Está en la página 1de 159

“RESISTENCIA MECÁNICA Y CONDICIONES DE OBRA DEL

CONCRETO POROSO EN LOS PAVIMENTOS SEGÚN EL TIPO
DE GRANULOMETRÍA”

CATALINA MARIA MENESES OSPINA
CÉSAR HERNÁN BRAVO ERAZO

Asesor:
ING. CARLOS RODOLFO MARÍN URIBE
ING. MARIO ALBERTO RODRÍGUEZ MORENO

UNIVERSIDAD DE MEDELLÍN
FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA INGENIERÍA CIVIL
MEDELLÍN
2007

INTRODUCCIÓN

El concreto poroso es un tipo especial de concreto que se caracteriza
principalmente por la carencia del contenido de agregado fino, logrando una
configuración en su estructura que permite ciertas ventajas de funcionalidad
como son la resistencia y permeabilidad, frente a un concreto convencional
utilizado en pavimentación.
Es un material relativamente nuevo; una de sus primeras aplicaciones fue la
fabricación de tubos drenantes al final de los años cincuenta, aunque el
aprovechamiento simultáneo de sus propiedades no se efectuaría hasta muy
entrada la década de los setenta. En la década de los ochentas en Europa,
atendiendo

los

problemas

en

las

estructuras

y

carreteras

definido

principalmente como un incremento de tráfico, asociado al clima lluvioso y
algunos aspectos ecológicos, surgió la creciente necesidad de aliviar en gran
medida estos problemas con la mejora del material y es así como aparece el
concreto asfáltico poroso el cual ha sido usado exitosamente desde entonces,
principalmente en Francia y Bélgica. Más adelante, la investigación se orientó a
los concretos porosos de cemento Pórtland tanto en Europa como en los
Estados Unidos.
Éste trabajo está enfocado a evaluar la resistencia a la compresión y a la
flexión del concreto poroso con los materiales de la región de Antioquia, para
lo cual se ha hecho una revisión completa de estudios anteriormente realizados
en Europa (España y Francia), Suramérica (Argentina y Colombia); además, de
desarrollar algunos ensayos de laboratorio realizados en la Universidad de
Medellín.

OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS

Objetivo General
Evaluar la resistencia mecánica del concreto poroso a partir de modificaciones
en la granulometría del agregado y la relación agua/cemento, con los diferentes
materiales que se utilizan en la región.

Objetivos Específicos

Evaluar el comportamiento mecánico que tiene el concreto poroso ante
la resistencia a la compresión y a la flexotracción.

Evaluar el efecto de curado del concreto poroso en la resistencia a la
compresión y flexión usado en la construcción de pavimentos.

Capa de rodadura 10 2.TABLA DE CONTENIDO pag INTRODUCCIÓN OBJETIVOS 1.4. Bermas de pavimento rígido con tráfico muy pesado 8 2.3.4. Otras Aplicaciones.3. Agregado fino 6 2.4. ANTECEDENTES 1 2. 11 2.3.4.1. Tamaño máximo o granulometría del agregado grueso 5 2.1.2. METODOLOGÍA 14 .3. Cemento 6 2. GENERALIDADES 4 2.1. PARÁMETROS DE DOSIFICACIÓN 5 2.3. Bases de pavimento totalmente porosos 9 2.3.3.4. 7 2.4. COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO POROSO 12 3.4.5.2.5 Relación ponderal entre el agua y el cemento (a/c). APLICACIONES 7 2. 4 2.2.3. QUÉ ES EL CONCRETO POROSO 4 2. CARACTERÍSTICAS. Relación ponderal entre el agregado fino y el agregado grueso (F/G) 6 2.

2 Dosificación 3. 26 3.4. 26 3. Fotos. APÉNDICE A.1.N. para el Ensayo de los agregados . 31 METODOLOGÍA DE FABRICACIÓN DE LAS PROBETAS 4.4.2. ENSAYOS A LAS PROBETAS DE CONCRETO 6 ANÁLISIS DE RESULTADOS 36 6.1.3. Cálculo de las proporciones de los diferentes componentes del concreto poroso. 28 3.1 ESTRUCTURA GRANULOMÉTRICA 15 3.4.E.4.4.3.2.4.3. Norma I.4.V.1 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN 49 6.2. 23 3. Procedimiento 22 3.3 Diseño de la mezcla propuesta.2 Probetas para el ensayo de resistencia a Flexión 34 5.4.4 DISEÑO DE LA MEZCLA 21 3. CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS 19 3. RESULTADO DE LOS ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN 20 3.1 Cuantía de agua y de cemento.3.2 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN 51 CONCLUSIONES 52 RECOMENDACIONES 53 BIBLIOGRAFÍA 54 ANEXO 1.1 Probetas para el ensayo de resistencia a compresión 32 4. 29 4.2 Cuantía de agregado 25 3.2 Dosificación 2. 23 3.3. proceso de elaboración del trabajo.1.2.1 Dosificación 1.

Acta de Laboratorio APÉNDICE C.N.APÉNDICE B. Resultados de laboratorio de los agregados APÉNDICE D. Norma I. para la preparación y el Ensayo de las muestras .V.E.

con el objetivo de brindar mayor seguridad al usuario y permitir una fluidez de tránsito en todas las condiciones meteorológicas. donde se construyeron 50 casas de dos pisos en Edimburgo. Londres y Willesden. Después de los desarrollos anteriores no se volvió a mencionar el concreto poroso durante 70 años. establecida en 1937 para aliviar el desempleo en Lanarkshire construyendo viviendas con el máximo de mano de obra no calificada. adoptó el concreto poroso utilizando agregado de roca basáltica dura. pero en la década de los cincuentas se amplio a viviendas de cinco pisos. En todas se utilizaron agregados de Klinker. proveniente de Holanda. A esto le siguió la construcción de más casas. Para 1942 se habían terminado 901 casa en Lanarkshire. en los años setentas se reavivó el interés en este tipo de pavimentos. En las primeras etapas del desarrollo del concreto poroso. Se sostiene que fue introducido nuevamente en el Reino Unido en 1923. su aplicación se limitó a casas de dos pisos. aunque el concepto de construir una capa de rodadura con material poroso contradice los principios de rigidez y homogeneidad que condiciona a los concretos convencionales. las . seguidas unos pocos años después por 800 o más en Liverpool. Rosyth y Dunfermline. en dicha región.1. Manchester. en la cual se hace un recuento de la construcción de las dos casas en la isla de Wight. (Aguado De Cea. se construyeron dos casas utilizando grava gruesa y cemento. Esta información se estableció de acuerdo con el editorial de la publicación “Civil Engineer and Architect’s Journal” en su edición de 1852. A finales de la década de 1930 la organización “Scottis Special Housing Association Limites”. De esta misma época datan los antecedentes de uso como “reservorios de retención” de agua para solucionar los problemas inherentes al rápido crecimiento de pavimentaciones suburbanas y la deficiencia del alcantarillado existente. También hacia 1945/1950 comenzaron los primeros experimentos del concreto poroso como capa de rodadura en la construcción de vías. ANTECEDENTES La primera aplicación registrada de concretos porosos se hizo en el Reino Unido donde en 1852. 1988). Sin embargo.

plazas. país cuyas características (80% de la superficie es ondulada y montañosa. muy atento al cuidado del medio ambiente y al mejoramiento de la calidad de vida en el hábitat urbano fue un receptivo hacia esta ventaja. intentando conseguir las siguientes soluciones al mismo tiempo: • Obtener buenas características drenantes. de proyecciones. y cuenta con una precipitación media anual de 1500 mm) han obligado a adoptar medidas para reducir en lo posible la escorrentía de las zonas urbanas.. • Reducción de los niveles sonoros del tráfico. que a su vez se traducen en una conducción más segura (ausencia de superficies deslizantes. etc. etc. hecho que se descubrió de manera fortuita. similar a la de los concretos . mecánica. En el Japón la utilización del concreto poroso ha obedecido fundamentalmente a consideraciones de drenaje. en las aceras. El contexto socio-político de la década de los ochenta. En consecuencia. Para ese entonces. por lo que la construcción de este tipo de pavimento fue exigida por distintas entidades comunales en Francia. En Europa se ha planteado con vistas a una optimización del conjunto de características superficiales de los pavimentos.Los primeros ejemplos de concretos porosos empleados en capa de rodadura de los que se tienen noticias tuvieron lugar en 1974 en Japón.). de reflejos. no se vislumbraban las ventajas acústicas de los pavimentos poroso. • Elevada resistencia convencionales. es decir. así como en ocasiones en vías de tráfico reducido. se utilizan pavimentos porosos que permiten la infiltración de la lluvia en el terreno. • Una mayor y correcta regularidad superficial. parqueaderos.

1986). En Colombia este tema es relativamente nuevo. España es otro de los países Europeos que presenta un desarrollo significativo de esta tecnología y se espera que. dadas sus ventajas. las dos primeras tienen más peso en el caso de tráfico que circule a elevadas velocidades en carreteras. apenas se han realizado pocos estudios y ensayos. en esta aplicación. en cierta medida. Las autopistas urbanas constituyen un caso híbrido. reuniendo las exigencias de los dos casos anteriores. realizada por Calderón (1995). entre las que se debe destacar las prestaciones mecánicas. Con posterioridad se planteó la posibilidad de emplear estos concretos como sub-base y base de pavimentos. realizado por Reyes (2002). C. En 1985 se señala el fenómeno del “pumping” (bombeo) que se produce en pavimentos de concreto ante la acción combinada del agua y de tráfico pesado. esto ha dado lugar a numerosos problemas durante el periodo de servicio de estos pavimentos.Auque todas ellas son importantes. mientras que la tercera puede ser el objeto primordial en una vía urbana. Este hecho le ha dado mayor importancia al empleo del concreto poroso con misión drenante. . además de la función hidráulica proporcionada por la alta porosidad del material. (Jofre. En la Actualidad se lleva a cabo numerosos estudios de laboratorio y se ejecutan tramos experimentales para poner a punto distintos aspectos tecnológicos. se extienda con gran rapidez no solo en autopistas sino en pavimentación urbana. y polímeros en un concreto poroso. son contrapuestas a las anteriores por lo que hay que buscar un adecuado equilibrio entre ambas. hay que añadirle otras propiedades adicionales. 1993). como la caracterización de los concretos porosos. (Rosell. Estas. el cual ha sido utilizado en diferentes países. Hacia fines de 1991 ya se habían ejecutado más de 11 millones de metros cuadrados de capa de rodadura solamente en Francia.

• Se debe maximizar la compacidad. tanto en la dosificación. estudiando la granulometría de los agregados de forma que presente el mínimo de vacíos posible. Con ello se consigue mejor dotación de conglomerante. CARACTERÍSTICAS • El concreto poroso debe tener una granulometría apropiada que permita obtener una dimensión importante de los poros. que se alcanza generalmente limitando el contenido de mortero (Cemento mas arena) del 20 al 30% en peso. Dada esta característica hace que algunas de sus propiedades sean análogas a la de los concretos sin finos. como en la puesta en obra. • Una gran porosidad que permita el paso de agua dentro del material aproximadamente entre el 15 al 20% de porosidad. y se obtiene la máxima resistencia posible para esa dotación. 2. GENERALIDADES 2. logrando una configuración en su estructura que permite ciertas ventajas de funcionalidad frente a un concreto convencional utilizado en pavimentación. donde el vibrado deberá ser enérgico para asegurar la máxima compacidad. pero se distinguen de los mismos por su mayor resistencia a todas las solicitaciones mecánicas.2. facilitando la buena circulación de agua dentro del material. Esta granulometría se debe formar con la dimensión de los agregados más gruesos del concreto y la ausencia parcial de agregados medianos y finos. que generalmente permiten .2 . QUE ES EL CONCRETO POROSO El concreto poroso es un tipo especial de concreto que se caracteriza principalmente por la carencia del contenido de agregado fino.1. • Las características mecánicas deben ser del orden de aquellas de las gravas tratadas con ligantes hidráulicos.

de signo contrario. El número de puentes que se forman por unidad de volumen es función principalmente del tamaño y la gradación del agregado grueso.obtener resistencias a la compresión a los 28 días de 7MPa. PARÁMETROS DE DOSIFICACIÓN 2. Como valor de referencia puede emplearse el adoptado por el instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja que indica utilizar agregados con un desgaste de Los Ángeles menor del 22%. la rotura de una probeta en la prensa. absorción menor al 1% y un coeficiente de forma superior a 0.3. con un agregado uniforme se consigue menos resistencia que con uno graduado y tanto menos cuanto mayor sea el diámetro del agregado. en contacto y unidas entre si por puentes constituidos por el mortero que forma la arena y el conglomerante.3. . En contadísimas ocasiones se produce el la fractura del agregado grueso. no es sino el resultado de la ruptura de los puentes aludidos. De hecho. estos se obtienen asegurando la liga entre los agregados mediante un mortero compactado.1 Tamaño máximo o granulometría del agregados grueso. con lo cual se resiste en desgaste por abrasión del tráfico. La diferencia que presenta el concreto poroso en función del tipo del agregado grueso son notables. en cambio. se concentran los esfuerzos mecánicos y es conveniente ser más restrictivo en lo que respecta al desgaste de los Ángeles. 2. La estructura interna de un concreto poroso puede describirse como un conjunto de partículas de agregado grueso. Las variaciones en la porosidad son.18. Como prácticamente existe contacto entre las partículas de agregado grueso. estos puentes son los que movilizan la resistencia del concreto. Debe tenerse una resistencia a los agentes agresivos contenidos en el agua.

se utiliza cemento Pórtland normal. pero podrían emplearse cementos especiales si las condiciones de exposición de la estructura así lo indican. “desampara” excesivamente el conglomerante frente a ataques químicos de sustancias trasportadoras por el agua o del agua pura misma. Un aspecto que puede tener influencia en la selección del tipo de . de manera que a mayor tamaño del agregado grueso.3. disminuyendo la permeabilidad del conjunto y reduciendo los puentes entre los agregados.2.30. Cemento En general. en estado fresco.2.3. colmatando y cementando la masa de dichas zonas. tales como la reología de la pasta. la relación F/G debe ser menor. las características del agregado grueso y el tipo de cemento. En lo que respecta al tamaño y granulometría están condicionados con otros factores.3. esta íntimamente relacionado con el tamaño máximo del agregado grueso. Una relación F/G inferior a 0. las especificaciones españolas son algo más permisivas que con el agregado grueso.3. Es común el empleo de fracción de 0-5 mm ó de 3-5 mm. si se trabaja con valores altos de a/c y mayor fluidez del mortero. y más uniforme. La experimentación llevada a cabo hasta el momento parece indicar que el valor de F/G debe oscilar entre 0. admitiendo una absorción hasta del 2% y un desgaste MicroDeval menor de 20. Agregado fino Para éste. Relación ponderal entre el agregado fino y el agregado grueso (F/G) El parámetro F/G tiene gran influencia en el comportamiento del concreto poroso.05 impide la formación de puentes suficientemente resistentes con dotaciones de cemento y por otro lado. 2.4.05 y 0. 2. este escurre hacia las zonas inferiores del concreto. Valores elevados de F/G producen efectos en función de la relación agua/cemento (a/c).

dado que su estructura alveolar permite la circulación de aire. APLICACIONES Al aplicar estos tipos de concretos hay que añadirles los condicionantes de tipo económico que influyen en gran medida en la aplicación práctica de los mismos.cemento lo constituye el curado.5 Relación ponderal entre el agua y el cemento (a/c). Es por esto que el curado se ve interrumpido en poco tiempo.35 a 0. disminuye también. pero por falta de compacidad. En este caso la relación a/c es prácticamente independiente de la relación F/G.4.5. las dotaciones de agua pueden disminuir hasta llegar a valores de la relación a/c del orden de 0. Análogamente a la situación que se presenta con otros materiales es necesario encontrar un equilibrio entre los costos de la primera inversión y los de mantenimiento. presentan un máximo entre los valores de 0. tales como el empleo de una capa de polietileno sobre la superficie del mismo. Así como en el concreto convencional la relación a/c y la resistencia a la compresión están inversamente relacionadas. La relación a/c óptima debe variar de forma moderada. 2. 2. Se ha podido determinar. en una dosificación. en el concreto poroso la dependencia es más compleja debido a que el agua juega un papel decisivo como lubricante cuando se trata de compactar el concreto poroso sobre todo si esta operación se realiza por vibración. a menos que se adopten medidas específicas.7 de a/c. con F/G y en el mismo sentido. Los concretos porosos muestran un secado rápido.5 a 0. por debajo. En esta línea cabe señalar que los concretos porosos . por encima de estos valores se obtiene una lógica caída de la resistencia. Cuando la compactación se realiza por apisonado. que las resistencias obtenidas al variar la relación a/c. Los cementos con mejor evolución de resistencia a corta edad manifiestan mejor sensibilidad a los efectos de curado.3.

haciendo hincapié en aquellas que hacen referencia a carreteras o pavimentos.95 y 2. ello es debido. en la que existen incluso normativas de la administración sobre el tema por el Ministerio de Transporte Francés. por un lado.04 t/m3 y permeabilidades de 1./cm2 y en el tramo de la Autopista del Mediterráneo entre Jeresa y Ondara (1985) donde se obtuvo densidades entre 1. 2. del orden de 140 Kg. baratos en relación a los costos iniciales. la subbase de grava cemento y la berma. varía en función del tipo de aplicación.24 cm. Bermas de pavimento rígido con tráfico muy pesado Esta técnica muy experimentada en Francia. una granulometría más abierta y un menor contenido de cemento. sobre todo cuando estas se disponen sin pasadores. es en condiciones normales. la cual. A continuación se presentan diversas aplicaciones con estos concretos.resultan.4. menor que la correspondiente a la de un concreto convencional. La vida útil media de los elementos relacionados con estos concretos. aprovecha las propiedades que presenta el concreto poroso para evacuar con rapidez el agua que puede acumularse en la zona situada entre el pavimento de concreto. en general. además se alcanzaron resistencias a la .1. Como es sabido. Esta menor vida útil viene determinada por una menor capacidad. al bajo contenido de cemento e incluso a la sustitución parcial de este por cenizas. y por otro lado a que no precisa de equipos especiales de puesta en obra. el agua en dichas zonas tiene una gran influencia en el deterioro de las losas (efecto “Pumping” y de descalce de las losas). si bien la comparación no es inmediata dado que cubre campos de aplicaciones diferentes. En España esta solución ha sido utilizada en la variante de Despeñaperros (1984) donde se obtuvieron resistencias a la compresión a los 28 días. No obstante la experiencia con concreto poroso es aun escasa para fijar con gran precisión la citada vida útil./seg. como es lógico.

compresión a los 56 días del orden de 53 Kg./cm2. Los ensayos previos de las
aplicaciones citadas fueron llevados a cabo en el Instituto Eduardo Torroja.
2.4.2. Bases de pavimentos totalmente porosos

Estos pavimentos están constituidos por una base de concreto poroso y una
capa de rodadura de mezcla bituminosa porosa. Con ello se dota el pavimento
de cierta capacidad de almacenamiento de agua, principalmente fluvial con lo
que se laminan los caudales punta que se presentan en las secciones de
desagüe. Por tal razón, son de gran interés y tienen una aplicación importante
en pavimentos urbanos con coeficientes de escorrentía elevados.

En la práctica normalmente se suele impermeabilizar la cara inferior de la base
de concreto poroso, si bien en algunas ocasiones se ha utilizado sin
impermeabilizar, permitiéndole infiltración al terreno, obteniendo buenos
resultados. Un ejemplo del primer tipo es un tramo experimental realizado en el
Chemin Departamental

44 cerca de la ciudad de Marsella en 1983, dicho

tramo, de 120m de longitud y 7m de ancho, tiene una pendiente de 3.5%. En el
mismo se dispuso una sección estructural que se presenta a continuación.
5 cm.
17cm.

Mezcla Bituminosa Porosa

………………………
………………………

Hormigón Poroso

15cm.

Grava Cemento

30 cm.

Capa Natural

Con estas condiciones las resistencias a compresión y tracción indirecta que se
obtuvieron a los 28 días fueron de 22.5 Kg./cm2 y 27 Kg./cm2 respectivamente
alcanzando la porosidad de la mezcla el valor de 17%. Cabe señalar que este
tipo de pavimentos incluso sin capa de rodadura bituminosa, se ha utilizado en
grandes zonas de parqueaderos. Un ejemplo lo constituye el conjunto de losas

de concreto poroso del parqueadero del laboratorio regional de carreteras de
Burdeos.

Esta solución tiene la ventaja de que resuelve la problemática de las
pendientes de drenaje en profundidad, manteniendo una superficie casi
horizontal. Sin embargo, presenta el inconveniente de la posible disgregación
superficial del agregado por efectos mecánicos. Para mitigar este problema se
han adoptado diversas soluciones. Una primera, para tráfico pequeño, es hacer
un acabado superficial mas rico en cemento, espolvoreando con el mismo el
concreto fresco de la superficie. Para tráfico relativamente intenso, o bien en
condiciones climáticas severas se puede hacer una capa final de rodadura de
concreto poroso con resina.
2.4.3. Capa de rodadura

Las exigencias que se le imponen a los concretos porosos utilizados en capa
de rodadura son superiores a las requeridas cuando se utilizan en bases o
bermas. El material no sólo debe garantizar unas características drenantes y de
resistencia mecánica, sino también debe satisfacer algunas otras condiciones,
como son una estabilidad suficiente frente a los esfuerzos horizontales
generados por los vehículos, y en algunos casos, frente a las solicitaciones del
tipo climático. Por otra parte, el material debe posibilitar la obtención de una
regularidad superficial y unas características antideslizantes correctas. En
ocasiones, puede imponérsele una reducción de los niveles sonoros del tráfico
frente a los generados con otras alternativas. En el cumplimiento de alguno de
estos requisitos intervienen de forma preponderante las características del
material en sí, influidas a su vez no solo por su composición, sino también, en
general, por la puesta en obra, y especialmente por la compactación
alcanzada. Para otros parámetros, como la absorción acústica, factores como
el espesor de la capa construida pueden tener también una importancia similar
o incluso superior.

Las condiciones mencionadas dependen así mismo del tipo de carretera en la
que vaya a colocarse la capa de rodadura de concreto poroso, por lo tanto es
evidente que no son las mismas características de resistencia mecánica,
regularidad superficial las que se les exige a una autopista o a una zona
peatonal. Las exigencias en cuanto a absorción del ruido son también
diferentes en una calle urbana que en una carretera a campo abierto
atravesando una zona sin edificar. Por todo ello, en los concretos porosos
empleados como capa de rodadura pueden destacarse algunas diferencias
fundamentales en cuanto a la composición, con respecto a los utilizados en
bases y bermas, dentro de las cuales se encuentran las siguientes:

El empleo de mayores contenidos de cemento, (oscilando entre 200-300
Kg/m3).

La incorporación de aditivos.

La utilización de tamaños máximos de agregados triturados, no superan lo
12 mm.

Las dos primeras están relacionadas con la superior resistencia a exigir, tanto
mecánica como el arrancamiento; mientras que la tercera obedece tanto a
exigencias de regularidad superficial como al la construcción de espesores más
reducidos y la exigencia de mayor homogeneidad del material, sobre todo en lo
que se refiere a las posibles segregaciones en el transporte y/o la puesta en
obra del material. El empleo de aditivos puede venir motivado así mismo por
consideraciones de tipo constructivo. (Aguado; 1991).
2.4.4. Otras Aplicaciones.

Otra posibilidad de aplicación del concreto poroso son los drenajes del trasdós
de un muro o paramento, donde tiene un tubo de drenaje dispuesto en el
trasdós de un muro con el objeto de recoger y conducir las aguas que pueden
circular por el relleno granular existente en el trasdós. Razones de tipo
económico, técnicas y de inercia de los proyectistas han sido un obstáculo para
la sustitución del relleno granular por un muro de concreto poroso.

disponiéndolos cada cierta distancia y conectándolos por el pie. consiguiéndose así un excelente drenaje del talud. estos muros se sitúan en dirección perpendicular al eje de la calzada. con misión drenante. los testigos extraídos han permitido apreciar que dicha colmatación se limita a unos pocos milímetros en la parte superior. sin que pueda observarse en los mismos agrietamientos o pérdidas de material importante. Lo mismo puede decirse de la capa de rodadura del concreto poroso. los vehículos ejercen un efecto de succión de las partículas con lo que la colmatación es mucho más lenta que en vías urbanas. También de forma similar a estas se han podido comprobar que en las zonas sometidas a tráficos circulando a elevada velocidad. sobre todo en capa de rodadura. y son muy numerosas las obras en las que se ha empleado dicho tipo de capa de refuerzo. En algunas obras con capa de poco espesor se ha apreciado despejes del soporte. . desde un punto de vista mecánico o a la resistencia al arrancamiento. En los proyectos realizados en París se ha observado una colmatación importante ya que a los pocos meses de haber sido abierta al tráfico. En la aplicación a carreteras. Este es. es el empleo de muros de concreto poroso embebidos en taludes.5.Otra aplicación. sin embargo. aun no muy experimentada pero adecuada para zonas singulares. por otra parte la principal causa de defectos de las delgadas capas de refuerzo. por lo que es susceptible de ser eliminada con facilidad por los equipos limpiadores existentes. El principal problema potencial de los concretos porosos. (Rosell. 2. 1989). hoy en día se conocen ya las técnicas para asegurar una correcta adherencia entre las capas. alguna de las cuales se han mencionado anteriormente. construidas con concreto convencional. es su colmatación. no obstante. han tenido en general un comportamiento satisfactorio. COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO POROSO En las obras en que se ha empleado concreto poroso en bermas o capa de base. al igual que ocurre con las mezclas bituminosas drenantes.

a su vez permiten obtener coeficiente de permeabilidad elevados y una apreciable reducción de los niveles sonoros del orden de 4-5 decibeles. . Es posible cambiar unas resistencias mecánicas altas con porosidades “in situ” del orden del 26% e incluso superiores.En lo que se refiere a las características drenantes y de absorción de ruido los resultados son también satisfactorios.

Resistencia a la compresión de cilindros de concreto. Resistencia a la flexión del concreto método de la viga simple cargada en los tercios de la luz. Ensayos para la caracterización de los agregados minerales (caras fracturadas. para una dosificación de la relación de fino/grueso de 0. Los agregados finos pueden tener tamaño de grano uniforme menor de 5 mm y los agregados gruesos un tamaño de 5 a 25 mm respectivamente para obtener un porcentaje elevado de vacíos en el orden de 13 al 25%. INV – E 405. así como en el concreto convencional la relación agua/cemento y la resistencia a la compresión están inversamente relacionadas. sobre todo si esta operación se realiza por vibración. tiene una gran repercusión en las propiedades de la mezcla. rendimiento y contenido de aire (gravimétrico) del concreto. equivalente arena. Peso Unitario. desgaste en la máquina de los ángeles. se debe emplear un agregado con ausencia casi total de finos ya que estos reducen la permeabilidad de la mezcla. INV – E 404. Teóricamente es recomendable utilizar una cantidad de cemento que fluctúe entre los 250 y 400 kg/m3. El agua de amasado. Dichos ensayos son: Asentamiento del concreto (Slump). METODOLOGÍA El trabajo corresponde a un estudio realizado a la resistencia mecánica del concreto poroso utilizando materiales de la región de Antioquia.25. A continuación se realiza una explicación del desarrollo de los ensayos del laboratorio presentando la metodología de elaboración de las mezclas y probetas así como el desarrollo de los ensayos hecho a la misma. ya que una mayor cantidad a lo anteriormente mencionado genera un concreto más resistente pero con una disminución del porcentaje de vacíos. (anexo A).7.5 a 0. en el concreto poroso la dependencia es mas compleja debido a que el agua juega un papel decisivo como lubricante cundo se trata de compactar el concreto poroso.3. Teniendo en cuenta que para el diseño de la mezcla. INV – E 410. . Las relaciones usuales de agua/cemento se encuentran en el rango de 0. INV – E 414. solidez en sulfatos).

La granulometría utilizada para el agregado grueso en este proyecto es de 10. ½”) como tamaños máximos y con una relación de agregados finos/grueso que varia de 0.A.13 a 0. 3.25. Leyenda: Cantera de procopal. Aquí el material que se encuentra es canto rodado el cual se utiliza para bases granulares. Francia) y en Suramérica (Argentina). finalmente. Le explotan aproximadamente 20. se efectúan las diferentes comparaciones entre parámetros medidos ya realizados en Europa (España.000 ton.1 ESTRUCTURA GRANULOMÉTRICA. se desarrolla el análisis de los resultados obtenidos. 14 y 28 días. Posteriormente las conclusiones y recomendaciones de los análisis hechos al material haciendo una primera aproximación a la viabilidad del empleo de los concretos porosos en nuestro medio. ubicada en el municipio de Girardota – Antioquia.5mm (3/8”. el uso predominante de la cantera es para mezcla asfáltica y agregado para concretos y bases granulares. 2006. 12. para determinar la tendencia en el comportamiento mecánico del material. mensuales y dependiendo del color y la profundidad en la que este ubicado el material se le dará el uso pertinente como agregado.Luego a las probetas se les efectuó un curado a los 7. Universidad de Medellín. Dicha empresa está dividida en cuatro zonas las cuales son: - La cantera Esta ubicada a -60m de la superficie. . Foto 1 Foto 2 Fuente: Visita procopal. El agregado que se utilizó es suministrado por la Cantera PROCOPAL S.

