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IMPLANTACIN DE ENERGAS RENOVABLES EN UNA

PLANTA DE PRODUCCIN DE AMONIACO

5. Descripcin de la industria qumica del amoniaco


Ahora se procede a describir de manera minuciosa y detallada la industria qumica del
amoniaco [4].

5.1.

Informacin general

Actualmente, en torno a un 80 % del amoniaco que se produce en todo el mundo


se utiliza como fuente de nitrgeno para fabricar fertilizantes, mientras que el 20 %
restante se emplea en distintas aplicaciones industriales, como la produccin de
plsticos, fibras, explosivos, hidracina, aminas, amidas, nitrilos y otros compuestos
orgnicos de nitrgeno que sirven de productos intermedios en la fabricacin de
tintes y productos farmacuticos. Entre los productos inorgnicos que se fabrican a
partir del amoniaco destacan el cido ntrico, la urea y el cianuro de sodio. El
amoniaco tambin se utiliza en medidas de proteccin para el medio ambiente, por
ejemplo, para eliminar los NOx de los gases de combustin. El amoniaco lquido es
un disolvente destacado y tambin se utiliza como refrigerante.
En 2003, la capacidad mundial de produccin de amoniaco alcanz los 109
millones de toneladas. La mayor parte de esta capacidad se encontraba en las
regiones que se enumeran a continuacin:

Asia (46 % de la capacidad mundial)

Europa del Este y Asia central (14 %)

Amrica del Norte (11 %)

Europa occidental (9 %)

Oriente Prximo (7 %)

Amrica Latina (6 %)

Europa central (4 %)

frica (1 %)

Oceana (1 %)

En 1974, en los pases en vas de desarrollo se concentraba un 27 % de la


capacidad mundial de produccin de amoniaco. En 1998, este porcentaje haba
aumentado hasta un 51 %. En estos pases, el amoniaco se utiliza para producir
urea para el cultivo de arroz.
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Una planta moderna de produccin de amoniaco suele contar con una capacidad
de entre 1000 y 2000 t/d, mientras que las plantas ms nuevas pueden alcanzar
hasta 2200 t/d. En la Unin Europea, el sector del amoniaco produce
aproximadamente 11 millones de toneladas de NH3 al ao (2001) en unas 50 plantas. En la siguiente tabla se puede consultar ms informacin sobre la ubicacin de
estas plantas, as como su capacidad, antigedad y tipo de materias primas que
utilizan.


Tabla 3: Instalaciones de produccin de amoniaco en la Unin Europea 2001

Con el aumento del precio de las materias primas y la dura competencia del
mercado, muchos productores han optado por renovar o modernizar sus
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instalaciones, ms antiguas y menos eficientes, para que continen siendo
competitivas. En la mayora de proyectos de renovacin realizados, se aument
ligeramente la capacidad de produccin, puesto que parte de la maquinaria original
estaba sobredimensionada y slo fue necesario eliminar obstculos especficos
que no acarreaban un gasto excesivo. Dado que las posibilidades de mercado
para una empresa no aumentan de 1000 a 1500 t/d sino que mejoran
paulatinamente, este incremento moderado de la capacidad comporta un menor
riesgo y resulta ms econmico que construir una planta nueva.

5.2.

Procesos y tcnicas aplicados

NOTA: los parmetros de proceso que se presentan en los siguientes apartados,


como las temperaturas y presiones, pueden variar en casos especficos.

5.2.1.

Visin general

El amoniaco se sintetiza a partir de nitrgeno e hidrgeno mediante la siguiente


reaccin:
N2 + 3H2 2NH3
La mejor fuente de nitrgeno es el aire atmosfrico. Por su parte, el hidrgeno
necesario se puede obtener de distintas materias primas, pero actualmente se
deriva principalmente de combustibles fsiles. Dependiendo del tipo de
combustible fsil, se suelen aplicar dos mtodos principales para producir el
hidrgeno necesario para la fabricacin de amoniaco: el reformado con vapor o
la oxidacin parcial.
Como se puede apreciar en la prxima tabla en la actualidad en torno a un 80
% de la capacidad mundial de produccin de amoniaco se obtiene mediante el
proceso de reformado con vapor. El alto nivel de integracin del proceso, el
diseo innovador de la maquinaria y los catalizadores mejorados son las
principales caractersticas de las instalaciones de produccin de amoniaco
actuales.

