas de calidad (planear, plan, 1), fabricarlo o reproducirlo (hacer, 2),
registrar estadsticamente el cumplimiento o incumplimiento de la
calidad en trminos de satisfaccin del usuario (verificar, 3) y analizar,
4), las causas de insatisfaccin y propuestas de mejora, y en su caso
utilizarlas para corregir el producto y/o servicio.
Deming propone 14 principios para la mejora continua:

1. Crear, en todos los miembros de la empresa, la conciencia de la

mejora continua.
2. Adoptar la nueva filosofa de la calidad en la alta direccin y todos los
sectores de la empresa como parte de una cultura organizacional.
3. Redefinir la misin de los supervisores y su autoridad para mejorar los
procesos. Afirma Deming: La inspeccin ciento por ciento rutinaria de la
calidad equivale a planificar los defectos; se limita a observar
requisitos.
4. Fin a la prctica de adjudicar las compras slo sobre la base del
precio.
5. Mejorar constantemente los procesos de produccin y de servicios.
6. Instituir la capacitacin (para el desarrollo de habilidades y cambio de
actitudes).
7. Ensear e instituir el liderazgo para la mejora continua.
8. Expulsar el temor. Crear confianza y un clima para la innovacin.
9. Optimizar los esfuerzos de los equipos de trabajo derribando las
barreras entre los departamentos.
10. Eliminar los lemas y exhortaciones a la fuerza de trabajo.
11. Las cuotas de produccin, aunque son la base de la programacin, la
comercializacin y la generacin de presupuestos de ingresos y egresos,
pueden ser trampas en tanto una bsqueda de mayor produccin sin
cuidar la calidad lleva a la empresa al fracaso, pues vender ms de lo
que puede producir.
12. Fomentar el auto-mejoramiento y la calidad de vida.
14. Emprender acciones para lograr la transformacin.

Juran
Junto con Deming, Joseph M. Juran representa a los ms significativos
autores estadounidenses que contribuyeron al desarrollo y a la creacin
de la calidad de los productos japoneses, que hasta la fecha son
reconocidos mundialmente.

Juran define la calidad como adecuacin al uso. As

mismo considera que los principales aspectos de la
calidad son:
-Tcnicos. Relativamente fciles de cumplir.
-Humanos. Hoy da, los ms difciles de cumplir.
Juran seala que los problemas especficos de la calidad
se deben ms que nada a la mala direccin, no tanto a la operacin.
Dice que todo programa de calidad debe tener:
-Educacin (capacitacin) masiva y continua.
-Programas permanentes de mejora.
-Liderazgo participativo para la mejora continua.
Defensor del control estadstico del proceso (CEP), Juran propone 10
pasos para perfeccionar la calidad:
1- Crear conciencia de la necesidad de mejoramiento.
2- Determinar metas de mejora.
3- Organizarse en comits y equipos para lograr estas metas.
4- Capacitar.
5- Desarrollar proyectos pata resolver problemas.
6- Reportar los problemas sin ocultar los errores.
7- Dar reconocimiento.
8- Comunicar los resultados.
9- Mantener consistencia en los registros.
10Mantener la mejora en todos los sistemas, subsistemas y
procesos de la compaa.
Crosby
El concepto de cero defectos y la calidad bien a la
primera B. Crosby, autor prolfero muy difundido en
Estados Unidos y Mxico. Conocido en el resto del
mundo. Por tanto, es uno de los imperdonables, es decir,
los conocedores de la calidad no pueden pasarlo por alto.
Existen tres componentes bsicos para establecer y
operar programas de solucin de problemas y
mejoramiento de la calidad:
-Cuatro fundamentos o pilares de la calidad
-Cinco principios de la direccin por calidad
-Catorce pasos para un programa de mejoramiento de la calidad

-Cuatro fundamentos o pilares de la calidad

Crosby sostiene que un programa para mejorar la calidad debe
asentarse en cuatro fundamentos, mutuamente complementarios:
-Pleno involucramiento de la direccin.
-Administracin profesional de la calidad.
-Programas originales.
-Reconocimiento.
Ishikawa
El ingeniero japons Kaoru Ishikawa es el creador del concepto de
calidad total.
Este especialista consider que el trmino control,
en calidad, sobra, pues se entiende que un producto
con calidad es aquel que rene todos los requisitos;
prefiri aadirle el adjetivo total para indicar o
subrayar que los productos y servicios deben ser
perfectos. Se distingui por dos aspectos bsicos:
Por mejorar el proceso de planear, hacer, verificar y actuar.
Para Ishikawa, planear es determinar objetivos y metas, y establecer
mtodos para cumplirlos.
Hacer es realizar el trabajo, previa educacin y capacitacin de los
ejecutores.
Verificar permanentemente si el producto satisface lo planeado, incluso
la satisfaccin del cliente.
Actuar implica tomar la accin correctiva necesaria para modificar, en su
caso, el mtodo.

Taylor
Cuando hablamos de organizacin hablamos de Frederick Winslow Taylor
principal aportador de la organizacin cientfica del trabajo.

Su formacin y su capacidad personal permitieron a la

observar la prctica de donde extrajo la idea de la
observacin del trabajo, hacindolo en tareas simples,
para que los trabajadores hicieran la tarea necesaria y
en tiempo.
El anlisis del trabajo permiti, adems la organizacin
de tareas que de tal manera que los tiempos a los que
les llamamos muertos los se redujeran.
Podemos mencionar tambin que se hizo ingeniero asistiendo a cursos
nocturnos y tras hacer luchas de poner un mtodo nuevo, se hizo de un
trabajador a jefe.
Su organizacin cientfica a la que podemos llamar Taylorismo se
expandi por todos los estados unidos, elevando su productividad de
trabajo.
La administracin se podra decir que desde las edades medievales,
donde se aplicaba la cacera en grupos, podramos decir que se adquira
la organizacin o trabajo en equipo.
Taylor desarroll 5 principios de la administracin en los cuales les
dieron atribuciones y responsabilidades a la gerencia.
Principios de planteamiento, principio de preparacin, principio de
control, principio de ejecucin y estudiar y analizar el trabajo realizado.
Podemos mencionar que su modelo de administracin cientfica de
Taylor recibi una serie de crticas.
Sus principales colaboradores y seguidores, Lillian M. Gilbreth y Frank B.
Gilbreth, aportaron valiosa ayuda a los logros adquiridos.

Shewhart
La definicin de calidad segn Walter Andrew Shewhart
Shewhart entenda la calidad como un problema de
variacin, el cual puede ser controlado y prevenido
mediante la eliminacin a tiempo de las causas que lo
provocan.,
Los puntos esenciales de su filosofa acerca de la
calidad son los siguientes:

 Existen dos caractersticas de calidad: subjetiva (lo que el cliente

quiere) y objetiva (propiedades del producto, independientemente de lo
que el cliente quiere).
Una importante dimensin de calidad es el valor recibido por el precio
pagado
Los estndares de calidad deben ser expresados en trminos fsicos y
caractersticas cuantitativamente medibles de los productos.
La estadstica debe ser usada para tomar informacin sobre el gran
potencial que tiene muchos productos y servicios y traducirla en
caractersticas medibles de un producto especfico que satisfaga al
mercado.
Aportaciones:
Walter Andrew Shewhart, introdujo el concepto de control estadstico de
calidad en un histrico memorndum dirigido a sus superiores, en los
Laboratorios Bell, el 16 de mayo de 1924 y ms tarde, a principios de los
aos 30, comienza ya la aplicacin de este concepto en la industria con
el uso de las grficas de control creadas por l mismo, las cuales desde
ese entonces han sido usadas con xito en una amplia variedad de
situaciones de control de procesos, en todo el mundo.
El control estadstico provee un mtodo econmico para controlar la
calidad en los ambientes de produccin en masa y permite el gran auge
de las industrias norteamericanas durante la segunda guerra mundial.
Otro de los logros ms notables del Dr. Shewhart fue su famoso Ciclo de
Mejoramiento PHVA (Planear, Hacer, Verificar y Actuar), el cual establece
una metodologa para resolver los problemas de calidad de una empresa
y conduce al mejoramiento continuo. El ciclo PHVA, se refiere a lo
siguiente:
P Planear: Planificar, definir objetivos y las acciones a desarrollar para
alcanzarlos.
H Hacer: Hacer segn lo planificado.
V Verificar: Evaluar o comprobar los resultados y compararlos con lo
planificado.
A Actuar: Ajustar o decidir lo que hay que mantener y lo que hay que
corregir, es decir, sacar aprendizaje de nuestra experiencia.

Ford

El sistema de produccin Ford es una manera distinta

de
encarar
las
operaciones,
apoyada
fundamentalmente en los recursos humanos.
Para resumir esta verdadera cultura de trabajo,
podramos hablar de eliminacin de desperdicio, a la
que llegaremos luego de un proceso de identificacin y
seguimiento
de
indicadores,
orientados
a
la
satisfaccin del cliente, como uno de los objetivos
estratgicos del negocio.
Henry Ford fue de la mano con la calidad ya que estaba en busca de la
mejora continua para as satisfacer al cliente y llevar a gran parte de la
poblacin su Modelo T.
Se convirti en un Agente de cambio ya que logro acoplarse a las
necesidades del cliente mejorando el sistema de produccin y llevando
este a ser utilizado en las grandes organizaciones de la actualidad.
Logramos vincular a Henry Ford con la calidad y otros departamentos
esenciales en una empresa y darnos cuenta que sin calidad no se llega a
ningn lado ya que hay un orden necesidades y presupuesto por cubrir.
La relacin que tiene este trabajo con la carrera de Administracin de
Empresas es que para emprender un negocio necesitamos saber que es
calidad y para tener xito

Etapas de la calidad
Principios bsicos de calidad
Un principio de gestin de la calidad es una regla universal y
fundamental para liderar y operar una organizacin, con la intencin de
ayudar a los usuarios a lograr el xito organizacional.
La aplicacin sistemtica de los ocho principios proporciona la "calidad
total":
1. Enfoque al cliente: La prioridad ahora es dejar al cliente satisfecho.
Hay que conocer las expectativas y necesidades de los clientes, ya que
un cliente contento representa ganancias y ms trabajo.

2. Liderazgo: Todas las organizaciones necesitan lderes que guen. Las

ideologas de un lder deben de traer beneficios para todos. Deben crear
y mantener un ambiente interno, en el cual el personal pueda llegar a
involucrarse totalmente en el logro de los objetivos de la organizacin
3. Participacin del personal: Es necesaria la implicacin de todo el
personal en la organizacin, ya que as se pueden obtener las mejores
ideas, de todos los trabajadores de todas las reas de trabajo.
4. Enfoque basado en procesos: Las actividades y recursos deben ser
gestionados en base a procesos estratgicos, operativos y de soporte,
los cuales tienen que llevar su propio control. Un resultado deseado se
alcanza ms eficientemente cuando las actividades y los recursos
relacionados se gestionan como un proceso.
5. Enfoque fundamentado en sistemas: Identificar, entender y gestionar
los procesos interrelacionados como un sistema contribuye a la eficacia
y eficiencia de una organizacin en el logro de sus objetivos.
6. Mejora continua: La organizacin debe comprender y llevar a cabo
nuevos y mejores mtodos de trabajo y procesos organizativos para no
estancarse e ir mejorando continuamente en su actividad. Se realiza al
examinar los resultados que se van obteniendo de forma continua y
realizando las modificaciones que permitan mejoras o la superacin de
los problemas existentes.
7. Enfoque basado en hechos para la toma de decisin: A la hora de
tomar una decisin, sta debe estar basada en hechos, datos e
informacin que se posea, y que garantice una baja posibilidad de
errores o la no existencia de ellos.
8. Relacin mutuamente beneficiosa con proveedores: Debe existir una
correcta relacin de interdependencia de manera que las condiciones y
criterios para seleccionar proveedores se mantengan actualizados. Una
relacin mutuamente beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para
crear valor.
7 Herramientas de la calidad

Tambin se les conoce como herramientas de calidad, de

estadstica, de administracin, de la mejora contnua, etc.

La lista de chequeo (verificacin) - Checklist

Pareto

Histograma

Grfica de corrida - Run Chart

Diagrama de Correlacin - Scattergram

Diagrama de Control

Diagrama de Ishikawa

Las Siete Herramientas Bsicas, a pesar de su antigedad, siguen

siendo el conjunto de tcnicas estadsticas de mayor uso en las
estrategias de TQC.

Las 7HB tienen como propsitos los siguientes:

Organizar datos numricos.

Facilitar la planeacin a travs de herramientas

efectivas.
Mejorar el proceso de toma de decisiones

CHECKLIST
La hoja de verificacin es una forma que se usa para registrar la
informacin en el momento en que se est recabando.
Esta forma puede consistir de una tabla o grfica, donde se registre,
analice y presente resultados de una manera sencilla y directa.
Para qu sirven?

Proporciona un medio para registrar de manera eficiente los datos que

servirn de base para subsecuentes anlisis.
Proporciona registros histricos, que ayudan a percibir los cambios en el
tiempo.
Facilita el inicio del pensamiento estadstico.
Ayuda a traducir las opiniones en hechos y datos.
Se puede usar para confirmar las normas establecidas.

DIAGRAMA DE PARETO
El Diagrama de Pareto es una grfica de barras que ilustran las causas
de los problemas por orden de importancia y frecuencia (porcentaje) de
aparicin, costo o actuacin.
El Diagrama de Pareto permite adems comparar la frecuencia, costo y
actuacin de varias categoras de un problema.

ProduccindePerlitaexpandidapor
producto(enmillonesdelitros)
14

100

12

% d ep ro d u cci n

80

10
8

60

40

20

2
0

A:Termocreto
B:Filtralite
C:Productos
secundarios
D:Hortipel
E:Bituperl
F:Termoplast
G:Termosil

0
A

D
E
Productos

CUNDO USAR EL DIAGRAMA PARETO?

Las causas/categoras de un problema puedan cuantificarse.
Un equipo de trabajo necesite identificar las causas/categoras ms
significativas de un problema.
Un equipo de trabajo necesite decidir sobre cules causas trabajar
primero.
VENTAJAS:
-Canaliza los esfuerzos hacia los 'pocos vitales'.
-Ayuda a priorizar y a sealar la importancia de cada una de las reas de
oportunidad.
-Es el primer paso para la realizacin de mejoras.
Se aplica en todas las situaciones en donde se pretende efectuar una
mejora, en cualquiera de los componentes de la Calidad Total: la calidad
del producto/servicio, costos, entrega, seguridad, y moral

HISTOGRAMA
Un histograma es una descripcin grfica de los valores medidos
individuales de un paquete de informacin y que est
organizado de acuerdo a la frecuencia o relativa frecuencia de
ocurrencia.

Los histogramas ilustran la forma de la distribucin de valores

individuales en un paquete de datos en conjuncin con la
informacin referente al promedio y variacin.
Cmo implementarlo?
Desplegar la distribucin de datos en barras, graficando el
nmero de unidades de cada categora.
Adentrarse en la naturaleza de la variacin del proceso (Por
ejemplo, determinar si slo una variacin est presente).
La forma de un histograma depende de la distribucin de las
frecuencias absolutas de los datos. Algunas de las formas ms
comunes que puede adoptar un histograma son las siguientes:

DIAGRAMA DE CORRELACION
Proporciona la posibilidad de reconocer relaciones Causa/Efecto.

Hace fcil
correlaciones.

el

reconocimiento

de

Ayuda a determinar relaciones

dinmicas o estticas (de mediciones).

Indica si dos variables (factores o

caractersticas
de
calidad)
estn
relacionados.

Un diagrama de correlacin muestra la

X
relacin entre dos factores cambiantes.
Mientras un factor aumenta su valor, el otro factor disminuye, aumenta
o simplemente muestra un cambio. Una relacin slo puede ser
descubierta mediante la comprensin del proceso y la experimentacin
diseada.
Esta tcnica explora la relacin entre una variable y una respuesta para
probar la teora de que una variable puede influir en la forma en que una
respuesta cambia.

DIAGRAMA DE CONTROL
Diagrama que sirve para examinar si un proceso se encuentra en una
condicin estable, o para indicar que el proceso se mantiene en una
condicin inestable.
-Proporciona un mtodo estadstico adecuado para distinguir entre
causas de variacin comunes o especiales mostradas por los procesos.
-Promueve la participacin directa de los empleados en el logro de la
calidad.
-Sirve como una herramienta de deteccin de problemas.
LSC

Lectura

LC
LIC
Tiempo

Tipos de graficas de control:

Para las variables:
X - R Promedios y rangos
X - S Promedios y desviacin estndar
X - R Medianas y rangos
X - R Lecturas individuales

Para los atributos:

p

Porcentaje de unidades, trabajos defectuosos

np

Nmero de unidades, trabajos defectuosos

Nmero de defectos por unidad,

Proporcin de defectos por unidad

Subgrupos:
Se relaciona estrechamente con la determinacin de los lmites de
control
Se dice que un proceso est bajo control, cuando no muestra ninguna
tendencia, comportamiento anormal y, adems, ningn punto sale fuera
de los lmites, si se trata de menos de 35 muestras.

Criterios de fuera de control:

Si el patrn se vuelve predecible el patrn no es natural y debe tener
una causa asignable.
1. Agrupamiento.

8. Interaccin.

2. Cambio gradual de nivel.

9. Mezcla.

3. Cambio repentino de nivel.

10. Mezcla estable.

4. Cambio sistemtico.

11. Mezcla inestable.

5. Ciclos.

12. Saltos o abortos.

6. Estratificacin.

13. Tendencias continuas.

7. Inestabilidad.

14. Tendencias variables.

Puntos fuera de control

Grfica X (R debe estar bajo control):

Error en las mediciones.
Error al graficar.
Cambio de escala.
Proceso
omitido.

incompleto,

incompleto,

Grfica R:
Proceso
omitido.

Error al graficar.
Error de operacin (restar).
Error de medida.
Grfica p:
Variacin en el tamao muestral.
Toma de muestras de una distribucin

totalmente distinta.
DIAGRAMA ISHIKAWA
Diagrama que muestra la relacin sistemtica entre un resultado fijo y
sus causas.
Esta herramienta es til en la identificacin de las posibles causas de un
problema, y representa las relaciones entre algunos efectos y sus
causas.
En un ambiente no-manufacturero, las categoras de causas potenciales
incluyen polticas, personal, procedimientos y planta (las 4 P's).

Elaborarlo es una labor educativa en s misma, favorece el intercambio

de tcnicas y experiencia.

Ayuda a determinar el tipo de datos a obtener con el fin de confirmar si

los factores seleccionados fueron realmente las causas del problema.

Para prevenir problemas, cuando se detectan causas potenciales de un

problema, stas pueden prevenirse si se adoptan controles apropiados.

Muestra la habilidad profesional que posee el personal encargado del

proceso; entre ms alto sea el nivel, mejor ser el diagrama resultante.

