Sistemas de Fabricación y FMS

Sistemas de fabricacin y FMS.
Captulo 6
SISTEMAS DE FABRICACIN
En primer lugar vamos a dar una definicin de sistema de fabricacin (manufacturing
system). Podemos decir que por sistema de fabricacin entendemos la unin de equipos
integrados y personas para llevar a cabo una o ms operaciones de procesado y/o ensamblado
partiendo de una materia prima o un componente o componentes.
En los equipos integrados incluimos las mquinas y herramientas de produccin, los
sistemas de manipulacin y posicionamiento de materiales y piezas y los sistemas informticos.
El personal es necesario para mantener el sistema en funcionamiento, y puede requerirse de
forma ininterrumpida o a intervalos de tiempo.
Antes de continuar conviene distinguir entre sistema de fabricacin y de produccin. La
diferencia fundamental es que en el caso del sistema productivo este incluye tambin los
procedimientos necesarios para la fabricacin del tem.
As por sistema productivo (production system) entendemos el conjunto de personas
equipos y procedimientos organizados para realizar las operaciones de fabricacin de una
empresa.
Figura 1. Relacin sistema productivo sistema de fabricacin.
Recordar tambin el concepto de fabricacin en sus dos vertientes. Desde un punto de

vista econmico entendemos por fabricacin la transformacin de materiales en tems de
mayor valor por medio de una o ms operaciones de procesado o ensamblado. Y desde un
punto de vista tcnico decamos que la fabricacin consista en la aplicacin de procesos
-2-
Captulo 6
fsicos y qumicos para modificar la geometra, propiedades y/o apariencia de un material inicial
para hacer partes o productos.
De las definiciones anteriores se deduce que el sistema productivo est un escalafn
por encima del sistema de fabricacin. En la figura 1 podemos ver como se relacionan ambos
dentro de una estructura productiva.
En un sistema de fabricacin podemos distinguir varios componentes que analizamos a
continuacin:
1.1
MQUINAS DE FABRICACIN
En los sistemas de fabricacin actuales la mayora de las tareas de procesado y
ensamblado son realizadas por mquinas. Estas mquinas las podemos clasificar en:
Operadas manualmente.
Son dirigidas y supervisadas por un trabajador que ha de estar
permanentemente en la mquina. El trabajador provee el control de la operacin
y la mquina la fuerza.
Semiautomticas.
Son mquinas que realizan parte del ciclo de trabajo bajo el control de
algn tipo de programacin, pero que necesitan de la intervencin de un
trabajador en cada ciclo para realizar alguna tarea. Dependiendo de la duracin
de las operaciones automticas puede que no se necesite la presencia constante
del trabajador y este pueda atender varias mquinas.
Totalmente automticas.
Lo que distingue a este tipo de mquinas de las inmediatamente anteriores
es su capacidad para trabajar durante largos periodos de tiempo sin intervencin
humana de ninguna clase. Por largos perodos de tiempo entendemos perodos
de tiempo superiores a un ciclo de trabajo.
En sistemas de fabricacin usamos el trmino estacin de trabajo para referirnos a una

localizacin en la fbrica donde se lleva a cabo una tarea concreta. Esta tarea puede ser
llevada a cabo por una mquina automtica, una combinacin de trabajador y mquina o por
un operario utilizando herramientas manuales. Un sistema de fabricacin dado consistir en
una o ms estaciones de trabajo y, dependiendo de su configuracin y funciones, se
denominar de diferentes maneras.
1.2
SISTEMAS DE MANIPULACIN DE MATERIALES

En la mayor parte de las operaciones de ensamblado y procesado se necesitarn las
siguientes funciones auxiliares:

-3-
Captulo 6
Carga, posicionado y descarga.

Estas operaciones son necesarias en cada estacin de trabajo. La carga
consiste en transportar el trabajo desde una localizacin determinada dentro de propia
estacin de trabajo hasta el equipo de procesado. El posicionado es necesario en
muchas tareas, especialmente aquellas que requieren cierto grado de precisin. Una
vez terminada la operacin de ensamblado o procesado la pieza debe ser retirada de la
mquina y colocada en un contenedor dentro de la estacin de trabajo.
Transporte del trabajo entre estaciones.

Desde el punto de vista de los sistemas de fabricacin el transporte del trabajo
significa mover partes o piezas de una estacin de trabajo a otra, en un sistema de
varias estaciones de trabajo. Este movimiento, se puede llevar a cabo de forma manual
o bien por medios mecnicos utilizando el mtodo y los equipos de transporte ms
adecuados en cada caso.
El transporte manual est limitado a aquellos casos en los que el tamao y
peso de las piezas o partes a mover es pequeo. Si el tamao o peso de la carga
excede ciertos lmites se utilizan equipos elevadores, carretillas y equipos similares.
Estos sistemas de transporte manual se utilizan sobre todo en las lneas de
ensamblado manuales. Un problema asociado a estos mtodos de transporte
manuales es la dificultad para controlar la velocidad de produccin. Los trabajadores
tienden a bajar el ritmo de trabajo a no ser que la existencia de un medio mecnico les
marque el ritmo.
Figura 2. .- Tipos de enrutado en sistemas de mltiples estaciones: (a) enrutado variable. (b) enrutado fijo.
-4-
Captulo 6
En cuanto a los sistemas mecanizados y automatizados de transporte, existe una

amplia variedad de equipos y son muy utilizados en los sistemas de fabricacin.
Podemos distinguir dos categoras de sistemas de transporte en funcin del enrutado
entre estaciones:
Enrutado variable: las piezas son transportadas a travs de diferentes

secuencias de estaciones de trabajo.
Enrutado fijo: las piezas fluyen siempre a travs de la misma secuencia de

estaciones de trabajo.
Equipos de transporte del trabajo.

Dependiendo de la geometra de las piezas y la naturaleza de las operaciones de
procesado y/o ensamblado que se han de llevar a cabo, el sistema de transporte se
disear para utilizar algn tipo de fijador (pallet fixture). Un fijador es un elemento
diseado para ser movido por el sistema de transporte y al cual se fija de forma precisa
la pieza. Su uso es habitual en los sistemas automticos. Estas fijaciones pueden ser
modulares de forma que se puedan adaptar a varias geometras de pieza. Tienen la
ventaja de que facilitan la precisin en la colocacin de la pieza.
Existen otros mtodos de transporte de piezas que evitan el uso de fijadores
(work carriers) moviendo las piezas en containeres, cestas, pals, etc. Este tipo de
elementos de transporte no fijan las piezas en una posicin determinada, su papel es
simplemente contener las piezas durante el transporte. Cuando estas llegan a la
estacin de trabajo la colocacin precisa para realizar la siguiente operacin debe
realizarse por los medios aportados por la propia estacin de trabajo.
Una ltima alternativa es el transporte directo, en el cual el sistema de transporte
est diseado para mover la pieza por si mismo. La ventaja fundamental es que elimina
los costes derivados de los fijadores o trasportes de piezas y los tiempos de llevarlos al
inicio del sistema de fabricacin para su reutilizacin. En los sistemas manuales de
trasporte es muy factible, pero en los sistemas automticos depender de la geometra
de la pieza y de las capacidades del sistema de transporte automtico.
1.3
SISTEMA DE CONTROL INFORMATIZADO.

Actualmente en los sistemas de fabricacin automticos un ordenador es necesario
para controlar los equipos, tanto automticos como semiautomticos, y para participar en la
coordinacin general y gestin del sistema. Incluso en los sistemas manuales de fabricacin los
ordenadores son tiles en tareas de apoyo a la produccin. Dentro las funciones ms tpicas de
los ordenadores en este campo podemos destacar:
-
Comunicar instrucciones al operario.

Cargar programas en las mquinas controladas por ordenador.
-5-

1.4
Captulo 6
Control del sistema de manipulacin de materiales.

Diagnstico de fallos.
Control de calidad.
RECURSOS HUMANOS
Todos los sistemas de fabricacin necesitan operadores humanos que realizan
diferentes tareas de fabricacin y soporte a la fabricacin. Podemos clasificar el trabajo

realizado por los trabajadores en dos tipos:
Trabajo directo: son las operaciones llevadas a cabo por el trabajador que
aportan valor aadido a la pieza o parte que se est procesando. En las lneas
de produccin manuales los trabajadores realizan operaciones directamente
sobre la pieza, en las semiautomticas controlan a las mquinas que realizan el
trabajo. En las totalmente automticas realizan la carga y descarga de las partes,
el cambio de herramientas, etc.
Trabajo indirecto: en los sistemas automticos son necesarios operarios para

administrar y dar soporte al sistema (programadores, operadores de ordenador,
etc.). En estos sistemas la distincin entre trabajo directo e indirecto no es, en
muchos casos, clara.
CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS DE FABRICACIN

Vamos a hacer una clasificacin de los sistemas de fabricacin en base a cuatro
factores que van a marcar las diferencias entre los diferentes tipos de sistemas de fabricacin.
Tipo de operaciones realizadas. Podemos distinguir entre operaciones de

procesado (trabajos realizados sobre una pieza) y operaciones de ensamblado
(combinar piezas individuales en una entidad ensamblada).
Nmero de estaciones de trabajo y layout. Es un factor clave en la clasificacin

de los sistemas de fabricacin ya que nos da una idea bastante aproximada de
su tamao y su complejidad. En nmero de estaciones de trabajo ejerce una
gran influencia sobre el rendimiento del sistema en trminos de capacidad de
produccin, productividad, coste por unidad y mantenimiento. Al ir aumentando el
nmero de estaciones, la cantidad de trabajo que puede hacerse es cada vez
mayor. Es decir, cuantas ms estaciones ms produciremos, pero no solo
comparado con una estacin individual (lo que es obvio) sino en comparacin
con el mismo nmero de estaciones trabajando de forma individual. Esto es,
debe producirse un beneficio sinrgico derivado del trabajo coordinado de las
mltiples estaciones; de otra manera sera ms cmodo trabajar con estaciones
individuales.
-6-
Captulo 6
Nivel de automatizacin. Las estaciones de trabajo pueden ser operadas

manualmente, semiautomticas o totalmente automticas. Muy relacionado con
el nivel de automatizacin est la cantidad de tiempo que el trabajador debe
atender a cada estacin (manning level). En funcin de la cantidad de trabajo
directo tendremos sistemas manuales, automticos e hbridos.
Variedad de productos. El ltimo factor a tener en cuenta en la clasificacin de

sistemas de fabricacin es la facilidad con que es capaz de variar las piezas o
productos que produce. Podemos distinguir tres casos:
Un solo modelo (single model case): no hay variaciones, todas las piezas
fabricadas son iguales.
Por lotes (batch model): el sistema produce diferentes partes o productos

que se fabrican en lotes ya que es necesario hacer paros para llevar a
cabo cambios en la configuracin fsica y/o en la programacin de los
equipos.
Surtido de productos (mixed model): el sistema produce diferentes piezas

pero no es necesario parar para realizar reconfiguraciones sino que el
sistema es capaz de gestionar esas diferencias.
En la tabla 1 se han clasificado los sistemas de fabricacin atendiendo a los factores

expuestos. Se puede observar que se han agrupado los sistemas de fabricacin en tres
grandes grupos que vamos a comentar brevemente a continuacin y que se tratarn en mayor
profundidad ms adelante en este captulo.
2.1
TIPO I: ESTACIONES AUTNOMAS (SINGLE STATIONS)

Los sistemas aislados o autnomos tienen un amplio abanico de aplicaciones. En
general, podemos distinguir dos categoras:
Las estaciones manuales (designadas por M) a las que el trabajador debe

atender, ya sea de forma continua o durante una porcin del ciclo de trabajo.
Las estaciones automticas (designadas por A) a las que el trabajador debe

atender menos de una vez por ciclo de trabajo.
Este tipo de estaciones se utilizan tanto para operaciones de procesado como de

ensamblado e incluyen aplicaciones de fabricacin por lotes, modelo nico y mezcla de
modelos.
Son muy populares debido a que constituyen el mtodo de fabricacin ms barato y
fcil de implementar, adems de ser el ms flexible y adaptable.
-7-

Tipo
Descripcin
IM
Estacin nica
manual
IA
Estacin nica
automtica
II M
II A
III M
III A
III H
Operacin
Procesado
Captulo 6
Variedad de
productos
SB
Ejemplo
Operario torno CNC
Ensamblado
Procesado
SBX
BX
Soldador en estacin soldado