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Tabla 4: Procesos y materias primas aplicados en la produccin de amoniaco (1990)

La evolucin del proceso de oxidacin parcial en las instalaciones integradas


ha sido limitada. Los consumos energticos que se muestran en la siguiente
tabla, sugieren que, en comparacin con el proceso de reformado con vapor, la
eficiencia energtica de los procesos de oxidacin parcial todava se puede
mejorar.

Tabla 5: Diferencias de costes y demandas de energa total en la produccin de amoniaco

5.2.2.

Resultado de la produccin de amoniaco

Amoniaco

La produccin de una instalacin de amoniaco de una sola corriente, suele


variar entre 1.000 y 1.500 t/d (300.000 500.000 t/a). Si no se utiliza, el
producto se conserva en depsitos de almacenamiento.
Dentro del amoniaco anhidro comercial se pueden distinguir dos grados de
pureza:
Amoniaco anhidro mn. 99,7 % peso, contenido de agua aproximado 0,2
% peso.
Amoniaco anhidro mn. 99,9 % peso.

Dixido de carbono

El dixido de carbono se produce como consecuencia de una conversin


estequiomtrica. Se puede recuperar para utilizarlo posteriormente como
materia prima en una planta de produccin de urea, en la produccin de
fertilizantes (proceso ODDA) y/o en la produccin o licuefaccin de metanol, en
el sector de las bebidas o como gas refrigerante en reactores nucleares. Sin
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embargo, el exceso de CO2 del proceso se debe liberar inevitablemente al
medio.
La produccin de dixido de carbono en el reformado con vapor/aire de gas
natural oscila entre 1,15 y 1,40 Kg./Kg. de NH3, dependiendo del grado de
reformado con aire (las cifras no incluyen el dixido de carbono que contienen
los gases de combustin). Con los procesos de reformado con intercambiador
de calor se puede obtener una fraccin molar de CO2/NH3 de 0,5 (relacin en
peso de 1,29), es decir, la relacin estequiomtrica para la produccin de urea.

Azufre

Con los procesos de oxidacin parcial, entre un 87 % y un 95 % del contenido


de azufre de la alimentacin al gasificador se recupera en una unidad Claus.

Vapor de agua

El diseo de los procesos modernos de reformado con vapor se puede adaptar


para no exportar vapor o bien para exportar cierta cantidad de vapor cuando
esta caracterstica favorezca el balance energtico del vapor de agua de
presin baja/media de la instalacin. El vapor en exceso se suele producir en
los procesos de reformado cuyo compresor de aire de proceso funciona con
una turbina de gas y en los casos en que la energa elctrica se utiliza para los
compresores principales y se puede exportar.
Los procesos con reformado primario calentado con gas se pueden disear
para no exportar vapor de agua, aunque es necesario importar cierta cantidad
de energa o disponer de un suministro de vapor para accionar la turbina de
gas.
En el proceso de oxidacin parcial, se producir un dficit de vapor si todos los
compresores funcionan con vapor.

5.2.3.

Reformado convencional con vapor

En la prxima figura se puede observar una visin general de un proceso de


reformado convencional con vapor. Las etapas del proceso se describen en los
apartados que se incluyen a continuacin.

