UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

POLITCNICA
ANTONIO JOS DE SUCRE
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL
CTEDRA: INGENIERA DE MTODOS

U
N
E
X
P
O

EVALUAR Y OPTIMIZAR EL REA DE

ALMACENAMIENTO DE ENSAMBLAJE Y
PRODUCTOS TERMINADOS DE LA
EMPRESA COMESO, C.A.

Profesor:
Ing. Ivn Turmero MSc

REALIZADO POR:
AMAYA, Alfonso
CARRUYO, Maria
GALLARDO, Jos
PEREIRA, Karen
SOUZA, Kelly

PUERTO ORDAZ, JULIO DE 2006

NDICE GENERAL
INTRODUCCIN ............................................................................................................ 5
CAPTULO I .................................................................................................................... 8
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA ................................................................. 8
1.1
UBICACIN DE LA EMPRESA .................................................................... 8
1.2
NOMBRE DE LA EMPRESA ......................................................................... 8
1.3
PROCESO DE PRODUCCIN ....................................................................... 8
1.4
DATOS DE INTERS ..................................................................................... 9
1.4.2
ESTRUCTURA ORGANIZATIVA ...................................................... 11
CAPTULO II ................................................................................................................. 13
2. EL PROBLEMA ........................................................................................................ 13
2.2
FORMULACIN DEL PROBLEMA ........................................................... 13
2.3
OBJETIVOS ................................................................................................... 15
2.3.2
OBJETIVOS ESPECFICOS ................................................................. 15
2.4
JUSTIFICACIN. .......................................................................................... 17
CAPTULO III ............................................................................................................... 19
3. MARCO TERICO ................................................................................................... 19
3.2
ESTUDIO DE MTODOS ............................................................................ 19
3.3
DIAGRAMAS ................................................................................................ 20
3.3.1
DIAGRAMA DE OPERACIONES ....................................................... 22
3.3.2
DIAGRAMA DE PROCESO ................................................................. 23
3.3.3
DIAGRAMA DE FLUJO Y/O RECORRIDO ....................................... 24
3.4
ANLISIS OPERACIONAL ......................................................................... 24
3.4.1
ASPECTOS A CONSIDERAR .............................................................. 25
3.4.2
UTILIDAD ............................................................................................. 25
3.4.3
APLICACIONES Y LIMITACIONES DEL ANLISIS CRTICO
OPERACIONAL .................................................................................................... 26
3.4.4
COMPARACIN DEL MTODO ANTIGUO CON EL NUEVO ...... 27
3.4.5
ANLISIS DE LOS DETALLES .......................................................... 27
3.4.6
DESARROLLO DE UN NUEVO MTODO PARA HACER EL
TRABAJO .............................................................................................................. 29
3.4.7
APLICACIN DEL NUEVO MTODO .............................................. 30
3.4.8
EXAMEN CRTICO .............................................................................. 31
3.4.8.1 ENFOQUES PRIMARIOS ................................................................ 31
3.4.8.1.1 PROPSITO DE LA OPERACIN ............................................ 31
3.4.8.1.2 DISEO DE LA PARTE O PIEZA ............................................ 32
3.4.8.1.3 TOLERANCIAS Y/O ESPECIFICACIONES ............................. 32
3.4.8.1.4 MATERIALES ............................................................................. 32
3.4.8.1.5 ANLISIS DE PROCESOS DE MANUFACTURA .................. 33
3.4.8.1.6 PREPARACIN Y HERRAMENTAL ....................................... 33
3.4.8.1.7 CONDICIONES DE TRABAJO .................................................. 34
3.4.8.1.8 MANEJO DE MATERIALES ..................................................... 35
3.4.8.1.9 DISTRIBUCIN DE LA PLANTA Y/O EQUIPOS ................... 35
3.4.8.1.10 PRINCIPIOS DE ECONOMA DE MOVIMIENTOS .............. 36
3.4.8.2 TCNICA DEL INTERROGATORIO .................................................. 36
3.4.8.3 PREGUNTAS QUE SUGIERE LA OIT (ORGANIZACIN
INTERNACIONAL DEL TRABAJO) .............................................................. 38
2

3.5
MEDICIN DEL TRABAJO. ....................................................................... 50
3.5.1
PROCEDIMIENTO BSICO PARA LA MEDICIN DEL TRABAJO
50
3.5.2
REGISTRO DE LA INFORMACIN ................................................... 50
3.5.3
ELEMENTOS GENERALES ................................................................ 51
3.6
TCNICAS MS UTILIZADAS EN LA MEDICIN DEL TRABAJO. .... 52
3.6.1
MUESTREO DEL TRABAJO ............................................................... 52
3.6.2
ESTUDIO DE TIEMPOS ....................................................................... 52
3.6.3
ETAPAS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS .............................................. 53
3.6.3.1 TIEMPO ESTNDAR ....................................................................... 53
3.6.3.2 DETERMINAR LOS SUPLEMENTOS QUE SE AADIRN AL
TIEMPO BSICO DE LA OPERACIN (TOLERANCIAS) .......................... 57
3.7
PROCEDIMIENTO ESTADSTICO PARA LA DETERMINACIN DEL
TAMAO DE LA MUESTRA .................................................................................. 60
3.8
CRONOMETRAJE ........................................................................................ 62
CAPTULO IV ............................................................................................................... 63
4. DISEO METODOLGICO .................................................................................... 63
4.2
POBLACIN Y MUESTRA ......................................................................... 63
4.2.2
Muestra. .................................................................................................. 64
4.3
RECURSOS ................................................................................................... 64
4.4
PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIN DE DATOS ............................... 64
4.5
MTODO DE ANLISIS. ............................................................................ 66
CAPTULO V ................................................................................................................ 71
5. SITUACIN ACTUAL ............................................................................................. 71
5.1
SELECCIONAR Y JUSTIFICAR ................................................................. 71
5.2
MTODO DE TRABAJO DETALLADO .................................................... 72
5.3
ANLISIS GENERAL .................................................................................. 72
CAPTULO VI ............................................................................................................... 74
6. ANLISIS OPERACIONAL. .................................................................................... 74
6.1
APLICACIN DE LA TCNICA DEL INTERROGATORIO .................... 74
6.2 EXMEN CRTICO ............................................................................................ 77
6.3 ANLISIS OPERACIONAL ............................................................................... 80
6.3.1
PROPSITO DE LA OPERACIN ...................................................... 81
6.3.2
DISEO DE LA PARTE O PIEZA ....................................................... 81
6.3.3
TOLERANCIA Y/O ESPECIFCACIONES ......................................... 82
6.3.4
MATERIALES ....................................................................................... 82
6.3.5
ANLISIS DE PROCESO..................................................................... 82
6.3.6
PREPARACIN Y HERRAMENTAL ................................................. 83
6.3.7
CONDICIONES DE TRABAJO ............................................................ 84
6.3.8
MANEJO DE MATERIALES. .............................................................. 84
6.3.9
DISTRIBUCIN DE LA PLANTA Y/O EQUIPOS ............................. 85
CAPTULO VII .............................................................................................................. 86
7. MTODO PROPUESTO ....................................................................................... 86
CAPTULO VIII ............................................................................................................ 88
8. DETERMINACIN DEL TIEMPO ESTNDAR ................................................ 88
8.1
PROCEDIMIENTO ESTADSTICO ............................................................. 88
8.2
TIEMPO ESTNDAR. .................................................................................. 93
8.2.1
DETERMINAR EL TIEMPO NORMAL .............................................. 94
3

8.2.1.1 CLCULO DEL TPS (TIEMPO PROMEDIO SELECCIONADO). 95

8.2.1.2 CLCULO DEL Cv (CALIFICACIN DE LA VELOCIDAD). ..... 97
8.2.2
CLCULO DE LA FATIGA. ................................................................ 98
8.2.2.1 NORMALIZACIN DE LAS TOLERANCIAS ............................. 101
CONCLUSIONES ........................................................................................................ 104
RECOMENDACIONES .............................................................................................. 107
BIBLIOGRAFA .......................................................................................................... 109

INTRODUCCIN

Hoy en da toda industria bien sea en el campo que se desarrolle debe

mantener un alto status de productividad y calidad para permanecer en el
mercado global, esto conlleva indudablemente a la mejora del nivel de vida de
la empresa. La globalizacin ha enmarcado la evolucin de las industrias en el
mbito mundial, esto ha llevado a incrementar la competencia en los mercados
nacionales e internacionales

sobreviviendo solo aquellas organizaciones

capaces de adaptarse a los avances y a los cambios actuales.

Con el fin de mejorar la organizacin en el rea de almacn de

COMESO C.A., se ha planteado la necesidad de la aplicacin de un Estudio de
Mtodos que permita aprovechar la distribucin fsica de la empresa y reducir
la prdida del tiempo cuando el operario abandona su puesto de trabajo para
realizar actividades ajenas a su funcin. Esta es una de las tcnicas ms
utilizadas en la actualidad, ya que permite, mejorar los procesos y
procedimientos realizados en una empresa; mejorar la disposicin de la fbrica,
taller, lugar de trabajo y modelos de mquinas; economizar esfuerzo humano y
reducir la fatiga innecesaria; mejorar la utilizacin de materiales, maquinarias y
mano de obra; crear mejores condiciones ambientales de trabajo; mejorar la
eficiencia al eliminar el trabajo innecesario, las demoras evitables y otras
formas de desperdicios; y finalmente, el cumplimiento de normas y estndares
establecidos.

Fundamentando el trabajo en la aplicacin de dicho estudio, COMESO,

C.A., abre sus puertas al cambio y aprueba la realizacin de estudios y mejoras
de mtodos en sus instalaciones; los cuales generarn beneficios para la
empresa y de esta forma aumentar el estado financiero de la misma.

La realizacin del siguiente proyecto tiene como objetivo esencial

conocer el proceso de almacenamiento de rodillos por el cual se rige la
empresa COMESO, C.A., orientando el estudio especficamente en:

Descripcin del proceso de almacenamiento de rodillos en el rea de

ensamblaje y productos terminados (PT), adems el traslado de los
mismos en las reas antes mencionadas.

Anlisis operacional del proceso.

Determinacin del tiempo estndar en el traslado de rodillos desde el
rea de ensamblaje hasta el almacn de PT, as como tambin la carga
y descarga de los mismos.

El proceso de almacenamiento de los rodillos en COMESO, C.A., se da

a conocer por medio de los mtodos de trabajo empleados por los operarios, a
travs del diagrama de proceso y el diagrama de flujo o recorrido, los cuales
proporcionan informacin detallada acerca del proceso en estudio, facilitando el
anlisis de cada una de las actividades realizadas y permitiendo as detectar
las fallas e irregularidades presentadas, para luego mejorarlas aplicando las
recomendaciones pertinentes.

Por otra parte, se presentar informacin correspondiente al anlisis de

las operaciones necesarias para realizar el proceso de almacenamiento de
rodillos dentro de la empresa. Adems la descripcin del mtodo propuesto,
por medio del cual se logra mejorar la secuencia de las operaciones, disminuir
los traslados innecesarios, reducir la fatiga en el operario y su vez organizar el
apilamiento de los rodillos para evitar zonas de congestionamiento que
interrumpan la realizacin de otras actividades inherentes al proceso productivo
por el cual se rige la empresa. De la misma forma, se presenta la nueva
distribucin planimtrica por medio del cual se pueden constatar las ventajas
que proporciona dicha propuesta.
6

Por ltimo se realiza la aplicacin de un estudio de tiempos en el cual se

determina el tiempo estndar permisible para realizar una tarea o actividad
determinada con base a la medicin del contenido de trabajo del mtodo
preescrito dentro de la empresa considerando al operario promedio el ritmo o
velocidad de trabajo y los suplementos o tolerancias por concepto de fatiga,
demoras personales, retrasos inevitables y otros; con el fin de presentar
propuestas y/o alternativas de solucin que permitan mejorar dichas
actividades.

CAPTULO I

1.

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1

UBICACIN DE LA EMPRESA

La empresa COMESO, C.A se encuentra ubicada en la Zona Industrial

Los Pinos - Manzana 25 - Transversal 7 con calle 7, No 10, Puerto Ordaz,
Estado Bolvar.

1.2

NOMBRE DE LA EMPRESA

COMESO, C.A (CONSTRUCCIONES MECNICAS Y SUMINISTROS

ORIENTE)

1.3

PROCESO DE PRODUCCIN
En lneas generales el proceso de produccin de COMESO, C.A., se

clasifica de dos formas:

a) Empresa de Servicios dedicada al negocio del Mantenimiento y
Reparacin de Equipos y Sistemas Industriales de las Diferentes
Industrias y Empresas del Edo. Bolvar, que a travs de su trayectoria,
ha desarrollado procesos y tecnologas tendientes a atender la demanda
de servicios en el rea de mantenimiento de Hornos Elctricos, as como
la de recuperacin, reparacin y fabricacin de los diferentes elementos
que integran estos equipos tales como Placas de Contacto de Cobre
Electroltico, Escudos y Chaquetas Refrigeradas, Anillos de Presin,
Sellos de Humo, Campana de Horno, Sistema de Refrigeracin, Sistema
de Deslizamiento, Unidades Hidrulicas entre otras; Mtto. A rodillos de
cintas transportadoras, a cilindros de descarga y a las cintas
transportadoras.

b) Fabricacin de piezas mecnicas; piezas que constituyen partes de

rodillos, Tornillos, Pernos, Tuercas, Bocinas, ejes, etc... En cuanto a
dimensiones por las que se deben regir la fabricacin de dichas piezas
COMESO, C.A.

las realiza de acuerdo al pedido, exigencias y

especificaciones que se obtienen de los consumidores (Orden de

compra), es decir, no manejan una medida estndar en su produccin.
De manera general esta es la descripcin del proceso de produccin:
Llega la materia prima a Enduride Venezuela, C.A., sta es trasladada
hacia el rea donde se encuentra el equipo de oxicorte, ah se mide, se corta,
de acuerdo a las especificaciones y/o dimensiones de la pieza que se va a
fabricar. Luego, se desplaza a la empresa COMESO, C.A, hacia el rea de
torneado y/o fresado, se mecaniza pasando por diferentes procesos (torneado,
fresado, esmerilado, taladrado, cilindrado, refrentado, etc) y se lleva hasta una
pieza con dimensiones deseadas.
Al estar la pieza terminada se envan a los diferentes almacenes. El
primer grupo, se lleva al almacn de productos terminados de COMESO, C.A,
donde luego son sacadas hacia el mercado regional y nacional para su
posterior uso; el segundo grupo, se traslada hacia el almacn de tubos en
Enduride para su utilizacin en el ensamblaje de rodillos. (Ver apndice 1, 2 y
3)

1.4

DATOS DE INTERS

1.4.1 CARACTERSTICAS DE LA EMPRESA

COMESO, C.A, es una empresa que se desenvuelve en el mbito

metal-mecnico as como tambin en el rea de mantenimiento mecnico en
general; sta trabaja bajo rdenes de compra, es decir, su proceso de
produccin no se da bajo rgimen permanente sino por lote.

Es importante resaltar que COMESO, C.A, comparte sus instalaciones

de trabajo con la empresa Enduride Venezuela, C.A, la cual es uno de sus
9

clientes externos que le proporciona una gran cantidad de rdenes de compra

por concepto de piezas que constituyen los rodillos.

Dentro de los productos que se fabrican en COMESO, C.A, se

encuentran los ejes, y otras partes de los rodillos que luego ensambla la
empresa Enduride Venezuela, C.A, de igual forma se fabrican Tornillos,
Pernos, Tuercas, Bocinas, entre otros. Tambin se le realiza mantenimiento a
los rodillos de cintas transportadoras, a cilindros de descarga y a las cintas
transportadoras, rea de mantenimiento de Hornos Elctricos, as como la de
recuperacin, reparacin y Fabricacin de los diferentes elementos que
integran estos equipos tales como Placas de Contacto de Cobre Electroltico,
Escudos y Chaquetas Refrigeradas, Anillos de Presin, Sellos de Humo,
Campana de Horno, Sistema de Refrigeracin, Sistema de Deslizamiento,
Unidades Hidrulicas entre otras.
Las materias primas utilizadas se obtienen por parte de empresas
nacionales e internacionales, entre las que cabe mencionar: Sumindu, Hierro
San Flix, H. Welle S.A., Skf, Gomainca, Enduride Development Inc., Industrias
Metalrgicas Rex C.A, Metal Caron C.A, Diseca, Ferrufalca, Ferretera la
Llovizna C.A, entre otros.

COMESO, C.A., cuenta con una buena inversin de Equipos y

Herramientas en excelentes condiciones de operacin para asegurar la buena
realizacin de sus trabajos.
La empresa dispone de un conjunto de mquinas y equipos entre los cuales se
pueden mencionar:

1 Fresadora.

2 Tornos.

1 Taladro de mesa (vertical).

Esmeriles.

1 Prensa hidrulica.
10

2 Pistolas para inyeccin de poliuretano. (Para ensamblaje de rodillo)

Polipasto.
Actualmente, la empresa cuenta con distintas reas de trabajo entre los

que se pueden referir: almacn y depsito, corte, mecanizado, prensado,

fresado, esmerilado, aparte de un rea destinada a las labores administrativas,
baos y comedor.

1.4.2 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

Actualmente COMESO, C.A, cuenta con un grupo de trabajo de 15
personas, dentro de las que se encuentran:

Parte administrativa:
1 Administradora.
1 Asistente de Administracin.

