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MQUINAS Y EQUIPOS INDUSTRIALES TEM

Contenido
UNIDAD 1: Equipos de Transporte de Solidos.............................................6
Que es una Maquina................................................................................4

Definiciones Importantes.........................................................................5
Cintas Transportadoras............................................................................8
Caracteristicas........................................................................................8
Caudal Transportado..............................................................................15
Potencia de Accionamiento.....................................................................18
Transporte de Tornillo.............................................................................21
Construccion.........................................................................................22
Calculo de Capacidad.............................................................................23
Calculo de Potencia de Accionamiento......................................................24
Transporte de Rastra.26
Transportes por Cadena.27
Unidad 2: Equipos de Transporte de Fluidos.............................................28
Bombas y Ventiladores...........................................................................28
Bombas.............................................................................29
Impulsion de Liquidos............................................................................30
Carga de Impulcion o Succion.................................................................31
Aparatos para la impulcuion de Liquidos...................................................32
Bombas de desplazamiento positivo o Volumetricas...................................33
Bombas de Diafragma............................................................................35
Bombas Centrifugas...............................................................................36
Calculo de una Bomba Centrifuga............................................................37
Ventiladores.........................................................................................39
Unidad 3: Equipos de Procesos Madereros...............................................42
Descortezadores...................................................................................44
Astilladores..........................................................................................46
Sierras.................................................................................................47
sierras Circulares para Madera................................................................48
Proceso de Remanufactura..52
Cepillado..53
Teora de corte perifrico..54
Cinemtica del proceso de cepillado...55
2

Funcionamiento de los Equipos que intervienen en el proceso de Cepillado..56


Proceso de Cepillado.55
Cuchillos57
Principio de funcionamiento de una maquina cepilladora..57
Partes de una maquina cepilladora..59
Proceso de Trozado60
Funcionamiento de una Maquina Trozadora.61
Descripcin de una Maquina Trozadora.62
Proceso Finger Joint....63
Finger Joint63
Ventajas de las uniones Finger...64
Tipos de uniones Finger....64
Efectos de la Geometria del diente sobre la resistencia de la tabla65
Equipos que intervienen en el proceso Finger.66
Proceso de Moldurado..68
Fabricacin de Molduras.69
Funcionamiento de una Maquina Moldurera....70
Partes Principales de una Maquina Moldurera..71
Fresas.72
Unidad 4: Equipos de Procesos de Pulpa y Papel.......................................73
Celulosa
.74
Materias Primas, Maderas utilizadas.........................................................75
Proceso de Produccion de Celulosa Kraft...................................................76
Fase N1 Preparacion de la Madera..........................................................77
Fase N2 Coccion..................................................................................78
Fase N3 Blanqueo ECF..........................................................................80
3

Fase N4 Secado, Embalado...................................................................82


Fase N5 Recuperacion y Energia.............................................................83
Fase N6 Tratamiento de Efluentes..........................................................86
Fase N7 Control de emisiones Aereas y Olores.........................................86
Fase N8 Disposicin de residuos Slidos...86
Equipos de Coccin de Astillas, Digestor......88
Coccin de Celulosa..89
Proceso de Blanqueo...89
Proceso de Produccin de Pulpa Mecnica91

INTRODUCCION A LA ASIGNATURA
Qu es una maquina?

Maquina es todo conjunto mecnico completo, destinado a


efectuar una transformacin energtica o a realizar una
operacin tecnolgica.
En esta definicin entran todas las maquinas motrices y
operadoras que transforman energa hidrulica o trmica en
energa mecnica o viceversa. Por ejemplo un reductor es un
denominado convertidor de par, puesto que transforma el par
en la entrada en otro diferente a la salida.
Otra definicin nos dice que maquina es una combinacin de
mecanismos y de otros componentes, que transforma,
transmite o emplea energa, carga o movimiento para un
propsito especfico. Esta definicin no vara de la anterior.
Qu es una maquina?
Una maquina es un dispositivo autnomo cuando no forma
parte integral de otra mquina, como por ejemplo si su
distancia entre centro quedara condicionada por la separacin
de dos ejes donde debe ir acoplado, los cuales pertenecen a
otra mquina.
Una maquina va a ser completo y autnomo, cuando no est
incluido en otra
Mquina, por tanto se le puede dimensionar libremente para
aplicarlo y utilizarlo en otra unidad operacional sin agregarle
ni quitarle nada esencial.
Una maquina est constituida por:
Un conjunto de elementos mviles
Conjunto de elementos fijos
Una caja o estructura donde apoyar todos estos
elementos, protegerlos y resistir esfuerzos internos que
tienden a desplazar sus elementos, dotarla de elementos de
anclaje y/o sujecin y dispersar al ambiente el calor generado
por sus elementos internos producto de las perdidas
mecnicas.

Qu es un Equipo Industrial?
Un equipo industrial es un conjunto de mquinas y elementos
que conforman una unidad armnica y operacional con un
objetivo preciso y condiciones funcionales claramente
definidas.

Definiciones Importantes:
El concepto de energa est relacionado con la capacidad de
generar movimiento o lograr la transformacin de algo.
El torque y la potencia son dos indicadores del
funcionamiento del motor, nos dicen que tanta fuerza puede
producir y con qu rapidez puede trabajar.
La fuerza que producen los cuerpos en rotacin es lo que
llamamos torque. El torque es una fuerza que tiende a rotar o
hacer que las cosas giren, por ejemplo, al abrir una puerta, al
girar una llave en la chapa o al lavarnos las manos, uno est
aplicando un torque.
La potencia indica la rapidez con que puede trabajar el
motor. La potencia mxima es el mayor nmero obtenido de
multiplicar el torque del motor por la velocidad de giro en que
lo genera.
Trabajo y Torque
A la fuerza aplicada sobre un cuerpo para moverlo una
determinada distancia, se le denomina Trabajo (L). Por lo
tanto, trabajo es fuerza x distancia.
L=Fxd
Las unidades ms usuales de trabajo son el kilogrmetro, el
Joule (J), la
Calora (cal) y libras-pie (lb-ft).
Podemos imaginar el trabajo como energa.
En el movimiento rotativo, las cosas se mueven en crculos en
vez de en lneas rectas.
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De igual forma que en el movimiento lineal, debe aplicarse un


torque para que algo gire. El torque se mide en la cantidad
de fuerza aplicada tangencialmente a una distancia dada y el
resultado es en unidades de fuerza x distancia.
En el sistema mtrico, usamos Newton x metros (N.m). En
EE.UU., utilizan libras x pie (lbs.ft).
Pensemos en una llave apretando un perno. Mientras ms
largo es su mango, mayor es el torque ejercido con la misma
cantidad de fuerza. Esto es un Trabajo Rotativo.
Potencia
La potencia es que tan rpido podemos hacer un trabajo o
que tan rpido podemos entregar energa. Se mide como el
Trabajo / Tiempo o Fuerza x Velocidad.
El concepto es el siguiente: Si se mueve un ladrillo que pesa 1
kilo, a una distancia de 1 kilmetro, el trabajo realizado es de
1000 kilogrmetros; pero no nos dice nada respecto de la
potencia necesaria para mover ese ladrillo. Pero si yo muevo
ese ladrillo de 1 kilo, la misma distancia en 1 minuto, la
potencia ser 60 veces superior que la potencia para hacerlo
en una hora. Tenemos que tener muy claro que la potencia
necesaria para hacer un trabajo, aumenta siempre con la
velocidad.
Las unidades usuales de potencia son el Watt (1 Watt = 1 J/s),
lb-ft/s, o caballos vapor CV, o caballos de fuerza HP (1 HP =
1,014 CV).

Unidad I
EQUIPOS DE
TRANSPORTE DE
SOLIDOS

Cintas transportadoras y componentes


Una cinta transportadora o transportadora de banda es
un sistema de transporte continuo formado bsicamente por
una banda continua que se mueve entre dos tambores.
Existen bandas transportadoras para uso ligero y uso pesado.
La banda es arrastrada por friccin por uno de los tambores,
que a su vez es accionado por un motor. El otro tambor suele
girar libre, sin ningn tipo de accionamiento, y su funcin es
servir de retorno a la banda. La banda es soportada por
rodillos entre los dos tambores.
Las cintas transportadoras se usan principalmente para
transportar materiales granulados, agrcolas e industriales,
tales como cereales, carbn, minerales, etctera, aunque
tambin se pueden usar para transportar personas en recintos
cerrados (por ejemplo, en grandes hospitales y ciudades
sanitarias).
Caractersticas
Es uno de los transportes ms eficientes en el manejo de
materiales a granel. Admiten grandes distancias de transporte
con altos rendimientos y con un bajo consumo de potencia.
Su principio es el transporte de material sobre una banda
flexible
(Telas de algodn, nylon, o polister, con o sin coberturas de
goma, pvc, o poliuretano; mallas de acero o plsticas,
enrejadas o en lminas; etc.), la cual se adapta a las
necesidades y caractersticas del material.
La banda se desliza sobre una cuna de rodillos, los cuales
acompaan y guan la banda en todo su recorrido, tanto sea
cargada o descargada. La trayectoria puede ser horizontal,
inclinado, o una combinacin de estas direcciones.

Bastidor. Estructura portante, normalmente metlica, que


soporta el resto de los mecanismos. Se adapta al terreno y
soporta todos los elementos necesarios de accionamiento,
soporte y mantenimiento de la cinta transportadora. En
funcin del terreno y el uso puede ser rgido o flexible y
adaptarse al terreno. La curvatura admisible en el plano
vertical est limitada por la tensin necesaria de la banda y el
peso del mineral a transportar. La banda no debe separarse
de los rodillos en un funcionamiento normal.
El ngulo en el plano horizontal debe ser muy reducido, en
funcin de la elasticidad de la banda; para cambios de sentido
bruscos es necesario descargar una cinta recta en un segundo
equipo que tome la direccin adecuada.
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Estaciones superiores. Formada por rodillos separados


regularmente, tiene por misin soportar la banda cargada y
dar la forma de artesa requerida para el transporte. Las forma
de la artesa responden al nmero y tipo de montaje de los
rodillos que puede ser fijos o de tipo guirnalda (una lnea de
rodillos se sujeta solo en los dos extremos), siendo ms
normal en minera el montaje fijo por rodillo por la mayor
resistencia y mejor guiado de la banda.
En el esquema y tabla siguientes se dan las principales
caractersticas para diferentes montajes.

El dimetro de los rodillos vara de 90 mm a 200 mm para los


rodillos normales portantes y hasta 300 mm para los de
impacto y de retorno.