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Figura 3: Produccin de NH3 mediante reformado convencional con vapor


I. Desulfuracin
El catalizador utilizado en el proceso de reformado con vapor es muy sensible
a los compuestos de azufre que, por lo tanto, se deben reducir hasta alcanzar
una concentracin menor a 0,15 mg de S/Nm3 en el gas de alimentacin. Para
ello, el gas de alimentacin se precalienta entre 350 C y 400 C [5]. A
continuacin, los compuestos de azufre se hidrogenan a H2S, normalmente
aplicando un catalizador de cobalto-molibdeno y finalmente se adsorben en
xido de zinc granulado (R = grupo alquil):
R-SH + H2 H2S + RH
H2S + ZnO ZnS + H2O
El hidrgeno necesario para la reaccin se suele reciclar de la seccin de
sntesis de la instalacin.
II. Reformado primario
El ndice de conversin de hidrocarburo en el reformador primario de una
planta de reformado convencional con vapor se sita en torno al 60 %. En
conjunto, la reaccin es muy endotrmica:
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CH4 + H2O CO + 3H2 H0 = 206 kJ/mol
El gas procedente del desulfurador se mezcla con vapor de agua y la mezcla
precalentada se introduce en el reformador primario a una temperatura de
entre 400 C y 600 C.
El reformador primario est formado por un gran nmero de tubos llenos de
catalizador. En algunas plantas nuevas o modernizadas, la mezcla de vapor
precalentado y gas atraviesa un pre-reformador adiabtico y, a continuacin, se
vuelve a calentar en la seccin de conveccin.
El vapor aplicado a la fraccin molar de carbono (proporcin S/C) suele ser de
3,0. Sin embargo, la relacin ptima depende de varios factores, como la
calidad de la materia prima, la recuperacin del gas de purga, la capacidad del
reformador primario, el funcionamiento cataltico y el balance de vapor de la
planta. En las plantas nuevas, la relacin ptima S/C puede ser menor de 3,0.
El calor para el proceso de reformado primario se suministra quemando gas
natural u otro combustible gaseoso en los quemadores de una cmara radiante
con tubos llenos de catalizador.

Figura 4: Ejemplo de una seccin radiante de un reformador y un reformador secundario.


(1) Colector de entrada, (2) Quemadores, (3) Tuberas del reformador, (4) Colector de
salida, (5) entrada de aire de proceso, (6) Lecho catalizador, (7) Salida de gas.

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Aproximadamente la mitad del calor se emplea en la reaccin de reformado,
mientras que el resto permanece en el gas de combustin y se utiliza en la
seccin de conveccin del reformador para precalentar varias corrientes de
proceso.
III. Reformado secundario
El objetivo principal del reformado secundario es aadir el nitrgeno necesario
para la sntesis y para completar la conversin de la alimentacin de
hidrocarburo. Para ello, se efecta una combustin interna de parte del gas de
reaccin antes de que atraviese los catalizadores que contienen nquel y, de
este modo, se obtiene el calor de reaccin y la temperatura necesarios.
El aire de proceso se comprime y se calienta en la seccin de conveccin del
reformador primario hasta alcanzar entre 500 C y 600 C. Como resultado, el
contenido de metano se reduce a un porcentaje residual de entre 0,2 % y 0,3
%. La reaccin se produce de manera adiabtica, con lo cual se obtiene una
temperatura de salida del gas de unos 1000 C. El calor se elimina en una
caldera de vapor de calor residual, un sobrecalentador/caldera o una
caldera/precalentador, donde el gas se enfra hasta unos 330 380 C
aproximadamente.
IV. Conversin cataltica
El gas de proceso del reformador secundario contiene entre un 12 % y un 15 %
de CO (gas seco).
La mayor parte de este CO se convierte en CO2 y H2 en la seccin cataltica a
travs de esta reaccin:
CO + H2O CO2 + H2

H0 = - 41 kJ/mol

La reaccin se produce en dos etapas, con una eliminacin de calor


intermedia. En la primera etapa, el gas de proceso atraviesa un lecho de
catalizador de xido de hierro/xido de cromo a 350 380 C, seguido de un
catalizador de xido de cobre/xido de zinc a 200 220 C aproximadamente.
El contenido final de CO residual en el gas oscila entre 0,2 % y 0,4 %. Si se
contina investigando en esta direccin, se podra conseguir una conversin
cataltica isotrmica en una sola etapa con refrigeracin interna del gas de