Mquina CNC con carrusel
operando de forma autnoma
Ensamblado
SX
Sistema de ensamblado en el
que un robot realiza diferentes
tareas para completar el
producto
Clula de fabricacin con
tecnologa de grupo
Varias
estaciones
manuales con
rutas variables
Varias
estaciones
automticas con
rutas variables
Varias
estaciones
manuales con
rutas fijas
Varias
estaciones
automticas con
rutas fijas
Procesado
Procesado
Un FMS
Procesado
Una pequea planta tipo job

shop
Una lnea de ensamblado
manual
Varias
estaciones
hbridas con
rutas fijas
Ensamblado
y procesado
Ensamblado
SBX
Procesado
Ensamblado
S = Single B = Batch X = Mixed
Lnea transfer
Una mquina automtica de

ensamblado con un sistema
transfer para el transporte del
trabajo
X
Una planta de automviles
donde las operaciones de
soldado y pintura estn
automatizadas mientras otras
tareas de ensamblado son
manuales
M = Manual A = Automtica H = Hbrida
Tabla 1. Clasificacin de los sistemas de fabricacin.
2.2
TIPO II: ESTACIONES MLTIPLES (MULTI-STATION CELLS)

Un sistema de mltiples estaciones con rutas variables es un grupo de estaciones de
trabajo organizadas para alcanzar un propsito especial como:
Fabricacin de una familia de piezas con operaciones de procesado similares.
Ensamblado de una familia de productos con operaciones de ensamblado

similares.
Produccin de todos los componentes de un producto.
De esta lista de aplicaciones se deduce que este tipo de sistemas es aplicable tanto a
operaciones de procesado como de ensamblado. Tambin indica que las aplicaciones de este
tipo de sistemas llevan aparejadas cierta variedad de productos o piezas a producir, lo que
-8-
Captulo 6
significa diferencias en las operaciones y secuencias de operaciones a realizar, por lo que este
tipo de sistemas deben ser lo suficientemente flexibles para adaptarse a estas variaciones.
Figura 3. Clasificacin de los sistemas de fabricacin: (a) estacin manual aislada, (b) estacin automtica aislada, (c) mltiples
estaciones manual con rutas variables, (d) mltiples estaciones automtico con rutas variables, (e) mltiples estaciones hbrido con rutas
variables, (f) mltiples estaciones manual con rutas fijas, (g) mltiples estaciones automtico con rutas fijas y (h) mltiples estaciones
hbrido con rutas fijas.
Las
mquinas
que
forman
el
grupo
pueden
ser
operadas
manualmente,
semiautomticas o totalmente automticas. Los grupos de mquinas operados manualmente

(tipo II M) suelen denominarse machine cells y el uso de los mismos en una fbrica es conocido
como cellular manufacturing. Cuando el grupo de mquinas est totalmente automatizado con
sistemas automticos de transporte entre estaciones de trabajo se clasifica como grupo II A y
si es flexible se le denomina FMS (flexible manufacturing system).
2.3
TIPO III: LNEAS DE PRODUCCIN (PRODUCTION LINES)

Una lnea de produccin consiste en una serie de estaciones de trabajo dispuestas de
forma que la parte o el producto se mueve de una estacin a la siguiente de forma que en cada
estacin se realiza una parte del trabajo total.
Las lneas de produccin estn normalmente asociadas a la produccin en masa. La
tasa de produccin de la lnea se determina por su estacin ms lenta. La transferencia de las
piezas de una estacin a otra suele realizarse con ayuda de algn sistema mecnico, aunque
en algunas ocasiones se hace de forma manual.
Las lneas de produccin se pueden usar para tareas de ensamblado o de procesado y
no es raro que operaciones de ambos tipos se lleven a cabo en la misma lnea.
Los sistemas de tipo I, en particular los manuales, poseen la mayor flexibilidad en
trminos de variabilidad de las piezas. Sin embargo, estn limitados en cuanto a complejidad
-9-
Captulo 6
del producto. A medida que se aumenta la complejidad del producto los sistemas ms
ventajosos sern los de mltiples estaciones. En estos casos, si no hay variedad de productos
los sistemas ms adecuados sern los de tipo III y a medida que aumente la variedad de
productos nos inclinaremos por sistemas del tipo II.
Figura 4. Grficas P-Q para los sistemas de fabricacin.
CURVAS DE APRENDIZAJE EN FABRICACIN

El fenmeno la curva de aprendizaje se manifiesta en prcticamente todos los sistemas
de fabricacin. Se aplica a cualquier actividad repetitiva y ocurre cuando el ciclo de tiempo

requerido para completar una actividad dada decrece a medida que aumenta el nmero de
ciclos.
Es fcil observar este efecto fijndose en el trabajo de un operario de forma individual.
A medida que este va repitiendo una operacin dada el tiempo que necesita para completarla
es menor. Al principio el tiempo baja rpidamente con cada nuevo ciclo completado y con el
tiempo la mejora es cada vez menor.
Este fenmeno ocurre de igual manera cuando se trata de las operaciones repetitivas
realizadas por un equipo de trabajo, grandes organizaciones o sistemas de fabricacin. En
estos casos el fenmeno se denomina funcin de progreso de la fabricacin.
- 10 -
Captulo 6
Tabla 2. Tasas de aprendizaje tpicas.
De acuerdo con la teora de la curva de aprendizaje existe una tasa de aprendizaje

constante que se aplica a una determinada tarea. Determinada dicha tasa, el tiempo necesario
para la fabricacin de la ensima pieza ser:
= 1 ()
Donde T1 es el tiempo empleado para la primera unidad, N el nmero de unidades
producido en la serie y m un exponente que depende de la tasa de aprendizaje y que se
determina con la frmula siguiente:
=
ln
ln 2
Donde LR es la tasa de aprendizaje expresada en tanto por uno.
SISTEMAS DE FABRICACIN DE UNA ESTACIN

Constituyen el sistema de fabricacin ms comn en la industria. Operan
independientemente de las otras estaciones de trabajo de la fbrica aunque su funcionamiento

est coordinado por el sistema general de produccin de la fbrica. Pueden realizar tareas
tanto de ensamblado como de procesado y pueden ser diseadas para producir por lotes, un
modelo nico o una mezcla de modelos.
4.1
CLULAS DE UNA ESTACIN MANUALES

Es, quizs, el mtodo de produccin ms ampliamente usado en la manufactura actual.
La configuracin estndar sera la de un operario atendiendo una mquina. Entre las razones
de su amplia implantacin podemos citar:
-
Requiere el menor tiempo de implantacin de todos los sistemas de

produccin.
Tecnolgicamente, es el sistema ms fcil de instalar y operar.
Requiere inversiones menores que los otros sistemas.
Es un sistema muy flexible.
En la produccin de pequeas cantidades suele ser el de menor
coste por unidad producida.
- 11 -
Captulo 6
Es las estaciones tipo un operario una mquina, esta ltima puede ser manual o
semiautomtica. El ciclo de trabajo requiere de la atencin del operador de forma continua o
durante gran parte del mismo.
Dentro de este grupo se incluye tambin el caso de un trabajador utilizando
herramientas manuales o porttiles. El factor clave es que el trabajador realiza la tarea en un
lugar de la fbrica (una estacin de trabajo).
En las estaciones semiautomticas el operario es requerido todos los ciclos, aunque no
durante la totalidad del mismo.
Existen algunas variaciones respecto al modelo tpico de un trabajador una mquina
de las que destacamos dos a continuacin.
Una estacin manual que requiere de ms de un operario a tiempo completo

para manejar la mquina o para realizar alguna tarea en la estacin de trabajo.
Una estacin en la que hay una mquina de produccin y adems existen otros
equipamientos que soportan el funcionamiento de la mquina principal y que
estn claramente subordinados a esta.
4.2
CLULAS DE UNA ESTACIN AUTOMTICAS

Estn constituidas por una mquina totalmente automtica capaz de funcionar
desatendida durante un periodo superior a un ciclo. La concurrencia de un operario solo es

requerida peridicamente para ejecutar tareas como el cambio de herramientas, la carga y
descarga de materiales a procesar y terminados, etc. Ente los puntos fuertes de este tipo de
instalaciones cabe destacar:
-
Es el sistema automtico ms fcil y barato de implementar.

Reduce los costes laborales.
Incrementa la tasa de produccin.
Es un primer paso hacia un sistema multiestacin integrado.
Al igual que en el caso anterior, en muchos de estos sistemas tendremos equipos

auxiliares que funcionan subordinados a la mquina principal.
Para que sea posible el funcionamiento desatendido de este tipo de estaciones son
necesarios una serie requerimientos, que para el caso de fabricacin por lotes o de un modelo
nico son:
-
Un ciclo de operacin programado.

Un subsistema de almacenaje de las piezas, tanto de las terminadas
como de las que se van a procesar o ensamblar.
Un sistema automtico de transferencia de las piezas ente el sistema
de almacenaje y la mquina.
Sistemas de seguridad integrados que aseguren un funcionamiento
sin riesgos.
- 12 -

-
Captulo 6
Atencin peridica de un trabajador que suministre los materiales a

procesar, retire las piezas terminadas y realice el resto de
operaciones necesarias en la estacin de trabajo.
Adems de las anteriores, cuando la estacin de trabajo funciona con un modelo de

fabricacin de mix de productos, sern necesarios:
-
Un subsistema de identificacin del trabajo capaz de distinguir las

diferentes entradas para procesarlas correctamente.
Capacidad de cambiar de programa la mquina para adaptarse al
proceso a realizar en cada momento.
Capacidad de ajuste rpido para que los accesorios y herramientas
necesarios para cada pieza estn disponibles on-demand.
Vamos a detenernos un poco en los subsistemas de almacenamiento y transferencia

automticos de piezas.
Estos sistemas, necesarios para el trabajo de las estaciones automticas, se disean
para una capacidad de almacenaje dada, np. Por lo tanto, si Tc es el tiempo, expresado en
minutos, invertido por la estacin automtica en completar un ciclo, el tiempo terico que la
estacin puede trabajar de forma desatendida, UT, vendr dado por la frmula:
=
Sin embargo, en realidad, ese tiempo es menor ya que el trabajador necesita tiempo
para cargar y descargar la unidades a procesar y procesadas.
La capacidad de los sistemas de almacenaje vara desde una sola hasta cientos de
piezas y, por lo tanto, los tiempos de funcionamiento desatendido variarn enormemente.
Figura 5. Sistema de una sola unidad de capacidad.
La capacidad mnima de almacenamiento es de una unidad (figura 5). En estos casos

el sistema de almacenamiento suele consistir en un mecanismo automtico de transferencia
operando con un sistema de carga y descarga manual de las piezas.
- 13 -
Captulo 6
Figura 6. Sistemas de almacenaje de capacidad superior a una unidad.
Las capacidades de almacenaje superiores permiten tiempos de funcionamiento

desatendido mucho mayores en funcin de que todas las piezas puedan ser cargadas y
descargadas en menos tiempo que el de proceso de la mquina. En la figura 6 se pueden ver
varios diseos posibles de sistemas de almacenamiento.
En el diseo de la capacidad de los sistemas de almacenaje se busca lograr tiempos
de funcionamiento desatendido tales como:
-
4.3
Un intervalo de tiempo fijo que permita al operario ocuparse de varias

mquinas.
Un turno completo.
El tiempo entre cambios programados de herramientas, para que
herramientas y piezas se cambien al mismo tiempo.
Trabajo nocturno. Se busca mantener las mquinas en
funcionamiento por la noche sin trabajadores en la fbrica.
DIMENSIONADO DE LOS SISTEMAS DE UNA ESTACIN

A la hora de planificar un sistema de fabricacin basado en estaciones aisladas hemos
de terminar dos cantidades fundamentales; el nmero de estaciones que sern necesarias para
satisfacer los requerimientos de produccin y el nmero de mquinas que hemos de asignar a
un operario en un clster (grupo).
4.3.1
NMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO NECESARIAS

Si definimos carga de trabajo como el nmero total de horas necesarias para completar
una cantidad de trabajo dada entonces el primer paso ser determinar la carga de trabajo total,
WL, para un periodo de tiempo dado (un da, una semana). Si Q representa la cantidad de
- 14 -
Captulo 6
piezas a producir en el periodo y T c el tiempo necesario para producir cada una (ciclo de
trabajo) entonces, tendremos que:
=
Y en el caso de que la carga de trabajo incluya j tipos de piezas entonces:
=
Una vez obtenida la carga de trabajo, el nmero de estaciones, n vendr dado por:
=
: tiempo disponible en una estacin en el periodo.
En la vida real estos sencillos clculos se complican por la aparicin de una serie de
factores que van a influir sobre la carga de trabajo y sobre los tiempos disponibles en las
estaciones. Entre estos factores estn:
-
Los tiempos de preparacin en la produccin por lotes.

