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Programa para capacitacin en Troqueles:

Que es un troquel y cual es su funcin en la Industria explique


Un troquel es una herramienta para estampar lamina o chapa ya sea en fri o caliente, es
conocido tambin con el nombre de molde, y esta formado en dos partes que son parte
Superior y parte inferior que en el argot se les conoce como zapatas.
Cada una de estas partes esta compuesta por varios elementos formando todo un conjunto,
Y de igual manera en la parte inferior, a continuacin se describe
Recocido de piezas embutidas.
Cuando se embute hierro, latn, o cobre, se necesita recocer despus de cada tres o cuatro
estiradas, pues el metal se endurece con la operacin. Para el acero y el latn se recocer por
lo menos despus de cada reduccin. La plancha de estao que no puede recocerse sin
perjuicio de su aspecto, debe ordinariamente llevarse al tamao en una o dos operaciones. El
aluminio puede estirarse ms profundamente y con menor recocido que los otros metales
comerciales siendo del grado adecuado.
En el caso de que sea necesario recocer el aluminio, puede hacerse en un horno de mufla,
procurando que la temperatura no exceda de 375 C.
Embutido del latn.
Cuando se embuten artculos de latn en forma de copa es generalmente posible hacer la
profundidad del primer embutido igual al dimetro de la copa. Calentando el latn a una
temperatura inmediatamente inferior al rojo sombra en cuarto oscuro, es posible embutir
formas difciles, de otro modo imposible de obtener inclusive con esquinas cuadradas.
Embutido de formas rectangulares
Cuando deban obtenerse formas de esta clase, el radio de las esquinas ser tan grande como
sea posible, porque son los lugares ms propensos a adquirir defectos. A dems, cuanto
menor sea el radio, tanto menor es la profundidad que puede obtenerse en la primera estirada.
Las profundidades mximas que pueden embutirse con esquinas de radios dados son
aproximadamente las siguientes.
Con un radio de 2 a 5 milmetros profundidad de embutido 25 milmetros
Radio de 5 a 9.5 profundidad de 38 milmetros
Radio de 9.5 a 12.5 milmetros profundidad de 50 milmetros
Radio de 12.5 a 19 milmetros profundidad de 75 milmetros.
Estos resultados se han obtenido en la prctica y aun pueden, sin duda alguna, superarse
ligeramente con metales muy buenos. Si la caja ha de ser muy profunda y el radio muy
pequeo, sern necesarios dos o mas estirones.
Velocidades y presiones para las prensas
Dependen, con matrices de cortar de la clase de material y de su grueso .para punzonadoras y
cizallas que operan sobre metales ordinarios con gruesos inferiores a 6.30 milmetros.
Las velocidades varan de 50 a 200 golpes por minuto, siendo un buen promedio 100 por
minuto. Para punzonar metal con un grueso superior a 6.30 milmetros, las prensas con
reduccin por engranajes toman una velocidad de 25 a 75 golpes por minuto.
Las presiones necesarias para cortar dependen de la resistencia a la cortadura del material y
del rea de superficie que ha de cortarse. Para agujeros redondos, la presin necesaria es
igual a circunferencia de agujero x grueso del material x coeficiente de resistencia del
material a la cortadura o cizallamiento. Para obtener un pequeo exceso de presin se

sustituye la resistencia a la cortadura con la de traccin, que, para estos clculos, puede
suponerse como sigue:
Acero suave 4218 Kg. /cm2
Hierro forjado 3515 Kg. /cm2
Bronce 2812 Kg. /cm2
Cobre 2110 Kg. /cm2
Aluminio 1406 Kg. /cm2
Zinc 703 Kg. /cm2
Estao y Plomo 351 Kg. /cm2