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proceso mediante tuberas de refrigeracin que atraviesen las capas de
catalizador.
Condensados del proceso. El gas que sale del reactor cataltico de baja
temperatura se enfra y, despus de condensar y eliminar la mayor parte del
exceso de vapor, se enva a un sistema de eliminacin de CO2. Este paso es
necesario para prevenir la dilucin del disolvente de eliminacin de CO2 y
mantener un correcto balance de equilibrio. Los condensados con un contenido
aproximado de entre 1500 y 2000 ppm de amoniaco y de 800 a 1200 ppm de
metanol se pueden reciclar en el proceso de distintas maneras. El calor que se
desprende durante la refrigeracin y condensacin se puede aprovechar para
varios procesos, por ejemplo, para regenerar la solucin de depuracin del
CO2, para hacer funcionar una unidad de refrigeracin por absorcin o para
precalentar el agua de alimentacin de la caldera.
V. Eliminacin del CO2
Esta etapa del proceso elimina el CO2 del gas de reaccin, cuya cantidad
equivale a casi todo el carbono introducido como gas de alimentacin en el
proceso. El contenido de CO2 residual suele variar entre 50 y 3000 ppmv. El
CO2 se elimina mediante un proceso de absorcin qumica o fsica. Los
disolventes que se utilizan en los procesos de absorcin qumica suelen ser
soluciones aminas acuosas, por ejemplo, monoetanolamina (MEA), metildietanolamina activada (aMDEA) o soluciones de carbonato potsico caliente.
Para los procesos de absorcin fsica se suelen utilizar dos disolventes
distintos: glicol-dimetilter (Selexol) y carbonato de propileno. El proceso MEA
requiere una elevada energa de regeneracin.
Otro proceso emergente en este mbito es la adsorcin con modulacin de
presin (PSA), que permite combinar en una sola etapa el proceso clsico de
eliminacin de CO2 y la metanizacin (siguiente etapa del proceso). Este
mtodo resulta adecuado cuando la pureza del CO2 es poco relevante. Sin
embargo, cuando se desee obtener CO2 puro como producto, se puede optar
por una depuracin clsica con disolvente del efluente gaseoso de baja presin
del PSA para recuperar el CO2.

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VI. Metanizacin
Las pequeas cantidades de CO y CO2 que permanecen en el gas de sntesis
pueden envenenar el catalizador de sntesis del amoniaco y, por lo tanto, se
deben eliminar. El proceso ms habitual es la conversin en CH4 mediante
hidrogenacin en el metanizador:
CO + 3H2 CH4 + H2O

H = -206 kJ/mol

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O

H = -165 kJ/mol

Estas reacciones se producen a una temperatura de unos 300 C en un reactor


lleno de un catalizador a base de nquel. La concentracin residual de estos
xidos de carbono no suele alcanzar los 10 ppmv. A pesar de que el metano no
participa en la reaccin de sntesis, el agua que se forma se debe eliminar
antes de que llegue al convertidor. Para ello, se realiza un proceso de
refrigeracin, seguido de una etapa de condensacin, que se aplica despus
del metanizador y, por ltimo, una etapa de condensacin/absorcin del
amoniaco producto, que se lleva a cabo en el circuito o en una unidad de
secado del gas de reposicin.
VII. Compresin
En las instalaciones modernas de produccin de amoniaco se utilizan
compresores centrfugos para presurizar el gas de sntesis hasta conseguir el
nivel necesario (100 250 bar, 350 550 C) para la sntesis del amoniaco. En
algunos casos, se emplean tamices moleculares despus de la etapa de
compresin inicial para eliminar las ltimas trazas de H2O, CO y CO2 del gas
de sntesis. Los compresores suelen funcionar con turbinas de vapor que
aprovechan el vapor obtenido del exceso de calor de proceso. Durante la etapa
de compresin, una pequea cantidad de condensado, que todava contiene
amoniaco, se elimina del gas de sntesis. Adems, los aceites lubricantes del
equipo mecnico, que se suelen eliminar en los separadores de aceite/agua,
tambin los pueden contaminar.
VIII. Sntesis de NH3
La sntesis del amoniaco se produce en un catalizador de hierro con una
presin que suele variar entre 100 y 250 bar y una temperatura de entre 350 y
550 C [6]:
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N2 + 3H2 2NH3