La disponibilidad. Es un factor de fiabilidad que reduce el tiempo
disponible para producir.
La utilizacin. Existen diversos factores que hacen que no pueda usar
las estaciones al 100% de su capacidad.
La eficiencia del trabajador (sobre todo en las operaciones
manuales).
La tasa de defectuosos.
Los tiempos de preparacin ocurren entre lotes y se pierde tiempo de produccin

porque durante esos periodos no se produce. La disponibilidad y la utilizacin tienden a reducir
el tiempo disponible en la estacin de trabajo para fabricar. Si AT representa el tiempo
disponible, T el tiempo de reloj disponible, A la disponibilidad y U la utilizacin (A y U en tanto
por uno), tenemos que:
=
La eficiencia del trabajador se define como el nmero de piezas terminadas
actualmente por el trabajador divididas entre el nmero de piezas que seran terminadas por un
trabajador a un ritmo estndar. La tasa de defectuosos es el porcentaje de piezas producidas
que son defectuosas. Si Q representa la cantidad de piezas buenas producidas, Q 0 la cantidad
inicial de piezas a producir y q la tasa de defectuosas. Entonces:
0 =
(1 )
Si llamo Ew a la eficiencia del trabajador, el efecto combinado de esta y de la tasa de

defectuosos sobre la carga de trabajo se expresa en la frmula siguiente:
=

(1 )
- 15 -
Captulo 6
EJEMPLO: Una fbrica debe producir en su seccin de torneado un total del 800 ejes
durante un periodo de una semana. Todos los ejes son idnticos y requieren un tiempo por
ciclo, Tc = 11,5 min. Cuantos tornos se han de dedicar a la produccin del eje durante la
mencionada semana si se dispone de 40 horas disponibles por torno y semana.
La carga de trabajo consiste en los 800 ejes a razn de 11,5 minutos por eje.
= 800 11,5 = 9200 = 153,33

El tiempo disponible por torno y semana es, = 40
153,33
= 3,83
40
Redondeando este valor, se asignaran 4 tornos a la produccin de los ejes.

Imaginemos ahora que para poder fabricar los ejes es necesario un tiempo de preparacin en
cada torno de 3,5 horas.
Ahora el nmero de horas disponible en cada torno dedicado a la fabricacin de los ejes se
ver disminuido por el tiempo de preparacin:
= 40 3,5 = 36,5
La carga de trabajo seguir siendo la misma, 153,33 horas, por lo que:
=
153,33
= 4,2
36,5
Necesitaremos por lo tanto 5 tornos para producir los ejes y el ndice de utilizacin de los
mismos ser:
=
4,2
= 0,84 (84%)
5
Para evitar esta baja utilizacin podramos ofrecer horas extra a los operarios.
Necesitaramos:
= (3,5 +
153,33
) 40 = 1,83
4
Es decir, un total de 7,33 horas extras.
- 16 -
Captulo 6
EJEMPLO: Una fbrica debe producir en su seccin de torneado un total del 800 ejes
durante un periodo de una semana. Los ejes son de 20 tipos diferentes y requieren un tiempo
por ciclo, Tc = 11,5 min. Se producirn en 20 lotes de 40 ejes y cada lote necesita un tiempo
de preparacin de 3,5 horas. Cuantos tornos se han de dedicar a la produccin del eje
durante la mencionada semana si se dispone de 40 horas disponibles por torno y semana.
En este caso se cuntos lotes voy a fabricar y por lo tanto cuantos tiempos de
preparacin voy a necesitar y puedo calcular la carga de trabajo teniendo en cuenta esos
datos.
= 20 3,5 + 20 40
11,5
= 70 + 153,33 = 223,33
60
Con lo que:
=
223,33
= 5,58
40
Necesitaremos por lo tanto 6 tornos para producir los ejes.
EJEMPLO: Supongamos que en el ejercicio anterior que la disponibilidad de los tornos es del
95%, que el ndice de utilizacin a efectos de clculo es de un 100%, la tasa de defectuosos
se sita en un 3% y que la eficiencia de los trabajadores es de un 110% durante la etapa de
produccin y de un 100% durante la de preparacin. Calcular los tornos necesarios con esta
nueva informacin.
Cuando, como en este caso, hay una separacin entre dos o ms tipos de trabajo hemos de
tener cuidado de aplicar los diferentes factores solo cuando realmente son aplicables. As,
por ejemplo, la tasa de defectuosos no es aplicable al tiempo de preparacin y la
disponibilidad tampoco se aplica en la fase de preparacin.
Para la fase de preparacin la carga de trabajo ser:
=
20 3,5
= 70
1
Y las horas disponibles,

= 40 1 1 = 40
Con lo que:
() =
70
= 1,75
40
- 17 -
Captulo 6
La carga de trabajo para los 20 lotes de ejes,

11,5
60 = 143,7
=
1,1 (1 0,03)
20 40
Las horas disponibles estarn, ahora, afectadas por una disponibilidad del 95%,
= 40 0,95 = 38 /
Y en consecuencia,
() =
143,7
= 3,78
38
Necesitaremos por lo tanto,

= 1,75 + 3,78 = 5,53
Cantidad que redondearemos a 6 tornos, salvo que el sobrante del sexto torno pueda ser
utilizado en otro proceso.
4.3.2
NMERO DE MQUINAS POR TRABAJADOR

Cuando la mquina de una estacin aislada no requiere de la presencia constante del
trabajador, tenemos la oportunidad de asignar a ese trabajador ms de una mquina. A este

tipo de organizacin se la conoce como machine clster. Para organizar un conjunto de
mquinas en forma de clster han de darse una serie de condiciones:
-
La parte del ciclo semiautomtica es larga en comparacin con la que

requiere la presencia del operario.
El tiempo de duracin de la parte semiautomtica del ciclo es siempre
la misma.
Las mquinas que un trabajador servir estn lo suficientemente
cerca para permitir que haya tiempo de ir de una a otra.
Las condiciones de trabajo de la planta permiten a un trabajador
servir a ms de una mquina.
Consideremos un nmero de estaciones aisladas, todas produciendo la misma pieza y

operando con el mismo ciclo semiautomtico. Cada mquina operar sin asistencia durante
una porcin de su ciclo de trabajo, T m (ciclo de mquina) y luego requerir de la presencia de
un trabajador durante un tiempo T s. Si asignamos ms de una mquina al mismo trabajador,
este perder una cierta cantidad de tiempo, T r (tiempo de reposicionado), en ir de una mquina
a la siguiente. Podemos determinar el nmero de mquinas, n, que puede servir un trabajador
mediante la expresin:
=
+
+
Resulta obvio que muy probablemente n no sea un nmero entero lo que indicar que
el ciclo de trabajo del operario no podr ser perfectamente balanceado con el ciclo de trabajo
- 18 -
Captulo 6
de las mquinas. Como, tanto el nmero de mquinas como el de trabajadores debe,

lgicamente, ser un entero nos quedaremos con el entero inmediatamente menor que n (de
forma que el obrero tendr tiempo libre), o bien, con el inmediatamente superior (y entonces
sern las mquinas las que tengan tiempos muertos).
La eleccin de uno u otro nmero entero se realiza atendiendo a los costes. Para el
primer caso, cuando el trabajador tiene tiempo libre, el tiempo de ciclo del clster de mquinas
ser el tiempo de ciclo de las mquinas, T c = Tm + Ts. Si Ccp(n1) (/u.) es el coste por unidad,
CL (/min) el coste del trabajo y Cm (/min) coste por mquina, entonces tenemos que:
(1) = ( + ) ( + )
1
Para el segundo caso en el que sern las mquinas las que tengan tiempos muertos
podemos calcular los costes como:
(2) = ( + 2) ( + )
La eleccin de n1 o n2 depender de cul de los dos costes anteriores sea menor. En
caso de no tener datos sobre los costes escogeremos n1, ya que en la mayora de los casos
ser la solucin de menor coste.
EJEMPLO: Una fbrica tiene muchos tornos semiautomticos gran parte de los cuales
fabrican la misma pieza con un tiempo de mecanizado de 2,75 min. Se necesita un trabajador
al final de cada ciclo de mecanizado para descargar y cargar la mquina, operacin que le
lleva 25 seg. determinar cuntas mquinas puede servir un trabajador si le lleva una media de
20 seg. desplazarse de una mquina a otra.
Tm = 2,75 min.
Ts = 25 seg. = 0,4167 min.
Tr = 20 seg. = 0,3333 min.
=
2,75 + 0,4167
3,1667
=
= 4,22
0,4167 + 0,3333
0,75
Por lo tanto n1 = 4 y n2=5. Como no hay informacin sobre los costes elegimos n1.
En consecuencia, cada trabajador operar cuatro mquinas que ejecutarn un ciclo cada T c =
3,1667 minutos. El trabajador estar 1,667 minutos sirviendo las mquinas y 1,333 minutos
caminando de una a otra y tendr un tiempo libre de 0,167 minutos cada ciclo.
TECNOLOGA DE GRUPO Y CELDAS DE FABRICACIN

La fabricacin por lotes es una de las tcnicas de produccin ms extendidas. Se
calcula que en torno a un 50% de la actividad manufacturera se lleva a cabo por este mtodo.
- 19 -
Captulo 6
La tecnologa de grupos busca un aumento de eficiencia de la fabricacin por lotes al tiempo

que una mayor integracin entre las funciones de diseo y fabricacin de una empresa.
Tecnologa de grupo (group technology) es una filosofa de fabricacin en la que se
identifican y agrupan piezas similares en familias para despus aprovechar esas similitudes en
las etapas de diseo y produccin.
As, las piezas que presentan similitudes en su diseo y/o caractersticas de fabricacin
se clasifican en familias de piezas (part families).
La forma de aprovechar estas similitudes para aumentar la eficiencia de la planta que
propone la tecnologa de grupo es reorganizar las instalaciones de produccin en grupos de
mquinas. Cada uno de estos grupos, denominados celdas de fabricacin o manufactura, se
especializa en la produccin de una o varias familias de piezas. A esta forma de fabricar se la
conoce como manufactura en celdas.
Los principios de la tecnologa de grupo son aplicables a un amplio abanico de
sistemas manufactureros, pero para conseguir los mejores resultados estos han de cumplir las
siguientes condiciones:
-
La planta utiliza un sistema de produccin por lotes y una disposicin

en planta basada en procesos.
Las piezas pueden ser agrupas en familias de piezas.
Por otro lado, hay dos tareas fundamentales que toda compaa que pretenda
implementar tecnologa de grupo en sus plantas debe acometer y que constituyen autnticos
obstculos:
-
La identificacin de las familias de piezas.

La reorganizacin de los equipos de produccin en celdas de
manufactura.
Los beneficios obtenidos de la implementacin de tecnologa de grupo en el sistema

productivo de una compaa son numerosos y entre ellos podemos destacar:
-
La tecnologa de grupo fomenta la estandarizacin de herramientas,

fijaciones y configuraciones.
La manipulacin de materiales ya que las piezas se mueven dentro la
celda en lugar de por toda la fbrica.
La planificacin de procesos y la programacin de la produccin se
simplifican.
El trabajo en curso se reduce.
Los tiempos de preparacin tambin se reducen dando lugar a
tiempos de fabricacin menores.
Aumentan los niveles de calidad y de satisfaccin de los trabajadores.
- 20 -

5.1
Captulo 6
FAMILIAS DE PIEZAS. CLASIFICACIN Y CODIFICACIN DE PIEZAS

Una familia de piezas (part family) es un grupo de piezas que presentan similitudes, ya
sea en cuanto a su forma geomtrica y tamao o bien en su proceso de fabricacin.
Figura 7. Dos piezas muy parecidas en forma y tamao pero la pieza (a) es de acero
chapado en nkel y se ha de fabricar con tolerancias de 0.010 mm., mientras que la
pieza (b) es de acero inoxidable y se requieren unas tolerancias de 0.001 mm.
Las piezas incluidas en una familia son diferentes pero presentan similitudes que
justifican su inclusin en la familia. En otras palabras dos piezas en apariencia muy parecidas,
casi iguales, pueden pertenecer a familias diferentes si, por ejemplo, sus procesos de
fabricacin difieren mucho (figura 7). Y al contrario, piezas en principio muy diferentes pueden
formar parte de la misa familia debido a las similitudes de sus procesos de fabricacin (figura
8).
Figura 8. Piezas con parecidos procesos de fabricacin y diferentes formas.
Otro de los importantes beneficios de agrupar la produccin en familias de piezas es la

mejora que experimenta la organizacin en planta de la produccin. La figura 9 representa la
distribucin de una planta de produccin, con una distribucin en base a procesos y, en el caso
de la figura 10, reorganizada en celdas. Los beneficios obtenidos son evidentes y se traducen
no solo en la disminucin drstica de la manipulacin y la cantidad de trabajo en curso, sino
tambin en la disminucin de los tiempos de preparacin y la disminucin del nmero de
reconfiguraciones (llegndose, incluso, a eliminar la necesidad de reconfigurar los equipos).
La mayor dificultad de cambiar a tecnologa de grupo radica precisamente en la
clasificacin de las piezas en familias. Existen tres mtodos generales para llevar a cabo esta
tarea, los tres exigen grandes dosis de paciencia y tiempo para analizar grandes cantidades de
informacin por personal adecuadamente preparado y entrenado.
- 21 -
Captulo 6
Figura 9. Distribucin en planta basada en procesos.
El primero de estos mtodos es la inspeccin manual, que es al tiempo el menos

sofisticado y barato de los tres. Consiste en inspeccionar ocularmente o mediante fotografas
todas las piezas y clasificarlas en funcin de sus afinidades. Aunque es el ms impreciso de los
tres mtodos, histricamente, existen compaas que han logrado grandes xitos en la
implantacin de tecnologa de grupo utilizando este sistema.
El segundo mtodo es la clasificacin y codificacin de piezas. Es el que supone una
mayor cantidad de tiempo y en l las similitudes entre piezas se identifican y despus de
documentan mediante un sistema de codificacin.
Figura 10. Distribucin en planta basada en tecnologa de grupo.
- 22 -
Captulo 6
Podemos distinguir dos categoras de similitudes entre partes. Por un lado los
caractersticas de diseo como la geometra de la pieza, su material o tamao; y por otro las
caractersticas de fabricacin que toman en consideracin la secuencia de
procesos
necesarios para completar la produccin de una pieza. Los sistemas de codificacin se disean
para incluir esta informacin. Por consiguiente, podemos clasificar los sistemas de codificacin
en tres tipos:
-
Basados en las caractersticas de diseo de la pieza.