Presiones necesarias para el punzonado


La siguiente regla aproximada puede usarse para hallar rpidamente la presin en toneladas
para punzonar agujeros redondos en una plancha de acero: Se multiplica el dimetro del
agujero en centmetros por el grueso de la plancha, y el producto se multiplica por 12.6.
El resultado es en toneladas mtricas. Para hallar la presin necesaria para punzonar el latn
se multiplica el dimetro del agujero por el grueso y el producto y se multiplica por 10.23.
Ejemplo: Qu presin se necesita para punzonar un agujero de 5.00 cm. En una plancha de
acero de 0.63 cm2 Segn la regla, 5 x 0.63 x 12.6 = 39.69 toneladas mtricas.
Si el agujero no es circular usese como factor en vez de un dimetro, un tercio de la longitud
total del permetro del agujero.
Por ejemplo si se ha de punzonar un agujero cuadrado de 2 cm. de lado con una plancha de
0.5cm el permetro ser igual a 2 x 4 = 8 cm. Un tercio de 8 es igual a 2.666 cm. y la presin
requerida resultara 2.666 x 0.5 x 12.6 = 39.48 t.
Altura de cierre de la prensa
El trmino altura de cierre, cuando es aplicado las prensas no manuales indica el espacio de
matriz cuando el carro del punzn est en la parte ms baja de su carrera y la conexin de
dicho carro se ha ajustado lo mas arriba posible. La altura de cierre es la distancia desde la
cara inferior del carro al remate del asiento o de la plancha de la brida, pues existen dos
mtodos de determinarlo; de aqu que este termino siempre ha de ir acompaado de la
definicin de su significado. Segn un fabricante de prensas, la definicin mas adecuada de la
altura de cierre: es la distancia de remate de la brida al fondo del carro, con la carrera en su
punto inferior y el ajuste mximo superior, porque la mayora de matrices se montan en
placas de brida de grueso normal, y una confusin que lleve a dar demasiado espacio de
matriz, es de menor importancia que la que redunde en un espacio insuficiente. Seguramente
la expresin altura de cierre se aplico antes a las matrices que a las prensas, significado la
distancia desde el fondo de sus seccin mas baja al remate de la seccin superior o punzn,
excluyendo el vstago, y medida cuando el punzn esta en su posicin mas baja de trabajo.
Dimetros de los discos para obtener embuticiones cilndricas
Estos dimetros pueden hallarse por la tabla siguiente, que da una aproximacin muy
aceptable para material delgado. Los dimetros de discos que figuran en esta tabla son para
botes cilndricos con esquinas vivas y se hallan por la formula siguiente:
D = d2 + 4 dh

(E37)

En la que D = dimetro del disco plano: d = dimetro del bote acabado: h = altura del bote
acabado
Ejemplo si el bote acabado es de 38 mm y la altura de 50 mm, el dimetro de ensayo del disco
debera ser:

= 382 +4 x 38 x 50 = 95.1 mm

(E38)

Para un bote con esquinas redondeadas, la siguiente formula, donde r es igual al radio del
redondeado, dar dimetros bastante aproximados, suponiendo que el radio no sobrepase en
un cuarto la altura del bote.
D = d2 + 4 h d - r

(E39)

Estas formulas se basan en el supuesto de que el grueso del bote embutido es el mismo que el
original del material y que el disco esta proporcionado de tal manera que su rea ser igual al
rea del bote embutido. Este mtodo de calcular el dimetro del disco es bastante preciso
para material delgado, cuando hay solamente una ligera reduccin en el grueso imputable al
estirarlo; pero cuando se estira un material grueso, y el espesor del bote embutido es mucho
menor, que el original del disco, el dimetro de este, si se obtiene por las formulas:
(E307)(E 38). Resultara demasiado grande, porque cuando se adelgaza al embutir, hay un
aumento de rea. Si ha de haber una reduccin aceptable en el grueso, el dimetro del disco
puede obtenerse
determinando primeramente, la altura media del bote embutido, segn la
formula siguiente que es solo aproximada, pero para resultados suficientemente aceptables
para la mayora de los trabajos.
ht
M = -------T
En la que:
M = altura media aproximada del bote embutido
h = altura del bote
t = grueso del bote
T = grueso del metal antes de la embuticin.
Tras determinar la altura media, el dimetro de disco para el bote requerido se obtiene de la
tabla antedicha usndose la altura media en vez de la real.
Ejemplo: supngase un bote de 50 mm de dimetro y 95 de altura y que el grueso del material
original es de 1.25 mm. A que dimetro a de cortarse el disco original?
Por la formula (E39) se obtendr la altura media:
Ht
95 x 1.02
M = ------- = ------------- = 76.88 mm
T
125
Segn la tabla el dimetro del disco para un bote de 50.8 mm de dimetro y 76.2 mm de altura
es de 134.66 mm. Esta formula es bastante exacta para los efectos prcticos, a menos que la
reduccin del grueso del metal sea mayor que un quinto, aproximadamente del grueso original.
Cuando hay una reduccin considerable, un disco calculado por esta formula produce un bote
demasiado alto. Sin embargo este error en la altura es fcil de corregir, ya que siempre,
despus de terminado el bote, debe recortarse su borde para igualarlo.
Si el bote tiene el fondo con borde redondeado, el radio del redondeado debe deducirse de las
cifras dadas en la tabla. Por ejemplo, si el bote del ejemplo anterior tiene un borde de 6 mm de
radio, el dimetro del disco ser igual a 76.88 6 = 70.88 mm.
Otra formula a veces usada para obtener los dimetros de los discos para embuticiones
cilndricas, cuando hay reduccin en el grueso del material es como sigue:
D = a2 + (a2eb2) ht
En ella
D = dimetro del disco