H0 = -46 kJ/mol

Solamente entre un 20 % y un 30 % del gas de sntesis se convierte en


amoniaco en un solo paso, puesto que las condiciones de equilibrio son poco
favorables. El gas sin reaccionar se recicla despus de eliminar el amoniaco
que se haya formado. A continuacin, se aade gas de sntesis nuevo al
circuito.
A medida que avanza la reaccin de sntesis exotrmica, el volumen se reduce
y, por lo tanto, aumenta la presin y disminuye la temperatura, factores que
favorecen la reaccin. La temperatura del catalizador se debe controlar, ya que
el calor de la reaccin con el equilibrio y velocidad de reaccin necesaria
producen un aumento de la temperatura. Para controlar sta, se puede recurrir
a una tcnica que consiste en subdividir el catalizador en distintas capas. Entre
estas, los gases se enfran directamente, aadiendo gas de sntesis
refrigerado, o indirectamente, generando vapor. Existen distintos diseos de
convertidor que permiten aplicar esta tcnica.
Para condensar el amoniaco en el circuito, la refrigeracin con agua o aire no
permite alcanzar una concentracin suficientemente reducida de amoniaco en
la entrada. Por este motivo, el NH3 se vaporiza para enfriar el gas. Los vapores
de amoniaco se licuan mediante un compresor de refrigeracin. Las distintas
configuraciones de sntesis pueden variar segn el punto donde se aada el
gas de repuesto o donde se extraiga el amoniaco licuado y el gas de purga.
Las ltimas investigaciones en este campo apuntan al uso de catalizadores
ms activos, como el hierro dopado con cobalto y el rutenio. Estos
catalizadores permiten mantener una presin de sntesis ms baja y reducir el
consumo energtico.
El reformado convencional con metanizacin como etapa final de purificacin
produce un gas de sntesis que contiene gases sin reaccionar y elementos
inertes (metano y argn). Para evitar la acumulacin de estos elementos
inertes, se debe aplicar un flujo continuo de gas de purga. ste contiene,
bsicamente, amoniaco, nitrgeno, hidrgeno, elementos inertes y gases sin
reaccionar. El caudal de este flujo de gas de purga permite controlar el nivel de
elementos inertes en el circuito y mantenerlos dentro de un nivel aproximado
del 10 % al 15 %. El gas de purga se depura con agua para eliminar el

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amoniaco antes de utilizarlo como combustible o enviarlo a la unidad de
recuperacin de hidrgeno.

5.2.4.

Sistemas de vapor y energa

Debido a la gran cantidad de excedente de calor del gas de combustin del


reformador primario, el reformador secundario, la conversin cataltica y la
sntesis de amoniaco, es necesario contar con un sistema de vapor general
eficiente que permita generar vapor a alta presin, normalmente de ms de 100
bar. En general, todo el vapor a alta presin se introduce en turbinas de vapor
que accionan el compresor de gas de sntesis. A un nivel de presin
intermedio, una parte del vapor se extrae de esta turbina para suministrar vapor
de proceso a la reaccin de reformado y para accionar otros compresores,
bombas y ventiladores. El resto del vapor de la turbina principal se condensa.
Las instalaciones modernas de produccin de amoniaco no importan energa
para el funcionamiento de los equipos mecnicos, sino que, en la mayora de
casos, exportan energa a otros consumidores, ya sea en forma de vapor o
como energa elctrica. Una manera de mejorar la eficiencia de la planta es
utilizar una turbina de gas para accionar el compresor de aire y aprovechar los
gases de escape calientes como aire de combustin precalentado para el
reformador. De este modo, se evita la prdida de energa que supone la
condensacin de vapor en la turbina de vapor que se suele emplear para estos
procesos.
Asimismo, este mtodo tambin se puede aplicar en el compresor de
refrigeracin, necesario para condensar el amoniaco producto, y en el
compresor que se usa para presurizar el aire de proceso en la segunda etapa
de reformado. Una de las ventajas que ofrecen estas mquinas es que pueden
funcionar directamente con la energa que generan las turbinas de vapor,
utilizando el vapor que se produce en la planta y que procede, principalmente,
del calor residual. De este modo se consigue una integracin eficiente del
sistema energtico de toda la planta. Adems, en comparacin con los
compresores alternativos, ofrece un elevado nivel de fiabilidad y requiere una
inversin y unos costes de mantenimiento mnimos, que permiten optimizar la
gestin econmica de la instalacin.

