Tratamiento superficial y oxidacin andica del aluminio

Luis Jimmy Clemente Condori

Alejandro Clemente Condori

Resumen
El presente estudio trata de describir la naturaleza de la pelcula que se forma
naturalmente en la superficie del aluminio y la posibilidad de engrosarlo artificialmente
por procesos electroqumicos. Esta pelcula es muy fina y tenaz de aproximadamente
0.01 cuando este metal es expuesto a la atmosfera, al ser delgada no proporciona una
mnima propiedad protectora. Sin embargo se pueden mejorar las propiedades
tribolgicas o la resistencia a ambientes ms corrosivos sometindolo a una oxidacin
andica que permite obtener pelculas gruesas, uniformes y adherentes logrando
espesores de hasta 40 .
Palabras clave: Oxidacin; Pelcula; Resistencia.

Superficial treatment and anodic oxidation of aluminum

Abstract
The present study tries to describe the nature of the film that is formed naturally in the
surface of the aluminum and the possibility of augmenting it artificially for
electrochemical processes. This movie is very fine and tenacious of approximately 0.01
when this metal is exposed to the atmosphere, to the thin being it doesn't provide a
minimum property protector. However they can improve the friction properties or the
resistance to more corrosive atmospheres subjecting it to an anodic oxidation that
allows obtaining thick films, standarize and adherent achieving thickness of up to 40 .
Words key: Oxidation; Film; Resistance.

66 Congresso Anual ABM (Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais).

Ingeniero Metalurgista, Facultad de Ingeniera Metalrgica y de Materiales, Universidad Nacional del
Centro del Per, Carretera Central Km. 5, Huancayo, Regin Junn, Per.
Bachiller en Ingeniera Qumica, Facultad de Ingeniera Qumica, Universidad Nacional del Centro del
Per, Carretera Central Km. 5, Huancayo, Regin Junn, Per.

1. INTRODUCCIN
Edwards (1) describe que, la oxidacin andica es compleja, el recubrimiento formado
es esencialmente xido de aluminio, hay evidencia definitiva de que se absorben los
aniones del acido sulfrico. Cuando el aluminio se hace nodo se produce un
recubrimiento de xido y se libera oxgeno en su superficie.
En el proceso, el xido crece dentro del metal, es notorio que el ltimo xido formado
es extremadamente delgado, no poroso, y se localiza en la intercara del metal. Esta
capa es conocida como capa barrera (2). El electrolito y el voltaje de formacin afectan el
espesor de esta capa. Tericamente se define que por cada voltio empleado, la capa
barrera es de 0.001 a 0.0014 de espesor (3). Esta capa es extremadamente delgada
en comparacin con el espesor total del recubrimiento xido. Sin embargo, tiene un
efecto importante sobre la resistencia a la corrosin y las propiedades elctricas del
recubrimiento. La primera capa de oxido formada se localiza en la superficie exterior
extrema, resulta muy porosa debido a su prolongado contacto con el electrolito, al
tiempo de tratamiento y a la temperatura expuesta.
Esta determinado que los poros en esta rea tienen tamao y nmero definidos,
dependiendo en varias variables, tales como voltaje y electrolito usados (4). Este
experimento ha permitido observar que hay millones de poros por pulgada cuadrada y
que en consecuencia su tamao es extremadamente pequeo. El nmero promedio de
poros es de 498 G, 334 G y 179 G poros por pulgada cuadrado a 15, 20 y 30 voltios
respectivamente.