(E 40)

a = dimetro exterior
b = dimetro interior
t = grueso del fondo del bote
h = profundidad del bote
Esta formula se basa en la cubicacin del bote. Se supone que los botes son cilndricos y que
no se da margen para el redondeado del canto del fondo o para el recortado del borde
despus del embutido. Para el recortado anadese la cantidad pertinente a la profundidad h.
Cuando el bote es de seccin irregular, si su peso es conocido, el dimetro del disco puede
determinarse por la formula:
W
D = 1.1284 ----(E 41)
Wt
En la que:
D = dimetro del disco en centmetros
W = peso del bote en kilogramos
w = peso del metal, por centmetros cbicos
t = grueso del bote en centmetros.
En la construccin de matrices para construir bote, especialmente de forma irregular, un
procedimiento corriente consiste en obtener primeramente las piezas de estirar. El dimetro
verdadero del disco puede entonces determinarse por tanteo, por ejemplo:
Cortando un pedazo de plancha de ensayo tan aproximado al tamao como pueda apreciarse.
El perfil de este pedazo de plancha se seala, luego, en otra plancha plana, despus de lo cual
se embute el primero. Si el bote acabado no es del dimetro correcto, se corta un nuevo
pedazo de ensayo mayor o menor que el perfil sealado, el cual sirve de gua. Si se dispone
de un bote de muestra el dimetro del disco puede determinarse tambin como sigue.
Primeramente se corta un disco algo mayor y del mismo material que el del modelo, luego se
va reduciendo el disco hasta que su peso sea igual al del modelo.
Profundidad y reducciones de dimetros de los botes embutidos.
La profundidad a que puede llevarse el metal en una operacin depende de la clase y calidad
del material, su grueso la inclinacin en la matriz y de la cantidad que el material es
adelgazado o planchado en la embuticin. Una regla general para determinar la profundidad a
que pueden embutirse los botes cilndricos es la siguiente:
La profundidad o longitud de la primera embuticin nunca ser mayor que el bote. Si se ha de
tener la boca rebordeada, puede no ser practico embutir tan profundamente como indica la
regla, a menos que el material sea muy bueno, ya que esta sujeto a un esfuerzo considerable
de traccin, debido al disco mayor que se necesita para formar el reborde.
Segn esta regla la profundidad dada al bote en la primera embuticin debe ser igual a un
tercio del dimetro del disco. Comnmente es posible embutir una plancha de acero de un
grueso hasta de 6.35 mm de modo que el dimetro del primer bote sea igual aproximadamente
a seis dcimas del dimetro del disco. Cuando se embuten discos sencillos, la cantidad que el
dimetro se reduce para cada embuticin se regir por la calidad de metal y su susceptibilidad
a la embuticin. La reduccin de varios gruesos de metal es aproximadamente:
Grueso aproximado de la plancha de:
Acero.. 1.6 3.2 4.75 6.35 8 mm
Reduccin posible del dimetro para
Cada gradacin, por ciento.... 20 15 12 10 8 mm
Por ejemplo. Si un bote se hace con material de 1.6 mm y tiene un dimetro de 76 mm
despus de la primera embuticin, puede reducirse a 20 en la prxima y as sucesivamente
hasta obtener el dimetro definitivo. Estos datos se basan en el supuesto de que el bote es
recocido despus de la primera embuticin, y por lo menos a cada dos de las siguientes. Las
operaciones de estrangulamiento esto es, embutir una pequea porcin de la parte inferior del