En el taller la empresa cuenta con:

2 Torneros.
1 Fresador.
1 Jefe de Taller.
6 Ayudantes.
1 Coordinador de servicios.
1 Coordinador de operaciones.
1 Vigilante.

Todo este personal es el encargado de satisfacer las necesidades y

exigencias de los clientes como lo son: Enduride Venezuela, C.A, HEVENSA,
PLIBRICO

Refractarios

VENEZUELA,
CEMENTOS

S.A.

Venezolanos,

VESUVIUS

GUAYANA, C.A.,

DE

S.A.,

C.E.

VENEZUELA,

MINERALES
S.A.,

DE

SESUVECA,

ESTIRIO, C.A. y FERROVEN, ACBL DE

VENEZOLANA ,S.A., SURAL, C.A., e Internacionales como I.I.C. Inc. Corp.

(INTERNATONAL INDUSTRIES CORPORATION) de la Ciudad de MIAMI
11

FLORIDA EE.UU. EDELCA, ELEBOL, C.A., TOPPCA, POSVEN, COMSIGUA,

C.V.G.

ALCASA,

C.V.G.

VENALUM,

C.V.G.

BAUXILUM,

C.V.G.

CARBONORCA, CORINCO C.A.

La estructura organizativa de la empresa COMESO, C.A, se puede
observar por medio del organigrama (Ver anexo 1.1)

12

CAPTULO II

2. EL PROBLEMA

2.1

ANTECEDENTES

Uno de los primeros factores que incide en el problema es que Enduride

Venezuela, C.A. al estar asociada con Comeso C.A, comparte mutuamente las
instalaciones; trayendo como consecuencia ventajas y desventajas para las
dos empresas. Cabe destacar el hecho de que Enduride C.A, contribuye en la
produccin de Comeso, C.A, ocasionando una distorsin de la distribucin de
la empresa en cuanto al almacn, tanto de material as como tambin de
productos terminados, ya que, Comeso, C.A. no cuenta con espacio fsico
suficiente para tener almacenes de grandes proporciones al igual que Enduride
C.A.

2.2

FORMULACIN DEL PROBLEMA

COMESO, C.A es una empresa metal-mecnica que se dedica a la

fabricacin de piezas tales como: Tornillos, Pernos, Tuercas, Bocinas, entre
otros. Tambin se le realiza mantenimiento a los rodillos de cintas
transportadoras, a cilindros de descarga y a las cintas transportadoras.

Una de las principales deficiencias que presenta la empresa es que

desde hace 2 aos comparte sus instalaciones, equipos y personal con otra
empresa Enduride Venezuela, C.A, ya que los productos terminados
(Rodillos) y el rea de ensamblaje de la misma se encuentran ubicados dentro
de COMESO, C.A .

Despus de realizadas las partes del rodillo por la empresa COMESO,

C.A, son destinadas a la empresa asociada (Enduride Venezuela, C.A), la
cual se encarga de realizar el ensamblaje final del rodillo en las instalaciones
13

de COMESO, C.A, generando de esta manera un almacenamiento temporal

alrededor del rea de ensamblaje, creando as una zona de congestionamiento
que afecta el rea de inyeccin de poliuretano; luego de esto se traslada al
rea de pintado, se deja secar, y, posteriormente, se lleva al rea de almacn
de productos terminados donde se crea otra zona de congestionamiento, ya
que existe una mala organizacin en cuanto al apilamiento de los rodillos. Este
almacn se encuentra ubicado al lado de la entrada principal (portn) lo que
dificulta la entrada y/o salida de materiales, equipos, etc. Adems, afecta la
utilizacin del polipasto (seorita) para realizar alguna descarga bien sea de
material o equipo.

En ambos casos, cuando existe un alto ndice de produccin de rodillos,

los trabajadores se ven obligados a reubicarlos en otros lugares desocupados,
abandonando as sus puestos de trabajo. Esto ocasiona demoras dentro del
proceso de produccin, retarda la entrega de los pedidos y por ende, la fatiga
del operario.

Dentro del conjunto de deficiencias que afectan a la empresa COMESO,

C.A, se va a enfocar el estudio en la mala distribucin de la planta fsica en el
rea de almacn de productos terminados y en el rea de ensamblaje, a la cual
se le aplicar el anlisis operacional, el cual se basa en el estudio minucioso y
exhaustivo de todas las operaciones implcitas en el proceso, que permitir
determinar desde el punto de vista de viabilidad y rentabilidad, mantener y
mejorar los niveles de operacin y de produccin del mtodo de trabajo actual
por el cual se rige la empresa.

Ante la presente situacin se realiza esta investigacin para dar

respuesta sobre las posibles mejoras dentro del rea de almacn de productos
terminados y el rea de ensamblaje, especficamente a nivel del manejo de
materiales en la empresa, a travs de la utilizacin de diagramas de proceso y
flujo/recorrido, haciendo seguimiento al material con la finalidad de representar
en forma grfica, clara y sencilla el mtodo actual; adems disear nuevas
14

propuestas que permitan reducir, combinar, simplificar y en el mejor de los

casos eliminar las zonas de congestionamiento, para luego establecer una
mejor secuencia o sucesin de movimientos mas favorables que permitan
lograr la eficiencia mxima en las reas de almacn.
Como se mencion anteriormente la empresa COMESO, C.A, presenta
una mala distribucin de la planta fsica, la cual afecta directamente o en mayor
proporcin al rea de ensamblaje y de productos terminados (PT), a dichas
reas se le aplicar un estudio de tiempo para determinar el tiempo estndar
en realizar los traslados de rodillos desde el rea de ensamblaje hasta el
almacn de PT, as como tambin la carga y descarga de los mismo; este
estudio se basa en el establecimiento de un estndar de tiempo permisible para
realizar unas tarea o actividad determinada con base a la medicin del
contenido de trabajo del mtodo preescrito considerando al operario promedio
el ritmo o velocidad de trabajo y los suplementos o tolerancias por concepto de
fatiga, demoras personales, retrasos inevitables y otros.

2.3

OBJETIVOS

2.3.1 OBJETIVO GENERAL

Evaluar y optimizar el rea de almacenamiento de ensamblaje y

productos terminados, mediante la aplicacin de tcnicas de estudio de la
Ingeniera de Mtodos, para luego proponer algunas alternativas que permitan
mejorar el mtodo actual por el cual se rige la empresa.

2.3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

Hallar los posibles indicadores que puedan incidir directa o
indirectamente en el problema.
Analizar la situacin de organizacin en cuanto al apilamiento de
rodillos en el almacn de productos terminados.
Estudiar las demoras que se generan en la entrega de pedidos.
15

 Tener fcil acceso en cuanto a informacin actual de la empresa.

(Planos de distribucin, estructura de la empresa, etc)
Reducir el tiempo invertido en que los operarios abandonan sus
puestos de trabajo para ejecutar actividades ajenas a su funcin.
Facilitar una eficaz manipulacin de materiales.
Implementar las medidas necesarias para darle al operario la
suficiente comodidad en cuanto al ambiente de trabajo.
Introducir mejoras que puedan facilitar la correcta ejecucin del
trabajo.
Eliminar el trabajo innecesario y las demoras evitables.
Economizar el esfuerzo humano y reducir a la vez la fatiga del
operario.
Analizar el proceso de almacenamiento e identificar la operacin
crtica.
Proponer

un

nuevo

mtodo

de

trabajo

para

disminuir

congestionamiento dentro del rea de trabajo.

Evaluar la zona de trabajo con el propsito de reubicar los sitios
en donde deberan de colocarse los materiales, con el objetivo de
evitar los congestionamientos.
Hallar

encontrar

soluciones

aquellos

inconvenientes

adyacentes al congestionamiento en el almacn de productos

terminados y en el rea de ensamblaje.
Disear una nueva distribucin planimtrica que permita un mejor
sistema de manejo de materiales, la redistribucin de la planta
fsica, a manera de reducir en un alto porcentaje los tiempos, as
como tambin disminuir los traslados innecesarios.
Obtener el tamao de la muestra mediante el procedimiento
estadstico.
Establecer los tiempos de cada operacin a travs del
cronometraje vuelta a cero y registrarlos en el formato.
Calcular el tiempo promedio seleccionado (TPS) para cada
elemento de las operaciones en estudio.
16

 Establecer la calificacin de la velocidad del operario, haciendo

uso del mtodo westinghouse.
Determinar las tolerancias fijas que influyen en la jornada de
trabajo, tomando en cuenta el tipo de jornada de trabajo
(continua, discontinua).
Estimar la jornada efectiva de trabajo, las necesidades
personales y las concesiones por fatiga para normalizarlas.
Determinar el tiempo estndar del proceso de traslados de los
rodillos desde el rea de ensamblaje hasta el almacn de
productos terminados, as como tambin la carga y descarga de
los mismos.

2.4

JUSTIFICACIN.

Dentro del conjunto de deficiencias que afectan a la empresa COMESO,

C.A, se va a enfocar el estudio en la mala distribucin de la planta fsica en el
rea de almacn de productos terminados y en el rea de ensamblaje, a la cual
se le aplicarn tcnicas que permitan desde el punto de vista de viabilidad y
rentabilidad mantener y mejorar los niveles de operacin y de produccin del
mtodo de trabajo actual por el cual se rige la empresa.

Entre los factores que influyen de forma directa en el problema se

encuentran:
1. Mala distribucin de la empresa como tal.
2. Mala organizacin en cuanto al apilamiento de rodillos en el
almacn de productos terminados.
3. Creacin de zonas de congestionamientos alrededor de los
puestos de trabajo.
4. Retardos de la produccin debido a que los operarios abandonan
sus puestos de trabajo para ejecutar actividades ajenas a su
funcin.
5. Retardos en la entrega de pedidos a tiempo.
17

6. Fatiga del operario.

Por estas razones es de gran importancia aplicar tcnicas necesarias

que ayuden al mejoramiento, aprovechamiento y optimizacin del espacio fsico
de la empresa en el rea de almacn.

18

CAPTULO III
3. MARCO TERICO

3.1

INGENIERA DE MTODOS
Los trminos anlisis de operaciones, simplificacin del trabajo e

ingeniera de mtodos se utilizan con frecuencia como sinnimos. En la mayor

parte de los casos se refieren a una tcnica para aumentar la produccin por
unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad. En 1932, el
trmino "Ingeniera de Mtodos" fue desarrollado y utilizado por H.B.Maynard * y
sus asociados, quedando definido con las siguientes palabras:
"Es la tcnica que somete cada operacin de una determinada parte del
trabajo a un delicado anlisis en orden a eliminar toda operacin innecesaria y
en orden a encontrar el mtodo ms rpido para realizar toda operacin
necesaria; abarca la normalizacin del equipo, mtodos y condiciones de
trabajo; entrena al operario a seguir el mtodo normalizado; realizado todo lo
precedente (y no antes), determina por medio de mediciones muy precisas, el
numero de horas tipo en las cuales un operario, trabajando con actividad
normal, puede realizar el trabajo; por ultimo (aunque no necesariamente),
establece en general un plan para compensacin del trabajo, que estimule al
operario a obtener o sobrepasar la actividad normal"
3.2

ESTUDIO DE MTODOS
La Ingeniera de Mtodos implica la utilizacin de la capacidad

tecnolgica. Principalmente porque debido a la ingeniera de mtodos, el

mejoramiento de la productividad es un procedimiento sin fin.
Otro factor importante en el mejoramiento de la productividad es el
estudio de tiempos el cual esta ligado directamente con la ingeniera de
mtodos. El analista en estudio de tiempos debe establecer los tiempos
permisibles para realizar una tarea determinada, para esto utiliza varias
tcnicas como lo son: el estudio cronomtrico de tiempos, datos estndares,
19

datos de los movimientos fundamentales, muestreo del trabajo y estimaciones

basadas en datos histricos.
Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero de mtodos debe
seguir un procedimiento sistemtico, el que comprender las siguientes
operaciones:
Obtencin de los hechos: Reunir todos los hechos importantes en relacin al
producto.
Presentacin de los hechos: Toda la informacin se registra en orden para su
estudio.
Efectuar un anlisis: Para decidir cual alternativa produce el mejor servicio o
producto.
Desarrollo del mtodo ideal: Seleccionar el mejor procedimiento para cada
operacin.
Presentacin del mtodo: A los responsables de su operacin y mantenimiento.
Implantacin del mtodo: Considerando todos los detalles del centro de trabajo.
Desarrollo de un anlisis de trabajo: Para asegurar que los operadores estn
adecuadamente capacitados, seleccionados y estimulados.
Establecimiento de estndares de tiempo: Estos deben ser justos y equitativos.
Seguimiento del mtodo: Hacer una revisin o examen del mtodo implantado a
intervalos regulares.

3.3

DIAGRAMAS

Se conocen como representaciones grficas de todas las actividades

inherentes al proceso; estos permiten obtener una observacin ptima de la
relacin entra las operaciones, as como tambin de los pequeos y grandes
detalles que se logran de la observacin directa dependiendo del proceso en
estudio.

20

Cuando se trabaja en el diseo de un puesto de trabajo o de mejorar uno

existente, los diagramas son una excelente herramienta para el analista de
Mtodos, ya que presentan de manera sencilla, clara y lgica la informacin
actual de los hechos que tienen que ver con el proceso, por lo que se deben
tomar en cuenta si se quiere hacer un mejor trabajo en un menor tiempo.

Debido a la gran utilidad de estos diagramas se ha estandarizado una

variedad de ellos, entre los cuales se tiene:

Diagrama de Operaciones.

Diagrama de Proceso.

Diagrama de Flujo y/o Recorrido.

Diagrama Hombre-Maquina.

Diagrama Bimanual.

La forma utilizada para describir las actividades dentro de los diagramas,

se basa en una serie de smbolos que indican por ejemplo: todas aquellas
etapas por la que pasa el material, los pasos dados por el operario de una
estacin a otra as como tambin las distancia que recorre, las operaciones por
maquinaria utilizada, entre otras; dependiendo del diagrama utilizado.

Actualmente los smbolos que ms se usan a nivel empresarial son los

siguientes:

Smbolo

Evento
Operacin
Inspeccin
Transporte

Caractersticas

Modificacin intencional que se le hace a un objeto.

Verificacin de calidad y/o cantidad.
Indica movimiento de los trabajadores, equipos o
material de un lugar a otro.
21

Demora

Ocurre cuando existen retrasos o prdidas de tiempo

(evitable o inevitable).
Tiene lugar cuando un objeto se mantiene o protege

Almacenaje

Combinado

contra un traslado no autorizado, puede ser temporal

o permanente.
Indica actividades realizadas conjuntamente por el
mismo operario en el mismo punto de trabajo.

Por ahora, slo se utilizarn los diagramas de Operaciones, Proceso y el

de Flujo y/o Recorrido.

3.3.1 DIAGRAMA DE OPERACIONES

Es un grfico que muestra la secuencia lgica de todas la operaciones

del puesto de trabajo, taller, maquinas o rea en estudio, as como los
mrgenes de tiempo, inspecciones y materiales a utilizar en un proceso de
fabricaron o administrativo, desde la llegada de la materia prima, hasta el
empaque o arreglo final del producto terminado. Es usado para revisar cada
operacin en inspeccin desde el punto de vista de los enfoques primarios del
anlisis de operaciones.

A continuacin se muestra de manera esquemtica como se debe

representar un diagrama de operaciones.

22

Identificacin

Nombre del Diagrama: ___________________________________________

Nombre del Proceso: _____________________________________________
Inicio: _________________________________________________________
Fin: ___________________________________________________________
Seguimiento: ___________________________________________________
Mtodo: _______________________________________________________
Diagrama en Estudio
Pueden ser de forma:
Lineal

Ensamblaje

Resumen

Operaciones

Cantidad

Tiempo

Distancia

Total:

3.3.2 DIAGRAMA DE PROCESO

Este diagrama se caracteriza por mostrar las trayectorias de un producto

o

procedimiento,

sealando

todos

lo

hechos

mediante

el

smbolo

correspondiente.

Es ms detallado que el anterior y se emplea para representar lo que

hace el operario que ejerce la labor, o cmo se manipula el material o el

23

equipo. Es aplicable a un conjunto de ensamblaje (componentes) para lograr

una mayor economa en la fabricacin o en los procedimientos.

Otro aspecto importante desde el punto de vista del analista se refiere a

la deteccin a travs de este diagrama de costos ocultos dentro del proceso en
estudio

como

los

retrasos,

distancias

recorridas

almacenamientos

temporales.

3.3.3 DIAGRAMA DE FLUJO Y/O RECORRIDO

La caracterstica mas importante de este diagrama es la representacin

del plano del rea estudiada, hecha a escala con sus maquinas y reas de
trabajo, guardando correcta relacin entre si. Es un complemento til del
diagrama de proceso.
En este diagrama de flujo se trazan trayectorias de los desplazamientos
de los materiales, piezas, productos u operarios; basados en las observaciones
hecha en el la planta, usando algunas veces los smbolos del diagrama de
proceso para identificar las actividades que se realizan en las diversas etapas a
estudiar.

3.4

ANLISIS OPERACIONAL

Procedimiento sistemtico utilizado para analizar todos los elementos

productivos e improductivos de una operacin con vistas a ser mejoradas,
permitiendo as incrementar la produccin por unidad de tiempo y reducir los
costos unitarios sin perjudicar la calidad. Es aplicable a todas las actividades de
fabricacin, administracin y servicios.