Gestin de la calidad

Cualquier disciplina muy difundida debe identificar y definir claramente

los conceptos universales que sostienen su existencia como tal. Adems

debe desarrollar y normalizar los trminos y expresiones claves por

medio de los cuales los especialistas en esa disciplina pueden
comunicarse con los dems. La calidad ha pasado por varias etapas para
identificar y aclarar estos conceptos y preparar algunos vocabularios.
Debido a que estos no han sido extensamente adoptados (e incluso han
circulado poco) hay gran dificultad en lograr la unanimidad en criterio
cuando los especialistas se renen para resolver problemas. Los
especialistas en calidad, o los que no lo son tanto, utilizan muy
fcilmente nuevos trminos para representar un mismo fenmeno o
iguales trminos para representar fenmenos distintos, esto tambin
sucede con la utilizacin de trminos en japons , ingls, o espaol. Se
insiste en que diferencias en los significados de las expresiones y
palabras clave son una fuente frecuente de confusin. La pregunta qu
entiende exactamente por tal palabra?
Es especialmente importante en el caso de que alguien est deduciendo
una conclusin ilgica de un conjunto idntico de hechos. Tales
diferencias extrnsecas en las conclusiones son raramente el resultado
de un razonamiento ilgico. Ms usualmente son el resultado de un
razonamiento lgico desde conceptos y premisas diferentes.
Es por esto tan importante hablar el mismo idioma sobre todo en la
calidad y no emplear palabras y frases sofisticadas, por el simple hecho
de querer ganarnos la exclusiva. Se considera que la Calidad es una
ciencia porque tiene principios, conceptos, y definiciones que la hacen
diferente a la hora de estudiarla. Es preciso entonces conocer los
hombres que en el mundo han estudiado y trabajado esta ciencia con el
fin de gestionar la calidad dentro de las empresas, estudiar sus filosofas
y llegar a conclusiones de cmo la calidad debe ser aplicada en cada
pas, dentro de las diferentes ramas. Se han seleccionado algunos de
estos hombres los cuales son conocidos como Gurues de la Calidad
debido a los aciertos que han tenido en la industria utilizando esta
disciplina. Estos hombres son presentados habitualmente, de la
siguiente manera: William Edward Deming, matemtico, quien revitaliz
la industria japonesa; Joseph M. Juran, ingeniero elctrico, al que se le ha
acreditado de igual manera que a Deming parte del xito de las
compaas japonesas; Phillip Crosby, mdico siclogo, vicepresidente de
la ITT durante 14 aos para el Control de la Calidad; William E. Conway,
consultor de calidad y discpulo de Deming; Armand V. Feigenbaum,
presidente de la Academia Internacional de la Calidad; Kaoru Ishikawa,
ingeniero qumico, pionero e idelogo indiscutible de los xitos de la
industria japonesa en materia de calidad; Kei-ichi Yamaguchi destacado
especialista y directivo de la Nippon Steel Corporation. Para gestionar la
calidad es esencial saber qu es la calidad? Estas definiciones es

preciso obtenerlas de los estudios realizados por este grupo de hombres

de primera lnea, que utilizan la Gestin de la Calidad, obteniendo
magnficos resultados, sin embargo no se ponen de acuerdo en qu es
calidad , por lo cual espreciso estudiarlas para definir qu es calidad
para cada uno de nosotros y cmo es preciso definir la calidad en cada
pas. Al revisar sus definiciones de calidad, se encuentra que:
Deming [1986] la define como un "predecible grado de uniformidad, a
bajo costo y til para el mercado". Lo cual es lgico teniendo en cuenta
que es matemtico y tratar siempre de cerrar las tolerancias de los
procesos buscando una mayor uniformidad del proceso.
Juran [1974]; [1983] plantea como definicin de calidad "aptitud para el
uso o propsito". Ms tarde Juran [1993] aporta ya no una sino dos
definiciones de calidad, una que se refiere al producto calidad es el
conjunto de caractersticas de un producto que satisfacen las
necesidades de los clientes y en consecuencia hacen satisfactorio el
producto que coincide con la anterior en su conclusin y otra que se
refiere a la organizacin la calidad consiste en no tener deficiencias.
No hay la menor duda de que para obtener calidad es preciso tener una
organizacin que trabaje con calidad.
Crosby [1979]; [1987] Su definicin de calidad es conformidad a los
requerimientos y aade que slo puede ser medida por el costo de la
no conformidad. Esta definicin de est limitada ya que depende de los
requerimientos que se hayan considerado, si son los de los clientes o los
de los productores, por lo que: Crosby (1994) puntualiza que calidad es
entregar a los clientes y a nuestros compaeros de trabajo productos y
servicios sin defectos y hacerlo a tiempo.
En este caso, considera dos tipos de clientes los internos y externos e
involucra en la definicin su filosofa de producir con cero defecto.
Conway [1988a]; [1988b] plantea que la calidad se alcanza al
"desarrollar la fabricacin, administracin y distribucin a bajo costo de
productos y servicios que el cliente quiera o necesite".
Este autor en su definicin hace referencia a la necesidad de observar la
calidad del trabajo y desarrollar un sistema adecuado para obtenerla.
Feigenbaum [1971] define la calidad como "la resultante de una
combinacin de caractersticas de ingeniera y de fabricacin
determinantes del grado de satisfaccin que el producto proporcione al
consumidor durante su uso", ms tarde Feigenbaum [1996] [1997]
plantea que calidad es "un sistema eficaz para integrar los esfuerzos de
mejora de la gestin de los distintos grupos de la organizacin para

proporcionar
productos
satisfaccin del cliente".

servicios

niveles

que

permitan la

Ishikawa [1988] manifiesta que "calidad es aquella que cumple los

requisitos de los consumidores" e incluye el costo entre estos requisitos.
La calidad para Yamaguchi [1989] es "el conjunto de propiedades o
caractersticas que definen su aptitud para satisfacer necesidades
establecidas"
La ISO 8402 [1994] define la calidad como "totalidad de las
caractersticas de una entidad que le confieren la aptitud para satisfacer
necesidades establecidas o implcitas" esta definicin considera una
entidad no solamente el producto o servicio que se vende sino tambin,
una persona, una organizacin, un sistema, en otras palabras la ampla a
todo lo que hace la calidad.
La ISO 9000 [2000] plantea que calidad es: Grado en el que un conjunto
de caractersticas inherentes cumple con los requisitos.
Y aade dos notas:
Nota 1. El trmino calidad puede utilizarse acompaado de adjetivos
tales como pobre, buena o excelente.
Nota 2. Inherente en contraposicin a asignado significa que existe
en algo, especialmente como una caracterstica permanente .En este
caso la calidad depende de los requisitos que se planteen por los
productores y si es cierto que los mismos satisfacen las necesidades de
los clientes. Algunos autores consideran la calidad referida al producto y
dependiente de sus atributos o caractersticas, otros consideran que la
calidad no es solamente atribuible al producto, sino que la calidad la
conforma el sistema que tenga la organizacin y en el caso ms amplio
ser una entidad, considerando la entidad como lo plantea la ISO 8402
[1994], como una actividad o proceso, un producto, una organizacin, un
sistema, una persona, o alguna combinacin de los anteriores. No
obstante todos los autores consideran que con la calidad se deben
satisfacer las necesidades de los consumidores. Para alcanzar la calidad
de un producto, todas las partes del sistema que elaboran el producto,
poseern caractersticas que le confieran la aptitud para obtenerlo con
calidad. Se sugiere que cada pas y empresa, defina qu es calidad para
l o ella, de acuerdo a sus caractersticas especficas de competencia y
rentabilidad y defienda esta definicin con vistas a alcanzarla, lo cual
mejorara las condiciones especficas sociales del mismo, al obtener una
adecuada rentabilidad.
FILOSOFAS PARA GESTIONAR LA CALIDAD

Si se revisan los criterios bsicos de cada uno de los autores antes

mencionados se observa que cada uno de ellos tiene su filosofa bsica,
con la que han obtenido buenos resultados, por lo cual es preciso
estudiarlas para que cada empresa de acuerdo a sus condiciones
especficas, desarrolle su propia filosofa en Cuba, y con ella se obtengan
los resultados deseados de ser eficientes y rentables. La filosofa bsica
de Deming es que la calidad y productividad de las empresas aumentan
cuando la variabilidad de los procesos que en ella se realizan disminuye;
porque todas las cosas varan y es por esto, que los mtodos de control
estadstico deben ser usados. [Deming, 1986; Walton, 1986; Oakland,
1989]Un proceso debe ser llevado a efecto dentro de las tolerancias que
han sido especificadas para l, no obstante si se trata cada vez de cerrar
ms y ms las tolerancias, el proceso se har incosteable, por lo cual se
considera que los procesos son variables y esto hay que tenerlo en
cuenta, y trabajarlos estadsticamente, ms debe permitrseles que
varen dentro de las posibilidades que mantengan una adecuada calidad
y costo.
Juran [1974; 1983; 1988; 1990] es el primero que acua la el trmino de
aptitud para el uso o propsito el cual se distingue de la definicin a
menudo utilizada de conformidad con las especificaciones, apunta que
es peligroso producir de acuerdo a las especificaciones y no de acuerdo,
a para lo que va a ser usado el producto. Juran [1966; 1967b; 1968;
1973; 1974; 1983; 1986a, 1988; 1990] plantea como filosofa
inquebrantable que la alta gerencia debe estar involucrada en la
obtencin dela calidad debiendo ser entrenada en sus mtodos, para ser
capaz de dirigir y participar en los proyectos de mejoramiento de la
calidad. Considera que la calidad es costosa, no es libre, y que en cada
momento existe un nivel ptimo, que es difcil de lograr. [Juran, 1986b;
Juran, 1986c]Disea los procesos utilizando medios y mtodos para que
las operaciones sean infalibles. [Juran, 1975; 1979]Implementa el control
estadstico de la calidad, aunque aclara que el control estadstico no lo
es todo para lograr la calidad [Juran, 1997]. Plantea que todos los
trabajos tienen tres elementos, cliente, productor y proveedor. [Juran,
1995]
Crosby [1979; 1987] plantea que la calidad no cuesta, es libre, que lo
que cuesta es el incumplimiento. Su filosofa de calidad est basada en
que las cosas se hagan bien desde la primera vez, o sea tiene un solo
patrn de actuacin, desempeo libre de errores, "cero defecto", lo cual
logra con la prevencin. Plantea que la verificacin no proporciona
calidad, sino que solo permite conocer de forma no muy fiable, cmo
marchan las cosas. [Crosby, 1972; 1979; 1987; 1992]Expone que la
clave para un trabajo eficaz es idear una forma de comprender y servir

al cliente, permitiendo que los empleados disfruten de una vida de

trabajo exitosa.[Crosby, 1994].Los dos autores anteriores, Juran y Crosby
presentan dos antagnicas teoras no obstante los dos tienen razn,
Crosby cuando dice que la calidad no cuesta que lo que cuesta es el
incumplimiento y Juran cuando considera que la calidad es costosa, no
es libre, y que en cada momento existe un nivel ptimo, que es difcil de
lograr. El criterio de Crosby es vlido cuando se tiene instalada una
tecnologa bsica adecuada y se solicita de hombres adecuadamente
capacitados que laboren sin defecto y bien desde la primera vez, sin
realizar re procesos, en este caso la calidad con que se trabaja produce
dividendos. El criterio de Juran es vlido cuando la tecnologa bsica
instalada produce defectos y se trabaja en funcin de eliminarlos a
travs de mejoramientos, para lo cual es necesario realizar inversiones
para mejorar la tecnologa o capacitar a los hombres que realizan el
trabajo. Tambin para desarrollar nuevos productos excelentes es
preciso realizar inversiones. Por lo cual siempre se analizar en que caso
se encuentra el proceso que se estudia.
Conway [1988a, 1988b] cree en un continuo mejoramiento en todas las
reas, incluyendo suministradores y distribuidores para eliminar el
derroche de material, capital y tiempo y mide las prdidas en todas las
reas, incluidos los inventarios. Expone un nuevo estilo de direccin,
ingeniera de las ideas, basado en la estadstica y la Ingeniera Industrial.
Se debe recordar que este autor es alumno de Deming y ha trabajado
mucho con l. Habla menos de calidad que de lo correcto o nueva forma
de gerencia, plantea que: "a la gerencia general a menudo le falta la
conviccin, de que la calidad aumenta la productividad y baja los
costos". Concluye que " el cuello de la botella est en el tope de la
botella". [Conway, 1988a]La filosofa de Feigenbaum [1985; 1986]
parte de un nuevo enfoque que requiere el liderazgo directo y continuo
de la direccin, pues la calidad se obtiene a partir de un esfuerzo
efectivo de los diferentes grupos de una organizacin, proyectndose
hacia la obtencin de la excelencia. Expone que la calidad y los costos,
no son antagnicos y que alta calidad significa bajo costo. Los dos
anteriores autores consideran que es preciso partir de un sistema con el
cual se obtenga la calidad y le dan mucha responsabilidad a la alta
direccin.
Ishikawa [1978a; 1978b; 1987; 1988; 1991] plantea respeto a la
humanidad como filosofa gerencial y dice: cuando la gerencia resuelve
implantar el control de calidad en toda la empresa, tiene que normalizar
todos los procesos y procedimientos y luego valerosamente delegar la
autoridad en los subalternos. El principio fundamental de una

administracin acertada, es permitir que los subalternos aprovechen la

totalidad de sus capacidades. Trabaja por la bsqueda continua de la
excelencia, mediante la prevencin de las causas que originan los
defectos y las clasifica para ordenar el trabajo, con sus diagramas de
causa efecto. [Ishikawa, 1978b; 1985; 1991]Ishikawa [1988] plantea que
practicar el control de la calidad es desarrollar, disear, manufacturar y
mantener un producto de calidad que sea el ms econmico, el ms til
y siempre satisfactorio para el consumidor y sostiene que para alcanzar
esta meta es preciso que en la empresa todos promuevan y participen
en el control de calidad incluyendo en esto a los altos ejecutivos, as
como a todas las divisiones de la empresa y todos los empleados. La
filosofa de Yamaguchi [1989] est basada en que el objetivo principal de
las actividades productivas radica en la elevacin de la productividad, es
decir con el valor mnimo de input, alcanzar el valor mximo de output.
Esto se logra, en primer lugar, con la mecanizacin y la automatizacin,
el llamado hardware; y en segundo lugar apoderndose de la tcnica del
control de la calidad, el llamado software. Hasta el momento se han
presentado las ideas que diferencian las filosofas de los idelogos, se
plantearn a continuacin las ideas coincidentes, que con ms
conviccin han planteado en sus doctrinas estos individuos. En general
ellos plantean que, la alta gerencia tiene la mxima responsabilidad con
la calidad y necesita estar involucrada y capacitada en los problemas de
la calidad para:
Establecer
canales
departamentales.

de

comunicacin

romper

barreras

Lograr la participacin de todos en la toma de decisiones.

Asignar los recursos a la prevencin de defectos.
Enfocar la accin correctiva a la identificacin y eliminacin de causas.
Lograr la capacitacin en todos los niveles, no slo en los principios de
latecnologa bsica sino tambin en los de calidad.
Lograr un proceso de mejora continua.
Medir los mejoramientos de la calidad realizados a travs de, la
disminucin de loscostos, el aumento de la productividad y la eficiencia
de la produccin.
Utilizar una normalizacin que no sea rgida.
Utilizar la estadstica para el anlisis del proceso y su control.
Lograr la satisfaccin del cliente.

Las 5s
Qu son las 5 S?
Es una prctica de Calidad ideada en Japn referida al Mantenimiento
Integral de la empresa, no slo de maquinaria, equipo e infraestructura
sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.

Las Iniciales de las 5 S:

JAPONES

CASTELLANO

Seiri

Clasificacin y Descarte

Seiton

Organizacin

Seiso

Limpieza

Seiketsu

Higiene y Visualizacin

Shitsuke

Disciplina y Compromiso

Por qu las 5 S?
Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados
por su sencillez y efectividad.
Su aplicacin mejora los niveles de:

Calidad.
Eliminacin de Tiempos Muertos.
Reduccin de Costos.

La aplicacin de esta Tcnica requiere el compromiso personal y

duradera para que nuestra empresa sea un autntico modelo de
organizacin, limpieza, seguridad e higiene.
Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y
la aplicacin de esta es el ejemplo ms claro de resultados acorto plazo.
Resultado de Aplicacin de las 5 S
Estudios estadsticos en empresas de todo el mundo que tienen
implantado este sistema demuestran que:
Aplicacin de 3 primeras S :
-Reduccin del 40% de sus costos de Mantenimiento.
-Reduccin del 70% del nmero de accidentes.
-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

QU BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?

La implantacin de las 5S se basa en el trabajo en equipo.
Los trabajadores se comprometen.
Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

Menos productos defectuosos.

Menos averas.
Menor nivel de existencias o inventarios.
Menos accidentes.
Menos movimientos y traslados intiles.
Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un MEJOR
conseguimos:

LUGAR

DE

TRABAJO

para

todos,

puesto

que

Ms espacio.
Orgullo del lugar en el que se trabaja.
Mejor imagen ante nuestros clientes.
Mayor cooperacin y trabajo en equipo.
Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
Mayor conocimiento del puesto.

La 1 S: Seiri (Clasificacin y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo
las cosas necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado.
Ventajas de Clasificacin y Descarte
Reduccin de necesidades
transporte y seguros.

de

espacio,

stock,

almacenamiento,

Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.

Aumenta la productividad de las mquinas y personas implicadas.
Provoca un mayor sentido de la clasificacin y la economa, menor
cansancio fsico y mayor facilidad de operacin.

Para Poner en prctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes

preguntas:

Qu debemos tirar?
Qu debe ser guardado?
Qu puede ser til para otra persona u otro departamento?
Qu deberamos reparar?
Qu debemos vender?
Otra buena prctica sera, colocar en un lugar determinado todo aquello
que va ser descartado.
Y el ltimo punto importante es el de la clasificacin de residuos.
Generamos residuos de muy diversa naturales: papel, plsticos, metales,
etc. Otro compromiso es el compromiso con el medio ambiente ya que
nadie desea vivir en una zona contaminada.
Analice por un momento su lugar de trabajo, y responda a las peguntas
sobre Clasificacin y Descarte:
Qu podemos tirar?
Qu debe ser guardado?
Qu puede ser til para otra persona u otro departamento?
Qu deberamos reparar?
Qu podemos vender?

SEITON (Organizacin) La 2da S

La organizacin es el estudio de la eficacia. Es una cuestin de cuan

rpido uno puede conseguir lo que necesita, y cuan rpido puede
devolverla a su sitio nuevo.
Cada cosa debe tener un nico, y exclusivo lugar donde debe
encontrarse antes de su uso, y despus de utilizarlo debe volver a l.
Todo debe estar disponible y prximo en el lugar de uso.
Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida,
y en el momento y lugar adecuado nos llevar a estas ventajas:
-Menor necesidad de controles de stock y produccin.
-Facilita el transporte interno, el control de la produccin y la ejecucin
del trabajo en el plazo previsto.

-Menor tiempo de bsqueda de aquello que

nos hace falta.

-Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y tambin

de los daos a los materiales o productos almacenados.
-Aumenta el retorno de capital.
-Aumenta la productividad de las mquinas y personas.
-Provoca una mayor racionalizacin del trabajo, menor cansancio fsico y
mental, y mejor ambiente.
-Para tener claros los criterios de colocacin de cada cosa en su lugar
adecuado, responderemos las siguientes preguntas:

Es posible reducir el stock de esta cosa?

Esto es necesario que est a mano?
Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
Cul es el mejor lugar para cada cosa?
Y por ltimo hay que tener en claro que:

Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.

Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o
colocacin, indicado con exactitud y conocido tambin por todos.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas

sobre organizacin:

De qu manera podemos reducir la cantidad que tenemos?

Qu cosas realmente no es necesario tener a la mano?
Qu objetos suelen recibir ms de un nombre por parte de mis
compaeros?
Fjese en un par de cosas necesarias Cul es el mejor lugar para ellas?

SEISO (Limpieza) : La 3 S
La limpieza la debemos hacer todos.
Es importante que cada uno tenga asignada una pequea zona de su
lugar de trabajo que deber tener siempre limpia bajo su
responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar.
Si las persona no asumen este compromiso la limpieza nunca ser real.
Toda persona deber conocer la importancia de estar en un ambiente
limpio. Cada trabajador de la empresa debe, antes y despus de cada
trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada.

Beneficios
Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y adems:
Mayor productividad de personas, mquinas y materiales, evitando
hacer cosas dos veces
Facilita la venta del producto.
Evita prdidas y daos materiales y productos.
Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.
Para conseguir que la limpieza sea un hbito tener en cuenta los
siguientes puntos:
Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y
antes de guardarlos
Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de
uso.
No debe tirarse nada al suelo
No existe ninguna excepcin cuando se trata de limpieza. El objetivo no
es impresionar a las visitas sino tener el ambiente ideal para trabajar a
gusto y obtener la Calidad Total

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas

sobre Limpieza:
Cree que realmente puede considerarse como Limpio?

Cmo cree que podra mantenerlo Limpio siempre?

Qu utensilios, tiempo o recursos necesitara para ello?
Qu cree que mejorara el grado de Limpieza?
SEIKETSU (Higiene y Visualizacin). La 4 S
Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualizacin.
La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y
hace calidad cuida mucho la apariencia. En un ambiente Limpio siempre
habr seguridad. Quien no cuida bien de s mismo no puede hacer o
vender productos o servicios de Calidad.
Una tcnica muy usada es el visual management, o gestin visual.
Esta Tcnica se ha mostrado como sumamente til en el proceso de
mejora continua. Se usa en la produccin, calidad, seguridad y servicio
al cliente. Consiste en grupo de responsables que realiza peridicamente
una serie de visitas a toda la empresa y detecta aquellos puntos que
necesitan de mejora. Una variacin mejor y ms moderna es el colour
management o gestin por colores. Ese mismo grupo en vez de tomar
notas sobre la situacin, coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas
zonas que necesitan mejorar y verdes en zonas especialmente cuidadas.
Normalmente las empresas que aplican estos cdigos de colores nunca
tiene tarjetas rojas, porque en cuanto se coloca una, el trabajador
responsable de esa rea soluciona rpidamente el problema para poder
quitarla.

Las ventajas de uso de la 4ta S

Facilita la seguridad y el desempeo de los trabajadores.
Evita daos de salud del trabajador y del consumidor.
Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.
Eleva el nivel de satisfaccin y motivacin del personal hacia el trabajo.
Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:
Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.
Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y mquinas.
Avisos de mantenimiento preventivo.
Recordatorios sobre requisitos de limpieza.

Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de

sus lugares de trabajo.
Instrucciones y procedimientos de trabajo.

