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TRABAJO FINAL.

Fernando Ybañez.

CAPÍTULO 2

CAPITULO 2.
Construcción.

0

TRABAJO FINAL.
Fernando Ybañez.

CAPÍTULO 2

1. INTRODUCCIÓN.
Seguidamente se muestra como fue construido el prototipo. Se comentan las
características principales de algunos elementos constitutivos y posteriormente se desarrolla
paso a paso la construcción respaldando el informe con fotografías que muestran instante a
instante los procesos de fabricación.
En la tabla siguiente se agrupan los valores característicos definitivos del núcleo
magnético y las bobinas.
DIMENSIONES Y CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
MÁQUINA: TRANSFORMADOR RURAL DE 16 KVA EN AISLACION SECA.
NÚCLEO MAGNÉTICO
Material constitutivo
Espesor de la chapa (mm)
Tipo
Sistema de unión
Corte en uniones
Diámetro de columna y yugos (mm)
Sección efectiva de Hierro (mm2)
Tipo de sección transversal
Número de escalones
Distancia entre ejes de columnas (mm)
Distancia ejes de yugos (mm)
Inducción (T)
Frecuencia (Hz)
Perdidas en Vacío aproximadas (W)
Peso aproximado (Kg)

Acero-Silicio
0,27
Trifásico Laminado o Apilado (de tres columnas)
STEP LAP
A 45º, sin puntas hacia arriba ni hacia abajo
87,6
5200
Escalonada ó en cruz
4
215
240
1,8
50
112
60

BOBINA PRIMARIA (AT)
Conductor Esmaltado
Diámetro (mm)
Sección (mm2)
Número de espiras N1
Regulación +5% N1
Regulación -5% N1
Número de capas

Alambre de cobre electrolítico
0,45
0,159
6346
6663
6029
32

DISTRIBUCIÓN DE LAS ESPIRAS POR CAPAS
Espiras por capas
Aislación entre capas
Espesor (mm)
Aislación externa
Espesor (mm)

210
Mylar
0,10
NMN
0,28

1

TRABAJO FINAL.
Fernando Ybañez.

CAPÍTULO 2

DIMENSIONES FINALES DE LA BOBINA
Altura (mm)
Diámetro interno (mm)
Diámetro externo (mm)
Espesor radial (mm)

100
145
187
21,1

BOBINA SECUNDARIA (BT)
Conductor
Diámetro (mm)
Sección (mm2)
Número de espiras
Número de capas

Alambre de cobre electrolítico esmaltado
3,2
8
111
3

DISTRIBUCIÓN DE LAS ESPIRAS POR CAPAS
En la primera capa
En la segunda capa
En la tercera capa
Aislamiento entre capas
Espesor (mm)
Aislamiento externo
Espesor (mm)

39
37
35
Mylar®
0,1
NMN®
0,3

DIMENSIONES FINALES DE LA BOBINA
Altura (mm)
Diámetro interno (mm)
Diámetro externo (mm)
Espesor radial (mm)

120
90
114
12

CANAL DE VENTILACION
Cantidad
Altura (mm)

1
14

SEPARADOR ENTRE BOBINAS
Cantidad
Sección
Espaciamiento

8
Rectangular 14 mm x 10 mm
45º

Figura 1. Tabla de valores y características de las bobinas y núcleo magnético.

Estos valores y características constructivas son los que se especificaron para la
construcción del prototipo.
A partir de estos datos se confeccionaron hojas de ruta con los procesos que
permitieron llegar al producto final. En esta parte se adjuntan dichas hojas de ruta.
También se describen algunas características constructivas, como el “SISTEMA
STEP LAP”, que se usó en la construcción del núcleo magnético.

2

Existen varios tipos de núcleos trifásicos capaces de cumplir con esto. También se suele realizar éste tipo de construcción cuando se 3 . Cuando es éste el caso. Otra opción es mediante la misma configuración. como suele darse generalmente.1.TRABAJO FINAL. lo mas parecidas entre sí. se tiene un núcleo de cinco columnas. El flujo que se establece circula por estos elementos que sirven de “magnetoductos” y se cierra mediante los elementos complementarios del circuito. En esta planta se procesa desde el flejado hasta el armado final del núcleo. motivo por el que tendrán tres bobinados iguales conectados a la red primaria (trifásica) y tres bobinados iguales conectados a la red secundaria o de carga (también trifásica). Los transformadores trifásicos deben suministrar tres tensiones iguales y desfasadas 120º eléctricos entre sí. Los yugos y columnas. dispuestos en forma perpendicular. para la continuidad del flujo magnético y la consiguiente transformación de energía. pero en menor proporción. en los transformadores monofásicos y también en los trifásicos. NÚCLEO MAGNÉTICO. Ésta puede ser escalonada. Existen casos en que la sección de las columnas es doblemente mayor que la de los yugos. A continuación se hace un paréntesis para comentar características constructivas y posteriormente se describen las diferentes etapas de proceso. las columnas y los yugos o culatas. En éste las columnas están dispuestas formando un ángulo de 120º entre ellas y la continuidad magnética se puede lograr haciendo confluir los yugos superiores e inferiores en el centro de una estrella y vinculándose entre sí.1. denominados yugos. Las columnas son los componentes sobre los que se montan las bobinas para producir el fenómeno electromagnético. pueden tener la misma sección. CONSTITUCIÓN DE UN NÚCLEO MAGNÉTICO APILADO O LAMINADO. cerrando el circuito magnético mediante una columna central que se conforma con el aporte de 1/3 de sección proveniente de cada fase. Fernando Ybañez. Un núcleo coplanar apilado se constituye de partes fundamentales. CAPÍTULO 2 2. cuadrada o rectangular. 2. en cierto modo. Esto es una exigencia suficiente para que se disponga de un núcleo de hierro de tres ramas. el que contiene en un único plano a las tres columnas y el que las posee en tres planos diferentes llamado “núcleo simétrico”. éste último es el más elegido por algunos fabricantes.1. El núcleo magnético fue construido en la planta de una firma de la ciudad de Córdoba. 2. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS. tanto en geometría como en valor numérico (como sucede en el caso del presente diseño). aunque complica. motivo por el que se lo prefiere en la fabricación de estas máquinas. el que se hace así para no tener una circulación ajustada. sino más bien aliviada del flujo magnético. la reparación del transformador. El núcleo coplanar es el de más sencilla construcción y de prestaciones muy salientes. con independencia (sin relación magnética entre las distintas fases). Éste tipo constructivo puede ser obtenido mediante el apilado de chapas o por arrollamiento de las mismas en la dirección de orientación del grano.