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Para los rodillos inferiores, que soportan solo la banda en


retorno se admite una separacin doble o triple que en los de
carga, separacin entre 2 y 6 m, normalmente. La artesa
utilizada es lisa con rodillo nico.
Sistemas motrices. Son los encargados de transmitir la
energa necesaria para el desplazamiento de la cinta,

mantener la velocidad fijada de desplazamiento y frenar la


cinta cuando se demanda. La capacidad de transmisin de
tensin a la banda est limitada por el tipo de rozamiento
(tipo de contacto) y por el ngulo abrazado segn la frmula
de Euler, y por este motivo, a veces, se necesita ms de una
cabeza motriz ya que el ngulo abrazado est limitado por
diseo.
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Tambores. El dimetro de los tambores de arrastre, de


retorno y de desvo, debe ser suficiente para no transmitir
torsiones a los elementos resistentes que componen la banda,
ya sean textiles, poliamidas o de alambres metlicos y
producir roturas prematuras en la banda.
De forma orientativa y para bandas con almas de algodn,
polister o poliamida se admite una proporcionalidad de 100 a
150 veces el espesor del elemento resistente unitario
embutido en la banda, y para bandas con elementos
resistentes a la traccin de cables de acero se considera
necesario de 300 a 600 veces, incluso 800 veces, el dimetro
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del hilo del cable2 para no transmitir torsiones elevada y


efectos de fatiga al cable resistente.
Los rodillos que soportan la tensin de la banda, que es muy
elevada, deben de ser de construccin robusta y tener un eje
adecuado para el servicio a dar. Segn el diseo pueden ser
recubiertos de goma para aumentar la adherencia o tipo
autolimpiable.
Bandas. Son los elementos que transportan y soportan
directamente la carga y se componen de la parte resistente o
carcasa y la parte de recubrimiento o gomas elsticas que
protegen a la carcasa.
El elemento resistente depende del tonelaje a transportar, la
distancia y en general de las caractersticas mecnico resistentes del sistema y el recubrimiento depende del tipo de
carga ms o menos abrasiva, de las toneladas, de la distancia
a salvar y en general de la necesidad de asegurar la
proteccin a la carcasa. Su espesor es muy variable, depende
del fabricante, pero se puede dar una orientacin de espesor
de recubrimiento entre 4 mm y 30 mm para bandas de ancho
entre 1.000 mm y 3.200 mm.
Otros sistemas. Las cintas disponen de frenos, mecanismos
anti retorno para evitar por parada del motor o fallo del
sistema el retroceso de la cinta, dispositivos de tensado que
mantiene la tensin de la banda y actan de almacn de
banda para acomodar las variaciones de longitud por
temperatura (admiten ligeras modificaciones en el trazado en
cuanto a longitud y se evitan empalmes de cinta posteriores)
y proporcionan un cierto grado de tolerancia en la banda para
ligeras modificaciones en longitud.
El tensado puede ser fijo mediante muelles, sistemas
hidrulicos o mediantes
Cabrestantes para bandas muy largas y que necesitan altas
tensiones.
Ejemplos de algunos
transportadoras:

detalles

constructivos

de

cintas

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Caudal transportado
El caudal horario de material que puede transportar una cinta
se obtiene mediante la expresin:
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Qv (m3/h) = 3.600 S v K
Qm (t/h) = Qv Pm
S: rea de la seccin transversal de la carga (m 2).
v: Velocidad de la cinta en (m/s).
k: Coeficiente de reduccin por la inclinacin de la cinta.
Pm: Densidad del material suelto (t/m3).

k = 1 + 0,002Gr 0,0005Gr2
Gr: Angulo de inclinacin de la cinta en grados sexagesimales
(rango de validez 0-30
Superficie til, S
La seccin transversal de carga se deduce de la geometra de
la artesa y de la disposicin de la carga, y para una artesa de
tres cilindros genrica, la seccin S puede dividirse en
secciones geomtricas tal como las indicadas en el esquema y
para este supuesto el valor de la seccin transversal de la
cinta viene dada por la expresin:

S = SI + SII + 2SIII

B: Ancho de la banda (m).


B1: Ancho de la banda ocupado por el material, con los
mrgenes de seguridad, y segn el ancho de banda se debe
considerar:
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B1 = 0,9B 0,05; para B < 2 m; cuando B = 2 m se tiene que


B B1 = 0,25 m;
B B1 = 0,25 m cuando la banda supera los 2 m de anchura,
que se considera margen de seguridad suficiente para evitar
derrames por sobrecarga. Este margen se considera suficiente
seguridad para evitar derrames por encima de la banda en su
movimiento.
a: Longitud del rodillo central (m).
b: Longitud de trabajo de los rodillos laterales (m).
: Angulo de artesa. Estandarizados para: [0] 20 - 25 - 30
- 35 - 40 - 45.
: Angulo de talud dinmico del material. Corresponde a la
pendiente que adquieren los materiales con la cinta en
movimiento. Se puede tomar como referencia que el ngulo
de talud dinmico es siempre positivo por el sistema de carga
central ( > 0) y se puede estimar, en funcin del ngulo de
reposo dado en la Tabla 12.1 que se adjunta, mediante:
= (angulo_reposo 10) / 2.
Velocidad de la cinta, v
La velocidad de la cinta est relacionada con el diseo y el
tipo de banda elegido.
En general el diseo ms econmico se corresponde a
velocidades mayores y el lmite lo impone el tipo y naturaleza
de los materiales transportados.
De acuerdo con la expresin del caudal transportado, un
aumento de la velocidad exige una banda ms estrecha a
igualdad de otros factores y as se puede poner una banda
menor y hacer una estructura menos importante. Como efecto
contrario, una velocidad ms alta produce mayores
rozamientos y consumos de energa ms elevados en el
transporte.
Como criterio general se puede admitir que para materiales
abrasivos, finos, ligeros, frgiles o de granulometra gruesa y
muy pesada se deben escoger velocidades pequeas y por el
contrario, para materiales poco abrasivos, de densidad media
y granulometra media se pueden tomar velocidades altas.

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Potencia de accionamiento
La potencia de accionamiento de una cinta se formula por el
principio fsico de W=Fv, siendo F el conjunto de fuerzas
resistentes al movimiento y v la velocidad de
desplazamiento de la banda transportadora.
La fuerza F se obtiene por la resistencia al giro de los rodillos
que soportan la banda y esta es proporcional a un coeficiente
por el peso que soporta cada unidad, ms el conjunto de otras
fuerzas resistentes que se formulan de forma individual o
como fraccin o coeficiente de la fuerza principal de
resistencia a la rodadura.
El accionamiento de una cinta transportadora debe vencer las
resistencias y cargas que se producen durante su
funcionamiento.

18

C: Coeficiente emprico, vara segn la longitud del


transporte, compensa errores o deficiencias de clculo.
Numero a dimensional.
f: Coeficiente de rodadura o coeficiente de friccin de los
cojinetes de los rodillos; se admite no considerar los efectos
similares de los tambores por la diferencia muy notable en el
nmero, por la utilizacin de rodamientos y la mejor
fabricacin.
Numero adimensional.
PQ: Peso del material transportado por metro lineal, N/ml.
PB: Peso por metro lineal de banda, kg/ml.
PS: Peso por metro lineal de los elementos (rodillos) del ramal
superior, kg/ml.
Pi: Idem del ramal inferior (rodillos).
: Angulo de inclinacin de la instalacin.
L: Longitud del transporte, (m).
H: Desnivel del transporte, (m).
Potencia del motor
Calculada la tensin (fuerza) mxima como suma de las
anteriores, la Potencia necesaria del motor de accionamiento
ser:
W(kW) = Fv / (102); para f(kgf)
W(kW) = Fv / (1.000); para f(N) y v(m/s

19

El rendimiento para el sistema de acoplamiento, se puede


considerar la referencia de la tabla siguiente:

Los sistemas de potencia deben soportar las arrancadas por lo


que se deben
Sobredimensionar de 1,3 a 1,6. En cintas pequeas se
considera de 2 a 2,2 veces la potencia terica calculada.

20

TRANSPORTE POR TORNILLO


Transportadores Helicoidales
21

El transportador de rosca consiste en un eje de acero, sobre el


cual se desarrolla una espiral, que gira dentro de un canal. El
eje es propulsado por un motor y el acople se produce a
travs de engranajes o cadenas.
Este transportador se utiliza para el movimiento de materiales
abrasivos y no abrasivos, en horizontal y oblicuo con
pendiente que no supere los 30.
Se emplean para producciones de 2,5 a 80 m 3/h y distancias
cortas. Para producciones hasta de 5 m 3/h a distancias
medianas tambin resulta econmico. Tienen las ventajas de
ser de construccin sencilla y de poca altura, de ofrecer
comodidad para la extraccin y de costar poco la instalacin y
vigilancia. Un punto, en contra es que consumen mucha
energa a causa del rozamiento que se produce entre el
tomillo y el material a transportar. Otro punto desfavorable es
que puede producir la rotura del material transportado y en
algunos casos una especie de molido, que disminuye el valor
de dicho material.La capacidad de transporte de un transportador de rosca
depende del dimetro de la rosca, de las dimensiones del
paso y del nmero de
evoluciones del eje, numero de
revoluciones que suelen ser de 50 a 120 por minuto.

Transportador Helicoidal: (a), introduccin del material; (b),


caja de la rosca; (c), rosca; (d), compuerta de extraccin; (e),
accionamiento con polea fija y loca y engranaje cnico; (f),
soporte intermedio de la rosca.

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Construccin. La rosca suele ser de plancha de acero, y hoy


se suelda sobre un tubo, tambin de acero. El eje de la rosca
es excntrico respecto a la caja, de manera que el espacio
libre entre la rosca y el fondo de la caja aumente en forma de
cua en el sentido de la rotacin, lo cual tiene la ventaja de
que el material y la rosca sufren menos. Como, por otra parte,
se evitan as los atascamientos de los materiales a granel, el
consumo de energa es menor. La separacin entre los
soportes del eje de la rosca es de 2,5 a 3,5 m. Para materiales
que desgastan mucho (carbn, minerales, arena y otros
semejantes) se emplean tambin las roscas de hierro fundido.
Las cintas en espiral no se atascan tan fcilmente pero solo
son apropiadas para pequeas producciones. Los tornillos
cuya rosca est formada por planchas separadas inclinadas,
se emplean solo para objetos secndanos o bien para que al
mismo tiempo sirvan para mezclar diferentes materiales a
granel. Para pequeos transportes a reducidas distancias, el
accionamiento se hace por correa y por engranajes cnicos,
entre la polea y la rosca.- La caja de la rosca se construye de
plancha de acero con ngulos de refuerzo en los bordes.

23

Par la determinacin de la capacidad y potencia


transportador se utilizan las siguientes formulas:

del

CALCULO DE CAPACIDAD

CALCULO DE POTENCIA DE ACCIONAMIENTO

24

A continuacin se da una tabla de capacidades volumtricas


mximas de transporte en transportadores de roscas
industriales.

25

Transporte de rastra
Los transportadores de rastras son adecuados para el
transporte de prcticamente todos los productos en polvo y
granulados, con una capacidad de hasta 400 m/hr y con una
longitud mxima de transporte de aproximadamente 40 m.
Los transportadores de rastras se usan en particular si se
necesita de transporte libre de residuos; con modificaciones
especiales, dicho transportador puede elevar el producto a un
ngulo de 40.
Las ventajas que presenta es que es un transporte limpio y sin
residuos, con un bajo consumo de energa, funcionamiento sin
polvo, dimensiones favorables y un alto grado de facilidad en
el mantenimiento. Es posible hacer diseos especiales, como
acero inoxidable o galvanizado, as como modificaciones para
transporte inclinado.