En el anlisis operacional se deben considerar los siguientes aspectos:

-

Los hechos deben examinarse como son y no como parecen.

Rechazar ideas preconcebidas.

24

Reto y escepticismo.

Atencin continua y cuidadosa.

Entre las bondades que permite esta tcnica estn:

Origina un mejor mtodo de trabajo.

Simplifica los procedimientos operacionales.

Maximiza el manejo de los materiales.

Incrementa la efectividad del equipo.

Aumenta la produccin y disminuye los costos unitarios.

Mejora la calidad del producto final.

Reduce los efectos de la impericia laboral.

Mejora las condiciones de trabajo.

Minimiza la fatiga del operario.

3.4.1 ASPECTOS A CONSIDERAR

Los hechos deben examinarse como son y no como aparentes.

Rechazar ideas preconcebidas.

Atencin continua y cuidadosa.

3.4.2 UTILIDAD

Origina un mejor mtodo de trabajo.

Simplifica los procedimientos operacionales.

Maximiza el manejo de materiales.

Incremente la efectividad de los equipos.

Aumenta la produccin y disminuye el precio unitario.

Mejora la calidad del producto final.

Reduce los efectos de impericia laboral.

Mejora las condiciones de trabajo.

Minimiza la fatiga del operario.

25

3.4.3 APLICACIONES

LIMITACIONES

DEL

ANLISIS

CRTICO

OPERACIONAL

La creencia que, a menudo prevalece en la mente de los directivos que

solamente estn enterados de un modo general de las tcnicas de ingeniera
industrial es que, aunque el anlisis general puede ser capaz de producir
realizaciones meritorias en algunas lneas de trabajo o cierta industria, su
trabajo es diferente y esas tcnicas son de poco o nulo valor para l.

Los principios de anlisis operacional son fundamentales y pueden ser

aplicados a cualquier tipo de clase de trabajo. No hay diferencia entre el
problema de costo que el directivo pueda tener en el rea de mantenimiento o
en una lnea de produccin de alto volumen parcialmente mecanizado.

Esta aplicacin tan amplia es posible porque todo trabajo puede ser
descompuesto en elementos que son ms o menos bsicos. Los mtodos de
trabajo usados en tareas muy distintas presentan puntos de notable similitud
cuando son analizados detalladamente.

Una mirada a las etapas del anlisis operacional, resalta el hecho de

que la tcnica puede ser aplicada a cualquier tarea y que los principios del
anlisis operacional no estn limitados en modo alguno por la naturaleza del
trabajo que se est haciendo.

Para aplicar los enfoques del anlisis operacional para la mejora y la

automatizacin, se debe:

Observar o visualizar la operacin.

Preguntar.

Estimar grados de mejora o automatizacin posible.

Investigar los diez enfoques de mejora o automatizacin posible:

Diseo de una parte o de todo el conjunto.

26

Especificacin del material.

Proceso de fabricacin.

Objetivo de la operacin.

Exigencias de tolerancias.

Herramienta y velocidad, avances y profundidad de corte.

Anlisis de corte.

Distribucin del puesto de trabajo.

Flujo del material.

Distribucin de planta.

3.4.4 COMPARACIN DEL MTODO ANTIGUO CON EL NUEVO

El rpido progreso que se est haciendo en todos los campos

(materiales, herramientas y proceso de fabricacin), requieren que cada
directivo y cada ingeniero industrial busque continuamente la mejora de tareas.
Nunca hablarn del mejor mtodo, sin usar alguna clusula calificativa que
implique que alguna mejora es posible, aun cuando razones econmicas
puedan hacer impracticable al realizar la mejora en el momento actual. Este
principio se aplica a todos los tipos de trabajo. Como resultado, el anlisis
operacional no esta limitado al trabajo de produccin en masa, sino que puede
ser aplicado a producir economas en cualquier lnea de trabajo en la cual se
gasten un gran nmero de horas-hombre. Recprocamente, es probable que no
sea beneficioso estudiar otra lnea de trabajo si en ella slo est ocupado un
hombre, una parte de su tiempo.

3.4.5 ANLISIS DE LOS DETALLES

Una vez registrado todos los detalles de que consta el trabajo, el siguiente
paso es analizarlos para ver que acciones se pueden tomar.

Para analizar un trabajo de forma completa, el estudio de mtodos utiliza

una serie de preguntas que deben aplicarse en cada detalle con el objeto de
27

justificar la existencia, el lugar, el orden, la persona y la forma en que se

ejecuta.

Las preguntas mencionadas y su forma de usarla es la siguiente:

Por qu se hace cada detalle?, Para que sirve cada detalle?, la

respuesta a stas dos preguntas no justifica el propsito de cada detalle; esto
es, no viene a decir la razn de su existencia. Si stas preguntas no se pueden
contestar razonablemente, no es necesario seguir analizando el detalle, pues
es ilgico pensar que si no se justifica su existencia si pueden justificarse las
circunstancias bajo las cuales se ejecuta el detalle.

Suponiendo que estas preguntas: por qu? y para qu? pudieran

contestarse razonablemente, el siguiente paso es cuestionarse: Dnde debe
hacerse el detalle?, Cundo debe hacerse el detalle?, Quin debe hacer el
detalle?

La pregunta dnde? lleva a pensar y a investigar si el lugar, la

mquina, etc., en que se hace el trabajo es el ms conveniente.

La pregunta cundo? conduce a investigar el tiempo, es decir, si el

orden y las secuencias en que se ejecutan los detalles ms adecuados.

La pregunta quin? hace pensar e investigar si la persona que esta

ejecutando el detalle es la ms indicada.
Despus de haber tratado de justificar el lugar, secuencia y persona se
debe de tratar de justificar que la forma en que se esta haciendo el detalle es la
ms correcta. Por lo tanto, debe contestarse la pregunta Cmo se hace el
detalle? Esta pregunta llevar a buscar una mejor forma de hacerlo. Esta serie
de preguntas proporciona la forma de sistematizar la actitud inquisitiva
caracterstica del estudio de mtodos.

28

Sin embargo, es muy difcil que la persona encargada del anlisis

conozca todas las respuestas a las preguntas mencionadas sin consultar con
otra persona. As que aqu es donde interviene otra de las caractersticas de la
simplificacin, que es la de tener una mentalidad abierta y receptiva para toda
aquella informacin que pueda obtener, ya sea mediante la observacin o la
comunicacin. Adems de este criterio estrictamente analtico, el estudio del
mtodo exige que sta mentalidad investigue las causas y no los efectos;
registren los hechos, no las opiniones y tome en cuenta las razones, no las
excusas.

3.4.6 DESARROLLO

DE

UN NUEVO

MTODO

PARA HACER EL

TRABAJO

Para desarrollar un mejor mtodo para ejecutar el trabajo, es necesario

considerar las respuestas obtenidas. Las respuestas conducen a tomar las
siguientes acciones:

Eliminar: si las primeras preguntas por qu? y para qu? no

pudieron contestarse en forma razonable, quiere decir que el detalle
bajo anlisis no se justifica y debe ser eliminado.

Cambiar: las respuesta a las preguntas cundo?, dnde? y

quin? pueden lograr que se cambien las circunstancias del lugar;
tiempo y persona en que se ejecuta el trabajo.

Cambiar y reorganizar: si se tuvo la necesidad de cambiar alguna de

las circunstancias bajo las cuales se ejecuta el trabajo, generalmente
surgir la necesidad de cambiar algunos detalles y reorganizarlos
para obtener una secuencia ms lgica.

Simplificar: todos aquellos detalles que no hayan podido ser

eliminados, posiblemente puedan ser ejecutados en una forma ms
29

fcil y rpida. La respuesta a la pregunta cmo?, llevar a

simplificar la forma de ejecucin.

3.4.7 APLICACIN DEL NUEVO MTODO

Antes de instalar una mejora es necesario tener la seguridad de que la

solucin es prctica bajo las condiciones de trabajo en que se va operar. Para
no olvidar nada se debe hacer una revisin de la idea. Esta revisin deber
incluir como partes fundamentales todos los aspectos econmicos y de
seguridad, as como otros factores: calidad del producto, cantidad de
fabricacin del producto, etc.

Si una vez considerados estos aspectos se ve que la proposicin es

buena y funcionar en la practica, hay que ver si se van efectuar a otros
departamentos o a otras personas. Cuando esto sucede, hay que tener cuidado
de vigilar todos los aspectos humanos y psicolgicos, pues generalmente son
de mayor importancia y trascendencia que los otros. Si se logra el
entendimiento y la cooperacin de la gente, disminuirn enormemente las
dificultades de implantacin y prcticamente se asegura el xito. Recurdese
que la cooperacin no se puede exigir, se tiene que ganar.

Los

intereses

de

los

individuos

afectados

favorables

desfavorablemente por una modificacin deben tenerse siempre en mente. Por

lo tanto, es conveniente, mantener informada con anticipacin a la gente de los
cambios que la afectarn. Tratar al personal con la categora y dignidad que se
merece su calidad de humanos. Promover que todos den sugerencias. Dar
reconocimiento por su participacin a quien lo merezca. Ser honesto en el uso
de las sugerencias ajenas, explicar las razones por las que una idea sugerida
resulta impractica y hacer sentir a la gente que forma parte del esfuerzo comn
por mejorar las condiciones de trabajo en la fbrica.

30

3.4.8 EXAMEN CRTICO

Es una etapa que se caracteriza por la revisin exhaustiva, minuciosa y

detallada de todas las actividades inherentes al problema, con el objetivo de
escudriar a travs del escrutinio en la realizacin de las operaciones debe
realizarse

de

forma

crtica,

eliminando

todas

aquellas

situaciones

preconcebidas o predeterminadas, esto permitir poner a prueba la informacin

existente para buscar alternativas orientaciones y posibles soluciones al
problema.

Esta etapa consta de tres sub-etapas, las cuales son:

Enfoques primarios

Preguntas de la O.I.T

Tcnica del interrogatorio

3.4.8.1

ENFOQUES PRIMARIOS

3.4.8.1.1

PROPSITO DE LA OPERACIN

Consiste en justificar el objetivo, el para qu? y por qu?,

determinando as la finalidad de la tarea. Es recomendable evaluar para as
determinar si es posible eliminar de lo contrario, combinar, simplificar, reducir o
mejorar, en base a la operacin ms crtica.

La mejor manera de simplificar una operacin es formular una manera

de obtener los mismos resultados o mejores, sin costo adicional

31

3.4.8.1.2

DISEO DE LA PARTE O PIEZA

Considerar al diseo como algo importante, su complejidad, y evaluar si es

posible mejorarlo a travs de:

Disminucin de nmero de partes o piezas.

Reduccin del nmero de operaciones, longitud de recorridos, uniendo
partes, haciendo maquinados y ensamblajes ms fciles.

Utilizacin de un mejor material.

3.4.8.1.3

TOLERANCIAS Y/O ESPECIFICACIONES

La tolerancia es el margen entre la calidad lograda en la produccin, y

en la deseada (rango de variacin). Las especificaciones es el conjunto de
normas o requerimientos impuestos al proceso para adecuar el producto
terminado respecto al producto diseado.

Este enfoque se refiere a las tolerancias y las especificaciones que se

relacionan con la calidad de producto, es decir, su habilidad para satisfacer una
necesidad dada, por tal razn se debe seleccionar el mejor mtodo o tcnica
de inspeccin que implique control de calidad, menor tiempo y ahorro de costo.

3.4.8.1.4

MATERIALES

Presentan un porcentaje alto de costos total de la produccin y su

correcta seleccin y uso adecuado es muy importante. Los costos se reducirn
a medida que:

Si se sustituir por uno ms barato.

Si es uniforme, y de acuerdo a las condiciones en que llega al operario.
32

 Si se pueden reducir los almacenamientos, demoras y material en proceso.

Si se utiliza el material hasta el mximo.
Si se encuentra utilidad a los desperdicios y piezas defectuosas.
3.4.8.1.5

ANLISIS DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Referida a la planificacin y eficiencia del proceso de manufactura:

Posibilidad de cambiar operaciones, evaluando la posibilidad de

reorganizarlas o combinarlas.

Mecanizar al trabajo manual pesado.

Emplear el mejor mtodo de maquinado.
Utilizacin eficiente de las instalaciones mecnicas.

3.4.8.1.6

PREPARACIN Y HERRAMENTAL

Las actividades de preparaciones deben estar estandarizadas; stas son

necesarias para el proceso; se enfocara en evitar perder tiempo por este
concepto que traducira en disminucin de costos significativos. Para esto se
debe considerar:

Mejorar la planificacin y control de la produccin.

Entregar instrumentos, instrucciones, materiales, etc. al inicio de la jornada
de trabajo.

Programar trabajos similares en secuencia

Entregar por duplicado las herramientas de corte.
Implantar programas de trabajo para cada operacin.

33

Las herramientas, deben tener la calidad adecuada, deben

corresponderse con la actividad que se realiza, y hacer de su uso el correcto,
para ello se recomienda:

Efectuar mayor nmero de operaciones de maquinado por cada

preparacin.

Disear las herramientas que pueda utilizar las mquinas a su mxima

capacidad.

Utilizar la mayor capacidad de la mquina.

Introduccin una herramienta ms eficiente.

3.4.8.1.7

CONDICIONES DE TRABAJO

Se consideran tanto las condiciones que afectan al operario, como las

que afectan a la operacin en s. Es necesario proveer al operario un ambiente
de trabajo adecuado considerando su entorno:

Adoptar la iluminacin segn la naturaleza del trabajo.

Mejorar las condiciones climticas hasta hacerlas ptimas.
Control de ruidos y vibraciones.
Ventilacin.
Promover orden, limpieza y buen cuidado de instalaciones.
Evitar desechos de polvos, humos, gases y nieblas irritantes y dainas.
Proporcionar al personal la proteccin adecuada.
Organizar y promover un buen programa de buenos auxilios.

34

3.4.8.1.8

MANEJO DE MATERIALES

En la elaboracin del producto, es necesario evaluar y controlar la

inversin del dinero, tiempo y energa en el transporte de los materiales de un
lugar a otro, es por ello que hay que tratar en primera instancia de eliminar o
reducir la manipulacin de productos en base a los siguientes indicadores:

Demasiadas operaciones de carga y descarga.

Transporte manual de carga pesada.
Largos trayectos de materiales.
Congestionamientos de algunas zonas.

Y en segunda instancia, mejorar los procedimientos de transporte y su

manipulacin, en base a los siguientes indicadores:

Incrementar el nmero de unidades a manipular cada vez.

Aprovechar la fuerza de la gravedad.
Disponer de los medios que faciliten el transporte.
Utilizar equipos de manipulacin de materiales que tengan usos variados.
Realizar una buena seleccin del equipo de manejo de los materiales.

3.4.8.1.9

DISTRIBUCIN DE LA PLANTA Y/O EQUIPOS

Implica la reorganizacin fsica de los elementos del proceso en cuanto

a:

Espacio necesario para el movimiento de materiales.

reas de almacenamiento.

Trabajadores indirectos.
35

Equipos y maquinarias de trabajo.

Puestos de trabajo.

Personal de taller.

Zonas de carga y descarga.

Espacios para transportes fijos.

Una buena y correcta distribucin, acarrea las siguientes ventajas:

Reduccin de riesgo y aumento de seguridad.

Aumento de la moral y satisfaccin del trabajador.
Incremento de la produccin.
Disminucin en los retrasos en la produccin.
Ahorro del rea ocupada.
Reduccin del manejo de materiales.
Reduccin del material en proceso.
Acortamiento del tiempo de fabricacin.

3.4.8.1.10 PRINCIPIOS DE ECONOMA DE MOVIMIENTOS

Relacionado con los movimientos que ejecuta el operario, los cuales

deben ser: mnimos, simultneos, simtricos, naturales, rtmicos, habituales,
continuos, etc.

3.4.8.2 TCNICA DEL INTERROGATORIO

El medio para efectuar el examen crtico sometiendo sucesivamente

cada actividad a una serie sistemtica y progresiva de preguntas. Se tienen a
su vez dos fases:
36

Fase I: Consiste en averiguar los cinco elementos bsicos.

Propsito

Con que

Lugar

Donde

Sucesin

En que

Se
Comprenden las
Actividades con

Eliminar
Combinar
Reordenar

Dichas
actividades

Objeto de

Persona

Por lo que

Medios

Por los que

Reducir

Las preguntas que se cuestionan son:

Propsito:
-

Qu se hace?

Por qu se hace?

Qu otra cosa podra hacerse?

Qu debera hacerse?

Lugar:
-

Dnde se hace?

Por qu se hace all?

En qu otro lugar podra hacerse?

Dnde debera hacerse?

Sucesin:
-

Cundo se hace?

Por qu se hace entonces?

Cundo podra hacerse?

Cundo debera hacerse?

Persona:
-

Quin lo hace?

Por qu lo hace esa persona?

Qu otra persona podra hacerlo?

37

Quin lo debera hacer?

Medios:
-

Cmo se hace?

Por qu se hace de ese modo?

De qu otro modo podra hacerse?

De qu otro modo debera hacerse?

Fase II: Preguntas de fondo

Estas preguntas prolongan y detallan las preguntas preliminares para

determinar si, a fin de mejorar el mtodo empleado, seria factible y preferible
reemplazar por otro el lugar, la sucesin, la persona, el medio o todos.