es nula como se ve en la Figura 2. Distribución del flujo magnético en un núcleo coplanar y suma vectorial de los flujos. El STEP LAP. Se puede destacar que además de lo referido a la generación de armónicas. acordes al diseño. con muy buenos resultados. Fernando Ybañez. Este tipo constructivo permite que los flujos de tercera armónica estén en fase. ya que la suma vectorial de los flujos correspondientes a las distintas fases. consiste en un sistema de encastre entre las piezas (chapas) que constituyen los paquetes que conforman el núcleo. Este flujo tiene efectos indeseados.2. cuya interpretación al castellano podría ser “traslape a pasos”. El hecho de tener solo tres columnas permite tener un diseño más económico. Las chapas que forman 4 . por las prestaciones ya mencionadas y por ser el que prefieren. por menor peso y consecuentemente. en su producción. transitando un camino de aire. lo que totaliza diez por cada uno. En el caso del núcleo seleccionado. FIGURA 2. 2. por sencillez constructiva. Los flujos de tercera armónica no tienen otra alternativa que salir por la parte superior de las columnas y regresar por la parte inferior. Seleccionando dimensiones escalonadamente crecientes (podría ser con salto de 2 mm). no se da la necesidad de tener columnas destinadas a eliminar las componentes de terceras armónicas. ya que induce corrientes en los prensayugos o en la carcaza del transformador. Para ésta máquina se optó por un núcleo apilado.TRABAJO FINAL. El “SISTEMA STEP LAP”.1. CAPÍTULO 2 requiere una menor altura de las columnas o cuando se quiere tener una trayectoria para el retorno del flujo de tercera armónica. Éstos se constituyen de cinco pares de chapas. menores pérdidas. obviamente de valor muy pequeño frente al que son capaces de inducir los amper-vueltas de la máquina y que terminan siendo muy chicos debido a la atenuación que sufre el flujo al encontrarse con el gran valor de reluctancia que presenta el aire. el flujo de una fase no puede combinarse con el de otra. este tipo de núcleo presenta otras ventajas frente a los ya mencionados. consecuencia de esto. de columnas coplanares. se seccionan los flejes para conformar los paquetes. los fabricantes en la ciudad de Córdoba.

con los traslapes que pertenecen a los escalones de una columna. Debe aclararse que el sistema es muy eficiente siempre que se guarden los cuidados necesarios en el armado. CAPÍTULO 2 cada par son de iguales dimensiones. También es destacable el bajo nivel de ruido que se logra con este sistema. Esto quiere decir que debe ponerse mucho énfasis en esa etapa. Encastre de columna central con los yugos con STEP LAP. y de esta manera se obtiene una escala de dimensiones ascendentes cada dos chapas. por ejemplo. De esa manera se conforman paquetes de continuidad perimetral al rededor del núcleo. ya que el mínimo error introduce entrehierros y consecuentemente. apoyan sobre los de los yugos (negativos) que sirven de asiento. La forma de encastre se muestra en la Fotografía 1. En esta se ve que. los traslapes de los escalones que pertenecen a un yugo. elevados valores de caída de tensión magnética que establecen altas corrientes de vacío. 5 . El sistema STEP LAP puede hacerse de diferentes maneras como se ve en las figuras siguientes. La estructura mecánica final es muy estable y muy rígida. Fernando Ybañez. derivando esto en una corriente de vacío muy pequeña y bajas perdidas en el hierro. donde se intenta vincular una columna central con los yugos. El montaje se lleva a cabo disponiendo en forma enfrentada. De esta forma se produce un encastre perfecto permitiendo la continuidad magnética del flujo y alto nivel de plenitud de hierro (mínimos entrehierros). Fotografía 1. Se puede considerar a un apilamiento “macho” o “positivo” y al otro “hembra” o “negativo”. fortalecida por la presión de sujeción ejercida por los prensayugos. si se rebate 90º en sentido horario los elementos constitutivos de la columna central. dando aspecto de no existir los traslapes.TRABAJO FINAL.

2. Fernando Ybañez. Tipos de uniones mediante sistema Step Lap. FLEJADO. La construcción se divide en cuatro operaciones básicas:  FLEJADO. tiene excelentes prestaciones técnicas y permite un armado más simple y ágil. que se integra en una isla de la planta. 6 . CORTE STEP LAP LATERAL. 2. Figura 3. que posteriormente se seccionará (Fotografía 2).1.2.  SELECCIÓN Y APILADO. se subdivide en tres procesos eslabonados y continuos: corte del fleje. Por estos motivos los fabricantes de núcleos magnéticos orientan su producción a este sistema.  CORTE. CONSTRUCCIÓN DEL NÚCLEO MAGNÉTICO.  ARMADO. eliminación de las rebabas y conformación del rollo con el material flejado.2. CORTE STEP LAP CRUZADO. Esta etapa. CAPÍTULO 2 CORTE STEP LAP PASO A PASO. En este caso particular se usó el corte STEP LAP CON UNIÓN CRUZADA. ya que es el que se consigue en el medio.TRABAJO FINAL.