26

Transportadores de Cadena
El transportador de cadena es un
medio fiable de transporte continuo, horizontal o inclinado, de
productos granulados o en polvo con un dimetro mximo de
partcula de +/- 15 mm. Los transportadores de cadena son
adecuados para el transporte de altas capacidades en
distancias largas. Tambin se usan como equipo de
dosificacin o de descarga.
Una cadena continua corre por una canaleta rectangular. Esta
cadena transporta el producto en una direccin de la canaleta,
mientras que la parte de regreso permanece vaca. Las
uniones de la cadena vienen con rastras que transportan el
producto. El transportador de cadena es impulsado al final de
la canaleta por un engranaje. La rueda de retorno cuenta con
un dispositivo tensionante. De la entrada a la salida, el
producto es arrastrado por el fondo de la canaleta como una
masa fluida. La parte vaca del retorno est sustentada a todo
lo largo.
Conforme el producto forma una masa compacta durante el
transporte, el espesor de la capa es mayor que la altura de las
rastras. El transportador de cadena se puede disear con
salidas intermedias con rampas, en un diseo de control
manual, pero por lo general es con control electro neumtico
o elctrico. Si por alguna razn no se puede descargar el
producto, hay una vlvula de derrame con sensores de
producto que apaga el transportador.
27

Unidad II
BOMBAS Y
VENTILADORES
28

BOMBAS
Las bombas son dispositivos mecnicos empleados para el
transporte de lquidos por las redes de tuberas.
El desplazamiento de fluidos, lquidos o gases (en ocasiones
incluso con slidos en suspensin) se desarrolla normalmente
en sistemas de flujo, ms o menos largos y complejos que
implican conducciones rectas, generalmente cilndricas de
dimetros variados, enlazadas por uniones convenientes,
curvaturas, codos, vlvulas, etc. A travs de estos sistemas el
fluido solo fluye espontneamente si su energa total
disminuye en la direccin del flujo. De no ser as, habr que
comunicarle energa desde el exterior mediante dispositivos
tales como bombas, en el caso de lquidos, o compresores,
soplantes o ventiladores, en el caso de gases. Tal aporte de
energa puede invertirse en aumentar la velocidad, la altura o
la presin del fluido.
La cuanta de la energa que deber suministrarse a un fluido
para conseguir su desplazamiento por un sistema
determinado depender de su caudal, de la altura a que deba
elevarse, de la presin con que se requiera al final de su
recorrido, de las longitudes y dimetros de los tramos rectos
de conduccin, de los accidentes (ensanchamientos,
estrechamientos,
curvaturas
vlvulas,
codos,
etc.)
intercalados entre ellos y de sus propiedades fsicas,
fundamentalmente su viscosidad y su densidad.

La ecuacin de Bernoulli:
29

Aplicada a los extremos del sistema de que se trate permitir


el clculo de la energa (W) que debe comunicarse a la unidad
de masa del fluido circulante. Con ella y el caudal msico de
flujo que se desee (m) se obtiene la potencia terica
necesaria para el flujo deseado:

P = m W (W)
Son muy variados los tipos de flujos y fluidos que pueden
presentarse, aunque fundamentalmente puede dividirse en
flujo de lquidos
incompresibles) y flujo de gases
(compresibles, aunque si la variacin de presin es baja
pueden considerarse incompresibles). A modo de ejemplo se
citara entre los primeros: bombeo de productos petrolferos
como crudos, gasolinas, naftas, gasleos, etc. servicios de
agua para calefaccin o enfriamiento en cambiadores de
calor, servicios agua potable y alcantarillado en las grandes
ciudades; bombeo de cidos, lcalis y toda
clase de productos qumicos desde sus depsitos almacn
hasta las unidades en que se requieran, etc. En cuando a los
gases, podemos citar el flujo de gas natural a grandes
distancias; servicios de gas propano, de aire comprimido, etc.
A su vez, los fluidos pueden ser gases o liquidos poco
viscosos, lquidos de elevada
viscosidad, newtonianos o no, con o sin slidos en suspensin,
corrosivos o inertes, etc.

IMPULSION DE LIQUIDOS
El balance de energa mecnica entre dos puntos se expresa
mediante la ecuacin de Bernoulli en unidades de energa por
unidad de masa (J/kg). Sin embargo,la ecuacin de Bernoulli
suele expresarse en unidades de energa por unidad de peso,
teniendo el mismo significado fsico. De esta forma la
ecuacin de Bernoulli se obtiene dividiendo ambos trminos
30

por la aceleracin de la gravedad g, teniendo unidades de J/N,


que dimensionalmente es equivalente a longitud (m). De esta
forma, los distintos sumandos de la ecuacin de Bernoulli se
les denominan cargas o alturas.
Considerando que los lquidos son incompresibles, la ecuacin
resultante queda de la forma:

donde H = W/g, se le denomina altura proporcionada por la


bomba, mientras que el trmino F/g se le suele denominar
perdida de carga. La bibliografa y los fabricantes de bombas
utilizan la ecuacin de Bernoulli expresada en m, por lo que
en este tema los balances de energa mecnica se abordaran
de esta forma.
Cargas en el sistema
Un sistema tpico en el que se bombea un lquido es el
indicado en la siguiente figura:

31

Donde z3 = z4, que al poder tomarse como origen de alturas,


es igual a cero. A partir de este esquema se definen los
siguientes conceptos.
Carga de aspiracin o succin: Es el valor de la energa
que posee el fluido al llegar a la boca de succin de la bomba
hidrulica, expresada en metros de lquido. Se define como la
suma de la carga de presin, la carga cintica y la altura
geogrfica o cota en la boca de succin de la bomba, de
acuerdo con la figura anterior:

Si
se
de
entre los puntos 1 y 3:

plantea el balance
energa mecnica

Aparatos para la impulsin de lquidos


Las formas de impulsar un fluido, lquido o gas, a travs de
una conduccin son muy variadas, aunque bsicamente se
pueden reducir a una de las siguientes:
a) por desplazamiento volumtrico del fluido, bien sea
mecnicamente o con la ayuda de otro fluido (bombas de
desplazamiento positivo, etc.)
b) por impulsin mecnica, mediante la accin de la fuerza
centrifuga (turbo bombas, ventiladores y turbocompresores)
c) por transporte de cantidad de movimiento mediante un
segundo fluido (eyectores, etc.)
d) por la accin de un campo magntico (bombas
magnticas).
32

Los aparatos destinados a la impulsin de lquidos se


denominan bombas. La forma en que dicha impulsin se
produce puede ser variada, aunque suele ser de dos tipos
principales correspondindose con los tipos a) y b)
enunciados:
a) Bombas de desplazamiento positivo o volumtricas. En
este tipo de mquinas el lquido es introducido y
confinado en un cierto espacio de la bomba, donde se le
comunica la energa, siendo desplazado a continuacin
hasta la zona de expulsin. Este tipo de bombas
proporciona una cantidad constante de lquido en cada
embolada o revolucin de la parte mvil, sin que el
lquido pueda circular libremente a travs del cuerpo de
la bomba. Esta, lgicamente, no puede funcionar con la
salida cerrada y si se quiere disminuir o suprimir el
caudal sin parar la bomba, es necesario recircular parte o
todo el lquido bombeado, respectivamente.
b) Turbo bombas. En este tipo de bombas se aumenta la
energa cintica del lquido mediante un rodete giratorio, que
todava en el interior de la bomba se transforma en energa de
presin. En ellas el lquido si puede circular libremente a su
travs, pues recibe la energa por accin de giro que le
comunica un disco giratorio a gran velocidad, sin necesidad
de ser
confinado en espacios interiores. Las turbo bombas se
clasifican en bombas centrifugas, helicocentrifugas y axiales
en funcin de la trayectoria que siga el fluido a lo largo del
rodete giratorio.
Bombas de desplazamiento positivo o volumtricas
En este tipo de bombas, el caudal de salida depender
solamente del tamao de la bomba, su diseo, y ser
independiente de las caractersticas del sistema en que se
encuentre, ya que el caudal de lquido en cada embolada es
constante al trabajar el motor a velocidad
constante. Segn sea el mecanismo de impulsin del lquido,
se dividen en: alternativas y rotatorias.
33

Bombas de desplazamiento positivo o volumtricas


En este tipo de bombas, el caudal de salida depender
solamente del tamao de la bomba, su diseo, y ser
independiente de las caractersticas del sistema en que
se encuentre, ya que el caudal de lquido en cada
embolada es constante al trabajar el motor a velocidad
constante. Segn sea el mecanismo de impulsin del
lquido, se dividen en: alternativas y rotatorias.2.5.a).

Para
evitar
esta
fluctuacin se suele
disponer un depsito lleno de aire a la salida de la bomba
(pulmn), que por compresin y expansin del aire de su
interior amortigua las oscilaciones del caudal. Otra forma muy
frecuente consiste en utilizar mbolos que actan por las dos
caras (accin doble), de forma que cuando aspira por un lado,
est expulsando
por el otro, como se indica en la Figura 2.6. En la Figura 2.5.b)
se aprecia el efecto conseguido sobre el caudal.
Un paso ms en este sentido lo constituyen las bombas con
dos o ms cilindros de accin simple o doble, desfasados en
34

medio recorrido. El flujo total que proporcionan es del tipo


esquematizado en la Figura 2.5.c).
Las bombas de pistn o embolo son tiles para la impulsin
de lquidos viscosos por el elevado esfuerzo cortante que se
crea sobre las paredes del cilindro al paso del embolo, lo que
favorece la estanqueidad del conjunto; sin embargo, no se
pueden utilizar para lquidos que contengan slidos abrasivos,
debido al dao que ocasionaran sobre las superficies
pulidas del interior.
El rendimiento volumtrico de estas bombas, definido como
cociente entre el volumen real del lquido suministrado y el
volumen barrido por el cilindro, es superior al 90 por 100. El
rendimiento mecnico oscila entre 40 y 50 por 100, para las
bombas pequeas, y 70-90 por 100, para las bombas grandes.
El nmero de emboladas puede oscilar entre 20 y 200 por
minuto.
Algunas desventajas son su tamao relativamente grande y
su elevado coste inicial y de mantenimiento.
Las bombas de diafragma son similares a las de pistn o
embolo. Difieren de estas en que la parte mvil est
constituida por una membrana flexible de metal, caucho o
plstico, accionada mecnica o neumticamente (Fig. 2.7).