Basados en las caractersticas de fabricacin de la pieza.
Basados en ambas caractersticas, de diseo y de fabricacin.
Entre las razones que pueden esgrimirse para utilizar un sistema de codificacin de
piezas estn, la facilidad para buscar y reutilizar diseos con similitudes, la ayuda que estos
sistemas suponen en la programacin automtica de procesos y la facilidad de organizar
celdas de fabricacin para producir familias de piezas.
En cuanto a al significado de los smbolos que componen el cdigo de una pieza, en
estos sistemas se utilizan tres estructuras:
Estructura jerrquica o monocode: en la que la interpretacin de cada

smbolo sucesivo, depende del valor del smbolo precedente.
Estructura en cadena o polycode: en la que la interpretacin de cada

smbolo en la secuencia es siempre la misma.
Estructura combinada: es una estructura hbrida de las dos anteriores.
El tercero y ltimo de mtodos de clasificacin de las piezas es el anlisis del flujo de

produccin. Para identificar las familias de piezas este mtodo utiliza la informacin contenida
en las hojas de ruta de produccin. Dado que este mtodo utiliza la informacin de fabricacin
de las piezas dejando ms de lado la informacin de diseo se pueden producir anomalas.
Piezas con geometras muy distintas pueden seguir rutas de fabricacin muy similares o
incluso idnticas y piezas de geometras muy parecidas pueden requerir rutas completamente
diferentes. Debido a esto antes de empezar a aplicar el mtodo debemos determinar la
poblacin de piezas que van a ser analizadas. Una vez seleccionadas estas, el mtodo
consiste en los siguientes pasos:
5.2
Recogida de datos.
Ordenacin de rutas.
Grfico PFA.
Anlisis de clster.
FABRICACIN EN CELDAS (CELLULAR MANUFACTURING)

La fabricacin en celdas es una aplicacin de la tecnologa de grupo en la cual
mquinas o procesos de distinto tipo se asocian en celdas, cada una de las cuales se dedica a
la produccin de una familia de piezas o de un conjunto limitado de estas.
- 23 -
Captulo 6
Dos aspectos fundamentales de la fabricacin den celdas son:
El concepto de pieza compuesta. Se trata de concebir una pieza hipottica que incluir
todas las caractersticas de diseo y de fabricacin presentes en las piezas de la
familia. Esto es, una pieza en particular de la familia tendr algunas de las
caractersticas que definen a la familia pero no todas. La pieza compuesta poseer
todas y cada una de las caractersticas que definen a la familia a la que pertenece.
Por lo tanto una celda de fabricacin capaz de producir esa pieza compuesta
ser capaz de producir cualquiera de las piezas integrantes de la familia.
Diseo de la celda de mquinas. Podemos distinguir cuatro tipos de celdas. Las celdas
aisladas, consistentes en una mquina y las herramientas y fijaciones necesarias. La
celda grupo de mquinas con manipulacin manual, que consiste en varias
mquinas que se usan para producir una o varias piezas y donde la manipulacin de
las piezas se lleva a cabo por operadores humanos. La celda grupo de mquinas con
manipulacin semiautomtica, que utiliza algn sistema mecanizado para mover las
piezas entre mquinas. Y la celda de fabricacin flexible (FMS), que combina un
sistema de transporte automatizado con estaciones de trabajo tambin automticas.
La eleccin de uno o tipo de celda depender de las rutas que hayan de seguir
las piezas dentro de la celda, de la cantidad de trabajo que va a realizar dicha celda y
de las caractersticas fsicas (peso, tamao, forma) de la pieza.
Habitualmente existe una mquina en la celda que realiza operaciones crticas
en la planta, o que es ms cara de operar. A esta, se le llama mquina principal y es
importante que permanezca ocupada la mayor parte del tiempo. Al resto de mquinas,
que pueden tener una utilizacin relativamente baja, se las denomina mquinas de
soporte.
5.3
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE APLICACIN DE TECNOLOGA DE

GRUPO
Tal como decamos en la definicin, la tecnologa de grupo es una filosofa de
fabricacin, no un conjunto de tcnicas y puede ser aplicada a multitud de reas. En nuestro

caso haremos especial hincapi en dos reas, la manufactura y el diseo.
En cuanto a la manufactura; es el rea donde ms se aplica tecnologa de grupo. La
aplicacin ms extendida es la formacin de celdas de uno u otro tipo, pero no todas las
empresas reorganizan las mquinas para formar celdas. Los principios de la tecnologa de
grupo se pueden aplicar la manufactura de tres formas fundamentalmente:
- 24 -
Captulo 6
Programacin y enrutado de piezas similares a travs de mquinas

seleccionadas. Aporta ventajas en las preparaciones, pero no se lleva
clasificacin en familias o reorganizacin de mquinas alguna.
Celdas virtuales. En este caso si se lleva a cabo una clasificacin en familias de

las piezas, pero las mquinas permanecen en sus localizaciones, no se
reorganizan para formar celdas.
Celdas formales. Se llevan a cabo ambas, la clasificacin en familias y la

reorganizacin de las mquinas
Existen otras aplicaciones de la tecnologa de grupo en manufactura que incluyen

actuaciones en la planificacin de procesos, familias de herramientas y programas de control
numrico.
En la vertiente del diseo las principales aplicaciones de esta tecnologa se refieren al
uso de sistemas de reutilizacin de diseos. Otras aplicaciones implican la simplificacin y
estandarizacin de los parmetros de diseo.
SISTEMAS DE FABRICACIN FLEXIBLE, FMS

Los sistemas FMS (flexible manufacturing system) son las celdas ms automatizadas y
tecnolgicamente ms sofisticadas de tecnologa de grupo. Se aplicarn, por lo tanto, en

aquellas situaciones en las que la tecnologa de grupo es aplicable.
6.1
CONCEPTO DE FMS
Un sistema de fabricacin flexible es una celda de fabricacin altamente automatizada,
consistente en un grupo de estaciones de trabajo procesadoras (normalmente mquinas de

control numrico), interconectadas por un sistema de manipulacin y almacenaje de materiales
automtico, todo ello controlado por un sistema informtico distribuido.
Quiz fuese ms acertada para referirse a este tipo de sistemas la expresin sistema
de fabricacin automtico y flexible. La palabra automtico distinguira a este tipo de sistemas
de aquellos que son flexibles pero no automticos y la palabra flexible marcara la diferencia
entre los sistemas FMS y los que siendo automticos no son flexibles.
La razn de que se llame flexibles a estos sistemas es que son capaces de procesar
una mezcla de piezas de diferentes tipos en las diferentes mquinas simultneamente. Son
sistemas adecuados para la produccin de mezclas intermedias de productos en cantidades
intermedias.
Para que un sistema de fabricacin pueda clasificarse como flexible debe satisfacer
algunas condiciones. Respecto a un sistema automtico de fabricacin; consideremos las
siguientes preguntas:
- 25 -

-
Captulo 6
Puede el sistema procesar diferentes tipos de partes sin recurrir a

un sistema de procesado por lotes?
Puede el sistema aceptar fcilmente cambios en la programacin de
la produccin, ya sea en el tipo de piezas o en las cantidades de
estas a producir?
Puede el sistema recuperarse de averas o de malfuncionamientos
de los equipos sin que la produccin se vea totalmente interrumpida?
Se pueden introducir nuevos diseos en el mix de productos actual
con facilidad?
Figura 11. Ejemplo de fabricacin flexible.
Si la respuesta a todas estas preguntas, o al menos a las tres primeras, es si podremos

decir que sistema de fabricacin en cuestin es flexible. Las dos primeras son fundamentales,
en cuanto a la tercera, puede ser implementada en varios niveles. La cuarta no se toma en
consideracin en algunos FMS. De todas formas no existe un sistema de fabricacin totalmente
flexible. Siempre existen unas limitaciones en cuanto al tamao, peso o forma de las piezas; o
bien a la cantidad de piezas diferentes que el sistema puede producir.
6.2
TIPOS DE FMS
Los sistemas FMS que se han venido desarrollando hasta la actualidad, han sido
diseados para aplicaciones concretas y habitualmente muy especficas, es decir, que cada
uno de ellos es nico. Dicho esto, podramos realizar una primera clasificacin atendiendo el
tipo de operaciones que realizan; operaciones de procesado u operaciones de ensamblado.
Normalmente los sistemas FMS se disean para realizar uno u otro tipo de trabajo pero
raramente los dos.
En cuanto al nmero de mquinas se suelen establecer tres categoras de sistemas:
- 26 -
Captulo 6
Celda aislada de fabricacin (SMC): consiste en un centro de mecanizado por

control numrico combinado con un sistema automtico de almacenamiento y
transporte de piezas. Este sistema nunca podr satisfacer la condicin de
recuperarse de errores ya que si la nica mquina de procesado falla la
produccin se para, pero aun as se considera flexible. Tambin puede funcionar
en modo de procesamiento por lotes.
Figura 12. Celda aislada.
Celda flexible de fabricacin (FMC): consiste en dos o tres estaciones de

procesado y un sistema de manipulacin de piezas que esta enlazado con un
sistema de carga y descarga de las mismas. El sistema de manipulacin
normalmente tiene una pequea capacidad de almacenamiento.
Sistema de fabricacin flexible (FMS): formados por cuatro o ms estaciones de

procesado conectadas mecnicamente por un sistema de manipulacin de
piezas y electrnicamente por un sistema informtico distribuido.
Adems de la diferencia en el nmero de mquinas, un FMC y un FMS se diferencian

tambin en que un FMS habitualmente
incluye alguna estacin de trabajo que no es de
procesado y que adems el sistema informtico de control de un FMS es ms grande y

complejo.
Otra posible clasificacin de los FMS es en funcin de su nivel de flexibilidad. Podemos
distinguir dos tipos de sistemas FMS:
FMS dedicados: pensados para producir un nmero muy limitado de variedades

de piezas que adems se conocen de antemano. Los diseos se consideran
- 27 -
Captulo 6
estables lo que permite disear mquinas especficas que aumentan la

eficiencia.
FMS aleatorios: son los ms apropiados cuando se prev que haya cambios en
el diseo de la pieza, que se vallan a introducir nuevas piezas o que haya
cambios frecuentes en el plan de produccin. Este tipo de sistemas deben, por lo
tanto, ser ms flexibles que los anteriores y necesitarn de un control informtico
mucho ms complejo.
De esta ltima clasificacin podemos deducir que existe una relacin inversa entre
productividad y flexibilidad. Cuanto ms flexible es un sistema menos productivo es y
viceversa.
Figura 13. Caractersticas de los tres tipos de celdas y sistemas flexibles.
6.3
COMPONENTES DE FMS
6.3.1
ESTACIONES DE TRABAJO
Los equipos de procesado y ensamblado utilizados en un FMS dependern del tipo de
trabajo a realizar por el sistema. En un sistema diseado para realizar operaciones de

mecanizado las principales mquinas sern las de control numrico. A continuacin se
enumeran los tipos de estaciones que nos encontraremos en los sistemas FMS habitualmente.
Estaciones de carga y descarga: constituyen el enlace fsico entre el FMS y el

resto de partes de la planta. Las piezas a procesar entran al sistema por este
punto y de la misma manera las piezas terminadas abandonan el sistema por
este punto. A da de hoy, en la mayor parte de los FMS, las operaciones de
carga y descarga se realizan de forma manual con ayuda de medios mecnicos
cuando la pieza es muy grande o pesada.
La estacin de carga/descarga debe incluir un sistema informtico que
sirva de comunicacin entre el operador y el control del sistema FMS para
especificar al operador que pieza cargar en cada momento y con qu tiles.
- 28 -
Captulo 6
Estaciones de mecanizado: las operaciones de mecanizado son las ms

comunes dentro de los sistemas FMS. Las estaciones de mecanizado ms
utilizadas son los centros de mecanizado por control numrico que se adaptan
perfectamente a la filosofa FMS al incluir cambio automtico de herramientas y
almacenaje automtico de las mismas. En muchas ocasiones la mayor parte de
las operaciones a realizar se encuadran dentro de una misma categora lo que
permite utilizar mquinas especializadas de torneado o fresado que aumentan la
productividad del sistema.
Otras estaciones de procesado: actualmente se han aplicado los conceptos de