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5.2.5.

Equipos de almacenamiento y transferencia

El amoniaco licuado de las plantas de produccin se puede utilizar


directamente en las instalaciones posteriores o bien transferirlo a depsitos de
almacenamiento.
El amoniaco se suele almacenar utilizando uno de los mtodos que se indican
a continuacin:

entre 10.000 y 30.000 toneladas (hasta 50.000 toneladas).

esferas o cilindros de almacenamiento presurizados de hasta 3.000


toneladas aproximadamente.

depsitos parcialmente refrigerados.

En las instalaciones diseadas y construidas correctamente y con un


funcionamiento

un

mantenimiento

adecuados

existen

muy

pocas

probabilidades de que se produzcan prdidas de amoniaco en proporciones


peligrosas. Sin embargo, a pesar de que el riesgo residual sea mnimo, una
fuga importante en zonas con una elevada densidad de poblacin podra
acarrear consecuencias graves. Por ello, el amoniaco debe almacenarse en un
lugar separado de materiales oxidantes fuertes, cidos, halgenos y sales de
plata, zinc, cobre y otros metales pesados y en general de los materiales
incompatibles con l. Debe mantenerse en un lugar fresco y con buena
ventilacin lejos de fuentes de calor y de la accin directa de los rayos solares.
Adems, los contenedores de amoniaco se deben rotular adecuadamente. La
zona de almacenamiento debe estar alejada del rea de trabajo para minimizar
posibles accidentes que se puedan presentar.
Recomendaciones de seguridad en el almacenamiento del amoniaco:

Construir las instalaciones para almacenar y gestionar el amoniaco a


una distancia segura de viviendas, escuelas, hospitales o cualquier
zona donde pueda estar presente un nmero elevado de personas.

Los cilindros deben estar resguardados de la accin directa de los rayos


del sol, y protegidos de cualquier dao fsico, en bodegas exteriores
aisladas preferentemente.

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Los cilindros sern colocados en forma vertical y convenientemente


asegurados, para evitar cadas.

La instalacin elctrica ser del tipo estanca y resistente a la accin


corrosiva de los vapores de amoniaco.

La bodega debe ser a prueba de incendio, fresca y con ventilacin a ras


del suelo y techo.

El suelo de la bodega ser impermeable y con inclinacin hacia una


canaleta estanca, para recibir un posible derrame.

Los contenedores debern almacenarse lejos de fuentes de ignicin y


separados de otros qumicos como oxidantes, cidos y halgenos.

Los estanques de almacenamiento permanente deben instalarse


preferentemente bajo tierra, al menos a 20 metros de pozos de agua
potable u otras fuentes de abastecimiento de agua.

5.3.

Niveles actuales de emisin y consumo

5.3.1.

Consumo energtico

En la Tabla 7 se pueden consultar los niveles de consumo energtico relativos


a la produccin de amoniaco. Adems, en la siguiente tabla se incluye un
ejemplo desglosado de los distintos flujos energticos de una planta estndar
de NH3.

Tabla 6: Ejemplo de los flujos de energa en una planta de produccin de amoniaco (1350
t/d, reformador primario)

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5.3.2.

Comparacin de las cifras del consumo energtico

En la Tabla 7 se muestra el consumo energtico para cada proceso de


produccin con su correspondiente mejora tecnolgica.