entre los que pasa la chapa y sobre los que se montan las cuchillas de acuerdo al ancho del fleje requerido.1. sobre el que se monta la otra cuchilla. Esto se lleva a cabo en una máquina denominada “SLITTER”. 2. En este proceso se toma la chapa de ACERO-SILICIO con las dimensiones provenientes de fábrica y se le da dimensiones acordes a las necesidades de los siguientes procesos.1. que consiste en un cabezal porta rollo. Proceso de flejado. presiona la chapa y tiende a hacerla descender.TRABAJO FINAL. esto puede verse en la Fotografía 2. mientras el rodillo inferior. Esto quiere decir que mientras giran en contacto con la chapa. 7 . Las cuchillas cortan por presión y por deslizamiento. ubicado en un extremo de la isla y una serie de rodillos en posición superpuesta. CORTE DEL FLEJE. con fracciones decimales a pedido. En la fotografía se ve el momento en que se flejó la chapa para el núcleo de esta máquina. Fernando Ybañez. CAPÍTULO 2 Fotografía 2. empuja la chapa tendiendo a hacerla ascender. En esta máquina se pueden flejar chapas desde 10 mm hasta 1000 mm.2. el rodillo superior en el que se monta una de las cuchillas. De esta manera el corte de la chapa se hace en forma continua e ininterrumpida hasta terminar el rollo.

que aplican un cierto nivel de presión a la chapa. Luego de cortar la chapa del ancho necesario. cosa que es indeseable por muchas razones. CAPÍTULO 2 2.1. Estos procesos no son cien por cien efectivos. lo realiza un operario a mano. En el flejado de la chapa.15 micrones.07 micrones. para poder encausar lo más que se pueda el flujo dentro de las columnas y yugos para minimizar los puntos de dispersión.2. para conformar el STEP LAP de los elementos que constituyen los escalonamientos del núcleo. ELIMINACIÓN DE REBABAS. De no encontrarse en éstos se aumenta levemente la presión de los rodillos o se acercan. y sería muy peligroso el manipuleo. con las dimensiones necesarias.2. también superpuestos. el necesario para no producir deformación permanente y alterar las características magnéticas del material. El fleje cortado y sin rebabas es enrollado sobre un cabezal cilíndrico expansible mediante un sistema hidráulico (para enrollar en forma compacta la chapa). que se verifica cuando se hace pasar el primer metro de chapa. para este núcleo en especial. Una vez que se enrolló todo el fleje. CONFORMACIÓN DEL ROLLO. El fleje cortado contacta sus bordes con unas pequeñas paredes de acero que remueven las rebabas al toparse con éstas. se detiene la máquina y el operador mide mediante un micrómetro digital la altura de la rebaba y cerciora que esté en los limites aceptables. Técnicamente es importante que los bordes de la chapa sean lo mas uniformes posibles. 8 . éste está listo para ser montado en otra máquina que es la encargada de cortar. las paredes de acero para lograr entrar en los limites aceptables.TRABAJO FINAL. Principalmente porque el armado del núcleo es artesanal (no automatizado). Fernando Ybañez. 2. también levemente.1. Lo tolerable es no más de 0. se obtuvo un nivel de rebabas de 0. ubicado en el extremo final del proceso (Fotografía 3). ésta queda con rebabas en los bordes. pero se logran niveles muy aceptables.2.3. Las rebabas se eliminan haciendo pasar la chapa entre otros dos rodillos.

Esta perforación no introduce pérdidas adicionales ni altas corrientes de vacío. Fernando Ybañez. los que permiten que el proceso se lleve a cabo de manera adecuada y sin interferencias. El primero se hace para facilitar el armado. etc).2. que permiten confeccionar alternativamente elementos componentes de los yugos y de las columnas. Para empezar la operación se monta el rollo que resulta del proceso de flejado. 2. ya que es considerada en el diseño. La primera modificación que recibe el fleje es un punzado y un “mitrado” que se realizan en forma simultánea (Fotografía 4). Se perfora cada chapa constitutiva en la misma posición con un diámetro de 10 mm.TRABAJO FINAL. 9 . de manera de que en éste encastren los STEPS de la columna central.2. todos de accionamiento neumático y comandados automáticamente por PLCs (controladores lógicos programables). El proceso de corte se lleva a cabo en una máquina que está ubicada a continuación de la SLITTER. de manera que una vez conformados los apilamientos y escalones se pueda introducir una varilla cilíndrica de acero como guía para alinear las chapas y así obtener un núcleo uniforme y prolijo. Dicho corte se realiza en el lado destinado a ser el borde interno de las chapas. CAPÍTULO 2 Fotografía 3. Rollo conformado y compactado al final del flejado. CORTE. censores opto eléctricos. El mitrado consiste en un corte en “v” a la mitad de las chapas destinadas a conformar yugos. La máquina consiste en un punzón y un sistema de cuchillas. El extremo de la chapa es recibido e ingresado a la ruta de corte de la máquina mediante un sistema de censores de posición (encoders. La chapa en su recorrido sobre la máquina va recibiendo distintos cortes de diferentes dimensiones e inclinaciones.

Se adjunta la hoja de ruta de corte de la chapa magnética. el que procede a cargar el programa según lo indicado en la hoja. Las chapas cortadas de esta manera salen por el extremo de la máquina donde se acumulan.TRABAJO FINAL. midiendo de la misma manera. las dimensiones características de los elementos que los conforman. la siguiente será 4 mm menor. 10 . Luego es entregada al operador de la máquina de corte. Mitrado y punzado simultáneo. Tanto los cortes a ± 45º y el mitrado. el tipo de poligonal donde se inscribe la sección transversal del núcleo y la característica del Step Lap. Esto se hace para producir las uniones entre las columnas y los yugos. En el pie de la hoja. y la siguiente será 8 mm menor que la primera. a la derecha de ésta las que pertenecen a yugos y a la izquierda las que pertenecen a las columnas. CAPÍTULO 2 La segunda instancia es el corte a + 45º y la tercera a .45º (Fotografías 5 y 6 respectivamente). lo que significa que se cortará la primera chapa de una medida determinada. sobre el margen izquierdo se lee: CORTE STEP LAP 8-4-0. Esta última corresponde a la manera en que se materializará el sistema. Fernando Ybañez. la que dará el nivel “0” (cero). la distancia entre ejes de columnas y yugos. el peso neto y peso bruto de cada uno de éstos. midiendo desde el borde del nivel anterior. Se las apila en forma creciente escalonando los STEPS. la conformación de cada apilamiento. El operador es quien controla que el proceso se realice adecuadamente. se realizan a las chapas de manera de constituir los pares que conformarán los escalones. Esta planilla se confecciona previamente a toda operación. Fotografía 4. la sección de cada uno y del conjunto total. En ésta consta el número de escalones.