3.4.8.3 PREGUNTAS QUE SUGIERE LA OIT (ORGANIZACIN

INTERNACIONAL DEL TRABAJO)

Existe una lista indicativa de preguntas utilizables al aplicar el

interrogatorio previsto en el estudio de mtodos que sugiere la Organizacin
Internacional del Trabajo.

Estas preguntas estn enumeradas y se presentan segn de qu se trate:

Operaciones.

1.

Qu propsito tiene la operacin?

2.

Es necesario el resultado que se obtiene con ella? En caso afirmativo,

a qu se debe que sea necesario?

3.

Es necesaria la operacin porque la anterior no se ejecut

debidamente?
4.

Se previ originalmente para rectificar algo que ya se rectific de otra

manera?
38

5.

Si se efecta para mejorar el aspecto exterior del producto, el costo

suplementario que representa mejora las posibilidades de venta?

6.

El propsito de la operacin puede lograrse de otra manera?

7.

No podra el proveedor de material efectuarla en forma ms

econmica?
8.

La operacin se efecta para responder a las necesidades de todos los

que utilizan el producto? se implant para atender a las exigencias de uno o

dos clientes nada ms?
9.

Hay alguna operacin posterior que elimine la necesidad de efectuar la

que se estudia ahora?

10.

La operacin se efecta por la fuerza de la costumbre?

11.

Se implant para reducir el costo de una operacin anterior? de una

operacin posterior?
12.

Fue aadida por el departamento de ventas como suplemento fuera de

serie?
13.

Puede comprarse la pieza a menor costo?

14.

Si se aadiera una operacin, se facilitara la ejecucin de otras?

15.

La operacin se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado?

16.

Si la operacin se implant para rectificar una dificultad que surge

posteriormente, es posible que la operacin sea ms costosa que la

dificultad?
17.

No cambiaron las circunstancias desde que se aadi la operacin al

proceso?
18.

Podra combinarse la operacin con una operacin anterior o posterior?

Modelo.

1.

Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operacin?

2.

Permite el modelo de la pieza seguir una buena prctica de

fabricacin?
3.

Pueden obtenerse resultados equivalentes cambiando el modelo de

modo que se reduzcan los costos?

4.

No puede utilizarse una pieza de serie en vez de sta?

39

5.

Cambiando el modelo se facilitara la venta?, se ampliara el

mercado?
6.

No podra convertirse una pieza de serie para reemplazar a sta?

7.

Puede mejorarse el aspecto del artculo sin perjuicio para su utilidad?

8.

El costo suplementario que supondra mejorar el aspecto y la utilidad

del producto que darla compensado por un mayor volumen de negocios?

9.

El aspecto y la utilidad del producto son los mejores que se pueden

presentar en plaza por el mismo precio?

10.

Se utiliz el anlisis del valor?

Condiciones exigidas por la inspeccin.

1.

Qu condiciones de inspeccin debe llenar esta operacin?

2.

Todos los interesados conocen esas condiciones?

3.

Qu condiciones se exigen en las operaciones anteriores y

posteriores?
4.

Si se modifican las condiciones exigidas a esta operacin, ser ms

fcil de efectuar?
5.

Si se modifican las condiciones exigidas a la operacin anterior, sta

ser ms fcil de efectuar?

6.

Son realmente necesarias las normas de tolerancia, variacin, acabado

y dems?
7.

Se podran elevar las normas para mejorar la calidad sin aumentar

innecesariamente los costos?

8.

Se reduciran apreciablemente los costos si se rebajaran las normas?

9.

Existe alguna forma de dar al producto acabado una calidad superior a

la actual?
10.

Las normas aplicadas a este producto (u operacin) son superiores,

inferiores o iguales a las de productos (u operaciones) similares?

11.

Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos?

12.

Se necesitan las mismas normas para todos los clientes?

40

13.

Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspeccin,

aumentara o disminuira las mermas, desperdicies y gastos de la operacin,

del taller o del sector?
14.

Las tolerancias aplicadas en la prctica son las mismas que las

indicadas en el plano?
15.

Concuerdan todos los interesados en lo que es la calidad aceptable?

16.

Cules son las principales causas de que se rechace esta pieza?

17.

La norma de calidad est precisamente definida o es cuestin de

apreciacin personal?

1.

Manipulacin de materiales.
Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de

trabajo en proporcin con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?

2.

En caso contrario, podran encargarse de la manipulacin los operarios

de mquinas para que el cambio de ocupacin les sirva de distraccin?

3.

Deberan utilizarse carretillas de mano, elctricas o elevadores de

horquilla?
4.

Deberan idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas

especiales para manipular el material con facilidad y sin daos?

5.

En qu lugar de la zona de trabajo deberan colocarse los materiales

que llegan o que salen?

6.

Se justifica un transportador?, y en caso afirmativo, qu tipo sera el

ms apropiado para el uso previsto?

7.

Es posible aproximar entre ellos los puntos donde se

8.

efectan las sucesivas fases de la operacin y resolver el problema de la

manipulacin aprovechando la fuerza de gravedad?

9.

Se puede empujar el material de un operario a otro a lo largo del

banco?
10.

Se puede despachar el material desde un punto central con un

transportador?
11.

El tamao del recipiente o contenedor corresponde a la cantidad de

material que se va a trasladar?

41

12.

Puede el material llevarse hasta un punto central de inspeccin con un

transportador?
13.

Podra el operario inspeccionar su propio trabajo?

14.

Puede idearse un recipiente que permita alcanzar el material ms

fcilmente?
15.

Podra colocarse un recipiente en el puesto de trabajo sin quitar el

material?
16.

Podra utilizarse con provecho un chigre elctrico o neumtico o

cualquier otro dispositivo para izar?

17.

Si se utiliza una gra de puente, funciona con rapidez y precisin?

18.

Puede utilizarse un tractor con remolque?, podra reemplazarse el

transportador por ese tractor o por un ferrocarril de empresa industrial?

19.

Se podra aprovechar la fuerza de gravedad empezando la primera

operacin a un nivel ms alto?

20.

Se podran utilizar canaletas para recoger el material y hacerlo bajar

hasta unos contenedores?

21.

Se resolvera ms fcilmente el problema del curso y manipulacin de

los materiales trazando un cursograma analtico?

22.

Est el almacn en un lugar cmodo?

23.

Estn los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares

cntricos?
24.

Pueden utilizarse transportadores de un piso a otro?

25.

Se podran utilizar en los puestos de trabajo recipientes de materiales

porttiles cuya altura llegue a la cintura?

26.

Es fcil despachar las piezas a medida que se acaban?

27.

Se evitara con una placa giratoria la necesidad de desplazarse?

28.

La materia prima que llega se podra descargar en el primer puesto de

trabajo para evitar la doble manipulacin?

29.

Podran combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para

evitar la doble manipulacin?

30.

Se podra evitar la necesidad de pesar las piezas si se utilizaran

recipientes estandarizados?
42

31.

Se eliminaran las operaciones con gra empleando un montacargas

hidrulico?
32.

Podra el operario entregar las piezas que acaba al puesto de trabajo

siguiente?
33.

Los recipientes son uniformes para poderlos apilar y evitar que ocupen

demasiado espacio en el sitio?

34.

Se pueden comprar los materiales en tamaos ms fciles de

manipular?
35.

Se ahorraran demoras si hubiera seales (luces, timbres, etc.) que

avisaran cuando se necesite ms material?

36.

Se evitaran agolpamientos con una mejor programacin de las

etapas?
37.

Se evitaran las esperas de la gra con una mejor planificacin?

38.

Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales

para reducir la manipulacin y el transporte?

1.

Anlisis del proceso.

La operacin que se analiza puede combinarse con otra?, no se

puede eliminar?
2.

Se podra descomponer la operacin para aadir sus diversos

elementos a otras operaciones?

3.

Podra algn elemento efectuarse con mejor resultado como operacin

aparte?
4.

La sucesin de operaciones es la mejor posible?, o mejorara si se le

modificara el orden?
5.

Podra efectuarse la misma operacin en otro departamento para evitar

los costos de manipulacin?

6.

No sera conveniente hacer un estudio conciso de la operacin

estableciendo un cursograma analtico?

7.

Si se modificara la operacin, qu efecto tendra el cambio sobre las

dems operaciones?; y sobre el producto acabado?

43

8.

Si se puede utilizar otro mtodo para producir la pieza, se justificara el

trabajo y el despliegue de actividad que acarreara el cambio?

9.

Podran combinarse la operacin y la inspeccin?

10.

El trabajo se inspecciona en el momento decisivo o cuando est

acabado?
11.

Si hubiera giras de inspeccin, se eliminaran los desperdicios,

mermas y gastos injustificados?

12.

Podran fabricarse otras piezas similares utilizando el mismo mtodo,

las mismas herramientas y la misma forma de organizacin?

Materiales.

1.

El material que se utiliza es realmente adecuado?

2.

No podra reemplazarse por otro ms barato que igualmente sirviera?

3.

No se podra utilizar un material ms ligero?

4.

El material se compra ya acondicionado para el uso?

5.

Podra el abastecedor introducir reformas en la elaboracin del material

para mejorar su uso y disminuir los desperdicios?

6.

El material es entregado suficientemente limpio?

7.

Se compra en cantidades y dimensiones que lo hagan cundir al

mximo y reduzcan la merma y los retazos y cabos inaprovechables?

8.

Se saca el mximo partido posible del material al cortarlo?; y al

elaborado?
9.

Son adecuados los dems materiales utilizados en la elaboracin:

aceites, agua, cidos, pintura, aire comprimido, electricidad?, se controla su

uso y se trata de economizarlos?
10.

Es razonable la proporcin entre los costos de material y los de mano

de obra?
11.

No se podra modificar el mtodo para eliminar el exceso de mermas y

desperdicios?
12.

Se reducira el nmero de materiales utilizados si se estandarizara la

produccin?

44

13.

No se podra hacer la pieza con sobrantes de material o retazos

inaprovechables?
14.

Se podran utilizar materiales nuevos: plstico, fibra prensada, etc.?

15.

El proveedor de material lo somete a operaciones que no son

necesarias para el proceso estudiado?

16.

Se podran utilizar materiales extruidos?

17.

Si el material fuera de una calidad ms constante, podra regularse

mejor el proceso?
18.

No se podra reemplazar la pieza de fundicin por una pieza fabricada,

para ahorrar en los costos de matrices y moldeado?

19.

Sobra suficiente capacidad de produccin para justificar esa fabricacin

adicional?
20.

El material es entregado sin bordes filosos ni rebabas?

21.

Se altera el material con el almacenamiento?

22.

Se podran evitar algunas dificultades que surgen en el taller si se

inspeccionara ms cuidadosamente el material cuando es entregado?

23.

Se podran reducir los costos y demoras de inspeccin efectuando la

inspeccin por muestreo y clasificando a los proveedores segn su fiabilidad?

24.

Se podra hacer la pieza de manera ms econmica con retazos de

material de otra calidad?

Organizacin del trabajo.

1.

Cmo se atribuye la tarea al operario?

2.

Estn las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene

algo que hacer?

3.

Cmo se dan las instrucciones al operario?

4.

Cmo se consiguen los materiales?

5.

Cmo se entregan los planos y herramientas?

6.

Hay control de la hora?, en caso afirmativo, cmo se verifican la hora

de comienzo y fin de la tarea?

7.

Hay muchas posibilidades de retrasarse en la oficina de planos, el

almacn de herramientas, el de materiales y en la tenedura de libros del taller?

45

8.

La disposicin de la zona de trabajo da buen resultado o podra

mejorarse?
9.

Los materiales estn bien situados?

10.

Si la operacin se efecta constantemente, cunto tiempo se pierde al

principio y al final del turno en operaciones preliminares y puesta en orden?

11.

Cmo se mide la cantidad de material acabado?

12.

Existe un control preciso entre las piezas registradas y pagadas?

13.

Se podran utilizar contenedores automticos?

14.

Qu clases de anotaciones deben hacer los operarios para llenar las

tarjetas de tiempo, los bonos de almacn y dems fichas?

15.

Qu se hace con el trabajo defectuoso?

16.

Cmo

est

organizada

la

entrega

mantenimiento

de

las

herramientas?
17.

Se llevan registros adecuados del desempeo de los operarios?

18.

Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde

trabajarn y se les dan suficientes explicaciones?

19.

Cuando los trabajadores no alcanzan cierta norma de desempeo, se

averiguan las razones?

20.

Se estimula a los trabajadores a presentar ideas?

21.

Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por

rendimiento segn el cual trabajan?

1.

Disposicin del lugar de trabajo.

Facilita la disposicin de la fbrica la eficaz manipulacin de los

materiales?
2.

Permite la disposicin de la fbrica un mantenimiento eficaz?

3.

Proporciona la disposicin de la fbrica una seguridad adecuada?

4.

Permite la disposicin de la fbrica realizar cmodamente el montaje?

5.

Facilita la disposicin de la fbrica las relaciones sociales entre los

trabajadores?
6.

Estn los materiales bien situados en el lugar de trabajo?

46

7.

Estn las herramientas colocadas de manera que se puedan asir sin

reflexin previa y sin la consiguiente demora?

8.

Existen superficies adecuadas de trabajo para las operaciones

secundarias, como la inspeccin y el desbarbado?

9.

Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos?

10.

Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario,

previendo por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos
mojados, etc.?
11.

La luz existente corresponde a la tarea de que se trate?

12.

Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y

calibradores?
13.

Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos

personales?

Herramientas y equipo.

1.

Podra idearse una plantilla que sirviera para varias tareas?

2.

Es suficiente el volumen de produccin para justificar herramientas y

dispositivos muy perfeccionados y especializados?

3.

Podra utilizarse un dispositivo de alimentacin o carga automtica?

4.

La plantilla no se podra hacer con material ms liviano o ser de un

modelo que lleve menos material y se maneje ms fcilmente?

5.

Existen otros dispositivos que puedan adaptarse a esta tarea?

6.

El modelo de plantilla es el ms adecuado?

7.

Disminuira la calidad si se utilizara un herramental ms barato?

8.

Tiene la plantilla un modelo que favorezca al mximo la economa de

movimientos?
9.

La pieza puede ponerse y quitarse rpidamente de la plantilla?

10.

Sera til un mecanismo instantneo mandado por leva para ajustar la

plantilla, la grapa o la tuerca?

11.

No se podran instalar eyectores en el soporte para que la pieza se

soltara automticamente cuando se abriera el soporte?

12.

Se suministran las mismas herramientas a todos los operarios?

47

13.

Si el trabajo tiene que ser exacto, se dan a los operarios calibradores y

dems instrumentos de medida adecuados?

14.

El equipo de madera est en buen estado y los bancos no tienen

astillas levantadas?
15.

Se reducira la fatiga con un banco o pupitre especial que evitara la

necesidad de encorvarse, doblarse y estirarse?

16.

Es posible el montaje previo?

17.

Puede usarse un herramental universal?

18.

Puede reducirse el tiempo de montaje?

19.

Las herramientas estn en posiciones calculadas para el uso a fin de

evitar la demora de la reflexin?

20.

Cmo se reponen los materiales utilizados?

21.

Sera posible y provechoso proporcionar al operario un chorro de aire

accionado con la mano o con pedal?

22.

Se podra utilizar plantillas?

23.

Se podran utilizar guas o chavetas de punta chata para sostener la

pieza?
24.

Qu hay que hacer para terminar la operacin y guardar las

herramientas y accesorios?

Condiciones de trabajo.

1.

La luz es uniforme y suficiente en todo momento?

2.

Se ha eliminado el resplandor de todo el lugar de trabajo?

3.

Se proporciona en todo momento la temperatura ms agradable?; y en

caso contrario no se podran utilizar ventiladores o estufas?

4.

Se justificara la instalacin de aparatos de aire acondicionado?

5.

Se pueden reducir los niveles de ruido?

6.

Se pueden eliminar los vapores, el humo y el polvo con sistemas de

evacuacin?
7.

Si los pisos son de hormign, se podran poner enrejados de madera o

esteras para que fuera ms agradable estar de pie en ellos?

8.

Se puede proporcionar una silla?

48

9.

Se han colocado grifos de agua fresca en los lugares cercanos del

trabajo?
10.

Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad?

11.

Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo?

12.

Se enseo al trabajador a evitar accidentes?

13.

Su ropa es adecuada para prevenir riesgos?

14.

Da la fbrica en todo momento impresin de orden y pulcritud?

15.

Con cunta minucia se limpia el lugar de trabajo?

16.

Hace en la fbrica demasiado fro en invierno o falta el aire en verano,

sobre todo al principio de la primera jornada de la semana?

17.

Estn los procesos peligrosos adecuadamente protegidos?

Enriquecimiento de la tarea de cada puesto.

1.

Es la tarea aburrida o montona?

2.

Puede hacerse la operacin ms interesante?

3.

Puede combinarse la operacin con operaciones precedentes o

posteriores a fin de ampliarla?

4.

Cul es el tiempo del ciclo?

5.

Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo?

6.

Puede el operario realizar la inspeccin de su propio trabajo?

7.

Puede el operario desbarbar su propio trabajo?

8.

Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias

herramientas?
9.

Se puede dar al operario un conjunto de tareas y dejarle que programe

el trabajo el trabajo a su manera?

10.

Puede el operario hacer la pieza completa?

11.

Es posible y deseable la rotacin entre puestos de trabajo?