FMS a otras reas diferentes del mecanizado, como son las operaciones de
prensado, plegado, etc.
Ensamblado: algunos sistemas FMS estn diseados para realizar tareas de

ensamblado y sustituir as, el trabajo manual en el ensamblado; especialmente
en los productos fabricados por lotes. En muchas ocasiones este tipo de
sistemas utilizan robots industriales como estaciones de trabajo (soldadura de
componentes).
Otras estaciones y equipamientos: Muchos sistemas FMS incluyen funciones de

inspeccin de las piezas. Estas funciones se llevan a cabo mediante una
estacin de trabajo diseada a tal efecto o bien incluyendo operaciones de
comprobacin en la/s mquinas de procesado de la pieza. Adems tambin
existen sistemas que incorporan dispositivos de limpiado de las piezas y otra
funciones auxiliares.
6.3.2
SISTEMAS DE MANIPULACIN Y ALMACENAJE DE MATERIALES

El sistema de manipulacin de materiales ha de cumplir las siguientes funciones:
-
Movimiento aleatorio e independiente de las piezas entre estaciones

de trabajo.
Manipular una importante variedad de piezas diferentes.
Almacenamiento temporal de las piezas.
Debe incluir localizaciones previstas para estaciones de carga y
descarga.
Debe ser compatible con el sistema de control informtico.
Los tipos de sistemas de manipulacin utilizados para mover piezas de unas

estaciones a otras en un FMS incluyen una gran variedad de equipamientos de transporte,
mecanismos transfer y robots industriales. Las operaciones de manejo de materiales en un
sistema FMS estn a menudo compartidas entre dos sistemas.
El sistema primario de manipulacin que es responsable del movimiento de las piezas
entre las distintas estaciones y que establece la disposicin bsica del sistema FMS. El sistema
secundario de manipulacin consistente en los mecanismos de transferencia, cambiadores
- 29 -
Captulo 6
automticos de fijaciones, etc. Su funcin es transferir las piezas desde el sistema primario a
las mquinas.
El sistema primario muchas veces esta soportado por un sistema de almacenamiento
automtico como se muestra en la figura 14.
Figura 14. FMS con sistema de almacenaje automtico.
Por ltimo el sistema de manipulacin de materiales establece la disposicin (layout)

del sistema FMS. Se pueden distinguir cinco tipos de layouts en los sistemas FMS actuales:
Disposicin en lnea (in-line layout): las mquinas y el sistema de manipulacin

se colocan en lnea recta. El flujo de trabajo avanza de una estacin a la
siguiente. Cuando se requiera mucha flexibilidad es posible colocar un sistema
de transporte bidireccional.
Disposicin en bucle (loop layout): las estaciones de trabajo se organizan en un

bucle y son abastecidas por un sistema de manipulacin con la misma forma.
Disposicin en escalera (ladder layout): consiste en un bucle con travesaos

entre las secciones rectas del bucle en los que se colocan las estaciones de
trabajo. Estos travesaos incrementan el nmero de rutas posibles.
- 30 -
Captulo 6
Figura 15. Disposicin en lnea.
Figura 16. Disposicin en bucle.
Figura 17. a) disposicin en escalera. (b) disposicin en campo abierto
- 31 -
Captulo 6
Disposicin de campo abierto (open field layout): formado por mltiples bucles y
escaleras es apropiado para manejar la produccin de grande s familias de
piezas. El nmero de mquinas del mismo tipo es limitado y las piezas se
encaminan a la primera que libre.
Celda centrada en robot: usa uno o ms robots como sistema de manipulacin

de materiales. Son especialmente adecuadas para el procesamiento de piezas
cilndricas.
6.3.3
SISTEMA DE CONTROL INFORMATIZADO

Un FMS incluye un sistema informtico distribuido formado por una computadora
central y ordenadores auxiliares que controlan cada mquina y subsistema individualmente.

Las funciones de este sistema informtico son:
6.3.4
Control de las estaciones de trabajo.

Distribucin de instrucciones a las estaciones de trabajo.
Control de la produccin.
Control del trfico de piezas en el sistema de manipulacin de
materiales.
Monitorizacin del estado de las piezas en el sistema.
Control de las herramientas (localizacin y control de vida util).
Diagnsticos.
Monitorizacin del rendimiento del sistema.
RECURSOS HUMANOS
Los sistemas FMS necesitan para funcionar de operarios humanos que desarrollan
funciones como:
6.4
La carga de materias primas en el sistema.

Descarga de las piezas terminadas.
Cambio y ajuste de las herramientas.
Mantenimiento y reparacin de los equipos.
Programacin de control numrico.
Programacin y operacin del sistema informtico.
Gestin general del sistema.
VENTAJAS DE LOS FMS

Las principales ventajas y beneficios a obtener de la implementacin exitosa de
sistemas FMS se enumeran a continuacin:

-
Incremento de la utilizacin de las mquinas. Se alcanzan promedios

de utilizacin superiores a los obtenidos en la produccin por lotes
debido entre otros al trabajo 24h/da, cambio automtico de
herramientas, etc.
Disminuye el nmero de mquinas requeridas.
Reduccin del espacio de planta necesario.
Mejor tiempo de respuesta ante cambios.
- 32 -

6.5
Captulo 6
Reduccin de inventarios.
Menores tiempos de fabricacin.
Reduccin del trabajo directo necesario.
Oportunidades de trabajo desatendido.
PROBLEMAS EN EL DISEO E IMPLEMENTACIN DE FMS

La implementacin de un FMS supone una gran inversin. Es importante que
previamente a la instalacin de un FMS este se haya diseado y planificado concienzudamente

y que su trabajo se caracterice por un adecuado uso de todos los recursos. Los problemas por
lo tanto pueden venir por dos vertientes:
Consideraciones en la planificacin y diseo

Lo primero a considerar en la planificacin de un FMS es que piezas van ha ser
producidas por el sistema.
-
Cualquier FMS se disear para producir un nmero limitado de tipos

de piezas y hay que decidir los lmites de ese conjunto de piezas.
Los tipos de piezas y sus requerimientos de procesado van a
determinar los tipos de equipos de procesado presentes en el sistema
FMS.
El tamao y peso de las piezas determinarn el tamao de las
mquinas y del sistema de manipulacin y la cantidad de piezas a
fabricar ser crtica a la hora de calcular el nmero de estaciones de
trabajo.
Una vez tenidas en cuenta estas cuestiones podemos realizar el diseo del
sistema propiamente dicho, para lo hemos de definir:
-
Los tipos de estaciones de trabajo.

Las variaciones en las rutas de procesado y el layout del FMS en
consonancia con la variabilidad de esas rutas.
El sistema de manipulacin a utilizar que estar condicionado en gran
medida por el layout del sistema.
La cantidad de trabajo en progreso que vamos a permitir en el
sistema y que va a influir en la capacidad de almacenamiento que
necesitaremos.
La eleccin de los tipos y nmero de herramientas en cada estacin.
Las fijaciones necesarias para el funcionamiento del sistema.
Consideraciones de operacin
Una vez instalado el FMS, los recursos de este deben ser optimizados para
cumplir con los requerimientos de produccin y hacerlo dentro de unos mrgenes de
calidad, coste y satisfaccin del cliente aceptables. Deberemos solucionar lso
problemas derivados de:
La programacin y los envos: hemos de hacer al sistema capaz de cumplir los plazos
de los envos programados.
- 33 -

-
Captulo 6
Hemos de asegurarnos de tener disponibles para las mquinas los

recursos necesarios para alcanzar la produccin programada.
La seleccin de las rutas a seguir por las distintas piezas de forma
que maximicemos el uso de los recursos.
La agrupacin de piezas para su produccin simultnea, dadas las
limitaciones de recursos existentes.
La programacin del cambio y/o sustitucin de herramientas.
LNEAS DE ENSAMBLADO MANUALES

Muchos de los productos finales manufacturados constan de diferentes componentes
que se unen a travs de varios procesos de ensamblado. Esta clase de productos son
fabricados muchas veces en una lnea de ensamblado manual.
Los factores que favorecen la utilizacin de una lnea de ensamblado manual para el
montaje de un producto son:
-
La demanda del producto es media o alta.

Los productos montados en la lnea son iguales o similares.
El trabajo necesario para montar el producto puede ser dividido en
tareas pequeas.
Es tecnolgicamente imposible o econmicamente inviable
automatizar las operaciones de ensamblaje.
A continuacin se dan algunas de las razones por las que las lneas de ensamblado
manual son tan productivas comparadas con otras alternativas en las que los trabajadores
llevan a cabo todo el proceso de ensamblaje del producto.
7.1
Especializacin del trabajo.

Intercambiabilidad de las piezas.
Ritmo de trabajo marcado por la lnea.
Minimizacin de las operaciones de manipulacin de materiales.
FUNDAMENTOS DE LAS LNEAS DE ENSAMBLADO MANUAL

Una lnea de ensamblado manual es una lnea de produccin consistente en una
secuencia de estaciones de trabajo en las que una serie de operaciones de ensamblado son
realizadas por trabajadores humanos.
Figura 18. Lnea de ensamblado manual.
- 34 -
Captulo 6
Los productos son ensamblados a medida que avanzan por la lnea de montaje. En
cada estacin se realiza una porcin del trabajo total. El mtodo de funcionamiento habitual es
el lanzamiento de las piezas base al principio de la lnea a intervalos regulares de tiempo.
Habitualmente se usa un sistema mecanizado para mover las piezas a lo largo de la
lnea, sin embargo, es tambin comn que sean los propios trabajadores los que manualmente
muevan las piezas de una estacin a otra. La velocidad de produccin de una lnea de
ensamblado est determinada por la estacin ms lenta.
7.1.1
ESTACIONES DE ENSAMBLADO
Una estacin de trabajo en una lnea de ensamblado manual es una localizacin, a lo
largo de la lnea, en la que una o ms operaciones son realizadas por uno o ms trabajadores.
Una estacin de trabajo incluye tambin las herramientas, manuales y/o motorizadas,
necesarias para llevar a cabo las tareas asignadas a la estacin.
Cuando los productos a ensamblar son pequeos las estaciones de trabajo suelen
estar diseadas para permitir que el operario trabaje sentado lo que favorece la precisin y
comodidad de las tareas. Cuando los productos a ensamblar son grandes (coches, camiones,
etc.) las estaciones de trabajo suelen requerir que el operario realice sus tareas de pie e
incluso en movimiento, a medida que el producto avanza a velocidad constante por la lnea de
montaje.
7.1.2
SISTEMAS DE TRANSPORTE DEL TRABAJO

Existen dos mtodos fundamentales para mover el trabajo a lo largo de la lnea:
Mtodos manuales: las unidades de producto se pasan de una estacin a otra a mano.
Se generan dos problemas, uno cuando el trabajador de una estacin ha terminado su
tarea pero todava no le ha llegado la siguiente unidad y est parado a la espera. La
otra situacin problemtica es cuando el trabajador de una estacin termina las tareas
que tiene asignadas sobre la pieza pero no puede moverla a siguiente estacin porque
el operario de esta no est preparado todava para recibirla. Para minimizar estas
situaciones se utilizan pequeas capacidades de almacenamiento para cada estacin
pero esto redunda en una mayor cantidad de trabajo en curso (econmicamente
indeseable) pero esto hace que los trabajadores tiendan a relajarse haciendo caer la
tasa de produccin.
Mtodos mecanizados: son de amplio uso, transportadores motorizados y otros tipos

de sistemas mecanizados de transporte. En general, podemos distinguir tres categoras
de sistemas de transporte en las lneas de produccin.
Sistemas de transferencia continua: Consisten en un transportador que se

mueve continuamente y opera a velocidad constante. Es ms comn en las
lneas de ensamblado manual. Existen dos posibles implementaciones:
- 35 -
Captulo 6
Las piezas se fijan al transportador. Productos grandes y pesados como

pueden ser por ejemplo coches y lavadoras.
Las piezas pueden retirarse del transportador. Producto lo bastante

pequeo para moverlo del transportador y facilitar el trabajo en cada
puesto. Se pierde el ritmo de trabajo pero se gana en flexibilidad. Puede
dar lugar a piezas inacabadas.
Sistemas de transferencia sncrona: Todas las piezas en curso se mueven

simultneamente entre las estaciones de trabajo con un movimiento rpido y
discontinuo. Este mtodo es, a menudo, el ideal para las lneas automticas de
produccin. En el caso de las lneas manuales es demasiado rgido en cuanto a
los tiempos y genera mucho stress en el operario, por lo que no es muy
adecuado.
Sistemas de transferencia asncrona: Permite que cada unidad de trabajo salga

de la estacin de trabajo actual cuando est terminado el proceso concreto.
Cada unidad se mueve de forma independiente y no en forma sncrona. Se usa
tanto en sistemas de produccin manual como automatizadas.
Figura 19. Tipos de transporte mecanizado. (a) transporte continuo; (b) transporte sncrono; (c) transporte asncrono.
7.1.3
CADENCIA DE LNEA
Una lnea manual opera a un cierto ritmo que se establece de forma que esta pueda
alcanzar los ratios de produccin. Esta cadencia en la lnea de produccin es lo hace que las
lneas manuales tengan xito.
Las lneas de ensamble manuales se pueden disear con diferentes niveles de
exigencia en cuanto a esa cadencia de lnea:
- 36 -
Captulo 6
Lneas de cadencia rgida: Cada operario dispone de un tiempo rgido para

completar la tarea/as que tiene asignada/as (tiempo que habitualmente coincide
con el tiempo de ciclo de la lnea de montaje).
Esta cadencia rgida tiene
algunos efectos indeseables. En primer lugar en toda tarea repetitiva llevada a

cabo por humanos existe una variacin en el tiempo invertido en cada ciclo. En
segundo lugar provoca un alto stress, tanto fsico como mental. En tercer y ltimo
trmino, si como consecuencia de la rigidez del tiempo una tarea se deja sin
finalizar, esto generar problemas en las estaciones sucesivas y, en cualquier
caso, alguien deber terminar la tarea que se dej a medias.
Lneas con cadencia con margen: El operario tiene un tiempo limitado para
terminar la tarea, pero en este caso el tiempo es ms largo que el ciclo de trabajo
de la lnea de montaje. Existen varias formas de implementar este tiempo extra:
-
Permitiendo colas de piezas en proceso entre estaciones.