bote en forma de largo cuello pueden hacerse sin recocidos tan frecuentes. En las prensas de
doble accin, en las que el interior del bote se soporta por un manguito durante el embutido,
las reducciones posibles pueden aumentarse a 30, 24, 18, 15, 12 respectivamente. (Estos
ltimos tantos por ciento pueden usarse tambin para el latn para una prensa de accin
nica.)
Cuando se ha de horadar un agujero en el fondo del bote y el material restante ha de
embutirse despus de agujerado, siempre se ha de punzonar por el lado opuesto al de
embuticin. En casos excepcionales, es preciso maquinar el metal del borde del agujero para
evitar la iniciacin de grietas o fallas en las operaciones siguientes del embutido.
Los tantos por cientos antedichos, de reduccin representan una prctica de prueba y a
menudo es posible obtener mayores reducciones que las indicadas, especialmente con un
material apto para una buena embuticin. Los botes troncocnicos exigen reducciones
menores que los cilndricos, porque el metal tiende a arrugarse, si el bote que ha de embutirse
es ms grande que el punzn. La cuanta de planchado o adelgazado del material mientras se
embute debe tambin tenerse en cuenta, porque una reduccin en el grueso o galga significa
mayor presin del punzn contra el fondo del bote: de aqu que la proporcin del dimetro del
bote se reduce para cada operacin de embutido, debe disminuirse cuando es necesario
mucho planchado. El grueso del planchado en una embuticin varia de 0.0508 mm o
0.1016mm por costado, y no debe de exceder 0.0254 mm en la ultima operacin cuando se
requiere un buen acabado.
Mrgenes para torcer planchas de metal
Al torcer acero, latn, bronce u otros metales, el problema radica en hallar la longitud de la
plancha plana necesaria para cada encorvadura: luego estas longitudes se suman a las partes
rectas para obtener la longitud total del material antes de torcerlo.
Si L = longitud en milmetros, de material recto necesario para torcer.
T = grueso en milmetros.
R = radio interior de la curvatura en centmetros.
Para curvas de 90 acero suave
L = (0.64 x 7) + (1.57 x R)
Formulas del margen para otras encorvaduras.
Cuando se tuerce plancha de acero o latn se aade de 1/3 a del grueso del material. Por
cada encorvadura a la suma de las dimensiones interiores de la pieza acabada, para tener la
longitud necesaria del material.
Cuanto mas duro sea el material, tanto mayor ha de ser el margen (se aade 1/3 del grueso
para el material balando, y del grueso para material duro).
Lubricantes para los trabajos en prensa.
Las matrices a menudo trabajan sin lubricacin pero ms si se engrasan ligeramente. El aceite
se aplica al material mediante un rodillo de fieltro, cepillo o almohadilla impregnados, o por
inmersin holgada de una plancha y pasndola luego por los rodillos de alimentacin. En este
ultimo mtodo, los rodillos que dan impregnados con suficiente lubricante para varias planchas
sucesivas y una placa muy tenue se aplica al material de modo que no hay necesidad de
limpiarlo como cuando se lubrica con rodillos de fieltro o almohadilla. Para el punzonado de
hierro, acero o cobre se emplea manteca o aceite de ballena. Para acero estirado se
recomienda la siguiente mezcla, 25 de cebo de buey 25de grafito en escamas y 50 de
aceite de manteca. En esta mezcla debe calentarse y sumergirse en ella la pieza. Para el
acero se usa tambin oil dag mezclado con grasa densa, y una mezcla fina de grasa
(preferentemente sebo) y albayalde ha dado resultados satisfactorios. La combinacin
siguiente se usa, asimismo, para planchas laminadas de acero suave: Mezclese 454 g de
albayalde, 950 cm3 de aceite de pescado, 85 g de plombagina 474 cm 3 de agua. Estos

ingredientes se hervirn hasta mezcla completa. Para latn estirado y cobre se usa
frecuentemente una solucin de jabn en agua caliente (el jabn marfil ha dado buenos
resultados.) la cantidad de jabn que debe usarse depende del grueso del metal siendo
preferible una solucin clara para material grueso. Para cortar aluminio usese petrleo y para
aluminio laminado, petrleo o vaselina barata. El aceite de manteca se emplea en aluminio
para embutidos profundos. Nunca se trabajara el aluminio sin lubricante. Para muchos trabajos
de matrizado no se requiere lubricacin, especialmente cuando el material es, por naturaleza
graso, como la plancha de estao por ejemplo.