El material que se obtiene se conoce como “Todo uno” y se utiliza para la mezcla asfáltica. Universidad de Medellín. Leyenda: Cantera de procopal. Foto 4: Visita procopal. . Trituración secundaria: El material llega de la primaria con un tamaño de 3” y sale a la terciaria con un tamaño de 3/4” esto se hace mediante un proceso de cono que gira sobre un manto fino secando los tramos que uno requiera. Universidad de Medellín. 2006.Foto 3: Visita procopal. - El complejo de triturado del material Al agregado extraído se le practica un proceso de trituración completo que comprende desde la primaria hasta la terciaria. Leyenda: Cantera de procopal. 2006. Trituración primaria: Es el primer proceso que tiene el material donde se trituran los materiales más grandes con un sistema de mandíbula.

.Trituración terciaria: Es la última entrega del material el cual sale con el tamaño representativo de las arenas. 6: Cono terciario. Las arenas lavadas son pasadas por la malla #200 para extraerle el material orgánico el cual es perjudicial para su uso en concretos (Foto 9 y 10). Los materiales que se utilizan son de fuente aluvial y se conocen como material crudo (foto 7). Leyenda: 5: Cono secundario. (foto 8). el cual pasa por la malla # 4. Después de ser pasados por los diferentes conos salen las bases granulares para la estructura del pavimento las cuales van desde 1 ½” ½”. 2006. Foto 7: Material crudo Foto 8: Base granular . Luego de haber pasado por el triturador terciario se obtienen arenas secas y lavadas. Universidad de Medellín. Foto 5 Foto 6 Fuente: Visita procopal.

. Universidad de Medellín. Foto 9: Arena seca - Foto 10: Arena lavada Planta de mezcla asfáltica Foto 11 y 12: Visita procopal.. donde destina un espacio para realizar dichas pruebas. Universidad de Medellín. - Laboratorio Foto 13: Visita procopal. 2006 PROCOPAL S.A. realiza sus ensayos de calidad dentro de la planta. 2006.

V. gruesos o una I.4°F) así como la absorción después de 24 horas de sumergidos en agua. de los agregados con tamaño inferior a 4.4/73.N.E – 218 una carga abrasiva.217 mezcla de ambos.V. por medio de tamices Análisis granulométrico de los agregados gruesos y finos.V. los tamaños de las partículas de agregados gruesos y finos de un material.V.N.N. E . ya sean finos.2 CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS Con el fin de caracterizar los agregados se realizaron los siguientes ensayos de laboratorio: ENSAYO OBJETIVO NORMA Determinar cuantitativamente.N.N.E – 220 de la inalterabilidad de los agregados que se usarán para concreto u otros propósitos. Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación del Peso Especifico y absorción de agregados finos peso específico aparente y real a 23/23°C (73. E .213 ensayo se determina la distribución de los tamaños de las partículas de una muestra seca de agregado. Resistencia al desgaste de los agregados por medio de la Máquina de los Ángeles Determinar la resistencia al desgaste de agregados naturales o triturados. I.E .3. Obtener información útil para juzgar la Sanidad de los agregados frente a la acción de las soluciones de sulfato de sodio o de magnesio calidad de los agregados que han de estar sometidos a la acción de los agentes atmosféricos. de abertura cuadrada. Con éste ensayo se puede hacer una estimación preliminar I. empleando la máquina de los Ángeles con I. Peso unitario y porcentaje de vacíos de los agregados Esta norma tiene por objeto establecer el método para determinar el peso unitario y el porcentaje de los vacíos de los agregados.222 . Mediante éste I.4).V.75 mm (tamiz No. por separación a través de tamices dispuestos sucesivamente de mayor a menor.

después de 24 horas I.3. Evaluar de forma cualitativa la cantidad y Equivalente de arena la actividad de los finos que existen en la I. del Porcentaje de caras fracturadas en los agregados material que presente una o más caras I.E . Índice de aplanamiento y de alargamiento de los agregados para carreteras Determinar los índices de aplanamiento y de alargamiento. donde se tuvo disponibilidad de los equipos y materiales. RESULTADO DE LOS ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN En los diferentes ensayos que le fueron realizados a los agregados se tuvieron en cuenta todas las recomendaciones y directrices de las normas de ensayo propuestas por el Instituto Nacional de Vías (INVIAS).N. en peso. de los agregados con tamaño igual o mayor a 4. (Las normas de estos ensayos se encuentran referidas en el anexo A). . E .V.4) Determinar el porcentaje. además se tuvo el acompañamiento del señor ROBERT VALENCIA (Laboratorista) quien manejo los equipos del laboratorio y coLuco a disposición los instrumentos para los ensayos.133 mezcla de partículas que constituyen el suelo.N.V.75 mm (tamiz No.Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de los Peso específico y absorción de agregados gruesos pesos específicos aparente y nominal.V. así como la absorción. E .V.223 de sumergidos en agua. 3.E . Todos los ensayos fueron realizados en el laboratorio de la UNIVERSIDAD DE MEDELLÍN. de los agregados que se I.230 van a emplear en la construcción de carreteras.N.N.227 fracturadas de las muestras de agregados pétreos.

Por lo que adoptamos este método para una primera aproximación de la .E -222 I. aunque en todos los casos se destacan los conceptos tenidos en cuenta en ese proceso. fino Peso unitario ag.N.V.E -230 I.4 DISEÑO DE LA MEZCLA La experiencia desarrollada hasta el momento sobre todo en Europa (España y Francia) no muestra un método racional de dosificación. Tabla: Cuadro resume ensayo de los agregados Ensayo I.20g/cm3 1.30% 29.N. sin recurrir a equipamiento sofisticado.N. el tamaño es similar a los empleados en los estudios españoles.12% 1. posee grandes cualidades mecánicas.N.A. indicando las propiedades en estado endurecido.E -220 I.76g/cm3 1.74g/cm3 1. Por ser un material de cantera y triturado.N.N. argentinos y franceses. como son su alta resistencia a la compresión y su mayor adherencia a la pasta de cemento.E -223 Nombre Sanidad de los agregados Equivalente arena. Los análisis físicos de estos materiales se presentan en el anexo C. este material es proveniente de la cantera de PROCOPAL S.40% 89. Solo se mencionan las proporciones empleadas en algunas mezclas.E -133 I.V.E -217 I.08% 2.E -218 I.61g/cm3 22. ½’’ y arena retenida en el tamiz 50. fino Absorción Peso especifico ag.. El desarrollo de un método simple para el diseño de mezclas. grueso Absorción Resultado 11.V.V.Para este estudio se tomaron agregados de 3/8’’.E -227 I.00% 17. Índice de alargamiento Índice de aplanamiento Caras Fracturadas Peso unitario ag. grueso Maquina de los ángeles Peso especifico ag.N.67% 2.V.V.V.V.06% 87.N. fue desarrollado y experimentado por el laboratorio de investigaciones de ensayos del “Instituto del Cemento Portland Argentino”.22% <12% >50% <35% <35% >75% Norma Cumple Cumple Cumple Cumple Cumple <30% Cumple 3.

V. (asumimos para este trabajo un valor de 20%). se evalúa la porosidad del esqueleto granular de agregado grueso. en condición de secado y compactado. 3. Procedimiento Una vez se establece la porosidad de diseño de la mezcla en función de los requisitos de resistencia y permeabilidad. se mide el P.). seco y compactado para el agregado grueso (P. • Peso específico del cemento. aunque a veces esté debe ajustarse luego a las mezclas por correcciones sobre pastones de prueba. Lógicamente la porosidad del esqueleto granular debe ser bastante superior a la porosidad de diseño de la mezcla. es necesario conocer las siguientes características de los materiales: • Peso de la unidad de volumen. • Pero específico del agregado fino. Luego del secado en .dosificación de la mezcla. • Peso específico del agregado grueso. es suficiente conocer su P. Para ello. por lo que se procedió a establecer una corrección “k” entre parámetros.89 y su rango de variación es bastante bajo entre (0.V. Para calcular las proporciones que debe tener los componentes para hacer una mezcla de concreto poroso.U. la cantidad de piedras que contiene un metro cúbico de concreto poroso en estado fresco es menor que la cantidad de piedra compactada en igual volumen. Para determinar este valor. Como resulta evidente.U.92) estos valoren son obtenidos por la experiencia de los argentinos. del concreto en estado fresco y luego se lavó el contenido del recipiente sobre el tamiz #4 (4. y su densidad.85 a 0.V. de forma tal de proveer un margen suficiente para alojar al mortero.U. El promedio de valores obtenidos para “k” es de 0.4.75mm).1.

con lo que el volumen de mortero puede expresarse como sigue: ⎛ ⎞ ⎜ ⎟ 1 C.Cem = Cantidad unitaria de cemento (kg/m3) Pe. fino ⎜ ⎜ ag.ag. como punto de partida y se fija también la relación cemento/arena en peso.grueso ) × ⎞⎤ k ⎟⎥ Pe(ag .Cem ⎟ ⎜ × Vmor = ⎜ + + ⎟ 1 Pe.Cem C.U . fino = Peso especifico del agregado fino (g/cm3) Pe. La porosidad del esqueleto granular será: ⎡ ⎛ ⎣ ⎝ ηegc = ⎢1 − ⎜⎜ PUV (ag. Esta determinación debe realizarse para cada tipo de agregado grueso que se emplee y varía algo con la cantidad y consistencia del mortero.ag .U .Cem ⎟ 0.grueso ) ⎟⎠⎦ Cálculo del volumen del mortero: Vmor = ηegc − ηx Siendo ηx la porosidad de diseño.Cem = Peso especifico del cemento (g/cm3) a/c = Relación agua/cemento .U . pudiendo establecerse el factor “k” (piedra real en el concreto/ piedra compactada).estufa.V. fino ⎟ ⎟ ⎠ ⎝⎝ ⎠ C.Cem × a / c C.U. de la piedra partida y su densidad se calcula la porosidad del esqueleto granular y se corrige este valor por la relación obtenida en “k”. A partir del P.U . por lo que es aconsejable establecer el valor de “k” que surja de evaluar el primer pastón de prueba y emplear el valor ajustado en anteriores mezclas. el peso de piedras dividido el volumen del recipiente empleado determina la cantidad efectiva de piedra por metro cúbico de concreto.96 ⎜ ⎛⎜ Cem ⎞⎟ × Pe. Se establece una relación agua/cemento para el mortero.

(Luco. Cuantía de agua y de cemento. Antonio Aguado en la Universidad Politécnica de Cataluña. Debe tenerse presente que la relación cemento/arena y la consistencia del mortero pueden hacer variar el factor “k”. francesa y argentina). para un metido fijo de compactación. 3. puede estimarse el contenido de cemento. Dado que el volumen de mortero.2. en . La preparación del pastón de prueba servirá para ajustar la relación agua/cemento a un valor adecuado con la consistencia del mortero y a determinar el coeficiente “k” con mayor precisión.4. por lo tanto. con lo que la dosificación se integra fácilmente por las relaciones establecidas como punto de partida (Relación cemento/arena y relación agua/cemento). Para la dosificación de concretos porosos no existe en la actualidad una metodología con la que se puede determinar una cantidad de cemento y de agua para la elaboración de un diseño. Para el presente estudio se tomaron las siguientes cantidades de cemento y agua determinadas de acuerdo con estudios realizado por el Ing. Cálculo de las proporciones de los diferentes componentes del concreto poroso. por lo tanto. 1998).1.4. las cuantías de agua y de cemento se determinan con relación a la experiencia y a los diseños similares que han sido efectuados en algunos estudios anteriores (experiencia española. el que se supone es un 4%. el cual ha podido determinar que la resistencia obtenida al variar la relación agua/cemento. algunos de los valores propuestos son totalmente empíricos.El último término de la ecuación tiene en cuenta el contenido de aire naturalmente incorporado en el mortero. ya es un valor conocido.2. 3.

gruesos = Volumen de agregado gruesos (m3/m3 de concreto).2 Cuantía de agregado Conocidas las cuantías de cemento y agua. el cual corresponde a un cemento Tipo I. 0. disminuye también.2. el cual tiene un valor aproximado del 20% del volumen total. Va= Volumen del Agua (l/m3) Vag.finos = Volumen de agregado fino (m3/m3 de concreto). presentan un máximo entre los valores de 0. .5 mm para la elaboración de mezclas. se pueden calcular la cuantía de agregado al tener en cuenta que el volumen de un metro cúbico de concreto está compuesto de la siguiente manera: 1m3 = Vc + Va + Vag. Vvacíos = Volumen del aire dentro del concreto (m3/m3 de concreto). debido a la porosidad buscada. Se empleo cemento Cairo.7 y 0. De acuerdo con lo dicho anteriormente se realizaron tres dosificaciones con una relación de agua cemento de 0. La relación agua/cemento óptima debe variar en forma moderada con la relación fino/grueso y en el mismo sentido.una dosificación. por debajo.7 por encima de este intervalo se produce una lógica caída de la resistencia. finos + Vag .5.4.6 y 0. pero por falta de compacidad.5 y 12. 3.grueso + Vvacios Vc = Volumen de cemento (m3/m3 de concreto). Vag.9 para comprobar cual de éstas es la relación óptima y si se ajusta con los resultados obtenidos en investigaciones anteriores. Para este estudio se tomaron agregados de 9.

3. • DOSIFICACIÓN 1. (1995) y la experiencia europea. Diseño de la Mezcla 3. fino: 2200 kg/m3. Pe cemento: 3000 kg/m3.5 Porosidad de diseño: 20% k = 0. no es demasiado grande. grueso: 2740 kg/m3.5mm. pues su tamaño permite un mayor acomodamiento de las partículas dentro de la mezcla.89 • • Valores medidos: PUV del agregado grueso:1605 kg/m3. también dado que.Tomando los estudios realizados por Calderón R.3. Pe ag. ⎡ ⎛ ⎝ ηeg = ⎢1 − ⎜1605 × ⎣ 0.3.4.5mm y un 40% para el material de tamaño máximo 9.4. Valores adoptados: Relación arena/cemento (peso): 1:1 Relación agua/cemento: 0.5mm. Esto se hizo con el fin de utilizar tamaños similares a los estudios empleados en Europa y poder realizar algunas comparaciones en los resultados obtenidos. lo cual genera una buena textura superficial. el tamaño máximo a utilizar de 12. así: un 60% del material de tamaño máximo 12.48 2740 ⎠⎥⎦ . • Estimación de la porosidad del esqueleto granular.89 ⎞⎤ ⎟ = 0. se decidió construir la granulometría con una distribución en porcentaje de cada uno de los materiales.1. PUV del agregado fino: 1917 kg/m3. Pe ag.

Cem = 209 kg/m3.48 − 0. • Integración de la dosificación y verificación del porcentaje de vacíos.Cem *1.mor = 0. Grueso. finos + Vag.Cem ⎟ ⎜ Vmor = ⎜ + + × ⎟ 1 Pe.209 ≈ 20. fino ⎜ ⎜ ag.ag .Cem × a / c C.195 + Vv = 0. Componentes Cemento Agua Arena Ag.Cem C.9%.105 + 0.07 + 0. ⎛ ⎞ ⎜ ⎟ 1 C.96 ⎜ ⎛⎜ Cem ⎞⎟ × Pe. 1428 2740 .28 • Contenido unitario de cemento.• Cálculo del volumen necesario de mortero.96*0. Peso total.U . Vol. Peso Relación (kg/m³) 209 105 1:1:6 209 1428 1951 1m3 = Vc + Va + Vag.Cem ⎟ 0.U .U .U .2 = 0.28 = C.grueso + Vvacios Vv = 1 − 0.U . fino ⎟ ⎟ ⎠ ⎝⎝ ⎠ 0.2879 C.

7 Porosidad de diseño: 20% k = 0.48 2740 ⎥ ⎣ • ⎠⎦ Cálculo del volumen necesario de mortero.96 ⎜ ⎛⎜ Cem ⎞⎟ × Pe. PUV del agregado fino: 1917 kg/m3.mor = 0.U . fino ⎟ ⎠ ⎠ ⎝⎝ . fino ⎟ ⎜ ⎜ ag.89 • • Valores medidos: PUV del agregado grueso:1605 kg/m3.89 ⎞⎤ ηeg = ⎢1 − ⎜1605 × ⎟ = 0.4.Cem ⎟ ⎜ × Vmor = ⎜ + + ⎟ 1 Pe. Pe ag.2 = 0.U .Cem × a / c C.U .Cem C. Pe cemento: 3000 kg/m3. • Valores adoptados: Relación arena/cemento (peso): 1:1 Relación agua/cemento: 0. Vol. ⎡ ⎛ ⎝ 0.3. Pe ag. grueso: 2740 kg/m3. fino: 2200 kg/m3.Cem ⎟ 0.2 DOSIFICACIÓN 2.3. • Estimación de la porosidad del esqueleto granular. ⎞ ⎛ ⎟ ⎜ 1 C.28 • Contenido unitario de cemento.48 − 0.ag .

Cem *1. • Integración de la dosificación y verificación del porcentaje de vacíos. .4. Peso Relación (kg/m³) 181 127 1:1:7 181 1428 1917 1m3 = Vc + Va + Vag. Valores adoptados: Relación arena/cemento (peso): 1:1 Relación agua/cemento: 0. Pe ag.06 + 0.3. PUV del agregado fino: 1917 kg/m3. Peso total. Pe cemento: 3000 kg/m3.89 • • Valores medidos: PUV del agregado grueso:1605 kg/m3.0.96*0.U . fino: 2200 kg/m3.127 + 0. Grueso.4879 C. finos + Vag . • Estimación de la porosidad del esqueleto granular.Cem = 181 kg/m3. Componentes Cemento Agua Arena Ag.9 Porosidad de diseño: 20% k = 0. Pe ag. grueso: 2740 kg/m3.082 + 1428 2740 Vv = 0.28 = C.21 ≈ 21%.grueso + Vvacios Vv = 1 − 0.3 • DOSIFICACIÓN 3. 3.U .

finos + Vag. Peso Relación (kg/m³) 159 143 1:1:8 159 1428 1889 1m3 = Vc + Va + Vag.Cem ⎟ 1 ⎜ Vmor = ⎜ + + × ⎟ Pe. fino ⎜ ⎟ ⎜ ag. Componentes Cemento Agua Arena Ag. .Cem × a / c C. • Integración de la dosificación y verificación del porcentaje de vacíos. Grueso.U .28 = C.U . ⎛ ⎞ ⎜ ⎟ C.U .grueso + Vvacios Vv = 1 − 0.143 + 0.⎡ ⎛ ⎝ 0.072 + 1428 2740 Vv = 0. Vol.Cem *1. fino ⎟ ⎠ ⎝⎝ ⎠ 0. Los porcentajes de vacíos (porosidad) calculados anteriormente son ligeramente superior a la porosidad buscada (20%).2 = 0.89 ⎞⎤ ηeg = ⎢1 − ⎜1605 × ⎟ = 0.ag.1%.48 2740 ⎥ ⎣ • ⎠⎦ Cálculo del volumen necesario de mortero.U .Cem = 159 kg/m3.053 + 0.211 ≈ 21.mor = 0.Cem ⎟ 0.48 − 0. Peso total.6879 C. debido a que este incluye el contenido de aire natural incorporado en el mortero.96 1 ⎜ ⎛⎜ Cem ⎞⎟ × Pe.Cem C.96*0.28 • Contenido unitario de cemento.U .

Universidad de Medellín. Leyenda: Cilindros ensayo de compresión. los cuales cumplen la relación diámetro: altura. se utilizaron cilindros estándar para el ensayo de compresión y experimentar con un nuevo material y dimensiones en el molde de las vigas que se ensayarían a Flexión en comparación con las que se elaboraron con material y medidas estándar.4.N.E. El objetivo de esta norma es establecer el procedimiento para la elaboración y curado de muestras de concreto en el laboratorio bajo estricto control de materiales y condiciones de ensayo.1 Probetas para el ensayo de resistencia a compresión Para la elaboración de los cilindros que se emplearon en el ensayo de resistencia a la compresión. se trabajo con los parámetros descritos en la norma y se fundieron cilindros de 150mm de diámetro por 300mm de altura. Dado lo anterior. 4. Foto 14 y 15: Laboratorio. exigida por la norma NTC1377 de1:2. usando concreto compactado por apisonado o vibración como se describe en la presente norma. 402 siguiendo la metodología que esta norma establece en su capitulo titulado “Elaboración y curado en el laboratorio de muestras de concreto para ensayos de compresión y flexión” (Anexo D). METODOLOGÍA DE FABRICACIÓN DE LAS PROBETAS Para la elaboración de las probetas de ensayo se tomaron los metodos de fabricación vigentes de acuerdo con la norma I. 2007. .V.

se completó el llenado del molde con más mezcla y se alisó la superficie con la ayuda de un palustre. la cual se introdujo 25 veces por capa en diferentes sitios de la superficie del concreto. procediendo de la siguiente manera. sin pasar a la capa siguiente. Se tuvo en cuenta que la varilla solo atravesara la capa que se esta compactando. Al final de la compactación. Foto 17 y 18: Cilindros de concreto poroso Fuente: Laboratorio. con sus extremos redondeados. Foto 16: Patio de mezcla Fuente: Laboratorio. 2007.La toma de muestras se hizo de acuerdo con la norma. cada capa se apisonó con una varilla lisa de 16mm se diámetro. Al día siguiente se desencofraron. 2007 . se llenó el cilindro en tres capas iguales (± 100mm). Universidad de Medellín. teniendo mucho cuidado ya que es un material muy propenso a sufrir desportillamientos. Se aceitó el molde con ACPM para evitar que el concreto se adhiera a las paredes metálicas. Universidad de Medellín. Los cilindros recién confeccionados se dejaron por 24 horas a temperatura del laboratorio.

la cual se introdujo 25 veces por capa en diferentes sitios de la superficie del concreto. procediendo de la siguiente manera: Se aceitó el molde con ACPM.2 Probetas para el ensayo de resistencia a Flexión Para la elaboración de las vigas y viguetas que se emplearon en el ensayo de resistencia a la flexión.Inmediatamente se removieron los moldes.V. se trabajó con moldes de vigas descritas por la norma I. . 2007. medidas que cumplen con la norma I. E – 414. La toma de muestras se hizo de acuerdo con la norma.N. 4.N. Universidad de Medellín. se lleno el molde en tres capas y cada capa se apisonó con una varilla lisa de 16mm se diámetro.V. E – 414 y el ensayo de “Resistencia a la flexión del concreto método de la viga simple cargada en los tercios de la luz” Foto 19 y 20: Molde para viga y vigueta Fuente: Laboratorio. de 150mm de altura por 150mm de ancho por 600mm de largo y viguetas de madera lisa donde se fundió la mezcla con medidas de 95mm de altura por 95mm de ancho por 350mm de largo. en estas condiciones los cilindros permanecieron hasta el momento del ensayo. los cilindros pasaron a curado en un tanque de agua con una temperatura de 23º C ± 2º C. para evitar que el concreto se adhiera a las paredes del molde. con su extremo redondeado.

Inmediatamente se removieron los moldes. Universidad de Medellín. Las vigas y viguetas recién confeccionadas se dejaron por 24 horas a temperatura del laboratorio. las muestras pasaron a curado en un tanque de agua con una temperatura de 23º C ± 2º C. . Universidad de Medellín. 2007. Foto22 y 23: Viga y vigueta en concreto poroso Fuente: Laboratorio. Al día siguiente se desencofraron. se completó el llenado del molde con más mezcla y se alisó la superficie con la ayuda de un palustre. en estas condiciones permanecieron hasta el momento del ensayo.Foto21: Desencofrado de las vigas y vigueta Fuente: Laboratorio. 2007. Al final de la compactación.

ENSAYOS A LAS PROBETAS DE CONCRETO Para el concreto Poroso se realizaron los siguientes ensayos: ENSAYO OBJETIVO NORMA Asentamiento del concreto (Slump). Esta norma tiene por objeto establecer el método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto en las obras y en el laboratorio. hasta que se presente la INV – E 410 falla. por medio del uso de una viga simple cargada en los tercios de la luz.5. El ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a cilindros moldeados. La resistencia a la compresión del espécimen se determina dividiendo la carga aplicada durante el ensayo por la sección transversal de éste. INV – E 414 (Las normas mencionadas en el ítem anterior se encuentran en el anexo D) En los ensayos mencionados anteriormente se realizo el siguiente procedimiento: Para el ensayo de Resistencia a la compresión de cilindros de concreto se prepararon seis muestras por dosificación las cuales fueron curadas y cinco muestras (dos de la dosificación 1 y tres de la dosificación 3 ) las cuales no . a una velocidad de carga Resistencia a la compresión de cilindros de concreto prescrita. INV – E 404. Resistencia a la flexiona del concreto método de la viga simple cargada en los tercios de la luz Esta norma tiene por objeto establecer el procedimiento que se debe seguir para la determinación de la resistencia a la flexión del concreto.

tres a los 14 y tres a los 28 días de curado y colocados en la maquina de ensayo la cual esta calibrada de acuerdo con la Norma ASTM E4-83a “Ensayo normalizado para la verificación de la carga en la maquina de ensayo” Foto24 y 25: Cilindros de concreto poroso Fuente: Laboratorio. En este orden de ideas se muestra a continuación las fotos que ilustran el desarrollo de estos ensayos y el tipo de fallas que se obtuvieron. Universidad de Medellín. Foto 26 Dosificación 1 Foto 27 Dosificación 2. 2007.Los cilindros de las diferentes dosificaciones fueron fallados de la siguiente manera. 27 y 28: Colocación de Cilindros en la Maquina de Ensayo Fuente: Laboratorio.fueron curadas para así analizar el comportamiento del concreto poroso respecto al curado. tres a los 7. . 2007. Universidad de Medellín. Foto 28 Dosificación 3 Foto 26. .

2007. 30 y 31: Falla Cilindros dosificación 1 Fuente: Laboratorio. . 33 y 34 : Falla Cilindros dosificación 2 Fuente: Laboratorio.. 2007.Cilindros de la dosificación 1: Estos cilindros tuvieron la tendencia a fallar de forma explosiva en la parte superior del cilindro. aunque a los 7 días se genera un desmoronamiento en los laterales. a los 14 días el concreto muestra una mejor adherencia entre sus partículas aumentando la resistencia y a los 28 días el concreto poroso falla tanto por el agregado como por la pasta. Universidad de Medellín.Cilindros de la dosificación 2: estos cilindros tuvieron una falla en forma de tajada en la parte superior y a diferencia de la dosificación 1 esta fue parecida en sus tres edades. Foto 32 Falla a los 7 días Foto 33 Falla a los 14 días Foto 34 Falla a los 28 días Foto 32. . Foto 29 Falla a los 7 días Foto 30 Falla a los 14 días Foto 31 Falla a los 28 días Foto29. Universidad de Medellín.

Para el ensayo de Resistencia a la flexión de viguetas de concreto se prepararon igualmente seis muestras por dosificación las cuales fueron curadas y una muestra la cual no fueron curadas para así analizar el comportamiento del concreto poroso respecto al curado. 2007. Universidad de Medellín. En los cilindros que no fueron curados la falla fue común para todas las dosificaciones y esta se dio por desmoronamiento total. Foto 38: Falla Cilindros sin curado Fuente: Laboratorio.Cilindros de la dosificación 3: A diferencia de las dos dosificaciones anteriores estos cilindros fallaron en forma de cono y de tipo explosivo en todo el centro del cilindro. 2007. resaltando que a los 7 días esta falla se ocasiono en la parte inferior del cilindro.. 36 y 37: Falla Cilindros dosificación 3 Fuente: Laboratorio. . Universidad de Medellín. Foto 35 Falla a los 7 días Foto 36 Falla a los 14 días Foto 37 Falla a los 28 días Foto 35.

Foto 39 Falla dosificación 1 Foto 40 Falla dosificación 2 Foto 41 Falla dosificación 3 Foto39. 2007.4 -83b .Este ensayo tubo una falla general en todas sus dosificaciones la cual se genera una grieta en el medio de la viga fracturándose a 45 grados aproximadamente.El ensayo se realiza en una maquina debidamente calibrada pero debemos aclarar que dicha maquina trabaja manualmente respetando las exigencias de la norma ASTM E. Lo mismo sucedió con la viga que no se curo. . Universidad de Medellín. 40 y 41: Falla viguetas Fuente: Laboratorio.