Tabla 7: Niveles de consumo de energa registrados en la produccin de amoniaco

Comparar las cifras relativas al consumo energtico sin conocer con precisin
el diseo de la planta y los criterios de evaluacin puede llevar a conclusiones
errneas. En primer lugar, hay que tener en consideracin el estado del
amoniaco producto. Si se suministra amoniaco lquido a temperatura ambiente
dentro del permetro de la instalacin, la produccin de vapor de amoniaco de 3
bar a la misma temperatura permite ahorrar 0,6 GJ/t de NH3.
Sin embargo, si se suministra amoniaco lquido a una temperatura de -33 C,
son necesarios 0,3 GJ adicionales por tonelada de NH3. Asimismo, la
temperatura

del

medio

refrigerante

disponible

ejerce

una

influencia

considerable. Si la temperatura del agua refrigerante se incrementa de 20 C a


30 C, el consumo de energa aumenta 0,7 GJ/t de NH3.

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Para realizar una comparacin fiable de distintas plantas, es necesario
disponer de un balance energtico detallado que incluya todas las
importaciones y exportaciones de energa, as como los factores de conversin
calrica utilizados para el vapor y la energa. Adems, la exportacin de
energa puede influir positivamente en el consumo energtico neto.
Por otra parte, la composicin del gas tambin tiene cierta importancia. El
contenido de nitrgeno puede resultar ligeramente beneficioso: un 10 % mol de
nitrgeno permite ahorrar aproximadamente 0,1 GJ/t de NH3, mientras que un
contenido de 10 % mol de dixido de carbono aade 0,2 GJ/t de NH3 al
consumo total.
La media del consumo neto de energa obtenido de la tabla anterior entre las
distintas tecnologas estudiadas es de:
CONSUMO = 30,8 GJ/t de NH3
Este valor coincide plenamente con los valores encontrados en otras
publicaciones, como por ejemplo, en estudios sobre el amoniaco realizados por
International Fertilizer Industry Association (IFA) [7].
Es posible una variacin de 1,5 GJ. En general, los niveles se refieren a un
funcionamiento en estado estable.
Dicho consumo corresponde al total de la planta, es decir, incluye tanto el
consumo trmico como elctrico. Despus de leer la descripcin de todo el
proceso en este documento se observa que la mayor de la maquinara se
alimenta de energa proveniente de carcter trmico: parte del vapor se
extrae de esta turbina para suministrar vapor de proceso a la reaccin de
reformado y para accionar otros compresores, bombas y ventiladores.
De esta forma se entiende que el consumo de energa elctrica requerido de la
red externa es muy pequeo.

5.3.3.

Porcentaje de consumo energtico elctrico/trmico en la

planta de amoniaco
Segn el libro Situacin Energtica en la Industria. Qumica Orgnica, Qumica
Inorgnica y Fertilizantes [8], se tienen datos de la produccin de amoniaco, el
tipo de proceso utilizado para la obtencin del gas de sntesis y la antigedad
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de la instalacin, as como de los consumos especficos elctricos y no
elctricos.
De esta forma se puede conocer el porcentaje de energa elctrica y energa
trmica con la que opera la fbrica estudiada de una forma aproximada.
Consumo Especfico
Produccin
(t/ao)

Proceso

Electr. Esp.
(kWh/t)

Trmico Esp.
(th/t)

Trmico
(kWh/t)

% Energa Elctrica

171867

Reformado

215

5055

148147

0.1449

234581

Reformado

386

4819

141230

0.2726

83084

Reformado

991

5430

159137

0.6189

45000

Oxd. Parcial

1823

1397

40942

4.2628

15000

Reformado

1333

6933

203185

0.6518

96000

Reformado

525

5484

160720

0.3256

95644

Reformado

899

4100

120159

0.7426

50610

Oxd. Parcial

2330

2725

79862

2.8348

215030

Reformado

89

6183

181205

0.0491

Tabla 8: Clculo del porcentaje de energa elctrica consumida por la fbrica de NH3


Resultados:
Media (% Elctrico)
Slo Reformado

0.401

Slo Oxidacin Parcial

3.549

Total

1.100

Para el caso en el que el mtodo de obtencin del amoniaco es el proceso de


reformado con vapor, la media del porcentaje de consumo de energa elctrica
de las instalaciones de las que se tiene informacin es de 0,401 %. Este
mtodo es el seguido por la instalacin de Fertiberia Palos de Frontera, por lo
que se usar este valor para realizar los clculos. El valor, 0.401%, casi
coincide con el valor del 0,6 %, de la Tabla 6 que se le otorga al resto de flujos
energticos que no son trmicos y se le puede atribuir al consumo elctrico del
proceso.