Troqueles de corte
Este tipo de troquel se debe de entender que existen en varias categorias dependiendo de su
funcion como por ejempto, troqueles de corte o cizallamiento, troqueles de corte formando la
operacin 3 que por lo regular se monta en un troquel progresivo o en una linea de secuencia.
Pasando a otro punto del mismo, con referencia a la reparacion de los troqueles se dice que
es necesario mantener en buen estado el herramental para mantener el producto dentro de
sus indices altos de calidad que son los que enmarcan la importancia primordial dentro de una
linea de produccin esto dara como consmuencia una imagen muy clara de que la empresa
en donde se maquilan piezas son conocedores de los sistemas y requerimientos para
producir una pieza con calidad.
Para poder tener las herramientas en optimas condiciones de produccln es necesario contar
con varios tipos de rnantenirniento que se han de manejar segun el estado de las
herramientas y del programa productivo de las mismas, como,son: EI tiempo de vida
productiva del troquel, El periodo de produccin del troquel, si es continuo o de producciones
prolongadas.
Tomando en cuenta lo anterior se han catalogado tres tipos de mantenimlento los cuales se
nombran a continuacin.
Mantenimlento preventivo
Mantenimlento correctivo
Mantenimiento de acciones inmediatas.
Mantenimiento preventivo
En el mantenimto preventivo se debe de tomar en cuenta cuando una herramienta es
montada continuamente a producir y tiene elemcntos que son propensos a sufrir
deformaciones o daos dentro de la misma, como por ejemplo, matrices, punzones, guias
planchadores , extratores por nombrar aligunas. Estos elementos se deberan de poner a
exposicion y se deveran de cambiar o en su defecto, se repararan, conforme a las normas y
reclamos especificados por el departamento de calidad.
Mantenimiento correctivo.
En este tipo de mantenimicnto se deberan de aplicar todas las modificaciones o alteraciones
que debera de sufrir la pieza en el troquel para esta accion debera de existir un etudio previo
de ingenieria sobre la modificacin abalada por un diseo o dibujo el cual viene acompaada
por todas las indicaciones necesarias para la adatacion o modificaclon.

Este tipo de mantenimlento se hace solo y exclusivamente para alterar y mejorar la pieza y
por lo regular se emplea un programa de cierto periodo o tiempo para su realizacion.
Mantenimiento acciones inmediatas
Este mantenimlento se debera de aplicar solo y exclusivamente a las herramientas que han
sufrido algun dao durante su producclon y desmontan la herramienta porque en la prensa
seria casi imposible hacer su reparacion o alteracion de formas si es que se tiene que hacer
cambios.
Teniendo ya en conocimiento los diferentes tipos de mantenimiento ahora se pondran algunas
de las, fallas mas comunes dentro de lo que forma la reparacion de los troqueles poniendo de
antemano que las soluciones que se proponen son solo una guia de lo que se puede aplicar
ya que existiran otros medios quizas mas prontos o eficaces, pero solo seran unos ejemplos y
en algn caso podrian servir de guia.
Existen en la reparacion de troqueles algunas reglas en la reparacion y actualizacion en lo que
se refiere a normas, que son aunque insignificantes tienen una gran importancia porque
f'orman parte fundamental de un tecnico de troqueles y son:
1 . Limpieza de la herramienta
2. Tipos de afilados de los punzones que deberan de ir conforme al plano de la forma de
las piezas a perforar o punzonar.
3. Asentamiento de forma y falta de formatrabajo del sujetachapa
5. Funcion de los topes de ajuste
6. Clavado de la herramienta en prensa
Los puntos anteriores son algunas de las faltas que por lo regularmente se detectan en los
troqueles que han servido al proceso de produccin por mucho tiempo y se trata de
mantenerlos productivos por mucho mas tiempo, a continuacion se nombran algunos defectos
y su reparacion.
Falta de forma
Pastillas deterioradas
Cambio de matrices de una sola forma
Cambio de anchura de venas
Cambio en el desahogo de las venas y porque la decision
Cambio de cuerdas deterioradas
Empernamiento nuevo o de reubicacion
Pulido de sujeta chapas
Asentamiento de las piezas en el corte
Canteado de las piezas y sus posibles causas de deformaciones
Falta de forma en la pieza producida:
Por lo regular esta falta la determina el experto y determina si es necesario aumentar o
disminuir con respecto al informe editado por metrologia, si es necesario se tendra en cuenta,
si se ha de aplicar soldadura, se han de tener en cuenta el radio, las uniones, los rebordes y
desde luego tomar en cuenta la soldadura que se ha de aplicar para despues evitar problemas
posteriores.
En el caso de que se haya eliminado material en un troquel de embutido, canteado, formado
refiriendose a las pasillas para corregir la falta de material quitado, se tendra que hacer calzas
y ponerlas en el respaldo o base,segun sea requerido, esto es con el fin de conservar la
apariencia de la pieza.