Su
principal ventaja es
que
no
precisa
empaquetadura ni prensaestopas para evitar la fuga de
lquido entre las partes fijas y mviles, por lo que son muy
35

utilizadas para impulsar lquidos txicos o peligrosos, y


tambin lquidos esterilizados. El principal problema que
presentan es, naturalmente, el de la vida relativamente corta
del diafragma, y su riesgo de rotura, por lo que los costes de
mantenimiento pueden ser elevados. Suele utilizarse para
bombear lquidos corrosivos y lquidos con slidos abrasivos
en suspensin.

b) Bombas centrifugas
Elevan el lquido por accin de la fuerza centrfuga que le
imprime un rotor colocado en su interior, el cual es accionado
por un motor.
Toda Bomba. Centrifuga consta de un rotor de pocos alabes
fijos, el cual gira dentro de una caja envolvente, generalmente
de forma espiral.
De acuerdo a caractersticas de su rotor las BBAS centrifugas
se pueden clasificar como sigue:
Desde el punto de vista funcional:
Bombas de Voluta; cuando el rotor est rodeado de una
caja en espiral que va reduciendo gradualmente la velocidad
de la corriente, con el consiguiente aumento de presin.
Bombas difusoras: cuando el rotor est rodeado de una
serie de alabes fijos (corona directriz).
Desde el punto de vista de la aspiracin:
Bombas de succin simple: cuando el lquido ingresa al
rotor desde un solo lado y en las cuales hay un importante
empuje axial.
Bombas de doble succin: cuando el ingreso del lquido al
rotor se hace por ambos lados del mismo; este tipo ofrece la
ventaja de un rotor simtrico que, tericamente, elimina
empuje axial.
36

Por la posicin del eje:


Bombas horizontales (las ms comunes)
Bombas verticales (para pozos profundos).
Por presin alcanzada:
Bombas de baja presin (con rotor, en general sin
directrices)
Bombas de media presin (con rotor con directrices).
Bombas de alta presin, con varios rotores y directrices.
Calculo Bomba Centrifuga:

37

Numero especifico de revoluciones (ns): o velocidad


especifica corresponde al nmero de giros de una bomba
geomtricamente semejante a la bomba considerada, que
eleva 75 kilogramos de liquido por segundo, a la altura de 1
mt, es decir desarrolla un trabajo de 75 Kgm y una potencia
til de 1CV.

38

Ventiladores
Los ventiladores son mquinas hidrulicas que reciben
energa mecnica de un motor y entregan energa cintica y
potencial a un gas, supuestamente, incompresible. El
funcionamiento
de
estas
mquinas
es
similar
al
funcionamiento de las bombas centrifugas.
Estas mquinas incrementan la presin de un gas solo hasta
un valor menor de 0,1 atm. Cuando el incremento de presin
supera los 0,1 atm., estas mquinas se denominan:
Ventiladores Compresores o Sopladores.
Los ventiladores se usan:

Para ventilacin de salas, oficinas, piezas.


Extraccin de humos, gases, aires con polvo, etc.
Secado de procesos industriales
Para refrigeracin y acondicionamiento de Aire.

39

Los ventiladores-compresores se usan:


En acereras y altos hornos.
Para impulsar gases a travs de conductos, toberas, etc.
CLASIFICACION:
De acuerdo a la presin
ventiladores se clasifican en:

total

desarrollada,

los

De baja presin, cuando la presin total desarrollada es


inferior a 0,01 atm.
De media presin, cuando la presin total desarrollada
est comprendida entre 0,01 y 0,03 atm.
De Alta Presin, presin total desarrollada superior a
0,03 atm.
De acuerdo a la direccin del flujo los ventiladores pueden
ser:
Centrfugos (de discos, paletas o alabes mltiples)
Axiales o helicoidales.

40

41

De
acuerdo con la funcin que
desempean, los ventiladores
pueden ser:
Aspirantes, cuando descarga el gas directamente a la
atmosfera.
Impelentes, cuando aspira de la atmosfera.

Unidad III
EQUIPOS DE PROCESOS
MADEREROS

42

DESCORTEZADORES:
Son equipos forestales e industriales cuyo objetivo es separar
la corteza del rbol, previo a su procesamiento, para madereo,
astillado, etc.
Su objetivo es conseguir residuos con mayor valor tcnico y
econmico, y por otro lado eliminar piedras y otras impurezas
que suele haber en la corteza, que pueden ser causa de un
desgaste rpido o deterioro de sierras y cuchillos astillado,
etc.

Separar la corteza de la madera es una prctica que puede


realizarse de forma manual y mecanizada.
El descortezado manual se emplea cuando no se manejan
volmenes altos de madera en rollo o cuando la mano de obra
tiene un bajo costo. Utiliza la fuerza de trabajo de los
operadores y herramientas como hacha, pala o cuchillo de
descortezar; las largas longitudes y el mnimo tiempo de
almacenamiento de la tracera son otras caractersticas que lo
hacen ms eficiente.
En cambio, en grandes volmenes de madera poseen
unidades para el descortezado mecnico;

43

El equipo de cabeza mvil es el ms comn en la actualidad,


en el cual la troza es sostenida y girada por un sistema
integrado.
Igualmente existen los descortezadores de tambor, cuyo
principio de descortezado es la friccin entre las trozas que
giran al interior de cada tambor.
Descortezador de Cabezal Mvil

Descortezador de Tambor

44

Astilladores:
Las astilladoras permiten partir la lea en segundos, sin tener
que realizar un sobre esfuerzo. Estas Astilladoras reducen la
madera solida a pequeas porciones mediante un mecanismo
de corte con cuchilla. Son mquinas con aplicaciones
forestales. Proporcionan la mxima comodidad para rajar los
troncos. Se puede optar por una Rajadora con motor gasolina,
elctrico o toma de fuerza al tractor.
Todas ellas dotadas de un dispositivo de seguridad.

Los Chips o Astillas de madera son pequeos pedazos de


madera proveniente del picado o destroncamiento, con una
longitud variable entre 5 y 50mm, obtenidos por Cortes en
direccin de la fibra. La calidad de la astilla o chip depende de
45

la materia prima y de la tecnologa utilizada en su produccin.


Es comn encontrar tres tipos diferentes de chips de madera:

46

Sierras:
Las
mquinas
que
se
para
el

sierras son
de
corte
emplean
rasgado de
diferentes
tipos de
materiales.
En
particular
en
esta
seccin
nos avocaremos a revisar las maquinas empleadas para el
corte y/o trozado de maderas.
En general, las sierras se clasifican en:
Sierras circulares
Sierras de cintas

47

SIERRAS CIRCULARES PARA


MADERA
La sierra circular es una herramienta rotativa de corte en
forma circular con muchas aristas de corte en el
circunferencia que est destinada para cortar madera y
materiales en base de madera.
Las sierras circulares, se fabrican de materiales de la ms alta
calidad de dureza. Hoy en da su forma completa se corta con
lser. El moldeo especial de las ranuras de dilatacin e
insonorizacin impide la deformacin del disco y mejora la
calidad del corte en condiciones difciles (efecto de fuerzas
centrifugas y calentamiento por la friccin de la pieza labrada
del disco). De tal manera se conserva la alta calidad del corte
y el ruido de la herramienta es muy bajo.

48

La sierra circular data de tiempos muy antiguos (AC) y a


travs del tiempo ha ido evolucionando para responder a las
exigencias de las tcnicas modernas, en mquinas de mayor
precisin y mltiples funcionalidades.
En las cintas circulares as como en las de cintas, se han
resuelto los problemas de duracin de estas, equipndolas
con dientes de metal duro.
Las sierras circulares con plaquitas de metal duro, son
especialmente concebidas y previstas para el aserrado
econmico de toda clase de maderas, conservan sus
capacidades hasta 200 veces ms tiempo que los discos de
sierra de acero ordinario. Lo importante de esto es el ahorro
de tiempo por cambio de sierras frecuente, adems de un
aserrado preciso y un corte de la ms alta calidad.
La mejora en la calidad de las sierras circulares radica en los
materiales empleados (composicin), los mtodos de
fabricacin, as como aspectos de diseo.
Con el nacimiento del carburo metlico (carburo de tungsteno
vitrificado), mezclado con polvo de hierro, el cual
posteriormente se reemplaz por cobalto, bautizado con el
nombre de WIDIA, se consiguen hoy da las mximas
eficiencias y calidades de corte.
Las consideraciones bsicas a tener presente al momento de
seleccionar una sierra circular tiene que ver con; el dimetro
del disco, el agujero central y el nmero de dientes. La
cuantificacin de estos tres factores se determinara en
funcin del tipo de aserrado a realizar, el tipo de avance y el
grosor y tipo de madera a trabajar, as como su acabado
superficial.
49

El dimetro del disco est condicionado por el grueso del


aserrado deseado, el cual debe ajustarse. Los dientes de la
sierra no deben nunca sobrepasar 15 mm., sobre el material
que se est aserrando.
El agujero central debe ser escogido de manera tal de
obtener un buen ajuste con el eje de la mquina. El juego
entre el eje y el agujero del disco no debe jams excede de
0,05 mm.
El nmero de dientes, est determinado por el tipo de
aserramiento, la velocidad de avance, el espesor del material,
la naturaleza del material y la finura del corte deseado.
Tipo de aserrado, un dentado de un paso de un paso de 20
a 40 mm., es adecuado para el aserrado en el sentido de las
fibras de la madera (aserrado longitudinal).
Los disco delgados exigen un gran nmero de dientes y los
disco gruesos un nmero reducido de dientes.
Un dentado de paso de 10 a 20 mm., es conveniente para el
aserrado. El paso a escoger al interior de estos lmites
depende de la finura de corte deseada, el espesor del material
y la velocidad de avance.
Velocidad de avance, si la sierra operar en el sentido del
material y se desea un mnimo de astillas en la parte inferior
del material con viene aplicar la regla: velocidad de avance
ms elevado, numero de dientes ms elevado est
determinado por el tipo de aserramiento, la velocidad de
avance, el espesor del material, la naturaleza del material y la
finura del corte deseado.
Grueso del material, en este caso es necesario aplicar la
regla; material delgado gran nmero de dientes, materiales
ms grueso menos nmeros de dientes.
Naturaleza del material, es el factor ms importante que
determina el nmero de dientes y el paso siempre ser del
orden de 20 a 40 mm.
Superficie de corte, el nmero de dientes, prcticamente,
no tiene importancia en el terminado de la superficie de corte,
cuando se corta en la misma direccin de las fibras de la
madera. La velocidad de avance y el espesor del material son
importantes cuando se trata de cortes transversales a las
fibras de la madera y se desea tener un mnimo de astillado
50

en la parte inferior del material, entonces se debe usar un


disco con el mayor nmero de dientes.
Velocidad de corte, en la industria de la madera la
velocidad de corte se determina por factores como la fuerza
de impacto mximo que puede soportar el material y la fuerza
centrfuga requerida para asegurar la estabilidad del disco.

Remanufactura
La
remanufactura,
implica la obtencin de tablas y/o tableros con caractersticas
51

especiales, tanto en su acabado superficial como en sus


diseos (molduras), esto se realiza para obtener productos
con un mayor valor agregado. En algunos casos se fabrican
piezas por pedidos especiales.
La
madera
proveniente
de
los
aserraderos,
es
cuidadosamente
seleccionada
para
garantizar
los
requerimientos especficos de cada producto final. Dentro de
la remanufactura tenemos procesos tales como:
- Cepillado
- Trozado
- Finger joint
- Fabricacin de tableros
- Etc.
Cada una de estos procesos utiliza diferentes equipos y
maquinarias que estn especialmente diseados y con
caractersticas especiales para cada producto determinado.