6. Adam M. El análisis estadístico comprende el promedio general desviación estándar y la eliminación de valores atípicos empleando el criterio de Chauvenet.E 410 y 414 respectivamente. . 1982 Pág.N. (Estadística para ciencias e ingeniería. ANALISIS DE RESULTADOS 6. 435) este criterio se aplica para los valores que se encuentran resaltados en las tablas 4 y 5 mostradas a continuación. además se muestran dos tablas con los resultados de las resistencias obtenidas de acuerdo a la norma I. Resultados Se diseñaron dos formatos diferentes: el primero de ellos es un formato de toma de datos en el laboratorio utilizados durante los ensayos y el segundo es un formato utilizado para la presentación de los resultados. Neville.1.V. A continuación se presentan los resultados obtenidos de las resistencias a flexión y compresión de cada una de las dosificaciones en los formatos de laboratorio.

89 Pe ag grueso 2740Kg/m3 PROBETAS No 1 2 3 4 sin curado 5 sin curado 1:1:6 0.32 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN EDAD: 14 DIAS VIGUETA No KN Mpa 1 6.8 571.089 m³) RELACION 209 17.85 4.71 1.8 105 48.85 3.239654 7.69 1.35111 0.09 24.3367112 0.220653 13.9% Pe ag fino 2200 Kg/m3 Pe cemento 3000 Kg/m3 RESISTENCIA A COMPRESION EDAD: 7 DIAS EDAD: 14 DIAS KN Mpa KN Mpa 46.9684934 0.8 209 17.69 3.5 POROSIDAD DISEÑO 20% PUV ag grueso 1605 Kg/m3 POROCIDAD REAL 20.022751 0.34 3.160935639 VIGA EDAD:28 DIAS KN Mpa 62.76 58.6 856.40 34.01 65.88 EDAD:28 DIAS KN Mpa 7.182651032 2 4.96 48.2 72.9900916 0.5172204 0.73 50.45 3.9 1 RELACION A/C REAL k 0.63 54.INFORME DE LABORATORIO CONCRETOS POROSOS Tabla 1 DOSIFICACIÓN D-1 DESCRIPCION CEMENTO (kg) ARENA (Kg) AGREGADO 3/8'' (kg) AGREGADO 1/2'' (kg) AGUA (kg) RELACION ARENA/C REAL PROPORCIONES DE MATERIALES DISEÑO DISEÑO (m³) (0.144697 .66 3.75 70.49 2.0731468 0.150077943 3 5.85 2.226082 7.86 2.53 66.4 8.

14 43.94 4.65 55.18807988 6.1 1:1:7 571.7519872 0.4 856.253656 0.55 2.86 1.76 2.089 m³) RELACION 181 16.7 POROSIDAD DISEÑO 20% k 0.7951836 0.46 45.60 81.098503886 6.2 48.59 4.18808 12.8 1 RELACION A/C REAL 0.97 46.93 2.63 75.6 10.253656 0.8 127 72.64 34.25 46.INFORME DE LABORATORIO CONCRETOS POROSOS tabla 2 DOSIFICACIÓN D-2 DESCRIPCION CEMENTO (kg) ARENA (Kg) AGREGADO 3/8'' (kg) AGREGADO 1/2'' (kg) AGUA (kg) PROPORCIONES DE MATERIALES DISEÑO DISEÑO (m³) (0.204366424 6.18808 6.1 181 16.207081 6.72 2.2752542 0.89 PUV ag grueso 1605 Kg/m3 POROSIDAD REAL 21% Pe ag grueso 2740kg/m3 Pe ag sino 2200 Kg/m3 Pe cemento 3000 Kg/m3 RELACION ARENA/C REAL PROBETAS No 1 2 3 RESISTENCIA A COMPRESION EDAD: 7 DIAS EDAD: 14 DIAS EDAD:28 DIAS KN Mpa KN Mpa KN Mpa 39.51 2.141689 .48 3.8854382 0.28 VIGUETA No 1 2 3 VIGA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN EDAD: 14 DIAS EDAD:28 DIAS KN Mpa KN Mpa 3.253656 0.

68 3.4 12.147363519 5.104584 1.152792 5.40218468 0.042171 .6 856.152792367 5.89 PUV ag grueso 1605 Kg/m3 POROSIDAD REAL 21.26 60.0803462 0.62 51.INFORME DE LABORATORIO CONCRETOS POROSOS Tabla 3 DOSIFICACIÓN D-3 DESCRIPCION CEMENTO (kg) ARENA (Kg) AGREGADO 3/8'' (kg) AGREGADO 1/2'' (kg) AGUA (kg) PROPORCIONES DE MATERIALES DISEÑO DISEÑO (m³) (0.7 2.087646189 5.36 60.43 VIGUETA No 1 2 3 VIGA 1 sin curar EDAD:28 DIAS KN Mpa 75.33 3.5 1:1:8 571.00 51 2.5 159 13.169079 9.93 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN EDAD: 14 DIAS EDAD:28 DIAS KN Mpa KN Mpa 4.9 3.3 2.4 1.72 2.4 3.2 1 RELACION A/C REAL 0.1% Pe ag grueso 2740Kg/m3 Pe ag sino 2200 Kg/m3 Pe cemento 3000Kg/m3 RELACION ARENA/C REAL PROBETAS No 1 2 3 1 sin curado 2 sin curado 3 sin curado RESISTENCIA A COMPRESION EDAD: 7 DIAS EDAD: 14 DIAS KN Mpa KN Mpa 45.89 59 3.412567 0.3 4.0803462 0.83 46.089 m³) RELACION 159 13.9 POROSIDAD DISEÑO 20% K 0.01 3.6218738 0.59 53.76 32.8 143 48.34 59.7121284 0.2 72.899837 0.45 66.171793 2.9142358 0.

21 3.RESULTADOS ENSAYO A COMPRESION ELIMINANDO VALORES ATIPICOS Tabla 4 EDAD (DIAS) CODIGO MEZCLA D-1-1 D-1-2 D-1-3 PROMEDIO D-1-4SIN CURAR D-1-5SIN CURAR PROMEDIO D-2-1 D-2-2 D-2-3 PROMEDIO D-3-1 D-3-2 D-3-3 PROMEDIO D-3-4SIN CURAR D-3-5SIN CURAR D-3-6SIN CURAR PROMEDIO PROMEDIO TOTAL Mpa Mpa Mpa Mpa 7 14 28 2.03 4.70 3.28 2.23 2.30 2.26 2.94 3.34 3.09 3.46 2.02 .96 3.45 3.65 3.26 3.59 3.63 4.40 1.36 3.76 2.76 3.32 4.62 3.43 3.83 Mpa 2.88 Mpa Mpa Mpa Mpa Mpa Mpa Mpa Mpa Mpa 3.00 4.46 2.77 2.01 2.25 2.97 2.62 Mpa 2.14 2.73 Mpa 2.63 3.63 4.82 Mpa 1.53 1.93 Mpa Mpa 2.75 2.60 4.89 3.77 Mpa 3.64 1.

16 0.0876 0.1718 D-3-V2 Mpa 0.RESISTENCIA A LA FLEXION (Mpa) RESULTADOS ELIMINANDO VALORES ATIPICOS Tabla 5 EDAD (DIAS) CODIGO MEZCLA 14 28 D-1-V1 Mpa 0.2261 D-1-V3 Mpa 0.1881 D-2-V2 Mpa 0.2207 PROMEDIO Mpa 0.16 D-3-VIGA Mpa 0.1528 D-3-V3 Mpa 0.0422 PROMEDIO TOTAL Mpa 0.1881 0.19 D-2-VIGA Mpa D-3-V1 Mpa 0.16 0.1447 D-2-V1 Mpa 0.20 .2071 D-2-V3 Mpa 0.1501 0.2288 D-1-VIGA Mpa 0.15 0.1528 0.1474 0.1881 PROMEDIO Mpa 0.0985 0.1046 D-3-V4SIN CURAR Mpa 0.1691 PROMEDIO Mpa 0.2044 0.1609 0.1447 PROMEDIO Mpa 0.2397 D-1-V2 Mpa 0.1827 0.1646 0.1417 0.

5 4 RESISTENCIA (MPa) 3.5 3 DOSIFICACION 1 DOSIFICACION 2 DOSIFICACION 3 PROMEDIO 2. tienen una tendencia normal en su desarrollo. podemos evaluar satisfactoriamente nuestros resultados. ANALISIS A continuación se realizará un análisis estadístico de los resultados obtenidos al efectuar los ensayos a las muestras.5 1 0. Se puede evidenciar que los valores de resistencia a compresión. 2.6. y se confirmaron algunos procedimientos y resultados que fueron utilizados como base del trabajo.5 2 1. tabulados en la tabla 4 y que se presentan en la Figura 1 en función de la variación del tiempo de curado para las diferentes dosificaciones propuestas. 6.2.14 y 28 días 25 30 . Se determinó el comportamiento y desempeño del concreto poroso bajo los parámetros objeto de la investigación. ya que la curva presenta un desempeño satisfactorio en relación al teórico del concreto normal.5 0 0 5 10 15 20 EDAD (DIAS) Figura 1: Resistencia a la compresión a los 7.1 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN De acuerdo con los parámetros dados por las normas utilizadas en este trabajo y a las especificaciones que se han referenciado. RESISTENCIA A LA COMPRESION 5 4.

respecto a su resistencia a la compresión (Figura 3) donde nos damos cuenta que ésta es importante ya que el concreto tiene una mayor 1 . Este comportamiento es debido a la relación a/c ya que por encima del intervalo a/c (0.9 A/C Figura 2 : Resistencia vs relación A/C Este resultado nos da una primera aproximación al objetivo de nuestra tesis. pero por debajo disminuye también por falta de compacidad.7 0. podemos observar la variación porcentual de la resistencia a la compresión con referencia a los días de curado y es de destacar. como se ha estudiado en los concretos normales.30 4.6 0.4 0. respecto al estudio realizado por Aguado (1988) titulado “Aproximación al concreto poroso” donde nos muestra que la relación óptima es de 0.Si analizamos las tres dosificaciones. mientras que a partir de los 14 días la dosificación dos (D – 2) muestra poco crecimiento en relación a las otras y a los 28 días se recupera aceleradamente.6 – 0.10 4.8 0.70 0. como la evolución a las primeras edades es prácticamente similar para estos tres tipos de mezclas.7) se produce una lógica caída de la resistencia. Otro de los aspectos importantes a analizar es la influencia del curado en los concretos porosos.5 0.7 a/c.20 4. (figura 2) RESISTENCIA VS RELACIÓN A/C 4.00 3.40 RESISTENCIA (MPa) 4.90 3.80 3.50 4.

se obtuvo una resistencia a compresión promedio de 4. En el concreto poroso .5 3 2. En los concretos normales conocemos fallas tales como la microfisuración y propagación en la interfase agregado – mortero. pero se debe tener en cuenta que las mezclas preparadas no contienen aditivos. Analizando los tipos de fallas que se presentaron en el ensayo a compresión realizado se observó que este material tiende a desmoronarse en la superficie como se muestra en el anexo 1.5 0 Sin Curado D-1 D-3 DOSIFICACIÓN Sin Curado Con Curado Figura 3: Comparación de la resistencia a compresión con y sin curado Con lo anteriormente dicho. COMPARACIÓN DE RESISTENCIAS A COMPRESIÓN A LOS 28 DIAS CON Y SIN CURADO 4 3.5 1 Con Curado 0.02 Mpa Este resultado a simple vista parece ser bajo.accesibilidad de la estructura porosa.5 RESISTENCIA (Mpa) 2 1. lo cual facilita las reacciones que se producen acelerando el proceso de endurecimiento en relación con un concreto normal. comparado con el valor teórico de 7 Mpa según Calderón (1995). formación de fisuras en el mortero aleatoriamente y formación y propagación de fisuras con una dirección principal. ni polímeros que mejoren su resistencia ya que el propósito de la investigación es analizar comportamiento in situ de los materiales de la región Antioqueña el en comparación con la experiencia europea y argentina. Es aquí donde se recomienda realizar nuevos estudios ya que parte de la teoría consultada no considera el curado en los concretos porosos.

6.25 RESISTENCIA (MPa) 0.15 DOSIFICACION 1 DOSIFICACION 2 DOSIFICACION 3 PROMEDIO TOTAL 0. Inicialmente se muestra una resistencia menor (tabla 5) pero con la tendencia típica de los resultados a flexión de un concreto normal.2 0.1 0. Ya que en la dosificación uno (D – 1) la razón de su crecimiento es que tiene mayor conglomerante que las otras y por lo tanto las partículas trabajan en conjunto con el agregado sin olvidar que la porosidad disminuye. y esto va en contra de uno de los objetivos del concreto poroso (figura 4) RESISTENCIA A LA FLEXION 0. Se debe resaltar la dosificación (D – 2) donde presenta un crecimiento promedio y estable en comparación con las otras muestras. Recordando que éste ensayo es uno de los más importantes en el diseño de pavimentos.2. se realizaron las siguientes comparaciones y análisis.sucede lo mismo pero el segundo caso no es tan importante debido propiamente a la estructura y a que el agregado no falla al mismo tiempo que el conglomerante como sería lo ideal en un concreto normal.05 0 0 5 10 15 EDAD (DIAS) Figura 4: Resistencia a flexión a los 14 y 28 dias 20 25 30 .2 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN Basados en los datos obtenidos en los ensayos de las diferentes vigas.

16 0. Respecto al curado (figura 5) nuevamente se ve la importancia de este proceso en el crecimiento de las resistencias.08 Con curado 0. Otro factor importante que tuvimos en este ensayo es la variación en formaleta de viga y las ventajas y desventajas que esto tiene en el proceso del ensayo.14 0.1 RESISTENCIA (Mpa) 0. Éste valor es muy bajo.18 0.04 0.La resistencia a flexión da un valor del 5% respecto a la resistencia a la compresión en el hormigón poroso. en primer lugar nos dimos cuenta que los resultados de las viguetas eran mejores (menor dispersión) que los de las vigas y analizando el proceso de preparación pudimos observar que las viguetas tienen menor porcentaje de error en su preparación debido a que sufre menor deportillamiento es sus ángulos (figura 6) .12 0. pero consideramos que la diferencia en la estructura del material obtenido (poroso) es primordial para no guardar las proporciones o relaciones obtenidas con el concreto convencional. mientras que en el hormigón convencional este valor según la teoría esta alrededor del 16%.02 Sin curado 0 D-3 Sin curado Con curado Figura 5: Comparación de la resistencia a flexión con y sin curado. (Aguado 1986). COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN A LOS 28 DIAS CON Y SIN CURADO 0.06 0.

COMPARACIÓN ENTRE LOS RESULTADOS DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN CON LA FORMALETA DE VIGA Y LA DE VIGUETA A LOS 28 DIAS 0.Consideramos fundamental tener cuidado en la utilización de la formaleta. Es indispensable aclarar que en el momento de fallar la viga esta se fisura en todo el centro de la misma y no se ocasionan desmoronamientos fracturándose tanto el conglomerante como el agregado. la cual debe ser adecuada y que cumpla con las condiciones mínimas de la norma a utilizar.1 0.05 VIGUETA 0 D-1 VIGA D-2 DOSIFICACIÓN VIGA D-3 VIGUETA Figura 6: Comparación de la resistencia a flexión entre la viga y la vigueta. (Anexo1) .2 0.25 0.15 RESISTENCIA (Mpa) 0.

2002). Por otro lado. cabe anotar que en este trabajo no se utilizó ninguna clase de aditivo o/y polímero como en los estudios anteriormente nombrados.CONCLUSIONES • En Europa los diferentes estudios que se han realizado arrojan resultados para el ensayo de compresión entre 7 a 10 Mpa (Rosell.1989) . 1998) y en Colombia especialmente en la ciudad de Bogota han arrojado resultados de 10 a 15 Mpa respecto al ensayo de compresión (Reyes. en este estudio los resultados de la resistencia a la flexión arrojan un promedio de 0. sin embargo.2Mpa (Luco. Es importante resaltar que se debe seguir esta investigación donde el análisis se enfoque en la resistencia a flexión del hormigón poroso con y sin aditivos y/o polímeros para analizar en detalle esta gran variación y definir el uso del concreto poroso en pavimentos. Este estudio obtuvo resultados a compresión de 4. tal como se plantea en los estudios . han arrojado valores promedio de 2.5Mpa (Reyes. ya que los valores obtenidos son demasiado bajos. al igual que los estudios realizados en Argentina que son de 2. • Los materiales producidos en la región son aptos para elaborar éste tipo de concreto desde el punto de vista de calidad de los agregados pétreos. • La resistencia a flexión del concreto poroso en estudios realizados en Colombia. 1998). los estudios realizados en Argentina arrojan un promedio de 10 Mpa en la resistencia a compresión (Luco. ya que cumplen con las exigencias mínimas establecidas por las normas colombianas.7.02 Mpa.2Mpa. • Uno de los aspectos más importantes de nuestro trabajo. 2002). fue demostrar que la relación optima de a/c es de 0. dejando ver la probabilidad de descartar el uso de éste material como parte estructural de un pavimento.

Nos apoyamos en la diferencia de los valores obtenidos. pasadas las 24 horas como lo indica la norma. • Hacer una evaluación adecuada y profunda de la utilización de las formaletas para la elaboración de vigas y viguetas para ensayos de resistencia a la flexión. los cuales realmente no garantizar la veracidad de los resultados y dejan ver una gran incertidumbre de los mismos y del trabajo que se realiza en el laboratorio. • En cuanto a la manejabilidad del material. se debe controlar muy bien la preparación de la mezcla y curar la muestra. • El curado juega un papel importante y esto se ve más en el ensayo a flexión que en el de compresión. aproximándose a un valor de 0. donde este valor no vario con el cambio de región y por tal motivo con diferentes materiales. se observó que este es muy propenso a la segregación de la pasta. entre otros. se requiere que se efectúen otra clase de ensayos complementarios como: permeabilidad. . • La relación A/C óptima obtenida muestra un valor muy similar al obtenido en otros estudios en Argentina. por esto consideramos importante profundizar en el tema. • Para determinar la real probabilidad de uso del concreto poroso como capa constitutiva de una estructura de pavimento.7. resistencia al ataque de sulfatos (durabilidad). con el fin de establecer claramente una caracterización mecánica de la mezcla y poder obtener una tendencia clara en su comportamiento mecánico ante la acción de las cargas y de los agentes de intemperismo.realizados en España. el cual es un comparativo importante para la elaboración del concreto poroso como aplicación en pavimentos.

• Se debe llevar a cabo una investigación profunda sobre la relación entre la resistencia a la compresión y la resistencia a la flexión del concreto poroso e intentar obtener una correlación de éste tipo de material elaborado con nuestros materiales. aunque debe entenderse que son materiales distintos (poroso – Convencional). ya que las relaciones obtenidas en el trabajo no corresponden a las establecidas en la literatura para el concreto convencional. .

ya que en algunos textos se refieren a la poca importancia que presenta el curado para alcanzar la resistencia adecuada en este tipo de concreto. con el fin de determinar las ventajas o desventajas que cada uno de ellos presenta para ser utilizado como parte estructural de un pavimento. • Estudiar con más detalle el efecto que produce el proceso de curado en las muestras de concreto poroso. . posee muchas ventajas y aplicaciones que se pueden desarrollar en Colombia. lo cual no concuerda con lo obtenido en éste trabajo. • Para el parámetro “curado” es recomendable hacer un estudio de tiempos de curado. con el fin de determinar la correcta aplicación dentro de una estructura de pavimento o quizás como estructura de drenaje en otro tipo de aplicación ingenieril.RECOMENDACIONES • Se recomienda seguir investigando sobre este tipo de material. dosificaciones o tiempos de curado. • Consideramos fundamental realizar una evaluación económica respecto a la elaboración y colocación del concreto poroso y del concreto convencional. ya que los resultados obtenidos muestran una mejora considerable en la resistencia a la compresión y no se sabe con certeza si esta tendencia se garantice con todos los materiales. • Se recomienda iniciar estudios de permeabilidad en los concretos porosos construidos con nuestros materiales. ya que como se dijo al principio del trabajo.

. Luis Fernando. Asociación Argentina de carreteras num. Sweden 1997. Concretos Porosos. La práctica del concreto poroso. pag 611 – 624. Antonio. 63. Enero – Febrero 1986. Universidad Militar Nueva Granada. ROSELL. BEELDENS. Generalitat de Catalunya.BIBLIOGRAFÍA AGUADO DE CEA. Carlos. Juan Manuel. Estado del arte en el uso de concreto poroso. Revista Carreteras num. AGUADO DE CEA. Aproximación al concreto poroso. Enero – Febrero 1989. Gothenburg. Jordi Joan. Revista pavimentos de concreto liviano num. Fredy. 694 Junio 1991. Colombia. Bogotá 1995. Caracterización de los concretos porosos. CALDERON RODRÍGUEZ. 65 Octubre – Diciembre 2002. Structure and Performance of Porous Concrete. Colombia. Trabajo de Grado. JOFRE IBAÑEZ. ROSELL. Generalitat de Catalunya. Revista Noticreto num. Concretos Porosos. Enero – Febrero 1988. Antonio. Características mecánicas del concreto poroso. Anne. Revista Carreteras num 21. Aplicación de concretos porosos en pavimento urbano. Revista Carreteras num. LUCO. Instituto Español IECA . 154 Agosto 1998. 52. 722 Agosto 1993. REYES. Revista Cemento – Concreto num. Grupo CECATA Universidad Javeriana. Universidad Politécnica de Cataluña. Jordi Joan. Generalitat de Catalunya.

Anexo A .

214.1 Este método de ensayo tiene por objeto determinar.2 Mediante este ensayo se determina la distribución de los tamaños de las partículas de una muestra seca del agregado. 2. por separación a través de tamices dispuestos sucesivamente de mayor a menor abertura.ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS I. 2. Este método también se aplica usando mallas de laboratorio de abertura redonda. EQUIPO 3. 3.200)". Los datos pueden también emplearse para desarollar las relaciones referentes a la porosidad y el acomodamiento. Norma INV E . USO Y SIGNIFICADO 2. E .2 La determinación exacta de materiales que pasan el tamiz de 75 µm (No.1% del peso de la muestra que va a ser ensayada. Los resultados son usados para determinar el cumplimiento de los requerimientos de las especificaciones que son aplicables.V. y para suministrar los datos necesarios para la producción de varios productos de agregados y mezclas que contengan agregados. cuantitativamente.N.213 1. OBJETO 1. 3. por medio de tamices de abertura cuadrada.1 Se usa principalmente para determinar la granulometría de los materiales propuestos para ser utilizados como agregados.2 Tamices. los tamaños de las partículas de agregados gruesos y finos de un material.200) no puede lograrse mediante este ensayo.1 Balanza.. con las . 1. y no se empleará para agregados recuperados de mezclas asfálticas. El método de ensayo que se debe emplear será: "Determinación de la cantidad de material fino que pasa el tamiz de 75 µm (No. con sensibilidad de por lo menos 0.Tamices seleccionados de acuerdo especificaciones del material que va a ser ensayado.

5 19.5 12.3.0 100. El agregado debe estar completamente mezclado y tener la suficiente humedad para evitar la segregación y la pérdida de finos. de tamaño adecuado.1 Las muestras para el ensayo se obtendrán por medio de cuarteo.0 75.8)_____________________ 500 gr.3 Horno. deberán tener aproximadamente los siguientes pesos: Máximo Tamaño Nominal con Aberturas Cuadradas Peso mínimo de la Muestra de Ensayo mm (Pulg) kg 9. 4.36 mm (No.0 63. (según la Norma INV E-104). No está permitido seleccionar la muestra a un peso exacto determinado.4). después de secadas. después de secadas.0 (3/8) (½) (3/4) (1) (1½) (2) (2½) (3) (3½) (4) 1 2 5 10 15 20 35 60 100 150 .0 37. MUESTRA 4.2 Agregado fino.8)_____ 100 gr.36 mm (No. Agregados en que por lo menos el 85% pasa el tamiz de 4. 4. y más del 5% queda retenido en el tamiz de 2. 4. deberán tener aproximadamente los siguientes pesos: - - Agregados en que por lo menos el 95% pasa el tamiz de 8.3 Agregado grueso: Las muestras de agregado grueso para el análisis granulométrico.0 25. La muestra para el ensayo debe tener la masa seca aproximada y consistir en una fracción completa de la operación de cuarteo.75 mm (No. Las muestras de agregado fino para el análisis granulométrico. manual o mecánico. capaz de mantener una temperatura uniforme de 110° ± 5°C (230° ± 9°F).5 50.0 90.

Colóquense los tamices en orden decreciente.2 respectivamente. sin que se afecten los resultados.0 (6) 200 300 500 4. (Determinación de la cantidad de material fino que pasa el tamiz de 75 µm (No. 4. PROCEDIMIENTO 6.0 (5) 150.75 mm (No.112. . Nota 1: Cuando se deseen resultados rápidos. debido a que el resultado se afecta poco por el contenido de humedad a menos que: a) El tamaño máximo nominal sea menor de 12. las muestras pueden secarse con las más altas temperaturas asociadas con el uso de planchas de calentamiento. hasta obtener peso constante.200). 6.0 (4½) 125. por el tamiz de 4.200)). ni temperaturas tan altas que causen rompimiento químico de los agregados.1 Séquese la muestra a una temperatura de 110° ± 5°C (230° ±9°F). Efectúese la operación de tamizado a mano o por medio de un tamizador mecánico. PREPARACION DE LA MUESTRA 5. pues se permiten escapes de vapores que no generan presiones suficientes para fracturar las partículas.75 mm (No. se puede determinar por el método de ensayo INV E-214.5 La cantidad de material que pasa el tamiz de 75 µm (No. c) El agregado grueso sea altamente absorbente (por ejemplo un agregado ligero). la muestra será separada en dos tamaños. b) El agregado grueso tenga una cantidad apreciable de finos menores de 4.3 y 4.5 mm (½"). no es necesario secar el agregado grueso para este ensayo. por tamaño de abertura.1 Selecciónese un grupo de tamices de tamaños adecuados para cumplir con las especificaciones del material que se va a ensayar.4) y preparada de acuerdo a los numerales 4.4). También. 5. durante un período adecuado.4 Para mezclas de agregados gruesos y finos.

Nota 2: La cantidad de 6 kg/m² equivale a 194 g para el diámetro usual de 203 mm (8") de los marcos de los tamices.6.75 mm (No. En ningún caso. no pase más del 1% de la cantidad en peso retenida en cada tamiz. cuando el total de las partículas del material sobre la malla forme una sola capa. de tal forma que todas las partículas tengan la oportunidad de alcanzar las aberturas del tamiz varias veces durante la operación del tamizado. con un movimiento hacia arriba contra la palma de la otra mano. con la mano en una posición ligeramente inclinada. Si el tamaño de los tamices hace impracticable el movimiento de tamizado recomendado.3 Continúese el tamizado por un período suficiente.4 En el caso de mezclas de agregados gruesos y finos. Se considerará satisfactorio el tamizado para tamaños mayores al tamiz de 4.4) cuando se complete la operación de tamizado. b) Probando la muestra en un número de incrementos. no debe ser mayor de 6 kg/m² de superficie tamizada Para tamices de 4. La cantidad de material en un tamiz puede regularse por: a) La introducción de un tamiz con abertura más grande antes de éste. la porción de muestra más fina que el tamiz de 4. el peso debe ser tan grande que cause deformación permanente en la malla del tamiz. 6.4) y mayores.5 x abertura del tamiz (mm). de tal forma que después de terminado.2 Limítese la cantidad de material en un tamiz dado. con su tapa y un fondo que ajuste sin holgura.4) puede distribuirse entre dos o más grupos de tamices para prevenir sobrecarga de los tamices individuales. El peso retenido en tamices menores al de 4.75 mm (No.75 mm (No. Se golpea secamente el lado del tamiz. 6.4). el peso en kg/m² por superficie de tamizado no excederá el producto de 2. durante un (1) minuto de tamizado continuo a mano. girando el tamiz aproximadamente 1/6 de vuelta en cada intervalo de 25 golpes.75 mm (No. utilícense tamices de 203 mm (8") de diámetro para comprobar la eficiencia del tamizado. . a razón de 150 veces por minuto. realizado de la siguiente manera: Tómese individualmente cada tamiz.