Muchas veces por necesidad del corte hablando de penetracion del mismo se tiene que
respetar solo la penetracion que es hasta dos veces el espesor del material como penetracion
y si es demacida la penetracion se podra corregir de las maneras siguientes.
1 Se entinta la penctracion y se marca con una linea en todo el perimetro o contorno,
2. Se checan los topes de ajustes de la herramienta y se les hace una calza dejando
aproximadamente la penetracion que se desea.
3. Se checa el asentamiento de la pieza que aciente en toda la superficie y se eliminan
los puntos altos, azulando la pieza con una laina, paralela hasta dejarla pareja en la
superficie lo mas acertado posible.
4. Se eliminan formas inesesarias y se ponen a nivel las pastillas dependiendo de la
forma de la pieza.
5. Por ultimo se tapa la herramienta y se corrobora nuevarnente la penetracion del
corte y se esperan los resultaos de la reparacion ya que se haya montado la
herramienta para su produccion.
Cambio de metrices
El cambio de matricez obedece al termino de cambiar una matriz, pastilla o relocalizacion de
una pastilla nueva.
Para este cambio sera necesario seguir el siguiente procedimiento
Se deberan de quitar los planchadores, los cilindros, botadores, extractores, etc y todo tipo de
material que pudeda interferir con el asentamiento de las partes, estowse debe de de hacer
tanto en la parte superior como en la parte lnferior.
Se debera de checar que existan los topes de precion en los extremos de la herramienta esto
es con el fin de que la herramienta tenga un asentamiento parejo en su planicidad y asi poder
seguros de estar usando una base paralela para el f in que se busca, en caso de que la
herramienta no llegue a cero con respecto a los topes, se,1e pondran paralelas o se calzaran
los topes hasta que asientete la misma lo que se vaya a carnbiar habra puesto y localizado
con anterioridad aproximada con los tornillos flojos para poder centrar si es posible con golpes
de martillo.
* Ya teniendo hecho lo anterior se procedera a localizar con la grua la parte superior con la
parte inferior y asi bajarla paulatinamente y checando que vaya localizando poco a
poco y si es necesario y si las condiciones lo permiten se checara la tolerancia con un
calibrador de 1ainas y si no entonces se entintara el area para asi corroborar el
centrado.
* Ya centradas ambas partes se apretaran los tornillos de la parte a remplazar y solo
entonces se determinara si se relocalizan los banrrenos nada mas o se empernara esto
depende de las indicaciones que se hayan recibido.
* Despues de haber terminado con la accion anterior, se procede a checar el paraleismo
de ambas piezas si es que existe con respecto ya sea punzonado, canteado, formado,
etcetera.
Esto es con el fin de que al momento de la producclon no exista falla alguna, para este
fin se utillza pasta epoxica, plastilina normal. Etcetera dependiendo de la huella se
debera actuar ya sea que le haga falta material se tendra que sueldar, si le hace falta
eliminar se tendra que rectificar segun sea necesario.
Cambio de anchura de venas y de formas

