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Curso:

ANLISIS DE COSTOS DE CICLO DE VIDA


Y TCNICAS DE CONFIABILIDAD
COSTO RIESGO BENEFICIO

Facilitador:
CARLOS PARRA

parrac37@yahoo.com

2009
1

OBJETIVOS
Dar a conocer los aspectos generales de la investigacin propuesta:
Evaluacin del impacto del factor Fiabilidad en el Coste Total

de Ciclo de Vida de un sistema de Produccin.

Explicar los aspectos bsicos de la metodologa de anlisis de


Coste de Ciclo de Vida (ACCV).
Evaluar el impacto de los factores de Fiabilidad y Mantenibilidad en
el Coste del Ciclo de Vida de los activos - Modelo de Tasa de Fallos

Constante (Woodward) y Modelo de Distribuciones probabilsticas


(Willians y Scott).
Explicar las tcnicas de Anlisis Coste Riesgo Beneficio en las reas
de definicin de frecuencias de mantenimiento e inspeccin

Discusin Final
2

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Parte 1:
Aspectos bsicos de la metodologa
de anlisis de Coste de Ciclo de Vida (ACCV).

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ANTECEDENTES INICIALES (1930-1980)

Uno de los primeros registros de las tcnicas ACCV se encuentran en el libro denominado Principles of
Engineering Economics de Eugene L. Grant, 1930.

En 1933, primera referencia de ACCV del Gobierno de los Estados Unidos, dependencia federal: General
Accounting Office (GAO), la cual est relacionada con la compra de una serie de tractores.

Durante la dcada del 40 y el 50, Lawrence D. Miles origin el concepto de Ingeniera de Valor en la
compaa General Electric, incorporando aspectos relacionados con las tcnicas de ACCV.

En los aos de 1955 y 1965 (Stone, 1975) Inglatterra public los dos mayores textos desarrollados en
Europa relacionados con la Ingeniera de costes.

A final de los aos 60, el Logistics Management Institute de los Estados Unidos, desarroll una
investigacin en el rea de Ingeniera de Obsolescencia para el Ministerio de la Defensa. El resultado final
de esta investigacin fue la publicacin del primer Manual de Coste de Ciclo de Vida en el ao de 1970.
En Noviembre de 1972, el Ministerio de la Defensa de los Estados Unidos, promovi el desarrollo de un
conjunto de Manuales con el fin de aplicar la Metodologa de ACCV, en todas las reas de Logstica de las
Fuerzas Armadas de Estados Unidos.
En 1974, el Departamento de Energa de los Estados Unidos, decidi desarrollar sus planes de expansin y
consumo energtico sustentados en el anlisis de Ciclo de Vida.
En 1979 el Departamento de Energa presento una propuesta (44 FR 25366, 30 Abril 1979) la cual
propona que se incluyeran evaluaciones de ACCV en todas las nuevas construcciones y modificaciones
mayores de las instalaciones gubernamentales aprobada en 1980.
Entre los aos de 1983 y 1988, compaas de produccin con vocacin multinacional: Toyota, Sony, Kodak,
Mercedes Benz, comenzaron a utilizar los conceptos de las tcnicas de ACCV.

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ANTECEDENTES ACTUALES (1990-2000)