12.

Se puede aplicar la distribucin del trabajo organizada por grupos?

13.

Es posible y deseable el horario flexible?

14.

El ritmo de la operacin est determinado por el de la mquina?

15.

Se puede prever existencias reguladoras para permitir variaciones en el

ritmo de trabajo?
49

16.

Recibe el operario regularmente informacin sobre su rendimiento?

3.5

MEDICIN DEL TRABAJO.

La medicin del trabajo es la aplicacin de tcnicas para determinar el

tiempo que invierte un trabajador calificado o una mquina, en llevar a cabo
una tarea definida efectundola segn una norma de ejecucin preestablecida.
Se utiliza tambin para establecer tiempos tipo para la realizacin de un
trabajo.

3.5.1 PROCEDIMIENTO BSICO PARA LA MEDICIN DEL TRABAJO

1) Seleccin del trabajo que se va a estudiar.

2) Registro de todos los datos, los mtodos y los elementos de
trabajo pertinentes.
3) Examen de los datos registrados y preparacin de una
clasificacin detallada

para asegurarse de que se estn

utilizando los mtodos y movimientos ms eficaces, separacin

de los elementos improductivos de los productivos.
4) Medicin de la cantidad de trabajo que corresponde a cada
elemento en tiempo.
5) Compilacin o clculo del tiempo tipo o normal de operacin.
6) Definicin exacta de la serie de actividades y los mtodos de
funcionamiento con respecto a los cuales se ha compilado el
tiempo y se ha calculado el tiempo normal para las actividades y
los mtodos especificados.

3.5.2 REGISTRO DE LA INFORMACIN

Estudio a realizar.
Producto/servicio.
50

 Proceso, mtodo, instalacin, equipo.

Operario.
Duracin del estudio.
Condiciones fsicas de trabajo.
Ejecucin del estudio.

3.5.3 ELEMENTOS GENERALES

Seleccin del operario: Es el primer paso a realizarse. Debe ser
un operario promedio consistente y sistemtico con un ritmo de
trabajo promedio normal, que permita aplicar adecuadamente el
factor de la actuacin. Debe estar entrenado, familiarizado con el
mtodo de trabajo.
Anlisis del trabajo: Consiste en realizar anlisis y registros
suficientes para poder comenzar el estudio de tiempos. Analizar a
travs de croquis o diagramas los recorridos, la secuencia de los
movimientos, la ubicacin de los materiales y los diagramas en
general. Determinar los elementos bsicos, los movimientos
fundamentales, tipo de material a usar y analizar el mtodo, para
verificar que no existen deficiencias, antes de realizar el
cronometraje.
Descomposicin

del

trabajo

en

elementos:

Consiste

en

subdividir el ciclo de trabajo en fases de actividad moderadamente

cortas.
Registro de los valores elementales trascurrido: Consiste en
identificar la operacin, el operario y el producto estudiados. Debe
anotarse toda la informacin relacionada con las mquinas,
herramientas de mano, dispositivos, materiales, operaciones
ejecutadas, informacin del operario, departamento, etc.
51

 Calificacin de la actuacin del operario (subjetivo).

Asignacin de los mrgenes apropiados (tolerancias).
Ejecucin del estudio.

3.6

TCNICAS MS UTILIZADAS EN LA MEDICIN DEL TRABAJO.

3.6.1 MUESTREO DEL TRABAJO

Es una tcnica para determinar el porcentaje de aparicin de una

actividad determinada o una estimacin del tiempo que se dedica al
desempeo de sta, basndose en los resultados de una serie de
observaciones, de corta duracin y al azar, que se llevan a cabo durante cierto
periodo. Las observaciones, adems de ser realizadas en momentos escogidos
al azar, deben ser muchas para aumentar el nivel de seguridad de resultados
de la encuesta.

3.6.2 ESTUDIO DE TIEMPOS

Es una tcnica que permite determinar el tiempo de realizacin de una

actividad en condiciones normales de trabajo para un operario promedio y con
un ritmo fcil o una velocidad normal, para disminuir o retardar la fatiga,
considerando los retrasos personales e inevitables (atribuidos al proceso).

Realizar el estudio de tiempos requiere el siguiente material bsico:

Un cronmetro.

Un tablero de observaciones.
52

Formularios de estudios de tiempo.

Calculadora e instrumentos de medir, segn el trabajo a estudiar.

3.6.3 ETAPAS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

3.6.3.1

TIEMPO ESTNDAR

Es una funcin de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una

unidad de trabajo, usando un mtodo o equipos dados, bajo ciertas condiciones
de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad
especfica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para
que el operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a
un ritmo normal, lleve a cabo la operacin. Se determina sumando el tiempo
asignado a todos los elementos comprendidos en estndares de tiempo. El
tiempo estndar tiene los siguientes propsitos:

1) Base para el pago de incentivos.

2) Denominador comn para la comparacin de diversos mtodos.
3) Medio para asegurar una distribucin de espacio disponible.
4) Medio para determinar la capacidad de la planta.
5) Base para la compra de equipos nuevos.
6) Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.
7) Mejoramiento del control de la produccin.
8) Control exacto y determinacin del costo de la mano de obra.
9) Base para primas y bonificaciones.
10) Base para el control presupuestal.
11) Cumplimientos de las normas de calidad.
12) Simplificaciones de los problemas d direccin de la empresa.

Una vez elegido el trabajo que se va a analizar, el estudio de tiempos

suele constar de las etapas siguientes:

53

a) Obtener y registrar la informacin: obtener y registrar toda la

informacin posible acerca de la tarea, del operario y de las
condiciones que puedan influir en la ejecucin del trabajo.

b) Comprobar el mtodo: antes de emprender el estudio es

importante comprobar el mtodo empleado por el operario. Se debe
realizar una descripcin completa del mtodo utilizado y luego
comparado con lo que se especifica en la hoja de instrucciones,
para verificar si se estn utilizando los mejores mtodos y
movimientos.

c) Descomponer

la

operacin

en

elementos:

despus

de

comprobar que el mtodo que se utiliza es adecuado o el mejor en

las circunstancias existentes, se debe descomponer la operacin
en elementos. Se debe tomar en cuenta que el ciclo de trabajo
empieza al comienzo del primer elemento de la operacin o
actividad y contina hasta el mismo punto en una repeticin de la
operacin o actividad.

d) Determinar el tamao de la muestra: se trata de determinar el

nmero de observaciones que deben efectuarse para cada
elemento, dado un nivel de confianza y un margen de exactitud
predeterminados. Es importante que las observaciones se hagan
durante cierto nmero de ciclos, a fin de tener la seguridad de que
podrn observarse varias veces los elementos causales.

e) Realizar cierto nmero de observaciones basadas en un

mtodo estadstico: las observaciones a realizarse deben estar
basadas en un mtodo estadstico que permita determinar la
validez del estudio.

54

f)

Medir el tiempo de cada elemento: utilizar un instrumento

apropiado, generalmente un cronmetro, y registrar el tiempo
invertido por el operario o la mquina en llevar a cabo cada
elemento de la operacin.

Existen dos procedimientos principales para tornar el tiempo con

cronmetro:
Cronometraje acumulativo: el reloj funciona de forma ininterrumpido
durante todo el estudio; se pone en marcha al principio del primer
elemento y no se lo detiene hasta acabar el estudio. Al final de cada
elemento se apunta la hora que marca el cronmetro, y los tiempos de
cada elemento se obtienen haciendo las respectivas restas despus de
terminar el estudio. Con este procedimiento se tiene la seguridad de
registrar todo el tiempo en que el trabajo est sometido a observacin.
Cronometraje con vuelta a cero: los tiempos se toman directamente; al
acabar cada elemento se hace volver el segundero a cero y se pone de
nuevo en marcha inmediatamente para cronometrar el elemento
siguiente.

g) Determinar la velocidad de trabajo efectiva del operario (Cv): se

debe disponer de algn medio para evaluar el ritmo de trabajo del
operario en estudio y situarlo con relacin al ritmo normal. De esta
manera se tiene que valorar el ritmo de trabajo; es justipreciarlo no
por correlacin con la idea que se tiene de que es el ritmo tipo. La
valoracin tiene como fin determinar, a partir del tiempo que invierte
realmente el operario observado, cul es el tiempo tipo que el
trabajador calificado medio puede mantener, por consiguiente lo
que debe determinar el analista es la velocidad con que el operario
ejecuta el trabajo en relacin con su propia idea de velocidad
normal. La calificacin se realiza durante la observacin de los
tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la
55

destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, etc. la

coordinacin y efectividad deben ajustarse a los resultados o a la
actuacin normal.

La calificacin son los procedimientos que se utilizan para ajustar los

valores de tiempos observados en forma tal que corresponda con los tiempos
requeridos para que el operario normal, ejecute una tarea.
Mtodos para la determinacin de la calificacin de la velocidad:

Westinghouse (ms utilizado): consiste en evaluar de manera visual y

objetiva como es la actitud y aptitud del operario en la realizacin de sus
actividades

mediante

cuatro

factores,

descritos

continuacin

determinando as la categora, la clase y la puntuacin respectiva, el valor

total corresponder a la suma algebraica de dichos factores.
Habilidad: pericia en seguir un mtodo, se determina por su
experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinacin natural y
ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.
Esfuerzo: demostracin de la voluntad para trabajar con eficiencia,
rapidez con la que se aplica la habilidad, est bajo control del operario.
Condiciones: aquellas que afectan al operario, los elementos incluidos
en este aspecto son: ruido, temperatura, ventilacin e iluminacin.
Consistencia: se evala mientras se realiza un estudio, al final, los
valores elementales que se repiten constantemente tendrn una
consistencia perfecta.

La evaluacin de todos estos factores tienen dos componentes, uno

cualitativo y otro cuantitativo.
56

 Westinghouse modificado.
Calificacin sistemtica.
Calificacin por velocidad.
Calificacin objetiva.

h) Convertir los tiempos observados en tiempo normal: el tiempo

normal es el requerido por un operario normal para realizar la
operacin cuando trabaja con una velocidad estndar, sin ninguna
demora por razones personales o circunstancias inevitables:
TN = TPS * Cv

TPS: tiempo promedio seleccionado

Cv: calificacin de velocidad del operario

TPS

3.6.3.2

T
n

DETERMINAR LOS SUPLEMENTOS QUE SE AADIRN AL

TIEMPO BSICO DE LA OPERACIN (TOLERANCIAS)

La determinacin de los suplementos quizs es la parte del estudio del

trabajo ms sujeta a controversia, debido a que es sumamente difcil calcular
con precisin los suplementos requeridos para determinada tarea, por lo que se
debe procurar evaluar de manera objetiva los suplementos que pueden
aplicarse uniformemente a los diversos elementos de trabajo o a las diversas
operaciones.

De acuerdo al modelo bsico para el clculo de los suplementos se tiene

que los suplementos por descanso (destinados a reponerse de la fatiga) son la
nica parte esencial del tiempo que se aade al tiempo bsico. Los dems
57

suplementos, como por contingencias, por razones de poltica de la empresa y

especiales, solamente se aplican bajo ciertas condiciones.

Los suplementos por descanso son los que se aaden al tiempo bsico,
para dar al trabajador la posibilidad de reponerse de los efectos fisiolgicos y
psicolgicos causados por la ejecucin de una actividad en determinadas
condiciones y para que pueda atender a sus necesidades personales. Su
cuanta depende de la naturaleza del trabajo. Los suplementos por fatiga se
aaden elemento por elemento a los tiempos bsicos, de modo que se calcula
por separado el total de trabajo de cada elemento, y los respectivos tiempos se
combinan para hallar el tiempo tipo de toda la tarea u operacin. Se entiende
por fatiga el cansancio fsico y/o mental, real o imaginario, que reduce la
capacidad de trabajo de quien lo siente. El contenido de trabajo de una tarea u
operacin es el tiempo bsico ms el suplemento por descanso, ms un
suplemento por trabajo adicional, o sea la parte del suplemento por
contingencia que representa trabajo.
58

reas

El individuo (fatiga)

Naturaleza del trabajo

(Np)

El medio ambiente

Propsito: Agregar un tiempo suficiente al tiempo de produccin

normal que permita al operario de tipo medio cumplir con el estndar a
ritmo normal; se expresa como un multiplicador, de modo que el tiempo
normal, que consiste en elementos de trabajo productivo, se pueda
ajustar fcilmente al tiempo de margen.

Si las tolerancias son demasiadas altas, los costos de produccin se

incrementan indebidamente y si los mrgenes fueran demasiados bajos,
resultarn estndares muy estrechos que causarn difciles relaciones
laborales y el fracaso eventual del sistema.

Se le debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el

estndar resultante sea justo y fcilmente manejable por la actuacin del
operario medio a un ritmo normal y continuo.

Almuerzos, merienda, necesidades personales, retrasos evitables

Adicionales/extras, orden y limpieza, tiempo total de ciclo, fatiga

Tipos

Mtodo sistemtico para asignar las tolerancias: evaluar la forma

objetiva y a travs de la observacin directa, el comportamiento de las
actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de
factores los cuales poseen una puntuacin segn el nivel (evaluacin
cualitativa y cuantitativa). La sumatoria total de esos valores determina
el rango y la clase en (%) a que pertenece, segn la jornada de trabajo
59

que aplique, para asignarle un (%) del tiempo total que permita
contrarrestar la fatiga.
Asignacin de tolerancias: los suplementos son variables porque
dependen del comportamiento y caractersticas del trabajo, mientras
que las fijas ya estn permanentemente definidas bien sea por la
empresa, gobierno o contrato colectivo.

Las categoras contingencia, poltica de la empresa, y especiales

generalmente se expresa en porcentajes del tiempo normal.
Normalizacin de las tolerancias: deducir de la jornada de trabajo, los
tiempos por conceptos de suplementos o mrgenes fijos de forma tal
que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, y luego se determina cual
es el porcentaje que representa las tolerancias por fatiga y necesidades
personales (por regla de tres).

JET = JT - tolerancias
fijas
3.7

PROCEDIMIENTO ESTADSTICO PARA LA DETERMINACIN DEL

TAMAO DE LA MUESTRA

Los mtodos estadsticos pueden servir de gua para determinar el

nmero de ciclos a estudiar. Se sabe que los promedios de las muestras (X)
tomados de una distribucin normal de observaciones, estn normalmente
distribuidos con respecto a la media de la poblacin ().

1) Determinar el nivel de confianza (c)

2) Determinar los intervalos de confianza (I)

60

Tal expresin supone que se conoce la desviacin estn dar de la

poblacin. En general, lo anterior no se cumple, sin embargo la desviacin
estn dar puede ser estimada mediante la desviacin estndar de la muestra S,
donde:

4) Calcular el intervalo de la muestra (Im)

5) Criterios de decisin

6) Nuevo tamao de la muestra (N')

N '= 4 * tc2 * S2
I2

7) Contabilizar las lecturas adicionales

N = N' - n

61

3.8

CRONOMETRAJE

Continuo: sus ventajas son, que los elementos regulares y extraos se

siguen etapa por etapa, y hay mayor exactitud. Sus desventajas es que
existen restas sucesivas que prolongan el estudio.
Vuelta a Cero: entre sus ventajas se cuenta que, se obtienen
directamente el tiempo de cada elemento, y comprueba la estabilidad
del operario. En sus desventajas se cuenta con que existe prdida de
tiempo por la reaccin mental, y no se registran elementos extraos.

Entre los tipos de elementos que se pudieran encontrar en la medicin

de tiempo se tienen: repetitivos, casuales, constantes, variables, manuales,
mecnicos, extraos, y dominantes.

62

CAPTULO IV
4. DISEO METODOLGICO

4.1

TIPO DE ESTUDIO

El tipo de estudio es exploratorio y descriptivo de campo ya que se

realiza un anlisis detallado de la situacin actual en las zonas de
almacenamientos que se encuentran en la empresa y para eso debemos
describir como se encuentra a nivel de distribucin fsica. Es exploratorio
porque es necesario indagar, explorar y escudriar la situacin actual del
mtodo de trabajo aplicado en la empresa, y a la vez descriptivo porque se
describe, explica e indica cul es la realidad del problema; por esto es
fundamental plantear soluciones a una situacin determinada y presentar
alternativas de cambios para mejoras

4.2

POBLACIN Y MUESTRA

4.2.1 Poblacin
La poblacin en estudio de la empresa COMESO, C.A. son todas
las

mquinas y equipos entre los cuales se pueden mencionar:

1 Fresadora. (Marca: TOS, Modelo: D-3, Serial: 4315645)

2 Tornos. (Torno paralelo de 3 MTS, Marca: STANKOIMPORT, Modelo:

ST-3000, Serial: 3125677)

1 Taladro de mesa (vertical, Magntico de 1).

Esmeriles. (Marca: Dwalt)

1 Prensa hidrulica. (Capacidad 100 TON)

2 Pistolas para inyeccin de poliuretano. (Para ensamblaje de rodillo)

Polipasto. (Capacidad 2 TON)

63

4.2.2 Muestra.

La muestra considerada es el rea de almacn de ensamblaje de

rodillos y de productos terminados. (Ver anexo 1.2 y 1.3)

4.3

RECURSOS

Para recaudar toda la informacin se realizaron varias visitas a la

empresa de COMESO, C.A, donde se realizaron diversas entrevistas,
entre ellas al Presidente y Gerente General Dobelis Marchan, al
Supervisor de rea Ricardo vila, al Jefe del Taller Deivis Lpez y a
varios trabajadores del taller; para obtener una visin ms clara, concisa
y precisa de cul era realmente la situacin actual del mtodo de trabajo
de esta empresa. Tambin se obtuvo recopilacin de material
informativo actualizado a travs de su correo electrnico el cual es:
comesoca@cantv.net.