EI cambio de las venas en su forma y anchura se debera principalmente a la falta de


planicidad de la lamina, arrugas en la misma, falta de forma estos son los defectos mas
comunes.
Procedimiento. El cambio se hace de la siguiente manera: primero se locallza la zona
del defecto, posteriormente se aplica soldadura o se eliminan los puntos altos en las

venas, si este procedimiento no da resultado y notamos que le hace falta material


entonces procedernos a la aplicacion de la soldadura que en el caso sera del tipo 680
de UTP esto se hara en las venas pero si es neccsario cerrar mas la cavidad de la
misma en la contraparte se aplicara igualmente soldadura y se ajustara con forme a la
forma existente, cuidando de dejar casi justa la tolerancia que debera ser en un 30%
del espesor del material.

Cambio de cuerdas
EI cambio de cuerdas se hace por varios motivos, y su procedimicnto es ei siguiente
Primero se checa el diametro de la cuerda
Se debera de escoger el doble del diametro anterior para el cambio esto es para que la
cuerda nueva tenga mayor area de refuerzo.
Se barrena en la base de la cuerda defectuosa, se hace un avellan de 4 x 90, se
machuelea, y se atornilla un birlo o esparrago se hace un recorte al mismo cuando este
ya llega a su asiento en el barreno ya machueleado y se troza, dejando una altura de 4
mm para su remachado, para luego se asentara y asi tendremos ya lista el area que
alojara la nueva cuerda.

Pulido del sujeta chapa


Para este fin se debe de tomar en cuenta que se empieza como en las operaciones
anteriores, localizando las zonas o bien tomando como referencia la eilminaclon del
acabado en bruto, la secuencia es simple solo se utilizan piedras de diferentes
texturas y
por ultimo se da una pasada con lija para el acabado.
Este sin duda es un breve desarollo para trabajar en un area que se estima debera de
ser mantenimiento preventivo.
Asentamiento en la operacion de corte
La importancia del asentamiento en esta operacion del proceso en la maquila de las
piezas estampadas, es de suma importancia va que si no cuenta con un asentamiento
uniforme ocurrira en su mayor parte rebabas, porque al no haber base en el
acentamiento
superficial del corte de la chapa se realizara como se le conoce en el medio al al aire
lo que ocasionara a su vez deformaciones en el corte y en su presentacion.
Es de suma importancia que el asentamiento de la pieza como el enrrase de sus
elementos, se encuentren cero.
Canteado de 1as piezas y sus posibtes fallas.
El factor del canteado es otro de los procesos del troquel, cuya finalidad es la de hacer
dobleces y formas a capricho de la pieza a producir, las causas mas comunes que se
pueden presentar en la operacion son defortnacin falta de altura, en cejas, pestaas,
escalonamientos, dobles radios, algunas deformaciones por rayado. La primera falla se
debe a que posiblemente a la pastilla se le hayarectificado y no se le compenso
posiblemente la pastilla se ha roto o despostillado.