2. MATERIAL Y METODOS
La experimentacin realizada conduce a comprobar si las condiciones de operacin que
determina el proceso es la ms adecuada y las que darn mejores resultados. Para
mejorar y obtener resultados ms confiables aplicamos los parmetros de un diseo
experimental (hexagonal), considerando como variables a la temperatura y tensin de
acuerdo al proceso Alumilite-Eloxal 65 con HSO al 15% (5) , cuyos niveles de
experimentacin fue de X: 10-30 (C) y X: 20-30 (V), densidad de corriente de 1.5
Amp/dm, composicin del electrolito 15%, a un tiempo de 30 min., una cuba de 20
litros y un rectificador de 50 Amp. Las 9 laminas de aluminio utilizadas, se constituyen
de una aleacin comercial N9 con una composicin nominal de 0.5% Mg, 0.5% Si, con
una excelente capacidad para un anodizado de proteccin, muy buena capacidad para
anodizado y teido y buena capacidad para anodizado brillante.
De acuerdo al diagrama de procesos aplicado, se hizo un pulido mecnico para
alcanzar una superficie alisada, se desengras con una solucin de NaOH a 30 gr/l.,
luego un neutralizado con HNO al 40% para un destiznado y clarificado, una vez
concluido con el pretratamiento se sometieron las placas a la oxidacin andica,
actuando estos como nodo y dos placas laterales de plomo como ctodo, en este
proceso se observa una fuerte generacin de oxgeno en el nodo, el cual es necesario
controlarlo por medio de espumantes adecuados.
Cabe mencionar que, es de suma importancia efectuar enjuagues de 1 a 3 despus de
cada operacin unitaria, para eliminar las trazas de reactivo que podran perjudicar el

proceso siguiente y la pieza misma. Como procesos complementarios la pieza

anodizada se puede someter a un sellado con agua ionizada a 100C, segn
recomienda Bengston (6) y un coloreado con pigmentos orgnicos a 7 gr/l. entre 5-20
seg. (7).

B
A

B
100

Espesor (Micras)

3
Tiempo (Horas)

Fuente: Pruebas experimentales.

Figura 1. Cambio en el espesor de la
lmina (A y A) y espesor de la capa (B).

Fuente: MEB x 1000, aleacin Al N9.

Figura 2. Superficie del aluminio desengrasado
en NaOH y neutralizado en HNO
antes de
someter al anodizado

El modelo matemtico usado es de segundo orden, consideramos seis puntos

experimentales que corresponden al hexgono regular y los puntos necesarios del
tercer nivel de experimentacin que es el punto central, codificado como 0 (cero), para
estimar la variancia del error experimental (8). Al considerar dos variables controlables
el modelo completo es de la forma:
Y= b + bX + bX + bX +bX +bXX

Codificamos las variables de tal modo que varen entre -1 y +1.

X = T - 20/10 y X = V 25/5
Y = b + b(T-20/10) + b(V-25/5) + b(T-20/10) + b(V-25/10) + b(T-20/10)(V-25/5)
X
3

2
b
7

8
9

1
X

Fuente: Propia
Figura 3. Diseo hexagonal

Tabla 1. Matriz del diseo hexagonal

Niveles de
diseo
X
X
1
1.0
0.000
2
0.5
0.866
3
-0.5
0.866
4
-1.0
0.000
5
-0.5
-0.866
6
0.5
-0.866
7
0.0
0.000
8
0.0
0.000
9
0.0
0.000
Fuente: Propia

Niveles de experimentacin

Prueba

Temperatura (C)
30.00
25.00
15.00
10.00
15.00
25.00
20.00
20.00
20.00

Tensin (V)
25.00
29.33
29.33
25.00
20.67
20.67
25.00
25.00
25.00

Espesor
capa

30.9
36.1
40.7
35.6
30.8
37.5
38.4
38.4
38.4

3. RESULTADOS
El diseo aplicado permiti realizar las 9 pruebas de crecimiento de pelcula andica, de
acuerdo a las diferentes condiciones calculadas, y los resultados obtenidos en la tabla,
lo procesamos mediante el minitab. En el grafico de superficie respuesta se observa
que el rango optimo para obtener los mejores resultados, la prueba que gener mayor
espesor de capa fue la tercera prueba, la regin experimental que encierra los puntos

ptimos se encuentran en el entorno de 15C y 29 voltios, esta regin experimental est

directamente vinculado a los parmetros o variables elegidos.
Los niveles elegidos inicialmente podran ser reajustados o trabajar dentro de la
superficie experimental optimizado, para lograr los espesores adecuados.
Al mantener constante la concentracin de electrolito y elevando la tensin de corriente
dentro de los lmites establecidos, se obtienen pelculas de mayor espesor. De esto se
deduce que la velocidad de formacin de pelcula aumenta con el incremento de la
tensin y es mayor que la velocidad de disolucin. Este crecimiento tiene un rango
luego del cual se estabiliza, aun se aumente el tiempo de tratamiento, en la figura se
observa claramente este proceso.
Luego de determinar la regin experimental que encierra los puntos ptimos a nivel
Tensin
bao (Voltios)
experimental,
eldel
siguiente
paso ser disear el proceso a escala de planta piloto y
contiguamente a nivel industrial usando lgicamente las condiciones de la escala de
pilotaje, lo que conducir a determinar la superficie respuesta real y las condiciones
optimas correctas o escala de operacin.