ó . cuando se ensaye en seco mediante el presente método.200) por lavado en los cálculos de tamizado. 6. 7.200) determinado por el citado método. al porcentaje tamizado sobre este mismo tamiz. CALCULOS 7.7 Determínese el peso de la muestra retenido en cada tamiz. como base para calcular todos los porcentajes. se ensayará primero la muestra de acuerdo con la Norma INV E-214. con el fin de determinar si ellas pasarán a través de dicho tamiz. con base en el peso total de la muestra inicial seca. con una balanza que cumpla lo exigido en el numeral 3. con una aproximación de 0.5 Para partículas mayores de 75 mm (3"). 7.1 Calcúlese el porcentaje que pasa. inclúyase el peso del material más fino que el tamiz de 75 µm (No. Cuando sea necesario determinar la cantidad de material que pasa el tamiz de 75 µm (No.2 Si la muestra fue primero ensayada por el método INV E-214.200). el informe deberá incluir: - Porcentaje total de material que pasa cada tamiz. basado en el peso de la muestra original seca. El peso total del material después del tamizado.1 Dependiendo de las especificaciones para uso del material que está siendo ensayado. Rótense las partículas si es necesario. no deberán forzarse las partículas para que pasen a través de éste. el resultado no debe ser aceptado.1%. 8. sin embargo. y úsese el total del peso de la muestra seca previamente lavada en el método INV E-214. Se añade el porcentaje de material más fino que el tamiz de 75 µm (No. debe ser comparado con el peso original de la muestra que se ensayó.6.1. o el porcentaje de las fracciones de varios tamaños.3%. determinando la abertura del tamiz más pequeño por el que pasa la partícula. determinado en el resto de la muestra. Comiéncese el ensayo con el tamiz más pequeño que va a ser usado. Si la cantidad difiere en más del 0. el tamizado debe realizarse a mano. INFORME 8. el porcentaje total retenido.

2 El resultado de los porcentajes se expresa redondeando al entero más próximo. ó - Porcentaje de material retenido entre dos tamices consecutivos. 8.- Porcentaje total de material retenido en cada tamiz. con excepción del porcentaje que pasa tamiz de 75 µm (No.1%. 9. cuyo resultado será expresado con una aproximación de 0. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS ASTM C-136 AASHTO T-27 NLT- 150 .200).

gruesos o una mezcla de ambos. OBJETO Esta norma tiene por objeto establecer el método para determinar el peso unitario y el porcentaje de los vacíos de los agregados.V. PESO UNITARIO DEL AGREGADO COMPACTADO 3. depende del tamaño máximo de las partículas del agregado que se va a medir.. para no deformarse bajo duras condiciones de trabajo.PESO UNITARIO Y PORCENTAJE DE VACIOS DE LOS AGREGADOS I. en tres capas de igual volumen aproximadamente. - El agregado debe colocarse en el recipiente. preferiblemente provistos de agarraderas. . con el fondo y borde superior pulidos. cilíndrica.Debe medir con una exactitud de 0. 3.1. puesta al final de la presente norma.2 Varilla compactadora.3 Recipientes de medida. Un extremo debe ser semiesférico y de 8 mm de radio (5/16"). a prueba de agua.1 Método del apisonado.217 1. Los recipientes de 15 a 30 litros deben ir reforzados en su boca con una banda de acero de 40 mm de ancho. Las dimensiones de los recipientes deben cumplir con las de la Tabla No. La capacidad del recipiente utilizado en el ensayo.Para agregados de tamaño nominal menor o igual que 39 mm (1½"). EQUIPO 2. ya sean finos. 2.1% con respecto al material usado.. cilíndricos.1 Balanza. de 16 mm (5/8") de diámetro. E . 2. con una longitud aproximada de 600 mm (24"). hasta colmarlo. 2.N. de acero. metálicos. planos y suficientemente rígidos.

Se debe tener cuidado de que no se segreguen las partículas de las cuales se compone la muestra. por encima del borde. Estos golpes alternados se ejecutan 25 veces de cada lado. 3. en kg (lb). usándola como regla. con lo que se produce un golpe seco y se repite la operación inclinando el recipiente por el borde opuesto. comprendido entre 39 mm (1½) y 100 mm (4"). en tres capas de igual volumen aproximadamente. de modo que las partes salientes se compensen con las depresiones en relación al plano de enrase.3 Método de llenado a paladas. - Al apisonar la primera capa. hasta colmarlo. - Cada una de las capas se compacta del siguiente modo. se enrasa la superficie con la varilla. Se coloca el recipiente sobre una base pavimento y se inclina. y se determina el peso en kg (lb) del recipiente lleno... - Se enrasa la superficie del agregado con una regla o con la mano.Para determinar el peso unitario del agregado suelto. Luego se suelta. - El agregado debe colocarse en el recipiente. 3. hasta colmarlo.- Cada una de las capas se empareja con la mano y se apisona con 25 golpes de varilla. de modo que el agregado se descargue de una altura no mayor de 50 mm (2"). se aplica la fuerza necesaria para que la varilla solamente atraviese la respectiva capa. para agregados de tamaño nominal hasta de 100 mm (4"). distribuidos uniformemente en cada capa. hasta que el borde opuesto al punto de apoyo.Para agregados de tamaño nominal. de modo que las partes salientes se compensen con las . se enrasa la superficie del agregado con una regla o con la mano. diste unos 50 mm (2") de la base. - Se llena el recipiente por medio de una pala o cuchara. - Una vez compactada la última capa. utilizando el extremo semiesférico de la varilla. - Una vez colmado el recipiente. de modo que el número total sea 50 para cada capa y 150 para todo el conjunto.2 Método del vibrado. y se determina el peso del recipiente lleno. Al apisonar las capas superiores. debe evitarse que la varilla golpee el fondo del recipiente.

6.1. o sea el cociente entre el peso de las muestras dentro del recipiente y el volumen de éste en kg (lb). es de 24 kg/m 3 (1. llenados a paladas. PRECISION 6. VACIOS EN LOS AGREGADOS 4. INFORME 5.depresiones en relación con el plano de enrase y se determina el peso en kg (lb). Por tanto. vibrado o simplemente mediante el llenado a paladas (numerales 3. 3.3) (A x W) .1. - % Vacíos en los agregados sueltos. empleando el peso unitario obtenido mediante apisonado. - % Vacíos en los agregados compactados por apisonado. 4.3 en kg/m 3 (lb/pie 3 ).1 Se ha hallado que la desviación normal entre varios laboratorios. Peso unitario del agua.1 Infórmense los resultados obtenidos en la siguiente forma: - Peso unitario de los agregados. - % Vacíos en las agregados compactados por vibrado.B % Vacíos = x 100 AxW Siendo: A= B= W= Peso específico aparente según los procedimientos INV E 222 y E .4 lb/pie 3 ) 5.0 mm (3/4") de peso normal.1 Los vacíos en los agregados pueden calcularse en la siguiente forma.2 y 3. 3. 1000 kg/m 3 (62.5 lb/pie 3 ) para tamaños nominales máximos de 19. del recipiente lleno.2 y 3. resultados de dos . Peso unitario de los agregados determinado por los procedimientos de los numerales 3.23. empleando recipientes de medida para agregados gruesos de 15 litros (½ pie 3 ).

0 (0.5 25 (½) (1) 15 (½) 255 (10) 295 ± 2 (11.0 (0.0 (0. Por lo tanto.1) 12.11) 305 ± 2 (11.1) 101 (4) Espesor de la lámina de: mm (") fondo pared 5.1 ± 0.2) 3.0 (0.2 ± 0. 7.1 DIMENSIONES DE LOS RECIPIENTES Volumen Diámetro Litros Interior (pies3) Altura Interior Tamaño máximo de las partículas mm (") mm (") mm (") 3 (1/10) 10 (1/5) 155 ( 6) 205 ( 8) 160 ± 2 (6.2) 3.0 ± 0.0 0. no deberán diferir en más de 67 kg/m 3 (4. no deberá diferir en más de 32 kg/m 3 (2.7 lb/pie 3 ).10) 5. La desviación normal de un mismo operador se ha hallado en 11 kg/m 3 (0.10) .10) 5.2) 3. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS ASTM C 29 ICONTEC 92 TABLA No.2 (0.1) 39 (1½) 30 (1) 355 (14) 305 ± 2 (11.2 lb/pie 3 ).ensayos adecuadamente ejecutados en dos laboratorios diferentes.0 lb/pie 3 ). resultados de dos ensayos correctamente ejecutados por el mismo operador sobre la misma muestra de agregados gruesos.0 (0. sobre la muestra del mismo agregado grueso.5 ± 0.0 (0.10) 5.2) 3.

E . Dicho cilindro lleva sus extremos cerrados y en el centro de cada extremo un eje.1.2 El método se emplea para determinar la resistencia al desgaste de agregados naturales o triturados. 2. E . deberá utilizarse la Norma I.RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS DE TAMAÑOS MENORES DE 37. EQUIPO Y MATERIALES 2.V. quedando el cilindro montado de modo que pueda girar en posición horizontal alrededor de este eje. también interior.V.5 mm (1½") POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES I.3 Para evaluar la resistencia al desgaste de los agregados gruesos. La abertura podrá cerrarse . con una longitud interior de 508 ± 5 mm (20 ± 0. y un entrepaño. de 711 ± 5 mm (28 ± 0. que permita la determinación del peso con aproximación de 1 g. que no penetra en su interior.3 Tamices. para conseguir la rotación de la mezcla y de la carga abrasiva. 1.N.219 2.5 mm (1½") por medio de la máquina de Los Angeles. de acero.2 Horno.N. El cilindro estará provisto de una abertura.4 Máquina de Los Ángeles: La máquina para el ensayo de desgaste de Los Ángeles tendrá las características que se indican en la Figura No. 2.2") y un diámetro. para introducir la muestra que se desea ensayar.218 1. 1. por medio de la máquina de Los Angeles. OBJETO 1. de tamaños mayores de 19 mm (3/4"). Consiste en un cilindro hueco.1 Balanza. empleando la citada máquina con una carga abrasiva.2"). que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ±5°C (230 ± 9°F).1 Este método se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el ensayo de desgaste de los agregados gruesos hasta de 37. 2.

El entrepaño se coloca de modo que la carga no caiga sobre la tapa durante el ensayo. teniendo en cuenta la dirección de rotación para la que la carga sea recogida por la cara exterior del ángulo. (1¼") desde la unión del entrepaño con la superficie interior del cilindro. La superficie del entrepaño de la máquina de Los Ángeles está sometida a un fuerte desgaste y al impacto de las bolas. de forma que quede instalado de un modo pavimento y rígido. el entrepaño debe ser reparado o reemplazado antes de realizar nuevos ensayos.1"). originándose en ella un relieve a una distancia aproximadamente de 32 mm. fijada por medio de pernos. en longitud de 89 ± 2 mm (3. Si el entrepaño está hecho de una sección angular.5 ± 0. Si se observa alguno de estos defectos.27 m (50").por medio de una tapa con empaque que impida la salida del polvo. ocupando longitudinalmente toda una generatriz del cilindro y se proyectará radialmente. ni se ponga en contacto con ella en ningún momento. que debe mantener la velocidad periférica básicamente uniforme. No obstante. . no solamente puede formarse este relieve. y hacia el centro de la sección circular del cilindro. puede usarse una sección angular montada adecuadamente en la parte interior de la tapa.1"). La pérdida de velocidad y el deslizamiento del mecanismo de transmisión son causa frecuente de que los resultados del ensayo no coincidan con los obtenidos en otra máquina de desgaste de Los Angeles con velocidad periférica constante. La máquina será accionada y contrabalanceada en forma tal. Tendrá un espesor tal que permita montarlo por medio de pernos u otro medio apropiado. La distancia del entrepaño a la abertura. La influencia de todos estos factores sobre los resultados del ensayo no es conocida. El entrepaño será desmontable. medida a lo largo de la circunferencia del cilindro y en el sentido de la rotación. sino que aquél se puede llegar a doblar longitudinal o transversalmente y con respecto a su correcta disposición. será mayor de 1. para uniformar las condiciones de ensayo se recomienda eliminar el relieve formado cuando su altura sea superior a 2 mm (0. La tapa se diseñará de manera tal que se mantenga el contorno cilíndrico interior. por lo cual debe ser revisado periódicamente. sin embargo. Nota 1: Es preferible el empleo de un entrepaño de acero resistente al desgaste de sección rectangular y montado independientemente de la tapa. de acero.

19.9.5 (1½") 25. B.63 mm (1 7/8") y un peso comprendido entre 390 g y 445 g.75 (No. A.2 GRANULOMETRIAS DE LA MUESTRA DE AGREGADO PARA ENSAYO Pasa tamiz mm (alt.5 Carga abrasiva.3 (¼") .4) .2.0 (1") . según se indica en el numeral 3.2. separada por fracciones de cada tamaño y recombinadas con una de las granulometrías indicadas en la Tabla No. de un diámetro entre 46.) .5 (½") 9.2. .2.12.6. debido a la influencia que tiene la forma de las partículas en el resultado del ensayo.4) TOTALES Retenido en tamiz mm (alt.8) Pesos y granulometrías de la muestra para ensayo (g) A B C D 1250 ± 25 1250 ± 25 1250 ± 10 2500 ± 10 1250 ± 10 2500 ± 10 2500 ± 10 2500 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 3.0 (1") 19.0 (3/4") 12. Número de esferas 12 11 8 6 Peso Total g 5000 ± 25 4584 ± 25 3330 ± 20 2500 ± 15 PREPARACION DE LA MUESTRA La muestra de ensayo consistirá en agregado limpio por lavado y secado en horno a una temperatura constante comprendida entre 105 y 110°C (221 a 230°F). de acuerdo con la Tabla No.36 (No. C o D.0 (3/4") .5 (3/8") 6.25. TABLA No.75 (No.2 Cuando se triture la muestra en el laboratorio. La carga abrasiva dependerá de la granulometría de ensayo.) 37. La granulometría o granulometrías elegidas serán representativas del agregado tal y como va a ser utilizado en la obra. La carga abrasiva consistirá en esferas de acero o de fundición.5 (½") .38 mm (1 13/16") y 47. se hará constar esto en el informe.3 (¼") 4.4. La muestra antes de ensayada deberá ser pesada con aproximación de 1 g.1 Granulometría de ensayo A B C D 3.1 siguiente: TABLA No.5 (3/8") .

7 mm (No. La fracción fina que pasa. hasta peso constante.70 mm (No. se tamiza a continuación empleando el tamiz de 1. Cuando se realice esta determinación. La muestra y la carga abrasiva correspondiente. Calcúlese tal valor así: % Desgaste = 100 (P 1 .1 El resultado del ensayo es la diferencia entre el peso original y el peso final de la muestra ensayada. La relación de pérdida después de 100 revoluciones a pérdida después de 500 revoluciones. el número total de vueltas deberá ser 500. RESULTADOS 5. no debería exceder en más de 0.2 El resultado del ensayo (% desgaste) recibe el nombre de coeficiente de desgaste de Los Angeles.12).12). y se pesa con precisión de 1 g. Al efectuar esta determinación no se debe lavar el material retenido en el tamiz de 1. se descarga el material del cilindro y se procede con una separación preliminar de la muestra ensayada.2% del peso de la muestra original. incluido el polvo producido por el desgaste. rara vez reducirá la pérdida medida.3 Se puede obtener una valiosa información sobre la uniformidad de la muestra que se está ensayando. PROCEDIMIENTO 4. 4. determinando la pérdida después de 100 revoluciones.70 mm (No.p. se colocan en la máquina de Los Angeles. La eliminación del lavado posterior.1 Ejecución del ensayo. 4. se vuelve a introducir en la máquina hasta completar las 500 revoluciones requeridas para terminar el ensayo. 5.12) se lava. se seca en el horno.m.20 para materiales de dureza uniforme. en más del 0.). El material más grueso que el tamiz de 1. a una temperatura comprendida entre 105 a 110°C (221 a 230°F). 5.70 mm (No. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito.2 Cuando el agregado esté libre de costras o de polvo. en un tamiz más grueso que el de 1.12). la muestra total. se procurará evitar toda pérdida de muestra.4. puede eliminarse la exigencia del lavarlo antes y después del ensayo. La máquina deberá girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica prácticamente constante. expresado como tanto por ciento del peso original. y se hace girar el cilindro a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto (30 y 33 r.P 2 ) / P 1 .

el coeficiente de variación entre resultados de varios laboratorios. 7. los resultados de dos ensayos bien ejecutados sobre el mismo agregado grueso.P 1 = Peso muestra seca antes del ensayo. es del 4.7% de su promedio. 6. PRECISION 6.5% . Entonces. no deberán diferir.1 Para agregados con tamaño máximo nominal de 19 mm (3/4"). previo lavado sobre tamiz de 1. con porcentajes de pérdida entre 10 y 45%. se encontró que es del 2%. el uno del otro en más del 5. P 2 = Peso muestra seca después del ensayo.7% de su promedio. por dos laboratorios diferentes.70 mm (No. El coeficiente de variación de operadores individuales.12). CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS ASTM C 131 AASHTO T 96 NLT 149 ICONTEC 98 . sobre muestras del mismo agregado grueso. resultados de dos ensayos bien ejecutados. Entonces. no deberán diferir el uno del otro en más del 12.

OBJETO 1.1 y 4. en las condiciones climatológicas de la obra.SANIDAD DE LOS AGREGADOS FRENTE A LA ACCION DE LAS SOLUCIONES DE SULFATO DE SODIO O DE MAGNESIO I. por la acción de soluciones saturadas de sulfato de sodio o de magnesio.2 Mediante este método se puede obtener una información útil para juzgar la calidad de los agregados que han de estar sometidos a la acción de los agentes atmosféricos. sobre todo cuando no se dispone de datos sobre el comportamiento de los materiales que se van a emplear.220 1. 1. no puede darse únicamente con él. 1.1 Los tamices necesarios. EQUIPO 2. de acuerdo con los numerales 4. 50) 600 µm (No.5 mm ( 5 / 16 ") (3/8" ) (1/2" ) .0 mm 9. 30) TAMICES SERIE GRUESA 8. Con él se puede hacer una estimación preliminar de la inalterabilidad de los agregados que se usarán para concreto u otros propósitos.1 Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse.5 mm 12. 2. generalmente difieren para agregados finos y agregados gruesos. 1.N.4 Los valores de porcentaje de pérdidas admisibles. resultantes de aplicar este método. y que hay que tener cuidado al fijar los límites en las especificaciones en que se incluya este ensayo. para determinar la resistencia a la desintegración de los agregados.V. el rechazo de los agregados que no cumplan las especificaciones pertinentes.2 son los siguientes: TAMICES SERIE FINA 150 µm (No. Dado que la precisión de este método es limitada. E . se deben confirmar con resultados de otros ensayos más ligados a las características del material.100) 300 µm (No.3 Se llama la atención sobre el hecho de que los resultados que se obtienen varían según la sal que se emplee.

2. colocados en cada rincón y en el centro de cada bandeja del horno. una con capacidad de 500 g y sensibilidad de 0. Esta comprobación se efectúa estando ocupado el horno solamente por los vasos con agua.Se dispondrá de un medio apropiado para regular la temperatura de la solución durante el período de inmersión. o de lámina perforada. 3. durante 4 horas.18 2.. El volumen de la solución en la cual se sumergen las muestras será. Esta velocidad se determinará por la pérdida de agua.5 mm (1 1 / 4 ") 37. 2. SOLUCIONES NECESARIAS . y otra con capacidad de 5 kg y sensibilidad mínima de 1 g. y capaz de mantener la temperatura a 110 ±5°C (230 ± 9°F) y a una rata de evaporación para esta temperatura de 25 g/h. por lo menos. perforados de tal manera que permitan la libre entrada de la solución para que pueda ponerse en contacto con la muestra y que haya el drenaje de la misma. en vasos de forma baja de 1 dm 3 de capacidad. período durante el cual deberá mantenerse cerrada la puerta del horno. de tamaños obtenidos cada. 2. durante el citado período de 4 horas. para pesar el agregado grueso. cinco veces el volumen de la muestra sumergida. para pesar el agregado fino.75 mm mm mm mm (No. (No.5 Horno.1g. 2. - Se considera que son recipientes adecuados para utilizar en este ensayo.5 mm (1 1 / 2 ") 50 mm (2" ) 63 mm (2 1 / 2 ") Tamices mayores.3 Regulación de la temperatura. que contengan inicialmente cada uno 500 g de agua a la temperatura de 21 ± 2°C (70 ± 3°F). sin que se produzca pérdida de partículas del agregado.1.00 4. 16) 8) 5) 4) 16 mm ( 5 / 8 " ) 19 mm ( 3 / 4 " ) 25 mm (1" ) 31. las canastas hechas de tela metálica. 5 mm ( 1 / 2 ").2 Recipientes para sumergir las muestras de los agregados en la solución. (No. provisto preferiblemente de un dispositivo de circulación forzada de aire. con una abertura apropiada para el tamaño de las partículas de la fracción que van a contener. (No.4 Balanzas.36 4. de acuerdo con el procedimiento descrito en este método.

que puede considerarse prácticamente como anhidro. 10H 2 O). Se agita bien la solución mientras se está preparando. 7H 2 O). y 1. 3. para asegurar no solamente que la solución esté saturada. se agita bien inmediatamente antes de usarla.4°F) de 1 dm 3 de agua. son suficientes 350 g de la sal anhidra o 1230 g de la hidratada. sino también que quede un exceso de cristales cuando la solución esté preparada. el empleo de 350 g de la sal anhidra y 750 g de la sal hidratada.La solución saturada de sulfato de sodio. en agua a la temperatura de 25 a 30°C (77 a 86°F). bien de la forma anhidra (M g SO 4 ) o cristalizada (M g SO 4 .3. y en este momento tendrá un peso específico comprendido entre 1. son suficientes 215 g de la sal anhidra o 700 g de la hidratada.La solución de sulfato de magnesio se prepara disolviendo el peso necesario de sal del tipo "comercial". (Ver Nota 1). en agua a la temperatura de 25 a 30 °C (77 a 86°F). No obstante.174. y en este momento debe tener un peso específico entre 1. La solución que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso específico. Para conseguir la saturación a 23°C (73. Se añade suficiente cantidad de sal. Nota 1: La comprobación del peso específico debe frecuentemente.. se prepara disolviendo el peso necesario de sal del tipo "comercial".2 Solución de sulfato de magnesio. Se enfría la solución a 21 ± 1°C (140 ± 2°F) y se mantiene a esta temperatura por lo menos durante 48 horas antes de emplearla. por lo menos para cada 50 kg de sal.1 Solución de sulfato de sodio. se recomienda como mínimo. Se agita bien la solución mientras se está preparando. bien de la forma anhidra (Na 2 SO 4 ) o cristalizada (Na 2 SO 4 . inmediatamente antes de usarla se agita bien. No obstante. Se añade suficiente cantidad de sal. y puesto que es necesario que haya un . como estas sales no son completamente estables y puesto que es preferible que haya un exceso de cristales en la solución.151 y 1. Se enfría la solución a una temperatura de 21 ± 1°C (70 ± 2°F). para asegurar no solamente que la solución esté saturada. hacerse Para conseguir la saturación a 22°C (71. Lo más económico es el empleo del sulfato comercial en polvo.. sino también que quede un exceso de cristales cuando la solución esté preparada. como estas sales no son completamente estables y la forma anhidra es la menos estable.295.6°F) de 1 dm 3 de agua. La solución que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso específico. y se mantiene a esta temperatura por lo menos durante 48 horas antes de emplearla.302.

75 mm (No.8) 1. La muestra debe tener.16) 600 µm (No.5 mm ó 37.5 mm ( 3 / 8 "). de sodio o magnesio.La muestra del agregado grueso debe ser un material del que se han eliminado todas las fracciones inferiores al tamiz de 4.3 Si las muestras contienen menos del 5% de algunas de las fracciones indicadas en los numerales 4. Lo más económico es el empleo de sulfato comercial en polvo. no se ensayará esta fracción. 19 a 37. o bien si una de estas fracciones falta. que estén presentes en cantidad del 5% como mínimo.75 mm (No.50) 4. MUESTRAS 4. el tamaño del que se disponga en exceso se utilizará para preparar la fracción de ensayo de la que no había cantidad suficiente. que estén presentes en la muestra en cantidad mayor del 5%.1 Agregado fino. que puede considerarse prácticamente como anhidro.2 no pueden prepararse debido a la falta de uno de los dos tamaños indicados.36 mm (No.5 mm a 63 mm indicadas en el numeral 4.5 mm ( 3 / 8 ") 4. .18 mm (No.4) 2. las cantidades de las fracciones indicadas en la Tabla No.30) 300 µm (No. que la media de las fracciones.exceso de cristales en la solución. el peso suficiente para obtener de ella. pero para el cálculo de los resultados del ensayo se considerará que tienen la misma pérdida a la acción de los sulfatos.4) 2.4)...2.36 mm (No. Pasa Tamiz 9. como mínimo. Estos tamaños eliminados se ensayan de acuerdo con el procedimiento para el agregado fino. inferior y superior más próximas. se recomienda el empleo de 1400 g.18 mm (No. 4. como mínimo. se considerará que tiene la misma pérdida que la fracción inferior o superior que esté presente.La muestra del agregado fino debe pasar toda por el tamiz de 9.5 a 19.16) 600 µm (No. La muestra tendrá el peso suficiente para poder obtener 100 g de cada una de las fracciones que se indican a continuación.8) 1.30) FRACCIONES Retenido en Tamiz 4. Cuando las fracciones de 9. de sal hidratada por litro de agua. 4.75 mm (No.2 Agregado grueso.1 y 4.1.0 mm.

4 a 3 / 8 ") ( 3 / 8 " a 3 / 4 ") ( 3 / 8 " a 1 / 2 ") ( 1 / 2 " a 3 / 4 ") ( 3 / 4 " a 1 1 / 2 ") 300 ± 5 1000 ± 10 33% 67% 330 ± 5 670 ± 10 1500 ± 50 (3/4" a 1") 33% 1 ( 1" a 1 / 2 ") 67% (1 1 / 2 " a 2 1 / 2 ") 500 ± 30 1000 ± 50 5000 ± 300 (1 1 / 2 " a 2") (2" a 2 1 / 2 ") 2000 ± 200 3000 ± 300 7000 ± 1000 en 40% 60% PREPARACION DE LAS MUESTRAS 5.5 mm a 50 mm de 50 mm a 63 mm Tamices mayores obtenidos incrementos de 25 mm (1") 5.0 mm a 25.1.0 mm a 37. no se emplean en la preparación de la muestra. Las partículas de agregado fino que quedan encajadas en la malla del tamiz. Peso g. (No.1 Agregado fino. por separado.5 mm de 9. De cada una de las fracciones obtenidas de esta forma se separa la suficiente cantidad de muestra para poder obtener 100 g. se pesan y colocan por separado en los recipientes para ensayo.0 mm a 37.0 mm de 25. a una temperatura de 110 ± 5°C (230 ± 9°F) y se separa en las diferentes fracciones por medio de un tamizado realizado de la siguiente manera: Se hace primero una separación aproximada.5 mm a 19.1 Tamices mm (pulgadas) Compuesta de material: de 4.2. de cada una de las fracciones.La muestra de agregado fino se lava bien sobre un tamiz de 300 µm (No. después de tamizar sobre el correspondiente tamiz hasta rechazo (en general.5 mm a 12.La muestra de agregado grueso se lava bien.0 mm de 19. en los recipientes . por tamizado hasta rechazo.75 mm a 9. se pesa y se coloca.5 mm Compuesta de material: de 19. después del tamizado final.TABLA No.5 mm de 12.5 mm de 37. son suficientes unos 110 g).5 mm a 63 mm Compuesta de material: de 37. se seca hasta peso constante.50).5 mm a 19... La cantidad requerida de cada una de estas fracciones. a una temperatura de 110 ±5°C (230 ± 9°F) y se separa en las diferentes fracciones indicadas en el numeral 4. por medio de una serie de los tamices indicados en el numeral 4. se seca hasta peso constante. 5.0 mm Compuesta de material: de 9.2 Agregado grueso. Las muestras de 100 g.

lo cual se reconoce en las aguas de lavado por la reacción al contacto con cloruro bárico (BaCl 2 ).3 Número de ciclos. 6.. como se indica en el numeral 6. se lava hasta que quede exenta de sulfato de sodio o de magnesio. o menos de 1. difieren menos de 0. El recipiente se cubre para evitar la evaporación y la contaminación con sustancias extrañas. y se pesan a intervalos de tiempo no menores de 4 horas ni mayores de 18 horas. se cuenta también el número de partículas. la muestra se saca de la solución dejándola escurrir durante 15 ± 5 minutos y se la introduce en el horno. de manera que el nivel de la solución quede por lo menos 13 mm por encima de la muestra. durante un período no menor de 16 horas ni mayor de 18 horas. Durante el período de secado se sacan las muestras del horno.1.. cuya temperatura se habrá regulado previamente a 110 ± 5°C (230 ± 9°F). se sumergen de nuevo las muestras en la solución. Se secan las muestras hasta peso constante a la temperatura indicada. posterior a la inmersión. 6. - Para agregados livianos es conveniente tapar los recipientes que contienen las muestras con una rejilla pesada de alambre. 7.1 g en el caso del agregado fino.Las muestras se sumergen en la solución de sulfato de sodio o de magnesio. EXAMEN CUANTITATIVO.1 Después de terminado el último ciclo y de que la muestra se haya enfriado.Después del período de inmersión.. se mantienen a una temperatura de 21 ±1°C (70 ± 2°F). 7.para ensayo. durante todo el tiempo de inmersión. 6. Las muestras sumergidas en la solución. cuando dos pesadas sucesivas de una muestra. Se puede considerar que se ha alcanzado un peso constante.El proceso de inmersión y secado de las muestras se prosigue. En el caso de las fracciones con tamaño superior a 19 mm ( 3 / 4 "). . enfriándolas a la temperatura ambiente. Una vez alcanzado el peso constante.1 Inmersión de las muestras en la solución. con lo cual se evitan pérdidas de la muestra. hasta completar el número de ciclos que se especifiquen.0 g en el caso del agregado grueso.2 Secado de las muestras. PROCEDIMIENTO 6.