El proceso, consiste en una primera etapa de preparacin de


materia prima, esto es, la optimizacin de anchos, cepillado y
clasificacin en distintos grados de calidad. En una segunda
etapa, la madera es trozada en lneas manuales y
automticas, con el fin de eliminar los defectos, para a
continuacin separar los cutstock (piezas libres de nudos de
52

largo fijo) de los bloques (de largos variables). Estos ltimos


son conducidos a las mquinas, que hacen la unin de tipo
finger, que dan origen a los bloques de tablas de largos hasta
5 m.
La tercera etapa, consiste en el procesamiento de estos
cutstocks en distintas lneas, orientadas a los productos
finales. Las principales mquinas para estos ltimos
productos, son procesadoras de lneas de colas, prensas
tanto fras como de radio frecuencia, escuadradoras y
lijadoras.
La cuarta y ltima etapa consiste en control de calidad,
etiquetado, empaquetado, y despacho tanto a puerto
para los productos de exportacin, como directamente a
las instalaciones de los clientes para el mercado
nacional. Hay otra etapa, que puede o no estar dentro
del proceso, es la etapa de pintado, la cual se encarga de
dar una capa de pintura a los diferentes productos
remanufacturados.
Cepillado
El cepillado es un proceso de corte perifrico, en el cual una o
ms caras de la pieza de madera son alisadas, al mismo
tiempo se determinan las dimensiones especficas en
espesores y anchos. Esto generalmente se realiza contra
sentido de avance, de tal forma que los cuchillos corten
paralelo al grano. La madera cepillada tiene adems de una
buena calidad superficial, un valor agregado extra, lo que la
hace un poco ms cara que la madera en bruto. Esto no es
causa de una disminucin de su uso o comercializacin, al
contrario, ha ido aumentando con el tiempo.
La madera cepillada tiene muchos usos, principalmente en la
industria del mobiliario, pero tambin ha ido ganando terreno
en todas las ramas del mbito industrial.
Proceso de cepillado
a) Teora de corte perifrico.
53

Proceso de corte rotatorio (figura 2), en el cul se generan


virutas, que se originan por cortes intermitentes de los
cuchillos montados en un cabezal que trabaja sobre una pieza
de madera. El corte perifrico tiene dos opciones:
En oposicin: Rotacin contrasentido de
avance
A favor: Rotacin en el sentido de avance
a : ngulo de ataque o de corte
b : ngulo del cuchillo
g : ngulo de salida o incidencia
S (z( : Paso
E : Espesor del corte
Ft : Espesor mximo viruta (v)

b) Cinemtica del proceso de cepillado.


Generalmente se asume, que la curva originada por el
movimiento del cuchillo durante el cepillado, es una rbita de
giro circular. Esto es vlido para efectos prcticos.
54

Aun cuando en realidad la curva es cicloide, esto es


importante cuando se analiza el trabajo de rotacin en el
sentido (b).
b) Formacin de la viruta.
Para efectos prcticos, asumiendo una rbita de corte circular
segn la figura, se puede observar que el espesor de la viruta
vara desde cero, al inicio del contacto de la superficie con el
filo del cuchillo hasta un mximo Ft al salir la herramienta de
la madera. Ft es una magnitud directamente proporcional a la
velocidad de avance y la velocidad de la herramienta. Del
mismo modo los ngulos involucrados en el proceso de corte
(g, b, a) varan conforme rota el cabezal. Afortunadamente la
porcin de trayectoria que define la calidad del corte, es slo
la primera que entra en contacto con la madera.
Calidad del cepillado
La calidad del cepillado se mide por las siguientes
variables:
Sz = paso
T = profundidad del paso

Funcionamiento de los equipos que intervienen en el


proceso de cepillado

55

Elementos bsicos comunes a cualquier cepilladora.


a) Rodillo superior de entrada: Constituye la alimentacin
de la mquina y es fundamental en el mecanismo de avance.
b)
Quiebraviruta:
Este
cargador,
mantiene
permanentemente a la madera en contacto ntimo con la
mesa de entrada, permitiendo un avance continuo sin salto,
de tal manera de asegurar un espesor uniforme de la madera
al atravesar por la rbita de corte del cabezal.
a) Cabezal de corte: Sus dimensiones varan de 3 a
14 en el ancho, el dimetro de giro es variable en
funcin del nmero de cuchillos que se pretenda montar.
b) Cargador posterior: Este se debe calibrar a la
medida terminada de la pieza de trabajo, ms 0.1 0.5
mm, para evitar de esta forma saltos que alteren la
calidad de la superficie o del espesor de la pieza.
c) Rodillo de salida: Ayuda en el avance de la pieza,
puede ser o no ser parte del avance motorizado.
Usualmente son rodillos recubiertos en goma que no
daan la superficie cepillada y casi siempre son locos.
d) Mesa de trabajo: Es la parte de la cepilladora donde
la maderas de deslizan para el proceso de cepillado, est
ubicada entre los rodillos superiores e inferiores.
e) Rodillos inferiores: Usualmente son motrices,
tienen por finalidad evitar un roce excesivo en la zona de
contacto de los rodillos, para as facilitar el avance. Son
rodillos lisos usualmente cromados, su calibracin es
entre 0.1 0.5 mm sobre la mesa si la superficie es
elaborada. Si la superficie es rstica entre 0.2 0.25 mm.
56

Cuchillos
Son herramientas de corte de gran versatilidad. Se utilizan en
descortezado, cepillado, moldurado, revestimientos, astillado,
debobinado y muchos otros trabajos de corte. Su utilizacin
siempre est asociada a un cabezal de corte, donde se
montan los cuchillos.
Se pueden distinguir dos tipos de cuchillos: Cepilladores,
Perfiladores.
a) Cuchillos cepilladores: Son lisos y generalmente de
espesores de 3 5 mm y se montan en un cabezal con
cajas lisas.
b) Cuchillos perfiladores: Son lisos por el frente y
estriados en el dorso, de espesores de 8 mm y se
montan en un cabezal con cajas estriadas.
Los cabezales de acuerdo al tipo de centrado se pueden
clasificar en:
- Cabezal centrado normal (precisin normal)
- Cabezal de centrado cnico (alta precisin)
- Cabezal hidrocentrante (alta precisin)
Principio
de
funcionamiento
cepilladora (Stetson)

de

una

mquina

La mquina dispone de una mesa de alimentacin, que


transporta la madera por medio de una serie de cadenas
transportadoras, en donde las piezas son alineadas de canto
en avance perpendicular al sentido de la mquina. Luego, las
piezas son transportadas una por una, por una serie de
rodillos hacia la entrada de la mquina. Las piezas son
recepcionadas por los cuatro rodillos de entrada, que hacen
avanzar la pieza a travs de los seis cabezales cepilladores (2
superiores, 2 inferiores y 2 laterales). La presin para evitar
las vibraciones de la pieza al interior de la mquina, la ejercen
las zapatas. La disposicin de los cabezales de la mquina y
de los rodillos de entrada y salida es la siguiente:

57

Los 2 rodillos de salida dejan la pieza sobre una plataforma de


deslice en donde son impulsadas por medio de un sistema de
sensores y pateadores, que dejan caer los boards a la entrada
de una sierra mltiple, que despunta las piezas y que forma
parte del ciclo de la mquina Stetson Rose. A continuacin las
piezas llegan a la mesa de salida, en donde son movidas por
medio de cadenas de avance, clasificadas y reparadas segn
las normas de calidad a las que estn sujetos los pedidos.
Algunas de las principales caractersticas de la
mquina son:
*Velocidad de avance: 110 m/min. Como mximo,
limitada por calidad del producto,
Velocidad de retape y clasificacin.
* Velocidad de rotacin de los cabezales: 6000 rpm
* Dimetro de los cabezales: 20 cm.
* Ancho de los cabezales: 6 cm.
* N de cuchillos: -12 en los cabezales superiores y
laterales.
*10 en los cabezales inferiores.
* Espesores mnimos y mximos de trabajo: 12 mm.-203
mm.
* Anchos mnimos y mximos de trabajo: 64 mm.-508
mm.
Partes ms importantes de la cepilladora
58

*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*

Mesa de entrada
Rodillos de entrada de la mquina
Cabezales cepilladores
Elementos de corte (cuchillos)
Husillos
Motores de los cabezales
Zapatas
Rodillos de salida
Cinta de salida
Mesa de salida
Sistema de sensores y pateadores

Equipos cepilladores
a)Weinig Quattromat 23 P.
Cepilladora y perfiladora de alto rendimiento.

Cepilladora Unimat Weinig.

59

Proceso de trozado
Trozado de madera aserrada
El trozado o la mquina trozadora, es comnmente la primera
etapa del rea de preparacin de la madera para la
remanufactura. Su propsito es eliminar defectos y producir
tablas de variadas longitudes, anchos y espesores, que vienen
del aserradero. No todos los defectos son removidos en la
etapa de trozado. Slo son eliminados los defectos grandes y
que se disponen a lo ancho de la pieza, dejando los ms
pequeos y aquellos no tan pequeos, pero que se disponen a
lo largo de la pieza para que los elimine la sierra partidora. Si
todos los defectos fuesen eliminados en la etapa de trozado,
habra una prdida importante de madera. Adems de
eliminar defectos, el propsito bsico de esta etapa de
trozado es cortar o trozar la madera en variadas longitudes,
de acuerdo a un programa de produccin en poder del
operador.

60

Funcionamiento de las mquinas trozadoras


Existen diversos diseos de mquinas trozadoras, las que se
diferencian en la forma en que realizan el trozado, estas
mquinas las podemos clasificar de la siguiente forma:
- Trozadora radial o sierra de lnea recta. Aqu la sierra
comienza el corte por el canto de la pieza ya, que se
desplaza horizontalmente y en lnea recta.
- Trozadora pendular superior y Trozadora pendular
inferior: La sierra de estas mquinas se desplazan en
forma pendular y comienza cortando las caras superior e
inferior de las piezas de madera, respectivamente.
La trozadora radial se compone de 8 elementos bsicos
1. Base
2. Carro
3. Motor
4. Tolva proteccin sierra
5. Pedal activador avance carro
6. Ajustador largo carrera
7. Activador retroceso
8. Campana para extraccin de aserrn
* Conjunto cabezal: 3 y 4
* Mecanismo limitador de carrera 6 y 7

61

general
trozadora.