100
80
60
40
20
0
Tiempo (seg)

20

60

100

140

Fuente: Pruebas experimentales.

Figura 4. Tensin de bao para densidad de
corriente constante en relacin al tiempo de
tratamiento.

Fuente: Grafica de contorno Minitab.

Figura 5. Efecto de la temperatura y la tensin en el

crecimiento de espesor de pelcula.

Fuente: MEB x 1000.

Figura 6. Pelcula de oxido de Al, x1000
sobre la lmina obtenido para la tercera
prueba a 15C, 29.3 V , 23 min y HSO al
15%.

4. DISCUSION
El espesor del recubrimiento por unidad de rea alcanzado, permiti lograr una buena
porosidad, que resulto muy apropiado para impregnacin con colorantes, de igual modo
la densidad de pelcula de 36 a 38 promedio se comporta eficientemente cuando el
material es utilizado en condiciones corrosivas moderadas. Existe la posibilidad de
mejorar otras propiedades variando las condiciones de operacin o las variables de
aplicacin, dentro de las reas ptimas de la superficie de contorno observadas.
Se experimento que, las condiciones climticas de altitud en comparacin de plantas
ubicadas a nivel del mar, han resultado muy favorables al proceso en la poca de
invierno, donde la temperatura desciende hasta 4C, y esto se traduce a que la
temperatura de trabajo se comporte adecuadamente a las condiciones de operacin
recomendadas, sabiendo que a menor temperatura se puede lograr mayores
espesores, que es una de las cualidades del anodizado duro. Incluso la eficiencia de
los rectificadores o modificadores de corriente alcanzan mejores niveles de rendimiento,
contribuyendo a reducir de los costos de operacin.
5. CONCLUSION
1. Cuando se disminuye la concentracin del electrolito e incrementando la tensin
de corriente se logra mayores espesores.
2. El espesor de pelcula crece con el tiempo de anodizado, pero a mayor tiempo
disminuye la pendiente de crecimiento.
3. La pelcula lograda tiene un buen espesor pero no hay homogeneidad superficial.

4. El exceso de tiempo y tensin puede producir capas demasiados frgiles y de de

aspecto polvoriento.
Agradecimientos
Al 66 Congresso Anual de la ABM (Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais), a
los Decanos de las Facultades de Ingeniera Metalrgica y de Materiales e Ingeniera
Qumica de la Universidad Nacional del Centro, Huancayo-Per, al Vice Rector
Acadmico de la Universidad Alas Peruanas Filial Huancayo Per.
REFERENCIAS
1 WERNICK, S., PINNER, R., The Surface Treatment and Finishing of Aluminum and
Its Alloys, p. 214, Robert Draper Ltd., Teddington, England, 1959.
2 SETON, S., MIYATA, A., Inst. Phys. Chem. Research, 17, 189-236 (1932).
3 HUSS, G., J. Opt. Soc. Amer., 39 532 (1949).
4 EDWARDS, J. E., KELLER, F., Trans. Electrochem. Soc., 79, 135-140 (1941); Metal
Ind., 58-60, July 1949; Iron Age, 156, No. 21, 75-78 (1945).
5 SLUNDER, C. J., PRAY, H. A. H., Metal Finishing, 1946, 44, 479-83.
6 BENGSTON, H., U. S. Patent 1,946, 147 (Feb. 6, 1934).
7 MASON, R. B., U. S. Patent 1,115, 339 (Apr. 26, 1938).
8 AYALA, M., PARDO, M., Optimizacin por Diseos Experimentales, p 161,
CONCYTEC, Lima Per, 1995.