Diseo de la lnea de forma que el tiempo que una pieza permanece
en una estacin es ms largo que el ciclo de la lnea.
Permitiendo al trabajador moverse ms all de los lmites de su
estacin.
Lneas sin cadencia: No hay un lmite de tiempo, de hecho, cada operario realiza
sus tareas a su propio ritmo. Para alcanzar los ritmos de produccin deseados se
confa en la profesionalidad de los mismos o se les incentiva mediante premios
patrocinados por la empresa.
7.1.4
MANEJANDO LA VARIEDAD DE PRODUCTOS

Debido a la versatilidad de los trabajadores las lneas de montaje manuales se pueden
disear para tratar con diferencias en los productos a ensamblar, aunque en general, la
variedad de productos debe ser limitada. Podemos distinguir tres tipos de lneas:
Lneas de modelo nico. Produce muchas unidades del mismo tipo pero no hay
variacin del producto. Todas las operaciones a realizar son iguales y en la
misma secuencia. Se utiliza para objetos con demandas altas.
Lneas de fabricacin por lotes. Produce diversos modelos en lotes (primero una
cierta cantidad del primer producto y despus otra cierta cantidad del siguiente
producto). Se utiliza para producir objetos con demandas medias.
Lneas de mezcla de productos. Tambin produce ms de un modelo de

producto pero en esta ocasin no se fabricarn en lotes sino que se procesarn
simultneamente en la misma lnea. Mientras un determinado tipo de pieza esta
siendo tratada en una estacin la estacin siguiente est trabajando sobre un
tipo de producto diferente. Cada estacin estar equipada para realizar las
- 37 -
Captulo 6
diferentes tareas requeridas para fabricar cada tipo distinto de producto que pase
por ella.
7.2
SISTEMAS DE ENSAMBLADO ALTERNATIVOS

La correcta definicin de la cadencia de una lnea de montaje manual tiene indudables
ventajas desde el punto de vista de la maximizacin de la produccin pero los trabajadores de

las lneas de montaje a menudo se quejan de la monotona de las tareas repetitivas y del
implacable ritmo que deben mantener. Para solventar estos problemas existen sistemas
alternativos de montaje en los que el trabajo se automatiza o se hace menos montono y
repetitivo aumentando el alcance del mismo:
Celda de montaje de una estacin: consisten en un solo puesto que utilizar uno
o ms trabajadores dependiendo del tamao del producto a ensamblar y de la
tasa de produccin requerida. Se suele utilizar para productos complejos con
poca demanda.
Ensamblado en equipos de trabajadores: se trata de utilizar varios operarios

asignados a una tarea de montaje comn. El ritmo de trabajo es controlado por
los propios trabajadores. Este trabajo por equipos se puede implementar de
diversas maneras. Una celda del tipo anterior servida por varios trabajadores es
una forma de equipo de trabajadores. Otra forma consiste en mover la pieza por
diferentes estaciones pero conservando el mismo grupo de trabajadores.
Sistemas de ensamblado automticos: consistentes en usar medios automticos

en las estaciones de trabajo en vez de humanos.
7.3
ANLISIS DE LAS LNEAS DE ENSAMBLADO DE MODELO NICO

Nuestro objetivo ser disear una lnea de modelo nico que satisfaga la demanda
anual dada de un producto. Supondremos que la lnea trabajar durante 50 semanas al ao, y
mantendremos como variables el nmero de turnos y la cantidad de horas que forman cada
turno.
7.3.1
DETERMINACIN DEL NMERO DE ESTACIONES

Si denomino Rp a la tasa de produccin requerida por hora de la lnea y Da es la
demanda anual del producto (unidades/ao), S el nmero de turnos por semana y H el nmero
de horas por turno, tendr:
=
50
Si en lugar de 50 semanas, la lnea operase un nmero diferente de semanas bastara

con cambiar el 50 por ese nmero.
- 38 -
Captulo 6
El tiempo promedio de ciclo seria entonces la inversa de la tasa de produccin. Pero en

la realidad hemos de contar con que se producirn prdidas de tiempo debidas averas,
apagones, falta de algn material, etc. Para tener en cuenta estos inconvenientes utilizamos
factor de eficiencia de la lnea, E y por lo tanto el tiempo de ciclo en minutos, T c vendr dado
por:
Tc =
60 E
Rp
Al tiempo necesario para llevar a cabo todas las operaciones de la lnea sobre un
producto, es decir, al tiempo que tarda la lnea en fabricar un producto se le llama tiempo de
contenido de trabajo, Twc. Si suponemos que este Twc se divide de forma equilibrada entre
todas las estaciones de trabajo de la lnea, entonces la cantidad mnima de estaciones de
trabajo en la lnea ser:
=
Esta cantidad mnima debe interpretarse como un valor terico cuya obtencin en la
prctica es improbable debido a las siguientes razones:
Balance imperfecto: Es muy difcil ser equitativo en el reparto del tiempo de

contenido de trabajo entre las estaciones, por lo que algunas veces se asignar
trabajo que requiera menos tiempo que el tiempo de ciclo.
Variabilidad del tiempo de tarea: Existe una variabilidad inherente e inevitable en

el tiempo que tarda un trabajador en realizar una tarea de ensamble
determinada.
Prdidas en tiempos para reubicacin: Se perder algn tiempo en cada estacin

debido a la reubicacin del trabajo o el trabajador; por tanto, la cantidad de
tiempo disponible en cada estacin ser en realidad menor que el tiempo de
ciclo.
Problemas de calidad: Los componentes defectuosos y otros problemas de

calidad producirn retrasos y repeticin de los trabajos que se agregarn a la
carga de trabajo.
El nmero de trabajadores coincidir con el nmero de estaciones si suponemos un

trabajador por estacin y si suponemos que no hay trabajadores en labores auxiliares.
7.3.2
EL BALANCE DE LNEA
El balance de la lnea de produccin es uno de los problemas tcnicos ms grandes en
el diseo y operacin de la lnea. El balance de lnea asigna tareas a los trabajadores

individuales de la lnea para que todos tengan la misma cantidad de trabajo.
- 39 -
Captulo 6
La totalidad de trabajo que se va a realizar en la lnea se divide en elementos mnimos

de trabajo lgico, esto es, en la cantidad de trabajo ms pequea en la que puede dividirse el
trabajo total de forma racional.
Elementos de trabajo distintos requerirn tiempos de trabajo diferentes, pero cuando se
agrupan en tareas lgicas y se asignan a los trabajadores, los tiempos de tareas no son
iguales. Por tanto, algunos trabajadores tendrn ms trabajo y otros menos. En este punto es
donde radica la dificultad del balance de lnea.
El tiempo por ciclo de la lnea de ensamble se obtiene a travs de la estacin que tiene
el tiempo de tarea ms largo. Debe ser posible encontrar grupos de elementos cuyas sumas de
tiempos de tareas sean iguales o casi iguales. Lo que dificulta esta tarea es que existen varias
restricciones en este problema de combinacin entre las que las ms importantes son:
-
La lnea debe disearse para operar a una cierta tasa de produccin.

Esta se establece antes que el tiempo por ciclo. Por tanto, la suma de
los tiempos de los elementos de trabajos asignados a cada estacin
de ser menor o, a lo sumo, igual a Tc.
Hay restricciones en el orden en el que deben ejecutarse los
elementos de trabajo. Algunos elementos deben hacerse antes que
otros. Esta clase de requerimientos reciben el nombre de
restricciones de precedencia.
Dichas limitaciones hacen virtualmente imposible obtener un balance de lnea perfecto,

lo que significa que algunos trabajadores necesitarn ms tiempo que otros para terminar sus
tareas. La incapacidad de obtener un balance perfecto provoca cierta cantidad de tiempo
ocioso en la mayora de las estaciones. Debido a este tiempo, la cantidad real de trabajadores
que se requieren en la lnea ser mayor que la cantidad de estaciones de trabajo calculada
ms arriba.
Una medida del tiempo ocioso total en una lnea de ensamble manual se proporciona
mediante la eficiencia de balance (Eb), definida como el tiempo total de contenido de trabajo
dividido entre el tiempo total de servicio disponible en la lnea. Si w es la cantidad de
trabajadores en la lnea y Ts el tiempo de servicio (tiempo de tarea en cualquiera de las
estaciones de trabajo) ms largo en la lnea expresado en minutos, el tiempo total de servicio
disponible en la lnea se define como:
=
Adems del tiempo ocioso, existe otra prdida de tiempo por el balance imperfecto, el
tiempo de reubicacin, Tr. Es el tiempo que se requiere en cada ciclo para que el trabajador, el
trabajo o ambos se vuelvan a colocar. Supondremos que el tiempo de reubicacin ser igual
para todos los trabajadores. El tiempo de ciclo ser por tanto:
= +
- 40 -
Captulo 6
La definicin de eficiencia del balance, Eb, se expresar por lo tanto como:

=
Un balance de lnea perfecto produce un valor de E b igual a uno. Los valores comunes
en la industria varan entre 0,90 y 0,95.
La ecuacin anterior puede reordenarse para obtener la cantidad de trabajadores que
se requieren en una lnea de ensamble manual:
=
Existen diversas tcnicas para optimizar el reparto del trabajo entre los trabajadores de
una lnea entre las que se encuentran:
-
Regla del candidato mayor.

Mtodo Kilbridge y Wester.
Mtodo de los pesos por posicin.
EJEMPLO: Hay una lnea de ensamble manual para un producto cuya demanda anual es de
90000 unidades. Se usar un transportador de movimiento continuo con unidades de trabajo
conectadas. El tiempo de contenido de trabajo es de 55 minutos. La lnea funcionar 50
semanas/ao, 5 turnos/semana y 8 horas/da. Con base en experiencias anteriores,
supngase que la eficiencia de la lnea es de 0,95, la eficiencia de balance es 0,93 y el tiempo
de colocacin es de 9 segundos. Determine:
-
La velocidad de produccin por hora para cumplir la demanda.

La cantidad de trabajadores requeridos.
El valor mnimo ideal segn se determina mediante nmin
Variable
Da
Twc
S
H
E
Eb
Tr
Valor
90000 unidades.
55 minutos.
5 turnos/semana.
8 horas/da (turno).
0.95
0.93
9 segundos.
1.- La velocidad de produccin requerida por hora para cubrir la demanda anual se obtiene de
la ecuacin:
=
90000
=
= 45 /
50 50 5 8
2.- El tiempo de ciclo ideal, con una eficiencia de lnea de 0,95, es:
= =
60 60 0,95
=
= 1,2667
45
- 41 -
Captulo 6
El tiempo de servicio, conocido el de reubicacin (9 segundos = 0,15 minutos) es:

= = 1,2667 0,15 = 1,1167
Los trabajadores que se requieren para operar la lnea son:
=
55
=
= 52,96 = 53
1,1167 0,93
Suponiendo un trabajador por estacin, seran 53 estaciones de trabajo.