Entre los aos de 1992 y 1994, el investigador Woodward (1997), de la Escuela de Negocios de la
Universidad de Staffordshire (Inglaterra, Gran Bretaa), desarroll una lnea de investigacin en la cual
incluye aspectos bsicos de anlisis del factor Fiabilidad y su impacto sobre los Costes de Ciclo de Vida.
En el ao de 1992, dos investigadores de la Universidad de Virginia, Wolter Fabrycky y B.S. Blanchard,
desarrollan un modelo de ACCV (ver detalles en Fabrycky et al (1993)), en el cual incluyen un proceso
estructurado para calcular los costes de Fiabilidad a partir de la estimacin de valores constantes de
fallos por ao (tasa de fallos constante).
En el ao 1998, los ingenieros David Willians y Robert Scott de la firma consultora RM-Reliability Group,
desarrollan un modelo de ACCV basado en la Distribucin de Weibull para estimar la frecuencia de fallos y
el impacto de los Costes de Fiabilidad, ver detalles de este modelo en Willians et al (2000).
A finales de 1999, el grupo asesor The Woodhouse Partnership participa en el Proyecto Europeo
EUREKA, especficamente dentro de la lnea de investigacin denominada MACRO (Maintenance Cost/Risk
Optimisation MACRO Project) y desarrollan un software comercial de ACCV denominado APT Lifespan el
cual se define de forma clara en Riddell et al (2001) y Woodhouse (1999), que incluye la evaluacin de
la frecuencia de fallos, utilizando distribuciones probabilsticas.
Posteriormente, en el ao 2001 en conjunto la Universidad Robert Gordon, The Woodhouse Partnership y
el Instituto Tecnolgico Venezolano del Petrleo (INTEVEP), ponen a prueba este modelo, evaluando los
Costes Totales de Ciclo de Vida de 56 sistemas de compresin de gas, utilizados para la extraccin del
petrleo pesado del Distrito San Tom (Venezuela). Parra et al, (2003) presentan los resultados de este
anlisis.
En los ltimos aos, el rea de investigacin relacionada con el Anlisis de Costes en el Ciclo de Vida, ha
continuado su desarrollo, tanto a nivel acadmico como a nivel industrial. Es importante mencionar la
existencia de otras metodologas que han venido surgiendo en el rea de ACCV, tales como: Anlisis de
Costes de Ciclo de Vida e Impacto Ambiental, Anlisis de Costes Totales de Activos de Produccin, Modelo
de Costes Basado en Actividades, entre otras. Estas metodologas tienen sus caractersticas particulares,
aunque con respecto al proceso de estimacin del impacto de los costes por eventos de fallos, las mismas,
proponen anlisis de Fiabilidad normalmente basados en tasa de fallos constantes.
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ACTIVOS VIEJOS: POR QU REEMPLAZAR ?

Justificacin del reemplazo:


Obsolescencia (tcnica - econmica)
Cambios en el contexto operacional
costes elevados (operacin mantenimiento)
Aspectos de logstica (repuestos)
Baja Fiabilidad-disponibilidad
Aspectos de seguridad/ambiente
Feeling..
6

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CUNDO ES EL MOMENTO PTIMO PARA

REEMPLAZAR ?

Gastar menos (baja


inversin inicial)
Disminuir los costes
de operacin y
mantenimiento
Incrementar la vida til

Producir ms
Mayor Fiabilidad y
Disponibilidad
Mejorar la eficiencia
de los activos
Mejorar la calidad
de los productos
Incrementar la
seguridad
Cumplir regulaciones
ambientales

CONFLICTO ACTUAL EN EL PROCESO DE


REEMPLAZO/SELECCIN DE UN ACTIVO
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REAS DE INCERTIDUMBRE PARA


SELECCIONAR ACTIVOS

1. Diferentes opciones (tipos, tamaos, costes, vida til.).


2.El coste total del sistema no es visible, en particular aquellos costes

asociados con la operacin, mantenimiento y apoyo del sistema.


3. Inexactitudes en las estimaciones, predicciones y previsiones de

costes (fluctuaciones de la economa inflacin).


4. Cambios de ingeniera durante el diseo y el desarrollo.
5. Cambios en la produccin, operacin y/o construccin del sistema.
6. Calidad deficiente de los insumos durante su uso.
7. Variacin de los procesos de deterioro desconocimiento de
los modos de fallo y sus probabilidades de ocurrencia..