Tamaño del 63 mm . Se tamiza el agregado fino sobre los mismos tamices en que fue retenido antes del ensayo. formación de lajas.3 / 8 ") ( 3 / 8 " . después de haber pesado cada fracción como se indica en el numeral 7. EXAMEN CUALITATIVO 8. agrietamiento. y 2) el recuento del número de partículas afectadas.5 mm 9. incluidos los desperdicios de cada una de ellas.0 mm ( 5 / 8 ") 8. juntar todas las fracciones.75 mm Agregado (2 1 / 2 " . se recomienda que también se . 8. según el tamaño de las partículas. etc.No. a una temperatura de 110 ± 5°C (230 ±9°F). resquebrajamiento.0 mm (3/4").Nota 2: Durante el lavado se debe evitar someter las partículas a impactos y frotamientos que puedan facilitar su fracturamiento o desgaste. podrá clasificarse como desintegración.9.0 mm (3/4") se examinan cualitativamente después de cada inmersión.0 mm 19. 7.1.2 Después de eliminar todo el sulfato de sodio o de magnesio.0 mm .1 1 / 2 ") (1 1 / 2 " .4) Tamiz Empleado 31. y determinar la granulometría total. 8.00 mm (No.3 / 4 ") ( 3 / 4 " .0 mm ( 5 / 16 ") 4. La acción del sulfato puede manifestarse de muy diversas maneras. También puede ser de interés. desmenuzamiento.2.5) Nota 2: Como complemento al proceso descrito en los numerales 7.19. descascaramiento. Aunque sólo se requiere el examen cualitativo de las partículas con tamaño mayor de 19. en general.37. cada fracción de la muestra se seca hasta peso constante.2 El examen cualitativo constará de dos partes: 1) la observación del efecto que produce la acción del sulfato de sodio o de magnesio y la naturaleza de esta acción.5 mm(1 1 / 4 ") 16.5 mm . y el agregado grueso sobre los tamices indicados a continuación.1 Las fracciones de la muestra con tamaño mayor de 19. para observar si hay o no un excesivo cuarteamiento de las partículas.5 mm 37. y se pesa.1 y 7.5 mm . con los tamices necesarios para hallar el módulo de finura de la muestra total. El resultado del análisis gramulométrico se dará en tanto por ciento acumulativo retenido por cada tamiz. adicionalmente puede conseguirse más información examinando visualmente cada fracción.4.

Tipo de solución (sulfato de sodio o sulfato de magnesio). etc. más fino que el tamiz especificado en el numeral 7. en el cual quedó retenido el material después del ensayo.examinen los tamaños inferiores. - Pérdida media. En estos cálculos. dado en forma de tablas. para observar si se produce un resquebrajamiento excesivo. vueltas lajas. 10.2. en forma similar a como se indica en el ejemplo de las páginas siguientes. - Material de cada fracción. teniendo en cuenta la granulometría media del material del cual se obtuvo la muestra enviada al laboratorio.1 El informe comprenderá los siguientes datos: - Peso de cada fracción de la muestra antes del ensayo. escamosas. 9.2 Los resultados del ensayo se deben presentar entonces. los tamaños inferiores al tamiz de 300 µm (No. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS ASTM C 88 AASHTO T 104 NLT 158 PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DE AGREGADOS FINOS . INFORME 9. partidas. teniendo en cuenta la granulometría del material tal como se recibe en el laboratorio. - En el caso de partículas con tamaño superior a 19. clasificadas según la acción en la siguiente forma: agrietadas. 9.0 mm (3/4"). expresado como tanto por ciento con respecto al peso total de la fracción original. calculada por medio del tanto por ciento de pérdida de cada fracción. Número de partículas afectadas.50) se supone que no tienen pérdida. desintegradas. antes del ensayo: - Número de partículas de cada fracción antes del ensayo. o mejor.

N. . de los agregados con tamaño inferior a 4. Un tronco de cono recto. un 50 por ciento mayor que el volumen ocupado por la muestra. OBJETO 1. al volumen resultante se de denomina "nominal". construido con una chapa metálica de 0. E .1 g. con capacidad mínima de 1000 g y sensibilidad de 0.75 mm (tamiz No. Para los tamaños de agregados más finos puede emplearse un matraz aforado de 500 cm 3 de capacidad.En estos materiales. se define el volumen denominado "aparente".2 Peso específico aparente y nominal .1 Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación del peso específico aparente y real a 23/23°C (73.8 mm de espesor como mínimo.1 Volúmenes aparentes y nominales . Su capacidad hasta el enrase será. en el que se puede introducir la totalidad de la muestra y capaz de apreciar volúmenes con una exactitud de ± 0.1 cm 3 .En un sólido permeable.4). 90 ± 3 mm de diámetro interior en una base mayor y 75 ± 3 mm de altura. se define el peso específico aparente como la relación entre el peso al aire del sólido y el peso de agua correspondiente a su volumen aparente y peso específico nominal a la relación entre el peso al aire del sólido y el peso de agua correspondiente a su volumen nominal. EQUIPO 3. 3.222 1.I. 2.4°F) así como la absorción después de 24 horas de sumergidos en agua. 3. si se incluye en su volumen la parte de vacíos accesibles al agua en las condiciones que se establezcan.V. si se excluye este volumen de vacíos. 3.4/73. como mínimo. DEFINICIONES 2. 2. y de 40 ± 3 mm de diámetro interior en su base menor.1 Balanza.2 Matraz aforado o picnómetro.3 Molde cónico.

Cuando los pesos específicos y la absorción vayan a utilizarse en el Proyecto de mezclas de concretos hidráulicos. 3. 4. de tamaño apropiado. repitiendo el secado hasta lograr peso constante. 4. pueden ser significativamente más altos si se omite el secado previo antes del período de inmersión. A continuación se cubre la muestra completamente con agua y se la deja así sumergida durante 24 ± 4 horas.6 Un dispositivo que proporcione una corriente de aire caliente de velocidad moderada. se decanta cuidadosamente el agua para evitar la pérdida de finos y se extiende la muestra sobre una bandeja. se enfría luego al aire a la temperatura ambiente durante 1 a 3 horas. puede prescindirse del secado previo hasta peso constante. por cuarteo.2 Después del período de inmersión.110°C. en las que los agregados son utilizados normalmente en estado húmedo. Los valores que se obtienen para la absorción y el peso específico aparente saturado con superficie seca. que se seca en el horno a 100 . por lo cual deberá consignarse siempre en los resultados cualquier alteración introducida en el proceso general.4 Varilla para apisonado. Una vez fría se pesa.3. comenzando la operación de desecar la superficie de las partículas. echando en su interior a través de .75 mm (tamiz No. se sujeta pavimentomente el molde cónico con su diámetro mayor apoyado sobre una superficie plana no absorbente.1 Después de homogeneizar completamente la muestra y eliminar el material de tamaño superior a 4. 4. Además. si los agregados se han mantenido previamente con su superficie continuamente mojada. PROCEDIMIENTO 4. una cantidad de aproximadamente 1000 g. y continuando el secado hasta que las partículas puedan fluir libremente.4). mientras se agita continuamente para que la desecación sea uniforme. dirigiendo sobre ella una corriente moderada de aire caliente. cuando se empiece a observar visualmente que se está aproximando el agregado a esta condición. se selecciona. 3. con un peso de 340 ±15 g y terminada por uno de sus extremos en una superficie circular plana para el apisonado. metálica.5 Bandejas de zinc. se puede igualmente omitir el período de 24 h de inmersión.3 Para fijar este punto. de 25 ± 3 mm de diámetro. recta.

En este caso. verticalmente el molde.un embudo y sin apelmazar. Pueden emplearse cantidades de muestra inferiores a los 500 g especificados en el procedimiento general. por lo que se continuará agitando y secando la muestra. 4. y se le añade agua hasta aproximadamente un 90 por ciento de su capacidad. mezclar completamente toda la muestra y dejarla tapada para evitar la evaporación durante una media hora. preparado como se ha descrito anteriormente. A continuación se repiten de nuevo los procesos de secado y pruebas del cono. En los casos en que se utilice una cantidad inferior a 500 g. muestra y agua). En estos casos. indicativo de que finalmente ha alcanzado el agregado la condición de superficie seca.0 g del agregado fino. el peso total del picnómetro enrasado será: C = 0. e incluso agitando o invirtiéndolo si es preciso. Si se desea. el peso de agua necesaria para el enrase final del picnómetro aforado puede determinarse volumétricamente con una bureta que aproxime 0. realizando frecuentemente la prueba del cono hasta que se produzca un primer desmoronamiento superficial.4 Inmediatamente. Si la superficie de las partículas conserva aún exceso de humedad.3. por la falta de seguridad en el estado de humedad superficial que ello comportaría.9975. transcurrida la cual se enrasa con agua a igual temperatura. El procedimiento descrito anteriormente solamente es válido cuando el desmoronamiento superficial no se produce en la primera prueba. se introducen en el picnómetro previamente tarado. levantando a continuación. se saca del baño. hasta determinar el estado correcto de saturado con superficie seca. introduciéndolo seguidamente en un baño de agua a una temperatura entre 21° y 25°C durante 1 hora. los límites de exactitud para las pesadas y medidas deberán reducirse en las proporciones correspondientes. con cuidado. con una aproximación de 0. para eliminar el aire atrapado se rueda el picnómetro sobre una superficie plana. (aunque nunca menos de 50 g). y 4.V a + S + M en la cual: .2.1 g.1 cm 3 . que se apisona ligeramente con 25 golpes de la varilla. deberán añadirse al agregado algunos centímetros cúbicos de agua. el cono de agregado mantendrá su forma original. explicados en los numerales 4. 500. se seca rápidamente su superficie y se determina su peso total (picnómetro. una cantidad de muestra suficiente..

Peso del picnómetro aforado lleno de agua. en cm 3 .4. respecto a tiempos de inmersión y pesadas. 4. se determinará el peso del picnómetro aforado lleno de agua hasta el enrase.4/73. por las siguientes expresiones (se expresarán siempre las temperaturas a las cuales se hayan realizado las medidas): Peso específico = aparente A B+S-C . y real. en gramos. Volumen de agua añadida. Peso de la muestra saturada. en gramos.110°C. Peso de la muestra saturada. saturado superficie seca. Peso total del picnómetro aforado con la muestra y lleno de agua. así como la absorción.C= S= Va= M= Peso total del picnómetro con muestra y agua hasta el enrase. Peso del picnómetro vacío. en gramos. Se calculan los pesos específicos aparente. con superficie seca. 4. con superficie seca en gr. en gramos.9975 como promedio del peso específico del agua en el intervalo de temperaturas utilizado. 5. sumergiéndolo en un baño de agua a la temperatura de ensayo y siguiendo en su determinación un procedimiento paralelo. Tomándose el valor 0. en gramos.5 Se saca el agregado fino del matraz y se deseca en el horno a 100 .6 Si no se conoce. a 23/23°C ( 73. en gramos.4°F). al descrito en el numeral 4.1 Llamando: A= B= C= S= Peso al aire de la muestra desecada. RESULTADOS 5. se enfría al aire a temperatura ambiente durante 1 a 1-1/2 horas y se determina finalmente su peso seco. hasta peso constante.

9975 (R 2 .2 Cuando se usa el frasco de Le Chatelier: Llamando: R 1 = Lectura inicial del nivel del agua en el frasco. = Saturado con Superficie Seca. Los ensayos por duplicado.S.R 1 ) PRECISION 6. 5.S) a 23/23°C 6. se considerarán satisfactorios si no difieren en más de las siguientes cantidades: . S 1 = Peso de la muestra saturada con superficie seca empleando el frasco de Le Chatelier.S. realizados en un mismo laboratorio sobre una misma muestra.Peso específico aparente = (S.[(S-A)/A]) 0.S.R 1 ) S1 = 0.1 Se puede aplicar el siguiente criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados con un 95 por ciento de probabilidad. R 2 = Lectura final del nivel del agua en el frasco.S. S 1 (1 . (g) se tiene: Peso específico Aparente = a 23/23°C Peso específico aparente (S.S) S B+S-C Peso específico = nominal A B+A-C S-A Absorción (%) = x 100 A NOTA : S.9975 (R 2 .

CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS ASTM AASHTO NLT C 128 T 84 154 .para los pesos específicos: 0.45 Los ensayos realizados en un mismo laboratorio sobre una misma muestra. 7.31 Para muestras diferentes. aún con idéntico origen.02 para la absorción (un solo operador): ± 0. se considerarán satisfactorios si no difieren de su valor medio en más de las siguientes cantidades: para los pesos específicos: ± 0. los límites de precisión pueden ser superiores.03 para la absorción (un solo operador): 0.

para pesos superiores.1 Volúmenes aparentes y nominales . EQUIPO 3.En estos materiales. si se incluye en su volumen la parte de vacíos accesibles al agua en las condiciones que se establezcan. de los agregados con tamaño igual o mayor a 4.75 mm (tamiz No.1 Balanzas.1). se define el peso específico aparente como la relación entre el peso al aire del sólido y el peso de agua correspondiente a su volumen aparente.0001 veces el peso de la muestra.2 Peso específico aparente y nominal . según el tamaño máximo de la muestra para ensayo (véase Tabla No. de aproximadamente igual base y altura. al volumen resultante se de denomina "nominal". . DEFINICIONES 2. OBJETO Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de los pesos específicos aparente y nominal. y peso específico nominal a la relación entre el peso al aire del sólido y el peso de agua correspondiente a su volumen nominal. con sensibilidad de 0. 3. con capacidad igual o superior a 5000 g.PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DE AGREGADOS GRUESOS I.5 g para pesos hasta de 5000 g. como recipientes para las muestras en las pesadas sumergidas.N.4) 2. Para agregados con tamaño máximo inferior a 38 mm (1 1 / 2 ") se utilizarán canastillas con capacidades de 4 a 7 dm 3 y para tamaños superiores canastillas con capacidades de 8 a 16 dm 3 (Litros). se define el volumen denominado "aparente".En un sólido permeable.223 1. E . si se excluye este volumen de vacíos.2 Canastillas metálicas. después de 24 horas de sumergidos en agua. 3.V. 2. ó 0. Se dispondrá de dos tipos de canastillas metálicas. así como la absorción. fabricadas con armazón de suficiente rigidez y paredes de tela metálica con malla de 3 mm.

1. cuando la muestra contenga 1 más de un 15 por ciento retenido en el tamiz de 38. cuarteándolos a continuación.75 mm.3. 4.0 90.0 1 1 1/2 2 2 1/2 8 12 75.1.Se utilizará cualquier dispositivo que permita suspender las canastillas de la balanza. hasta obtener aproximadamente la cantidad mínima necesaria para el ensayo.0 (pulg) 1/2 3/4 Cantidad mínima de muestra kg 2 3 50.0 37. TABLA No. a lo indicado en la Tabla No./ 2 ").5 19. .0 63. después de eliminar el material inferior a 4. se separará entonces siempre por este tamiz al menos en dos fracciones.2 Si se desea.0 3 3 1/2 18 25 25.3 Dispositivo de suspensión .1 Tamaño máximo nominal mm hasta 12. PREPARACION DE LA MUESTRA 4. Las cantidades mínimas para ensayo se indican en la Tabla No. en función del tamaño máximo nominal del agregado. puede fraccionarse la muestra y ensayar separadamente cada una de las fracciones. Cuando se fracciona la muestra.1 mm (1. una vez sumergida. las cantidades mínimas para ensayo de cada fracción se ajustarán.5 4 5 4. según su tamaño máximo particular.1 Se comienza por mezclar completamente los agregados.

y se sumerge en agua.1. se seca a continuación en un horno a 100° 110°C y se enfría al aire a la temperatura ambiente durante 1 a 3 horas. PROCEDIMIENTO 5. a la temperatura entre 21° y 25°C y un peso unitario de 0. durante 24 ± 4 horas. .002 g/cm 3 . Además. repitiendo el secado hasta lograr peso constante. 5.). hasta que se elimine el agua superficial visible. Estas y todas las pesadas subsiguientes se realizarán con una aproximación de 0. se determina el peso de la muestra en el estado de saturada con superficie seca (S.997 ±0. se coloca la muestra en el interior de la canastilla metálica y se determina su peso sumergida en el agua.. Los valores obtenidos para la absorción y el peso específico aparente con agregados en el estado de saturados con superficie seca. si los agregados se han mantenido con su superficie continuamente mojada hasta el ensayo. pueden ser significativamente más altos si antes de mojarlos se ha omitido el secado previo indicado en el numeral 5.0001 veces el peso de la muestra para pesos superiores.5 g para pesos hasta 5000 g y de 0.S. pueden también suprimirse las 24 horas de inmersión en agua. agitando convenientemente. La canastilla y la muestra deberán quedar completamente sumergidas durante la pesada y el hilo de suspensión será lo más delgado posible para que su inmersión no afecte a las pesadas.5. 5. se saca la muestra del agua y se secan las partículas rodándolas sobre un paño absorbente de gran tamaño. Se tomarán las precauciones necesarias para evitar cualquier evaporación de la superficie de los agregados. se puede prescindir del secado hasta peso constante. por lo cual deberá consignarse en los resultados cualquier alteración que se introduzca en el procedimiento general. Se tomarán las precauciones necesarias para evitar la inclusión de aire en la muestra sumergida. A continuación.2 Después del período de inmersión. secando individualmente los fragmentos mayores.S. también a temperatura ambiente. Una vez fría se pesa. Cuando se vayan a utilizar los valores de la absorción y pesos específicos en concretos hidráulicos con agregados normalmente empleados en estado húmedo.1 La muestra se lava inicialmente con agua hasta eliminar completamente el polvo u otras sustancias extrañas adheridas a la superficie de las partículas.3 A continuación.

6.5. = Saturado con Superficie Seca.S. en gramos. Se expresarán siempre determinado los pesos.1 Llamando: A= B= C= Peso en el aire de la muestra seca en gramos. Peso sumergido en agua de la muestra saturada.S.4 Se seca entonces la muestra en horno a 100° . Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca.110°C.S) Peso específico = nominal A B-C B B-C A A-C B-A Absorción (%) = x 100 A Nota : S. saturado con superficie seca y nominal así como la absorción. en gramos. por medio de las siguientes expresiones: Peso específico = aparente Peso específico aparente = (S. RESULTADOS 6. se enfría al aire a la temperatura ambiente durante 1 a 3 horas y se determina su peso seco hasta peso constante. Se calculan los pesos específicos aparente. las temperaturas a las que se hayan .S.

tanto del peso específico como de la absorción. A 1 . el que se esté calculando) de cada fracción de la muestra total. .2.. calculándose sus respectivos pesos específicos y absorción a partir de las expresiones del numeral 6. Gpr A = = Verdadero valor del peso específico correspondiente (aparente..G n = Pesos específicos (aparente. se aplica las expresiones: 1 Gpr = P1 P2 Pn + + 100 G 1 100 G 2 P1 A1 A = P2 A2 + 100 100 G n Pn An + 100 100 donde: P 1 . se ensayarán por separado cada una de las fracciones.6. Para obtener el verdadero valor.A n = Porcentajes de absorción de cada fracción de la muestra total... P 2 . saturado con superficie seca o real. correspondientes a la mezcla total (n fracciones).P n = Porcentajes respectivos del peso de cada fracción con respecto al peso total de la muestra.G 2 ... G 1 .A 2 .....1. saturado superficie seca o real) a la muestra total.2 Cuando se divide la muestra total para ensayo en fracciones más pequeñas como se indica en el numeral 4. Valor del porcentaje de absorción de la muestra total.

Los ensayos por duplicado realizados en un mismo laboratorio sobre una misma muestra.13 Los ensayos realizados en un mismo laboratorio sobre una misma muestra. 8. PRECISION 7. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS ASTM C 127 AASHTO T 85 NLT 153 ICONTEC 176 . se considerarán satisfactorios si no difieren de su valor medio en más de las siguiente cantidades: para los pesos específicos para la absorción ± 0. aún con idéntico origen.1 Puede seguirse el siguiente criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados con un 95 % de probabilidad. los límites de precisión deberán ser superiores.7. se considerarán satisfactorios si no difieren en más de las siguiente cantidades: para los pesos específicos para la absorción 0.01 ± 0.09 Para muestras diferentes.01 0.

PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS
I.N.V. E - 227

1.

OBJETO

Esta norma describe el procedimiento para determinar el porcentaje, en
peso, del material que presente una o más caras fracturadas de las
muestras de agregados pétreos.

2.

EQUIPO

2.1

Balanza, de 5000 g de capacidad y aproximación de 1 g.

2.2 Tamices, de 37.5, 25.0, 19.0, 12.5 y 9.5 mm (1½", 1", 3/4", ½" y
3/8").
2.3

Cuarteador, para la obtención de muestras representativas.

2.4

Espátula, para separar los agregados.

3.

MUESTRA

3.1 La muestra para ensayo deberá ser representativa de la
granulometría promedio del agregado, y se obtendrá mediante un
cuidadoso cuarteo del total de la muestra recibida. Hágase el análisis
granulométrico de la muestra cuarteada.
3.2 Sepárese por tamizado la fracción de la muestra comprendida
entre los tamaños 37.5 mm y 9.5 mm (1½" y 3/8"). Descártese el resto.
3.3
así:

El peso total de la muestra dependerá del tamaño del agregado

37.5
25.4
19.0
12.5

a
a
a
a

Tamaño del
25.0 mm
19.0 mm
12.5 mm
9.5 mm

agregado
(1½" a 1")
(1" a 3 / 4 ")
( 3 / 4 " a ½")
(½" a 3 / 8 ")

Peso en g
2000
1500
1200
300

4.

PROCEDIMIENTO

4.1 Espárzase la muestra en un área suficientemente grande, para
inspeccionar cada partícula. Si es necesario lávese el agregado sucio.
Esto facilitará la inspección y detección de las partículas fracturadas.
4.2 Sepárense con el borde de la espátula, las partículas que tengan
una o más caras fracturadas. Si una partícula de agregado redondeada
presenta una fractura muy pequeña, no se clasificará como "partícula
fracturada". Una partícula se considerará como fracturada cuando un
25% o más del área de la superficie aparece fracturada. Las fracturas
deben ser únicamente las recientes, aquellas que no han sido
producidas por la naturaleza, sino por procedimientos mecánicos.
4.3

Pésense las partículas fracturadas y anótese este valor.

5.

CALCULOS Y RESULTADOS

5.1 Para llevar a cabo los cálculos, sígase el formato del ejemplo que
se muestra en la Figura No.1. El procedimiento de cálculo es como se
describe en los numerales siguientes.
5.2 Anótese en la columna A el peso exacto de las porciones de la
muestra tomadas para el ensayo, comprendidas entre los tamaños
especificados, y teniendo en cuenta el numeral 3.3.
5.3 En la columna B anótese el peso del material con caras
fracturadas para cada tamaño.
5.4 La columna C representa el porcentaje de caras fracturadas para
cada tamaño: C = (B/A) x 100.
5.5 Regístrese en la columna D los valores correspondientes del
análisis granulométrico de la muestra original (numeral 3.1).
5.6 Después de calcular la columna E = C x D y sumar los valores de
cada columna, el porcentaje de caras fracturadas se calcula así,
expresándolo con aproximación del 1%:

Porcentaje
de caras
=
fracturadas

Suma de % de caras fracturadas,
ponderados según gradación original

TOTAL E
=

Muestra de ensayo como %
del material original

TOTAL D

6.

CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS
MOPT

E-109

(Venezuela).

2 De acuerdo con este método. 1. E . indicados en la Tabla No.V.1 Calibradores metálicos.2 Tamices.1 Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse. . el porcentaje en peso de las partículas que la forman cuya dimensión máxima (longitud) es superior a 9/5 de la dimensión media de la fracción. PREPARACION DE LA MUESTRA 3.4 Este método no es aplicable a las fracciones del agregado con tamaño inferior a 6. 1. 3. cuyas dimensiones estarán de acuerdo con lo especificado en las Figuras No. para la determinación de los índices de aplanamiento y de alargamiento. 2. 2. 1. OBJETO 1. se define como índice de aplanamiento de una fracción de agregado. etc.2. bandejas. 2.INDICE DE APLANAMIENTO Y DE ALARGAMIENTO DE LOS AGREGADOS PARA CARRETERAS I.3 Se define como índice de alargamiento de una fracción de agregado.1.1 Del material recibido en el laboratorio.1% el peso de la muestra de agregados que se ensaya. con cantidad suficiente para la realización del ensayo. el porcentaje en peso de las partículas que la forman cuya dimensión mínima (espesor) es inferior a 3/5 de la dimensión media de la fracción. 2.4 Equipo misceláneo: cuarteador de agregados.230 1. EQUIPO 2.3 Balanza.3 mm (1/4").N. de los agregados que se van a emplear en la construcción de carreteras. se separa por cuarteo una muestra representativa.1 y No. con una sensibilidad de 0. uno de ranuras (calibrador de espesores) y otro de barras (calibrador de longitudes).

(mm) Aplanamiento Alargamiento (Abertura de (Separación de la ranura) (1) las barras) (2) 33.2 Una vez así separada la muestra para ensayo.8 56. De cada fracción del agregado cuyo porcentaje en la muestra esté comprendido entre el 5% y el 15%. P i .8 veces tamices que definen la el promedio de las fracción.5 9.5 25 19 12.1 DIMENSIONES DE LOS CALIBRADORES PARA ESPESOR Y LONGITUD TAMICES PASA RETIENE mm (pulg) mm (pulg) 63 50 37.5 25 19 12. en la balanza con aproximación del 0.1.3 (1) Esta dimensión aberturas de los (2) Esta dimensión aberturas de los (2") (1½") (1") (3/4") (½") (3/8") (1/4") Dimensiones del calibrador.8 18. Las fracciones del agregado cuyo porcentaje sea inferior al 5% de la muestra no se ensayan. previo cuarteo.6 9.3.4 6. de acuerdo con la Norma INV E213.3 13.1% .8 4. determinando su peso. 3. se separan por tamizado las distintas fracciones de la muestra. siendo i el tamiz de abertura menor. el promedio de las fracción.7 14. en la balanza con aproximación del 0.3 A continuación.5 9.3 78. se tomará un mínimo de 200 partículas. El porcentaje del peso retenido entre cada dos tamices sucesivos de la serie se denomina R i . TABLA No. P i .9 -26.5 6.1.1% De cada fracción del agregado cuyo porcentaje en la muestra sea superior al 15%.5 28.6 19.5 (2½") (2") (1½") (1") (3/4) (½") (3/8") 50 37. tal como se indica en la Tabla No.6 veces tamices que definen la es igual a 1. determinando su peso. se procede a determinar su análisis granulométrico. se tomará un mínimo de 100 partículas.2 es igual a 0. usando los tamices indicados en la Tabla No.2 39.

CALCULOS 5. mediante la relación entre el peso de las partículas.1% del peso total de la muestra en ensayo. P i .4. de acuerdo con la Tabla No. 4.2 La cantidad total de partículas de cada fracción que pasa por la ranura correspondiente. mediante la relación entre el peso de las partículas. se hace pasar cada partícula en el calibrador de alargamiento por la separación entre barras correspondiente a la fracción que se ensaya.P ai miento de la = x 100 fracción (I ai ) Pi .1 El índice de aplanamiento de cada fracción de ensayo se calcula en tanto por ciento.1. 4. preparadas como se indica en el numeral 3. se pesa (P ai ) con aproximación del 0. se pesa (P li ) con aproximación del 0. de dicha fracción: Indice de alarga. PROCEDIMIENTO 4.1.2 El índice de alargamiento de cada fracción de ensayo se calcula en tanto por ciento. de dicha fracción. se hace pasar cada partícula en el calibrador de aplanamiento por la ranura cuya abertura corresponda a la fracción que se ensaya. que pasa a través de la correspondiente ranura y el peso inicial.1. P i .3 Para separar el material con forma alargada de cada una de las fracciones de ensayo.P li miento de la = x 100 fracción (I li ) Pi 5.1% de la masa total de la muestra de ensayo.4 La cantidad total de partículas de cada fracción retenida entre las dos barras correspondientes. preparadas como se indica en el numeral 3. de acuerdo con la Tabla No. 4. Indice de aplana. retenidas entre las correspondientes barras y el peso inicial. P li . P ai .1. 5.1 Para separar el material de forma aplanada de cada una de las fracciones de ensayo.