Corte a –45º. 11 . Fotografía 6.TRABAJO FINAL. Corte a +45º. CAPÍTULO 2 Fotografía 5. Fernando Ybañez.

se acopian en mesas. La realiza un solo operario en un sector paralelo a la línea de flejado y corte. Una vez hecho éste. en grupos. Se colocan las chapas que constituyen el menor de los escalones de todo el núcleo (el primero) sobre los prensayugos (provisorios o definitivos).4. Fotografía 7. de la misma manera. como si no existiera STEP LAP (Fotografía 8).2. SELECCIÓN Y APILADO. Los apilamientos que forman los yugos se posicionan con el sistema de encastre hacia arriba. Esta etapa es realizada por uno o dos operarios en el extremo de la máquina de corte.3. los apilamientos que constituyen el escalón 12 . CAPÍTULO 2 2. Fernando Ybañez. De esta manera se colocaron las diez primeras chapas perfectamente encastradas. Selección y apilamiento. Ésta es la última operación de construcción del núcleo. ARMADO. para formar los escalones.TRABAJO FINAL. 2. Consiste en ir recogiendo los componentes producidos y seleccionarlos según sus dimensiones. se empiezan a colocar. Los apilamientos ordenadamente seleccionados. Se prosigue hasta completar el apilamiento que conforma el escalón. de manera de dejarlos listos para el proceso final (Fotografía 7). mientras que los que forman las columnas se colocan con éste hacia abajo. El aspecto del conjunto es liso.2. El operario recoge los apilamientos que previamente se conformaron posterior al corte.

TRABAJO FINAL. En esta última imagen se pueden apreciar los escalonamientos. Fernando Ybañez. En la Fotografía 10 se ve el aspecto final del núcleo. se alinean las chapas de manera de dar uniformidad lineal a los bordes del núcleo y se colocan los prensayugos opuestos a los que quedaron abajo del núcleo constituido. Lo siguiente es controlar mediante ensayo las perdidas que previamente. sujetándolos con bulones. CAPÍTULO 2 siguiente. Estos últimos se colocaron posteriormente para dar seguridad en el transporte. operación que se repite hasta terminar de armar el núcleo. si son definitivos. Inicio del proceso de armado. De esta manera quedó constituido el núcleo magnético de la máquina. Una vez terminada la operación de apilado. Fotografía 8. la ventana magnética conformada. en el diseño. en caso de ser provisorios o de perfileria metálica de dimensiones acordes al tamaño del núcleo. Los prensayugos pueden ser de madera. 13 . arandelas de asiento y tuercas. Finalmente el producto es embalado para ser trasladado a la fábrica donde se montaran las bobinas. se calcularon. En la Fotografía 9 se puede ver el proceso de armado con un 60% de avance. los orificios realizados mediante el punzado y los prensayugos provisorios de madera.

Fotografía 9. Núcleo terminado. 14 .TRABAJO FINAL. Preceso de armado al 60%. Fernando Ybañez. CAPÍTULO 2 Fotografía 10.

las que se unen contactando a través de las caras resultantes de un corte practicado en una diagonal que une las dos superficies basales del cilindro. gire balanceada. Una vez acopiado el material necesario. en dirección paralela a la generatriz. BOBINADO. lo que consiste en verificar que la pieza puesta en rotación en el cabezal de la máquina y tomada mediante la contrapunta. de manera de poder dar inicio al armado de la primera bobina. En ésta se ve el cilindro base montado. que sirve de base o asiento al bobinado.1. el que se encarga de acopiar todos los materiales que le serán útiles en la fabricación. Fijadas mediante una cinta adhesiva de constitución filamentosa lo que le confiere buena resistencia mecánica además de adherencia (Fotografía 12). BARNIZADO Y SECADO. para mantener homogeneidad en aislación en cuanto a la clase térmica. Esta operación se repitió en cada capa de la bobina secundaria. BOBINADO. El conjunto queda fijado mediante tuercas y una varilla roscada que atraviesa el cubo de extremo a extremo. hasta obtener un espesor acorde al previsto. con su clase térmica. esto consiste en escoger por espesor la aislación indicada y seccionarla de acuerdo a lo requerido en la hoja de ruta.TRABAJO FINAL. Una vez armado el cilindro base adecuado. En éste caso se aplicó tres vueltas de material NMN® (CLASE TÉRMICA F). constituir un conjunto rígido. ya que se produce gran variedad de bobinados. se montó en la bobinadora y se procedió al centrado de ésta pieza. En la Fotografía 11 se muestra lo dicho. Posteriormente se procede a montar un cubo cilíndrico de madera o aluminio de diámetro igual al interno pretendido en la bobina. se selecciona la máquina bobinadora en función de las dimensiones de las bobinas a producir. Esto se hizo para dar amarre a las espiras extremas de cada capa de la bobina de baja tensión y al final. El material aislante a usar. 15 . Esta operación y las siguientes fueron desarrolladas en una fábrica de la ciudad de Córdoba. de forma tal que en cada vuelta genere una espira lo más circunferencial posible. las que fueron presionadas con la siguiente capa de conductores. Logrado el centrado. material MYLAR® cortado en forma de cintas. Una vez colocada la aislación se dispusieron en el perímetro del cilindro base. La capa aislante se fijó mediante un adhesivo de contacto de nombre comercial LOCTITE. centrado y forrado con una primera capa de papel Presphan para dar protección contra posibles daños a la aislación definitiva de la máquina y sobre éste se procedió a colocar la aislación basal de la bobina. sin reacciones adversas a los compuestos que constituyen el material aislante. Este cilindro se conforma de dos partes. se rebatieron hacia el interior de la bobina los extremos salientes de las cintas colocadas. El bobinado lo realiza un solo operario. se continuó envolviendo el cilindro base con material aislante. MONTAJE. Esto se debe a que no todas estas máquinas tienen las mismas dimensiones. Fernando Ybañez. debe estar de acuerdo con el tipo de máquina a producir. Se opta por el sistema de cubo partido porque permite retirar con mayor facilidad el conjunto al terminar el bobinado. 3. Sobre esto se colocó la primera capa de conductores y una vez finalizada. es decir. Normalmente en máquinas convencionales (en aislación húmeda) se forma un cilindro de cartón o papel PRESPHAN. CAPÍTULO 2 3. Prepara una cantidad suficiente de material aislante. orientadas en dirección axial. que químicamente consiste en un ESTER CIANOACRILATO. con una longitud igual a dos veces el largo de la bobina.