Hay que recordar que estos avisos y recordatorios:

- Deben ser visibles a cierta distancia.
- Deben colocarse en los sitios adecuados.
- Deben ser claros, objetivos y de rpido entendimiento.
- Deben contribuir a la creacin de un local de trabajo motivador y
confortable.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas

sobre Higiene y visualizacin:
Qu tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que
faltan?
Los que ya existen son adecuados? Proporcionan seguridad e higiene?
En general Calificara su entorno de trabajo como motivador y
confortable?
En caso negativo Cmo podra colaborar para que si lo fuera?

SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5 S

Disciplina no significa que habr unas personas pendientes de nosotros
preparados para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina
quiere decir voluntad de hacer las cosas como se supone se deben
hacer. Es el deseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos
hbitos.
Mediante el entrenamiento y la formacin para todos (Qu queremos
hacer?) y la puesta en prctica de estos conceptos (Vamos hacerlo!), es
como se consigue romper con los malos hbitos pasados y poner en
prctica los buenos.
En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se
convierta en una rutina, en una prctica mas de nuestros quehaceres. Es

el crecimiento a nivel humano y personal a nivel de autodisciplina y

autosatisfaccin.
Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua.
Todos debemos asumirlo, porque todos saldremos beneficiados.
Exponga los motivos por los cuales Ud. Piensa que debe o no
comprometerse con este sistema.

Sistema TOYOTA
Sistema nico
El Sistema de Produccin Toyota se aplica en todas partes del mundo; ha
sido imitado y admirado por muchas compaas. Se basa en varias ideas
desarrolladas o incorporadas por Kiichiro Toyoda y por Taiichi Ono:
Justo a tiempo. Ningn componente de un auto debe fabricarse antes de
que sea necesario. Se debe evitar la acumulacin de inventarios
innecesarios que producen prdidas.
Jidoka. La automatizacin con un toque humano que combina la
colocacin de las mquinas en el orden en que se usan y la capacitacin
de los asociados para manejar cualquiera de ellas permite que la
produccin fluya en forma continua.
Kaizen. La idea de que todo es susceptible de perfeccionamiento. Al
estar en manos de los asociados, el mejoramiento continuo se convierte
en una fuerza motriz que impulsa la calidad en Toyota.
Calidad, durabilidad, confiabilidad
Estrictos estndadres
Si slo se pudieran usar tres palabras para describir un Toyota, se
usaran estas tres. En ingls, Quality, Durability, Reliability, representan
la idea sobre la cual se ha construido la reputacin de Toyota.
En todas las etapas del proceso de produccin, un Toyota tiene que
responder a los ms estrictos estndares de QDR. Los proveedores de
partes trabajan con los departamentos de ingeniera de diseo y de
refacciones de Toyota, para desarrollar piezas que respondan a esta
filosofa.
Toyota cuenta con instalaciones de evaluacin de vehculos en todo el
mundo, en donde se pone a prueba la conduccin, la durabilidad y la
confiabilidad de nuestros productos en condiciones extremas.
La mejor herramienta para lograr la calidad Toyota

JIDOKA
Ser asociado y estar en la lnea de ensamble significa tener un gran
poder de decisin, o jidoka, en japons. Toyota le da la responsabilidad
mxima de la calidad a quien realmente construye el vehculo. Ellos se
vuelven capaces de encontrar defectos y determinar las mejoras
necesarias incluso antes de que el vehculo est terminado.
Poder de decisin tambin significa que tienen un gran incentivo para
hacer las cosas bien a la primera. Por eso, los asociados de Toyota son
especialistas en resolver problemas, tienen una mentalidad
emprendedora y estn capacitados para una gran variedad de
habilidades.
El Centro de Distribucin de Partes PDC
Recibir y entregar tu auto en el tiempo acordado es nuestra prioridad.
Por ello, Toyota, a travs de su Centro de Distribucin de Partes, realiza
envos de refacciones diariamente a todos los Distribuidores del pas,
con el propsito de que cuenten con el material necesario para realizar
el mantenimiento o la reparacin indicada a tu vehculo y as facilitar su
entrega a tiempo.
Mejora continua
Como garanta de calidad del servicio postventa, Toyota desarroll la
certificacin TSM (Toyota Customer Service Workshop Management), con
el propsito de alinear todos los procesos de nuestros Distribuidores en
una sola direccin: tu satisfaccin como cliente.
Consiste en hacer ms eficientes todos los procesos, desde las
actividades realizadas por nuestros expertos tcnicos y asesores de
servicio, hasta la distribucin de las reas de trabajo para ofrecerte
mayor comodidad y eficiencia durante tu visita.
Nuestra meta es que el sistema de trabajo te brinde los resultados que
t esperas, en el tiempo preciso.
Manufactura
En 2012, Toyota manufactur ms de 8 millones y medio de vehculos
alrededor del mundo. El verdadero reto no es producir ms y ms, sino
lograr que todos tengan la misma insuperable calidad. Esto se logra
difundiendo en cada una de las compaas la filosofa de produccin de
Toyota y logrando que cada una pueda aplicarla por s misma, en forma
independiente.
3,492,90
Produccin anual de vehculos en0

Japn:
5,243,60
Produccin anual fuera de Japn0
(2008):
Total mundial:

8,736,50
0

Norteamrica:

1,720,60
0
242,800

Centro y Sudamrica:
461,400
Europa:
151,700
Africa:

Asia (sin Japn):

2,565,70
0
101,400

Oceana:

Mantenimiento autnomo
Las 5 S: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke (aproximadamente,
organizacin, buen arreglo, pureza, limpieza y disciplina) son principios
bsicos de la direccin de operaciones. En el momento actual, aunque la
mayora de las fbricas aplican algunos de estos principios, muchos lo
hacen superficialmente. La direccin esta a menudo mas interesada con
las apariencias, tales como pintar ciertas partes de las instalaciones, e
ignoran la limpieza interna que exige desmontar y mover piezas. Cubrir
con pintura el polvo, la suciedad, y la grasa es como poner sobre una
piel sucia o enferma un grueso vestido que la tape. El mantenimiento
autonomo puede ser considerado parte de la manufactura esbelta.
Se recomienda que las compaas que deseen evitar un mantenimiento
autnomo superficial adopten un enfoque de siete pasos que incluya la

maestra progresiva de las 5 S. Los trabajadores individuales adquieren

las capacidades correspondientes a cada paso a travs del
entrenamiento y la prctica. Solamente despus de completar el
entrenamiento en un concepto y de confirmado el hecho, se permite al
trabajador progresar al prximo paso.

1. Limpieza inicial. Los operarios desarrollan el inters y compromiso con

sus mquinas a travs de una limpieza profunda de las mismas. La
limpieza es un proceso educacional del que surgen diversas cuestiones
(Por qu esta parte acumula suciedad tan rpidamente?) y se
contestan otras (no hay vibraciones cuando este perno est
adecuadamente apretado). Los operarios aprenden que la limpieza es
inspeccin. Tambin aprenden la lubricacin bsica y las tcnicas de
anclaje y se capacitan en detectar problemas del equipo.
2. Contramedidas por las causas y efectos de la suciedad y el
polvo. Cuanto ms difcil sea para una persona realizar la limpieza
inicial, ms fuerte es el deseo de mantener limpio el equipo y, por tanto,
de reducir el tiempo de limpieza. Deben adoptarse medidas para

eliminar las causas de la suciedad, polvo, esquirlas, etc., o de limitar la

dispersin y adherencia de partculas (p. e., usando cubiertas y
blindajes). Si una causa no puede retirarse completamente, deben
determinarse procedimientos de limpieza e inspeccin ms eficientes
para las reas problema. Cada taller es responsable de limpiar y mejorar
su rea de trabajo, pero el staff de ingeniera y mantenimiento debe
cooperar con ellos y apoyar sus esfuerzos.
3. Estndares de Limpieza y lubricacin. En los pasos 1 y 2, los operarios
identifican las condiciones bsicas que deben aplicarse al equipo.
Cuando se ha hecho esto, los crculos TPM pueden establecer estndares
para un trabajo de mantenimiento bsico rpido y efectivo para evitar
deterioro, p.e., limpiar, lubricar, y apretar pernos en cada pieza del
equipo.
Obviamente, el tiempo disponible para limpieza, lubricacin, apretado
de pernos, y detectar los defectos menores es limitado. Los supervisores
deben dar a los operarios mrgenes de tiempo razonables para gastarlos
en esas tareas por ejemplo, diez minutos cada da antes y despus de
operacin, treinta minutos en los fines de semana y una hora al final de
cada mes. Si los estndares fijados por los operarios no pueden
mantenerse dentro de los mrgenes de tiempo establecidos, deben
mejorarse las prcticas de limpieza y lubricacin. Esto puede
conseguirse investigando ideas innovativas, tales como controles
visuales que muestren los lmites en los calibres de nivel de los
engrasadores, junto con un mejor posicionamiento de los engrasadores y
mtodos ms eficientes de lubricacin. En tales casos, los operarios
pueden hacer cambios con el pleno apoyo y cooperacin de supervisores
y staff.
4. Inspeccin general. Los pasos 1 al 3 se realizan para evitar el
deterioro y controlar las condiciones bsicas de mantenimiento del
equipo limpieza, lubricacin, y apretado de pernos. En el paso 4,
intentamos medir el deterioro con una inspeccin general del equipo.
Adicionalmente, al trabajar restaurando las buenas condiciones de
operacin del equipo, se incrementa la competencia de los operarios del
equipo.
Inicialmente, los lderes de crculos TPM reciben entrenamiento en estos
procedimientos de inspeccin (una categora de inspeccin a la vez)
usando un manual de inspeccin general preparado por el staff y
supervisores. Estos lderes participan lo aprendido con los miembros de
su crculo. Los grupos de trabajadores trabajan juntos para identificar y
reconocer las reas problemticas descubiertas durante la inspeccin de
mantenimiento, el crculo toma la accin necesaria para corregir el
deterioro y mejorar las reas afectadas.
El entrenamiento en inspeccin general debe realizarse en una categora
a la vez, empezando con el desarrollo de capacidad. Su efectividad se

audita y refuerza con entrenamiento adicional y aplicaciones prcticas.

Este ciclo de entrenamiento, aplicacin, auditora, y modificacin se
repite para cada categora de inspeccin.
Este cuarto paso puede requerir largo tiempo para completar- se, porque
todos los operarios deben desarrollar la habilidad para detectar
anomalas. Sin embargo, es el mejor mtodo para producir operarios
competentes, de forma que es un paso que no debe apresurarse. Los
resultados positivos no podrn lograrse hasta que cada trabajador
adquiera los conocimientos necesarios.
Los tres primeros pasos del mantenimiento autnomo se centran en
requerimientos bsicos, y por tanto los esfuerzos en estos pasos iniciales
no pueden siempre exhibir resultados dramticos. Sin embargo, para el
final del paso 4, la compaa debe poder contemplar cambios
espectaculares, tales como una reduccin del 80 por ciento en los fallos
del equipo o una tasa de efectividad global del equipo por encima del 80
por ciento.
Si por este tiempo no aparecen resultados, probablemente no se ha
adquirido maestra en los conocimientos enseados en los paso iniciales.
Ello puede tambin sealar un nivel bajo generalizado de expertise
tcnico. Si este es el caso, es mejor empezar otra vez y comenzar por
elevar el nivel tcnico.
5. Inspeccin autnoma. En el paso 5, los estndares establecidos en los
pasos 1 al 3 y los estndares de inspeccin tentativos se comparan
y reevaluan para eliminar cualesquiera inconsistencias y asegurar que
las actividades de mantenimiento encajan dentro de las metas y
perodos de tiempo establecidos.
En este perodo los operarios ya estn plenamente entrenados para
conducir una inspeccin general (paso 4), y el departamento de
mantenimiento debe establecer un calendario de mantenimiento anual y
preparar sus propios estndares de mantenimiento. Los estndares
desarrollados por los crculos de los talleres deben entonces compararse
con estos estndares de mantenimiento para corregir omisiones y
eliminar solapes en categoras individuales. Las responsabilidades de los
dos grupos deben definirse claramente de forma que se realiza una
inspeccin completa para cada categora.
6. Organizacin y orden. Seiri, u organizacin, significa identificar los
aspectos a dirigir del rea de trabajo y fijar estndares apropiados para
ello. Este es un trabajo de directores y supervisores, quienes deben
minimizar y simplificar los objetos o condiciones a gestionar. Seiton, u
orden o arreglo apropiado, que significa adherirse a los estndares
establecidos, es principalmente de la responsabilidad del operario. Parte

de las actividades de los crculos debe siempre enfocarse a mejoras que

hagan ms fcil seguir los estndares.
Seiri y Seiton son por tanto actividades de mejora que promueven la
simplificacin, organizacin, y adherencia a los estndares modos de
asegurar que la estandarizacin y controles visuales se instituyen en
toda la fbrica.
Los pasos 1 al 5 enfatizan las actividades concernidas con la inspeccin
y mantenimiento de las condiciones bsicas del equipo (limpieza,
lubricacin, y apretado de pernos). Sin embargo, el rol del operario es
mucho ms amplio que esto.
En el paso 6, los directores y supervisores toman el liderazgo para
completar la implantacin del mantenimiento autnomo evaluando el rol
de los operarios y clarificando sus responsabilidades. Por ejemplo, qu
deben hacer los operarios para evitar averas y defectos, y qu
capacidades adicionales deben adquirir? Sobre la base de las
experiencias de los operarios hasta este punto, los directores deben
ampliar el perfil de sus actividades relacionadas con el equipo.
Adems del mantenimiento de las condiciones bsicas y de la inspeccin
del equipo, los operarios deben ser tambin responsables de:
-Operacin y preparaciones de mquinas correctas (condiciones de
montaje y chequeo de calidad del producto)
-Deteccin y tratamiento de condiciones anormales
-Registrar datos de la operacin, calidad, y condiciones de proceso
-Servicios menores de mquinas, moldes, plantillas, y tiles
La tabla siguiente es un ejemplo de estndares de organizacin y orden:

7. Implantacin plena del mantenimiento autnomo. A travs de las

actividades de los crculos de calidad conducidas por los supervisores
(paso 6), los trabajadores desarrollan una mayor moral y competencia.
ltimamente, llegan a ser trabajadores independientes, entrenados, y en
los que se puede confiar, de los que cabe esperar que verifiquen su
propio trabajo e implanten mejoras autnomamente.
En esta fase, las actividades de los crculos se centran en eliminar las
seis prdidas e implantar en cada taller las mejoras adoptadas por los
equipos de proyecto en los equipos de modelo.
Auditora del mantenimiento autnomo
Las auditoras de las actividades de los crculos sobre los equipos
realizadas por supervisores y staff juegan un rol importante en un
desarrollo efectivo del sistema de mantenimiento autnomo. Para
conducirlas efectivamente, los supervisores y el staff deben entender a
fondo el entorno del rea de trabajo; deben proveer a los crculos con las
instrucciones apropiadas y estimularles a dar a los trabajadores un
sentido de logro conforme completan cada paso.

MANUFACTURA
FUNDICION, FORMADO, TROQUELADO

FUNDICION
La Fundicin de metales es el proceso de fabricacin de piezas mediante
el colado del material derretido en un molde. Los mismos que son
elaborados en arena y arcilla debido a la abundancia de este material y
tambin a la resistencia que tiene al calor, permitiendo adems que los
gases se liberen al ambiente y que el metal no.
La Fundicin se lo puede realizar de muchas maneras, pero todas
obedecen al principio anteriormente descrito, el proceso comienza con la
elaboracin del modelo que es la pieza que se desea reproducir,
usualmente es hecha en madera o yeso, pero cuando la produccin es
en masa se la maquina en metales blandos como el aluminio, es
evidente que debe ser ligeramente ms grande que la pieza que se
desea fabricar ya que existe contracciones del metal cuando se enfra,
son necesarias las previsiones para evacuacin de gases, usualmente
conocidos como venteos.
Luego se procede a la fabricacin de la matriz de arena o molde la cual
se comienza compactando la arena alrededor del modelo, cuando se
requiere fabricar una pieza que es hueca se debe provisionar un
macho que es un elemento slido colocado en la matriz para que all
no ingrese el metal fundido, es importante anotar que siempre se esta
trabajando se lo hace en negativo, es decir donde no se requiere metal
se coloca el macho y donde si se lo requiere se lo coloca el modelo que
evidentemente deber ser extrado previo al colado desde la Fundicin,
es usual tambin que se coloquen modelos de cera , la cual se derrite
conforme ingresa el metal ocupando su lugar para ulteriormente
enfriarse.
Un vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es frecuente esta
geometra para poder retirar el modelo, se procede al colado que no es
otra cosa, que el vertido de metal lquido la matriz que se ha construido,
luego viene el enfriado que debe ser controlado para que no aparezcan
grietas ni tensiones en la pieza formada.
El desmolde viene a continuacin, el cual se desarrolla con la rotura del
molde y el reciclaje de la arena, la pieza se presenta burda por lo cual se
suele someter a un proceso de desbarbado y pulido
Existe algunas variantes del proceso de Fundicin como es el moldeo
con arena verde; que se lo realiza con arena hmeda til para piezas
pequeas y medianas , moldeo de arena seca en donde la arena se
calienta a temperaturas de 200 C esto hace que sea el molde ms rgido
permitiendo la fabricacin de piezas de tamao importante, moldeo
mecnico que es la automatizacin de los procesos anteriormente

descritos, moldeo de cera perdida, que consiste en la fabricacin del

modelo en cera y se lo recubre cermica o material refractario, se
procede a calentar el conjunto evacuando la cera la cual deja las
cavidades para el ingreso del metal de la Fundicin, se tiene tambin la
microFundicin, til para elaboracin de piezas pequeas, la Fundicin
por eyeccin, mu utilizada para la fabricacin de grifera y que tiene el
mismo principio de la inyeccin de plstico evidencindose la necesidad
de un equipo que inyecte el material fundido en el molde, se tiene
tambin la Fundicin prensada, Fundicin de baja presin, Fundicin
centrifuga, etc.

FORMADO
Conformacion de metales en frio y caliente
Trabajo en fro
El conformado en fro es empleado a nivel mundial para fabricar los
productos ms diversos. Clavos, tornillos, bulones, tubos de cobre,
botellas de aluminio, cord metlico para neumticos etc. Tambin la
mayora de los objetos metlicos de uso domstico se producen
mediante este mtodo: mangos, bisagras, elementos de unin, listones
y utensilios de cocina.
El trabajo en frio se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor.
Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de
cedencia original del metal, produciendo a la vez una deformacin.
El concepto del conformado en fro comprende todos los mtodos de
fabricacin que permiten deformar plsticamente (a temperatura
ambiente y ejerciendo una presin elevada) metales o aleaciones de
metales tales como cobre, aluminio o latn, pero sin modificar el
volumen, el peso o las propiedades esenciales del material. Durante el
conformado en fro la materia prima recibe su nueva forma mediante un
proceso que consta de diferentes etapas de deformacin. De tal manera
se evita que se exceda la capacidad de deformacin del material y por lo
tanto su rotura.
Las principales ventajas del trabajo en fro son: mejor precisin, menores
tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener
propiedades de direccin deseadas en el producto final y mayor dureza
de las partes. Sin embargo, el trabajo en fro tiene algunas desventajas
ya que requiere mayores fuerzas porque los metales aumentan su
resistencia debido al endurecimiento por deformacin, produciendo que
el esfuerzo requerido para continuar la deformacin se incremente y

contrarreste el incremento de la resistencia, la reduccin de la ductilidad

y el aumento de la resistencia a la tensin limitan la cantidad de
operaciones de formado que se puedan realizar a las partes.
EMBUTIDO PROFUNDO Y PRENSADO El embutido profundo es una
extensin del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una tercera
dimensin considerable despus de fluir a travs de un dado. El
prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un
punzn y una matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto
una medida rgida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los
ejemplos ms comunes.
Este proceso puede llevarse a cabo nicamente en fro. Cualquier
intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la
ruptura. El anillo de presin evita que el blanco se levante de la
superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a
formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del
orificio del dado.
LAMINADO Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del
material pasndolo entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son
generalmente cilndricos y producen productos planos tales como
lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una
superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en
relieve.
Este proceso de deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o
en fro. El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es
posible realizar un cambio en forma rpida y barata.
Los materiales laminados en en caliente tienen propiedades isotropicas y
carecen de tensiones residuales. Sus principales desventajas son que el
producto no se mantiene dentro de las tolerancias adecuadas, y que la
superficie de la pieza queda cubierta por una capa de oxido
caracteristica.
El laminado en fro se lleva a cabo por razones especiales, tales como la
produccin de buenas superficies de acabado o propiedades mecnicas
especiales.
Se lamina ms metal que el total tratado por todos los otros procesos. El
laminado se utiliza en los procesos de fabricacin de los aceros,
aluminio, cobre, magnesio, plomo, estao, Zinc, y sus aleaciones. Casi
todos los metales utilizados en la industria, han sufrido una laminacin
en alguna etapa de su conformacin.