6. 6. empleando como factores de ponderación los porcentajes retenidos.3 El valor obtenido para cada fracción ensayada. Estos índices totales pueden obtenerse también aplicando las siguientes expresiones: ∑ (I li x R i ) Indice de aplanamiento = ∑Ri ∑ (I ai x R i ) Indice de alargamiento = ∑Ri siendo i las fracciones ensayadas. tanto del porcentaje de aplanamiento como del porcentaje de alargamiento. 7. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS BS 812 NLT 354 EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS Y AGREGADOS FINOS . según se indica en los numerales 5.2 La expresión de los índices de aplanamiento y alargamiento de cada fracción serán los obtenidos directamente en el ensayo. INFORME 6.2. se redondeará al número entero más próximo. e indicando la granulometría de la muestra.5. 6. indicando expresamente la fracción ensayada.3 Para expresar los índices de aplanamiento y alargamiento totales se calcula el promedio ponderado de los respectivos índices de todas las fracciones ensayadas.1 y 5.1 Los resultados obtenidos mediante esta norma pueden expresarse para cada fracción ensayada o para el total de la muestra. R i .

2. en los suelos o agregados finos. mezclándolos en un cilindro de plástico graduado y agitándolos para que las partículas de arena pierdan la cobertura arcillosa.3 Este método de ensayo permite determinar rápidamente. para limitar la cantidad permisible de finos arcillosos en un agregado. usando una cantidad adicional de solución floculante. Después de un período de sedimentación. 3. en el campo.I. RESUMEN DEL METODO A un volumen determinado de suelo o agregado fino se le adiciona una pequeña cantidad de solución floculante. El "equivalente de arena" es la relación entre la altura de arena y la altura de arcilla. expresada en porcentaje. 2.133 1. Es un procedimiento que se puede utilizar para lograr una correlación rápida en campo.1 Este ensayo produce como resultado un valor empírico de la cantidad relativa de finos y material arcilloso presente en la muestra de suelo o agregado fino. OBJETO Este ensayo tiene por objeto determinar la proporción relativa del contenido de polvo fino nocivo. USO Y SIGNIFICADO 2. 2. .V. o material arcilloso. La muestra es entonces "irrigada". para forzar el material arcilloso a quedar en suspensión encima de la arena.2 Puede especificarse un valor mínimo del equivalente de arena. variaciones de calidad de los materiales que se estén produciendo o utilizando. E .N. se determinan las alturas de la arcilla floculada y de la arena en el cilindro.

cerca a la arista que se forma.1").60). La base del cilindro debe ser de plástico transparente de 101.75 ± 0. la cara superior de este disco de asentamiento es de forma cónica. con uno de sus extremos cerrado formando una arista.4 Tubo flexible (de plástico o caucho) de 4. aproximadamente. Este dispositivo está destinado a la toma de lecturas del nivel de arena y tendrá un peso total de 1 kg. 4.6 Dispositivo para tomar lecturas. de cobre o de bronce. El frasco debe colocarse a 90 cms de altura sobre la mesa de trabajo. 1. con una capacidad de 85 ± 5 ml. el tapón de este frasco lleva dos orificios.785 l (1 galón) de capacidad.1 Cilindro graduado de plástico.54 mm (0. de 6. en su extremo inferior lleva enroscado un disco metálico de cara inferior plana perpendicular al eje de la barra. de diámetro 57 mm (2¼") aproximadamente.89 mm (0. 1 (detalles). 4. Un conjunto formado por un disco de asentamiento.4. y 0. 4.015") y altura de 431.5 Un botellón de 3.20 m de largo.914 y 1. 4.035") de espesor. siempre que el nivel de la solución en su interior se mantenga entre 0.381 mm (1¼ ± 0. (Montaje 3).3 Tubo irrigador. EQUIPO 4. La barra metálica tiene 457 mm (18") de longitud. como se muestra en la Figura No. con longitud de 508 mm (20").6 x 101. 4. uno para el tubo del sifón y el otro para entrada de aire.7 Recipiente metálico.35 mm (¼") de diámetro exterior. Nota 1: Puede usarse un recipiente de cristal o plástico de mayor tamaño. . de acero inoxidable. una barra metálica y una sobrecarga cilíndrica.7 mm (4" x 4" x ½") bien asegurada al mismo. Las caras laterales del extremo cerrado tienen dos orificios de 1 mm de diámetro (calibre No.7 mm (3/16") de diámetro y de 1. con diámetro interior de 31. graduado en espacios de 2.6 x 12.8 mm (17") aproximadamente. El disco lleva tres tornillos pequeños que sirven para centrarlo en el interior del cilindro. con una pinza que permita cortar el paso del líquido a través del mismo.14 metros (36" y 45") por encima de la superficie de trabajo.2 Tapón macizo de caucho o goma que ajuste en el cilindro. Este tubo conecta el sifón con el tubo irrigador. destinado a contener la solución de cloruro de calcio. 4. Figura No. desde el fondo hasta una altura de 381 mm (15").

Nota 3: Se podrá usar agua potable o desmineralizada en lugar de agua destilada.Se disuelve la cantidad indicada de cloruro de calcio (C a Cl 2 ) en 1. Que sea capaz de producir un movimiento oscilatorio a una rata de 100 ciclos completos en 45 ± 5 seg. SOLUCIONES 5. A la solución filtrada se agregan los 2050g de glicerina y la cantidad indicada de formaldehido. 4. 4. 5.2 Solución de trabajo de cloruro de calcio: (CaCl 2 ) Se obtiene con 88 ml de la Solución Tipo. 2050g (l640 ml) de glicerina pura. Se mezcla bien y se diluye hasta que la solución llegue a los 3.1 Una Solución Tipo de cloruro de calcio (C a Cl 2 ): Se prepara con los siguientes materiales: 454g (1 lb) de cloruro de calcio anhidro.6 mm (4") de diámetro. Los seis especímenes de ensayo empleados para esa . 47g (45 ml) de formaldehido (en solución al 40 %. 5.9 Reloj o cronómetro. El efecto de estas aguas puede determinarse por comparación de resultados de tres ensayos efectuados utilizando agua destilada y local.10 Un agitador.4.04") y que opere a 175 cpm. (ciclos por minuto).8 Embudo.90 l (½ galón) de agua destilada. Se deja enfriar esta solución y se pasa. - De operación manual.. que puede ser: - Mecánico que tenga una carrera de 203.02 mm (8 ±0.2 ± 1. El agua que se adiciona a esta solución será igualmente destilada.08 mm (5 ± 0. para lecturas de minutos y segundos. de 101..785 l (1 galón). Nota 2: El agitador mecánico debe estar provisto de dispositivos de seguridad para protección del operador. siempre que no se afecten los resultados del ensayo. de boca ancha. por papel de filtro rápido. en volumen) - Preparación.785 l (1 galón) de volumen.2"). diluida en agua destilada hasta completar 3. con ayuda manual y un recorrido medio de 127 ± 5.

- Antes de seleccionar la muestra de ensayo se deben desmenuzar todos los terrones de material fino. la cantidad suficiente de muestra para llenar la medida. en la siguiente forma: - Humedézcase el material para evitar segregación o pérdida de finos durante el proceso de separación o cuarteo.1 Obténgase al menos 1500g de material que pase el tamiz de 4. ya sea por peso o por volumen del cilindro plástico. 6. sáquense cuatro (4) de esas medidas de la muestra. Remuévase cualquier cubierta de finos que se adhiera al agregado grueso: estos finos pueden ser removidos por secado superficial del agregado grueso. Cada vez que obtenga una medida golpéese la parte inferior del recipiente sobre una superficie dura al menos cuatro (4) veces. teniendo cuidado. - Retórnese este material a la muestra y realícese el cuarteo haciendo los ajustes necesarios para obtener el peso o el volumen anteriormente determinado. Añádase el material así removido a la porción fina de la muestra. - Usando el recipiente de medida.comparación deben prepararse de la misma muestra de material secada al horno. De este cuarteo se debe obtener. de la siguiente forma: - Sepárese la muestra por tamizado a mano o por medio de un tamizador mecánico. - 6. - Determínese la cantidad de material contenido en estas cuatro (4) mediciones. para mantener una condición de flujo libre de material.4). se pesará o se determinará el volumen de una porción de material igual a 4 moldes de medida.75 mm (No. y frotación entre las manos sobre un recipiente plano. al adicionar agua a la muestra.2 Para determinar la cantidad de material para el cuarteo. en los siguientes cuarteos. PREPARACION DE LA MUESTRA 6. . para obtener una medida de material consolidado hasta el borde del recipiente.

está en el rango correcto de humedad. generalmente serán menores que los resultados obtenidos de muestras de ensayo idénticas que han sido secadas. manteniendo una condición de flujo libre. la muestra puede ensayarse de inmediato. hasta obtener una masilla que se pueda manejar.3 Prepárese el número deseado de especímenes de la muestra de ensayo. Si el contenido de humedad al recibo de la muestra se encuentra dentro de los límites descritos anteriormente. así: - Humedézcase el material para evitar segregación o pérdidas de finos. Colóquese en un recipiente circular y mézclese hacia el centro. Si el equivalente de arena determinado en un ensayo con una muestra seca está por debajo del mínimo. en muchos casos. Sin embargo. ejecutarlos sin antes secar el material. puede permitirse. Si la muestra presenta agua libre superficial estará demasiado húmeda y deberá secarse al aire. Si se forma una masilla que puede ser manejada con cuidado sin romperse. Cuando el ensayo se efectúe para controlar el cumplimiento de las especificaciones. por lo menos durante 1 minuto. se desmoronará y será necesario añadir agua. volver a mezclarla y probar nuevamente hasta que el material forme una masilla plástica. Si la muestra está demasiado seca. 6. la muestra debe colocarse en un . mezclándola frecuentemente para asegurar uniformidad y ensayándola nuevamente.- Séquese cada espécimen de muestra hasta peso constante a 105 ±5 °C (230 ± 9 °F) y enfríese a temperatura ambiente antes de empezar el ensayo. será necesario realizar dos (2) ensayos adicionales con especímenes secos de la misma muestra. para lograr uniformidad. exprimiendo pavimentomente una porción pequeña de la muestra en la palma de la mano. Revísese que la muestra tenga la humedad necesaria. aquellos materiales que den valores menores que el mínimo especificado. Nota 4: Los resultados del ensayo del equivalente de arena en muestras que no han sido secadas. - Sepárense por cuarteo de 1000 a 1500g de muestra. Si el contenido de humedad se debe modificar para su empleo. deben volverse a ensayar con el material secado al horno.

Presiónese pavimentomente con la palma de la mano compactando el material hasta que éste se consolide. el exceso debe ser retirado y desechado. viértase la muestra de ensayo en el cilindro graduado. en forma tal que no toque el material. Déjese en reposo durante 10 ± 1 minuto.1 Viértase solución de trabajo de cloruro de calcio en el cilindro graduado. 7. tápese el cilindro con un tapón y suéltese el material del fondo invirtiendo parcialmente el cilindro y agitándolo a la vez. - Para obtener especímenes adicionales. enrasando con el palustre a nivel del borde del recipiente. 7. como mínimo. y dejarla allí por 15 minutos.3 Después de soltar el material del fondo.6 ± 2. con la ayuda del sifón. utilizando un palustre. PROCEDIMIENTO 7.2 Con ayuda del embudo. - Después del tiempo mínimo de curado. mézclese nuevamente por 1 minuto sin agregar agua y fórmese un cono con el material. - Tómese el recipiente de medida en una mano y presiónese contra la base del cono mientras se sostiene a éste con la mano libre. repítanse los pasos anteriores. Golpéese varias veces el fondo del cilindro con la palma de la mano para liberar las burbujas de aire y remojar la muestra completamente. agítese el cilindro con cualquiera de los métodos siguientes: - Método del agitador mecánico: Colóquese el cilindro tapado en el agitador mecánico y déjese en funcionamiento por un tiempo de 45 ± 1 seg. .1").54 mm (4 ± 0.recipiente y cubrirse con una toalla húmeda. 7. - A medida que el recipiente atraviesa el cono manténgase suficiente presión en la mano para que el material lo llene por completo. hasta una altura de 101. Al finalizar los 10 minutos (periodo de humedecimiento).

usando un movimiento de 229 ± 25 mm (9 ± 1"). con la mano derecha. 7. Luego retírese la mano de la biela y permítase que la acción del resorte de ésta mueva el soporte y el cilindro en la dirección opuesta sin ayudarlo y sin impedimento alguno. empujando la biela con la punta de los dedos para mantener un movimiento de oscilación suave.5 Procedimiento de irrigación. Un ciclo está definido como movimiento completo hacia adelante y hacia atrás.- Método del agitador manual: Asegúrese el cilindro tapado con las tres pinzas de resorte. Nota 5: Para prevenir el derramamiento. asegúrese de que el tapón esté pavimentomente colocado en el cilindro. será necesario que el operador mueva únicamente los antebrazos mientras mantiene el cuerpo y los hombros descansados o relajados. colóquese el cilindro verticalmente sobre la mesa de trabajo y remuévase el tapón. está colocado para proveer la longitud de movimiento adecuada y su ancho se ajusta el máximo de variación permitida. aplicando una fuerza horizontal sobre la biela resortada del lado derecho. - Método Manual: Sosténgase el cilindro en una posición horizontal y agítese vigorosamente con un movimiento lineal horizontal de extremo a extremo. Continúe la acción de agitación hasta completar 100 ciclos. Aplíquese suficiente fuerza a la biela resortada. 7. El centro de la marca del límite de carrera. Una correcta agitación puede mantenerse mejor al usar solamente el movimiento del antebrazo y la muñeca para mover el agitador. sobre el soporte del agitador manual. Agítese el cilindro 90 ciclos en aproximadamente 30 segundos. Para agitar el cilindro a esta velocidad. La cantidad correcta de agitación se logra solamente cuando el extremo del índice invierte su dirección dentro de los límites marcados. y póngase el contador de vueltas en ceros. Párese directamente frente al agitador y fórcese el soporte hasta colocar el índice sobre la marca límite del émbolo pintada en el tablero. durante el recorrido con empuje para llevar el índice hasta la marca límite del émbolo. .4 Inmediatamente después de la operación de agitación. antes de colocarlos en el agitador manual.

aplicando suavemente una acción de presión y giro mientras que la solución de trabajo fluye por la boca del irrigador. de tal forma que el nivel del líquido se mantenga cerca a dicha altura. el cual debe llegar a través del material. efectúese nuevamente el ensayo. usando tres especímenes individuales de la misma muestra y anótese la lectura de la columna arcillosa para la muestra que requiera el menor tiempo de sedimentación.6 Déjese el cilindro y el contenido en reposo por 20 min ± 15s. léase y anótese el nivel de la parte superior de la suspensión arcillosa tal como se indica en el numeral 7.- Durante el procedimiento de irrigación manténgase el cilindro vertical y la base en contacto con la superficie de trabajo. Colóquese el tubo irrigador en la parte superior del cilindro. (Regúlese el flujo justamente antes de que el tubo irrigador sea completamente sacado. Este valor se denomina "lectura de arcilla". - Continúese aplicando una acción de presión y giros mientras se lavan los finos. Comiéncese a medir el tiempo inmediatamente después de retirar el tubo irrigador. 7. léase inmediatamente y anótese la altura de la suspensión arcillosa y tiempo total de sedimentación. Si no se ha formado una línea clara de demarcación al finalizar el periodo especificado de 20 min. 7.7 Al finalizar los 20 min del periodo de sedimentación. Esto impulsa hacia arriba el material fino que esté en el fondo y lo pone en suspensión sobre las partículas gruesas de arena. introdúzcase dentro del cilindro el conjunto del disco. levántese el tubo irrigador suavemente sin que deje de fluir la solución. Si éste último excede de 30 min. la varilla y el sobrepeso. entonces. permítase que la muestra permanezca sin ser perturbada hasta que una lectura de arcilla pueda ser claramente obtenida. aflójese la pinza de la manguera y lávese el material de las paredes del cilindro a medida que baja el irrigador.8 Determinación de la lectura de la arena. Evítese . hasta que el cilindro esté lleno a la altura de 382 mm (15"). - Después de tomar la lectura de arcilla. entonces. 7. hasta el fondo del cilindro. y baje suavemente el conjunto hasta que llegue sobre la arena. mientras se extrae el tubo irrigador. y ajústese el nivel final a la lectura de 382 mm (15")).9.

A medida que el conjunto baje. CALCULOS 8. esté entre líneas de graduación. 7.que el disco indicador de lectura golpee la boca del cilindro. sáquese el conjunto del cilindro. se anotará como 3. 7. tape éste con su tapón de goma y sacúdase hacia arriba y hacia abajo en posición invertida hasta que el material sedimentado se deshaga y vacíese inmediatamente.2 Si el equivalente de arena no es un número entero.10 Después de tomar las lecturas.9 se tienen los valores: Lectura de arcilla = 8. anótese en el Informe redondeando la fracción al número inmediato superior.3 entonces: 3. se anotará la lectura correspondiente a la graduación inmediatamente superior. de arcilla o arena. para las lecturas indicadas en el numeral 7.95 se anotará como 8. Lectura de arena = 3. de manera que sirva de índice para la lectura. Por ejemplo.3.2 8.0. Por ejemplo si.22. - Cuando el conjunto toque la arena. la "lectura de arena" se obtendrá restando 254 mm (10") del nivel indicado por el borde superior del indicador. Enjuáguese la probeta con agua dos veces.0. Si la lectura se hace con el disco indicador.3 EA = x 100 = 41. léase y anótese el de la ranura del tornillo. 8. Un nivel de arena de 3. mientras se baja el conjunto.1 %). un nivel de arcilla es 7. así: Lectura de arena Equivalente de Arena (EA) = x 100 Lectura de arcilla 8.9 Cuando el nivel de las lecturas. manténgase uno de los tornillos de centraje del pie en contacto con la pared del cilindro sobre las graduaciones. la cual se denominará "lectura de arena".1 El equivalente de arena se calculará con aproximación de décima (0.0 .

OBSERVACIONES 9. La excesiva vibración puede hacer que el material suspendido se sedimente a una mayor velocidad. no existen curvas de corrección generales que puedan ser utilizadas para diferentes tipos de material. incluso en rangos estrechos de valores del equivalente de arena. no necesitan ser sometidas a ensayos de referencia. promédiese el número de valores enteros determinados como se describió anteriormente. se deben enviar muestras al laboratorio.9. 9.8 y 40. Las muestras que satisfagan los equivalentes de arena mínimos a una temperatura de la solución de trabajo inferior al intervalo recomendado.3 3 El promedio se redondeará al entero superior. 44 y 41.3 Para obtener el promedio de una serie de valores de equivalente de arena. 43. Sin embargo. Al redondear al valor entero más alto.2. se convierten en 42. Nota 6: Si las condiciones de campo no permiten el mantenimiento del intervalo de temperatura establecido. es posible realizar una corrección por temperatura para el material que esté siendo ensayado. Entonces se obtiene el promedio de estos valores redondeados: 42 + 44 + 41 = 42. de manera que en este caso el valor definitivo del equivalente de arena para el informe será "43".2 El ensayo debe realizarse en un sitio donde no exista vibración. Por ejemplo supóngase que varias determinaciones del equivalente de arena dieron los valores 41. 8.0 y así será anotado en el informe. con las curvas de temperatura desarrolladas para dicho material. con la frecuencia que sea necesaria. . 9. También. en sitios donde no sea posible realizar un control apropiado.1 La temperatura de la solución de trabajo deberá ser 22 ± 3°C (72 ± 5 °F) durante la realización de este ensayo. donde es posible un control de las mismas.este valor se redondeará a 42.

debe llenarse el frasco con la solución disolvente y dejar pasar aproximadamente un litro de la misma por el sifón y el irrigador.9. .1 La ejecución de este ensayo requiere que el laboratorista tenga experiencia. 10. diluida en agua por partes iguales. cuando el ensayo se realiza de acuerdo a lo prescrito. en sentido contrario al flujo normal. 9. 9. no varíe en más de ± 4 puntos con respecto al promedio de estos ensayos. Vuélvase a llenar el frasco con la solución y déjese durante toda la noche. 10. descárguese la solución disolvente por medio del sifón y el tubo irrigador. El irrigador y el sifón se lavan fácilmente.5 Ocasionalmente puede ser necesario remover un crecimiento de hongos que se forman en las paredes del frasco de solución de trabajo y en el interior de la manguera y del tubo irrigador.4 Cuando las perforaciones del tubo del irrigador se obstruyan por partículas de arena. con el mismo espécimen de muestra. 9. luego se corta el paso de la corriente líquida colocando la pinza al final de la manguera teniéndola llena de solución disolvente. sepárese el sifón del frasco y enjuáguense ambos con agua limpia. teniendo extremo cuidado para evitar que se ensanche el orificio. cuando los resultados obtenidos por éste. de manera que pueda obtener resultados consistentes y satisfactorios con muestras representativas de cualquier clase de material. ya que esto puede ocasionar una lectura errada. podrá hacerse con un alfiler u otro objeto agudo. - Para eliminar esta formación de hongos.3 No se deben exponer los cilindros plásticos a la luz directa del sol más de lo necesario. Esto puede hacerse por medio de una solución disolvente de hipoclorito de sodio. Después. si no es posible suprimir la obstrucción de otra manera.6 Cuando se tomen las lecturas de arena debe tenerse cuidado de no presionar hacia abajo.2 Se considerará un laboratorista con experiencia. en tres ensayos independientes. PRECISION 10. conectándolos a una llave de agua mediante una manguera delgada y dejando pasar el chorro de agua fresca a través de éllos.

con los obtenidos con el agitador mecánico.10. aproximadamente. 10. no debe realizar el ensayo hasta perfeccionar la técnica suficiente para obtener resultados dentro de los límites especificados.3 Si un operario no es capaz de obtener resultados consistentes. 11. a fin de que los resultados que obtenga coincidan. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS ASTM D 2419 MOP E 108 (Venezuela) .4 El laboratorista que utiliza el procedimiento del agitador manual debe tener experiencia para manipular este instrumento.

Anexo B .

Anexo C .

8 300 225.m.m.5 PERDIDA Individual (g) % % 67. CATALINA MARIA MENESES OSPINA Laboratorista CÉSAR HERNAN BRAVO ERAZO Laboratorista CARLOS RODOLFO MARÍN URIBE_ Docente Investigador MARIO ALBERTO RODRÍGUEZ MORENO Docente Investigador .V.8 3. E – 220).8 74. MALLAS Pasa Retenido 3/4 1/2 3/8 1/2 3/8 Nº4 GRANUL.5 330 14.N.4 1300 TOTALES corregida CICLOS INICIACION I II III IV V FECHA 04-23-07 04-24-07 04-25-07 04-26-07 04-27-07 04-28-07 HORA 9:30a.4 932. 9:50a. Nota 1: Por disponibilidad para el ingreso al laboratorio el material estuvo sumergido en el ciclo 4 por un periodo cercano a las 48 horas y cabe anotar que aún así el material se encuentra por debajo del límite que presenta la norma < 12%.m.m.75 7. 9:45a. ORIGINAL PESO DE LA MUESTRA Después Antes del del ensayo (%) Pasa ensayo (g) (g) 670 115.6 11.5 6.5 24.m. 9:45a.m.SANIDAD DE LOS AGREGADOS FRENTE A LA ACCION DE LAS SOLUCIONES DE SULFATO DE SODIO O DE MAGNESIO (I. FECHA Abril 23 -2007 MUESTRA 1__________ DESCIPCION Material granular proveniente de Cantera Procopal El ensayo fue sometido a la acción del sulfato de sodio. 9:30a. 9:50a.

5 3 85.V. E – 133 FECHA Abril 24 de 2007 DESCRIPCION Material granular proveniente de la cantera de Procopal PRUEBA Nº LECTURA DE ARCILLA LECTURA DE ARENA EQUIVALENT E DE ARENA (%) OBSERVACIONES 1 3.3%.3 Nota: El promedio se hace redondeando cada valor individual al próximo entero mayor y promediando este valor. entonces se redondea al próximo número entero superior de acuerdo a la norma es decir 89% CATALINA MARIA MENESES OSPINA Laboratorista CÉSAR HERNAN BRAVO ERAZO Laboratorista CARLOS RODOLFO MARÍN URIBE_ Docente Investigador MARIO ALBERTO RODRÍGUEZ MORENO Docente Investigador .DATOS CÁLCULOS Y RESULTADOS EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS Y AGREGADOS FINOS I.N. y las medidas fueron tomadas por diferentes personas para lograr mayor precisión PROMEDIO 88.3 3.1 93.51 2 3.55 3 84.94 3 3. PROMEDIO = 88.71 Las pruebas fueron realizadas en diferentes cilindros.

) 3.3 0.8 34.00 208.2 3.96 1.12 0.230 RESISTENCIA MECANICA Y CONDICIONES DE OBRA DEL CONCRETO POROSO EN LOS PAVIMENTOS SEGÚN EL TIPO DE GRANULOMETRIA.0 128.4 25.56 7. Peso muestra (gms.78 1.) 706.2 3.00 47.7 10.00 16.) 2” 1½” 1” 3/4” 1/2” 3/8” 1/4” 706.30% Menor de 30 % Menor de 35 % OK PARTICULAS APLANADAS Tamiz Pasa 2½” 2” 1½” 1” 3/4” 1/2” 3/8” Tamiz Retenido 1. original 5.Número inicial de partículas 11.) 3.INDICE DE APLANAMIENTO Y DE ALARGAMIENTO DE LOS AGREGADOS PARA CARRETERAS I.5 617.N.63 4. Retiene calibrador (%) 4.00 19.3 4.Número inicial de partículas 11.5 617.3 Sumatoria Norma Área Metropolitana INVIAS Índice de Aplanamiento = (Σ5 / Σ4) * 100 = Descripción de la muestra Origen del material: Ejecutado por: Fecha: Mayo 2007 29. Granul.06% Menor de 35 % Menor de 35 % OK Material Triturado CANTERA PROCOPAL CATALIONA MARIA MENESES OSPINA CESAR HERNAN BRAVO ERAZO CARLOS RODOLFO MARÍN URIBE Revisado por: MARIO ALBERTO RODRÍGUEZ MORENO .Partículas aplanadas % (3*4)/100 6.Partículas aplanadas % 6.4 25.Granul.37 200 200 200 47 6.50 20.7 119. Pasa calibrador (gms. original 5. PARTICULAS ALARGADAS Tamiz Pasa Tamiz Retenido 2½” 2” 1½” 1” 3/4” 1/2” 3/8” 2” 1½” 1” 3/4” 1/2” 3/8” 1/4” 1.7 10. E .3 99.V. Retiene calibrador (gms.66 2.6 Sumatoria Norma Área Metropolitana INVIAS Índice de Alargamiento = (Σ5 / Σ4) * 100 = 17.35 200 200 200 282.00 2.00 208. Pasa calibrador (%) 4.00 2. Peso muestra (gms.5 40.

84 E (C * D) NO APLICA NO APLICA NO APLICA 2225.16 % de Caras Fracturadas = = 87.12% 58.0 300. – 227).84 % de Caras Fracturadas = CATALINA MARIA MENESES OSPINA Laboratorista CARLOS RODOLFO MARÍN URIBE_ Docente Investigador CÉSAR HERNAN BRAVO ERAZO Laboratorista MARIO ALBERTO RODRÍGUEZ MORENO Docente Investigador .48 NO APLICA 5126.CÁLCULOS Y RESULTADOS PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS (I.0 NO APLICA B (gms) NO APLICA NO APLICA NO APLICA 1031.68 2900.0 NO APLICA 174 D (%) NO APLICA NO APLICA NO APLICA 25.5 C B/A * 100 NO APLICA NO APLICA NO APLICA 86.0 88.E.5 264 NO APLICA 1295. 4 A (gms) NO APLICA NO APLICA NO APLICA 1200. FECHA Abril 24 de 2007 DESCRIPCION Material granular proveniente de la cantera de Procopal DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS TAMAÑO DEL AGREGADO PASA RETENIDO 2" 1 1/2" 1 1/2" 1" 1" 3/4" 1/2" 3/4" 1/2" 3/8" 3/8" TOTAL No.V.96 NO APLICA 58.16 Total Columna E Total Columna D 5126.N.88 32.