Los escalonamientos por to regular se deben a que no existe un buen enrazamiento entre
las uniones de las pastillas.
las dobles radlos por to regular se debe a que la orilla de la herramienta ya sea en los
radios o vertices se han deformado por la constante friccin y ha provocado un flio extra
en el mismo radio, esto se elimina con una asentada con piedra y posteriormcnte con lija
para dejar la pieza pulida. En la ultima falla descrita solo habr que pulir bien las paredes
de las pastillas daadas y se le arreglara el detalle ya que por to regularse le pega basura
o parte del material que se esta trabajando.
Replanchado
La finalidad del replanchado es sin duda la ms importante de esta parte de la
herramienta ya que en esta parte se determinara el estado real de la pieza que
posteriormente saldr hacia el cliente.
Preparacion para el cambio de herramienta y montaje en una prensa
Como se realisan los ajustes de los cojines que van en la parte inferior de la prensa y se
ajustan por niedio de presion de aire que se da la lectura en PSI
Como se realiza el ajuste de los cilindros de balancco.
Se nivela el peso del troquel con el embolo y ayuda a eliminar la sobrecarga, del Motor
principal, desgaste de las guias del embolo y del troquel evita el desgaste del freno y de
embragues.
Que corrida tiene una prensa
De transferencia, manual y sistematizada.
Que pasos se rcalizan para el cambio de un troquel. ,
Se checa la herramienta para produccin .
Se revisan materiales
Se limpla el area debera quedar libre de scrap ,
Se sube el ajuste de la prensa o mas bien del embolo
Se colocan topes o gomas al troquel
Se cierra el embolo a 180 grados
Se desamarra la parte superior e inferior del troquel
Se sube el embolo a 0 grados
Se suben clamps o brothers suietadores de la mesa se sacan los brothers
Se clapea o ms bien dicho se suieta por medio de los clamps
Se da la medida de abertura al embolo o carrera de acuerdo a la medida tomada del
troquel cerrado
Se cierra el embolo a 1 80 grados
Se amarra el troquel de la parte superior
Sube el embolo a 0 grados
Se revisa el troquel
Se da tres vueltas al embolo y se cierra a 180 grados
Se amarra parte inferior del troquel
Se abre el embolo a 0 grados y se ajusta el troquel mediante plomo o plastilina esto es
para el
ajuste de trabajo que por lo regular se utiliza 0.5 mm de espesor del plomo
El ajuste del embolo siempre se dar a 0 grados
Por ultimo se saca la primera pieza y se entrega a inspeccion cuidando de checar el
numero de parte, el numero de semana, y el numero de ao en ocaciones se checa
tambien el logotipo de el proveedor.
Que pasos se realizan para medir la altura de una prensa y como se mide?.

Se sube el embolo al maximo, se baja el embolo a 180 grados, se mide la parte superior de
rosther al embolo, se sube el embolo a 0 grados y se baja el ajuste, se cierra el embolo a
180 grados y se vuelve a subir, se mide por medio de flexometro.

Ejemplo de un chek -list para reparacin de un herramental


Actividad
1. tomar medidas de referencia antes de desarmar
2. Abrir el herramental o medio de produccin y hacer limpieza general eliminando aceite y
grasa sucia de las guas, bujes y columnas.
3. Revisar que se encuentren libres las salidas del material (sacar rebaba, scrap y piezas
atoradas).
4. Revisar ultima tira de secuencia o ultima pieza de producida para anlisis del problema y
detectar fallas no reportadas.
5. Inspeccin del herramental o medio de produccin para detectar piezas a cambiar y
verificar refacciones de la misma
6. Pulir radios de embutidos, formadores y eliminar material incrustado en pilotos o en partes
que tengan rozamiento.
7. Afilado y / o cambio de punzones y matrices de corte.
8. Verificar tolerancia de:
Pilotos Menor al dimetro de punzones de 5% a 10% al espesor del material.
Planchadores Con ajuste deslizante para troqueles con postes en el planchador y holgura
con juego para planchadores con tornillos gua.
Corte entre punzn y matriz Estas dependen de las caractersticas del material y su
espesor.
9. Eliminar mas de dos calzas.
10. Revisar, gomas, resortes, columnas y bujes gua.
11. Verificar existencia de limitadores de carrera.
12. Marcar en caso necesario, la posicin de las piezas que componen el herramental o el
medio de produccin.
13. Eliminar filos cortantes donde no los necesita.
14. Verificar el estado de las cuerdas y apretar correctamente los tornillos.
15. Verificar que los pernos de localizacin se encuentren en buen estado.
16. Verificar en las zapatas o ganchos de carga para el manejo del herramental.
17. Verificar datos de la placa descriptiva y/ o el rotulo de identificacin de la herramienta o
medio de produccin.
18. Engrasar columnas y bujes para cerrar el herramental o medio de produccin.
19. Hacer reporte de actividades realizadas a la herramienta o medio de produccin y colocar
etiqueta de herramienta reparada.
Deber de contener el formato lo siguiente en el encabezado:
Descripcin.
No. Del Troquel.
Operacin.
Fecha.

Descripcin
Realizo
Reviso
Observaciones.

Este formato se debe de hacer para cada herramienta que entra al programa de reparacin
Todas las modificaciones y / o cambios se debern de reportar al departamento de Ingeniera.
NOTA.
Antes de hacer algn trabajo a la herramienta en cuestin se deber de checar en el rea de
logstica el alcance de la produccin en STOK para as hacer el programa y formato de
reparacin.