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INCERTIDUMBRE EN LOS COSTES

C ostes A dquisicin
C ostes
Instalacin

C ostes
O peracin

C ostes
M antenim iento
C ostes
Entrenam iento

C ostes
D istribucin
C ostes
Fiabilidad

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MTODOS TRADICIONALES PARA


SELECCIONAR ACTIVOS

Aproximaciones subjetivas (feeling) - experiencias


Por el valor del activo - ms baratos
Evaluaciones financieras tradicionales

Son suficientes estas metodologas para: seleccionar


los activos ms adecuados?
Son capaces estas metodologas de cuantificar los
riesgos y la fiabilidad?

Alternativa: Metodologa de anlisis de Coste de


Ciclo de Vida (ACCV)
10

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METODOLOGA DE ANLISIS DE
COSTE DE CICLO DE VIDA (ACCV)

11

La metodologa ACCV, puede definirse como un proceso


sistemtico de evaluacin de distintos activos (o vas
alternativas de accin) que considera de forma
simultnea aspectos econmicos y de fiabilidad, con el
propsito de cuantificar el impacto de los costes a lo
largo del ciclo de vida de los activos ($/ao), y de
esta forma, poder seleccionar el activo que aporte los
mayores beneficios al proceso de produccin.
La Metodologa ACCV permite:
Calcular el coste de ciclo de vida de los activos
Comparar diferentes opciones con el fin de
identificar cual tiene el mejor coste de ciclo de vida

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DEFINICIN BSICA DE ANLISIS


DEL COSTE DEL CICLO DE VIDA (ACCV)

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Kirt, et al (1996) define el ACCV como una tcnica de clculo


econmico que permite optimizar la toma de decisiones asociadas a
los procesos de diseo, seleccin, desarrollo y sustitucin de los
activos que conforman un sistema de produccin. La misma propone
evaluar de forma cuantitativa todos los costes asociados al perodo
econmico de vida til esperado, expresados en unidades monetarias
equivalentes anualizadas (Dlares/ao, Euros/ao, Pesos/ao).
Woodhouse (1999) define el ACCV como un proceso sistemtico de
evaluacin tcnico-econmica, aplicada en el proceso de seleccin y
reemplazo de sistemas de produccin, que permite considerar de
forma simultnea aspectos econmicos y de Fiabilidad, con el
propsito de cuantificar el impacto real de todos los costes a lo
largo del ciclo de vida de los activos ($/ao), y de esta forma,
poder seleccionar el activo que aporte los mayores beneficios al
sistema productivo.

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ASPECTOS FUNDAMENTALES
DEL ACCV
En particular, para poder realizar de forma efectiva un
ACCV, es necesario aclarar los siguientes conceptos:
Caractersticas de los costes

Tasa de descuento que ms se ajuste a la realidad


Impacto de la tasa de descuento y del Valor de
Dinero en el tiempo
Ciclo vida til esperado
Perodo de tiempo en el cual se tienen que estimar los
costes

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VARIACIN DE COSTES A LO LARGO


DEL CICLO DE VIDA

CAPEX
COSTES DE
DESARROLLO

OPEX

COSTES DE
INVERSION

DISEO
ADQUISICIN.

COSTES DE
OPERACION

COSTE MANT CORRECTIVO + IMPACTO EN PRODUCCIN + IMPACTO AMBIENTAL


COSTES DE LA BAJA FIABILIDAD = RIESGO
COSTE OPERACIN + MANT. PLANIF.

INVESTIGACION

14

TIEMPO (AOS)
CONSTRUCCION.

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DESINCORPORACION

TIPOS DE COSTES A LO LARGO


DEL CICLO DE VIDA
Las categoras principales de costes presentadas en la figura anterior se
describen a continuacin:

15

Capex:

Costes de investigacin, diseo y desarrollo: planificacin inicial,


anlisis de mercado, investigacin del producto, requisitos de
diseo e ingeniera, etc.