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IMPLANTACIN DE ENERGAS RENOVABLES EN UNA


PLANTA DE PRODUCCIN DE AMONIACO
Con el dato de la produccin anual de la planta y el consumo total de la misma,
ya se puede obtener la curva de demanda de energa elctrica de la planta de
amoniaco y as poder dimensionar el tamao de la microrred elctrica en
funcin de dicho consumo elctrico y los recursos renovables disponibles.
El diagrama siguiente nuestra de manera cualitativa los equipos principales en
que intervienen en el proceso de fabricacin de amoniaco. La mayora de ellos
son de carcter trmico. Incluso instrumentos que se suelen alimentar con
energa elctrica, en una planta de fabricacin de amoniaco se alimentan para
su funcionamiento de energa trmica del propio proceso.

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IMPLANTACIN DE ENERGAS RENOVABLES EN UNA


PLANTA DE PRODUCCIN DE AMONIACO


Figura 5: Diagrama detallado del proceso de fabricacin de amoniaco a partir de gas natural.
Equipamiento.

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IMPLANTACIN DE ENERGAS RENOVABLES EN UNA


PLANTA DE PRODUCCIN DE AMONIACO

5.3.4.

Clculo de la energa elctrica total que consume la

planta de amoniaco
Partiendo de dos datos obtenidos en el proceso de bsqueda de informacin,
se calcula el total de energa elctrica que consume la planta. Estos dos datos
son la produccin diaria de NH3 y el consumo energtico total por t de NH3. Se
realizan los pertinentes cambios de unidades hasta llegar a la potencia
elctrica. El resultado final es que la planta requiere 14150,24 MWh/ao de
energa elctrica.

Produccin
(t de NH3/da)

GJ/da

1130

34804

Consumo energtico
total (GJ/t de NH3)

Das/ao

J/GJ

Ws/J

30.8

365

1.0E+09

Porcentaje de
consumo
de energa elctrica
(%)

0.00401

GJ/ao

J/ao

Ws/ao

1.27E+07 1.2703E+16 1.2703E+16

(ao/s)

MW

MW MWh

4.0282E+08 402.82 1.62

1.62

MWh/ao
14150.24

31536000

Tabla 9: Clculo de la energa total consumida en un ao

As queda totalmente definida la energa elctrica que demanda la planta a lo


largo de un ao. El objetivo es cubrir esa demanda de energa elctrica con
energas de carcter renovable, como es la energa solar fotovoltaica y la
energa elica.
Resumen de los datos de partida para los clculos de la energa total
anual consumida

Produccin (t de NH3/da) = 1130

Valor obtenido de la autorizacin ambiental de la Consejera de Medio


Ambiente para la planta de Fertiberia de Palos de la Frontera [9].

Consumo energtico total (GJ/t de NH3) = 30,8

Este valor es un promedio del consumo de energa en la produccin de


amoniaco para distintas tecnologas. Est muy contrastado con otras
publicaciones y estudios, y su rango de variacin no es tan grande como para
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IMPLANTACIN DE ENERGAS RENOVABLES EN UNA


PLANTA DE PRODUCCIN DE AMONIACO
que los resultados varen en demasa. En la siguiente tabla, se puede ver un
rango de variacin del consumo de energa por tonelada de NH3 obtenida de
las conclusiones de una conferencia sobre el amoniaco de la IFA realizada en
Sevilla en 2007 [10], donde se observa que al valor obtenido est dentro del
rango propuesto por esta publicacin.

Tabla 10: Consumo neto de energa obtenido de una publicacin sobre mejoras en el
proceso de fabricacin del NH3

% de consumo de energa elctrica = 0,401%

Este es el valor que ms dudas puede crear, ya que ha sido calculado a partir
de otros datos. Aunque tambin est comparado con informacin contrastada,
ver Tabla 6.

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