V.N.CÁLCULOS Y RESULTADOS RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS DE TAMAÑOS MENORES DE 37.5 mm (1½") POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES I.218 FECHA Abril 24 de 2007 DESCRIPCION Material granular proveniente de la cantera de Procopal El ensayo se realizo de acuerdo al método B indicado en la norma.08 Número de giros totales 5844 500 CATALINA MARIA MENESES OSPINA CÉSAR HERNAN BRAVO ERAZO Laboratorista Laboratorista CARLOS RODOLFO MARÍN URIBE_ Docente Investigador MARIO ALBERTO RODRÍGUEZ MORENO Docente Investigador . E . PESO Y GRADACIÓN DE LA MUESTRA TAMAÑO EN (g) PASA RETENIDO A B C D 1 1/2'' 1'' 1250±25 1'' 3/4'' 1250±25 3/4'' 1/2'' 1250±10 2500±10 1/2'' 3/8'' 1250±10 2500±10 3/8'' 1/4" 2500±10 1/4" #4 2500±10 #4 #8 5000±10 TOTALES 5000±10 7500±10 7500±10 Nº de esferas 12 11 8 6 Nº de revoluciones 500 500 500 500 PRUEBA 1 Gradación usada B Número de esferas 11 P1= Peso muestra seca antes(g) P2= Peso muestra seca después (g) 7500 P1-P2 = Pérdidas (g) 1656 % Desgaste = (P1-P2)/P1 * 100 22.

917 COMPACTO TOTAL 40% (3/8’’) 60% (1/2’’) 4047. MATERIAL GRUESO (1/2’’)gr.962 18138 18138 18138 1. Promedio (gr/cm³) B Promedio PESO UNITARIO.069 18365. VOLUMEN cm³ 5140 9463 SUELTO A MATERIAL GRUESO (3/8’’)gr.5 1.79 16684.N.V. Promedio (gr/cm³) 10066.5 18570 1.76 COMPACTO A MATERIAL GRUESO (3/8’’)gr.5 10171. B Promedio 9245 9022 9133. MATERIAL FINO (50) gr.5 16594.5 16639. Promedio (gr/cm³) 1.5 0.6 11142 MATERIAL GRUESO gr.DATOS CÁLCULOS Y RESULTADOS PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS GRUESOS Y FINOS I. PESO UNITARIO.5 18774.96 17111 16715 16913 1. MATERIAL FINO (50) gr. MATERIAL GRUESO (1/2’’)gr. PESO UNITARIO. E – 217 FECHA Abril 24 de 2007 DESCRIPCION Material granular proveniente de la cantera de Procopal RECIPIENTES 1 PESO gr.5 10119 1.605 CATALINA MARIA MENESES OSPINA CÉSAR HERNAN BRAVO ERAZO Laboratorista Laboratorista CARLOS RODOLFO MARÍN URIBE_ Docente Investigador MARIO ALBERTO RODRÍGUEZ MORENO Docente Investigador .

79g 707.222 RESISTENCIA MECANICA Y CONDICIONES DE OBRA DEL CONCRETO POROSO EN LOS PAVIMENTOS SEGÚN EL TIPO DE GRANULOMETRIA.17 2.12 2.0g 491.S.S P.14 2.frasco+agua+muestra P. CARLOS RODOLFO MARÍN URIBE Revisado por: MARIO ALBERTO RODRÍGUEZ MORENO .muestra en agua Volum.S.0g 491.S = Peso de la muestra seca al horno después del ensayo. Absorción de Agregado Fino.S.55 977.14 2.PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADOS FINOS I.S. W.5 269.67 P. gramos.0g 98.V.N.6 266.55 973. gramos. P.22 2 500.67 Promedio 1. CESAR HERNAN BRAVO ERAZO.05 2.S = Peso en el aire de la muestra saturada superficialmente seca.79g 707.05 225.1 2.67 Peso especifico DETERMINACION P.S.frasco + agua P.18 Promedio 2.74 233.95 221. Peso Especifico Bulk Peso Especifico Bulk SSS Peso Específico Aparente.S P. E .S Absorción (%) Ensayo 2 100.2 P.95 2.84 230. 1 500. Ensayo 1 100g 98.5g 1.S P.2g 1. muestra seca Volumen.S.16 2. Descripción de la muestra Origen del material: Ejecutado por: Fecha: Mayo 2007 Material Triturado CANTERA PROCOPAL CATALINA MARIA MENESES OSPINA.

8 PROMEDIO 447.63 8.8 615.3 607.6 475.1 7.2 440.3 7.03 AGREGADO DE 3/8’’ DETERMINACION No: A (gr) B (gr) C (gr) 1 2 470 477.00 291.3 262. E – 223 FECHA DESCRIPCION Abril 24 de 2007 Material granular proveniente de la cantera de Procopal AGREGADO DE ½’’ DETERMINACION No: A (gr) B (gr) C (gr) B-C A-C B-A 1 2 3 601.9 392.85 ABSORCION.78 PESO ESPECIFICO APARENTE = A/(A-C) 2.4 305.3 304.4 209.5 9.3 394.10 229.8 692.23 1.80 409. % = 100*(B-A)/A 1.22 467.3 251.5 220.5 216.97 455.79 2.V.3 412.73 638.N.9 .DATOS CÁLCULOS Y RESULTADOS PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE LOS AGREGADOS GRUESOS I.9 242.75 2.4 3 406.88 2.4 PROMEDIO 630.5 682.70 221.82 2.81 2.6 608.75 2.8 213.85 2.71 2.75 PESO ESPECIFICO BULK SSS =B/(B-C) 2.07 PESO ESPECIFICO BULK=A/(B-C) 2.38 1.21 1.78 2.

4 143.79 2.48 1.73 PESO ESPECIFICO BULK SSS =B/(B-C) 2.72 2.53 Nota: la temperatura a la que se hicieron los ensayos fue de 22 °C PESO ESPECIFICO AGREGADO GRUESO= 2.7 163.74 2.74 g cm 3 CATALINA MARIA MENESES OSPINA CÉSAR HERNAN BRAVO ERAZO Laboratorista Laboratorista CARLOS RODOLFO MARÍN URIBE_ Docente Investigador MARIO ALBERTO RODRÍGUEZ MORENO Docente Investigador .5 162.6 ) + 2.78 2. % = 100*(B-A)/A 1.87 2.93 7.73(0.B-C A-C B-A 172 164.97 156.77 PESO ESPECIFICO APARENTE = A/(A-C) 2.4 ) = 2.65 1.73 2.57 1.83 2.03 PESO ESPECIFICO BULK=A/(B-C) 2.76 2.6 7.75(0.86 2.4 149.8 7.4 6 170.85 ABSORCION.

Anexo D .

el extremo compactador debe ser hemisférico con radio de 8 mm (5/16"). con espesor de lámina no inferior a 1. E . 2.. 100 ± 2 mm (4" ±1/8") de diámetro en la base menor y 300 ± 2 mm (12" ± 1/8") de altura. . El interior del molde debe estar libre de abolladuras.Debe ser de hierro liso.2 Este ensayo no es aplicable cuando el concreto contiene una cantidad apreciable de agregado grueso de tamaño mayor a 37. La costura de la lámina debe ser esencialmente como la indicada en la Figura No.1. cilíndrica. ser liso y sin protuberancias.5 mm (1½") o cuando el concreto no es plástico o cohesivo.14 mm (0. paralelas entre sí y perpendiculares al eje del cono. 2.401. El molde debe estar provisto de agarraderas y de dispositivos para sujetarlo con los pies. OBJETO 1. Si el agregado grueso es superior a 37.ASENTAMIENTO DEL CONCRETO (SLUMP) I.1 Molde. 1.2 Varilla compactadora.1. Su forma interior debe ser la superficie lateral de un tronco de cono de 200 ±2 mm (8" ± 1/8") de diámetro en la base mayor. inatacable por el concreto.Debe ser metálico.401 "Muestras de Concreto Fresco".045").404 1. MUESTRA La muestra que se utiliza en el ensayo debe ser representativa del concreto. Las bases deben ser abiertas. el concreto deberá tamizarse con el tamiz de este tamaño según la Norma INV E ..5 mm (1½"). como se indica en la Figura No. EQUIPO 2. 3.1 Esta norma tiene por objeto establecer el método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto en las obras y en el laboratorio. de 16 mm (5/8") de diámetro y de longitud aproximada de 600 mm (24").N. Dicha muestra debe obtenerse de acuerdo con la Norma INV E .V.

debe repetirse el ensayo sobre otra porción de la muestra. La capa del fondo debe compactarse en todo su espesor.4 Inmediatamente después se mide el asentamiento. distribuidos uniformemente sobre su sección transversal. 4. debe hacerse sin interrupción en un tiempo máximo de 2 minutos 30 segundos. El alzado del molde debe hacerse en un tiempo aproximado de 5 a 10 segundos. determinando la diferencia entre la altura del molde y la altura medida sobre el centro original de la base superior del espécimen. Se sujeta pavimentomente con los pies y se llena con la muestra de concreto en tres capas. sin que se imparta movimiento lateral o de torsión al concreto. mediante un movimiento uniforme hacia arriba. húmeda y no absorbente. hacia el centro. Después de que la última capa ha sido compactada debe alisarse a ras la superficie del concreto. las capas intermedia y superior en su espesor respectivo. plana. cada una de ellas de un tercio del volumen del molde.4.2 Cada capa debe compactarse con 25 golpes de la varilla. de modo que la varilla penetre ligeramente en la capa inmediatamente inferior. debe agregarse concreto adicional para que en todo momento haya concreto sobre el molde. alzándolo cuidadosamente en dirección vertical. 4. Si ocurre un derrumbamiento pronunciado o desprendimiento del concreto hacia un lado del espécimen. Si dos ensayos consecutivos sobre una . dos tercios del volumen corresponden a una altura de 155 mm. PROCEDIMIENTO 4. Un tercio del volumen del molde corresponde aproximadamente a una altura de 65 mm. Si al hacerlo se asienta por debajo del borde superior.1 Se humedece el molde y se coloca sobre una superficie horizontal rígida. El ensayo de asentamiento debe comenzarse a más tardar 5 minutos después de tomada la muestra. aproximadamente.3 Al llenar la capa superior debe apilarse concreto sobre el molde antes de compactar. 4. Para la capa del fondo es necesario inclinar ligeramente la varilla dando aproximadamente la mitad de los golpes cerca del perímetro y avanzando con golpes verticales en forma de espiral. La operación completa. Inmediatamente se retira el molde. desde que se comienza a llenar el molde hasta que se retira.

6. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS ICONTEC 396 AASHTO T 119 ASTM C 143 .muestra de concreto dan este resultado. INFORME Debe anotarse el asentamiento del espécimen con aproximación al medio centímetro. 5. el concreto carece probablemente de la plasticidad y cohesión necesarias para que el ensayo de asentamiento sea aplicable.

a una velocidad de carga prescrita.1 Este ensayo determina la resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de concreto y se limita a concretos con un peso unitario superior a 800 kg/m 3 (50 lb/pie 3 ) 1. mezcla y operaciones de colocación del concreto. Precisión..5.1 Los resultados de este ensayo pueden usarse como control de calidad para el proporcionamiento. La máquina debe operar mecánicamente y aplicar la carga de una manera continua y no en forma intermitente. no excederá del ± 1. hasta que se presente la falla. 2. La resistencia a la compresión del espécimen se determina dividiendo la carga aplicada durante el ensayo por la sección transversal de éste.RESISTENCIA A LA COMPRESION DE CILINDROS DE CONCRETO I.1 Máquina de Ensayo. Se hará una verificación de la calibración de la máquina de ensayo de acuerdo con la Norma ASTM E-4-83a.La máquina de ensayo debe ser de un tipo tal que tenga suficiente capacidad de carga y que reúna las condiciones de velocidad descritas en el numeral 5. para el cumplimiento de especificaciones. determinada con un elemento de calibración elástico.410 1.La precisión de la máquina de ensayo. "Ensayo normalizado para la verificación de la carga de las máquinas de Ensayo".N. .V.2 El ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a cilindros moldeados. APARATOS 3. OBJETO 1.0% de la carga indicada. y como control para evaluar la efectividad de las mezclas y otros usos similares. 3. debe cumplir con los siguientes requisitos: a) El porcentaje de error de las cargas dentro del rango propuesto para la máquina. USO Y SIGNIFICADO 2.. E . y sin choques.

Excepto para los círculos concéntricos descritos a continuación. N (o lbf) determinada por el elemento de calibración. deben registrarse en cada punto de ensayo. Las superficies de los bloques que están en contacto con el espécimen deben tener una dimensión al menos 3% mayor que el diámetro del espécimen ensayado. E. las caras de carga no deben separarse del plano en más de 0.b) La precisión de la máquina de ensayo debe verificarse aplicando cinco (5) cargas de ensayo en cuatro (4) incrementos aproximadamente iguales en orden ascendente. c) La carga del ensayo tal y como se indica por la máquina de ensayo y la carga aplicada calculada a partir de las lecturas de los elementos de verificación. 3.B)/B Donde: A= Carga. para cada punto de esta forma: E=A-B Ep = 100 (A . y el porcentaje de error. y el otro un bloque sólido sobre el cual se colocará el espécimen. ni mediante el uso de diagramas de calibración para obtener valores dentro de la variación permisible requerida.025 mm en cualquiera de los 152 mm de los bloques de 152 mm de diámetro o mayores.1). Calcule el error.2 La máquina de ensayo debe estar equipada con dos bloques de carga. La diferencia entre dos cargas sucesivas cualesquiera no excederá en más de un tercio de la diferencia entre la máxima y la mínima carga de ensayo. uno de los cuales es un bloque con rótula el cual descansa sobre la superficie superior de la muestra. o por más de 0. Ep. d) En ningún caso el rango de carga debe establecerse incluyendo valores por fuera del rango de cargas que se aplicaron durante el ensayo de verificación.025 mm en cualquier bloque con . B= Carga aplicada. e) La carga indicada por la máquina de ensayo no debe corregirse ni mediante cálculos. N (o lbf) indicada por la máquina que está siendo verificada. de acero con caras endurecidas (Nota No.

El bloque debe poder asegurarse a la platina de la máquina de ensayo. cuando éstos existan. Su dimensión horizontal menor debe ser al menos 3% mayor que el diámetro del espécimen ensayado. El centro de los anillos. Los círculos concéntricos que se describen en el numeral 3.0 mm (3/64") para facilitar el centrado.2 son opcionales. Nota 2: Si la máquina de ensayo está diseñada de tal forma que la misma plataforma pueda mantenerse con su superficie en las condiciones especificadas. El diámetro máximo de la cara de carga del bloque con rótula no debe exceder los valores que se dan a continuación: Diámetro del espécimen de ensayo (mm) 51 Diámetro máximo de la cara de carga (mm) 102 . El bloque inferior de carga debe cumplir los siguientes requisitos: . y al menos 22. Cuando el diámetro de la cara de carga con rótula exceda el diámetro del espécimen en más de 13 mm.diámetro más pequeño. Se hará un centrado final con respecto al bloque superior cuando se use el bloque inferior para ayudar al centrado del espécimen. Debe ser adecuado para proveer una superficie maquinada que cumpla con los requerimientos anteriormente indicados (Nota No. no se requerirá un bloque inferior.0 mm y un ancho no mayor a 1. Las superficies superiores e inferiores deben ser paralelas una a la otra.9") después de cualquier operación de afinado de la superficie.5 mm (0. o el centro del bloque mismo debe estar directamente debajo del centro de la rótula. . Nota 1: La dureza "Rockwell" de las caras de los bloques de carga utilizados para este ensayo no debe ser menor a 55 HPC. El bloque de carga inferior debe tener al menos 25 mm (1") de espesor cuando sea nuevo. El bloque de carga con rótula debe cumplir los siguientes requisitos: . deben inscribirse círculos concéntricos con una profundidad no mayor de 1. . los bloques nuevos deben fabricarse con la mitad de estas tolerancias.2).

El espesor del extremo del puntero no debe exceder la distancia libre entre las graduaciones más pequeñas. La menor dimensión de la superficie de carga debe ser al menos igual al diámetro de la rótula (Ver Figura No. la porción de la superficie de carga que se extiende más allá de la rótula debe tener un espesor no menor que la diferencia entre el radio de la esfera y el radio del espécimen. Cada dial debe estar equipado con un dispositivo de ajuste al cero. accesible desde afuera. debe evitarse cualquier movimiento adicional del bloque con rótula. que permita leer con una precisión del 1% de la carga total de la escala. El puntero debe tener una longitud tal. convencional.76 102 152 203 127 165 254 279 Nota 3: Se aceptan las superficies cuadradas. La escala debe tener una línea y un número que indique el cero (0). . indique con una exactitud del 1%.7 MPa (12.4).La escala graduada del dial debe ser tal. Las superficies de la rótula deben mantenerse limpias y lubricadas con aceite de motor. El centro de la rótula debe coincidir con el de la superficie de la cara de carga dentro de una tolerancia de ± 5% del radio de la rótula. La rótula debe ser diseñada de tal forma que el acero en el área de contacto no sufra deformaciones permanentes debido al uso. . . Si el radio de la rótula es más pequeño que el radio del espécimen más grande. con cargas de hasta 82. La porción móvil del bloque de carga debe sostenerse lo más segura que sea posible. la carga máxima aplicada al espécimen. que alcance las marcas indicadoras. pero el diseño debe ser tal que la cara de carga pueda girar libremente e inclinarse al menos 4° en cualquier dirección.1). 3. y con un indicador apropiado para que en todo momento y hasta cuando sea reiniciado.000 psi) sobre el espécimen de prueba. . (Nota No.3 Indicador de Carga. El diámetro de la rótula debe ser al menos el 75% del diámetro de la muestra. Después de entrar en contacto con el espécimen y de aplicar una pequeña carga inicial. . .. siempre y cuando el diámetro máximo del círculo inscrito más grande no exceda el diámetro indicado.

Si la máquina de ensayos indica la carga en forma digital. hasta cuando la máquina sea reiniciada. el número debe ser suficientemente grande para que sea legible.01") promediando los dos diámetros medidos en ángulo recto uno con respecto al otro y en la mitad del espécimen. la carga máxima que fue aplicada al espécimen.5). 4. Se debe proveer un indicador de carga máxima que. en todo momento.05% de la carga total de la escala y dentro del 1.5° (equivalentes a 3 mm en 300 mm aproximadamente).02"). indique con una precisión del 1%.5 mm a lo largo del arco descrito por el extremo del puntero. El diámetro usado para calcular el área de la sección transversal de la muestra debe determinarse con una precisión de 0. con un incremento numérico igual o menor al 0.2 Ninguna de las muestras ensayadas a compresión debe separarse de la perpendicularidad del eje en más de 0.51 mm (0. o cuando una muestra perforada se deflecte o tuerza durante el proceso de perforación.0% de la carga indicada en cualquier nivel dentro del rango de valores de carga dados. cuando se usen moldes flexibles y éstos se deformen durante el moldeo. Se deben realizar los ajustes para que la aguja señale el cero verdadero cuando se encuentre con carga cero (0). Cuando el diámetro promedio no cae dentro de la variación de 0.25 mm (0.1 Las muestras no deben ensayarse si cualquier diámetro individual de un cilindro difiere de cualquier otro diámetro del mismo cilindro en más del 2% (Nota No. 4. El extremo de una muestra que no sea plana debe ser refrentado de acuerdo a lo indicado por la Norma INV E 403. lo que sea mayor. 4. cada cilindro .3 El número individual de cilindros medidos para la determinación del diámetro promedio puede reducirse a uno por cada diez especímenes o tres especímenes por día.51 mm o cuando los cilindros no están hechos con un único lote de moldes. Nota 5: Esto puede ocurrir cuando uno de los moldes sea dañado o deformado durante su transporte.Nota 4: La distancia más cercana. si se sabe que todos los cilindros han sido hechos con un único lote de moldes reutilizables que consistentemente producen especímenes de diámetro promedio en una variación de 0. MUESTRAS 4. razonablemente legible se considera que es 0.

.6% 20 horas ó 3. para asegurar la libertad de movimiento requerida en el numeral 3.Aplíquese la carga continuamente sin golpes bruscos.05 D..2.5 horas ó 2.2% 5.1 El ensayo de compresión de muestras curadas con agua debe hacerse inmediatamente después de que éstas han sido removidas del lugar de curado.3 Todos los especímenes de una edad determinada.Colóquese el bloque de carga inferior sobre la plataforma de la máquina de ensayo. durante el período transcurrido desde su remoción del lugar de curado hasta cuando es ensayada. Cuídese que el eje del espécimen quede alineado con el centro del bloque superior.1% 2 horas ó 2. Debe ensayarse en condición húmeda.4 Colocación de la Muestra.ensayado debe medirse y el valor encontrado ser usado en los cálculos de la resistencia a la compresión de cada muestra. siendo D el diámetro del espécimen. El bloque con rótula debe rotarse inmediatamente antes de proceder al ensayo.5 Velocidad de Carga. 5. 5. Límpiense con un paño las superficies de los bloques superiores e inferiores y colóquese el espécimen sobre el bloque inferior. 4.8% 6 horas ó 3.0% 2 días ó 2. . 5. directamente debajo de el bloque superior. PROCEDIMIENTO 5. 5.4 La longitud debe medirse con una aproximación de 0. se deben romper dentro de las tolerancias indicadas a continuación: Edad del Ensayo 24 horas 3 días 7 días 28 días 90 días Tolerancia Permisible ± 0.2 La muestra se debe mantener húmeda utilizando cualquier método conveniente.

6. y expresando el resultado con una aproximación de 70 kPa (10 Psi).05 pulg/min) cuando la máquina está operando sin transmitir carga.8 y 41.75 0.50 0..98 1. Diámetro y longitud (mm o pulgada). 6.3 El informe de los resultados debe incluir: . Para las máquinas hidráulicamente operadas la carga debe aplicarse a una velocidad correspondiente a una tasa de aplicación de carga comprendida en el rango de 0. Número de identificación.14 a 0. Anótense el tipo de falla y la apariencia del concreto. Para las máquinas de ensayo del tipo tornillo. dividiendo la carga máxima soportada por el espécimen durante el ensayo.4 kPa (2000 a 6000 Psi).2 Si la relación entre la longitud del espécimen y el diámetro es menor a 1. para la fase de carga prevista. se permite una velocidad de carga mayor. 6.00 0.3.8. . Durante la aplicación de la primera mitad de la fase de carga prevista.1 Calcúlese la resistencia a la compresión. . 5. Los factores de corrección se aplican a concretos con una resistencia entre 13. La velocidad escogida se debe mantener al menos durante la segunda mitad del ciclo de ensayo. Los valores que no se dan en la tabla se pueden obtener por interpolación. corríjase el resultado obtenido en el numeral 6.87 Nota 6: Estos factores de corrección se aplican a concretos livianos que pesen entre 1600 y 1920 kg/m 3 .25 0.3 mm/min (0.1 multiplicando por el factor apropiado de los que se indican a continuación: L/D Factor: 1.34 MPa/s (20 a 50 Psi/s). por el promedio del área de la sección transversal determinada en la forma descrita en el numeral 4. la cabeza móvil debe avanzar a una velocidad de 1.6 Aplíquese la carga hasta que la muestra falle y regístrese la carga máxima soportada por el espécimen durante el ensayo.93 1. CALCULOS Y RESULTADOS 6. .96 1.

Area de la sección transversal (cm² o pulgada²). . . 7. Defectos en el refrentado del espécimen.. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS ASTM C 39 AASHTO T 22 ICONTEC 673 . Edad del espécimen. . Resistencia a la compresión (kPa o Psi). Carga máxima (N o lbf). .

y las distancias entre los bloques de aplicación de carga y los bloques de apoyo.1 La máquina de ensayo deberá cumplir con los requerimientos del anexo "Bases de verificación. Se permitirán bombas con motor u operadas a mano.4 Si se usa un aparato similar al que se ilustra en la Figura No. e Intervalos de tiempo entre verificaciones".RESISTENCIA A LA FLEXION DEL CONCRETO METODO DE LA VIGA SIMPLE CARGADA EN LOS TERCIOS DE LA LUZ I. que tengan suficiente volumen en un golpe continuo. APARATOS 2. con desplazamiento positivo. 2. OBJETO 1. 2.3 mm (+ 0. 2.1 Esta norma tiene por objeto establecer el procedimiento que se debe seguir para la determinación de la resistencia a la flexión del concreto. por medio del uso de una viga simple cargada en los tercios de la luz. para completar el ensayo sin requerir una nueva carga.N. sin interrupciones o discontinuidades.V.1 se muestra un diagrama del aparato que cumple con este propósito.2 El valor del módulo de rotura indicado en MPa (lb/pulg²) se considerará como el normalizado.414 1.3 Las reacciones deberán ser paralelas a la dirección de las fuerzas aplicadas en todo momento durante el ensayo y la relación entre la distancias del punto de aplicación de la carga a la reacción más cercana y la altura de la viga no deberá ser menor que uno (1). Las máquinas de ensayo operadas a mano con bombas que no suministren una carga continua en un recorrido. siempre y cuando sean capaces de aplicar las cargas a una rata uniforme. con una tolerancia de + 1. 2. los cuales asegurarán que las fuerzas aplicadas a la viga sean perpendiculares a la cara del espécimen y sin excentricidad. E .05"). El método de carga en los tercios deberá utilizarse en la realización de ensayos de flexión. En la Figura No.2 Todos los aparatos utilizados en el ensayo de flexión del concreto deben ser capaces de mantener la longitud especificada de la luz entre apoyos. 1. no serán permitidas. constantes.1 se tendrá en cuenta lo siguiente: . Correcciones. empleando bloques de carga.

79 rad). 4.5") de altura.1 Gírese la muestra sobre un lado con respecto a su posición de moldeo y céntrese sobre los bloques de carga. como mínimo. Céntrese el sistema de carga con relación a la fuerza aplicada.402 "Elaboración y curado de muestras de concreto en el laboratorio". Todas las superficies en contacto con los bloques de aplicación de carga y de soporte deben ser suaves y libres de grietas. Cada superficie endurecida de carga en contacto con la muestra no debe separarse del plano en más de 0. 4. que los mantienen en contacto con la barra o esfera de pivotaje. y debe extenderse completamente a través o más allá del ancho completo del espécimen. b) Los bloques de aplicación de carga y de apoyo deberán mantenerse en posición vertical y en contacto con la barra o esfera por medio de tornillos cargados con resortes. Si no se obtiene contacto completo sin carga entre el espécimen.05 mm (0. el eje del cual deberá coincidir con el eje de la barra o el centro de la esfera en el cual el bloque se encuentre pivoteado. El ángulo sustentado por la superficie curva de cada bloque debe ser de 45 o (0. agujeros. ya que una barra y una esfera se usan como pivotes para los bloques superiores de aplicación de carga.1 Los especímenes de ensayo deben cumplir con los requerimientos de la Norma INV E .1 pueden omitirse cuando se use un bloque apoyado sobre una rótula. Pónganse los bloques de aplicación de carga en contacto con la superficie del espécimen en los puntos tercios. entre los soportes. 3 MUESTREO 3. indentaciones.a) Los bloques de aplicación de carga y de apoyo no tendrán más de 64 mm (2. los bloques de aplicación de carga y los . con una tolerancia del 2% . Las muestras deben tener una distancia libre entre apoyos de al menos tres veces su altura. PROCEDIMIENTO.002") y debería ser una porción de un cilindro. o inscripciones. c) El plato de carga superior y la esfera del punto central en la Figura No. Los lados de la muestra deben formar ángulos rectos con las caras superior e inferior. medida desde el centro o eje del pivote.

(pulg). ya que esto puede variar las características físicas de ésta y afectar los resultados del ensayo.015"). la altura promedio y la localización de la línea de fractura del espécimen en la sección de falla. hasta aproximadamente el 50% del valor esperado de rompimiento. (lb/pulg²). o rellénense con láminas de cuero.4 mm (0. (pulg).2 Se recomienda minimizar el pulimento de las superficies laterales de la muestra.25") y un ancho de 25 a 50 mm (1 a 2").3 mm (0. 6.004") en una longitud de 25 mm (1") o más larga. y deben extenderse el ancho total de la muestra. (lbf) Longitud libre entre apoyos mm.1.3 Usense láminas de cuero sólo cuando la superficie de la muestra se separe del plano en más de 0.soportes. de forma que se presente una separación de 0. dentro del tercio medio de la luz libre. 4. A continuación. Altura promedio de la muestra.05") para determinar el ancho promedio. calcúlese el módulo de rotura de la siguiente forma: R = Pl/bd 2 donde: R= P= l= b= d= Módulo de rotura MPa. cuando se calcule de acuerdo con el numeral 6. (pulg). MEDICION DE LA MUESTRA DESPUES DEL ENSAYO. Ancho promedio de la muestra mm. 5. CALCULOS 6. 4.1 mm (0. mm. entre 861 y 1207 kPa/min (125 a 175 lb/pulg²). 5. aplíquese la carga en forma continua a una rata que incremente constantemente el esfuerzo de la fibra extrema. La carga debe aplicarse rápidamente. . Las láminas de cuero deben tener un espesor uniforme de 6.1 Tómense tres medidas de cada dimensión (una en cada borde y en el centro) con una precisión de 1. púlanse o refréntense las superficies de contacto de la muestra. Máxima carga aplicada indicada por la máquina de ensayo N. hasta que ocurra la rotura.1 Si la fractura se inicia en la zona de tensión.38 mm (0.

a)

Si la fractura ocurre en la sección refrentada, incluya el espesor
del recubrimiento en la altura de la muestra.

b)

El peso de la viga no se incluye en los cálculos anteriores.

