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Revision bibliogrfica

del tamao de la cmara se le conoce con un


nombre en especfico.

Antecedentes

Habitat Dry Welding: Para cmaras del tamao


de una habitacin pequea donde el soldador
tiene gran visibilidad y movilidad.
Chamber Dry Welding: Para cmaras de un
tamao menor que el de tipo Habitat, solo caben
la cabez y los hombros del soldador y es abierto
en el fondo para que el buceador quepa en el.

Figura 1. Soplete utilizado en trabajos terrestres. (1)

Los primeros intentos de de cortes y soldaduras


subacuticas remontan de 1908 donde con un
simple soplete fue utilizado para esta labor pero
se pudo comprobar que no daba resultados
satisfactorios, el soplete tropezaba con
resistencias bajo el agua y esto dificultaba el
precalentamiento de la pieza.(1)

Figura 2: Buzos profesionales del ao 1926, vestidos


para ingresar al agua.

Luego de varias mejoras en el proceso se lleg a


construir una cmara cerrada para la combustin
del soplete y un conducto para la salida de los
gases de combustin, este proceso se conoce
actualmente como Dry Welding y dependiendo

Dry Spot Welding: Para cmaras an ms


pequeas donde solo cabe la cabeza del soldador
y su herramienta de soldadura, aunque en los
tres casos hay una alta visibilidad del lugar de
soldadura.

Figura 3. Soplete de boquilla estrecha para


soldar.

Al principio se utiliz el soplete oxhdrico para


los trabajos submarinos (1920-1940), pero con la
llegada de la Segunda Guerra Mundial se
perfecciono el mtodo para alcanzar a llenar las
demandas que impona la guerra, podramos
colocar el inicio de la revolucin de esta
ciencia en el ao 1941, en el ataque de Pearl
Harbor cuando los cascos de los barcos y el
cambio de piezas como remaches, tuvo que
hacerse a mar abierto, sin tener la posibilidad de
trasladar los barcos a diques secos. Aqu fue
donde se evidenci unas mejoras en los
electrodos, que pasaron a ser electrodos
impermeables desarrollados por el qumico
holands P.C. Van Der Willigen.

Figura 4. Equipo de buzos salvamentistas de la


2da. Guerra Mundial. (1)
En este caso se efectu una prevalencia hacia la
soldadura subacutica hmeda (Wet Welding)
frente a la de cmaras, ya que requera menos
tiempo de preparacin y mas versatilidad frente
a los lugares a reparar, lo que abarataba costos
de hasta un 50%, pero la calidad del trabajo era
hasta un 40% a la soldadura seca, por lo que en
le mayora de los casos no se utiliza esta. En
ambos casos el procedimiento que mas se utiliza
es la SMAW (soldadura elctrica por arco
protegido).
Otro boom de la soldadura acutica sucedi en
los aos 60s donde las compaas petrolificas se
dirigan a armar los pozos submarinos y
requeran tcnicas especializadas para la
soldadura de tubos y caeras a profundidades
nunca antes probadas, la tecnologa actual
fundamenta sus bases en los avances de esta
poca.

Figura 5. La industria Off Shore, uno de los


principales campos de accin de la soldadura
subacutica.(1)
El U.S NAVY se llevan los ms avanzados
equipos de soldadura acutica y es una autoridad
en el tema, llegando a escribir un muy detallado
manual que explica las precauciones, medidas de
seguridad, equipamiento y dems frente a las
nuevas tcnicas de soldadura que sern revisadas
ms adelante. Welding, estos mtodos son los
ms utilizados por la marina en sus trabajos de
reparaciones y de juncin de metales. Varios
estudios realizados por la marina demuestran
varias precauciones que hay que tener en cuenta
respecto al tema, por ejemplo mencionan que El
resultado de un estudio conducido por la US
Navy revel que el principal riesgo de la
electricidad bajo el agua con buzos
involucrados en corte o soldadura es que la
descarga elctrica por s mismo no es letal El
peligro existe cuando un buzo usa ropa de
proteccin inadecuada y est cerca de una
fuente de poder elctrica de alta tensin se
encontr que la corriente alterna AC posee una
Amenaza mayor para el buzo que la corriente
directa DC por lo tanto La corriente alterna no
deber ser usada bajo ninguna circunstancia
Para corte ni soldadura. Se sabe que la
corriente elctrica por arriba de niveles de
descarga que pasan a travs del tejido humano
puede alterar temporalmente la funcin
fisiolgica de las clulas Los efectos a largo
plazo si existieran se desconocen Niveles mucho