La principal aplicacin del laminado es la laminacin del acero y su

principal aplicacin es la produccin de acero. La temperatura de la
laminacin del acero es de unos 1200 C, los lingotes de acero iniciales,
que se obtienen por fundicion, se elevan a dicha temperatura en unos
hornos llamados "fosas de recalentamiento" y el proceso en el que
elevamos la temperatura del lingote recibe el nombre de "recalentado".
Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminacin en los
que se laminan para convertirlos en una de las tres formas intermedias:
lupias, tochos o planchas. Las lupias se utilizan para generar perfiles
estructurales y rieles para ferrocarril, los tochos se laminan para obtener
barras y varillas. Y las planchas se laminan para producir placas, laminas
y tiras. El laminado posterior de las placas y lminas suele realizarse en
fro.
FORJADO En el caso ms simple, el metal es comprimido entre martillo y
un yunque y la forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de
trabajo entre golpe y golpe. Para produccin en masa y el formado de
secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado
deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecnica,
hidrulica o vapor.Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia
abajo que resulta de la explosin en la cabeza de un cilindro sobre un
pistn mvil.
Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde
un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene
cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las domas
ms complejas.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o fro, el
elevado gasto de potencia y desgaste en los dados, as como la
relativamente pequea amplitud de deformacin posible, limita las
aplicaciones del forjado en fro.
En el forjado en caliente se requieren menores esfuerzos pero se obtiene
un acabado superficial y una precisin dimensional no tan buena como
en el forjado en fro que aunque requiere mayores fuerzas por la alta
resistencia que ofrece el material se obtienen mejores resultados de
precisin y acabado superficial, tambin existe el inconveniente que en
el forjado en fro el material de la pieza debe tener ductilidad suficiente
a temperatura ambiente.
Un ejemplo es el acuado, donde los metales superficiales son
impartidos a una pieza de metal por forjado en fro. El forjado en caliente
se est utilizando cada vez ms como un medio para eliminar uniones y
por las estructuras particularmente apropiadas o propiedades que puede

ser conferidas al producto final. Es el mtodo de formado de metal ms

antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 aos A.C.
ESTIRADO Este es esencialmente un proceso para la produccin de
formas en hojas de metal. Las hojas se estiran sobre hormas
conformadas en donde se deforman plsticamente hasta asumir los
perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en fro y es generalmente
el menos usado de todos los procesos de trabajo.
EXTRUSION En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a
travs de un orificio por medio de un mbolo, por tal efecto, el metal
estirado y extruido tiene una seccin transversal, igual a la del orificio
del dado.Hay dos tipos de extrusin, extrusin directa y extrusin
indirecta o invertida. En el primer caso, el mbolo y el dado estn en los
extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a
travs del dado. En la extrusin indirecta el dado es sujetado en el
extremo de un mbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera
que el metal es extruido hacia atrs, a travs del dado. La extrusin
puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro, pero es
predominantemente un proceso de trabajo en caliente.
La extrusin en caliente se hace para evitar el trabajo forzado y hacer
mas facil el paso del material a traves del troquel. Los rangos de presion
andan de 4400 a 102.000psi, por lo que la lubricacion es necesaria. Su
mayor desventaja es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.
La extrusin en frio tiene como beneficio la falta de oxidacin, que se
traduce en mayor fortaleza debido al trabajo en frio, estrecha tolerancia,
buen acabado de la superficie y rapida velocidad de extrusion si el
material es sometido a breves calentamientos.
La nica excepcin a esto es la extrusin por impacto, en la cual el
aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rpido golpe para
obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los
procesos de extrusin hay una relacin crtica entre las dimensiones del
cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la seccin
transversal.

Trabajo en caliente
Por trabajo (o labrado) en caliente se entienden aquellos procesos como
laminado o rolado en caliente, forja, extrusin en caliente y prensado en
caliente, en los cuales el metal se caldea en el grado suficiente para que
alcance una condicin plstica y fcil de trabajar. El laminado en caliente
se usa por lo general para obtener una barra de material con forma y

dimensiones particulares. El extrusionado es el proceso por el cual se

aplica una gran presin un lingote metlico caliente, haciendo que fluya
en estado plstico a travs de un orificio restringido.

El forjado o forja es el trabajo en caliente de metales mediante

martinetes, prensas o maquinas de forja. En comn con otros procesos
de labrado en caliente, la forja produce una estructura de grano refinado
que da por resultado una mayo resistencia y ductilidad. Las piezas
forjadas tienen mayor resistencia por el mismo peso.
Se define como la deformacin plstica del material metlico a una
temperatura mayor que la de recristalizacin. La ventaja principal del
trabajo en caliente consiste en la obtencin de una deformacin plstica
casi ilimitada, que adems es adecuada para moldear partes grandes
porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta
ductilidad.
Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores
modificaciones a la forma de la pieza de trabajo, menores fuerzas y
esfuerzos requeridos para deformar el material, opcin de trabajar con
metales que se fracturan cuando son trabajados en fro, propiedades de
fuerza
generalmente
isotrpicas
y,
finalmente,
no
ocurren
endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.

MATERIALES PARA FUNDICIN

Hierro colado gris de todos los matrices para fundicin, el hierro gris es
el que ms comnmente se usa debido a su costo relativamente bajo, la
facilidad de ser fundido o colacin en grandes cantidades y a su fcil
maquinado. Las principales objeciones son: su fragilidad y su baja
resistencia a la tensin. Este material so se suelda con facilidad debido a
que puede agrietarse.
Hierro colado blanco si todo el carbono en un hierro de fundicin est en
forma de cementita y perlita sin que haya grafito, la estructura
resultante se conoce como hierro colado blanco. Se puede producir en
dos variedades y uno u otro mtodo dan por resultado un metal con
grandes cantidades de cementita, y as el producto ser muy frgil y
duro para el maquinado, pero tambin muy resistente al desgaste.
Hierro colado maleable si el hierro fundido blanco se somete a un
proceso de recocido, el producto se le llama hierro colado maleable. Un
hierro maleable de buena clase puede tener una resistencia a la tensin

mayor que 350 Mpa, con una elongacin de hasta el 18%. Debido al
tiempo que se requiere para el recocido, el hierro maleable
necesariamente es ms costoso que el gris.
Hierro colado dctil o nodular se combinan las propiedades dctiles del
hierro maleable y la facilidad de fundicin y maquinado del gris, y que al
mismo tiempo poseyera estas propiedades despus del colado. El hierro
colado dctil es esencialmente el mismo hierro maleable, sin embargo,
el hierro dctil se obtiene agregando magnesio al metal fundido.
El hierro dctil tiene un alto mdulo de elasticidad (de 172 Gpa).
El hierro nodular posee una resistencia a la compresin que es mayor
que la resistencia a la tensin, aunque la diferencia no es tan grande. Su
intervalo de aplicaciones resulta utilizable en piezas de fundicin que
requieran resistencia a cargas de choque o impacto.
Hierros colados de aleacin el nquel, el cromo y el molibdeno son los
elementos de aleacin ms utilizados con el hierro fundido. El nquel
aumenta la resistencia y la densidad, mejora la resistencia al desgaste.
Cuando se agrega cromo y nquel, la dureza y la resistencia mejoran sin
que haya reduccin en la maquinabilidad. El molibdeno aumenta la
rigidez, la dureza y la resistencia a la tensin y al impacto.
Aceros para fundicin la ventaja del proceso de colado es que piezas con
formas complejas se pueden fabricar a un costo menor que por otros
medios. Los mismos elementos de aleacin que se utilizan en aceros
para forja se emplean con los aceros para fundicin, a fin de mejorar la
resistencia y otras propiedades mecnicas. Las piezas de acero fundido
tambin pueden ser tratadas trmicamente a fin de modificar las
propiedades mecnicas y, a diferencia de los hierros fundidos, pueden
ser soldadas.

TROQUELADO
Maquina Troqueladora

Esta es una herramienta utilizada para cambiar la forma de materiales

solidos y para el estampado de metales en frio.
En el estampado se utilizan los troqueles en pares. El troquel ms
pequeo, o cuo, encaja dentro de un troquel mayor, o matriz. El metal
al que va a darse forma, que suele ser una lmina o una pieza en bruto
recortada, se coloca sobre la matriz en la bancada de la prensa. El cuo
se monta en el pistn de la prensa y se hace bajar mediante presin
hidrulica o mecnica.
En las distintas operaciones se emplean troqueles de diferentes formas.
Los ms sencillos son los troqueles de perforacin, utilizados para hacer
agujeros en la pieza.
Los troqueles de corte se utilizan para estampar una forma determinada
en una lmina de metal para operaciones posteriores.
Los troqueles de flexin y doblado estn diseados para efectuar
pliegues simples o compuestos en la pieza en bruto.
Los troqueles de embutir se emplean para crear formas huecas. Para
lograr una seccin reducida en una parte hueca, como el cuello de un
cartucho de fusil, se utilizan troqueles reductores especiales.
Los troqueles de rebordeado forman un reborde curvo en piezas huecas.
Un tipo especial de troquel de rebordeado, llamado troquel de costura
con alambre, enrolla firmemente los bordes externos del metal alrededor
de un alambre que se inserta para dar resistencia a la pieza.
Los troqueles combinados estn diseados para realizar varias de las
operaciones descritas en un nico recorrido de la prensa; los troqueles
progresivos permiten realizar diversas operaciones sucesivas de
modelado con el mismo troquel.

TRATAMIENTOS TERMICOS
TRATAMIENTO TRMICO DEL ACERO
Los tratamientos trmicos son operaciones de calentamiento y
enfriamiento a temperaturas y condiciones determinadas, a que se
someten los aceros y otros metales y aleaciones para darles

caractersticas ms adecuadas para su empleo. Desarrollo de los

tratamientos trmicos.
A)Calentamiento hasta la temperatura mxima.
Al empezar algn tratamiento trmico se debe iniciar a la temperatura
ambiente la cual tampoco se deben introducir piezas de ms de 200 mm
de espesor o dimetro en hornos cuya temperatura sea superior a los
300 grados.
La elevacin de temperatura debe ser uniforme en toda la pieza y se
logra aumentando la temperatura lo ms lentamente posible. La
temperatura como mnimo debe de ser un minuto por un milmetro de
espesor o dimetro de la pieza.
B) Permanencia a la temperatura mxima.
Cada temperatura mxima es indicada en las especificaciones del
tratamiento trmico que se va aplicar. Al sobrepasar la temperatura
mxima se corre el riesgo de aumentar el grado de la pieza. Si la
elevacin de la temperatura sobrepasa el lmite cercano al punto de
fusin los metales quedan con una estructura grosera y frgil debido a la
fusin de las impurezas que rodea los granos. El metal que se dice que
es quemado es imposible regenerarlo por ningn tratamiento.
Las temperaturas para el acero al carbono son de 1.260 a 1.350 grados
segn sea el contenido de carbono.
C)Tiempo de permanencia
Al llegar a la mxima temperatura influye en el crecimiento del grano y
por lo tanto debe reducirse todo lo posible. Se da permanencia de uno a
dos minutos por cada milmetro de espesos de la pieza, para conseguir
la austenizacin completa del acero.
Austenita: Solucin slida de hierro-carbn gamma partir de los 900C.
Se cristaliza en forma cbica y carece de propiedades magnticas.
Clasificacin de los tratamientos trmicos
Clasificacin del acero
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales:
Aceros al carbono.
Aceros aleados.
Aceros de baja aleacin ultrarresistentes.
Aceros inoxidables.

Aceros de herramientas.
Aceros al carbono.

Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de
manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas,
carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de
construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o
pasadores para el pelo.
Aceros aleados. Estos aceros contienen una proporcin determinada de
vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores
de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.
Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes
de motores, patines o cuchillos de corte.
Aceros de baja aleacin ultrarresistentes. Esta familia es la ms reciente
de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son
ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Sin
embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia
mucho mayor que la del acero al carbono.
Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja
aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes
son ms delgadas que lo que sera necesario en caso de emplear acero
al carbono. Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan
menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se
construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin.
Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia,
logrando un mayor espacio interior en los edificios.

Recocido y temple

El objeto del tratamiento trmico denominado recocido es destruir sus

estados anormales de los metales y aleaciones. As como ablandarlos
para poder trabajarlos. A una temperatura adecuada y duracin
determinada seguido de un enfriamiento lento de la pieza tratada
Se practican cuatro tipos de recocido como son:
Recocido de homogeneizacin: Este tiene por objeto destruir la
heterogeneidad qumica de la masa de un metal o aleacin producida
por una solidificacin defectuosa para hacer una sola estructura este se
realiza a temperaturas elevadas cercanas a la de fusin y se aplica
principalmente a metales frreos o propensos a segregaciones. A lo que
se refiere este tipo de tratamiento trmico es a que cuando se dice que
se homogeneizan es a que hacen una sola se funden por ejemplo el
fierro-zinc se mezclan tan bien que ya no se distinguen cada uno.
Recocido contra acritud: Este tiene por objetivo destruir el
endurecimiento producido por la deformacin en fri de los metales y
hacer una estructura cristalina para as darle buen brillo y conductividad
elctrica. Aplica a todos los metales que se endurecen por deformacin
en fri. Este tratamiento se da cuando no se enfra adecuadamente y no
se logran las propiedades a las que se quera llegar y busca la
cristalinidad, sea de que tenga buen brillo, mejor conductor. Controla el
enfriamiento.
Recocido de estabilizacin: Este tiene por objeto destruir las tensiones
internas producidas en masa del metal por su mecanizacin o por los
moldeos complicados. Se realiza a temperaturas comprendidas entre las
100C y 200C durante tiempos muy prolongados que sern
frecuentemente las 100 horas. Este tipo de recocido le da
envejecimiento ala pieza hace que se vea rustica, Se logra a travs del
golpeteo de la pieza.
RECOCIDO EN ACEROS El objeto del recocido es destruir los estados
anormales de los metales y aleaciones. El fin principal de los recocidos

es ablandar el acero para poder trabajarlo mejor. Atendiendo a llegar ala

temperatura mxima
Recocido supercrtico: Cuando se calienta el acero a temperaturas
superiores alas criticas.
Definicin de Temperatura superior a la crtica: La mxima temperatura
para que no se funda el material.
Recocido de ablandamiento subcrtico: Se obtiene calentando el acero a
una temperatura algo inferior a la crtica, dejando enfriar la pieza al aire.
Se logra ablandar los aceros aleados de gran resistencia, al cromonquel
y cromomolibdeno as como tambin para los aceros al carbono las
temperaturas mas apropiadas estn entre 700 y 725. La ventaja de
este tratamiento es que es muy sencillo y rpido y no exige ningn
cuidado especial en el enfriamiento.
RECOCIDO DE REGENERACIN Para transformar todo el material se
ausenta y enfria despus lentamente en el interior del horno se obtiene
as una constitucin final de ferrita y perlita si se trata de un acero
hipoeutectoide o cementita y perlita. Cementita: Carburo de hierro un
6.67% y 93.33% de hierro. Se refiere a quitar imperfecciones que
quedaron. Este tiene por objeto destruir la dureza anormal producida e
una aleacin por enfriamiento rpido involuntario o voluntario. Tambin
se realiza a temperaturas muy elevadas pero inferiores al de
homogeneizacin y se aplica exclusivamente alas aleaciones templables
es decir alas que se endurece en enfriamientos rpidos. En este recocido
se trata ms que nada de quitar imperfecciones como dureza.
RECOCIDO ISOTRMICO Consiste en calentar el acero a una temperatura
superior a la crtica y enfriarlo rpidamente. Se emplea mucho para
herramientas de alta aleacin, se introducen a un arreglo de sales.
Recocido globular de austenizacin incompleta. Este al calentarlo a la
temperatura mxima recomendada, pues debera mantenerse un tiempo
muy prolongado a esta temperatura para obtener la transformacin
austenitica total mientras el porcentaje de austenita tenga un porcentaje
del 90%. Si uno quiere obtener mayor tenacidad se debe enfriar muy
rpido. Las temperaturas de calentamiento para obtener estructuras
globulares no deben de ser muy superiores ala crtica inferior. Las
temperaturas mas elevadas para el recocido de autenizacin
incompleta, estn comprendidas entre los 760 y 780 para los aceros al
carbn, 800 a 850 para los aceros de aleacin media y 875 para los
aceros de alta aleacin. Recocido contra acritud o de recristalizacion.
Acero Frgil y tan duro que se rompe. Se dice que tiene demasiada
acritud. Para mejorar la ductibilidad y maleabilidad del acero y poder

someterlo a nuevos estirados o laminados. Se hace el recocido contra

acritud que consiste en un calentamiento a una temperatura de 600 o
700, seguido de un enfriamiento al aire o dentro del horno si se quiere
evitar la oxidacin dentro del horno. Este recocido se hace cuando se
tienen impurezas y para dar mas cristalinidad y quitar esas impurezas,
as como hacer mas maleable y dctil el acero.

Temple Tratamiento termico acero

Trmic
o Este es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento
generalmente rpido para conseguir dureza y resistencia mecnica del
acero Se realiza a temperaturas muy elevadas, de unos 1,250 C
cercanas a la del punto de fusin.
Se enfra rpidamente para evitar impurezas. El medio de enfriamiento
mas adecuado son: aire aceite, agua, bao de plomo, bao de mercurio
y bao de sales fundidas.
El templar a un acero no se refiere que obtendr la mxima dureza que
pueda lograr sino tambin depende del contenido del carbn que tenga
la pieza.
Temple de precipitacin: Este se utiliza principalmente en la aleaciones
de aluminio, manganeso y cobre la dureza que obtiene es por medio de
un compuesto qumico que pone en tensin los cristales y los endurece,
este va obteniendo la dureza mediante se en fra por la precipitacin
(aceleracin) qumico. Se genera a travs de una sustancia ejemplo la
cabeza de un cincel se hace con una sustancia que lo hace mas
resistente a golpes. El endurecimiento de esta tipo de material se va
logrando con la precipitacin de la sustancia.
Temple de martensitico: Este se aplica en los aceros debe su nombre al
duro obtenido en este temple que es el martensita que consta de hierro
alfa sobresaturado de carbono este distorsiona los cristales del hierro
alfa y los pone en tensin por eso los endurece. El termino martensita se

debe a que esta sobresaturado de carbn. Tratamiento Temperatura C

Medio de Enfriamiento Forja 900/1200 Arena seca / Aire Normalizado
870/930 Aire Recocido 860/890 Horno / Aire Cementacin 900/925 Horno
/ Aceite Temple 840/870 Aceite capa cementada 150/200 Aire Revenido
capa cementada 2.3 Revenido Endurecimiento del acero Temple
(revenido) El tratamiento trmico es la operacin de calentamiento y
enfriamiento de un metal en su estado slido para cambiar sus
propiedades fsicas.
Con el tratamiento trmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos
internos, el tamao del grano, incrementar la tenacidad o producir una
superficie dura con un interior dctil. Para conocer a que temperatura
debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento trmico es
recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de
hierro - hierro - carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de
estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la industria
en general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo
metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensin.
Endurecimiento del acero El proceso de endurecimiento del acero
consiste en el calentamiento del metal de manera uniforme a la
temperatura correcta (ver figura de temperaturas para endurecido de
metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cmara
refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que
aumenta la resistencia a la traccin (tensin) y disminuye la ductilidad.
El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse
hasta su temperatura crtica, la cual se adquiere aproximadamente entre
los 1450 F y 1525 F (790 a 830 C) lo cual se identifica cuando el
metal adquiere el color rojo cereza brillante.
Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita, lo que
produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se
enfra la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se
transforma en martensita, material que es muy duro y frgil. temple
(revenido) Despus que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o
frgil lo que impide su manejo pues se rompe con el mnimo golpe
debido a la tensin interior generada por el proceso de endurecimiento.
Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del acero (en
algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido
temple).
Este proceso hace ms tenaz y menos quebradizo el acero aunque
pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un

abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver

tabla), para despus enfriarla con rapidez en el mismo medio que se
utiliz para endurecerla.