Descripcin
de una mquina

a)
La
base: Sostiene el carro,
la
campana protectora de polvo y todos
los elementos que se describen a continuacin
b) El carro: Es el que posee un movimiento causado por
un pistn hidrulico, est montado sobre rodamientos,
los que se desplazan a travs de guas que descansan
sobre la base de la mquina.
c) El conjunto del cabezal de la sierra: El cabezal
est montado al comienzo del carro y lo componen el
motor de impulsin y la tolva de proteccin.
d) El motor, cuyo eje conocido como mandril: Este
sostiene la sierra circular. En las trozadoras pendulares la
comunicacin del motor con la sierra es indirecta, ya que
se realiza mediante poleas.
e) Sierra circular: Sus caractersticas segn sea la
calidad final exigida y el tipo de madera que se est
cortando
f) El pedal: Este, al ser activado con el pie del operador,
inicia el movimiento del carro.
g) Mesas de entrada y salida de la mquina: Estas,
normalmente poseen rodillos muertos sobre los cuales
se desplaza la materia prima hacia y desde la sierra
trozadora.
h) Los dispositivos para controlar los cortes son:

62

La gua sobre la mesa de entrada; est ubicada


perpendicularmente a la sierra y sostiene la reglilla de
programacin del trozado
Los topes que se ubican en una barra sobre el mesn de
salida y determinan la longitud de la pieza trozada.
Mecanismo limitador de la carrera o interruptor limitador:
Una vez activado, detiene el avance del carro y lo regresa a la
posicin inicial al momento de realizar el corte, por lo que se
ajusta con la pieza de ancho mayor.
Comn a las mquinas Trozadoras, es el sistema neumtico,
que controla la velocidad de avance y retroceso de la sierra
trozadora. Este sistema se compone de un filtro de partculas,
un lubricador y un regulador de presin con reloj indicador.
El regulador de presin, posee un tornillo de ajuste para
controlar el paso del aire que, dicho de otra forma, controla la
velocidad de avance y retroceso de la sierra. Un rango de
presin adecuado para trabajar es de 50 a 70 psi.
El trozador, aparte de cumplir con el programa de produccin
de diversas longitudes, debe eliminar algunos defectos y
reducir las deformaciones mediante el trozado. Para cumplir
esta ltima funcin de buena forma, es condicin
indispensable que, a lo menos, la gua o mesn de entrada
est perfectamente a escuadra con la sierra circular trozadora

Proceso Finger Joint


Finger Joint
El proceso de Finger Joint, es un tipo de ensamble longitudinal,
por medio de mltiples uniones, las cuales individualmente
poseen un perfil trapezoidal cnico, el cul es previamente
encolado y posteriormente sometido a presin.
Las uniones finger, se pueden definir por las caractersticas
geomtricas siguientes:

63

L = Largo del

diente
P = Paso = Espesor
punta del diente
= Pendiente
S = Holgura de fondo del
diente
H = Altura de la pieza

Ventajas de las uniones Finger Joint


a) Permite construir madera en largos tan amplios como
sea preciso.
b) Las piezas se pueden fabricar al largo exacto de
utilizacin, lo que permite disminuir las prdidas.
c) Permite recuperar madera corta
d) Le otorga mayor estabilidad a la madera, minimizando
las deformaciones en servicio.
e) Permite eliminar defectos indeseables en la madera.
Tipos de uniones finger joint y su influencia en la
madera
Las uniones finger joint, se pueden clasificar de acuerdo a la
orientacin del ensamble en:
I. Paralelas a la cara de la pieza (transversales)
II. Perpendiculares a la cara de la pieza (verticales)
III. Oblcuas a la cara de la pieza (inclinada)

64

La
unin I,
una
menor
flexin que la
motivo el tipo

presenta
resistencia
a
la
tipo II, por este
II
se
utiliza
preferentemente
para
usos
estructurales, es del orden de un 9 % ms resistente que el
tipo I. Por otra parte, el tipo II usa una mayor cantidad de
fresas o dientes en el proceso, lo mismo que potencias
mayores.
El tipo III es poco utilizado pues es ms compleja y requiere
mquinas especiales, no obstante los resultados son
excelentes.
Efecto de la geometra del diente sobre la resistencia
de la tabla
a) Una pendiente mayor del diente produce resistencias
mecnicas menores y viceversa, por ejemplo; Si la pendiente
sube de 1/6 a 1/4, la resistencia disminuye en un 50 %.
b) La relacin entre el espesor base del diente y el espesor de
la punta del diente b/P = V, si uno dobla b y mantiene
constante P, entonces la resistencia a la traccin bajar de un
20 % a un 30 %, esto indicar que conviene reducir a cero el
valor de pero esto no es posible pues se desgastan las
herramientas de corte.
La norma Alemana da dos valores mximos:
V = 0.25 puertas y ventanas
V = 0.18 uso estructural
c) La relacin entre el largo del diente y el paso, L/P, es
directamente proporcional a la resistencia el ptimo,
oscila en un valor de 3 a 5.

65

Longitud del diente: Existen tres tipos de uniones;


Clsica, mini finger joint y micro finger joint

Equipos que intervienen en el proceso de Finger


Joint
Equipo de ensamble tipo finger joint Supra
Se trata de una serie de construccin con un muy buen
rendimiento, gracias al sistema modular es posible desarrollar
una gran variedad de soluciones.

66

Equipo
ensamble tipo finger joint Grecon Ultra.

de

Este equipo compacto de ensamble tipo finger joint permite


ensamblar cantidades medianas de largos cortos formando
piezas de una longitud mxima de 6 m.

Equipo
de
ensamble
tipo
finger
joint
Combipact.
Las exigencias
a
la
calidad, particularmente elevadas, de la industria maderera,
motivaron el desarrollo nuevo del equipo de ensamble tipo
finger joint Combipact. Es una mquina de alta precisin, que
se emplea de forma universal para perfiles verticales,
horizontales y especiales.
67

Equipo de alto rendimiento de ensamble tipo


finger joint horizontal HS 120.
Solucin nueva, innovadora y compacta para el sector de
ensamble tipo finger joint horizontal.

Equipo
compacto
de ensamble tipo
finger joint
CF 300.
Especialmente diseado para madera
maciza para
la construccin. Un desarrollo inteligente con una relacin
econmica entre el coste y el provecho dado que el tamao
de la mquina se adapta a las necesidades.

68

Proceso de Moldurado
Fabricacin de molduras
El proceso de fabricacin de molduras es un proceso de corte
perifrico, que tiene por objeto maquinar piezas de maderas
(molduras), que sern utilizadas como ornamento e
intersecciones en construcciones de madera. Algunas de
estas, tienen secciones transversales

Por
definicin, una moldurera difiere de una cepilladora en la
posicin diferida de los husillos, aqu son verticales, mientras
que en la cepilladora stos son opuestos. Esto permite que en
la moldurera el montaje de los cabezales sea ms visible, se
puedan inclinar los cabezales, montar sierras, perfilar
molduras muy delgadas y con amplio margen de corte. El
69

propsito de la moldurera es maquinar piezas cortas, largas y


una amplia gama de perfiles. Por contraste, no pueden hacer
un buen trabajo de machiembrado en revestimientos, pues la
disposicin escalonada de los husillos, no permite un control
uniforme y rgido sobre el ancho de la pieza de madera.
Funcionamiento de una mquina moldurera (Moldurera
Waco)
Esta mquina consta de una mesa de alimentacin a la
entrada, que consiste en un sistema de cadenas, en donde las
piezas son arrastradas una a una, mediante un sistema de
rodillos de avance, hacia la entrada de la mquina. En la
entrada, las piezas son introducidas por un sistema de 6
rodillos, los cuales posibilitan el avance de la pieza al interior
de la mquina.
La mquina posee 6 cabezales cepilladores y una sierra, pero
slo se pueden utilizar los cabezales laterales para darle
acabado superficial a los cantos de las piezas. Luego, las
piezas son extradas de la mquina por los 6 rodillos de salida
que la conducen hacia una bandeja de deslice, que por un
sistema de sensores y pateadores la impulsan hacia la mesa
de salida. La disposicin de los rodillos y cabezales de la
mquina es la siguiente:

Velocidad de avance: 70 m/min como mximo, restringida a


veces por el mal funcionamiento de la cinta de salida
* Velocidad de rotacin de los cabezales: 6000 rpm
* N de cabezales: 6 cabezales
70

* Dimetro de los cabezales: 15 cm.


* Ancho de los cabezales: 7 cm.
* N de cuchillos: 6 por cabezal
* Espesores mnimo y mximo de trabajo: 10 mm
45mm.
* Ancho mnimo y mximo de trabajo: 47mm 230 mm
* N de extratores de viruta: 4
Partes principales de las mquinas moldureras
Elementos primarios
* Mesa de entrada
* Rodillos de entrada de la mquina
* Cabezales cepilladores
* Elementos de corte (cuchillos)
* Husillos
* Sistema de regulacin del ancho
* Motores de los cabezales
* Guas
* Zapatas
* Rodillos de salida
* Cinta de salida
* Mesa de salida
* Sistema de sensores y pateadores
* Sistema de extraccin

Fresas
Las fresas, son herramientas de corte de alta precisin y de
una sola vida. Generalmente, se fabrican para trabajos
especiales de espigado, moldurado, finger joint, ranurados, y
cualquier trabajo de corte que signifique fabricar un perfil.
Generalmente se confecciona a partir de un cuerpo de acero
comn, en el cul se calzan pastillas de acero rpido o de
71

carburo de tungsteno, y posteriormente son perfilados y


balanceados de acuerdo a los requerimientos especficos.
Entre las ventajas de las fresas podemos citar: Alta
resistencia al trabajo ( por calidad de los materiales de
construccin), alta precisin de corte ( excelente calidad por
su tecnologa de construccin), afilado y montajes rpidos
( bajo costo de Mantencin).
Sus desventajas son: Alto costo de adquisicin y poca
versatilidad de trabajo.

72

UNIDAD IV
EQUIPOS DE PROCESOS
PRODUCCION DE PULPA Y
PAPEL

Celulosa
La celulosa es elaborada mediante el proceso denominado
"kraft", a travs del cual los chips de maderas son cocidos en
una solucin alcalina basada en sulfatos y soda caustica para
extraerles la lignina; estos compuestos qumicos son
posteriormente recuperados para su reutilizacin, en un
proceso de ciclo cerrado.

73

Los rollizos de madera son descortezados, transformados en


astillas (chipeados), las que despus son enviadas a una pila
de acopio para su homogeneizacin.
Desde la pila de acopio, los chips o astillas, son extrados,
clasificados y conducidos al proceso de coccin -en el digestor
continuo o en digestores batch- con licor blanco, una solucin
alcalina de soda caustica y sulfuro de sodio. Resultante del
proceso de coccin es la pasta de celulosa, que se clasifica, se
lava y se blanquea.
Una vez blanqueada, se procede a su secado y embalado
final.
En el proceso de coccin, el licor blanco junto con la lignina
disuelta, se convierte en un licor negro, el cual se concentra
para luego ser quemado en unos equipos denominados
calderas recuperadoras. La parte orgnica del licor negro
(lignina y otros compuestos de la madera) produce energa en
el proceso de combustin, generando el vapor que se utiliza
en la produccin de energa elctrica y, posteriormente, para
74

calefaccionar diferentes procesos dentro de la misma planta


industrial. La parte inorgnica -sales minerales (cenizas)- se
recuperan despus del proceso de combustin y son usadas
en la etapa de caustificacion para regenerar el licor blanco
usado en la coccin.
La corteza de los rollizos de madera, recuperadas en los
descortezadores, se quema en calderas de poder para
producir vapor y energa elctrica, usados para los diversos
procesos de la planta.
Materias primas. Maderas utilizadas.
Los arboles utilizados para producir celulosa se clasifican en
dos grandes grupos dependiendo de las caractersticas de su
madera: Las conferas o arboles de fibra larga (Softwood) y las
latifoliadas, o arboles con maderas de fibra corta (Hardwood).
Entre las conferas destacan diferentes especies de pinos y
abetos, y en las maderas de fibra corta encontramos a las
diversas variedades de eucaliptos, los abedules, lamos,
acacias y varias otras especies tropicales.
La madera es lejos el principal insumo en la produccin de la
celulosa, representando en un promedio de la industria
mundial alrededor del 50% del costo total del producto. Desde
esta perspectiva. Existen bsicamente tres ejes de anlisis
para evaluar si un tipo de maderas es apta para la produccin
de celulosa.
1. Economa Forestal: son todos aquellos factores que
inciden en el costo de la madera puesta a la entrada de
la Planta de celulosa. Adems de la cercana de los
bosques con la Planta (costos de transporte), el ideal es
que la superficie de bosques necesaria para abastecer
las necesidades de la Planta sea lo ms reducida posible.
En esto intervienen principalmente dos factores: la edad
de rotacin, es decir, cuantos aos tardan los rboles en
alcanzar la edad de corte; y la tasa de crecimiento de los
rboles, medida en m3 slidos de madera sin corteza por
hectrea de bosques.
75