6.2 Si la fractura ocurre en la zona de tensión, fuera del tercio medio
de la luz libre, en menos del 5% de la luz libre, calcúlese el módulo de
rotura de la siguiente forma:
R = 3Pa/bd

2

Donde:
a=

Distancia promedio entre la línea de fractura y el soporte más
cercano, medido sobre la zona de tensión de la viga, mm,(pulg).

6.3 Si la fractura ocurre en la de tensión y fuera del tercio medio de la
luz libre, en más del 5% de la luz libre, no tenga en cuenta los
resultados del ensayo.

7.

INFORME Y RESULTADOS

7.1.

El informe de los resultados debe incluir lo siguiente :

a)
b)
c)
d)
e)
f)

i)
j)

Número de identificación de la muestra.
Ancho promedio con una precisión de 1.3 mm (0.05")
Altura promedio con precisión de 1.3 mm (0.05")
Longitud de la luz, en mm (pulg)
Máxima carga aplicada en N (lbf),
Módulo de rotura calculado con una precisión de 0.03 MPa
(lb/pulg²).
Datos relativos al curado y condición de humedad aparente en el
momento del ensayo,
Datos relativos al pulimento, refrentado, o uso de láminas de
cuero.
Defectos del espécimen
Edad del espécimen.

8.

CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS

g)
h)

ASTM C-78
AASHTO T- 97

APENDICE I
1.

BASES DE VERIFICACIÓN

1.1 El porcentaje de error de las cargas dentro del rango de carga de
la máquina de ensayo no debe exceder de ± 1.0. Esto quiere decir que el
informe de la verificación de una máquina de ensayo, indicará el rango
verificado de carga dentro del cual puede ser utilizada, en lugar de
informar la aceptación o rechazo total. En máquinas que tengan
múltiples rangos de capacidad, se debe indicar cada rango de carga
verificado.
1.2 Al establecer el límite inferior de un rango de carga verificado por
debajo del 10% de la capacidad del rango, se requieren aplicaciones
repetidas de la carga. La diferencia algebraica entre el más alto
porcentaje de error y el más bajo, no debe ser superior a 1.0. Esto
significa que para establecer el límite inferior de un rango de carga
verificado a menos del 10% de la capacidad de aquél rango, los errores
para una serie de 5 lecturas no excederán del 1%, pero tampoco dos
errores podrán diferir en más del 1% . Si el error mínimo en esta serie es
-1.0%, el máximo error no debe exceder de 0.5.%; si el error mínimo es 0.5%, el máximo error no debe exceder de +1.0%, etc.
1.3 En ningún caso, el rango verificado de carga se señalará como
incluyendo las cargas por debajo del valor que sea 100 veces el cambio
más pequeño de la carga que puede fácilmente estimarse en el
indicador de carga de la máquina de ensayos.
Esto significa que en una máquina de ensayo que tiene graduaciones
tan separadas que las estimaciones se pueden hacer a 1/10 de división,
el rango verificado de carga no se deberá extender hacia abajo a una
carga menor que la correspondiente a 1/10 de división. Si las
graduaciones en la escala indicadora de carga pueden estimarse sólo a
2 divisiones, el rango de carga verificado podría no extenderse hacia
abajo más allá de la carga correspondiente a 200 divisiones. En la
mayoría de las máquinas, la menor carga que puede medirse se
encuentra dentro de los dos ejemplos citados.
1.4 En ningún caso, el rango de carga verificado debe señalarse como
incluyendo cargas fuera del rango de cargas aplicadas durante el ensayo
de verificación.
1.5 Las máquinas de ensayo pueden ser más o menos exactas que el
porcentaje permitido de error del 1% .

2.

CORRECCIONES

2.1 La carga indicada de una máquina de ensayos que excede la
variación permitida no se corregirá, mediante cálculos ni mediante
diagramas de calibración, para obtener valores dentro de la variación
permisible requerida.

3.

INTERVALO DE TIEMPO ENTRE VERIFICACIONES

3.1 Se recomienda que las máquinas de ensayo se verifiquen
anualmente o más frecuentemente si se requiere. En ningún caso, el
intervalo de tiempo entre verificaciones debe exceder de 18 meses
(excepto en máquinas en las que se está ensayando una prueba con
duración mayor a 18 meses). En tales casos, la máquina se debe
verificar después de terminar el ensayo.
3.2 Las máquinas de ensayo se deben verificar inmediatamente
después de una reparación (incluye partes nuevas o reparadas o ajustes
mecánicos o eléctricos), que pueden de cualquier manera afectar la
operación del sistema de pesada, o los valores señalados por la
máquina.
3.3 Se requiere una verificación inmediatamente después de que la
máquina ha sido relocalizada, y siempre que exista una razón para
dudar de la exactitud de los resultados de la carga indicados por la
máquina, sin importar el tiempo transcurrido desde la última verificación.

.2 mm (1/16") para dimensiones mayores o iguales a 152 mm (6") y de ± 1. La tolerancia en las dimensiones nominales de la sección transversal será de ± 3.1 Moldes en general. E . usando concreto compactado por apisonado o vibración como se describe en la presente norma.La superficie interior del molde debe ser lisa. Para fijar el molde a la base del mismo.3 Vigas y moldes prismáticos.2 Moldes cilíndricos reutilizables. . y las caras interiores deben ser perpendiculares entre sí y libres de torceduras u ondulaciones.N. éste debe tener medios adecuados para ello.402 1. OBJETO 1. o de otro material no absorbente y que no reaccione con el concreto utilizado en los ensayos..ELABORACION Y CURADO EN EL LABORATORIO DE MUESTRAS DE CONCRETO PARA ENSAYOS DE COMPRESION Y FLEXION I.1 Esta norma tiene por objeto establecer el procedimiento para la elaboración y curado de muestras de concreto en el laboratorio bajo estricto control de materiales y condiciones de ensayo. Los moldes deben estar hechos conforme a las dimensiones y tolerancias especificadas en el método para el cual deben ser ensayadas.V.0 mm y en la altura la tolerancia será de ± 6. Los moldes para las muestras y los sujetadores de dichos moldes que deben estar en contacto con el concreto deben ser de acero. Un sellante apropiado como arcilla. EQUIPO 2.6 mm (1/16") para dimensiones menores de 152 mm (6"). Los moldes deben ser herméticos de tal forma que no se escape el agua de la mezcla contenida. El plano transversal del cilindro debe ser perpendicular al eje del cilindro. hierro forjado.0 mm Los moldes de 150 mm de diámetro por 300 mm de altura. deben estar de acuerdo con la especificación ASTM C-470 "Molds For Forming Concrete Test Cylinders Vertically".Deben estar hechos de un metal de alta resistencia o de otro material rígido no absorbente. 2. 2. parafina o grasa puede ser utilizado para impedir filtraciones por las uniones. 2. La tolerancia en la medida del diámetro exigido debe ser de ± 2.

y aproximadamente 600 mm (24") de longitud. ni mayor de 38. 2.6 mm..5 Martillo.5 lb). y de capacidad suficiente para contener la bachada. La frecuencia de vibración debe ser de 7000 rpm o mayor.404 2. Según el diámetro y longitud. Vibradores externos. y el extremo compactador debe ser hemisférico con radio igual al radio de la varilla.Pueden ser de eje rígido o flexible. Deben ser de material no absorbente.De diámetro igual a 10 mm (3/8") y aproximadamente 300 mm (12") de longitud 2.Debe cumplir con la Norma INV E .7 Cono para medir el asentamiento.8 Recipientes destinados a recibir la mezcla.. (1.75").5").4 Varilla compactadora. cilíndrica..0 mm (1.406. Se debe usar un tacómetro para controlar la frecuencia de vibración. preferiblemente accionados por motores eléctricos. pero puede excederse dicha longitud en más del valor mencionado.De diámetro igual a 16 mm (5/8")..0 mm (0. La frecuencia de vibración debe ser de 3.. 2.6 Vibradores: Vibradores Internos.. que pese 0. la varilla compactadora puede ser de dos tipos: Varilla compactadora larga.600 rpm y su construcción debe ser tal que el molde quede pavimento sobre la mesa. La longitud total de vibrador y brazo deberá exceder a la profundidad máxima del molde en 76. Varilla compactadora corta.Excepto para muestras destinadas a ensayos de módulos de rotura. El diámetro exterior o dimensión lateral del elemento vibratorio no debe ser menor de 19.57 ± 0. .Pueden ser de mesa o de plancha.Debe ser de acero estructural. la longitud nominal de los moldes debe tener una tolerancia de 1.. 2.El aparato para medir el contenido de aire debe cumplir con lo establecido en la Norma INV E .25 ± 0.Debe ser de caucho. 2..6 mm (1/6") con respecto a la longitud especificada.23 kg. Estas muestras no deberán tener una longitud inferior en 1.0 mm (3") como mínimo.9 Aparatos para medir el contenido de aire.

3. es más apropiado utilizar un recipiente mezclador (mezcla manual) que una mezcladora de tambor inclinable.El diámetro de una muestra cilíndrica o la mínima dimensión de una sección transversal rectangular debe ser por lo menos 3 veces mayor que el tamaño máximo del agregado grueso utilizado en la elaboración de la mezcla.2 Muestras prismáticas. 2.. 2. MUESTRAS 3.3 Otras muestras. etc.2. Partículas superiores al tamaño máximo deben ser retiradas de la mezcla.5 Número de muestras.Otros tipos de muestras deben ser elaboradas de acuerdo con las condiciones generales especificadas en esta norma.Tamices.12 Equipo Miscelaneo. exceptuando el de flujo plástico bajo carga (creep). palas. Para concretos con asentamiento inferior a 25 mm (1"). la mezcla para completar la serie entera de especímenes debe efectuarse tan pronto como sea posible (cuestión de pocos días). Los especímenes de ensayo que tienen en cuenta el análisis de una variable. deben ser elaboradas con el eje longitudinal en posición horizontal. reglas.Para cada edad deben elaborarse tres o más muestras. siendo el mínimo de 50.. 3. y .11 Mezcladora de concreto. Es aconsejable. cuando en tal caso tenga que utilizarse esta última. deben ser moldeadas con el eje del cilindro vertical y dejándolo en esta posición durante el fraguado. Cuando sea imposible moldear al menos un espécimen para cada variable en un día determinado. 3.Puede ser de varios tamaños. adherencia.30% . durante el moldeo..La mezcladora puede ser mecánica o manual.Las balanzas para determinar el peso de las muestras deben tener una precisión de 0... mezcladas en días diferentes. 3. cubos para compresión. En todas las bachadas debe elaborarse un número igual de especímenes. reducir la rata de rotación y el ángulo de inclinación del tambor y trabajarla a una capacidad inferior que la especificada por el fabricante.Las vigas para ensayos de flexión. 3. cambios de longitud o de volumen.. deben ser elaborados a partir de tres bachadas separadas. Las muestras cilíndricas para los ensayos..0 mm (2") de diámetro por 100 mm (4") de longitud. palustres..1 Muestras cilíndricas.4 Tamaño de la muestra de acuerdo con el tamaño del agregado.10 Balanzas.

6 meses y un año. preferiblemente entre 20 a 25°C (68 a 77°F).3 Agregados. Los especímenes que contienen cemento tipo III son ensayados frecuentemente a 1.0. 3.1 Temperatura. 4. Se aconsejan grupos aún más cercanos de tamaño. ser pasado por el tamiz de 850 µm (No. puede necesitarse secar y separar el agregado fino en fracciones de tamaño individual. Si se están estudiando gradaciones inusuales. Determínese el peso específico y la absorción de los agregados de acuerdo con las Normas INV E . como un estándar de comparación.223 Antes de incorporarse en el concreto. Debe ser mezclado previamente para conseguir su uniformidad durante el ensayo.222 y E . 4. el cociente entre el tamaño del tamiz superior y el del inferior no debe exceder de 2.Los materiales deben ser llevados a una temperatura uniforme. Generalmente. Cuando una fracción de tamaño está presente en cantidad superior al 10%.El cemento debe almacenarse en recipientes impermeables (preferiblemente metálicos) y colocados en un lugar seco. Determínese el peso del agregado que va a ser usado en la bachada por uno de los siguientes procedimientos. los ensayos se hacen a edades de 7 a 28 días para compresión a edades de 14 y 28 días para flexión. o devuélvase a su condición húmeda hasta que sea usado. para prevenir la segregación. pueden hacerse ensayos de 3 meses. con las proporciones necesarias para producir la gradación deseada. el agregado debe prepararse a una condición definida y uniforme de humedad. si la cantidad total requerida de agregado fino es mayor a la que se puede mezclar de forma eficiente como una sola unidad. Para otros tipos de probetas pueden necesitarse otras edades. En este caso.Para evitar la segregación del agregado grueso. las fracciones de tamaño individual deben ser pesadas en las cantidades requeridas para cada bachada individual. antes de ser mezclados. Tanto para el ensayo de compresión como el de flexión. . 7 y 28 días. 4. para cada bachada.2 Cemento. Aunque el agregado fino se separe en fracciones de tamaño individual manténgase en condición húmeda. PREPARACION DE LOS MATERIALES 4.20) para retirar cualquier grumo y ser mezclado de nuevo.. sepárese el agregado en fracciones de tamaño individual y recombínese luego.una de las mezclas debe ser repetida cada día.

al menos 24 horas antes de su uso. Los agregados fino y grueso pueden ser llevados hasta y mantenidos en una condición saturada. resistencia a la compresión. Las fracciones de tamaños individuales pueden ser pesadas separadamente.224 . Debe tenerse mucho cuidado en evitar el secado durante su pesaje y su uso. es particularmente útil para agregados finos. recombinadas en un recipiente tarado en las cantidades requeridas para la bachada y sumergidas por 24 horas. Este método se usa principalmente para preparar material para bachadas que no excedan de 0. debido al peligro de la segregación. con una humedad superficial suficiente para evitar pérdidas por secado.0%) pueden ser pesados en un ambiente seco. debido a la dificultad para encontrar con precisión la humedad. antes de su uso. Este procedimiento es particularmente útil para el agregado grueso. hasta que sean pesados para su uso. La humedad superficial debe considerarse como parte del agua de mezcla. El agregado puede llevarse hasta y mantenerse en una condición saturada. la humedad del agregado debe ser determinada para poder calcular las cantidades de agregado saturado que se van a utilizar.. como el asentamiento.Estos agregados tienen generalmente un grado de absorción tal que ninguno de los procedimientos descritos es aplicable para ellos. etc. Agregados livianos. . cada fracción de tamaño individual debe manejarse separadamente para asegurar la obtención de una gradación apropiada. Es menos usado para agregados gruesos. pero cuando es usado. La humedad de estos agregados en el momento de mezclado puede tener efectos importantes sobre las propiedades del concreto. Los agregados de baja absorción (absorción inferior al 1. . Debe tenerse en cuenta la cantidad de agua absorbida por el agregado.007 m 3 (¼ pie 3 ) en volumen. . el cual debe ser reducido a fracciones de tamaños individuales. este procedimiento puede ser usado en agregados finos únicamente cuando tal agregado se separa en tamaños individuales.216 y E . Este método descrito (humedad un poco por encima de la cantidad de absorción). teniendo en cuenta la cantidad de agua que será absorbida por el cemento. superficialmente seca. Después de la inmersión se deja decantar el exceso de agua y se determina el peso del agregado combinado junto con el agua de mezcla. fresco y endurecido. Cuando se utiliza este método. El contenido de agua de los agregados puede ser determinado de acuerdo con las Normas INV E ..

4.4 Aditivos.- Los aditivos pulverizados que son enteramente o en
parte insolubles, que no contienen sales higroscópicas y que tienen que
ser agregados en cantidades pequeñas, deben ser mezclados con el
cemento antes de introducir la mezcla en la mezcladora.
Los aditivos insolubles que son usados en cantidades excedentes al
10% en peso del cemento, deben ser manejados y adicionados a la
mezcla en la misma forma como se maneja el cemento.
Los aditivos pulverizados altamente insolubles pero que contienen sales
higroscópicas, deben ser mezclados con la arena antes de introducirlos
a la mezcladora.
Los aditivos que son solubles en agua y los aditivos líquidos, deben ser
adicionados a la mezcladora en solución con el agua de la mezcla. La
cantidad de tal solución usada debe ser incluida en el cálculo del agua
de la mezcla.
Los aditivos que son incompatibles en su forma concentrada no deben
ser entremezclados antes de ser adicionados al concreto.
El tiempo, secuencia y método utilizados para adicionar algunos aditivos
a la mezcla de concreto, pueden tener efectos importantes sobre sus
propiedades, como en el tiempo de fraguado y en el contenido de aire.
El método seleccionado para la adición de aditivos debe tener
uniformidad de mezclada a mezclada.

5.

PROCEDIMIENTO

5.1 Mezcla de concreto.- La mezcla de concreto debe ser tal que
deje un 10% de residuo después de haber moldeado la muestra de
ensayo.
Los procedimientos de mezclado manual no son aplicables a concretos
con aire incluido o a concretos con asentamiento no medible. El
mezclado manual debe limitarse a bachadas de 0.007 m 3 (¼ pie 3 ) de
volumen o menos.
.

Mezcla con máquina.- Antes que empiece la rotación de la
mezcladora se debe introducir el agregado grueso con algo de
agua que se use en la mezcla y la solución del aditivo cuando ésta
se requiera. Se pone en funcionamiento la mezcladora, al cabo de
unos cuantas revoluciones se para, o no, para adicionar el
agregado fino, el cemento y el agua.

Seguidamente se debe mezclar el concreto durante 3 minutos a
partir del momento en que todos los ingredientes estén en la
mezcladora. Se apaga la mezcladora durante 3 minutos y se pone
en funcionamiento durante 2 minutos de agitación final.
Se debe cubrir el extremo abierto de la mezcladora para evitar la
evaporación durante la mezcla.
Debe restituirse todo mortero que se pierda por adhesión a la
mezcladora para conservar las proporciones.
El concreto se debe recibir en un recipiente limpio y seco para
agitarlo con un palustre o pala hasta hacerlo uniforme y evitar la
segregación.
Es difícil recobrar todo el mortero impregnado en las partes de las
mezcladoras. Para compensar esta dificultad puede seguirse uno
de los procedimientos siguientes para asegurar las proporciones
finales correctas en la mezcla:
(1)

"Embadurnando la mezcladora".- Justo antes de mezclar la
bachada, la mezcladora es "embadurnada" mezclando una
bachada proporcionada de tal forma que simule cercanamente la
bachada del ensayo. El mortero que se adhiera a la mezcladora
después de descargar la bachada intenta compensar la pérdida de
mortero de la bachada del ensayo.

(2)

Sobre proporción de la mezcla.La mezcla de ensayo se
proporciona con una cantidad de mortero en exceso, cantidad
estimada de antemano, que pretende compensar en promedio
aquella que se queda adherida a la mezcladora. En este caso, el
tambor es limpiado antes de mezclar la bachada de ensayo.

.

Mezcla manual.- Se debe hacer la mezcla en una vasija limpia y
seca utilizando el siguiente procedimiento.
Se debe mezclar el cemento, aditivo pulverizado insoluble, si se
va a utilizar, y los agregados finos sin adición de agua hasta que
se logre una mezcla homogénea.
Seguidamente se debe adicionar el agregado grueso mezclándolo
sin adición de agua hasta que se distribuya uniformemente en la
mezcla.

Se adiciona agua, y el aditivo soluble si se va a utilizar. Se debe
mezclar lo suficiente para obtener una mezcla homogénea y de
consistencia deseada. Si se necesita una prolongación del
mezclado añadiendo incrementos de agua para ajustar la
consistencia, debe descartarse la bachada y efectuar otra en la
cual el mezclado no sea interrumpido.
5.2 Determinación del asentamiento.Se debe medir
asentamiento de cada mezcla de acuerdo con la Norma INV E - 404.

el

5.3 Determinación del contenido de aire.- Se debe determinar el
contenido del aire de acuerdo con las Normas INV E - 409 ó E - 406.
5.4 Rendimiento.- Determínese el rendimiento de cada bachada de
concreto, si se requiere, de acuerdo con la Norma INV E - 405, El
concreto utilizado en los ensayos de asentamiento y de rendimiento
puede devolverse al recipiente de la mezcla y remezclarse con la
bachada.
5.5

Vaciado del concreto

Lugar del moldeo.- Se deben moldear las muestras lo más cerca posible
al lugar donde se van a guardar para su fraguado en las siguientes 24
horas. Los moldes se llevarán al depósito inmediatamente después de
su elaboración. Colóquense los moldes sobre una superficie rígida y
libre de vibraciones, evitando inclinaciones y movimientos bruscos.
Transpórtense evitando sacudidas, golpes, inclinaciones o raspaduras
de la superficie.
El concreto se debe colocar en los moldes utilizando un palustre o
utensilio similar. Se debe seleccionar el concreto de tal manera que la
muestra sea representativa de la mezcla; además, se debe mezclar
continuamente la mezcla del concreto durante el llenado del molde con
el objeto de prevenir la segregación.
En la colocación de la capa final se debe intentar colocar una capa de
concreto que complete exactamente el relleno del molde.
El número de capas debe ser el especificado en la Tabla No.1.
5.6 Compactación.- La selección del método de compactación debe
hacerse con base en el asentamiento, a menos que el método sea
establecido en las especificaciones bajo las cuales se trabaja (Tabla
No.1). Los dos métodos de compactación son: Apisonado y vibración
(externa o interna). Si el concreto tiene un asentamiento mayor de 75
mm (3") debe usarse el método de apisonado. Si el asentamiento es de

La distribución de golpes para cada capa debe ser uniforme sobre toda la sección transversal del molde. utilizando el número de golpes y el tamaño de la varilla especificado en la Tabla No. . pues un exceso de vibrado puede causar segregación.. aproximadamente en 25 mm (1") cuando la profundidad de la capa sea mayor de 100 mm (4"). Todo el concreto para cada capa se debe colocar en el molde antes de iniciar el vibrado. No se debe usar vibración interna para cilindros con diámetro inferior a 100 mm y para prismas de 100 mm de profundidad o menos.1) aproximadamente del mismo volumen. En los elementos prismáticos.Se coloca el concreto en el molde con el número de capas requeridas (Tabla No. cuando el concreto presente una superficie relativamente lisa. En caso de dejar algunos huecos por la varilla se deben golpear ligeramente los lados del molde para cerrar dichos huecos. La duración del vibrado depende de la manejabilidad del concreto y la efectividad del vibrador. El molde se debe llenar y vibrar en capas aproximadamente iguales. La vibración se debe transmitir al cilindro durante el tiempo suficiente para lograr la adecuada compactación del concreto. introdúzcase el palustre (o similar) por los costados y extremos después de apisonar cada capa. Vibración interna. Para cada capa superior a la inicial se debe atravesar aproximadamente en 12 mm (½") la capa anterior cuando la profundidad de la capa sea menor de 100 mm (4").Manténgase un mismo tiempo de vibración para un conjunto particular de concreto.El diámetro del eje o dimensión lateral de un vibrador interno no debe ser mayor de 1/3 del ancho del molde en . Se considera suficiente el vibrado. La capa inicial se apisona introduciendo la varilla hasta el fondo del molde.. prefiriéndose el método usado en la ejecución de la obra.25 a 75 mm (1 a 3") debe usarse el método de apisonado o el de vibración. Se apisona cada capa con la parte redonda de la varilla. a) Apisonado. b) Vibración. Si el asentamiento es inferior a 25 mm (1") debe usarse el método de vibración. Los concretos con contenido de agua tal que no pueden ser compactados por los ensayos aquí descritos no estarán contemplados por la presente norma.2.. vibrador y molde que se esté utilizando.

.. Se deben golpear ligeramente los lados del molde para asegurarse que no queden aprisionadas burbujas de aire en su superficie.Después de la compactación. Para cilindros.Después de la compactación. 5. Vibración externa.1 Cubrimiento después del acabado.403). de tal manera que la superficie quede plana y pareja a nivel del borde del cilindro o lado del molde. o con una lámina de plástico dura e impermeable. 6. Vibración interna para cilindros. y no debe tener depresiones o protuberancias mayores de 3.En cada capa se debe introducir el vibrador en tres sitios diferentes. Se debe permitir penetrar el eje del vibrador en la capa del fondo aproximadamente 25 mm (1").. Se permite el uso de lona húmeda para el cubrimiento de . las muestras deben ser cubiertas inmediatamente después del acabado preferiblemente con una platina no reactiva con el concreto.. Para moldes de ancho mayor de 150 mm (6") se debe introducir el vibrador en dos líneas alternando las inserciones.2 mm (1/8") Acabados de cilindros..el caso de vigas o prismas. Al compactar la muestra el vibrador no debe tocar el fondo. la relación del diámetro del cilindro al diámetro del vibrador debe ser igual o mayor a 4. El vibrador se debe extraer cuidadosamente de tal manera que no queden bolsas de aire dentro de las muestras..Se debe introducir el vibrador en puntos separados por una distancia no mayor a 150 mm (6") a lo largo de la línea central de la mayor dimensión de la muestra. puede colocarse una capa de pasta de cemento sobre el espécimen a manera de refrentado (ver Norma INV E .Para evitar la evaporación de agua del concreto sin endurecer. Si se desea.7 Acabado.Cuando se use un vibrador externo debe tenerse el cuidado de que el molde esté rígidamente unido a la superficie o elemento vibrante. En cada capa el vibrador debe penetrar en la capa anterior aproximadamente 25 mm. las paredes del molde u objetos embebidos en el concreto. se debe efectuar el acabado con las manipulaciones mínimas. CURADO 6. se debe efectuar el acabado de la superficie por medio de golpes con la varilla apisonadora cuando la consistencia del concreto lo permita o con un palustre o llana de madera. Vibración interna para vigas y prismas.0.

.4 ±3°F) desde el momento del moldeo hasta el momento de ensayo. La condición de humedad debe lograrse por inmersión de la muestra sin el molde en agua. se podrán emplear tiempos diferentes. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS ICONTEC 1377 ASTM C-192 . 6..0 ± 2. pero se evitará el contacto directo de la muestra con la lona. Debe evitarse que se sequen las paredes de la muestra luego del período de curado.Se deben mantener las muestras en condiciones de humedad con temperatura de 23. 6.2 Extracción de la muestra. la cual debe permanecer húmeda durante las 24 horas contadas a partir del acabado de la muestra. No deben exponerse los especímenes a condiciones de goteo o de corrientes de agua. 7. El almacenamiento durante las primeras 48 horas de curado debe hacerse en un medio libre de vibraciones.Las muestras deben ser removidas de sus moldes en un tiempo no menor de 20 horas ni mayor de 48 horas después de su elaboración cuando no se empleen aditivos. en caso contrario. Se permite lograr la condición de humedad por el almacenamiento en un cuarto húmedo.3 Ambiente de curado.0°C (73.la muestra.

TABLA 1 NUMERO DE CAPAS REQUERIDAS EN LA ELABORACION DE LAS MUESTRAS TIPO Y TAMAÑO DE LA MUESTRA EN mm (pulgadas) NUMERO DE CAPAS METODO DE COMPACTACION Apisonado Apisonado Vibración Vibración 3 iguales Las requeridas 2 iguales 3 ó más Apisonado Apisonado Vibración Vibración 2 iguales 3 ó más 1 2 ó más ALTURA APROXIMADA DE LA CADA EN mm (pulgadas) CILINDROS Hasta 300 (12) Mayor que 300 (12) Hasta 450 (18) Mayor que 460 (18) 100 (4) 200 (8) PRISMAS Hasta 200 (8) Mayor que 200 (8) Hasta 200 (8) Mayor que 200 (8) 100 (4) 200 (8) .

TABLA 2 DIAMETRO DE VARILLA Y NUMERO DE GOLPES POR CAPA CILINDROS Diámetro del cilindro en mm (pulgadas) 50 (2) a 150 (6) 200 (8) 250 (10) 150 (6) Diámetro de varilla en mm (pulgadas) 10 16 16 16 (3/8) (5/8) (5/8) (5/8) Número de golpes por capa 25 25 50 75 VIGAS Y PRISMAS Area de la superficie superior de la muestra en cm2 (pulgada2) 160 (25) 165 (26) a 320 (50) ó más 310 (49) Diámetro de varilla en mm (pulgada) Número de golpes por capa 10 (3/8) 10 (3/8) 25 1 por cada 7 cm2 (1 pulg2) de área 1 por cada 14 cm2 (2 pul2) de área 16 (5/8) .