Fabricacin del acero

El acero se puede
fundamentales:

obtener

partir

de

dos

materias

primas

el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de

alto horno (proceso integral); las chatarras tanto frricas como
inoxidables,
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricacin. En lneas
generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor
con oxgeno, mientras que partiendo de chatarra como nica materia
prima se utiliza exclusivamente el horno de arco elctrico (proceso
electro-siderrgico).
Los procesos en horno de arco elctrico pueden usar casi un 100% de
chatarra metlica como primera materia [Steel Recycling Institute;
2000], convirtindolo en un proceso ms favorable desde un punto de
vista ecolgico. Aun as, la media de las estadsticas actuales calcula que
el 85% de las materias primas utilizadas en los hornos de arco elctrico
son chatarra metlica [Wolf, B.; et al; 2001]. Las estimaciones del
porcentaje mundial de industrias que utilizan el convertidor con oxgeno
en 1995 eran del 59% y de un 33% para las que utilizaban horno de arco
elctrico [Wolf, B.; et al; 2001].
Las aleaciones de acero se realizan generalmente a travs del horno de
arco elctrico, incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero
inoxidable se aade a su composicin molibdeno, titanio, niobio u otro
elemento con el fin de conferir a los aceros distintas propiedades. Tras el
proceso de reconversin industrial de la siderurgia en Espaa se

abandon la va del alto horno y se apost de forma decidida por la

obtencin de acero a travs de horno elctrico. En este proceso, la
materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial atencin,
con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello,
la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por
parte del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el
momento de la recepcin del material en fbrica.
La calidad de la chatarra depende de tres factores: - Su facilidad para
ser cargada en el horno - Su comportamiento de fusin (densidad de la
chatarra, tamao, espesor, forma).
Su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos
residuales que sean difciles de eliminar en el proceso del horno.
Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres
grandes grupos:
a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados
en la propia fbrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.
b) Chatarra de transformacin: producida durante la fabricacin de
piezas y componentes de acero (virutas de mquinas herramientas,
recortes de prensas y guillotinas, etc.).
c) Chatarra de recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que
se emplea en la acera y procede del desguace de edificios con
estructura de acero, plantas industriales, barcos, automviles,
electrodomsticos, etc.

Fabricacin en horno elctrico:

La fabricacin del acero en horno elctrico se basa en la fusin de las
chatarras por medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del
bao fundido. El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico
de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material
refractario que forma la solera y alberga el bao de acero lquido y
escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados por
agua. La bveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a
travs de unas cestas adecuadas.

La
bveda
est
dotada de una serie
de orificios por los que se introducen los electrodos, generalmente tres,
que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. Los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la
carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos estn
conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de
voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad
variable, en funcin de la fase de operacin del horno. Otro orificio
practicado en la bveda permite la captacin de los gases de
combustin, que son depurados convenientemente para evitar
contaminar la atmsfera. El horno va montado sobre una estructura
oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la
escoria y el vaciado del bao. El proceso de fabricacin se divide
bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase de afino.
Fase de fusin Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes
reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda
hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia
apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad
del horno, constituyendo este acero una colada.
Fase de afino El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el
propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se
analiza la composicin del bao fundido y se procede a la eliminacin de
impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y
realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la
adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios
(cromo, nquel, molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se vaca
en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la
funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de
ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura
adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin.

La colada continua Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva

hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su
contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada
continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin
transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea
fabricar; en este caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio
de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas
de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde,
generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin
con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la
lingotera se mueve Captulo 5 46 alternativamente hacia arriba y hacia
abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando
durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de
enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fra primero, y al
aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas
mediante sopletes que se desplazan durante el corte. En todo momento
el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los
rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente,
se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la
colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para
determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su
seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la
longitud obtenida.
La laminacin Las palanquillas no son utilizables directamente,
debiendo transformarse en productos comerciales por medio de la
laminacin o forja en caliente. De forma simple, podramos describir la
laminacin como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto
(palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma
velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal
gracias a la presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la
ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor
cuanto mayor es su temperatura. De ah que la laminacin en caliente
se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250C, al inicio del
proceso, y 800C al final del mismo. La laminacin slo permite obtener
productos de seccin constante, como es el caso de las barras
corrugadas.
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas
mediante hornos de recalentamiento hasta un valor ptimo para ser
introducidas en el tren de laminacin.

Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres

zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. El
paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de
distintos dispositivos de avance. La atmsfera en el interior del horno es
oxidante, con el fin de reducir al mximo la formacin de cascarilla.
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla,
sta es conducida a travs de un camino de rodillos hasta el tren de
laminacin. Este tren est formado por parejas de cilindros que van
reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a
forma de valo, y despus de forma de valo a forma redonda. A medida
que disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto
transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El tren se controla
de forma automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas
que lo componen va aumentando en la misma proporcin en la que se
redujo la seccin en la anterior.
El tren de laminacin se divide en tres partes.
Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy
ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada
durante su permanencia en el horno.
Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va
conformando por medio de sucesivas pasadas la seccin.
Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y
obtiene su geometra de corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de
enfriamiento. De ah, son trasladadas a las lneas de corte a medida y
empaquetado y posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y
expedicin.
En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en
forma de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la
que las espiras van siendo depositadas en un huso, donde se compacta
y se ata para su expedicin, o bien se lleva a una zona de encarretado,
dnde se forman bobinas en carrete.
Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que
determinarn la calidad del producto final: la temperatura inicial de las
palanquillas, el grado de deformacin de cada pasada para evitar que
una deformacin excesiva d lugar a roturas o agrietamientos del
material, as como el grado de reduccin final, que define el grado de
forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

Fabricacin de aluminio
El aluminio es el tercer elemento ms comn en la corteza terrestre. El
aluminio representa el 8% del material de la corteza terrestre, solo
detrs del oxgeno y el silicio. Aunque el aluminio es tan comn, solo se
encuentra en la naturaleza combinado con otros elementos.
Comnmente se encuentra con azufre y silicio y debe ser separado de
estos elementos para ser procesado a una forma utilizable. Por
supuesto, el aluminio es til en un gran nmero de aplicaciones. Debido
a que no es magntico y es muy duradero, es utilizado en miles de
diferentes aplicaciones. Ms de 10 mil millones de libras de aluminio son
producidas anualmente en el mundo. El aluminio se encuentra, por lo
regular, en el mineral de bauxita y comprende hasta el 60% de la propia
bauxita. Grandes fosas y minas de bauxita son encontradas alrededor
del mundo, pero ms en Australia, donde se encuentra ms de la tercera
parte de la bauxita del mundo.
Separacin de minerales
Despus de la extraccin del mineral, es triturado y mezclado con una
solucin de hidrxido de sodio, despus se muele hasta convertirlo en
un polvo fino. Las partculas resultantes son mezcladas con agua y
calentadas a ms de 500 grados Farenheit (260 Celsius) bajo 50 libras
(22,67 kg) de presin por cada pulgada cuadrada. Despus de varias
horas, el hidrxido de sodio se habr comido los compuestos de
aluminio, despus de disolverlos. La mezcla resultante es trasladada a
un tanque donde las partculas que no son de aluminio forman
sedimentos en el fondo. Debido a que las partculas de aluminio han sido
completamente disueltas en la solucin de hidrxido de sodio, se puede
extraer mediante un sistema de filtrado. Estos filtros, cada vez ms
finos, atrapan cualquier impureza remanente. El lquido rico en aluminio
se traslada a un nuevo tanque donde cristales de almina son colocados
sobre el lquido. Los cristales aumentan su tamao mientras se propagan
por el lquido, atrayendo las partculas de aluminio. La solucin que se
forma es bombeada hacia un horno que evapora el agua y deja los
cristales de aluminio puros. Los cristales son enfriados y deben ser
fundidos.

Fundido
El proceso Hall-Heroult es aqul en el cual el aluminio es fundido para
darle una forma utilizable. Una olla de reduccin, que es bsicamente un
gran contenedor de acero, es forrado con carbn, el cul acta como
conductor. Existe otro electrodo que es colocado encima de la olla de
reduccin. Se hace circular corriente elctrica por los electrodos, que
estn sumergidos en una solucin de electrolitos. La corriente separa los
tomos de aluminio de cualquier otro tomo integrante, y el aluminio
puro se sedimenta en el fondo de la olla. La mayoras de las ollas de
aluminio no se producen en bloque, sino que se trata de un proceso
constante en el cual constantemente se aade nuevo material. El
aluminio que ha sido obtenido durante el proceso de fundido se
trasladado a otro horno en el que se le da forma de barras. Las barras
son enfriadas y distribuidas a los manufactureros, quienes las utilizan
para sus procesos de produccin.

Fabricacin del bronce

El bronce es una mezcla de cobre y estao (composicin binaria) o de
cobre, estao y plomo (composicin ternaria). Su uso se generaliz en
Europa hacia el ao 2000 a. C. El cobre ya antes haba sido empleado
para confeccionar objetos, por lo general de adorno, ya que, al igual que
el estao, es demasiado blando para hacer con l utensilios o armas
eficaces. Al aadir al cobre un 10% de estao, se obtiene una aleacin
mucho ms dura y que adopta muy diversas formas mediante el moldeo.
Tambin se le puede sacar un filo cortante, que se aguza cuantas veces
haga falta, o se vuelve a fundir cuando est gastado.

Todas estas cualidades hicieron que pasara a ser un metal

verdaderamente til. Muchos objetos de bronce (desde espadas a
broches, desde cuchillos a alfileres) se hicieron por fundicin: es decir,
vertiendo el metal derretido en un molde y dejando que se enfre y
endurezca. Los tiles sacados de lminas, como los escudos, se forjaban
adems con martillos para darles la forma deseada.
As como la piedra es abundante en Europa, el mineral de cobre no lo es,
y el estao escasea, por lo que la produccin de bronce acarre amplios
cambios sociales. Aparecieron los buscadores y los mineros, se
desarroll el comercio a gran distancia de lingotes del metal y se

establecieron espacios centralizados de venta. El dominio del comercio

pas a ser una importante fuente de poder y se construyeron grandes
asentamientos fortificados, que controlaban las rutas comerciales y
servan de centros de manufactura.

El cobre y el estao, componentes habituales del bronce, se dan en

forma de minerales que hay que arrancar a la tierra. Para obtener el
metal, se calienta el mineral a elevada temperatura, con el fin de
derretir la parte metlica (mena) y separarla del soporte terroso (ganga):
este proceso se llama fusin. Para conseguir bronce, se funden juntos
lingotes de cobre y estao y sale uno de bronce que, a su vez, puede ser
derretido y colado en moldes. Para fundir objetos de bronce, hay que
manipular el metal en fusin con todo cuidado. El crisol se maneja con
un mango largo, para verter el metal en el molde.
La destreza necesaria para fundir piezas, junto con el instrumental
especfico requerido, hacan que los objetos de bronce fueran
particularmente valiosos. Para hacerse con los utensilios que deseaban,
la gente realizaba con el broncista trueques de otras mercaderas.

Fabricacin del cobre

El cobre metlico y las menas de cobre, como la calcopirita y la bornita,
que se encuentran en depsitos cerca de la superficie terrestre, se
explotan a cielo abierto. Despus es necesario refinarlo para separar el
cobre de impurezas como sulfuros, carbonatos, hierro y silicatos.

Los yacimientos de cobre contienen generalmente concentraciones muy

bajas del metal.
sta es la causa de que muchas de las distintas fases de produccin
tengan por objeto la eliminacin de impurezas.
La mena de cobre se tritura y muele antes de ser introducida en una
cmara de flotacin, en la que el cobre se concentra en la superficie,
mientras los fragmentos sobrantes se hunden. Despus, el concentrado,
que se denomina carga, se introduce en un horno de reverbero que
separa ms impurezas.

Durante el proceso de fundicin, se extraen los gases de desecho, y el

material forma en el fondo del horno un charco de hierro y cobre
fundidos, llamado mata. La capa anaranjada de metal impuro en la
superficie de la mata es escoria, que se drena y extrae mientras la mata
de cobre sigue su proceso en un convertidor.
El cobre fundido del convertidor es moldeado, y debe ser refinado una
vez ms por electrlisis antes de utilizarse para la fabricacin de
productos como cables elctricos y herramientas

Maquinado
torno

El torno es una mquina para fabricar piezas de forma geomtrica de

revolucin o dicho de otra manera redonda. Se utiliza desde la
antigedad para la alfarera.
Ms tarde empez a utilizarse en carpintera para hacer piezas
torneadas.
Con el tiempo se ha llegado a convertir en una mquina importantsima
en
el
proceso
industrial
de
la actualidad.
Los tornos operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el
cabezal o fijada entre los puntos de centrado) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de
avance contra la superficie de la pieza, removiendo viruta de acuerdo
con las condiciones tecnolgicas de mecanizado adecuadas.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza
sobre unas guas o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se
tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve segn el
eje X, en direccin radial a la pieza que se tornea, y puede haber un
tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y
donde se apoya la torre portaherramientas. Cuando el carro principal
desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotacin, produce el
cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de
forma perpendicular al eje de simetra de la pieza se realiza
la operacin denominada
frenteado.
Los tornos copiadores, automticos y de control numrico llevan
sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultnea,
consiguiendo cilindrados cnicos y esfricos

Tipos de tornos
Torno copiador
El principio de funcionamiento es que un palpador muy sensible que va
siguiendo el contorno de la pieza patrn al avanzar el carro principal y
transmite su movimiento por un mecanismo hidrulico o magntico a un
carro que lleva un movimiento independiente del husillo transversal. Lo
ms corriente es que el sistema copiador no est unido fijamente al
torno sino que constituya un aparato aparte que se puede poner o no
poner en el torno. Igualmente hay en el mercado copiadores que se
pueden adaptar a casi cualquier torno de precisin para convertirlo en
torno copiador.
Torno revlver
La caracterstica principal del torno revlver, es que lleva un carro con
una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la
pieza que se quiere mecanizar, donde se insertan las diferentes
herramientas que conforman el mecanizado de la pieza. Cada una de
estas herramientas est controlada con un tope de final de carrera.
Tambin dispone de un carro transversal, donde se colocan las
herramientas
de
segar,
perfilar,
ranurar,
etc.
El torno revlver es ms rpido y preciso que un torno paralelo y
especialmente adecuado para el trabajo en serie.

Torno

automtico

Se llama torno automtico a un tipo de torno donde est automatizado

todo su proceso de trabajo, incluso la alimentacin de la pieza que se
puede ir obteniendo de una barra larga que se inserta por un agujero
que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidrulico.

La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se hace de forma

automtica.

Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno diseado para mecanizar
piezas de gran tamao, que van sujetas al plato de garras u otros
operadores, y que por sus dimensiones o peso haran difcil su fijacin en
un
torno
horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato
giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las
piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamao lo que identifica a
estas mquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran
tamao.
Actualmente la mayora de tornos verticales que se construyen van
guiados por control numrico por computadora (CNC) y actan siguiendo
las instrucciones de mecanizado contenidas en un software previamente
realizado por un programador conocedor de la tecnologa del torneado.

Torno control numrico (CNC)

El torno de control numrico, tambin conocidos como torno CNC acta
guiado por una computadora que ejecuta programas controlados por
medio de datos alfa-numricos, teniendo en cuenta los ejes cartesianos
X,Y,Z.
Se caracteriza por ser una mquina herramienta muy eficaz para
mecanizar piezas de revolucin. Ofrece una gran capacidad de
produccin y precisin en el mecanizado por su estructura funcional y

porque los valores tecnolgicos del mecanizado estn guiados por el

ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las rdenes de
ejecucin contenidas en un software que previamente ha confeccionado
un programador conocedor de la tecnologa de mecanizado en torno.
Torno paralelo
El torno paralelo es una mquina que trabaja en el plano, porque solo
tiene dos ejes de trabajo, ( Z y X) el carro que desplaza las herramientas
a lo de la pieza y produce torneados cilndricos, y el carro transversal
que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetra de la pieza,
con este carro se realiza la operacin denominada refrentado. Lleva
montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado
Charriot, montado sobre el carro transversal, con el Charriot, inclinado a
los
grados
necesarios
es
posible
mecanizar
conos.
Lo caracterstico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el
mismo todo tipo de tareas propias del torneado, como taladrado,
cilindrado, mandrilado, frenteado, roscado, conos, ranurado, escariado,
moleteado, etc.; mediante diferentes tipos de herramientas y tiles que
de formas intercambiables y con formas variadas se le pueden ir
acoplando.

Fresadora
La fresadora y sus partes

La fresadora y sus partes

Una fresadora es
una mquina
herramienta utilizada
para
realizar mecanizados por
arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios
filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible
mecanizar los ms diversos materiales como madera, acero, fundicin
de hierro, metales no frricos y materiales sintticos, superficies planas
o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Adems las piezas
fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras
tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la
herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies
planas a otras ms complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en

mquinas bsicas en el sector del mecanizado. Gracias a la
incorporacin del control numrico, son las mquinas herramientas ms
polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y
la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricacin. La diversidad
de procesos mecnicos y el aumento de la competitividad global han
dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una
base comn, se diferencian notablemente segn el sector industrial en
el
que
se
utilicen. Asimismo,
los
progresos
tcnicos

de diseo y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar,

han hecho posible el empleo de parmetros de corte muy altos, lo que
conlleva una reduccin drstica de los tiempos de mecanizado.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las
fresadoras actuales, al amplio nmero de mquinas diferentes entre s,
tanto en su potencia como en sus caractersticas tcnicas, a la
diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de
cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilizacin de fresadoras
requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador,
preparador o fresador.

Normas de seguridad en el trabajo con fresadoras

Al manipular una fresadora, hay que observar una serie de requisitos
para que las condiciones de trabajo mantengan unos niveles adecuados
de seguridad y salud. Los riesgos ms frecuentes con este tipo de
mquinas son contactos accidentales con la herramienta o con la pieza
en movimiento, atrapamientos por los rganos de movimiento de la
mquina, proyecciones de la pieza, de la herramienta o de las
virutas, dermatitis por contacto con los lquidos refrigerantes y cortes al
manipular herramientas o virutas.

Para los riesgos de contacto y atrapamiento deben tomarse medidas

como el uso de pantallas protectoras, evitar utilizar ropas holgadas,
especialmente en lo que se refiere amangas anchas, corbatas, pauelos
o bufandas y, si se trabaja con el pelo largo, llevarlo recogido.
Para los riesgos de proyeccin de parte o la totalidad de la pieza o de la
herramienta, generalmente por su ruptura, deben utilizarse pantallas
protectoras y cerrar las puertas antes de la operacin.
Para los riesgos de dermatitis y cortes por la manipulacin de
elementos, deben utilizarse guantes de seguridad. Adems, los lquidos
de corte deben utilizarse nicamente cuando sean necesarios.
Adems, la propia mquina debe disponer de elementos de seguridad,
como enclavamientos que eviten la puesta en marcha involuntaria;
botones de parada de emergencia de tipo seta estando el resto de
pulsadores encastrados y situados fuera de la zona de peligro. Es
recomendable que los riesgos sean eliminados tan cerca de su lugar de
generacin y tan pronto como sea posible, disponiendo de un sistema de
aspiracin en la zona de corte, pantallas de seguridad y una buena
iluminacin. Estas mquinas deben estar en un lugar nivelado y limpio
para evitar cadas. En las mquinas en las que, una vez tomadas las
medidas de proteccin posibles, persista un riesgo residual, ste debe
estar
adecuadamente
sealizado
mediante
una sealizacin
normalizada

CLASIFICACIN DE FRESADORAS
FRESADORA HORIZONTAL CORRIENTE.
Esencialmente, constan de una bancada vertical llamada cuerpo de la
fresadora, a lo largo de una de cuyas caras se desliza una escuadra
llamada mnsula o consola, sobre la cual, a su vez, se mueve un carro
portamesa que se ha de fresar. En la parte superior de la bancada estn
alojados los cojinetes en los que gira el rbol o eje principal, que a su

vez puede ir prolongado por un eje portafresas. Estas fresadoras se

llaman universales cuando la mesa de trabajo puede girar alrededor de
un eje vertical y puede recibir movimiento automtico en sentido
vertical, longitudinal y transversal, o al menos en sentido longitudinal.
FRESADORA UNIVERSAL.
La mquina fresadora universal se caracteriza por la multitud de
aplicaciones que tiene. Su principal nota caracterstica la constituye su
mesa inclinable que puede bascular tanto hacia la izquierda como hacia
la derecha en 45. Esta disposicin sirve con ayuda del cabezal divisor
para fresar ranuras espirales. Los tres movimientos de la mesa en
sentido vertical, longitudinal y transversal se pueden efectuar a mano y
automticamente en ambos sentidos. Topes regulables limitan
automticamente la marcha en el punto deseado. En las manivelas que
sirven para mover la mesa hay discos graduados que permiten ajustes
finos.
Estas mquinas encuentran aplicacin en mecnica fina, en construccin
de herramientas y de moldes, en la fabricacin de piezas sueltas y de
pequeas series. En estas aplicaciones tienen empleos muy variados
mediante accesorios basculantes y fcilmente recambiables que las
hacen aptas para toda clase de trabajos con arranques de viruta.

FRESADORA COPIADORA.
Las mquinas fresadoras copiadoras cuyos procesos de trabajo pueden
mandarse a mano o de modo totalmente automtico, permiten la
fabricacin de piezas con formas irregulares, de herramientas para
trefiladoras y para prensas y estampas siguiendo una plantilla, un
modelo o un prototipo. El movimiento de un punzn que va palpando el
modelo se transmite al husillo portafresa por medios mecnicos,
hidrulicos o electrohidrulicos con refuerzo electrnico. En algunas
mquinas los movimientos del palpador pueden seguirse sobre una
pantalla.