3.- Comparando con el nmero ideal:
=
55
=
= 43,42 = 44
1,2667
Resulta obvio que el tiempo perdido debido a la reubicacin y al balance de lnea imperfecto
da como resultado una prdida en el diseo y operacin de una lnea de ensamble manual.
7.4
OTRAS CONSIDERACIONES
A la hora de disear una lnea de montaje manual no debemos pasar por alto una serie
de factores que puedan ayudarnos a conseguir mejoras en el rendimiento de la lnea. Algunos

de esos factores se enumeran a continuacin
-
Anlisis de mtodos: implica el estudio del trabajo humano para

buscar formas de realizarlo ms eficientemente y con menos
esfuerzo.
Subdivisin del trabajo.
Comparticin de elementos de trabajo entre dos estaciones
adyacentes.
Trabajadores auxiliares.
Cambio de las velocidades de trabajo en las estaciones mecanizadas.
Preensamblado de componentes.
Almacenamientos intermedios entre estaciones de trabajo.
Limitaciones de espacio y otras.
Estaciones de trabajo en paralelo.
LNEAS DE PRODUCCIN AUTOMATIZADAS

Los sistemas de fabricacin que trataremos a continuacin se utilizan para producir
grandes cantidades de piezas que necesitan de mltiples operaciones de procesado. Cada

operacin se lleva a cabo en una estacin de trabajo y estas estn comunicadas entre si por un
sistemas de transporte de materiales.
Las lneas de produccin automtica requieren altas inversiones de capital por lo que
su aplicacin ha de hacerse siempre bajo las siguientes circunstancias.
-
Productos de altas demandas.

Productos con diseos estables.
- 42 -

-
Captulo 6
Productos de ciclo de vida largo.

Mltiples operaciones a realizar.
En estas condiciones la aplicacin de lneas de produccin automticas reporta

beneficios como:
8.1
Bajo trabajo directo.

Bajos costes por unidad fabricada.
Altas tasas de produccin.
Se minimizan el trabajo en curso y el tiempo de fabricacin.
FUNDAMENTOS DE LAS LNEAS DE PRODUCCIN AUTOMATIZADAS

Una lnea automtica de produccin consiste en mltiples estaciones de trabajo, en
general tambin automticas, unidas por sistema de transporte de piezas igualmente

automtico.
Una pieza a procesar entra por un extremo de la lnea, pasa por todas las estaciones
de esta y sale por el otro extremo ya terminada. Una lnea de produccin puede incluir
estaciones de inspeccin intermedias para ir comprobando la calidad. Tambin es posible que
una lnea automtica existan algunas estaciones manuales en las que se lleva a cabo alguna
tarea que, por su especial dificultad, o por lo costoso de la instalacin resulta imposible de
automatizar.
Cada estacin realiza una operacin distinta de manera que todas son necesarias para
terminar el producto. En las lneas ms sencillas el nmero de piezas en la lnea es igual al
nmero de estaciones de la lnea pero en lneas ms complejas habr, en promedio, ms de
una pieza por estacin.
Las lneas de produccin funcionan en ciclos, cada uno de los cuales se descompone
en un tiempo de proceso y un tiempo para transferir las piezas entre estaciones. El ritmo de la
lnea es marcado por la estacin ms lenta. Por ltimo, y dependiendo de la geometra de la
pieza, una lnea de produccin puede usar fijaciones (elementos destinados a fijar las piezas y
ser movidos y posicionados por el sistema de transporte) para manipular las piezas o bien
simplemente llevar las piezas ordenadamente de una estacin a otra.
8.1.1
CONFIGURACIONES
El flujo de trabajo en una lnea de produccin puede tomar diferentes formas, no tiene
por qu ser necesariamente una lnea recta. Podemos distinguir tres configuraciones bsicas:
En lnea: consiste en una serie de estaciones de trabajo colocadas formando una lnea
recta. Es una configuracin tpica en el mecanizado de grandes piezas que requieren
de muchas operaciones de procesado. En ese sentido la disposicin en lnea recta
facilita la acomodacin de ms estaciones que otras distribuciones. Adems, permite la
posibilidad de integrar almacenamientos temporales intermedios a lo largo de la lnea.
- 43 -
Captulo 6
Figura 20. Configuracin en lnea.
En lnea segmentada: son disposiciones consistentes en dos o ms tramos rectos y

habitualmente perpendiculares dos a dos. Existen algunas razones para disear lneas
de produccin de este tipo en lugar de hacerlo en una lnea recta. La ms evidente, la
disponibilidad de suelo que puede limitar la longitud de la disposicin en lnea recta.
Pero adems, esta disposicin permite realizar reorientados de la pieza para posibilitar
el mecanizado de diferentes superficies. Eventualmente, una disposicin rectangular
permitira el regreso de las fijaciones al punto inicial de la lnea para ser reutilizadas.
Figura 21. Algunas posibles configuraciones en lnea segmentada.
Rotatoria: en estas configuracin las piezas estn fijadas alrededor del permetro de
una mesa de trabajo circular que adems est indexada (esto es, que rota ngulos
fijos). A la mesa de trabajo se la suele llamar plato y al equipo completo se le denomina
- 44 -
Captulo 6
mesa de indexado. Aunque en un primer momento este tipo de disposicin parece no

pertenecer a una clase de sistemas llamados lneas su modo de funcionamiento es
muy parecido. Comparadas con las disposiciones anteriores las mesas de indexado
estn limitadas, normalmente, a piezas ms pequeas y a menos estaciones. Adems
es complicado integrar algn almacenamiento intermedio en estos equipos. En positivo
tienen el menor espacio que requieren y su menor coste.
Figura 22. Mesa de indexado.
8.1.2
SISTEMAS DE TRANSPORTE
Los mecanismos utilizados en las lneas de produccin para mover las piezas de unas
estaciones a otras son normalmente sncronos o asncronos. Los sncronos han sido
tradicionalmente los utilizados en este tipo de lneas, sin embargo, el uso de sistemas
asncronos no ha dejado de aumentar en los ltimos aos debido a las ventajas que estos
aportan. Los sistemas de transporte continuo son poco comunes en las lneas automticas
debido a la dificultad que implica el posicionado de los cabezales de la mquina-herramienta al
tiempo que la pieza sigue movindose.
Podemos dividir los sistemas de transferencia de piezas en dos clases:
Los sistemas de transferencia lineales: como las cadenas o cintas transportadoras que
pueden ser utilizadas para implementar sistemas de movimiento continuo o sistemas
asncronos. Muchas lneas de mecanizado utilizan sistemas de transferencia en bloque
(walking beam transfer) en los cuales las piezas son levantadas de las estaciones al
mismo tiempo por una viga de transferencia y adelantadas una posicin hasta la
siguiente estacin.
Sistemas de indexado rotatorios: existen varios mecanismos para lograr el tipo de

movimiento necesario en las mquinas indexadoras de los que los dos ms
representativos son:
El mecanismo de Geneva: utiliza un guiador rotativo para indexar la mesa.

Por cada vuelta completa del guiador la mesa se mueve solo un nmero
determinado de grados.
- 45 -
Captulo 6
Mecanismos de levas: Se usan como mtodo de indexar de forma precisa

y fiable una mesa rotatoria. Aunque son relativamente caros tienen la
ventaja de que la leva puede disearse especficamente para una
aplicacin concreta.
Figura 23. Funcionamiento de un sistema de transferencia directa.
Figura 25. Mecanismo de leva.

Figura 24. Mecanismo de Geneva de seis slots.
8.1.3
ALMACENAMIENTOS INTERMEDIOS
No son ms que localizaciones donde las piezas pueden ser recogidas y almacenadas
temporalmente hasta que pasen a la siguiente estacin de trabajo. Pueden ser operadas
- 46 -
Captulo 6
manualmente o tambin de forma automtica. Pueden estar colocadas entre dos estaciones
contiguas o entre dos etapas de una lnea.
Figura 26. Almacenamiento intermedio entre dos etapas.
Las principales razones de su utilizacin son:

8.1.4
Reducir el efecto de las averas en las estaciones.

Tener una reserva de piezas en la lnea para que siga operando
durante la carga de piezas.
Para permitir tiempos de curado, secado, etc.
Para suavizar las variaciones de tiempo en los ciclos.
CONTROL DE LA LNEA DE PRODUCCIN

El control de una lnea de produccin es una tarea compleja debido al infernal nmero
de operaciones simultneas y secuenciales que deben realizarse durante el funcionamiento de

la misma.
Podemos distinguir tres funciones bsicas de control en el funcionamiento de una lnea:
El control de secuencia: coordina la secuencia de actividades en el sistema de

transferencia y en las estaciones de trabajo asociadas a este.
Monitor de seguridad: se encarga de que la lnea opere siempre en condiciones

adecuadas de seguridad. La seguridad se refiere no solo a los trabajadores
ubicados en la planta, sino tambin a los equipos en s.
8.2
Control de calidad: su objetivo es detectar y rechazar piezas defectuosas.
APLICACIONES DE LAS LNEAS DE PRODUCCIN AUTOMTICAS

Las aplicaciones ms comunes de las lneas de produccin automticas son las de
mecanizado pero tambin se emplean en procesos de corte y moldeo de chapa, soldadura,

pintado, chapado, etc.
Muchas de las aplicaciones de las lneas de produccin en mecanizado (tanto para la
configuracin rotatoria como para la configuracin en lnea) se pueden encontrar en la industria
del automvil. De hecho las primeras implementaciones de estos sistemas se hicieron,
histricamente, en este sector.
Las lneas transfer, en las que las estaciones de trabajo se colocan en una
configuracin en lnea o en lnea segmentada, constituyen los sistemas ms automatizados y
productivos de todos los vistos. Son tambin, en consecuencia, los ms caros de implementar.
- 47 -
Captulo 6
Estos sistemas pueden estar formados por una gran cantidad de estaciones de trabajo, sin
embargo, cuanto mayor sea ese nmero menor ser la fiabilidad del sistema. En estos ltimos
aos las lneas transfer se han estado diseando de forma que sea posible la produccin de
ms de una pieza similar en la misma lnea. Para conseguir esto ltimo se ha optado porque
las estaciones de trabajo de estas lneas consistan en una combinacin de mquinas de
herramientas fijas y mquinas de control numrico, de forma que estas ltimas puedan
adaptarse a pequeos cambios en las piezas.
La mayora de las compaas que usan lneas de produccin automatizadas no disean
ellas mismas sus lneas sino que encargan a constructores de mquinas herramienta expertos
en cada campo las diferentes estaciones necesarias y los sistemas de control. Lo que
desarrolla la compaa cliente son las especificaciones tcnicas a cumplir por la lnea (tasa de
produccin, planos de las piezas a producir, operaciones a realizar, etc.).
Las lneas de transferencia construidas de esta forma se suelen denominar lneas de
produccin modulares. Otra forma de construir las lneas de produccin es emplear mquinas
estndar unidas por un sistema de transferencia especialmente diseado para la aplicacin y
se suelen denominar es ese caso lneas enlazadas (link lines).
8.3
ANLISIS DE LAS LNEAS DE PRODUCCIN

El balance es un problema en una lnea automatizada, ocurre lo mismo que en una
lnea de ensamble manual. El contenido de trabajo total debe asignarse a estaciones

individuales. Sin embargo, debido a que las tareas asignadas a las estaciones automatizadas
generalmente son ms sencillas y a que la lnea con frecuencia contiene menos estaciones, el
problema para definir qu trabajo debe hacerse en cada estacin, es ms fcil en una lnea
automatizada que en una manual.
Un problema ms importante en las lneas automatizadas es la fiabilidad. Revisemos la
terminologa utilizada:
-
n = Cantidad de estaciones de trabajo en lnea.

Tc = Tiempo de ciclo ideal en la lnea.
Tr = Tiempo de reubicacin, que aqu se llama tiempo de
transferencia
Tsi = El tiempo de servicio en la estacin i.
El tiempo de ciclo ideal T c, es el tiempo de servicio (tiempo de procesamiento) para la

estacin ms lenta en la lnea, ms el tiempo de transferencia esto es:
= + { }
En la operacin de una lnea de transferencia, las averas peridicas producen prdida
de tiempo en toda la lnea. Supongamos F, la frecuencia con la que ocurren averas y producen
una detencin de la lnea, y T d el tiempo promedio que se detiene la lnea cuando ocurre una
- 48 -
Captulo 6
avera. El tiempo muerto incluye el tiempo para que el equipo de reparaciones realice su
trabajo, diagnostique la causa del fallo, lo arregle y restablezca la lnea.
Con base en estas definiciones, podemos formular la siguiente expresin para el
tiempo de produccin promedio real, Tp es la siguiente.
= +
La velocidad de produccin promedio real es el recproco de Tp.
=
60
Es interesante comparar esta velocidad con la velocidad de produccin ideal

proporcionada mediante:
=
60
Donde Rp y Rc se expresan en piezas por hora, porque T p y Tc se expresan en minutos.