Cilindro base y cintas de MYLAR® adheridas. Cilindro base montado. Fotografía 12. CAPÍTULO 2 Fotografía 11. centrado y aislado.TRABAJO FINAL. Fernando Ybañez. Se tomó un extremo del conductor y se lo aisló. Dicho extremo corresponde al 16 . se empezó a bobinar el secundario (Fotografía 13). Con los debidos preparativos concretados.

CAPÍTULO 2 inicio de la bobina. 17 . al que se le dio una longitud acorde a las previsiones de montaje y de ensayos.TRABAJO FINAL. Fotografía 13. Aislación entre capas del secundario. Fotografía 14. Fernando Ybañez. Aplicación de la primera capa de conductores del secundario.

mediante dos vueltas de NMN® de 0. aislados y con la longitud sobre la base de las previsiones.3 mm de espesor. Se prosiguió colocando la aislación externa. Ante esta realidad. la siguiente 37 y la última 35. dando la aislación necesaria pero aportando también con distancia en aire. el aspecto del bobinado secundario es el que se muestra en la Fotografía 15. Final de la primera bobina secundaria. esto se desprende como una conclusión del análisis térmico desarrollado en el ANEXO 2. El motivo por el cual se dice que el criterio fue fundamentalmente dieléctrico es sobre la base de saber que la bobina primaria operará con 13. 18 . que quedan en condiciones de evacuar calor mediante la conformación del citado canal.2 KV y que se debe ensayar a 38 KV.10 mm). sobre la que se distribuyeron perimetralmente los separadores que permitieron materializar el canal de ventilación. Donde se verifica que es necesario contar con un espacio que permita la circulación de aire en una tasa razonable. se debe resguardar la integridad de la bobina minimizando la probabilidad de descarga desde primario a secundario. CAPÍTULO 2 Se aplicó la primera capa de conductores y se colocó la aislación entre capas prevista (MYLAR® 0. El criterio para definir la separación entre bobinas de baja y alta tensión fue fundamentalmente dieléctrico. Fernando Ybañez.TRABAJO FINAL. Al final de ésta se recubrió con la misma aislación utilizada entre capas. Esta primera capa de conductores totalizó 39 espiras. como se ve en la Fotografía 14. donde se pueden ver los extremos inicial y final de la bobina. pero sobre todo que garantice la disipación mediante las superficies emisoras. como se mencionara. Fotografía 15.

Resulados de ensayo con tensión aplicada dieléctrico aire.TRABAJO FINAL. 19 . Con éste ensayo se obtuvieron los siguientes resultados: Orden de aplicación Tensión aplicada U1 (V) Relación de transformación R Valor final R U1 Dieléctrico 1 2 3 55 65 65 372 372 372 20460 24180 24180 Aire. Determinación de la distancia entre esferas espinterométricas con galga. Aire. Aire. Fernando Ybañez. Figura 4. CAPÍTULO 2 Para tener seguridad de esto se verificó mediante el equipo de ensayo de tensión aplicada los niveles de ruptura dieléctrica del aire y los incrementos que se obtienen mediante la colocación de la aislación utilizada. Se calibró mediante galga de 12 mm la distancia entre las esferas espinterométricas del equipo (se utilizaron. esferas de 50 mm de diámetro) y se procedió a aplicar tensión entre éstas (Fotografía 16). en este caso. Fotografía 16.

Para esto se confeccionaron probetas de material NMN®. Ensayo de probetas de NMN®. sin modificar la distancia calibrada de 12 mm entre las esferas espinterométricas. CAPÍTULO 2 De donde se calcula el valor medio de tensión disruptiva: σ = 22940 V Posteriormente se ensayó el material aislante de manera de verificar fehacientemente el incremento de aislación que éste introduce. 20 cm x 20 cm y se testearon primero con una sola capa. Fernando Ybañez. 20 . luego con dos y finalmente con tres (Fotografía 17).TRABAJO FINAL. Fotografía 17.

TRABAJO FINAL. Resultado de ensayo con tensión aplicada dieléctrico una capa de NMN®. De donde se obtuvo el valor medio de tensión disruptiva: σ = 26660 V Orden de aplicación Tensión aplicada (medida en banco) U1 (V) Relación de transformación R Valor final R U1 1 74 372 27528 2 74 372 27528 3 75 372 27900 Dieléctrico Tres capas de aislación. Figura 7. Una capa de aislación. Resultados de ensayo con tensión aplicada aislación tres capas de NMN®. Figura 6. Dos capas de aislación. Figura 5. De donde se obtuvo el valor medio de tensión disruptiva: σ = 25420 V Orden de aplicación Tensión aplicada (medida en banco) U1 (V) Relación de transformación R Valor final R U1 1 72 372 26784 2 71 372 26412 3 72 372 26784 Dieléctrico Dos capas de aislación. Tres capas de aislación. Una capa de aislación. Tres capas de aislación. Fernando Ybañez. 21 . CAPÍTULO 2 De este ensayo se obtuvieron los siguientes valores: Orden de aplicación Tensión aplicada (medida en banco) U1 (V) Relación de transformación R Valor final R U1 1 70 372 26040 2 68 372 25296 3 67 372 24924 Dieléctrico Una capa de aislación. Dos capas de aislación. Resultados de ensayo con tensión aplicada dieléctrico dos capas de NMN®.