FRESADORA CNC.
Las fresadoras con control numrico por computadora (CNC) permiten
la automatizacin programable de la produccin. Se disearon para
adaptar las variaciones en la configuracin de productos. Su principal
aplicacin se centra en volmenes de produccin medios de piezas
sencillas y en volmenes de produccin medios y bajos de piezas

complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisin con la

facilidad que representa cambiar de un modelo de pieza a otra mediante
la insercin del programa correspondiente y de las nuevas herramientas
que se tengan que utilizar as como el sistema de sujecin de las piezas.
El equipo de control numrico se controla mediante un programa que
utiliza nmeros, letras y otros smbolos, por ejemplo, los llamados
cdigos G (movimientos y ciclos fijos) y M (funciones auxiliares). Estos
nmeros, letras y smbolos, los cuales llegan a incluir &,
%, $ y " (comillas), estn codificados en un formato apropiado para
definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea
concreta. Cuando la tarea en cuestin vara se cambia el programa de
instrucciones. En las grandes producciones en serie, el control numrico
resulta til para la robotizacin de la alimentacin y retirada de las
piezas mecanizadas.
Las
fresadoras
universales
modernas
cuentan
con visualizadores electrnicos donde se muestran las posiciones de las
herramientas, segn un sistema de coordenadas, y as se facilita mejor
la lectura de cotas en sus desplazamientos. Asimismo, a muchas
fresadoras se les incorpora un sistema de control numrico por
computadora (CNC) que permite automatizar su trabajo. Adems,
las fresadoras copiadoras incorporan un mecanismo de copiado para
diferentes perfiles de mecanizado.
Fresadoras especiales
Adems de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con
caractersticas especiales que pueden clasificarse en determinados
grupos. Sin embargo, las formas constructivas de estas mquinas varan
sustancialmente de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las
necesidades de cada proceso de fabricacin.

Partes de la fresadora vertical

FRESADORAS VERTICALES: As se llaman las fresadoras cuyo eje

porta fresas es vertical. En general son mono-poleas y tiene la mesa con
movimiento automtico en sentido vertical, longitudinal y transversal.
En la fresadora vertical el husillo porta -fresa est apoyado
verticalmente en una cabezal porta-fresa generalmente giratorio. La
fresadora vertical se aplica generalmente para trabajos de fresados
frontales.
Rectificadora
La rectificadora es una maquina herramienta, utilizada para conseguir
mecanizados de precisin tanto en dimensiones como en acabado
superficial, a veces a una operacin de rectificado le siguen otras de
pulido y lapeado. Las piezas que se rectifican son principalmente de
acero endurecido mediante tratamiento termico, utilizando para ellos
discos abrasivos robustos, llamados muelas. Las partes de las piezas que
se someten a rectificado han sido mecanizadas previamente en otras
mquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento
trmico y se ha dejado solamente un pequeo excedente de material

para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisin. La

rectificacin, pulido y lapeado tambin se aplica en la fabricacin de
cristales
para
lentes.
Las mquinas rectificadoras para piezas metlicas consisten
bsicamente en un bastidor que contiene una muela giratoria
compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a
la
rotura.
La velocidad de giro de las muelas es muy elevada, pudiendo llegar a
girar a 30.000 rpm, dependiendo del dimetro de la muela.
Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras
y tangeniales son muy sencillas de manejar, porque consisten en una
cabezal provisto de la muela y un carro longitudinal que se mueve en
forma de vaivn, donde va sujeta la pieza que se rectifica. La pieza
muchas veces se sujeta en una plataforma magntica. Las piezas ms
comunes que se rectifican en estas mquinas son matrices, calzos y
ajustes
con
superficies
planas.
La rectificadora sin centros (centerless), consta de dos muelas y se
utilizan para el rectificado de pequeas piezas cilndricas, como bulones,
casquillos, pasadores, etc. Son mquinas que permite automatizar la
alimentacin de las piezas y por tanto tener un funcionamiento continuo
y por tanto la produccin de grandes series de la misma pieza. La
rectificacin sin centros pertenece a los procesos de rectificadora
cilndrica de exteriores. Al contrario de la rectificacin entre centros, la
pieza no se sujeta durante la rectificacin y por lo tanto no se necesita
un contrataladro o un mecanismo de fijacin en los extremos.
En lugar de eso se apoya la pieza con su supericie sobre la platina de
soporte y se coloca entre el disco rectificador que gira rpidamente y la
platina
regulable
pequea
que
se
mueve
lentamente.
La platina de soporte de la rectificadora (tambin llamada regla de
soporte o regla de direccin) est generalmente posicionada as que el
centro del eje de la pieza se encuentra sobre la lnea de unin entre los
puntos medios del disco regulable y del disco rectificador. Ms, la platina
de soporte est biselada para sostener la pieza en el disco regulable y el
disco rectificador. El disco regulable est hecho de un material blando,
por ejemplo una mezcla de caucho que puede tener granos duros para
garantizar la fuerza de acople entre la pieza y el disco regulable.
Las rectificadoras universales son las rectificadoras ms verstiles que
existen porque pueden rectificar todo tipo de rectificados en dimetros
exteriores de ejes, como en agujeros si se utiliza el cabezal adecuado.
Son mquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un

variador de velocidad para adecuarlo a las caractersticas de la muela

que lleva incorporado y al tipo de pieza que rectifica.
Caractersticas constructivas de las rectificadoras cilndricas de ltima
generacin
A las modernas rectificadoras cilndricas se les exige ser de ultra
precisin, de concepcin flexible para aplicaciones de rectificado de
exteriores y piezas excntricas. Las mquinas pueden realizar procesos
de rectificado convencional o de alta velocidad, incorporando los ltimos
adelantos
mecnicos,
elctricos
y
de
software.
(CNC)
Se establecen nuevos estndares de precisin, velocidad y flexibilidad
garantizando una produccin de alta fiabilidad y competitividad. Estas
mquinas incluyen bancada de granito natural, motores integrados en
ejes porta-piezas y husillos porta-muelas, motores de gran par y motores
lineales.
El diseo incluye puertas de gran accesibilidad para trabajos de
preparacin de mquina y de mantenimiento. El concepto modular de la
mquina permite la incorporacin de sistemas de carga automatizados y
la
concatenacin
de
varias
unidades
en
una
clula.
Las modernas rectificadoras responden ptimamente a la ms amplia
variedad de aplicaciones como herramientas de corte, hidrulica de alta
precisin, rboles de levas, pequeos cigeales, ejes de cajas de
cambios y ejes de transmisin, entre otros. La mquinas son diseadas
para utilizar distintos tipos de abrasivos, diamante, CBN, para
aplicaciones de alta velocidad

Ensamble mecanico
El ensamble mecnico implica el uso de diferentes mtodos de sujecin
para sostener juntas en forma mecnica dos (o ms) partes. En la
mayora de los casos, los mtodos de sujecin implican el uso de
componentes de equipo separados (sujetadores), que se agregan a las
partes durante el ensamblado.
Muchos productos se ensamblan principalmente (Casi exclusivamente)

mediante mtodos de sujecin mecnica: Automviles, Aparatos

Elctricos de diversos tamaos, telfonos, muebles, utensilios e incluso
vestidos
y
aparatos
industriales.
Los mtodos de sujecin mecnica se dividen en dos clases principales:
1.
Permiten Desensamble. Sujetadores roscados (Pernos, Tornillos y
Tuercas).
2.

Unin Permanente (Remaches).

Hay razones muy buenas, que motivan a usar el ensamble mecnico

sobre otros procesos de unin, las principales son:
-

Facilidad de Ensamble.

Facilidad de Desensamble (Para aquellos mtodos de sujecin que

lo
permiten).
En general, este tipo de ensamble es realizado con relativa
facilidad, y no requiere una gran cantidad de capacitacin para los
usuarios, usando un mnimo de herramientas especiales y en un tiempo
relativamente breve.
La tecnologa es simple y los resultados se inspeccionan con
facilidad.
Los productos que son demasiado grandes y pesados para
transportarse
completamente
armados
pueden
enviarse
en
subensambles ms pequeos y armarse en instalaciones adecuadas.
Permite un mantenimiento gradual y/o reparacin al ensamble
completo, mediante desensambles peridicos, al contrario de las
soldaduras.
Los mtodos de ensamble mecnico se han clasificado como:
1. Sujetadores
Roscados.
Representan la categora ms importante del ensamble mecnico. Son
todos aquellos componentes separados del equipo que tienen roscas
externas o internas para el ensamble de partes. Generalmente permiten
el
desensamble.
Se producen mediante formado en frio.
Aunque algunos son
maquinados, este proceso es ms costoso para la elaboracin de roscas.
Son manufacturados a partir del acero (Bajo-Medio Carbono,
Aleaciones), debido a su buena resistencia y bajo costo.
Por lo general, este tipo de sujetadores se niquelan o recubren para
aumentar su resistencia a la corrosin. Los tipos de recubrimientos ms
utilizados son los de Nquel, Cromo, Zinc, y xido Negro. Aunque es

posible utilizar otros materiales como Aceros Inoxidables, Aleaciones de

Aluminio-Nquel y Plsticos (Estos ltimos, solo para aplicaciones de baja
tensin).

Tornillos. Sujetadores con roscas externas. Por lo general se

ensambla
en
un
orificio
roscado
ciego.
Pernos. Sujetador con rosca externa que se inserta a travs de
orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
Tuercas. Sujetador con rosca interna que coincide con la de perno
del mismo dimetro, paso y forma de rosca.

Los tornillos se fabrican en mayor variedad y configuraciones que los

pernos,
dado
que
sus
funciones
son
ms
variadas.
a) Tornillos para Mquina. De tipo general, diseados para ensamble
en huecos roscados. Pueden ensamblarse a tuercas, y en uso
coincidiran
con
los
pernos.
b)
Tornillos de Cabeza. Con la misma geometra de los tornillos de
mquina, pero estn hechos de metales con mayor resistencia y
tolerancias
ms
estrechas.
c) Tornillos Prisioneros. Estn endurecidos y diseados para funciones
de ensamble tales como collarines de sujecin[1], engranes y poleas

para
ejes.
Se
fabrica
en
diversas
geometras.
d)
Tornillos Autorroscantes. Est diseado para formar o cortar las
roscas en un orificio que ya existe, dentro del cual se hace girar.
Utilizados como topes mecnicos, abrazaderas, mazas
superficies de apoyo y como medio de posicionamiento.

divididas,

Otros Sujetadores Roscados y Equipos.

a) Pernos sin Cabeza (Esprragos). Es un sujetador con rosca externa,
a excepcin que no posee la cabeza normal que posee un perno. Se
utiliza para ensamblar dos partes mediante una tuerca. Estn
disponibles
con
roscas
en
un
extremo
o
en
ambos.
b) Insertos con Tornillos de Rosca. Pernos sin cabeza con rosca interna
o rollos de alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para
aceptar
un
sujetador
con
rosca
externa.
Se ensamblan en materiales ms dbiles (Plstico, madera y metales
ligeros, como el magnesio) para proporcionar roscar fuertes.
Tras el subsecuente ensamble del tornillo dentro del inserto, el can del
inserto se expande hacia los lados del orificio, asegurando el ensamble.
c) Sujetadores Roscados Prisioneros. Sujetadores con rosca que se han
preensamblado permanentemente a una de las partes que se van a unir.
Esto da pie a la soldadura por fusin, soldadura fuerte, al ajuste de
prensa
o
el
formado
en
fro.
d) Arandelas. Componente de equipo que se usa con frecuencia en
sujetadores roscados para asegurar la firmeza de la unin mecnica. Es
trminos sencillos, es un anillo delgado plano de chapa de metal.
Tiene

varias

funciones.

1. Distribuir las tensiones que se concentraran en la cabeza del perno

o
tornillo/tuerca.
2. Proporciona apoyo para orificios de separacin grandes en partes
ensambladas
3.
Aumenta
la
presin.
4.
Protege
las
superficies
de
las
partes.
5.
Sella
la
unin.
6. Resiste el aflojamiento inadvertido.

Tensiones y Resistencias en las Uniones con Pernos.

Si la fuerza aplicada, supera la resistencia, una falla puede ocurrir en

alguna
de
las
siguientes
formas:
1.
Desgaste de las roscas externas (Perno o Tornillo).
2.
Desgaste
de
las
roscas
internas
(Tuerca).
3.
Ruptura del perno debido a la tensin excesiva en la seccin
transversal.
El buen funcionamiento de un sujetador roscado depende en gran parte
de la cantidad de torque aplicado para apretarlo. Una vez que el perno,
tornillo o tuerza son rotados, hasta que se asienta contra la superficie de
la parte, la presin adicional aumentar la cantidad de tensin en el
sujetador y de comprensin en las partes unidas. Entre mayor sea el
torque,
ser
posible
resistir
la
presin
de
tensin.
2.

Remaches.

Es una punta con cabeza sin rosca que se usa para unir dos o ms
partes.
La operacin de deformacin se ejecuta en caliente o en fro, y utiliza un

martilleo o presin constante. Una vez colocado, no puede removerse, a

menos que una de las cabezas se rompa (Permanente Semipermanente).
Son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unin
permanente sujetada en forma mecnica. Ofrece altas velocidades de
produccin,
simplicidad,
confiabilidad
y
bajo
costo.
A pesar de estas aparentes ventajas, su aplicacin ha declinado en
tiempos recientes, cediendo terreno a los sujetadores roscados, la
soldadura
y
el
pegado.
La aplicacin principal de los remaches es en la industria aeronutica y
aeroespacial
para unir el fuselaje y partes estructurales.
Tenemos 5 tipos de remaches bsicos: Solido, Tubular, Semitubular,
Bifurcado y de Compresin.Son usados para uniones sobrepuestas,
aunque si el orificio es demasiado pequeo, ser difcil introducir el
remache. Si el orificio es muy grande, el remache no abarcara el
volumen
y
podra
doblarse
durante
el
proceso.
Herramientas

Mtodos

de

Aplicacin

de

Remache.

1. Por impacto. Un martillo neumtico realiza golpes sucesivos para

recalcar
el
remache.
2.
De compresin uniforme. Una remachadora proporciona presin
constante
para
recalcar
el
remache.
3.
Combinacin
de
Impacto
y
Compresin.
Casi todo el equipo usado para aplicar remaches es porttil y de
operacin manual, y actualmente existen mquinas automticas que
taladran (preparan el orificio) y remachan (Insertan y Recalcan).
Ojetes

(Ojillos).

Son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un

extremo, y generalmente estn hechos de chapas metlicas. Son usadas
para producir una unin empalmada permanente entre dos (o ms)
partes planas. Son sustituidos con remaches en aplicaciones de bajos
requerimientos de tensin para ahorrar material y costos.
3.

Ajustes

de

Interferencia.

Hay varios mtodos de ensamble que se basan en la interferencia

mecnica entre dos partes coincidentes que se van a unir. La
interferencia
es
lo
que
mantiene
juntas
dichas
partes.
a)

Ajuste

con

Prensa.

Es aquel donde los componentes tienen un dispositivo de ajuste por

interferencia entre ellos. El caso tpico es cuando una chaveta (Cilndrica
Recta) se presiona dentro de un orificio de dimetro ligeramente menor.
Aplicaciones: Ensamble de collarines, Engranes, Poleas y Componentes
Similares
en
Ejes.
b) Ajuste por Contraccin y por Expansin.
Estos ajustes hacen referencia al ensamble de dos partes que tienen un
ajuste por interferencia a temperatura ambiente. (Ejemplo: Chaveta).
Contraccin. Calienta la superficie para agrandarla, mientras la
interna permanece a temperatura ambiente o es enfriada para contraer
su tamao. Se ensamblan las piezas, y se devuelve a temperatura
ambiente, y la parte externa se encoja y la parte externa se expanda
para formar un slido ajuste por interferencia.
Expansin: Solo la parte interna se enfra y se contrae para un
ensamble; una vez insertado la interferencia, se calienta a temperatura
ambiente, expandiendo el elemento para crear el ensamble por
interferencia.
Aplicaciones: Engranes, poleas, mangas y componentes dentro de ejes
slidos
y
huecos.
c) Ajustes de Agarre Automtico y Anillos de Retencin.
Los ajustes de agarre automtico son una modificacin de los ajustes por
interferencia. Este implica la unin de dos partes, en las cuales los
elementos que coinciden poseen la interferencia temporal mientras se
oprimen juntos, pero una vez ensamblados se entrelazan para conservar
el ensamble.
Ventajas:

1.

Las partes pueden disearse con caractersticas de autoalineacin.

2.

No se requieren herramientas especiales.

3.

El ensamble se consigue con mucha rapidez.

Un anillo de retencin (de Mordaza) es un sujetador que se agarra a

presin dentro de un surco que forma una circunferencia sobre un eje o
tubo
para
establecer
un
hombro.
Estn hechos de lminas metlicas o de alambres sometidos a
tratamiento trmico para obtener dureza y rigidez.
Para aplicaciones externas - Se nombra Eje.
Para aplicaciones internas - Se nombra Barreno.
d) Otros Mtodos de Ajuste por Interferencia.
Adems de las tcnicas de ajuste mencionadas con anterioridad, se
tienen mtodos adicionales que implican el uso de sujetadores:
Puntillado, Engrapado y Cosido.
El puntillado y engrapado industriales son operaciones similares que
utilizan sujetadores metlicos en forma de U.
El puntillado una mquina que produce (individualmente) las puntillas en
forma de U de alambre de acero y de forma inmediata las inserta a
travs
de
las
dos
partes
que
se
van
a
unir.
Aplicaciones: Ensamble de chapas metlicas ligeras, bisagras metlicas,
conexiones elctricas, encuadernacin de revistas, de cartn corrugado
y
empaque
final
de
productos.
En el engrapado se clavan grapas en forma de U a travs de las dos
partes que se unirn. Las grapas se proporcionan en tiras convenientes.
Por lo general, las grapas se aplican mediante pistolas neumticas
porttiles
con
cientos
de
tiras
de
grapas.
Aplicaciones: Muebles, Tapicera, Ensamble de asientos de automviles.

El Cosido es un mtodo de unin comn para partes suaves y flexibles

tales como telas y piel. Implica el uso de un cordn o hilo largo
entrelazado con las partes para producir una costura continua entre
ellas.

Aplicacin: Ensamble de Ropas.

Chavetas de Doble Punta.
Son sujetadores formados de alambre con una mitad redonda en una
chaveta nica de dos caas. Estas caas o puntas se insertan en los
huecos de las partes que coindicen y sus extremidades se separan para
fijar
el
ensamble.
Aplicaciones: Asegurar partes en ejes.

Soldadura
FUNDAMENTOS DE SOLDADURA
SOLDADURA
Es un proceso de unin de materiales en el cual se funden las superficies
de contacto de dos (o ms) partes mediante la aplicacin conveniente
de calor o presin. La integracin de las partes que se unen mediante
soldadura se denomina un ensamble soldado.

Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por calor, sin

aplicar presin; otros mediante una combustin de calor y presin; y
unos ms nicamente por presin, sin aportar calor externo. En algunos
casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusin.
La soldadura se asocia por lo regular con partes mecnicas, pero el
proceso
tambin
se
usa
para
unir
plstico.
A soldadura es un proceso relativamente nuevo. Su importancia
comercial y tecnolgica se deriva de lo siguiente:
- La soldadura proporciona una unin permanente. Las partes soldadas
se
vuelven
una
sola
unidad.
- La unin puede ser ms fuerte que os materiales originales, si se usa
un metal de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la
de os materiales originales y se emplean as tcnicas de soldadura
adecuadas.
- En general, a soldadura es la forma econmica de unir componentes,
trminos de uso la soldadura no se limita al ambiente de fbrica. Puede
realizarse
en
el
campo.
Aunque la soldadura tiene las ventajas indicadas, tambin tiene ciertas
limitaciones
y
desventajas
(o
desventajas
potenciales):
- La mayora de las operaciones de soldadura se realizan en forma
manual y son elevadas en trminos de costo de mano de obra. Muchas
operaciones de soldadura se consideran cuestiones especializadas y no
son
muchas
las
personas
que
las
realizan.

Casi todos los procesos de soldadura implican el uso de mucha

energa,
y
por
consiguiente
son
peligrosos.
Dado que la soldadura obtiene una unin permanente entre los
componentes, no permite un desensamble adecuado. Si se requiere un
desensamble ocasional de producto (para reparacin o mantenimiento),
no debe usarse la soldadura como mtodo de ensamble.
- La unin soldada puede padecer ciertos defectos de calidad que son
difciles de detectar. Los defectos pueden reducir la resistencia de la
unin.

LA CUESTIN DE LA SEGURIDAD
La soldadura es por naturaleza peligrosa para las personas. Quienes
ejecutan estas operaciones deben tomar serias medidas de seguridad.
Las altas temperaturas de los metales fusionados en la soldadura son un
peligro obvio. En la soldadura con gas, los combustibles (por ejemplo, el
acetileno) corren el riesgo de incendiarse. Gran parte de los procesos
usan mucha energa para producir la fusin de las superficies de las
partes que se van, a unir En muchos procesos de soldadura, la corriente
elctrica es una fuente de energa trmica, por lo que existe el riesgo de
una
descarga
elctrica
para
el
trabajador.