2. Economa de Proceso: son aquellas caractersticas de la


madera que hacen ms fcil (econmica) la separacin de las
fibras de celulosa de las dems componentes de la madera,
adems de obtener una mayor cantidad de fibras de celulosa
por m3 de madera.
3. Propiedades biomtricas de la celulosa: son aquellos
atributos de las fibras que las hacen ms apropiadas para la
fabricacin de un tipo de papel u otro.
Tpicamente la longitud de fibra, su ancho, su espesor de
pared, su peso por unidad de longitud, etc.
Proceso de Produccin de celulosa kraft.
Cada una de las fases del proceso de produccin de la
celulosa se caracteriza por aspectos tcnicos particulares, lo
que las diferencia y les confiere la calidad de unidades
especficas. Ellas cumplen secuencialmente el rol de
eslabones de una cadena de nueve fases que dan cuerpo al
proceso global.
Las cinco primeras fases corresponden al proceso productivo
tradicional, que a partir de un conjunto de insumos bsicos
(madera, agua, productos qumicos y energa) da origen a la
celulosa. Las siguientes 4 fases tienen como objetivo asegurar
que el proceso productivo se desarrolle en armona con el
medio ambiente. Especial mencin merece la fase de
monitoreo de las condiciones ambientales. De la misma forma
como los doctores pueden diagnosticar que algo no anda bien
en nuestro organismo a partir del anlisis de muestras de
sangre y orina; los tcnicos de las Plantas de celulosa, a partir
de la informacin recolectada en los instrumentos de control
de la Planta y las estaciones monitoreo, pueden detectar en
forma inmediata eventuales alteraciones en el proceso
productivo y ejecutar acciones preventivas.
Fase 1: Preparacin de la Madera
Fase 2: Coccin.
Fase 3: Blanqueo ECF.
76

Fase
Fase
Fase
Fase
Fase

4:
5:
6:
7:
8:

Secado y Embalado.
Recuperacin y Energa.
Tratamiento de Efluentes.
Control de Emisiones areas y de olor.
Disposicin de Residuos Slidos.

Fase 1: Preparacin de la madera.

77

La madera, llega a la Planta generalmente en la forma de


troncos de dimensiones estandarizadas, denominados rollizos.
En menor medida tambin se utilizan astillas de aserradero y
lampazos (restos perimetrales de troncos aserrados).
El proceso se inicia cuando los rollizos de madera son
cargados en los descortezadores, que son tambores rotatorios
de grandes dimensiones que giran a una velocidad de 6 a 10
revoluciones por minuto.
La corteza no se desperdicia, sino que es llevada a travs de
una cinta transportadora para ser quemada en una caldera,
denominada caldera de biomasa.
Los troncos descortezados son transformados en astillas
(chips), las cuales luego de ser acopiadas para su
homogeneizacin en grandes pilas, pasan a continuacin por
un proceso de clasificacin por tamao. Los chips de tamao
normal continan a la fase siguiente, los de gran tamao son
devueltos para ser astillados nuevamente y los finos
convergen juntos
con la corteza a la caldera de biomasa, donde son quemados
para generar vapor, el cual posteriormente, en un equipo
denominado turbogenerador, se usa para producir energa
elctrica.
78

Como se observa en el diagrama, los lampazos siguen el


mismo tratamiento que los rollizos de madera y las astillas de
aserradero se incorporan directamente a la pila de astillas.
Fase 2: Coccin.

Las astillas procedentes de la pila de acopio son conducidas


hacia la tolva de astillas, donde son impregnadas con vapor
de agua para eliminar su contenido de aire. Para asegurar una
mayor uniformidad de la coccin en el digestor, las astillas
pasan por un tanque a alta presin donde son preimpregnadas con licor blanco. Esta mezcla finalmente entra
por la parte superior del digestor continuo.
En el digestor las astillas son literalmente cocidas con una
sustancia denominada Licor Blanco, a alta temperatura y
presin. El Licor Blanco es una solucin acuosa compuesta por
sulfuro de sodio (Na2S) e hidrxido de sodio (NaOH). Su
funcin es romper las uniones de lignina y liberar las fibras de
celulosa. Fsicamente, el digestor continuo es un gran
estanque cilndrico de varias secciones, con una red de
tuberas a travs de las cuales se le adicionan o extraen los
lquidos de coccin. Tiene un eje vertical para revolver la
79

mezcla y una tubera para drenar la celulosa. El rango de


temperatura de coccin vara entre 130 C y 170 C, siendo
ms alta en la parte superior del digestor (etapa inicial).
En la medida que las astillas avanzan hacia abajo en el
digestor, se van transformando en pasta de celulosa. Esto
explica porque el proceso de coccin opera en forma continua.
Al final de la coccin, adems de la pasta de celulosa, se
genera un residuo denominado Licor Negro, que est
compuesto por el Licor Blanco mezclado con la lignina y otras
sustancias de la madera. Este Licor Negro es recuperado para
ser procesado en otro sector de la Planta de Celulosa
denominado Sistema de Recuperacin de Productos Qumicos
y Energa. Este importante proceso permite la recuperacin de
productos qumicos valiosos. En la prctica, solo un porcentaje
muy minoritario de los residuos slidos del digestor debe ser
enterrado en los vertederos (reas de disposicin controlada).
Al llegar a la parte inferior del digestor, la pasta de celulosa es
sometida a un lavado a altas temperaturas, donde flujos de
agua a contracorriente le van eliminando el Licor Negro.
Luego, la pasta pasa por un estanque de soplado, cuya
funcin es reducir bruscamente la presin, con el objeto de
liberar las fibras que an permanecen compactas. El proceso
de soplado se realiza a menores temperaturas; para ello se
inyecta agua fra a la pasta, con el fin de bajar su temperatura
al rango 75-80 C.
La pasta de celulosa que sale del digestor es lavada y
clasificada a travs de varios filtros. Los nudos de la madera y
otros chips que no pasan por los filtros son enviados de vuelta
al digestor. La pasta filtrada y lavada por segunda vez
constituye lo que se denomina celulosa cruda o celulosa sin
blanquear, liquida. Esta pasta de celulosa tiene an un
contenido importante de lignina, que le da una tonalidad color
caf, similar al color natural de la madera.
Es importante sealar que como alternativa al digestor
continuo, el proceso recin descrito tambin puede realizarse
en digestores batch. Fsicamente, ellos son una batera de
estanques dotados de sofisticados equipos de control de
80

temperatura y presin, que como su nombre lo indica, operan


en forma intermitente. En trminos muy generales, las astillas
y el licor de coccin son cargados por la parte superior del
estanque, el cual una vez lleno se cierra con una vlvula.
A continuacin se procede a elevar la temperatura y la
presin del estanque hasta alcanzar la temperatura de
coccin (aprox. 170 C) y una presin de 700 kPa. Estas
condiciones son mantenidas durante un cierto periodo de
tiempo, necesario para disolver la lignina y liberar las fibras
de celulosa. Cumplido este tiempo, se procede a vaciar el
estanque
por
diferencias
de
presin
(soplado)
y
posteriormente la pasta es lavada, clasificada y filtrada de
manera similar a la descrita en el caso del digestor continuo.
La celulosa cruda es el principal insumo en la produccin de
los papeles y cartones de color caf que se usan para
embalaje o para producir envases como los sacos, saquitos y
cajas de cartn corrugado.
Fase 3: Blanqueo ECF.

81

Dado que la celulosa es el principal insumo en la produccin


de papeles blancos, es necesario someter a la pulpa de
celulosa a un tratamiento con productos qumicos en orden a
extraer el remanente de lignina, las resinas, iones metlicos y
otras sustancias que podran afectar el proceso de produccin
del papel. Diferentes productos qumicos, como el dixido de
cloro, el oxgeno y el perxido de hidrogeno (H2O2-agua
oxigenada) son agregados en forma secuencial a la pasta de
celulosa para blanquearla eliminando la lignina. De esta
manera, los consumidores de celulosa reciben un producto
que les permite producir papeles con los atributos
requeridos de blancura y brillo, los que adems no decaen
significativamente con el paso del tiempo. Los productos
qumicos actualmente en uso en esta fase del proceso han
sustituido a otros que fueron eliminados, por cuanto se
demostr que generaban componentes nocivos para el medio
ambiente.
El proceso de blanqueo significa, necesariamente, una
reduccin de rendimiento de la madera, medido en m3 de
madera por tonelada de celulosa; por cuanto se elimina una
parte importante de la lignina que an permanece en la pasta
caf y adems, una parte de las fibras de celulosa se
degradan debido a los agentes qumicos que intervienen en el
proceso. Normalmente, en todo el proceso de blanqueo se
pierde entre un 5 y 9% de la pasta caf, para alcanzar
blancura estndar de 87-90%, segn la
Norma
ISO-2470
(International
Organization
for
Standardization).
Las plantas de celulosa modernas han incorporado en forma
previa a las distintas etapas que componen el proceso de
blanqueo, una etapa denominada deslignificacion con
oxgeno, que como su nombre lo indica, consiste en aplicar
altas dosis de oxgeno a la pasta caf para producir la
oxidacin de la lignina. Esta reaccin qumica se realiza en un
estanque presurizado, a elevadas temperaturas y en un medio
alcalino (pH > 7).

82

Esta etapa tiene dos importantes beneficios: Se reduce


sustancialmente el consumo de qumicos en las etapas
posteriores de blanqueo y adems, permite que la lignina
removida en la primera estacin de lavado pueda ser
reprocesada en el Sistema de Recuperacin de Productos
Qumicos y Energa.
El blanqueo de la celulosa continua agregando en sucesivas
etapas distintos productos qumicos que oxidan o modifican la
estructura molecular de la lignina y otros elementos presentes
en la pasta de celulosa cruda, facilitando su disolucin y
posterior extraccin. La pasta es lavada al final de cada etapa
para remover los materiales orgnicos solubles. Estas
reacciones qumicas se realizan en estanques a alta
temperatura y en un ambiente acido (pH < 4). Dado que en
este proceso se generan algunos componentes orgnicos que
no son solubles en un ambiente acido, es necesario intercalar
etapas en las que se utilizan productos qumicos que generan
un medio alcalino, de tal forma de poder extraer estos
componentes en la estacin de lavado.
El residuo lquido procedente de la planta de blanqueo,
denominado efluente, es conducido a las plantas de
tratamiento, con el objeto de ser purificado, eliminando todas
las sustancias nocivas para el medio ambiente antes de
devolverlo a los ros.
Fase 4: Secado y embalado.