Costes de adquisicin y construccin: ingeniera industrial y


anlisis de operaciones, produccin (fabricacin, montaje y
pruebas), construccin de instalaciones, desarrollo del proceso,
operaciones de produccin, control de calidad y requisitos iniciales
de apoyo a la logstica.
Opex:

Costes de operacin y apoyo: insumos de operaciones del sistema


de produccin, mantenimiento planificado, mantenimiento
correctivo (depende del Factor Fiabilidad) y costes de apoyo
logstico durante el ciclo de vida del sistema.

Costes de retirada y eliminacin: eliminacin de elementos no


reparables a lo largo del ciclo de vida, retirada del sistema y
reciclaje de material.
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TASA DE DESCUENTO (INTERS)

La tasa de descuento representa el valor del dinero en el tiempo.


Esta se describe como la tasa nominal de incremento en el valor del
dinero en el tiempo. Este proceso en el que el dinero adquiere valor
e incrementa en cantidad sobre un perodo de tiempo especfico
(aos), es lo que se conoce como el Valor del Dinero en el Tiempo
(a una tasa de descuento del 7% anual, 100$ sern 107$ en un
ao)

Mucho se ha escrito acerca de la tasa de descuento y los mtodos


para determinarla, pero no hay un mtodo nico aceptado a nivel
mundial, por lo cual, las estimaciones de la tasa de descuento
varan entre las diferentes organizaciones. Normalmente la
seleccin de la tasa de descuento es una decisin propia de las
organizaciones tanto pblicas como privadas.

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VALOR PRESENTE (P) DE UN


VALOR ANUALIZADO (A)

Dado un valor anualizado (A), calcular su valor presente (P):

P = A x VPA,

1 i t

VPA

1
1 i t

Ejemplo:
CO = Costes operacionales:
A = 10.000$/ao, i = 10%, t =15 aos

1 0,1 15

1
10 .000 $
0,1 1 0,1 15

P = 76.060,79$
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VALOR PRESENTE SIMPLE (P)


DE UN VALOR FUTURO (F)

Dado un valor futuro (F), calcular su valor presente (P):

P = F x VP,

VP

1
1 i t

Ejemplo:
CMM = Costes de Mantenimiento Mayor:
F = 100.000$, para t = 5 aos y para t = 10 aos, i = 10%
t = 5 aos

100.000$

t = 10 aos

1
1 0,1 5

P = 62.092,13$
18

P 100.000$

1
1 0,1 10

P = 38.554,32$
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VALOR ANUALIZADO (A)


DE UN VALOR PRESENTE (P)

Dado un valor presente (P), calcular su valor anualizado (A):

A = P x PPA,

PPA

1 it
1 it 1

Ejemplo:
Costes totales en valor presente de un activo X:
P = 1.076.162,59$, representa el valor presente de todos los
costes esperados en un ciclo de vida de 15 aos y una
tasa de descuento del 10%

( A)

19

1.076 .162 ,59 $

1 0,1 15
1 0,1 15 1

0,1

A = 141.487,16$ representa el valor equivalente anual de


todos los costes esperados para un ciclo de vida de 15
aos y una tasa de descuento del 10%
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CICLO VIDA TIL ESPERADO

La vida de un sistema (proceso, elemento componente, equipo) es


definida en trminos semejantes a la vida humana, como el promedio de
aos en el cual se espera que el sistema funcione.

20

Vida Tecnolgica: nmero de aos esperados de operacin hasta


que la tecnologa causa obsolescencia en el sistema.
Vida til: nmero de aos esperados durante los cuales el sistema
cumplir sus funciones dentro de los estndares de operacin de
diseo establecidos.

Vida econmica: nmero de aos estimados en los cuales el sistema


genera los menores costes (mayores ganancias) dentro del proceso
de produccin.