Ciertos procesos de soldadura tienen sus propios peligros particulares.

En la soldadura con arco elctrico, el trabajador debe considerar los
siguientes
aspectos:
* Mscara de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar
provista de filtros inactnicos de acuerdo al proceso e intensidades de
corriente
empleadas.
* Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger
las
manos
y
muecas.
* Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y
exposicin
a
rayos
ultravioletas
del
arco.
* Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en
posiciones verticales y sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos,
para evitar las severas quemaduras que puedan ocasionar las
salpicaduras
del
metal
fundido.

* Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de

salpicaduras.
* Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando
se
hace
soldadura
en
posiciones.
* Proteccin de la vista La proteccin de la vista es un asunto tan
importante que merece consideracin aparte. El arco elctrico que se
utiliza como fuente de calor y cuya temperatura alcanza sobre los
4.000 C, desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro de las no
visibles, tenemos aquellas de efecto ms nocivo como son los rayos
ultravioletas
e
infrarrojos.
El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente,
aunque s es extremadamente dolorosa. Su efecto es como tener arena
caliente en los ojos. Para evitarla, debe utilizarse un lente protector
(vidrio inactnico) que ajuste bien y, delante de ste, para su proteccin,
siempre hay que mantener una cubierta de vidrio transparente, la que
debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse. A fin de
asegurar una completa proteccin, el lente protector debe poseer la
densidad adecuada al proceso e intensidad de corriente utilizada.
LA AUTOMATIZACIN EN LA SOLDADURA
Debido a los riesgos de la soldadura manual y los requerimientos de
aumentar la productividad y mejorar la calidad de los productos, se han
desarrollado diversas formas de automatizacin. Las categoras incluyen
la soldadura con maquina, la soldadura automtica y la soldadura
robtica.
La soldadura con mquina se define como una soldadura mecanizada
con equipo que realiza la operacin bajo la supervisin continua de un
operador. Normalmente se obtiene mediante una cabeza para soldadura
que se mueve por medios mecnicos. El trabajador humano debe
observar continuamente e interactuar con el equipo para controlar la
operacin.
Si el equipo es capaz de ejecutar la operacin sin el ajuste de los
controles por parte de un operador humano, se denomina una soldadura
automtica. Una persona siempre est presente para vigilar el proceso y
detectar variaciones de las condiciones normales. Lo que distingue la
soldadura automtica de la soldadura con mquina es un controlador del
ciclo de soldadura, que regula el movimiento del arco elctrico y la
posicin de la pieza de trabajo sin atencin humana continua. La
soldadura automtica requiere una instalacin o un posicionador de
soldadura para colocar el material de trabajo en relacin con la cabeza

de soldador. Tambin requiere en mayor grado de consistencia y

precisin en las partes componentes usadas en el proceso. Por estas
razones, la soldadura automtica slo se justifica para produccin de
cantidades
grandes.
En la soldadura robtica se usa un robot industrial o un manipulador
programable que controla en forma automtica el movimiento de la
cabeza para soldar con respecto al trabajo. El alcance verstil del brazo
del robot permite el uso de instalaciones relativamente simples, y la
capacidad del robot para reprogramarse con nuevas configuraciones de
las partes, permite que esta forma de automatizacin se justifique para
cantidades de produccin relativamente bajas. Una celda robtica de
soldadura con arco elctrico normal consta de dos instalaciones para
soldadura y un ajustador humano para cargar y descargar partes
mientras el robot efecta la soldadura. Adems de la soldadura con el
arco elctrico, tambin se usan robots industriales en las plantas de
ensamble final de automviles para realizar soldadura por resistencia
sobre
carroceras.
LA UNIN POR SOLDADURA.
La soldadura produce una conexin slida entres dos partes,
denominada unin por soldadura. Esta unin por soldadura es el
contacto de los bordes o superficies de las partes que se han unido
mediante soldadura. En esta seccin, se eliminar e tema de las uniones
por soldadura, los tipos de uniones y los diferentes tipos de soldaduras
que se usan para unir las partes que forman precisamente esta accin.
TIPOS DE UNIONES
Hay cinco tipos bsicos de uniones para integrar dos partes de una
junta,
las
cuales
son
las
siguientes:
a) Unin empalmada. En este tipo de unin, las partes se encuentran en
el
mismo
plano
y
se
unen
en
sus
bordes.
b) Unin de esquina. Las partes en una unin de esquina forman un
ngulo
recto
y
se
unen
en
la
esquina
del
ngulo.
c) Unin superpuesta. Esta unin consiste en dos partes que se
sobreponen.
d) Unin de bordes. Las partes en una unin de bordes estn paralelas
con al menos uno de sus bordes en comn y la unin se hace en el
borde
comn.

e) Unin en T. En la unin en T, una parte es perpendicular a la otra en

una forma parecida a la letra.

TIPOS

DE

SOLDADURAS

Todas las uniones anteriores se hacen mediante soldadura. Tambin es

posible usar otros procesos para algunos de los tipos de uniones, pero la
soldadura es el mtodo de mayor aplicacin. Es conveniente distinguir
entre el tipo de unin y el tipo de soldadura que se aplica a la unin. Las
diferencias entre los tipos de soldadura estn en la geometra y el
proceso de soldadura.

Diversas formas de soldadura de filete: a) unin de esquina con filete

interno nico, b) unin de esquina con filete externo nico, c) unin
sobrepuesta con filete doble, y d) unin en T con filete doble. Las lneas
con guiones muestran los bordes originales de las placas.
Se usa una soldadura de filete para rellenar los bordes de las placas
creadas mediante uniones de esquina, sobrepuestas y en T. Se usa un
metal de relleno para proporcionar una seccin transversal de
aproximadamente la forma de un tringulo. Es el tipo de soldadura ms
comn en la soldadura con arco elctrico y en la de oxgeno y gas
combustible. Porque requiere una mnima preparacin de los bordes; se
usan los bordes cuadrados bsicos de las partes. Las soldaduras de filete
pueden ser sencillas o dobles (esto es, soldarse en uno o ambos lados) y
continuas o intermitentes (esto es, soldadas a lo largo de toda la
longitud de la unin, o con espacio sin soldar a lo largo de una orilla).

Las soldaduras con bisel o ranura generalmente requieren que se

moldeen las orillas de las partes con un bisel para facilitar la penetracin
de la soldadura. Las formas de bisel incluyen un cuadrado en un lado,
bisel en V, en U y en J, en lados sencillos o dobles.

Algunas soldaduras con bisel tpicas: a) soldadura con bisel cuadrado en

un lado; b) soldadura con bisel nico; c) soldadura con bisel en V nico;
d) soldadura con bisel en U nico; e) soldadura con bisel en J nico; f)
soldadura con surco en X para secciones mas gruesas. Las lneas con
guiones
muestran
los
bordes
originales
de
las
partes.
Se usa material de relleno para saturar la unin, por lo general mediante
soldadura con arco elctrico o con oxgeno y gas combustible. Con
frecuencia se preparan los bordes de las partes ms all de un cuadrado
bsico, aunque se requiera de un procesamiento adicional, para
aumentar la firmeza de la unin soldada o donde se van a soldar partes
ms gruesas. Aunque se asocia ms estrechamente con una unin
empalmada, la soldadura con bisel se usa en todos los tipos de uniones,
excepto
en
la
sobrepuesta.
Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas, se usan para
unir placas planas usando una o ms huecos o ranuras en la parte
superior, que despus sern rellenados con metal de aporte.

(a)

Soldadura

con

inserto

(b)

soldadura

en

ranura.

La soldadura de puntos y la soldadura engargolada, usadas para uniones

sobrepuestas. Una soldadura de puntos es una pequea seccin fundida
entre las superficies de dos chapas o placas. Normalmente se requieren
varias soldaduras de puntos para unir las partes. Se asocia ms
estrechamente con la soldadura por resistencia. Una soldadura
engargolada es similar a una de puntos, excepto que consiste en una
seccin fundida ms o menos continua entre las dos chapas o placas.

(a)

Soldadura

de

puntos

(b)

soldadura

engargolada.

En la figura se muestran soldaduras en flancos y soldaduras en

superficies. Una soldadura en flanco se hace en los bordes de dos (o
ms) partes, por lo general lminas metlicos o placas delgadas, en
donde al menos una de las partes est en un flanco, como se aprecia en
la parte (a). Una soldadura en superficie no se usa para unir partes, sino
para depositar metal de relleno sobre la superficie de una parte base en
una o ms gotas de soldadura, las gotas de soldadura se incorporan en
una serie de pasadas paralelas sobrepuestas, con lo que se cubren
grandes reas de la parte base. El propsito es aumentar el grosor de la
placa o proporcionar un recubrimiento protector sobre la superficie.

(a) Soldadura en flanco y (b) Soldadura en superficie

PROCESOS DE SOLDADURA
Los procesos de soldadura se dividen en dos categoras
principales:
1) Soldadura por fusin, en la cual se obtiene una fusin
derritiendo las dos superficies que se van a unir, y en
algunos casos aadiendo un metal de aporte a la unin; y
2) Soldadura de estado slido, en la cual se usa calor o
presin o ambas para obtener la fusin, pero los metales
base no se funden ni se agrega un metal de aporte.
La soldadura por fusin es la categora ms importante e
incluye:
1)
la
soldadura
con
arco
elctrico.
2)
la
soldadura
por
resistencia.
3)
la soldadura con oxgeno y gas combustible, y
4)
otros procesos de soldadura por fusin (los que no
pueden clasificarse en alguno de los primeros tres tipos).
Los procesos de soldadura por fusin se analizan en las
cuatro secciones siguientes, que cubren las operaciones de
soldadura de estado slido. Y posteriormente, examinamos
temas relacionados con todas las operaciones de soldadura:
calidad de la soldadura, soldabilidad y diseo para
soldadura.

SOLDADURA

CON

ARCO

ELCTRICO.

La soldadura con arco elctrico, SAC (arc welding en ingls,

AW), es un proceso de soldadura en el cual la unin de las
partes se obtiene por fusin mediante el calor de un arco
elctrico entre un electrodo y el material de trabajo.

Configuracin bsica y Circuito elctrico de un Proceso de soldadura Con

arco
elctrico.
Un proceso de AW general se muestra en la figura de arriba. Un arco
elctrico es una descarga de corriente elctrica a travs de una
separacin en un circuito. Se sostiene por la presencia de una columna
de gas trmicamente ionizada (denominada plasma) a travs de la cual
fluye la corriente. En un proceso de AW, el arco elctrico se inicia al
acercar el electrodo a la pieza de trabajo, despus del contacto el
electrodo se separa rpidamente de la pieza a una distancia corta. La
energa elctrica del arco elctrico as formado produce temperaturas de
5500 C o mayores, que son lo suficientemente calientes para fundir
cualquier metal. Se forma un pozo de metal fundido, que consiste en
metal(es) base y metal de aporte (si se usa uno), cerca de la punta del
electrodo. En la mayora de los procesos de soldadura con arco elctrico,
se agrega un metal de aporte durante la operacin para aumentar el
volumen y fortalecer la unin soldada. Conforme el electrodo se mueve
a lo largo de la unin, el pozo de metal fundido se solidifica de
inmediato.
El movimiento del electrodo se consigue ya sea mediante una persona
que solda (soldadura manual) o por medios mecnicos (soldadura con
mquina,
soldadura
automtica
o
soldadura
robtica).
Tecnologa

general

de

la

soldadura

con

arco

elctrico.

Antes de describir los procesos individuales de soldadura con arco

elctrico, es conveniente examinar algunos de los aspectos tcnicos que
se
aplican
a
estos
procesos.
Electrodos. Los electrodos que se usan en los procesos de AW se
clasifican
como
consumibles
y
no
consumibles.
Los electrodos consumibles contienen el metal de aporte en la
soldadura con arco elctrico; estn disponibles en dos formas
principales: varillas (tambin llamados bastones) y alambres. Las varillas
para soldadura normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm y un
dimetro de 9.5 mm menos. El problema con las varillas de soldadura
consumibles, al menos en las operaciones de produccin, es que deben
cambiarse en forma peridica, reduciendo el tiempo de arco elctrico del
soldador. El alambre para soldadura consumible tiene la ventaja de que
puede alimentarse en forma Continua al pozo de soldadura desde
bobinas que contienen alambres en grandes cantidades, con esto se
evitan las interrupciones frecuentes que ocurren cuando se usan las
varillas para soldadura. Tanto en forma de varilla como de alambre, el
arco elctrico consume el electrodo durante el proceso de soldadura y
ste se aade a la unin fundida como metal de relleno.
Los electrodos de varilla se clasifican en base a las propiedades
mecnicas del metal depositado, tipo de recubrimiento, posiciones en
las que se puede emplear el electrodo y tipo de corriente y polaridad a
emplear. El sistema de clasificacin empleado para electrodos
recubiertos sigue el modelo empleado por la AWS. De acuerdo con este
sistema, la clasificacin de un electrodo se designa con la letra "E" y con
cuatro o cinco dgitos. La letra "E" significa electrodo, los dos o tres
primeros dgitos indican la resistencia a la traccin del metal depositado
en miles de libras por pulgada cuadrada, el tercer o cuarto dgito indica
las posiciones en las que debe emplearse el electrodo y el ltimo dgito
se relaciona con las caractersticas del recubrimiento, la escoria, con el
tipo
de
corriente
y
a
polaridad
a
emplear.
La seleccin de electrodos para una aplicacin especfica, en trminos
generales,
se
basa
en
los
siguientes
factores:
Propiedades mecnicas del metal base a soldar.
Composicin qumica del metal base a soldar
Espesor y forma del metal base a soldar.

 Especificaciones y condiciones de servicio de la estructura a fabricar.

Tratamiento trmico que se aplicar a la estructura a fabricar

Posiciones
de
soldadura
posibles
durante
la
fabricacin
Tipo de corriente de soldadura y polaridad a emplear.

Diseo
de
la
unin.

Eficiencia
en
la
produccin
y
condiciones
de
trabajo.
Los electrodos no consumibles estn hechos de tungsteno (o algunas
veces de carbono), los cuales resisten la fusin mediante el arco
elctrico. A pesar de su nombre, un electrodo no consumible se desgasta
gradualmente durante el proceso de soldadura (la vaporizacin es el
mecanismo principal) y ocurre en forma similar al desgaste gradual de
una herramienta de corte en una operacin de maquinado.
Para los procesos de AW que utilizan electrodos no consumibles,
cualquier metal de relleno usado en la operacin debe proporcionarse
mediante un alambre separado que se alimenta dentro del pozo de
soldadura.
Proteccin

del

arco

elctrico.

En la soldadura con arco elctrico, las altas temperaturas provocan que

los metales que se unen reacciones intensamente al oxigeno, nitrgeno
e hidrgeno del aire. Las propiedades mecnicas de la unin soldada
pueden degradarse seriamente por estas reacciones. Para proteger la
operacin de soldadura de este resultado no deseado, casi todos los
procesos de soldadura con arco elctrico proporcionan algn medio para
proteger el arco del aire en el ambiente. Esto se logra cubriendo la punta
del electrodo, el arco elctrico y el pozo soldadura fundida con un manto
de gas o fundente o ambos, lo que inhibe la exposicin del metal
soldado
al
aire.
Los gases de proteccin comunes incluyen el argn y el helio, pues
ambos son inertes. En la soldadura de metales ferrosos con ciertos
procesos de AW se usan oxigeno y dixido de carbono, por lo general en
combinacin con argn o helio, para producir una atmsfera oxidante o
para
controlar
la
forma
de
la
soldadura.
Un fundente es una su sustancia usada para evitar la formacin de
xidos y otros contaminantes no deseados o para disolverlos y facilitar
su remocin. Durante la soldadura, el fundente se derrite y convierte en
una escoria lquida, que cubre la operacin y protege el metal de
soldadura fundido. La escoria se endurece despus del enfriamiento y

debe removerse con cincel o cepillo. Por lo general un fundente est

formado para cumplir con varias funciones adicional que incluyen: 1)
proporcionar una atmsfera protectora para la soldadura, 2) estabilizar
el
arco
elctrico
y
3)
reducir
las
salpicaduras.
El mtodo de aplicacin del fundente es diferente para cada proceso.
Entre las tcnicas de incorporacin se encuentran: 1) vaciando el
fundente granular en la operacin de soldadura, 2) usando un electrodo
de varilla cubierto con material fundente, en el cual el recubrimiento se
derrite durante la soldadura para cubrir la operacin y 3) usando
electrodos tubulares que contienen fundente en el ncleo, el cual se
libera conforme se consume el electrodo. Estas tcnicas se analizan
mejor en las descripciones particulares de los procesos de AW.
Fuente de energa en la soldadura con arco elctrico.
En la soldadura con arco elctrico se usan tanto la corriente directa (DC)
como la corriente alterna (AC). Las maquinas de AC son menos costosas
de adquirir y operar, pero por lo general estn limitadas a la soldadura
de metales ferrosos. El equipo DC puede usarse en todos los metales
con buenos resultados y generalmente destaca por un mejor control del
arco
elctrico.
En todos los procesos de soldadura con arco elctrico, la energa para
conducir la operacin es el producto de la corriente I que pasa por el
arco elctrico y el voltaje E a travs de ste. Esta energa se convierte
en calor, pero no todo el calor se transfiere a la superficie del trabajo. La
conveccin, la conduccin, la radiacin y las salpicaduras representan
prdidas
que
reducen
la
cantidad
de
calor
utilizable.
PROCESOS DE
ELECTRODOS

SOLDADURA

CON

ARCO

ELCTRICO QUE USAN

CONSUMIBLES.

Soldadura metlica con arco protegido. La soldadura metlica con arco

protegido (en ingls shielded metal arc welding, SMAW), es un proceso
de soldadura con arco elctrico que usa un electrodo consumible y
consiste en una varilla de metal de aporte recubierta con materiales
qumicos que proporcionan un fundente y proteccin. El proceso se
ilustra en las siguientes figuras.

En ocasiones, el proceso de denomina soldadura de varilla. La varilla de

soldadura normalmente tiene una longitud entre de 230 a 460 mm y un
dimetro de 2.5 a 9.5 mm. El metal de aporte usado en la varilla debe
ser compatible con el metal que se va a soldar y, por tanto, la
composicin debe ser muy parecida a la del metal base. El
recubrimiento consiste en celulosa pulverizada (polvos de algodn y
madera) mezclados con xidos, carbonatos y otros ingredientes
integrados mediante un aglutinante de silicato. En ocasiones se incluyen
en el recubrimiento polvos metlicos para aumentar la cantidad de
metal de aporte y agregar elementos de aleacin. El calor del proceso de
soldadura funde el recubrimiento y proporciona una atmsfera
protectora y escoria para la operacin de soldadura. Tambin ayuda a
estabilizar el arco elctrico y regula la velocidad a la que se funde el
electrodo.
Durante la operacin, el extremo de metal descubierto de la varilla de

soldadura (que est en la otra punta de la soldadura) se sujeta en un

soporte de electrodos conectado a la fuente de energa. El soporte tiene
una manija aislada para que lo tome y manipule el soldador. Las
corrientes que se usan regularmente en la SMAW varan entre 30 y 300
A y 15 a 45 V. La seleccin de los parmetros de energa adecuados
depende de los metales que se van a soldar, del tipo y longitud del
electrodo, as como de la profundidad de penetracin de la soldadura
requerida. El transformador de corriente, los cables de conexin y el
soporte del electrodo pueden adquirirse en algunos miles de dlares.
Por lo general, la soldadura metlica con arco protegido se ejecuta en
forma manual y sus aplicaciones comunes incluyen la construccin,
instalacin de tuberas, estructuras de maquinaria, construccin de
embarcaciones, tiendas de manufactura y trabajos de reparacin. Se
prefiere sobre la soldadura con oxgeno y gas combustible para
secciones ms gruesas que 4.8 mm debido a su mayor densidad de
energa. El equipo es porttil y de bajo costo, lo que convierte a la SMAW
en el proceso ms verstil y de mayor uso entre los procesos de AW. Los
metales base incluyen los aceros, los aceros inoxidables, los hierros
fundidos y ciertas aleaciones no ferrosas. No se usa o se emplea rara
vez en aluminio y sus aleaciones, al igual que en las aleaciones de cobre
y
titanio.
La desventaja de la soldadura metlica con arco protegido como
operacin de produccin proviene del uso de varillas de electrodos
consumibles, porque stos deben cambiarse en forma peridica a causa
del desgaste. Esto reduce el tiempo de arco elctrico en este proceso de
soldadura. Otra limitacin es el nivel de corriente que puede usarse,
porque la longitud del electrodo vara durante la operacin y sta afecta
el calentamiento de la resistencia del electrodo, los niveles de corriente
deben mantenerse dentro de un rango seguro o el recubrimiento se
sobrecalentar y fundir prematuramente cuando se empiece a usar una
nueva varilla de soldadura. Algunos de los otros procesos de soldadura
con arco elctrico superan las limitaciones de la longitud de la varilla de
soldadura en este proceso, usando un electrodo de alambre que se
alimenta
en
forma
continua.
Soldadura metlica con arco elctrico y gas o Soldadura MIG (metal inert
gas) es tambin conocida como Gas Arco Metal o MAG La soldadura
metlica con arco elctrico y gas. SMAEG (en ingls gas metal arc
welding, GMAW) es un proceso en el cual el electrodo es un alambre
metlico desnudo consumible y la proteccin se proporciona inundando
el arco elctrico con un gas. El alambre desnudo se alimenta en forma

continua y automtica desde una bobina a travs de la pistola de

soldadura.