Con esto se aseguró que no existiese riesgo de descarga desde primario contra secundario. para la bobina primaria. CAPÍTULO 2 De donde se obtuvo el valor medio de tensión disruptiva: σ = 27652 V Mediante estos ensayos se pudo cuantificar el incremento del nivel dieléctrico que produce la aislación. sobre los separadores haciendo base rígida. Fotografía 18. También se debió cortar suplementos del mismo material para poder asegurar los 14 mm necesarios en el canal de ventilación. En la fotografía 18 se muestra un detalle de las barras cortadas para materializar los separadores. Se nota que con una capa de aislación se incrementa en un 10% la rigidez dieléctrica. Separador de Laminado Matt.TRABAJO FINAL. es también un producto que corresponde a la Clase Térmica F. a lo que se le debe sumar que se colocó una capa de material compuesto denominado G-200 (fibra de vidrio + resina epóxi). De esta manera. 14 mm de distancia aérea y tres capas superiores mas. se llega a tener. un nivel de cobertura del orden de los 45 KV. 22 . Sobre la base de estas verificaciones. pero de presentación laminar. Fernando Ybañez. mientras que con tres se constató un incremento promedio del 20%. teniendo tres capas inferiores. de donde se cortaron barras de 145 mm por 14 mm. además del aporte dieléctrico. Acerca de los separadores se puede decir que se construyeron a partir de una planchuela de Laminado Matt de espesor 10 mm. Este material tiene las mismas características del Laminado Matt. Esto se debió hacer de ésta manera debido a que el corte se hizo con sierra manual y las dimensiones finales distaban en un pequeño valor del que se pretendía. sobre la base de lo verificado en los ensayos. se tomó la decisión de hacer canales de ventilación de una altura de 14 mm y dar refuerzo dieléctrico con tres vueltas de material aislante sobre la superficie externa de la bobina interior (secundaria) y tres más sobre la superficie interior de la bobina periférica (primaria). en sí es el mismo producto. con dos se verificó un aumento del 16%.

En éste se colocó la misma aislación entre capas que a la bobina secundaria y se colocaron cabeceras en los bordes de la bobina para dar aislación. de las espiras que serían colocadas sobre éste (Fotografía 21). con una longitud acorde a las necesidades. Tomada esta precaución se dio inicio al bobinado del primario. Separadores adheridos al secundario. Se confeccionó una envoltura de material NOMEX® para proteger el punto de unión.TRABAJO FINAL. el que posteriormente se envolvió con aislación como se explicó y se empezó a bobinar el primario. Fotografía 19. CAPÍTULO 2 En la fotografía 19 se muestran los separadores colocados sobre el perímetro del secundario y en la fotografía 20 se ve el material G-200 montado. Fernando Ybañez. 23 . que servirá como borne. Para iniciar esta operación se tomó el extremo de la bobina del conductor. se le extrajo el esmalte aislante y se soldó con estaño el extremo de conductor.

Fernando Ybañez. se confeccionó la misma protección de NOMEX® y se continuo bobinando. El mismo tratamiento recibió cada una de las tomas de regulación restantes y el extremo final de la bobina. en el que se hizo la primera toma de regulación. Lámina de G-200 colocada. 24 . CAPÍTULO 2 Figura 20.TRABAJO FINAL. Para realizar esta salida se tomaron las mismas medidas que en el inicio de la bobina. se quitó el esmalte del conductor. Se bobinó hasta llegar al número de espiras estipulado. se soldó el conductor que constituye el borne.

En la fotografía 22 se ve el final de la primera bobina y la última toma de regulación. Ultima toma de regulación. El bobinado así obtenido fue recubierto con tres capas de aislación y se dio fin a la construcción de la primera bobina. Final del bobinado. 25 . CAPÍTULO 2 Fotografía 21.TRABAJO FINAL. también se puede ver la protección aislante colocada. Fernando Ybañez. Fotografía 22. Inicio de la bobina primaria. Las otras dos se confeccionaron de la misma manera.

lo que consiste en verificar las dimensiones finales. cotejarlas con las previstas en la hoja de ruta (apartir del cálculo) y compararlas en las tres bobinas. Fotografía 23. Fernando Ybañez. se concluyó con la etapa de bobinado y se pasó a la siguiente. En la fotografía 23 se muestra la bobina terminada. CAPÍTULO 2 Al terminar cada bobina se le realizó un control de calidad. Se adjuntan las tarjetas que muestran éste control. 26 . En este caso las tres bobinas resultaron prácticamente idénticas.TRABAJO FINAL. la de Montaje. Bobina terminada. Terminadas las tres bobinas.

27 . dejando el otro a la mitad de la altura de las columnas. desajustó el prensayugo superior (provisorio de madera) y se deslizó hacia abajo. posición en la que se lo ajustó levemente para poder manipular el conjunto con seguridad. en lo que en esa posición. Núcleo con el yugo superior desvinculado. en las condiciones provenientes de fábrica y se lo colocó en el banco de trabajo con las columnas en posición vertical. perforarlos y así construir los prensayugos y patines de la manera que indicaba el diseño. La tarea consistió en tomar el núcleo. En esas condiciones. lo que en la jerga se denomina “descabezar el núcleo” (Fotografía 24).3 mm de espesor a fin de limitar toda continuidad con la parte activa.2. Lo primero que se hizo fue cortar los perfiles indicados. se lo paró sobre los patines y se procedió a remover el prensayugo provisorio que estaba en la parte inferior.TRABAJO FINAL. CAPÍTULO 2 3. Esta etapa se desarrolló en la misma planta donde se hizo el bobinado y la realizó personal del área específica. Fernando Ybañez. Previo a remover el yugo superior se aseguraron con cinta de papel las columnas para evitar que se desarmaran y así mantener las chapas que las constituyen en la posición que les corresponde. luego se procedió al montaje. Una vez terminada esa tarea se giró el conjunto. correspondía a la parte superior del núcleo. con las chapas que constituyen el núcleo dispuestas adecuadamente. se colocó el prensayugo inferior. MONTAJE. una vez liberado el yugo superior. Posteriormente se les colocó a los prensayugos bandas de material aislante NMN® de 0. se lo desvinculó del conjunto. En esa posición. se ajustó y seguidamente se colocaron los patines. Fotografía 24. hasta hacer tope con el inferior.