4.4

PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIN DE DATOS

Entre los instrumentos utilizados para la recoleccin de informacin se

tienen los siguientes:
Se realizaron cuatro visitas a la empresa COMESO, C.A. En la
primera visita se recopil la informacin referente a la empresa en
cuanto a su organizacin, estructura y procesos de fabricacin.
Para la segunda visita, fue de inspeccin para efectuar un
seguimiento de mano de obra, materiales, equipos, mtodos
utilizados, distribucin de la planta, medio ambiente, almacenes,
herramientas utilizadas, etc.; para tener una visin ms clara u
objetiva de cul o cules de estos factores afectan directamente a la
empresa. En la tercera visita, recolectamos toda la informacin
referente a las reas de almacenamientos ya que, en stas se
64

presentaban ms inconvenientes perjudiciales para el desarrollo de

las actividades de la empresa (Ver anexo1.2 y 1.3).Por ltimo se
realiz una cuarta visita a la empresa en la cual se recopilaron los
tiempos de traslados de rodillos desde el rea de ensamblaje hasta
el almacn de productos terminados, as como tambin se tomaron
los tiempos de carga y descarga de los mismos. (Ver anexo 1.4 y
1.5) y (Ver Apndice 8)
Se aplic una de las herramientas mas utilizadas para recabar
informacin de la cual se puede obtener datos o ideas tiles, con
base en un objetivo predeterminado, esta herramienta es el
diagrama Causa-Efecto (Ishikawa o espina de pescado) que se
utiliza para identificar y representar la relacin entre un efecto y
todas sus posibles causas. (Ver Apndice 4).
Se realizaron observaciones directas, en donde se observa al
trabajador en plena labor de lo que se est analizando.
Cmara fotogrfica, lpiz, block de notas, cinta mtrica y
calculadora.
Formato para el estudio de tiempos que permite apuntar los detalles
escritos que deben incluirse en el estudio.
Formato para concesiones por fatiga.
Tabla Mtodo sistemtico para asignar tolerancias por fatiga.
Tabla t-student.
Tabla Westinghouse.
65

 Bibliografa relacionada con los diferentes temas.

4.5

MTODO DE ANLISIS.

Para originar un mejor mtodo de trabajo (Mtodo Propuesto) es

necesario seguir las preguntas que sugiere la OIT (Organizacin Internacional
de Trabajo) en el estudio de mtodos, estas preguntas son una ampliacin de
las interrogantes expresadas en la tcnica del interrogatorio y son tiles para
evitar pasar por alto algn aspecto. Las mismas forman parte de un programa
de cooperacin y asistencia tcnica entre la OIT y las empresas.

Con la aplicacin de esta tcnica es posible averiguar, indagar e

investigar todo lo referente a la situacin actual que se presenta en la empresa,
a travs de una observacin directa sin ideas preconcebidas, reflejando de este
modo todas las deficiencias de COMESO, C. A., con la finalidad de mejorar y
optimizar el mtodo actual por el cual se rige la empresa.

Luego de esto se procede a utilizar la tcnica del interrogatorio el cual es

un medio para efectuar el examen crtico sometiendo sucesivamente a la
operacin ms crtica (mala distribucin de las reas de almacenamiento)
dentro de la empresa de una forma sistemtica y progresiva de preguntas
relacionadas con los siguientes aspectos, los cuales son: Propsito, Lugar,
Sucesin, Medio, Persona, con el fin de combinar, simplificar, reorganizar,
reducir, y en el mejor de los casos eliminar aquellos inconvenientes adyacentes
al problema en estudio.

El presente estudio esta relacionado principalmente con dos de los

aspectos mencionados anteriormente, como lo son: El lugar, por la mala
distribucin en el rea de almacenamiento de los rodillos y la sucesin, por la
falta de organizacin en el apilamiento de los mismos en las reas de
almacenamiento.

66

Con el propsito de finalizar la etapa del examen crtico se debe tener en

cuenta los costos, los materiales, las herramientas, los equipos y la seguridad
que suministra la empresa para realizar el proceso productivo de la misma.
Entre sus preguntas se encuentran:

DISEO
1) Puede variar la calidad cambindolo?
2) Son necesarias y apropiadas las tolerancias?
3) Se reduce el tiempo y materiales cambindolos?

DISTRIBUCIN Y CONSIDERACIONES DE LUGAR

1) Se han reducido al mnimo los transportes?
2) Est limpio y ordenado el lugar?
3) Se usa el espacio disponible?

MATERIAL

1) Puede hacerse en la empresa?

2) Pueden sustituirse por otro mejor, ms barato o menos escaso?
3) Se han reducido los desperdicios?
4) Pueden usarse los desperdicios?

MQUINAS Y HERRAMIENTAS

1) Estn en buenas condiciones?

2) Son las adecuadas?
3) Estn colocadas apropiadamente?
4) Se puede aprovechar el tiempo libre de operaciones y mquinas?

67

 SEGURIDAD

1) Es el mtodo ms seguro y ms fcil?

2) Entiende el operario las reglas de seguridad?
3) Qu requisito o aptitudes debe reunir el trabajador?
4) Cuenta con el equipo de seguridad necesario?

Luego de haber aplicado el anlisis operacional, el examen crtico y las

preguntas de la OIT a la actividad ms crtica dentro de la empresa, se procede
a la realizacin de un estudio de tiempos el cual permite analizar el mtodo
propuesto; siendo la herramienta principal para este estudio el cronmetro, el
cual tiene como objetivo primordial determinar el tiempo que invierte el operario
capacitado para ejecutar una tarea definida.

Para realizar el estudio de tiempo en la empresa COMESO, C.A se tomo

en cuenta la operacin de traslado de rodillos desde el rea de ensamblaje
hasta el rea de almacn de productos terminados, mediante dos formas:
manual y con carrucha; as como tambin la carga y descarga de los mismos.
(Ver anexo 1.4 y 1.5)

En la aplicacin de este estudio se utilizar el mtodo de observacin

vuelta cero, mediante el cual se somete peridicamente a la operacin ms
crtica a una serie sistemtica y progresiva de observaciones directas, con el
objetivo de obtener el tiempo que es empleado en cada elemento, donde le
permite de manera clara al analista una visin ms precisa con respecto a la
estabilidad o inestabilidad que tiene el operario al momento de ejecutar sus
tareas laborales, con la finalidad de determinar el tiempo estndar de una
operacin, para establecer los patrones de referencias.

Para complementar el estudio de tiempo, es necesario tomar algunos

elementos, entre ellos se pueden mencionar los siguientes: el estudio a
analizar, proceso, mtodo, equipo, condicin fsica del trabajo y del operario.
68

Es importante resaltar que al momento en que se realizan las medidas

de los tiempos, para mayor organizacin de los datos se debe aplicar la
utilizacin del formato correspondiente, despus de haber tomado un nmero
pequeo de mediciones se procede a calcular el tamao de la muestra, y
finalmente mediante el valor calculado del tamao de la muestra se calcula el
valor promedio representativo de cada elemento.

Para la aplicacin de este mtodo se utilizar el procedimiento

estadstico, el cul se realiza por medio de las siguientes frmulas:

1) Tamao de la muestra

N: tamao de la muestra que deseamos determinar.

n: nmero de observaciones del estudio preliminar.
: sumatoria de valores.
X: valor de las observaciones.

2) Tiempo promedio seleccionado.

3) Calificacin de la velocidad.

69

4) Tiempo normal.
TN = TPS * Cv

5) Tiempo estndar

TE TPS * Cv tolerancias

6) Jornada efectiva de trabajo.

7) Desviacin estndar.

8) Intervalo de la muestra.

9) Reclculo de n.

Im

4 * tc 2 * S 2
I2

N' N n

70

CAPTULO V
5. SITUACIN ACTUAL

5.1

SELECCIONAR Y JUSTIFICAR
Para la elaboracin de nuestro estudio de mtodos en COMESO, C.A,

se va a enfocar primordialmente con respecto a la mala distribucin en la

planta, en cuanto al rea del almacenamiento temporal de ensamblaje y al rea
de almacn de productos terminados, ya que, la empresa no tiene ningn tipo
de organizacin con relacin a estas reas. Para poder evaluar el problema
como tal, se le realiza un seguimiento tanto a la mano de obra como al
material, debido a que ambos estn directamente involucrados en las
complicaciones que se generan en la empresa.

Es importante hacer un seguimiento a la mano de obra porque es sta la

encargada de la organizacin en el apilamiento de los rodillos (materiales) en el
rea de almacn de los productos terminados y tambin es sta la responsable
de realizar el ensamblaje final de los rodillos (materiales) dejndolos alrededor
de este puesto de trabajo. Estas actividades crean dos terribles zonas de
congestionamientos que afectan a los dems puestos de trabajo y por ende,
ocasionan condiciones de trabajo inadecuadas y prdidas de energa para los
operarios y adems hay prdidas de tiempo, bajas en la produccin porque los
trabajadores se ven obligados a reubicarlos en otros lugares desocupados,
abandonando as sus puestos de trabajo y finalmente las demoras que se
producen en la entrega de los pedidos.

Por estas razones es de gran importancia aplicar tcnicas necesarias

que ayuden al mejoramiento, aprovechamiento y optimizacin del espacio fsico
de la empresa en el rea de almacn.

71

5.2

MTODO DE TRABAJO DETALLADO

Llega la materia prima a Enduride Venezuela, C.A, sta se traslada 4 m

hacia el rea donde se encuentra el equipo de oxicorte, ah se mide, se corta,

de acuerdo a las especificaciones y/o dimensiones de la pieza que se va a
fabricar y se deja enfriar durante 1 min. Aproximadamente. Luego, se desplaza
12 m a la empresa COMESO, C.A, hacia el rea de torneado y/o fresado, se
mecaniza pasando por diferentes procesos (torneado, fresado, esmerilado,
taladrado, cilindrado, refrentado, etc) y se lleva hasta una pieza con
dimensiones deseadas. Se verifica y para cada proceso terminado se produce
una espera de 1 min. para regular la temperatura de la pieza.

Al estar la pieza terminada se envan a los diferentes almacenes. El

primer grupo, se lleva al almacn de productos terminados de COMESO, C.A,
trasladndose 8 m, donde luego son sacadas hacia el mercado regional y
nacional para su posterior uso; el segundo grupo, se traslada 12 m hacia el
almacn de tubos en Enduride para su utilizacin en el ensamblaje de rodillos.
(Ver apndice 5)

5.3

ANLISIS GENERAL
El mayor problema que presenta la empresa COMESO, C.A, al estar

asociada con Enduride Venezuela, C.A, cuentan con poco espacio fsico. Este
inconveniente conlleva a que ambas tienen que compartir sus instalaciones,
equipos y personal entre s. A su vez, esto crea una serie de dificultades que
generan una distorsin en el ambiente laboral. Entre stas se pueden nombrar
en orden secuencial las siguientes:

1. Mala utilizacin del espacio fsico.

2. Mala organizacin en cuanto al apilamiento de rodillos en el almacn de
productos terminados.
72

3. Mala organizacin en el almacenamiento temporal de los rodillos

ensamblados alrededor de la zona de ensamblaje final.
4. Creacin de zonas de congestionamiento y aglomeracin de materiales
alrededor de los puestos de trabajo.
5.

Abandono de los puestos de trabajo por los operarios para realizar

actividades ajenas a sus funciones.

6. Bajas en la produccin.
7. Retardos en la entrega de los pedidos u rdenes de compra.
8. Fatiga de los operarios.

73

CAPTULO VI

6. ANLISIS OPERACIONAL.
6.1 APLICACIN DE LA TCNICA DEL INTERROGATORIO
PROPSITO

1) Qu se hace?
Se utilizan diferentes zonas del rea de COMESO C.A. para
almacenar los diferentes productos terminados y para el ensamblaje de los
mismos.

2) Por qu se hace?
Porque la empresa no cuenta con un espacio fsico disponible
para la ubicacin de almacenes de productos terminados y ensamblaje.

3) Qu otra cosa podra hacerse?

Ubicar una nueva zona donde se pueda situar el rea de
ensamblaje de tal forma que no interfiera con las dems zonas de trabajo.

4) Qu debera hacerse?
Reorganizar los productos terminados por grupos de acuerdo a
sus especificaciones en cuanto a dimensiones se refiere.
LUGAR

1) Dnde se hace?
En la zona noreste dentro de la empresa COMESO C.A. donde se
encuentra ubicada el rea de ensamblaje y la zona inmediata a la entrada
principal (Portn principal de COMESO C.A.) donde esta el almacn de
productos terminados (Ver apndice 5).
74

2) Por qu se hace aqu?

Porque es el lugar dispuesto por el jefe de la empresa.

3) En qu otro lugar podra hacerse?

Se podra trasladar el rea de ensamblaje hacia la zona noreste
(Hacia la esquina del taller) donde se encuentra ubicado el comedor (Ver
Apndice 5).
4) Dnde debera hacerse?
En el sitio antes mencionado, pero considerando la posibilidad de
una predistribucin de la misma, ya que se notan numerosas fallas debidas a la
actual distribucin.
SUCESIN

1) Cundo se hace?
Despus de que culmina el proceso de ensamblaje.

2) Por qu se hace entonces?

Porque no se cuenta con otra rea disponible para almacenar los
rodillos.

3) Cundo podra hacerse?

En este momento esta bien, debido a que las fallas de
almacenamiento no son debidas al modo como se realiza la tcnica sino que la
distribucin de la planta es la que causa los problemas.

4) Cundo debera hacerse?

En el momento en que se apliquen las propuestas de mejoras y
as disminuir las zonas de congestionamiento causadas por las mala
distribucin del almacn.

75

 PERSONA

1) Quines lo hacen?
Todo el personal obrero que labora en la empresa y que est
disponible al momento.

2) Por qu lo hacen esas personas?

Porque ese es el personal con el que cuenta la empresa
actualmente.

3) Qu otras personas podran hacerlo?

Un nuevo personal contratado para ejecutar la actividad.

4) Quines deberan hacerlo?

Dos personas que pertenezcan a la nmina de obreros.
MEDIOS

1) Cmo se hace?
El traslado hacia el almacn y hacia el rea de ensamblaje se
realiza de forma manual y con carrucha.

2) Por qu se hace de ese modo?

Porque es el modo ms apropiado para realizar los traslados
dentro de la empresa.

3) De qu otro modo podra hacerse?

Se debera hacer del mismo modo, ya que est es el mtodo ms
apropiado para realizar los traslados.

76

4) Cmo debera hacerse?

Tomando en cuenta la propuesta anterior, es decir de forma
manual y con la carrucha.

6.2 EXMEN CRTICO

En esta fase, se obtendrn las respuestas a las preguntas mencionadas

anteriormente, con el fin de que se pueda analizar de manera clara, precisa y
concisa el problema ms crtico que presenta la empresa con la aplicacin
posteriormente de una propuesta que conlleve a la mejor solucin del
problema.
MATERIALES

1) Puede fabricarse en la empresa?

En la empresa COMESO C.A., no se puede fabricar la materia
prima, debido a que an no cuenta con la tecnologa y equipos necesarios para
la obtencin de la misma. Indudablemente en caso de que sta desee fabricar
materia prima sera necesaria una inversin mayor para as poder contar con
todos los equipos e instalaciones adecuadas para la realizacin efectiva del
proceso de fabricacin de materia prima.
2) Pueden sustituirse por otro mejor, ms barato o menos escaso?
No puede sustituirse la materia prima, ya que con el reemplazo
que se pudiera realizar no se cumplira con las exigencias de los clientes,
debido al cambio en la calidad del producto.
3) Se han reducido los desperdicios?
En este caso de almacenamiento de material, no se dan los
desperdicios, por lo tanto no aplica, debido a que los desperdicios estn
relacionados con el proceso de produccin de la empresa.

77

4) Pueden usarse los desperdicios?

Debido a que en el proceso de almacenamiento no se producen
desperdicios, no se les da utilidad.
MQUINAS Y HERRAMIENTAS

1) Estn en buenas condiciones las mquinas?

En el proceso de almacenamiento los traslados se realizan
mediante una carrucha, la cual se encuentra en buen estado y permite de
manera eficiente realizar los transportes de material hacia las reas de
ensamblaje y productos terminados.

2) Son las adecuadas?

El equipo ms adecuado para la realizacin de los transportes o
traslados de material en la empresa, es la carrucha.

3) Estn colocadas apropiadamente?

La ubicacin de este equipo (carrucha), es aleatoria, es decir,
puede estar situada en cualquier lugar que obviamente no obstruya la
realizacin de otras labores, ya que este medio de transporte no es de gran
tamao fsico.
4) Se puede aprovechar el tiempo libre de operaciones y mquinas?
Si, debido a que el proceso de fabricacin es por lote, las
mquinas se utilizan estrictamente cuando se necesitan, generando as un
tiempo libre para el operario el cual es utilizado en el mantenimiento de las
mquinas y/o herramientas y a su vez en ordenar el taller.

78

 DISTRIBUCIN Y CONSIDERACIONES DE LUGAR

1) Se han reducido al mnimo los transportes?