mayores
de
descarga
pueden
causar
quemaduras Descargas severas posiblemente
podran resultar en un paro cardiaco o
respiratorio en los buzos Adicionalmente
descargas menores pueden causar la prdida de
control pnico o dao debido a la contraccin
involuntaria de los msculos Por lo tanto con
excepcin de un hormigueo al inicio del arco
elctrico descargas elctricas desagradables no
debern ser toleradas en operaciones
subacuticas aunque no haya daos fisiolgicos
o puedan ser aparentes

puede tener certeza de esto, verificando que el


cable que se encuentra entre la mquina de
soldar y el interruptor se halla totalmente aislado
en toda su extensin. Cualquiera fuera el tipo de
interruptor de desconexin que se use, deber
estar ubicado
de tal manera que el guarda o tender, a cargo
del sistema de comunicacin, pueda operar el
interruptor y controlar la operacin en todo
momento cuando el buzo se encuentre debajo de
la
superficie.

Requerimientos tcnicos
Fuentes
En el trabajo recopilatorio de Juan Medina
especifican que las fuentes de voltaje requeridas
para esta soldadura debe generar entre 300 y 600
amperes en corriente continua para el mtodo de
arco voltaico con oxgeno, este mismo equipo
puede ser utilizado para el proceso de corte
submarino

Figura 7. Interruptor de seguridad

Cables electricos
Por cuestiones obvias se utilizan cables aislados
y extra-flexibles, este cable debe soportar la
mxima corriente requerida por el trabajo, el
dimetro del cable depender de la distancia de
la fuente del rea de trabajo, procurando siempre
mantener la menor resistencia del cable, para
esto se pueden conectar varios cables en
paralelos para disminuir la resistencia pero
teniendo que aumentar la corriente.

Figura 6. Generador Lincoln Electric CMDR 400 A


(1)

Interruptores de Seguridad
Es obligatoria en cualquier operacin elctrica,
protege al buzo si necesita cambiar los
electrodos, permite que pase corriente solo si se
esta soldando cuando se tiene el electrodo
posicionado.
Es importante, especialmente cuando se usa
interruptores unipolares, que se controle si el
interruptor no esta puesto en derivacin; se

Para soldaduras bajo el agua puede conectarse al


portaelectrodo un cable a 10 pies (3 mts) de
dimetro 8.25mm (1/0 para la escala AWG,
llamado ltigo conductor) para hacer ms
manejable para el buzo el portaelectrodos. Los
cables deben ser formados en longitudes
mnimas de 50 pies (15 mts), complementados
con conectores machos y hembras.

diseadas de forma tal que permitan fcilmente


el recambio de los electrodos.

Figura 8. Diversos cables con conector y detalle


interior del cable. (1)

Cristal protector oscuro


Los ojos deben ser protegidos de la luz intensa,
aunque el ojo tiene mecanismos de defensa,
estos no son suficientes contra las luces
ultravioletas e infrarrojas, para estos casos se
utiliza un cristal de color verde oscuro, estos
pueden fijarse a los cascos de buceo

Polaridad
Para la soldadura subacutica se usa corriente
continua (DC), con polaridad directa que se
obtiene conectando el borde negativo (-) de la
mquina de soldar al porta electrodo, y el
terminal positivo (+) a la pinza dentada de
conexin a tierra.
A diferencia de la soldadura en superficie, en
donde se utiliza tanto la polaridad directa como
la indirecta, la soldadura subacutica requiere de
la polaridad directa, debido a que permite una
mayor penetracin del electrodo al metal base.
Si se usara la polaridad inversa, causara una
reaccin de electrolisis que debilitara todas las
piezas metlicas como pinzas y abarazaderas.
Torchas y portaelectrodos
Siempre deben usarse torchas y portaelectrodos
especficamente diseados para aplicaciones
bajo el agua. Existen un sinnmero de marcas
internacionales que fabrican torchas y
portaelectrodos para uso submarino como ser
Tweco-Arcair, Broco Inc., Divex Commercial,
AAI-Craftsweld, Oxilance Aqualance, Surweld,
AquaThermic, Prothermic y otras. Todas las
partes de las torchas y porta electrodos estn
completamente aisladas, son durables y estn

Figura 9. Ejemplo de lente protector. (1)


Bibliografia:
[1]MEDINA, J.M. Underwater cutting and
welding, Recopilacion, Argentina, 2009
[2] U.S NAVY, U.S. NAVY Underwater Cutting
& Welding Manual, 2002.
[3]ORDOEZ JIMENEZ, J.L., Soldadura
subacuatica: evolucion del proceso, Bogot,
MetalActual No. 26, 2012.