el que durante su curado libera calor (reacción exotérmica) y posteriormente se endurece. La resina se provee pre-acelerada. de color gris. Fernando Ybañez. fueron colocados a efectos de limitar la zona donde la resina debía permanecer hasta endurecerse. a base de Cobalto. Los trozos de cartón que se ven. A fin de conformar un asiento más resistente en las bases mencionadas de las bobinas. se llenaron los espacios destinados a los tacos con Resina Poliester. El proceso continuó introduciendo cada bobina en la columna que le correspondía. esto puede verse en la fotografía 24. El catalizador le confiere características de gel a la resina. Se utilizó Resina Poliester pre-acelerada. Se previó colocar tacos de las mismas dimensiones y características de los anteriores entre las superficies basales de las bobinas y los prensayugos. disminuyendo así el tiempo de curado. Aplicación de la resina poliester. En la fotografía 25 se ve el momento en que se aplicó la resina en los sectores destinados a apoyar los tacos. se identificaron como Fase U. El fin de estos tacos es dar aislamiento entre partes metálicas accesorias a la parte activa. a la resina y. La primera en montarse fue la fase correspondiente a la columna central (fase V) (Fotografía 26). CAPÍTULO 2 En el armado de los patines se colocaron tacos de Laminado Matt de 50 mm de largo por 10 mm de altura y 20 mm de espesor. al catalizador PERLY OX 101. que de izquierda a derecha. Fase V y FASE W. apoyados sobre este último lado. Los compuestos mencionados se conocen comercialmente como POLIAL 360. permitiendo su aplicación y también se usa para producir el secado. combinada con Marmolina (Cuarzo en polvo) y se utilizó un catalizador. Posteriormente se siguió 28 . El aspecto del producto es de un gel muy espeso. Este material mantiene las características y cumple con las restricciones que se imponen a la aislación. con el fin de activar reacciones de polimerización. con los bornes correspondientes al primario de frente. Fotografía 25.TRABAJO FINAL.

Se reubicaron las partes del yugo en consonancia con las de las columnas. Previamente a su impregnación. Fernando Ybañez. CAPÍTULO 2 colocando las restantes bobinas. De esa manera se concluyó con el montaje quedando el conjunto. Se dio un nivel de presión suave a fin de poder corregir algunos defectos menores de montaje del yugo y posteriormente se procedió a ajustar. se montaron las barras tensoras con la tensión mecánica necesaria. Una vez colocados los prensayugos en su posición. Fotografía 26. donde mediante una corriente de aire caliente a 90º C. se las fijó en su posición final mediante tacos. como se muestra en la fotografía 26. durante cuatro horas. Montaje de la Fase V. Posteriormente se extrajo del horno y se dio inicio a la fase de impregnación en cuba con presión controlada. se introdujo el conjunto en horno. en condiciones para ingresar a la cuba de impregnación con el barniz correspondiente. de forma tal de rigidizar el conjunto y seguidamente se empezó a colocar el yugo superior. se llenaron los espacios entre el núcleo y la cara interna de las bobinas.TRABAJO FINAL. se alinearon los escalones y se presentaron los prensayugos. se le extrajo la humedad incorporada durante los sucesivos procesos por los que transitó la parte activa. 29 .

BARNIZADO.TRABAJO FINAL. PREPARACIÓN DEL BARNIZ. Fotografía 28. En esta etapa se usaron los siguientes componentes: Barniz horneable 8011. 30 . CAPÍTULO 2 Fotografía 27. 3. Preparación del barniz. Vistas de Copa Ford Nº 4. Esta operación se divide en tres. Diluyente S-501 y Copa Ford Nº 4 (Fotografía 28). el conjunto se impregnó con barniz. que a continuación se comentan brevemente. Posteriormente a ser montado y secado.3. 3. Impregnación y Horneado. Fernando Ybañez.3. Parte activa montaje terminado.1.

La cuba está preparada para resistir estos esfuerzos (fotografía 29).3. Este proceso se puede hacer de dos maneras. Copa Ford Nº4 es la herramienta mediante la que se verificó que la viscosidad de la mezcla barniz-diluyente estuviera dentro de los parámetros requeridos. mecanizada interiormente en forma de copa. Con este proceso se logran resultados excelentes. Para iniciar éste proceso se preparó una mezcla de 85% de barniz y 15% de diluyente. En este caso en especial. la que consiste en una grilla en la que se ingresa con la temperatura de la preparación y se obtiene un rango de tiempo. pero con la cuba cerrada y asegurada de manera tal de poder resistir los esfuerzos con los que la solicita la succión. hasta llegar a cubrir totalmente el conjunto. la que se puso en marcha y se controló hasta llegar a un vacío igual a 40 mm de columna de Mercurio. Consiste en una pieza cilíndrica de aluminio. con profundidad y diámetros establecidos según el calibre (en este caso Nº 4) y con un orificio en su parte inferior.TRABAJO FINAL. se tapó el orificio con un dedo y se la llenó con la disolución hasta enrasar el borde superior. Lo mínimo aceptable es que se deje inmerso por 20 minutos. De no ser así se debe agregar diluyente o barniz. que fue la que se aplicó a esta máquina. según se necesite mas viscosidad o fluidez. CAPÍTULO 2 El último componente. Una vez que se aseguró la posición de la tapa se conectó el conducto que vincula la cuba con la bomba de vacío. En el primero de los casos se toma el conjunto y se procede a la inmersión de éste en forma total (cubriéndolo totalmente) un tiempo no inferior a 20 minutos o hasta que no exista burbujeo alguno en la superficie. En ambos casos la misión del barniz es de proteger la aislación de la degradación prematura que produce la oxidación durante la operación de la máquina. La impregnación al vacío. este último valor debe coincidir o estar muy próximo del medido con el cronómetro. fue la correcta y con ella se procedió a la impregnación. hasta que se presentó el primer corte de éste. Con este proceso se logra una impregnación bastante buena. ya que a diferencia de la impregnación por inmersión simple. Seguidamente se cerró y aseguró la tapa con prensas de manera de que quedase herméticamente cerrada. Se tomó la copa Ford. Luego se inicializó el conteo de tiempo con cronómetro en el instante en que se sacó el dedo del orificio y se controló el tiempo que duró el chorro de líquido en forma continua. en este caso se logra que el barniz penetre por todos los intersticios gracias a la succión efecto del vacío generado. Con el valor de temperatura y el tiempo medido se verificó mediante tabla. se lleva a cabo en la misma cuba que el proceso de inmersión simple. una es por inmersión directa y la otra es la inmersión aplicando vacío en la cuba contenedora del barniz. la dilución 85% barniz – 15% diluyente. Luego se lo extrae y se deja escurrir el exceso de barniz. sobre todo en las superficies exteriores de la máquina confiriéndoles protección contra la oxidación de los materiales aislantes y previniendo de esa manera el envejecimiento prematuro. Una vez alcanzado el nivel deseado se dejó actuar al vacío por aproximadamente una hora y se controló que la depresión no se apartara mas allá de los 20 mm Hg. 31 . Fernando Ybañez. 3. El procedimiento se llevó a cabo introduciendo la máquina en la cuba contenedora del barniz.2. Seguidamente se midió la temperatura de la mezcla y se batió en círculos sin tocar el fondo del recipiente. IMPREGNACIÓN.