No, debido a que an no se ha realizado un estudio de mtodos que
le proporcione a la empresa observar directamente los retrasos y demoras que
se producen con estos transportes.

2) Est limpio y ordenado el lugar?

Las reas de almacenamiento se encuentran limpias, ms no
ordenadas, debido a que el apilamiento de los rodillos se realiza de tal forma
que producen los congestionamientos y la mala organizacin.

3) Se usa el espacio disponible?

No, debido a que existen zonas disponibles que no son utilizadas
para reubicar los puestos de trabajos que crean zonas de congestionamiento u
operaciones cuello de botella, las cuales no permiten aprovechar el espacio
fsico al mximo.
SEGURIDAD

1) Es el mtodo ms seguro y ms fcil?

Es seguro pero no es el ms fcil y el ms adecuado, ya que la
descarga se hace con carrucha y manual.

2) Entiende el operario las reglas de seguridad?

A pesar de que la empresa cuenta con normas y equipos de
seguridad, los operarios no siempre hacen uso de las mismas, es decir realizan
las actividades bajo su criterio, tomando ellos mismos sus propias
prevenciones.

79

3) Qu requisito o aptitudes debe reunir el trabajador?

Debe tener un alto nivel de capacitacin para desempear todas
las actividades vinculadas al proceso.

4) Cuenta con el equipo de seguridad necesario?

Si, sin embargo los operarios no toman en cuenta el uso de los
mismos para desempear sus labores diarias.

DISEO

1) Puede variar la calidad cambindolo?

S, pues el hecho de cambiar algunos de sus componentes afecta
el rendimiento del mismo.

2) Son necesarias y apropiadas las tolerancias?

S, porque si se desprecian estas consideraciones de diseo se
estara originando una variacin en las especificaciones tcnicas exigidas por
el cliente.

3) Se reduce el tiempo y materiales cambindolos?

Existe una variacin tanto del tiempo como de materiales de
fabricacin, pues los diseos son exclusivos dependiendo del pedido, por ende
no se puede hablar de reduccin de estos factores.

6.3 ANLISIS OPERACIONAL

Una vez realizado el registro de toda la informacin de los hechos se

procede a la aplicacin de la tcnica del anlisis operacional, el cual permite
analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operacin
dentro de la empresa con vistas a su mejoramiento. La empresa COMESO, C.
80

A. la cual es una empresa que se desenvuelve en el mbito metal-mecnico as

como tambin en el rea de mantenimiento mecnico en general, presenta
deficiencias en la distribucin de la planta fsica, por tal motivo nuestro estudio
estar enfocado en dicho problema.

Entre las operaciones ms crticas que presenta la empresa est la

creacin de zonas de congestionamiento en el rea de ensamblaje y el
almacn de producto terminados, debido a la mala distribucin del espacio
fsico que presenta COMESO, C. A.

A continuacin se procede a la aplicacin de los enfoques primarios a la

operacin crtica antes mencionada dentro de la empresa.

6.3.1 PROPSITO DE LA OPERACIN

El objetivo de esta actividad es reducir, combinar, simplificar y en el

mejor de los casos eliminar las zonas de congestionamiento en el rea de
ensamblaje y el almacn de productos terminados (Rodillos), con el fin de
disminuir las demoras en la entrega de los pedidos, reducir la fatiga del
operario as como tambin acortar los traslados innecesarios.

6.3.2 DISEO DE LA PARTE O PIEZA

En cuanto a las dimensiones por las que se deben regir la fabricacin de

piezas tales como: Tornillos, Pernos, Tuercas, Bocinas, ejes, piezas que
constituyen partes de rodillos etc. COMESO, C.A., las realiza de acuerdo al
pedido, exigencias y especificaciones que se obtienen de los consumidores
(Orden de compra), es decir, no manejan una medida estndar

en su

produccin.

81

6.3.3 TOLERANCIA Y/O ESPECIFCACIONES

En lo que respecta a las especificaciones tcnicas de longitudes y

tolerancias de los rodillos COMESO C.A., debe trabajar bajo las medidas
establecidas por los clientes; por ende, no se le pueden hacer modificaciones
para no perturbar la calidad del producto.

6.3.4 MATERIALES

Como sabemos los materiales representan un alto porcentaje del costo

total de la produccin y su correcta seleccin y uso adecuado es de gran
importancia para cualquier empresa.

Entre los principales materiales con los que trabaja COMESO C.A. y
Enduride C.A. para la fabricacin de los rodillos estn los tubos huecos de
aceros de diferentes medidas, tubos macizos de acero de diferentes medidas,
ejes, poliuretano, gomas, entre otros. No es recomendable realizar cambios,
pues afecta de forma directa la calidad del producto, es decir, si se modifican
las especificaciones en el tipo de material (acero, gomas, etc.), stas no
tendran las caractersticas adecuadas y entorpeceran la calidad actual que
posee el producto.

6.3.5

ANLISIS DE PROCESO

Llega la materia prima a Enduride C.A., sta se traslada hacia el rea

donde se encuentra el equipo de oxicorte, ah se mide, se corta, de acuerdo a
las especificaciones y/o dimensiones de la pieza que se va a fabricar; luego, se
desplaza a la empresa COMESO, C.A, hacia el rea de mecanizado donde se
realizan los diferentes procesos y se lleva hasta una pieza con dimensiones
deseadas; al estar la pieza terminada se envan a los diferentes almacenes. El
primer grupo, se lleva al almacn de Productos Terminados de COMESO,
C.A, y se ubican de acuerdo al tipo de productos, en cajas si son tuercas o
82

tornillos y sobre paletas de madera si son ejes, donde luego son sacadas hacia
el mercado regional y nacional para su posterior uso; el segundo grupo, se
traslada hacia el almacn de tubos en Enduride C.A. para su posterior
utilizacin en el ensamblaje de rodillos, luego de terminar el ensamblaje total de
los rodillos estos son llevados hacia el rea de almacn de Productos
Terminados COMESO, C.A donde se almacenan de acuerdo a la forma en
que va terminando el ensamblaje de los rodillos, es decir, sus dimensiones,
tamao, longitud, peso, etc. Sin ninguna organizacin preestablecida, luego de
esto los mismos son despachados hacia los consumidores.

Es importante resaltar que est proceso de almacenamiento se realiza

de forma manual y con una carrucha.

6.3.6 PREPARACIN Y HERRAMENTAL

Las actividades de traslado tanto al rea de ensamblaje como al

almacn de productos terminados son casi en su totalidad de gran magnitud
debido a la capacidad de produccin de rodillos y otros productos existentes en
la empresa, por esto la mayora de las veces estos traslados se realizan con
carrucha y manualmente; es necesario preparar una tcnica que ayude a
minorizar o eliminar el abandono de los puestos de trabajo de algunos de los
operarios llevando esto a la reduccin del tiempo de produccin perdido, para
ello podemos tomar en cuenta lo siguiente:
Evaluar y solicitar la compra de una nueva carrucha.
Realizar un plan de trabajo que se enfoque directamente con el traslado
de los materiales, piezas y productos terminados hacia las reas de
destino.
Evaluar si es factible adquirir un ayudante para el encargado del
traslado de estos productos.

83

6.3.7 CONDICIONES DE TRABAJO

En cuanto a las condiciones de trabajo que ayudan a que los operarios

tengan un ambiente de trabajo mas cmodo y adecuado que se maneja
actualmente en la empresa podemos acotar que se requiere la evaluacin de
las siguientes especificaciones:
Organizar y promover un buen programa de limpieza y orden

en

jornadas de trabajo donde la actividad de produccin es alta.

Hacer un seguimiento al personal obrero en su puesto de trabajo para
evaluar si hacen buen uso de los implementos de seguridad
proporcionado por la empresa.
Tomar en cuenta la evaluacin de las condiciones climticas que se
presentan en el sitio de trabajo, viendo la posibilidad de instalar
ventiladores industriales para activar la circulacin del aire dentro del
taller y adems disminuir la fatiga del operador durante la jornada de
trabajo.

6.3.8 MANEJO DE MATERIALES.

Para el manejo de los materiales debemos considerar la utilizacin de la

carrucha que aunque es una de las formas ms fciles de realizar el traslado
no cubre la totalidad de los productos terminados y las partes y/o piezas de los
rodillos, por esto, alguna de las veces se utiliza a los operarios o cualquier
personal obrero disponible en el momento, de hacer los traslados
correspondientes; como se puede notar estos traslados manuales es uno de
los primeros indicadores que se deben atacar ya que generan fatigas al
operario.

84

6.3.9 DISTRIBUCIN DE LA PLANTA Y/O EQUIPOS

Las maquinas y/o equipos de la empresa se encuentran distribuidos

alrededor de toda la planta fsica en forma de U (Ver apndice 5), sin
embargo la empresa no aprovecha al mximo el espacio cbico que conforma
el taller, por tal motivo se debe realizar una redistribucin de la planta, para
mejorar la ubicacin de las reas de trabajo, lo cual implica disminuir las zonas
de congestionamiento, eliminar los traslados innecesarios, reducir la fatiga en
el operario, evitar las demoras en la entrega de pedidos as como tambin
lograr un eficaz manejo y control de materiales.

Es importante mencionar que la empresa no cuenta con las

delimitaciones correspondientes entre cada una de las reas de trabajo y el
rayado de seguridad de las mismas.

85

CAPTULO VII
7. MTODO PROPUESTO

Luego de realizar el Anlisis Operacional a la empresa COMESO, C.A,

en relacin al Almacenamiento Temporal en las reas de Ensamblaje y de
Productos Terminados, la cual representan el problema ms grave de la
empresa y que ocasionan las distintas dificultades para la ejecucin correcta de
las actividades laborales, por ello se ve la necesidad de tomar en cuenta ciertos
aspectos con el fin de mejorar y si es posible solucionar de una vez el problema
en cuestin; por tal motivo se tiene como propuesta de mejora para el Actual
Mtodo de Trabajo de la empresa, las siguientes alternativas:
Movilizar el rea de Ensamblaje hacia la zona noreste (hacia la
esquina del taller), donde se encuentra ubicado el comedor. (Ver
Apndice 6).
Para la reubicacin del comedor, se tienen dos propuestas. La
primera es reubicarlo al Noreste de la mesa (al lado de la mesa en
el espacio disponible), (Ver Apndice 6). La segunda proposicin es
reubicarlo en la misma zona de la primera propuesta pero como
una mesa plegable adherida a la pared, con la cual se tendra ms
espacio disponible que podra ser aprovechado durante la jornada
de trabajo.( Ver Apndice 7)
Para el rea de almacenamiento de Productos Terminados se
recomienda organizar el apilamiento de los rodillos en dicha zona,
ya sea por tamao, dimensin, longitud, peso, etc.
Se recomienda la delimitacin (rayado de seguridad, espacio
fsico entre las mquinas y/o equipos) para todas las zonas o reas
de trabajo de la empresa.
86

 Se propone realizar un estudio econmico para evaluar la

posibilidad de comprar una nueva carrucha y la adquisicin de 2
obreros nuevos para tener una mayor capacidad en la ejecucin de
los traslados de los productos y/o piezas.

Se puede afirmar que la distribucin de la planta propuesta, ofrece

beneficios en cuanto a la reduccin de trabajo innecesario por parte de los
operarios, ya que stos ahora, no tendran que abandonar sus puestos de
trabajo para ordenar el apilamiento de los rodillos en el rea de los Productos
Terminados y en la zona de congestionamiento que se forma alrededor del
rea de ensamblaje y que obstruye de una forma u otra los dems puestos de
trabajo. De igual manera estos beneficios se manifiestan directamente en la
minimizacin de costos, tiempo, mejor manejo de materiales, disminuye la
fatiga del operario, entre otros; al igual que se incrementa la produccin de la
empresa, as como tambin una disminucin en los retrasos de los pedidos, ya
que se acorta el tiempo de fabricacin.

Por otra parte, se tiene que con la delimitacin de las zonas de trabajo y
el rayado de seguridad de las mismas, disminuye el riesgo y aumenta la
seguridad de los operarios en el lugar de trabajo.

87

CAPTULO VIII
8. DETERMINACIN DEL TIEMPO ESTNDAR
8.1

PROCEDIMIENTO ESTADSTICO
Por medio del mtodo estadstico se procede a determinar el nmero de

observaciones que se deben realizar en la recoleccin de los datos, de este

modo se obtienen los ciclos que deben ser observados y registrados con la
finalidad tener una mayor confiabilidad de la informacin recabada.

Es importante tener en cuenta que para la realizacin de este proyecto

de investigacin se tomaron un total de 12 observaciones, sin considerar la
cantidad de lecturas adicionales que podra arrojar este procedimiento.

Posteriormente se procedi a determinar un nivel de confianza de (Nc)

de 95%, lo que asegura que los datos obtenidos estn dentro de los lmites del
intervalo de confianza, y por lo tanto tener un precisin de un 10%.

A continuacin se muestran un grupo de datos relevantes para el clculo

del estadstico t student:
Clculo de los Grados de Libertad:

n 1 12 1 11
Clculo del Nivel de significancia:

1 NC

1 0, 95
0, 05
0, 025
2
88

0.025

0.025
95%

tc t ( / 2 , )

Clculo de la probabilidad t student:

tc t ( 0.025,11) tc 2.201
Luego de esto se procede a determinar el tamao de la muestra a cada
uno de los elementos en estudio a los que se les tom el tiempo estndar.
Elemento 1: Carga de Rodillos
Observaciones

Tiempos (seg.)

20,32

20,31

20,40

20,48

21,35

20,45

Observaciones

10

11

12

Tiempos (seg.)

21,20

20,32

21,28

21,36

21,29

22,04

TPS

T
i 1

TPS1 20.90seg .

Clculo del intervalo de confianza

X 20.90seg
S 0.58387
tc 2.201
n 12

IX

tc S
n

89

I 20.9

2.201 0.58387

I s 20.9
I i 20.9

12
2.201 0.58387
12
2.201 0.58387
12

I s 21.27097seg
I i 20.52902seg

IT I s Ii
I 21.27097 20.52902 I 0.74195seg

Im

2 tc S

Im

12

2 2.201 0.58387
12

I m 0,74195 seg

Debido a que I m I entonces se aceptan las 12 observaciones

realizadas (n) para la carga de los rodillos.
Elemento 2: Traslado de los rodillos con carrucha desde el
rea de ensamblaje hasta el almacn de productos
terminados.
Observaciones

Tiempos (seg.)

25,33

25,48

25,46

25,52

26,00

25,58

Observaciones

10

11

12

Tiempos (seg.)

26,32

26,48

26,40

26,43

26,60

26,67

TPS

T
i 1

TPS2 26.02seg .

Clculo del intervalo de confianza

X 26.02
S 0.51329
tc 2.201
n 12

IX

tc S
n

90

2.201 0.51329
12
2.201 0.51329
I s 26.02
I s 26.34613seg
12
2.201 0.51329
I i 26.02
I i 25.69386seg
12
I 26.02

IT I s Ii
I 26.34613 25.69386 I 0.65227seg

Im

2 tc S
12

Im

2 2.201 0.51329
12

I m 0,65226 seg

Debido a que I m I entonces se aceptan las 12 observaciones

realizadas (n) para el traslado de los rodillos por medio de la carrucha.
Elemento 3: Traslado de los rodillos sin carrucha (manual)
desde el rea de ensamblaje hasta el almacn de productos
terminados.
Observaciones

Tiempos (seg.)

21.59

21.60

21.63

21.68

21.66

22.04

Observaciones

10

11

12

Tiempos (seg.)

22.80

22.98

23.66

23.98

24.15

24.20

TPS

T
i 1

TPS3 22.66seg .

91

Clculo del intervalo de confianza

X 22.66seg
S 1.09254
tc 2.201
n 12

IX

tc S
n

2.201 1.09254
12
2.201 1.09254
I s 22.66
I s 23.35417seg
12
2.201 1.09254
I i 22.66
I i 21.96582seg
12
I 22.66

IT I s Ii
I 23.35417 21.96582 I 1.38835seg

Im

2 tc S
12

Im

2 2.201 1.09254
12

I m 1.38834 seg

Debido a que I m I entonces se aceptan las 12 observaciones

realizadas (n) para el traslado de los rodillos sin carrucha (manual).
Elemento 4: Descarga de Rodillos

Observaciones

Tiempos (seg.)

16.00

16.12

16.18

16.67

16.98

17.03

Observaciones

10

11

12

Tiempos (seg.)

16.98

17.15

17.32

18.01

18.10

18.00

TPS

T
i 1

TPS4 17.045seg .

92

Clculo del intervalo de confianza

X 17.04seg
S 0.73162
tc 2.201
n 12

IX

tc S
n

2.201 0.73162
12
2.201 0.73162
I s 17.04
I s 17.50485seg
12
2.201 0.73162
I i 17.04
I i 16.57514seg
12
I 17.04

IT I s Ii
I 17.50485 16.57514 I 0.92971seg

Im

2 tc S
12

Im

2 2.201 0.73162
12

I m 0.92970 seg

Debido a que I m I entonces se aceptan las 12 observaciones

realizadas (n) para la Descarga de los rodillos.