En la GMAW se usan dimetros de alambre que van desde 0.8 a 6.4 mm,
el tamao depende del grosor de las partes que se van a unir y la
velocidad
de
deposicin
deseada.
Para proteccin se usan gases inertes como el argn y el helio y tambin
gases activos como el bixido de carbono. La eleccin de los gases (y
sus
mezclas)
dependen del material que se va a soldar, al igual que de otros factores.
Se usan gases inertes para soldar aleaciones de aluminio y aceros
inoxidables, en tanto que normalmente se usa CO2 para soldar aceros al
bajo y mediano carbono. La combinacin del alambre de electrodo
desnudo y los gases protectores eliminan el recubrimiento de escoria en
la gota de soldadura y, por tanto, evitan la necesidad del esmerilado y
limpieza manual de la escoria. Por tal razn, el proceso de GMWA y gas
es ideal para hacer mltiples pasadas de soldadura en la misma unin.
Los diferentes metales en los que se usa la soldadura GMAW y las
propias variaciones del proceso han dado origen a diferentes nombres.
La primera vez que se introdujo el proceso a fines de los aos cuarenta,
se aplic a la soldadura de aluminio usando un gas inerte (argn) para
proteccin del arco elctrico. Este proceso recibi el nombre
de soldadura metlica con gas inerte, SMGI (en ingls MIG welding,
metal inert gas welding). Cuando este proceso de soldadura se aplic al
acero, se encontr que los gases inertes eran costosos y se us CO2
como sustituto. Por tanto, se aplic el trmino de soldadura con CO2.
Algunos refinamientos en el proceso para la soldadura del acero
condujeron, al uso de mezclas de gases, incluyendo dixido de carbono
y
argn,
e
incluso
oxgeno
y
argn.
El proceso MIG opera en DC (corriente continua) usualmente con el
alambre como electrodo positivo. Esto es conocido como "Polaridad

Negativa" (reverse polarity). La "Polaridad Positiva" (straight polarity) es

raramente usada por su poca transferencia de metal de aporte desde el
alambre hacia la pieza de trabajo. Las corrientes de soldadura varan
desde unos 50 Amperios hasta 600 Amperios en muchos casos en
voltajes de 15V hasta 32V, un arco auto-estabilizado es obtenido con el
uso de un sistema de fuente de poder de potencial constante (voltaje
constante)
y
una
alimentacin
constante
del
alambre.
Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en
un proceso aplicable a todos los metales comercialmente importantes
como el acero, aluminio, acero inoxidable, cobre y algunos otros.
Materiales por encima de 0.76 mm de espesor pueden ser soldados en
cualquier posicin, incluyendo de piso, vertical y sobre cabeza.
Es muy simple escoger el equipo, el alambre o electrodo, el gas de la
aplicacin y las condiciones optimas para producir soldaduras de alta
calidad
a
muy
bajo
costo.
El proceso bsico MIG incluye tres tcnicas muy distintas: Transferencia
por Corto circuito, transferencia Globular y la transferencia de Arco
Rociado (Spray Arc). Estas tcnicas describen la manera en la cual el
metal es transferido desde el alambre hasta la soldadura fundida. En la
transferencia por corto circuito, tambin conocido como "Arco Corto",
"Transferencia espesa" y "Micro Wire", la transferencia del metal ocurre
cuando un corto circuito elctrico es establecido, esto ocurre cuando el
metal en la punta del alambre hace contacto con la soldadura fundida.
En la transferencia por rociado (spray arc) diminutas gotas de metal
fundido llamadas "Moltens" son arrancadas de la punta del alambre y
proyectadas por la fuerza electromagntica hacia la soldadura fundida.
En la transferencia globular el proceso ocurre cuando las gotas del metal
fundido son lo suficientemente grandes para caer por la influencia de la
fuerza de gravedad. Los factores que determinan la manera en que los
moltens son transferidos son la corriente de soldadura, el dimetro del
alambre, la distancia del arco (voltaje), las caractersticas de la fuente
de
poder
y
el
gas
utilizado
en
el
proceso.
La soldadura MIG es un proceso verstil, con el cual se puede depositar
soldadura a un rango muy alto y en cualquier posicin. El proceso es
ampliamente usado en laminas de acero de bajo y mediano calibre de
fabricacin y sobre estructuras de aleacin de aluminio particularmente
donde existe un alto requerimiento de trabajo manual o trabajo de
soldador.

Desde su aparicin en el mundo de la soldadura, todas las agencias de

regulacin y clasificacin de los metales de aporte tomaron muy en serio
este proceso y la creacin de su propio cdigo de clasificacin fue
indispensable, en el caso de la Sociedad Americana de Soldadura AWS,
se crearon dos cdigos por separado, uno para las aleaciones de bajo
contenido de Carbn o tambin conocido como acero dulce y uno para
las aleaciones de alto contenido de Carbn o donde la composicin
qumica final del material aportado fuera cambiada de forma dramtica.
Equipo

para

la

soldadura

MIG.

Generador de soldadura Los generadores ms adecuados para la

soldadura por el procedimiento MIG son los rectificadores y los
convertidores
(aparatos
de
corriente
continua).
La corriente continua con polaridad inversa mejora la fusin del hilo,
aumenta el poder de penetracin, presenta una excelente accin de
limpieza y es la que permite obtener mejores resultados.
En la soldadura MIG, el calor se genera por la circulacin de corriente a
travs del arco, que se establece entre el extremo del hilo electrodo y la
pieza. La tensin del arco vara con la longitud del mismo. Para
conseguir una soldadura uniforme, tanto la tensin como la longitud del
arco deben mantenerse constantes. En principio, esto podemos lograrlo
de dos formas; (1) Alimentando el hilo a la misma velocidad con que
ste se va fundiendo; o (2), fundiendo el hilo a la misma velocidad con
que se produce la alimentacin.

Diagrama esquemtico del equipo MIG:

Equipo para soldadura MIG.

1. Una mquina soldadora.
2. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad
requerida.
3. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al rea de
soldadura.
4. Un gas protector para evitar la contaminacin del bao de fusin.
5. Un carrete de alambre del tipo y dimetro especificado.

Beneficios del sistema MIG.

1. No genera escoria.
2. Alta velocidad de deposicin.
3. Alta eficiencia de deposicin.
4. Fcil de usar.
5. Mnima salpicadura.
6. Aplicable a altos rangos de espesores.
7. Baja generacin de humos.
8. Es econmico.
9. La pistola y los cables de soldadura son ligeros haciendo ms fcil su
manipulacin.
10. Es uno de los ms verstiles entre todos los sistemas de soldadura.
11. Rapidez de deposicin.
12. Alto rendimiento.
13. Posibilidad de automatizacin.
PROCESOS DE SOLDADURA CON ARCO ELCTRICO QUE USAN
ELECTRODOS NO CONSUMIBLES.
Soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas.
La soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas, STAEG (en ingls gas
tungsten arc welding, GTAW), (en ingls tungsten nert gas welding, TIG
welding). El proceso de GTAW puede realizarse con o sin un metal de
relleno es un proceso que usa un electrodo de tungsteno no consumible
y un gas inerte para proteger el arco elctrico. Con frecuencia, este
proceso se denomina soldadura de tungsteno con gas inerte.

Soldadura

de

tungsteno

con

arco

elctrico

gas.

Cuando se usa un metal de aporte, ste se agrega al pozo de soldadura

desde una varilla separada, la cual se funde mediante el calor del arco
elctrico. El tungsteno es un buen material para electrodo debido a su
alto punto de fusin de 3410 C. Los gases protectores que se usan
normalmente incluyen argn, helio o una mezcla de ellos.
El sistema TIG es aplicable a casi todos los metales en un rango amplio
de espesores. Tambin se usa para unir diferentes combinaciones de
metales distintos. Sus aplicaciones ms comunes incluyen el aluminio y
el acero inoxidable. El hierro colado, el hierro fundido, el plomo y el
tungsteno son difciles de soldar mediante este proceso. En las
aplicaciones de soldadura de acero, la soldadura TIG generalmente es
ms lenta y ms costosa que los procesos de soldadura con arco de
electrodo consumible, excepto cuando se incluyen secciones delgadas y
cuando se requieren soldaduras de muy alta calidad. Cuando se sueldan
hojas delgadas con tungsteno y gas inerte a tolerancias muy reducidas
no se agrega el metal de aporte. El proceso se ejecuta en forma manual
o mediante mtodos de maquina y automatizados para todos los tipos
de uniones. Las ventajas del sistema TIG son: su alta calidad, no hay
salpicaduras de soldadura debido a que no se transfiere un metal de
aporte a travs del arco elctrico y no se requiere limpieza o sta es
muy
reducida
porque
no
se
usa
fundente.
La Soldadura TIG fue desarrollada inicialmente con el propsito de soldar
metales anticorrosivos y otros metales difciles de soldar, no obstante al
pasar del tiempo, su aplicacin se ha expandido incluyendo tanto
soldaduras como revestimientos endurecedores (hardfacing) en
prcticamente
todos
los
metales
usados
comercialmente.
En cualquier tipo de proceso de soldadura la mejor soldadura, que se
puede obtener, es aquella donde la soldadura y el metal base comparten
las mismas propiedades qumicas, metalrgicas y fsicas, para lograr
esas condiciones la soldadura fundida debe estar protegida de la
atmsfera durante la operacin de la soldadura, de otra forma, el
oxigeno y nitrgeno de la atmsfera se combinaran, literalmente, con el
metal fundido resultando en una soldadura dbil y con porosidad. En la
soldadura TIG la zona de soldadura es resguardada de la atmsfera por
un gas inerte que es alimentado a travs de la antorcha, Argn y Helio
pueden ser usados con xito en este proceso, el Argn es principalmente
utilizado por su gran versatilidad en la aplicacin exitosa de una gran
variedad de metales, adems de su alto rendimiento permitiendo
soldaduras con un bajo flujo para ejecutar al proceso. El Helio genera un
arco mas caliente, permitiendo una elevacin del voltaje en el arco del
50-60%. Este calor extra es til especialmente cuando la soldadura es

aplicada en secciones muy pesadas. La mezcla de estos dos gases es

posible y se usa para aprovechar los beneficios de ambos, pero la
seleccin del gas o mezcla de gases depender de los materiales a
soldar.
Dado que la atmsfera esta aislada 100% del rea de soldadura y un
control muy fino y preciso de la aplicacin de calor, las soldaduras TIG,
son ms fuertes, ms dctiles y ms resistentes a la corrosin que las
soldaduras hechas con el proceso ordinario de arco manual (electrodo
cubierto). Adems del hecho de que no se necesita ningn fundente,
hace este tipo de soldaduras aplicable a una amplia gama de diferentes
procedimientos
de
unin
de
metales.
Es imposible que ocurra una corrosin debido a restos de fundente
atrapados en la soldadura y los procedimientos de limpieza en la postsoldadura son eliminados, el proceso entero se ejecuta sin salpicaduras
o chispas, la soldadura de fusin puede ser ejecutada en casi todos los
metales usados industrialmente, incluyendo las aleaciones de Aluminio,
Acero Inoxidable, aleaciones de Magnesio, Nquel y las aleaciones con
base de Nquel, Cobre, Cobre-Silicn, Cobre-Nquel, Plata, Bronce
fosfrico, las aleaciones de acero de alto carbn y bajo carbn, Hierro
Colado (cast iron) y otros. El proceso tambin es ampliamente conocido
por su versatilidad para soldar materiales no similares y aplicar capas de
endurecimiento
de
diferentes
materiales
al
acero.
La fuente de poder para TIG puede ser AC o DC, sin embargo, algunas
caractersticas sobresalientes obtenidas con cada tipo, hacen a cada tipo
de corriente mejor adaptable para ciertas aplicaciones especficas.
Soldadura

por

arco

de

plasma.

La soldadura por arco de plasma, SPA (en ingls plasma arc

welding, PAW), es una forma especial de la soldadura de tungsteno con
arco elctrico y gas en la cual se dirige un arco de plasma controlado al
rea de soldadura. En la PAW, se coloca un electrodo de tungsteno
dentro de una boquilla especialmente diseada, la cual concentra una
corriente de gas inerte a alta velocidad (por ejemplo, argn o mezclas de
argn e hidrgeno) dentro de la regin del arco elctrico, para formar
una corriente de arco de plasma intensamente caliente a alta velocidad,
como en las figuras siguientes. Tambin se usan el argn, el argnhidrgeno y el helio como gases protectores del arco elctrico

Las temperaturas en la soldadura de plasma de arco elctrico son de

2800 C o mayores, y lo suficientemente altas para fundir cualquier
metal conocido. La razn de estas altas temperaturas en PAW (mucho
mayores que las de TIG) derivan de la estrechez del arco elctrico.
Aunque los niveles de energa normales usados en la soldadura de
plasma de arco son menores que los usados en la soldadura de
tungsteno con arco elctrico y gas, la energa se concentra mucho para
producir un chorro de plasma de un dimetro pequeo y una densidad
de
energa
muy
alta.
SOLDADURA

POR

RESISTENCIA

La soldadura por resistencia, SR (en ingls resistance welding, RW), es

un grupo de procesos soldadura por fusin que utiliza una combinacin
de calor y presin para obtener una coalescencia, el calor se genera
mediante una resistencia elctrica dirigida hacia el flujo de corriente en
la unin que se va a soldar. Los principales componentes en la soldadura
por resistencia se muestran en las siguientes figuras para una operacin
de soldadura de puntos por resistencia, proceso de uso ms difundido en
el grupo.
Los componentes incluyen las partes de trabajo que se van a soldar (por
lo general partes de lmina metlica), dos electrodos opuestos, un
medio para aplicar presin destinado a apretar las partes entre los
electrodos y un transformador de corriente alterna desde el cual se
aplica
una
corriente
controlada.
La operacin produce una zona de fusin entre las dos partes,
denominada una pepita de soldadura en la soldadura de puntos.
En comparacin con la soldadura con arco elctrico, la soldadura por

resistencia no usa gases protectores, fundentes o metal de aporte y los

electrodos que conducen la corriente elctrica para el proceso son no
consumibles, la RW se clasifica como un proceso de soldadura por fusin
porque el calor aplicado provoca la fusin de las superficies empalman
tez. Sin embargo, hay excepciones. Algunas operaciones de soldadura
basadas en el calentamiento de una resistencia usan temperaturas
abajo del punto de fusin de los metales base, por lo que no ocurre una
fusin.
PROCESOS
Soldadura

DE
de

SOLDADURA
puntos

POR

RESISTENCIA.

por

resistencia.

La soldadura de puntos por resistencia es por mucho el proceso

predominante en este grupo. Se usa ampliamente en la produccin
masiva de automviles, aparatos domsticos, muebles metlicos y otros
productos hechos a partir de lminas metlicas. Si se considera que la
carrocera de un automvil normal tiene aproximadamente 10000
soldaduras de puntos individuales y que la produccin anual de
automviles en todo el mundo se mide en decenas de millones de
unidades, es posible apreciar la importancia econmica de la soldadura
de
puntos.
El proceso se usa para unir partes de lminas metlicas con un grosor de
3 mm o menos, usando una serie de soldaduras de puntos en
situaciones en donde no se requiere un ensamble hermtico. El tamao
y la forma del punto de soldadura se determina por medio de la punta
de electrodo, la forma de electrodo ms comn es redonda; pero
tambin se usan formas hexagonales, cuadradas y otras. La pepita de
soldadura resultante tiene normalmente un dimetro de 5 a 10 mm, con
una zona afectada por el calor que se extiende un poco ms all de la
pepita dentro de los metates base. Si la soldadura se hace
correctamente, su resistencia es comparable con la del metal
circundante. El ciclo en una operacin de soldadura de puntos se
muestra la siguiente figura.
Diagrama.

(a) Pasos en un ciclo de soldadura de puntos, y (b) grfica de la fuerza

de presin y la corriente durante el Ciclo. La secuencia es: (1) partes
insertadas entre los electrodos abiertos, (2) los electrodos se cierran y se
aplica una fuerza, (3) tiempo de soldadura (se activa la corriente), (4) se
desactiva la corriente, pero se mantiene o se aumenta la fuerza (en
ocasiones se aumenta una corriente reducida cerca del final de este
paso para liberar la tensin en la regin de la soldadura) y (5) se abren
los electrodos y se remueve el ensamble soldado.

Debido a su extenso uso industrial, hay disponibles diversas mquinas y

mtodos para realizar las operaciones de soldadura de puntos. El equipo
incluye mquinas de soldadura de puntos con balancn y tipo prensa, as
corno pistolas porttiles para soldadura. Lossoldadores de puntos de
balancn, que muestra la figura a) y b), tienen un electrodo inferior
estacionario y un electrodo superior mvil que sube y baja para cargar y
descargar el trabajo. El electrodo superior se monta en un balancn, cuyo
movimiento es controlado mediante un pedal operado por el trabajador.
Las mquinas modernas se pueden programar para controlar la fuerza y
la
corriente
durante
el
ciclo
de
soldadura.
Los soldadores de puntos tipo prensa estn diseados para un trabajo
ms grande. El electrodo superior tiene un movimiento en lnea recta
proporcionado por una prensa vertical, que se opera en forma
automtica o hidrulica. La accin de la prensa permite que se apliquen
fuerzas ms grandes, y los controles generalmente hacen posible la
programacin
de
ciclos
de
soldadura
complejos.
Los dos tipos de mquinas anteriores son soldadores de puntos
estacionarios o estticos, en los cuales el trabajo se coloca en la
mquina. Para trabajos pesados y grandes es difcil mover y (orientar) el
trabajo hacia las mquinas estacionarias. Para estos casos, se cuenta

con pistolas porttiles de soldadura de puntos en diferentes tamaos y

configuraciones. Estos aparatos consisten en dos electrodos opuestos
dentro de un mecanismo de tenazas. Cada unidad es ligera, por lo que
un trabajador o un robot industrial pueden sostenerla y manipularla. La
pistola est conectada a su propia fuente y control de energa, mediante
cables elctricos flexibles y mangueras de aire. Si es necesario, tambin
se proporciona enfriamiento de los electrodos mediante una manguera
con agua. Las pistolas porttiles para soldadura de puntos se usan
ampliamente en las plantas de ensamble final de automviles, para
soldar las carroceras de lminas metlicas. Algunas de estas pistolas
son manejadas por trabajadores, pero los robots industriales se han
convertido
en
la
tecnologa
preferida.
Soldadura

engargolada

por

resistencia.

En la soldadura engargolada por resistencia, SER (en ingls resistance

seam welding,RSEW), los electrodos con forma de varilla de la soldadura
de puntos se sustituyen con ruedas giratorias, como se muestran en la
figura siguiente, y se hace una serie de soldaduras de puntos
sobrepuestas
a
lo
largo
de
la
unin.
El proceso produce uniones hermticas y sus aplicaciones industriales
incluyen la produccin de tanques de gasolina, silenciadores de
automviles y otros recipientes fabricados con lminas de metal.
Tcnicamente, la RSEW es igual que la soldadura de puntos, excepto que
los electrodos en ruedas introducen ciertas complejidades. Dado que la
operacin generalmente se realiza en forma continua, y no separada, las
formas engargoladas deben estar a lo largo de una lnea recta o
uniformemente
curva.
Las mquinas de soldadura engargolada son similares a los soldadores
por puntos de tipo presin, excepto que se usan ruedas de electrodos,
en lugar de los electrodos normales con forma de varilla. Con frecuencia
es necesario el enfriamiento del trabajo y las ruedas en la soldadura
engargolada por resistencia, esto se consigue dirigiendo agua a las
partes superior e inferior de las superficies de la parte de trabajo, cerca
de
las
ruedas
de
electrodos.
Soldadura

por

proyeccin.

La Soldadura por proyeccin, SEP (en ingls resstanse projection

welding, RPW), es un proceso de soldadura por resistencia en el cual

ocurre la coalescencia en uno o mas puntos de contado relativamente
pequeos en la partes. Estos puntos de contacto se determinan
mediante el diseo de las partes que se van a unir y pueden consistir en
proyecciones, grabados o intersecciones localizadas de las partes.