Con base en esta relacin, podemos definir la eficiencia de lnea, E, para una lnea de
transferencia. En el contexto de los sistemas de produccin automatizada, E se refiere a la
proporcin de tiempo de funcionamiento de la lnea y en realidad es una medida de la fiabilidad
ms que de la eficiencia.
=
Debe sealarse que se aplica la misma definicin de eficiencia de lnea a las lneas de
ensamble manual, excepto que las averas tecnolgicas no son un problema en las lneas
manuales (los trabajadores son ms confiables que el equipo electromecnico, al menos en el
sentido que analizamos aqu).
En general el tiempo muerto de lnea se asocia con fallos en las estaciones
individuales. Entre las razones por las que ocurre el tiempo muerto estn los cambios de
herramientas programados y no programados, las averas mecnicas y elctricas, los fallos
hidrulicas y el desgaste normal del equipo. Supongamos que Pi es la probabilidad o frecuencia
de un fallo en la estacin i; entonces:
=
Si suponemos que todos los Pi son iguales o se calcula un valor promedio de Pi,
llamndolo para cualquiera de los casos p, entonces:
=
- 49 -
Captulo 6
Estas dos ecuaciones indican claramente que la frecuencia de detenciones de la lnea

aumenta con la cantidad de estaciones en la misma. Planteado de otro modo, la fiabilidad en la
lnea disminuye conforme se agregan estaciones.
EJEMPLO: Una lnea de transferencia automatizada tiene 20 estaciones y un tiempo por ciclo
ideal de 1.0 min. La probabilidad de falla en una estacin es p = 0.01 y el tiempo muerto
promedio cuando ocurre una avera es de 10 min. Determine:
-
La velocidad de produccin Rp promedio.

La eficiencia de lnea E.
1.- La frecuencia de averas en la lnea viene dado por:

= = 0,01 20 = 0,2
Por tanto el tiempo de produccin promedio real es:
= + = 1 + 0,2 10 = 3
En tal caso la velocidad de produccin es:
=
60 60
=
= 20 /
Podemos observar que es mucho menor que la velocidad de produccin ideal:

=
60 60
=
= 60 /
2.- La eficiencia de lnea se calcula como:

=
1
= = 0,333 (33,3%)
3
En este ejemplo observamos que si una lnea de produccin opera de esta forma, pasa ms
tiempo detenida que activa. Obtener altas eficiencias es un problema real en las lneas de
produccin automatizada.
LNEAS DE ENSAMBLADO AUTOMATIZADAS

El trmino ensamblado automtico se refiere al uso de aparatos mecnicos
automticos para llevar a cabo una serie de operaciones en una lnea o celda de montaje. Este
campo ha tenido una gran evolucin y desarrollo en los ltimos aos, sobre todo gracias al
desarrollo experimentado por la robtica. La mayor parte de estos sistemas estn pensados
para realizar una serie de pasos de ensamblado en una secuencia fija para montar un producto
especfico.
Para considerar la implantacin de un sistema automtico de montaje deben darse las
siguientes condiciones:
- 50 -

-
Captulo 6
Productos de alta demanda.

Productos con diseos que se puedan considerar estables.
El producto y, por tanto, el proceso de ensamblado consta de un
nmero limitado de piezas (no mucho ms de una docena de piezas).
El producto se ha diseado para su montaje automtico.
El conste de implementacin de una lnea de montaje automtica, aunque no tan alto

como el de una lnea de produccin, sigue siendo considerablemente elevado.
9.1
FUNDAMENTOS
Un sistema de ensamblado automtico realiza una secuencia automtica de
operaciones para combinar un cierto nmero de componentes en una entidad nica que puede
ser un producto final o una pieza de partida para otro proceso de ensamblado.
Un sistema de montaje tpico estar formado por los subsistemas siguientes:
-
Una o ms estaciones de trabajo.

Un sistema de alimentacin que proporcionar las diferentes partes a
montar.
Un sistema de manipulacin que se encargar de la entidad
ensamblada.
Las funciones de control necesarias en los sistemas de ensamblado automticos son

las mismas que en las lneas de procesado: control de secuencia, monitor de seguridad y
control de calidad.
9.1.1
CONFIGURACIN DE LOS SISTEMAS

Atendiendo a su disposicin fsica podemos clasificar los sistemas automticos de
ensamblado en:
Sistema de ensamblado en lnea: consiste en una serie de estaciones

automticas dispuestas a lo largo de una lnea recta. Es la versin de montaje de
las lneas transfer y los medios de transporte de piezas tpicos son, por lo tanto,
los sncronos y asncronos.
Sistema de ensamblado rotatorio indexado: las piezas base se colocan en los

lmites de la mesa de indexado y las diferentes partes se van uniendo a ella en
las distintas estaciones de trabajo dispuestas alrededor de la mesa. La mesa de
indexado suele moverse de forma sncrona pero existen algunas aplicaciones de
movimiento continuo.
Sistema de ensamblado en carrusel: es un sistema hbrido de los dos anteriores

y puede trabajar de forma sncrona, asncrona o continua.
Sistema de ensamblado de una estacin: en estos sistemas todas las

operaciones de montaje sobre una pieza base se llevan a cabo en un solo lugar.
- 51 -
Captulo 6
Figura 27. Configuraciones de sistemas de ensamblado: (a) en lnea, (b) rotatorio,(c) en carrusel, (d) estacin nica.
9.1.2
SUMINISTRO DE PIEZAS EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO

En cada uno de los sistemas descritos en cada estacin se suministra al dispositivo de
montaje una pieza o se lleva a cabo alguna operacin de pegado o atornillado o en muchos
casos ambas. Esto hace necesario un sistema de suministro de piezas en la estacin de
trabajo que habitualmente consistir en los siguientes componentes:
Tolva: es un recipiente en el que se echan las piezas, utilizndose uno distinto

para cada tipo de pieza. Inicialmente las piezas se vierten en la tolva a granel,
sin ninguna orientacin.
Figura 28. Alimentador de cuenco vibratorio.
Alimentador de piezas: es el mecanismo que retira las piezas a montar de la

tolva de una en una y las suministra a la cabeza de montaje. Habitualmente la
tolva y el alimentador de partes se unen en un solo mecanismo.
- 52 -
Captulo 6
Figura 29. (a) Seleccionador, (b) orientador.
Selector y/o orientador: Son los elementos del sistema de suministro de piezas
que se encargan de dar a estas la orientacin adecuada para la operacin de
ensamblado. Un selector es un aparato que acta como filtro, permitiendo que
pasen nicamente las piezas con una orientacin adecuada devolviendo las
incorrectamente orientadas a la tolva. Un orientador es un dispositivo que deja
pasar las piezas correctamente orientadas pero que adems reorienta las piezas
que estaban inicialmente incorrectamente orientadas.
Regleta de alimentacin (feed track): su funcin consiste en trasladar y entregar

las piezas que salen ya orientadas del conjunto formado por los dispositivos
anteriores a la cabeza de trabajo.
Espaciadores y posicionadores: Los espaciadores son dispositivos encargados

de retirar piezas de la regleta de alimentacin a intervalos regulares,
consistentes con el ciclo de montaje. Los posicionadores son los encargados de
colocar la pieza en la posicin precisa para llevar a cabo la operacin de
ensamblado. En muchos casos estos dispositivos se combinan en uno solo.
Una de las ltimas innovaciones en este campo son los alimentadores programables de
piezas que pueden alimentar componentes diferentes con solo unos pocos minutos de tiempo
de margen para cambiar la programacin de la mquina y que estn resultando muy tiles en
la produccin por lotes.
- 53 -
Captulo 6
Figura 30. Varios tipos de regletas de alimentacin.
9.1.3
APLICACIONES
Los sistemas automticos de ensamblado se utilizan en la produccin de una enorme
variedad de productos. Los tipos de operaciones realizados en estos sistemas cubren un

amplio rango. A continuacin se enumeran las ms comunes:
9.2
Pegado con adhesivos.

Insercin de componentes.
Posicionado de elementos.
Atornillado automtico.
Operaciones de remachado.
Soldaduras.
Soldadura por puntos.
Grapado.
Clavado.
DISEO PARA EL ENSAMBLADO AUTOMTICO

Al tratar de automatizar procesos de ensamblado el principal problema que nos
encontramos es que muchos de los mtodos de ensamblado actuales estn pensados para ser
- 54 -
Captulo 6
llevados a cabo por humanos. Los humanos son las mquinas ms adaptables y flexibles que
existen y tratar de adaptar los procedimientos que se siguen en el ensamblado manual resulta
caro y muy difcil o imposible en la gran mayora de los casos.
Sin embargo, y dado que la mano de obra se ha convertido un recurso muy caro para
las tareas de ensamblado en los ltimos aos hay una tendencia hacia la automatizacin de los
procesos de montaje. Como difcilmente se pueden automatizar los mtodos existentes para el
ensamblaje manual se ha de abordar el problema desde una perspectiva diferente y se busca
tener en cuenta el proceso de ensamblaje durante el proceso de diseo de la pieza, de forma
que sea posible su montaje por un sistema automtico de ensamblaje.
Los siguientes son algunos de los principios y consideraciones a tener en cuanta en el
diseo de un producto para facilitar su ensamblado automtico:
-
Reducir la cantidad de operaciones de ensamblaje necesarias.

Uso de diseos modulares.
Reducir el nmero de tornillos, tuercas y elementos de unin
similares.
Reducir la necesidad de manipular varios componentes al mismo
tiempo.
Reducir el nmero de direcciones de acceso a la pieza base
necesarias.
Uso de componentes de altas calidades para evitar averas.
Operabilidad: se refiere a la facilidad con que una pieza puede ser
orientada y alimentada desde la tolva a la unidad de montaje.
- 55 -

Sistemas de Fabricación y FMS

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Sistemas de fabricacin y FMS.

Figura 1. Relacin sistema productivo sistema de fabricacin.

Recordar tambin el concepto de fabricacin en sus dos vertientes. Desde un punto de

Sistemas de fabricacin y FMS.

En sistemas de fabricacin usamos el trmino estacin de trabajo para referirnos a una

SISTEMAS DE MANIPULACIN DE MATERIALES

siguientes funciones auxiliares:

Sistemas de fabricacin y FMS.

Carga, posicionado y descarga.

Transporte del trabajo entre estaciones.

Sistemas de fabricacin y FMS.

En cuanto a los sistemas mecanizados y automatizados de transporte, existe una

Enrutado variable: las piezas son transportadas a travs de diferentes

Enrutado fijo: las piezas fluyen siempre a travs de la misma secuencia de

Equipos de transporte del trabajo.

SISTEMA DE CONTROL INFORMATIZADO.

Comunicar instrucciones al operario.

Sistemas de fabricacin y FMS.

Control del sistema de manipulacin de materiales.

diferentes tareas de fabricacin y soporte a la fabricacin. Podemos clasificar el trabajo

Trabajo indirecto: en los sistemas automticos son necesarios operarios para

CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS DE FABRICACIN

Tipo de operaciones realizadas. Podemos distinguir entre operaciones de

Nmero de estaciones de trabajo y layout. Es un factor clave en la clasificacin

Sistemas de fabricacin y FMS.

Nivel de automatizacin. Las estaciones de trabajo pueden ser operadas

Variedad de productos. El ltimo factor a tener en cuenta en la clasificacin de

Por lotes (batch model): el sistema produce diferentes partes o productos

Surtido de productos (mixed model): el sistema produce diferentes piezas

En la tabla 1 se han clasificado los sistemas de fabricacin atendiendo a los factores

TIPO I: ESTACIONES AUTNOMAS (SINGLE STATIONS)

general, podemos distinguir dos categoras:

Las estaciones manuales (designadas por M) a las que el trabajador debe

Las estaciones automticas (designadas por A) a las que el trabajador debe

Este tipo de estaciones se utilizan tanto para operaciones de procesado como de

Sistemas de fabricacin y FMS.

Soldador en estacin soldado

Una pequea planta tipo job

S = Single B = Batch X = Mixed

Una mquina automtica de

Tabla 1. Clasificacin de los sistemas de fabricacin.

TIPO II: ESTACIONES MLTIPLES (MULTI-STATION CELLS)

trabajo organizadas para alcanzar un propsito especial como:

Fabricacin de una familia de piezas con operaciones de procesado similares.

Ensamblado de una familia de productos con operaciones de ensamblado

Produccin de todos los componentes de un producto.

Sistemas de fabricacin y FMS.

semiautomticas o totalmente automticas. Los grupos de mquinas operados manualmente

TIPO III: LNEAS DE PRODUCCIN (PRODUCTION LINES)

Sistemas de fabricacin y FMS.

Figura 4. Grficas P-Q para los sistemas de fabricacin.

CURVAS DE APRENDIZAJE EN FABRICACIN

de fabricacin. Se aplica a cualquier actividad repetitiva y ocurre cuando el ciclo de tiempo

Sistemas de fabricacin y FMS.

Tabla 2. Tasas de aprendizaje tpicas.

De acuerdo con la teora de la curva de aprendizaje existe una tasa de aprendizaje

Donde LR es la tasa de aprendizaje expresada en tanto por uno.

SISTEMAS DE FABRICACIN DE UNA ESTACIN

independientemente de las otras estaciones de trabajo de la fbrica aunque su funcionamiento

CLULAS DE UNA ESTACIN MANUALES

Requiere el menor tiempo de implantacin de todos los sistemas de

Sistemas de fabricacin y FMS.

Una estacin manual que requiere de ms de un operario a tiempo completo

CLULAS DE UNA ESTACIN AUTOMTICAS