8.2

TIEMPO ESTNDAR.
Para llevar a cabo el estudio fue preciso tomar los tiempos respectivos a

cada operacin que conforman el contenido de trabajo. Para la aplicacin del

estudio de tiempo se hizo uso del mtodo del cronometraje vuelta a ceo, ya que
por medio de este se obtiene directamente el tiempo empleado en cada
operacin (observacin directa), de este modo se puede determinar la
estabilidad o inestabilidad del operario a la hora de realizar su trabajo.
Cabe destacar, que el mtodo utilizado puede no ser tan preciso, debido
a que se pueden cometer errores de apreciacin por parte del analista, ya que
este puede perder tiempo en la reaccin mental cuando este utilizando el
93

cronmetro, as como tambin no se registran los posibles elementos extraos

que puedan influir en el desarrollo del ciclo de trabajo.
La operacin en estudio fue divida en 4 elementos, que son los
siguientes:
1) Carga de Rodillos.
2) Traslado de rodillos desde el rea de ensamblaje hasta el almacn de
productos terminado (PT) con carrucha.
3) Traslado de rodillos desde el rea de ensamblaje hasta el almacn de
productos terminado (PT) sin carrucha (Manual).
4) Descarga de tubos en el almacn.

Luego de haber registrados los tiempos para cada elemento en el

formato correspondiente (Ver anexo 1.6) por medio de las observaciones
directas realizadas dentro de las condiciones del entorno laboral que perturban
al operario durante los ciclos de trabajo.

TE = (TPS x Cv) + Tol

8.2.1 DETERMINAR EL TIEMPO NORMAL

El clculo del tiempo normal viene dado por la formula:

TN = TPS x Cv

Para la realizacin de este clculo es necesario determinar primero el

TPS y el Cv como se muestra a continuacin:

94

8.2.1.1

CLCULO DEL TPS (TIEMPO PROMEDIO SELECCIONADO)

Elemento 1: Carga de Rodillos
Observaciones

Tiempos (seg.)

20,32

20,31

20,40

20,48

21,35

20,45

Observaciones

10

11

12

Tiempos (seg.)

21,20

20,32

21,28

21,36

21,29

22,04

TPS

T
i 1

TPS1 20.90seg .

Elemento 2: Traslado de los rodillos con carrucha desde el

rea de ensamblaje hasta el almacn de productos
terminados.

Observaciones

Tiempos (seg.)

25,33

25,48

25,46

25,52

26,00

25,58

Observaciones

10

11

12

Tiempos (seg.)

26,32

26,48

26,40

26,43

26,60

26,67

TPS

T
i 1

TPS2 26.02seg .

95

 Elemento 3: Traslado de los rodillos sin carrucha (manual)

desde el rea de ensamblaje hasta el almacn de productos
terminados.

Observaciones

Tiempos (seg.)

21.59

21.60

21.63

21.68

21.66

22.04

Observaciones

10

11

12

Tiempos (seg.)

22.80

22.98

23.66

23.98

24.15

24.20

TPS

T
i 1

TPS3 22.66seg .

Elemento 4: Descarga de Rodillos

Observaciones

Tiempos (seg.)

16.00

16.12

16.18

16.67

16.98

17.03

Observaciones

10

11

12

Tiempos (seg.)

16.98

17.15

17.32

18.01

18.10

18.00

TPS

T
i 1

TPS4 17.045seg .

96

8.2.1.2

CLCULO DEL Cv (CALIFICACIN DE LA VELOCIDAD).

Basndonos en la tabla de sistema Westinghouse (ver anexo 1.7), se

estableci que:

FACTOR

NIVEL

CALIFICACIN

JUSTIFICACIN
El mtodo es fcil de seguir. El

Habilidad

Buena
C2

+0,03

proceso es sencillo y no requiere

de gran habilidad.
El

trabajador

requiere de mucha

energa. Debe poseer una fuerza

Esfuerzo

Excelente
B2

+0,08

considerable para levantar y trasladar

los rodillos hasta el almacn de PT.
El operario se encuentra afectado por
cierto nivel de ruido y la temperatura

Condiciones

Aceptables
E

es una de las condiciones que mas

-0,03

afectan, se considero la ventilacin y

la iluminacin.
Los valores a medida que se repite la
operacin van aumentando, lo cual

Consistencia

Aceptable
E

indica un margen considerable en los

-0,02

valores al comenzar la jornada, y al

terminar.

Sumando las calificaciones algebraicamente se obtuvo que:

c = +0,06
Cv = 1+0,06 = 1,06

Este valor indica que el operario estudiado se encuentra trabajando un

6% superior a la eficiencia del trabajador promedio.
97

Con estos datos se obtiene el tiempo normal para cada uno de los
elementos.
Elemento 1: Carga de Rodillos

TN1 = 20,90 seg. x 1,06

TN1 = 22,15400 seg.
Elemento 2: Traslado de los Rodillos en carrucha desde el rea
de ensamblaje hasta el almacn de productos terminados.

TN2 = 26,02 seg. x 1,06

TN2 = 27,58120 seg.
Elemento 3: Traslado de los Rodillos sin carrucha desde el rea
de ensamblaje hasta el almacn de productos terminados.

TN3 = 22,66 seg. x 1,06

TN3 = 24,01960 seg.

Elemento 4: Descarga de los Rodillos

TN4= 17,04 seg. x 1,06

TN4 = 18,06240 seg

8.2.2 CLCULO DE LA FATIGA.

98

Para la determinacin de la fatiga se utiliza el mtodo sistemtico, el cual

provee una tabla, a travs de la cual se especifican las condiciones que alteran
al operario durante la jornada de trabajo.

Es importante resaltar que las tolerancias variables deben estar

normalizadas, es decir deben estar en funcin del TN (tiempo normal), dichas
tolerancias son: las necesidades personales y la fatiga.

FACTOR

GRADO PUNTOS

JUSTIFICACIN
Trabajo en interiores. Temperatura medida

Temperatura

10

igual a 27C, la cual esta dentro del rango

tabulado (24C < Temperatura 29,5C).
Se muestra un ambiente de planta, sin aire

Condiciones
Ambientales

10

acondicionado, ocasionalmente se presenta

mala ventilacin.
El Ambiente es relativamente seco. Menos del

Humedad

10

30% de humedad relativa.

A pesar de ser tranquilo el ambiente, se

Nivel de Ruido

30

presentan ruidos con alta frecuencia que son

constantes.
Se considera ptima para realizar cualquier

Iluminacin
Duracin del
Trabajo
Repeticin del
Ciclo

Esfuerzo
Fsico

40

80

operacin, las luces no presentan resplandor y

se utiliza iluminacin fluorescente.
Operacin o suboperacin la cual se puede
completar en 15min. o menos.
El trabajador debe realizar la operacin por lo
mnimo 100.
Esfuerza manual aplicado por encima del 70%

80

del tiempo para pesos superiores a 30Kg.

99

Esfuerzo
Mental o visual

Por su seguridad, el operario debe permanecer

3

30

atento en sus maniobras de traslados.

Por el tipo de operacin que realiza, el
operador

Posicin del
trabajo

esta

obligado

un

continuo

agacharse y levantarse, as como tambin

3

30

trasladarse, por lo que requiere del uso

constante de sus piernas.

De la tabla anterior se obtuvo que el total de puntos, fue de 325

haciendo uso de la tabla de concesiones por fatiga (ver anexo 1.8 Y 1.9),
obtuvieron los siguientes datos:
Lmite de clases: 325 331
Clase: F1
Concesin por fatiga: 26%

Para calcular los minutos concedidos por razones de fatiga se utiliza la

siguiente formula:

Minutos concedidos = Concesin x Jornada Efectiva de Trabajo

1 + Concesin
Donde JET = JT Tolerancias Fijas.

Cabe destacar que la empresa tiene establecida una jornada de trabajo

de 7:30am 12:00pm y de 1:00pm 5:30pm lo que representa un total de 9
horas/diarias de trabajo, que equivalen a 540 minutos/diarios. Por otra parte,
tambin es importante resaltar que COMESO, C.A, no lleva un registro de
tiempos estndares concebidos a los operarios, por esta razn se estima que el
trabajador cuenta con 15 minutos para merendar, 30 minutos para sus
necesidades personales (NP) ; de igual forma dispone de 15 minutos para
100

prepararse para la jornada de trabajo (TPI), y de 30 minutos una vez finalizada

la jornada para acondicionar el rea para la jornada el da siguiente (TPF).

Haciendo uso de los datos antes mencionados se procede a calcular la

jornada efectiva de trabajo.
JET = JT (Merienda + TPI + TPF)
JET = 540 (15 + 15 + 30)
JET = 480 min. = 28800 seg.

Utilizando los datos suministrados por la tabla del mtodo sistemtico y

la jornada efectiva de trabajo se calculan los minutos concedidos por fatiga.

Minutos concedidos = 0,26 x 480min

1 + 0,26

Minutos concedidos = 99 min. = 5940 seg.

8.2.2.1

NORMALIZACIN DE LAS TOLERANCIAS

Para realizar la normalizacin de las tolerancias en funcin del tiempo

normal se utiliza la formula:
JET (NP + Fatiga)
TN

(NP +Fatiga)
X

Elemento 1: Carga de Rodillos

28800 (1800 + 5940)
22,15400

(1800 + 5940)
X

101

X = 8,14206 seg. (T1)

Elemento 2: Traslado de los Rodillos en carrucha desde el rea
de ensamblaje hasta el almacn de productos terminados.
28800 (1800 + 5940)
27,58120

(1800 + 5940)
X

X = 10,13668 seg. (T2)

Elemento 3: Traslado de los Rodillos sin carrucha desde el rea
de ensamblaje hasta el almacn de productos terminados.
28800 (1800 + 5940)
24,01960

(1800 + 5940)
X

X = 8, 82771 seg. (T3)

Elemento 4: Descarga de los Rodillos
28800 (1800 + 5940)
18,06240

(1800 + 5940)
X

X = 6, 63831 seg. (T4)

Una vez obtenidos todos lo datos necesarios para calcular los tiempos
estndares de los elementos, se procedemos a calcular su valor.

Elemento 1: Carga de Rodillos

TE1 = TN1 + T1
TE1 = 22,15400 + 8,14206
TE1 = 30,29606 seg.
102

 Elemento 2: Traslado de los Rodillos en carrucha desde el rea

de ensamblaje hasta el almacn de productos terminados.
TE2 = TN2 + T2
TE2 = 27,58120 + 10,13668
TE2 = 37,71788 seg.
Elemento 3: Traslado de los Rodillos sin carrucha desde el rea
de ensamblaje hasta el almacn de productos terminados.
TE3 = TN3 + T3
TE3 = 24,01960 + 8,82771
TE3 = 32,84731 seg.
Elemento 4: Descarga de los Rodillos
TE4 = TN4 + T4
TE4 = 18,06240 + 6, 63831
TE4 = 24,70071 seg.
El tiempo estndar total de esta operacin, es la suma de todos los
tiempos estndares de cada elemento. Por lo tanto, el tiempo empleado por el
operario para cargar un rodillo al trasladarlo del rea de ensamblaje hasta el
almacn de PT incluyendo la carga y descarga de los mismos es el siguiente:

TETOTAL = TE1 + TE2 + TE3+TE4

TETOTAL = (30,29606 + 37,71788 + 32,84731 + 24,70071) seg
TETOTAL = 125,56196 seg. = 2,09269 min. 2,1 min.

103

CONCLUSIONES

Despus de haber aplicado las tcnicas del estudio de mtodos (estudio

de movimientos, anlisis operacional y el estudio de tiempos), con la finalidad
de mejorar y optimizar las reas de ensamblaje y productos terminados, se
plantearon las siguientes conclusiones:

1. El mayor problema que presenta la empresa COMESO, C.A, al estar

asociada con Enduride Venezuela, C.A, es que ambas tienen que
compartir sus instalaciones, equipos y personal entre s.

2. Mala distribucin de la planta.

3. El espacio fsico con que cuenta la empresa es adecuado pero no es

aprovechado al mximo, debido a la mala ubicacin del rea
ensamblaje, ya que est afecta los dems puesto de trabajo creando
zonas de congestionamiento.

4. El traslado de los productos y/o piezas hacia los lugares de destino

(Ensamblaje y P.T.), el cual se realiza de forma manual y con carrucha
es la causa principal de la fatiga en el operario, razn por la cual se
registran bajas en la produccin, ya que los mismos dejan sus puestos
de trabajos para realizar actividades ajenas a sus funciones.

5. Se pudo notar que existe poco personal laborando en la empresa, por lo

que el personal existente no puede cubrir todas las actividades a la vez,
lo cual incide en el proceso de produccin de la misma.

6. Retardos en la entrega de pedidos.

7. Se observ una desorganizacin al momento de apilar los rodillos, por

lo tanto se ve la necesidad de aplicar un mtodo distinto que
104

proporcione una mejor organizacin, obteniendo as un lugar de

almacenamiento ordenado.
8. En la realizacin del examen crtico se tom en cuenta la utilizacin de
la tcnica del interrogatorio, las preguntas de la OIT y para finalizar los
enfoques primarios, los cuales fueron orientados hacia la evaluacin y
optimizacin del rea de almacenamiento de ensamblaje y productos
terminados, permitiendo de este modo la implementacin de mejoras en
la redistribucin del rea de trabajo.

9. La tcnica del tiempo estndar permite establecer el espacio de tiempo

necesario para realizar una actividad, haciendo uso de los factores que
intervienen en el ambiente laboral dentro de la empresa.

10. El tiempo estndar que dur la realizacin de la operacin del traslado

de rodillos desde el rea de ensamblaje hasta el almacn de PT
incluyendo la carga y la descarga de los mismos fue de:
TETOTAL = 125,56196 seg. = 2,09269 min. 2,1 min.
11. Se utilizo un nivel de confianza del 95%, ya que el proceso no es
complejo, y en el transcurso de la investigacin, se logro adquirir los
conocimientos necesarios para conocer el proceso.

12. De acuerdo con los resultados obtenidos se observ que el tamao de

la muestra tomado para realizar el estudio es el adecuado, es decir que
la muestra es confiable, por ende se puede decir que el proceso se
realiza de manera eficiente. observar

13. Por medio de la observacin directa se visualiz que el operario

permanece parado durante la jornada de trabajo lo que contribuye a su
fatiga.

105

14. Existen actividades de mucho esfuerzo

fsico y las condiciones de

trabajo no ayudan a que sean eficientes.

15. Las condiciones de trabajo no son ptimas para el operador (excesivo

ruido, repeticin del ciclo, entre otros) las cuales afectan negativamente
en el desarrollo de las actividades, sin embargo podra decirse que son
relativamente buenas.

106

RECOMENDACIONES

Al analizar cada una de las deficiencias de la empresa COMESO, C.A. y

en especial al haber realizado un enfoque en la ms critica, la cual es el rea
de almacenamiento, se procede a plantear las siguientes recomendaciones:

1. Aplicar peridicamente si es posible un estudio de mtodos, de manera

que le permita a la empresa tener un control de las fallas que se
producen, para as tomar las prevenciones necesarias con el fin de
mantener una buena productividad.

2. Establecer una mejor organizacin al momento de realizar el

apilamiento de los rodillos en las reas de almacenamiento, para as
poder proporcionar un ambiente de trabajo limpio y ordenado

3. Proponer una nueva distribucin planimtrica con los planes de mejora

con respecto a las reas de ensamblaje y productos terminados, de tal
forma que se puedan reflejar todas las operaciones necesarias para
obtener una eficiencia mxima de las mismas.

4. Remocin del comedor hacia un rea ms adecuada, que permita la

reubicacin del rea de ensamblaje, evitando de este modo las zonas
de congestionamiento.

5. En cuanto a los traslados tomar en cuenta la compra de una nueva

carrucha, para minorizar la utilizacin del personal obrero y a su vez
eliminar una de las causas principales de la fatiga del mismo.

6. Aplicar peridicamente si es posible un estudio de tiempo, de manera

que le permita a la empresa tener un control de las fallas que se
producen, para as tomar las prevenciones necesarias con el fin de

107

mantener una buena productividad, y a su vez garantizarle al operario

condiciones ptimas en el ambiente laboral.

7. Para minimizar la humedad en el taller, se recomienda la instalacin de

ventiladores industriales que graden el nivel de temperatura en el
ambiente, esto garantiza un cmodo desempeo por parte de los
operarios.

8. Se recomienda la delimitacin de las zonas de trabajo y el rayado de

seguridad de las mismas, ya que de este modo se disminuye el riesgo y
aumenta la seguridad de los operarios en el lugar de trabajo

9. Con respecto a la iluminacin, podran adaptarse un nmero de

lmparas previamente calculadas para optimizar la proporcin de luz
durante el horario nocturno, lo que permite reducir la fatiga en la visin
del operario.

10. Contratar ms ayudantes con la finalidad de aliviar la carga o exceso de

trabajo que realiza el operario.

108

BIBLIOGRAFA

Burgos, F. (1995) Ingeniera de Mtodos: Tomo I (5 ta edicin).Caracas:

UNA.

(3ra

Niebel, B (1990) Ingeniera Industrial: Mtodos, Tiempo y Movimientos

edicin). Mxico: ALFAOMEGA

Oficina Internacional del Trabajo (OIT) (1990).Introduccin al Estudio del

Trabajo. Caracas: (OIT).

A travs de este correo obtuvimos informacin acerca del material

informativo actualizado, proceso de produccin y datos de inters de la

empresa.

comesoca@cantv.net.

109

110

111

112

113

114

115

116

117

118

119

120

121

122

123