83

La pasta procedente de la planta de blanqueo es preparada


para su secado. El porcentaje de fibras contenida en la pasta a
la entrada de la maquina secadora (consistencia inicial), es de
aproximadamente 1 a 2%, es decir, la pasta tiene un gran
contenido de agua. Desde la caja de entrada a esta mquina,
la pasta es distribuida uniformemente sobre el fourdrinier o
mesa formadora de la hoja. Este equipo es accionado por
varios rodillos que sacan el agua de la pasta por gravedad y
bombas de
vaco, dndole la forma de una lmina.
La lmina, que a estas alturas posee una consistencia de
aproximadamente un 46%, entra a los pre-secadores, grandes
cilindros en cuyo interior circula vapor a altas temperaturas.
Luego pasa a los secadores principales, que por dentro estn
equipados de diversos rodillos calientes que conducen la
lmina a travs de calentadores por conveccin y radiadores
infrarrojos. Este sistema de rodillos secadores se puede
sustituir por un sistema de secado con aire caliente, donde la
hoja
de celulosa pasa libre a travs de corrientes de aire caliente
seco para eliminar el agua. A la salida de esta rea, la lmina
posee una consistencia de 87-92% seco.
84

Despus, esta lamina pasa por la unidad cortadora, que la


deja en forma de pliegos, los que se apilan, se prensan y se
embalan en una unidad denominada fardo, con un peso de
250 k.. Finalmente agrupando 8 fardos en dos columnas de 4
se forman los units, los que se pesan antes de almacenarlos
en las bodegas.
Tambin existe la posibilidad de bobinar la lmina de celulosa
(celulosa en rollos), en cuyo caso se prescinde de su paso por
la cortadora.

Fase 5: Recuperacin y energa.

85

El proceso de produccin est diseado y programado para la


recuperacin y reutilizacin de los distintos componentes que
intervienen en las 4 primeras fases, estructurndose as un
sistema de auto alimentacin para el funcionamiento de la
planta industrial en su conjunto. As, la Fase Recuperacin de
Productos Qumicos y Energa, si bien no se relaciona
directamente con la celulosa en s, contribuye a su proceso de
produccin a travs de la generacin de energa y la
recuperacin de los productos qumicos que la planta
requiere.
Cortezas de rollizos, aserrines y astillas subdimensionadas,
son transportados a las calderas de poder para ser
aprovechados como combustible y generar vapor.
El Licor Negro proveniente del digestor, generalmente con una
concentracin de slidos del 15 al 18% sigue un proceso de
concentracin mediante evaporadores de mltiples efectos.
Adems de extraer el agua del Licor Negro, se retiran de la
mezcla
algunos
componentes
sulfurados
disueltos,
denominados TRS. Tambin se extrae el metanol, el tall oil y
la trementina, los cuales despus son condensados, tratados y
86

recuperados para su comercializacin posterior,


destinados para otros usos en la misma planta.

son

Una vez que ha sido concentrado y depurado, el Licor Negro


entra a la caldera recuperadora con una consistencia sobre
75%, donde se quema la parte orgnica (lignina y otros
compuestos de la madera) liberando su energa en el proceso
de combustin, la que se aprovecha produciendo vapor.
El vapor generado tanto en la caldera recuperadora como en
las calderas de poder es conducido hacia un turbo generador,
a travs del cual se genera energa elctrica para los procesos
de la planta industrial o para su venta al Sistema
Interconectado Central; luego, el vapor -a ms baja presin y
temperatura- es usado en la calefaccin de diferentes
procesos dentro de la Planta.
La parte inorgnica y las sales minerales (cenizas), se
recuperan despus del proceso de combustin. Los principales
compuestos qumicos de las cenizas son el sulfuro de sodio
(Na2S) y el carbonato de sodio (Na2CO3). Estas cenizas son
disueltas en agua y se forma el denominado Licor Verde. Este
Licor Verde es sometido despus al proceso de cuantificacin,
el cual en esencia consiste en adicionarle cal viva (CaO) y por
medio de varias reacciones qumicas y filtros, se producen dos
compuestos qumicos: Licor Blanco (Na2S + NaOH) que es
almacenado en estanques para ser reutilizado en la fase de
coccin y cal apagada o caliza (CaCO3) en forma de lodos, a
los cuales se les extrae la humedad y son quemados en
hornos especiales, denominados Hornos de Cal, para producir
nuevamente la cal viva requerida en este proceso de
cuantificacin. Las siguientes son las ecuaciones qumicas
involucradas:
CaO + H2O - Ca(OH)2 + calor
Ca(OH)2 + Na2CO3 + Na2S - 2NaOH + Na2S + CaCO3 (al
filtro de lodos)
Fase 6: Tratamiento de efluentes.
87

Los residuos lquidos provenientes de las distintas fases del


proceso de produccin deben ser purificados en plantas de
tratamiento, con el propsito de eliminar todas las sustancias
que puedan producir un impacto adverso en el medio
ambiente, antes de devolver el efluente a los ros.
Es un hecho cientficamente demostrado que la naturaleza
tiene la capacidad de auto depurarse. En consecuencia,
dependiendo de las caractersticas y el caudal del curso de
agua al cual se evacua el efluente tratado, las Plantas de
celulosa en todo el mundo deben cumplir ciertos estndares
especficos de emisin de materiales contaminantes en su
efluente.
El proceso de purificacin del efluente se desarrolla
sometindolo a una serie de tratamientos en forma
secuencial.
La primera fase de este proceso se realiza en la planta de
tratamiento primario, etapa en la que se retiran los slidos
suspendidos, adems de neutralizar (pH), enfriar y
homogeneizar el efluente.
En un clarificador o piscina de decantacin, las fibras y otros
slidos suspendidos son llevados a la superficie del agua con
88

la ayuda de burbujas de aire inyectadas desde el fondo, y son


retirados por rebalse a travs de los bordes superiores de esta
piscina. Los slidos ms pesados se depositan en el fondo por
gravedad y una vez decantados, son retirados desde el fondo
por rastrillos rotatorios. Como la velocidad de decantacin es
proporcional al cuadrado del dimetro de estas partculas, es
usual agregar agentes qumicos (floculantes) para que las
partculas pequeas se agrupen formando copos de mayor
tamao. Posteriormente, los slidos junto con las fibras son
prensados para retirarles el agua sobrante y depositarlos en
vertederos especialmente habilitados (reas de Disposicin
Controlada), o alternativamente quemarlos en calderas de
poder.
Una vez retirados estos slidos suspendidos, el efluente
contina hacia una etapa de neutralizacin, donde se le
agregan aditivos qumicos neutralizantes para que los
residuos finales no sean cidos ni alcalinos.
La segunda fase de este proceso se realiza en la planta de
tratamiento secundario. El objetivo en esta etapa es la
remocin del material orgnico del efluente, lo cual se
consigue mediante una degradacin biolgica.
La planta de tratamiento secundario consta de dos unidades
principales: la piscina de aireacin y el clarificador secundario
o piscina de sedimentacin. En la piscina de aireacin, el
efluente es tratado mediante una colonia de microorganismos
(bacterias) que literalmente devoran la
Materia orgnica. Este tratamiento es de carcter aerbico, ya
que los microorganismos consumen oxgeno en el proceso y
se denomina de lodos activados, debido a la alta
concentracin de microorganismos presentes, que le confiere
esa apariencia externa. El tiempo de residencia del efluente
en esta piscina con lodos activados es variable dependiendo
de la tecnologa empleada, oscila entre las 2-48 horas.
Los lodos son extrados del agua en el clarificador por
decantacin. La mayor parte de estos lodos son recirculados
de vuelta a la piscina de aireacin, con el propsito de
89

mantener la alta concentracin en la colonia de bacterias. Una


pequea fraccin de los lodos, correspondiente al crecimiento
neto de la colonia, es eliminada del sistema. Al igual que en el
tratamiento
primario,
estos
lodos
son
espesados,
eliminndoles el agua, para despus ser depositados en reas
de Disposicin Controlada o quemados en las calderas de
poder. Se estima que el poder calorfico de estos lodos flucta
entre los 10-20 GJ/tonelada seca, pero como aun contienen un
elevado porcentaje de agua, esta cifra se reduce a la mitad
aproximadamente.
La eficiencia de las plantas de tratamiento vara dependiendo
del tipo de efluente, el diseo de la planta y las condiciones
de operacin.
EQUIPO DE COCCION ASTILLAS DIGESTOR
Coccin de la celulosa
Para producir celulosa debe extraerse la lignina, un
aglutinante natural, de las astillas de madera y liberar las
fibras de celulosa. Esto se realiza en el digestor de celulosa
mediante un procedimiento de disgregacin. Durante la
coccin segn el procedimiento alcalino al sulfato, las fibras
se
generan en el digestor mediante presin de vapor a +180C.
El proceso de coccin en sosa caustica, sosa y sulfuro de sodio
se realiza a temperaturas de +170C y presiones hasta +8
bares. Para que el digestor funcione de forma automtica es
necesario un control preciso del llenado as como de la presin
durante todo el proceso.

90

Proceso de blanqueo
Para conseguir el grado de blancura deseado, la celulosa debe
blanquearse. Para ello, segn la concentracin de pulpa, la
celulosa se transporta a la torre de blanqueo de hasta 25 m
de altura mediante bombas, distribuidores o transportadoras
helicoidales. El proceso de blanqueo se desarrolla de forma
continua en temperaturas de hasta +95C con la adicin de
productos qumicos para el blanqueo como oxgeno, ozono o
perxido. La celulosa final ya blanqueada se reparte mediante
transportadores de tornillo. Debido a su tamao, la torre de
blanqueo no se vaca nunca. Se realizan procesos de blanqueo
similares a los del blanqueo de la pulpa de madera y al
destinado de papel usado.

91

Procesos de produccin de (celulosa) pulpa mecnica.


Este es el caso de la pulpa mecnica tradicional (Stone
Ground Wood, SGW), el mtodo ms antiguo de produccin de
celulosa, que comenz a utilizarse en 1840 y su variante ms
moderna, la pulpa mecnica presurizada (Pressurized
GroundWood, PGW). En estos procesos, los rollizos de madera
son presionados contra un cilindro de piedra recubierto con
una sustancia abrasiva, el cual gira a gran velocidad,
actuando como una lima. La friccin del cilindro contra los
rollizos produce el aumento de la temperatura, que permite
separar las fibras. Los rollizos son presionados contra este
cilindro ya sea por su propio peso y cadenas alimentadoras
(en el caso de la SGW), o mediante pistones hidrulicos en
cmaras presurizadas (PGW). Regaderas de agua caliente a
75-100C, en algunos casos a presin, limpian las fibras
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removindolas del cilindro para que caigan a una cuba desde


donde son llevadas al proceso de clasificacin. El consumo
especifico de energa en estos procesos es alto, entre 1.600 a
1.900 kWh/ton de pulpa Lo normal es que esta pulpa fluya
directamente para alimentar a una maquina papelera
conectada en lnea.
El rendimiento de estos procesos es alto, ubicndose en el
rango 94-97%, medido como toneladas de pulpa seca dividido
por toneladas de madera seca alimentada. Esto significa que
la pulpa producida retiene aun muchas de las componentes
qumicas de la madera, incluyendo lignina, hemicelulosas,
resinas y otros. As, los papeles producidos a partir de esta
pulpa tiendan a decolorarse cuando son expuestos a la luz, el
calor o simplemente, con el paso del tiempo. Este fenmeno,
conocido como reversin de blancura, puede comprobarse
exponiendo un peridico a la luz del sol. La lignina presente
en las hojas har que se torne amarillo.

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