32 . asegurada y conectada a bomba de vacío. – b. Fotografía 29. CAPÍTULO 2 Fotografía 29-a. Fernando Ybañez.a. Cuba cerrada. Fotografía 29-b.TRABAJO FINAL. Cuba de impregnación destapada.

a. 33 .b) y a la salida mientras se escurría el exceso de barniz (fotografía 30-c). la inmersión total (fotografía 30.TRABAJO FINAL. Fotografía 30.b. Fernando Ybañez. Fotografía 30. CAPÍTULO 2 En las imágenes siguientes se pueden ver los instantes en que la máquina era introducida a la cuba (fotografía 30-a).

Fernando Ybañez. se ajustó la temperatura en 120º y se inicializó el controlador. El período de horneado fue de 10 horas y al cabo de este tiempo se desenergizaron las resistencias permaneciendo la circulación forzada de aire hasta enfriar por debajo de los 60º C.3. Se tomó la precaución de que el horno estuviera frío en el instante en que se introdujo la máquina. CAPÍTULO 2 Fotografía 30. en un extremo del alojamiento (fotografía 31). colocadas al paso. Se realizó en un dispositivo que trabaja secando el barniz mediante la circulación forzada de aire. la identificación de cada fase primaria y secundaria.TRABAJO FINAL.c. de la toma de masa. Luego se extrajo el conjunto y se dejó enfriar hasta temperatura ambiente.3. 34 . con tapa cerrada. se introdujo la máquina en el horno ubicado a continuación de la cuba. SECADO EN HORNO. El último proceso de esta etapa fue el horneado. se controló que no hubiera contacto entre las paredes y las partes de la máquina. Luego de que la temperatura del conjunto se estabilizó se le colocaron simbología de precaución autoadhesiva. 3. se grabó el número de serie y se lo dejó listo para ensayar. el que se calienta al tomar contacto con una batería de resistencias eléctricas. Luego de dejar escurrir el exceso de barniz por unos 20 minutos. se cerró la tapa del horno.

CONCLUSIONES DEL CAPITULO.TRABAJO FINAL. sobre la base de normas no específicas sino adaptadas. cumplirían su objetivo dieléctrico en máquinas del tipo específico al que se hace mención en la norma consultada y no en este caso en particular. se puede decir que las distancias eléctricas previstas entre bobinados de distintas fases y entre éstas y las distintas partes del núcleo magnético (tomadas de norma). fehacientemente. Con este comentario se quiere decir que las distancias estipuladas no son las adecuadas para los niveles de tensión a los que se deben someter máquinas de similares características a las de ésta. se pueden sacar las siguientes conclusiones: Basado en los ensayos realizados con las probetas de material aislante y en aire. que con éste diseño no se podrían alcanzar sin dañar el prototipo. 4. Fernando Ybañez. que permitió obtener datos constructivos de mucha importancia y cotejar lo que se proyectó. a fin de simular esta situación y de esa manera sacar conclusiones acerca de aspectos de los que depende la marcha de una 35 . como se dijo en su momento. ajustada a las limitaciones impuestas en el mercado. Horno de secado. Culminada una parte muy importante del trabajo. si el propósito es llegar a una máquina estrictamente normalizada. Las normas estipulan valores de tensión a aplicar del orden de tres veces la nominal (ensayo de tensión aplicada). CAPÍTULO 2 Fotografía 31. se ensayará para determinar un nivel de seguridad y verificar. No obstante. que será posible establecer los niveles nominales de trabajo.

36 . CAPÍTULO 2 máquina de este tipo (sobre todo en lo que respecta al calentamiento). repercute favorablemente. es beneficioso. sin pretender una máquina bajo norma.TRABAJO FINAL. si se quiere construir una máquina de estas características. Esto significa que se pueden separar las fallas de cálculo como errores subsanables y proseguir con el estudio de cuestiones de relevancia en lo técnico y en lo constructivo. Se puede pensar de esta manera ya que si el problema son las distancias eléctricas. en un 30% de los valores adoptados y de esta manera evitar riesgos en lo dieléctrico. proyectando un núcleo de mayores dimensiones. Esto es sobre la base de que. se puede solucionar. Desde el punto de vista térmico. Fernando Ybañez. el incremento en las dimensiones que se hace mención en el párrafo anterior. Esto resultará de incrementar los valores de separación entre bobinas y entre éstas y yugos. siempre que se puedan incrementar las superficies disipantes. teniendo siempre en cuenta los niveles de pérdidas a los que se arriba y conducir el cálculo de manera adecuada.