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PERODO DE TIEMPO EN EL CUAL SE TIENEN


QUE ESTIMAR LOS COSTES

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Perodo de Vida til equivalente. En el caso de que las


alternativas a evaluar, tengan la misma expectativa de vida
econmica, el perodo de anlisis de los costes es similar. Este
escenario es el ms sencillo y comn para los ACCV.
Perodo de Vida til diferentes. En el caso de que las alternativas a
evaluar, tengan diferentes expectativas de vidas econmicas, es
posible seleccionar el perodo de anlisis de los costes como un
mltiplo de los perodos a ser evaluados. Por ejemplo, en el caso de
dos opciones, en los cuales se hayan definido como perodo de vida til
8 y 12 aos respectivamente, el posible perodo de anlisis sera de 24
aos, ya que en este perodo se podran evaluar los costes totales de
las dos alternativas y analizar en un mismo escenario la comparacin
entre las dos alternativas.

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FIABILIDAD Y EL PROCESO DE ACCV


Metodologa de AELCC : Costo anual equivalente del ciclo de vida
ACCV : Combina los anlisis financieros tradicionales y la
Metodologa de
AELCC

evaluacin del riesgo (confiabilidad /frecuencias fallas x consecuencias


de fallas) / Permite calcular el costo del activo a lo largo de su ciclo de
vida, expresado en: dinero/tiempo ($/ao)
MM$

M$/ao

2
1.8
1.6
1.4
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0

Opcin A
Fiabilidad
4 fallos/ao

Opcin B
Fiabilidad
1 fallo/ao

22

10

15

20

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25

aos

FIABILIDAD / COSTE DEL CICLO DE VIDA

RIESGO =
Posibilidad de ocurrencia de un evento que genera consecuencias
que afectan el entorno (ambiente, personas, activos).

Factores afectan
la Fiabilidad:
diseo
Procesos
operaciones
inspeccin
Mantenimiento
(mantenibilidad)

Evaluacin de
Consecuencias
(Bs, $)

Fiabilidad
Frecuencia de fallo
(fallos/tiempo)

CUANTIFICACION DEL RIESGO =

Frecuencia x Consecuencias =
Fiabilidad -

Mantenibilidad

Fallos /Tiempo x Impacto $=

- Histrico de fallos
$/ao

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Fiabilidad- Impacto
Coste Ciclo de Vida:
Mayor cantidad de fallos
(menor fiabilidad), gran
cantidad de tiempo de
reparacin (menor
mantenibilidad):
.Incrementan los costes
(mantenimiento,operacin,
penalizacin)
.Afectan la expectativa
de vida del activo

METODOLOGA DE ACCV CASO BSICO


MODELO DE WOODWARD (TASA DE FALLOS CONSTANTES)

ACCV(P) = Costes en valor presente (P) Valor de Reposicin en valor presente(P)

ACCV(P) =

CI + CO + CMP + CTPF + CMM - VR


Para perodo de vida til en aos (n) y una tasa de descuento (i)

CI = Coste inicial de adquisicin e instalacin, normalmente dado en valor


Presente.

CO = Costes operacionales, normalmente dado como valor Anualizado**.

CMP = Costes de Mantenimiento Preventivo, normalmente dado como valor


Anualizado**.

CTPF = Costes Totales por Fiabilidad, normalmente dado como valor Anualizado.
En este caso se asume tasa de fallos constante, por lo cual el impacto en costes
es igual en todos los aos **.

CMM = Costes de Mantenimiento Mayor Especiales, normalmente dado como


valor Futuro**.

VR = Valor de reposicin, normalmente dado como valor Futuro**.


** Todas las categoras de costes se convertirn a valor presente (P).

24

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CTPF: COSTES TOTALES POR FIABILIDAD

CTPF = Costes totales por fiabilidad/($/ao). El coste total


anualizado de penalizacin es la sumatoria del producto entre el
coste de penalizacin por ao (paros de plantas, diferimiento de
produccin, productos deteriorados, baja calidad, retrabajo) por el
nmero de eventos de fallos inesperadas, y viene expresado
como;
m

Sc
CTPF

(F(n) x Pe )

(3.1.10)

i 1

F = frecuencia de ocurrencia de cada modo de fallo para el ao n, constante


para todos los aos, dependo del TPO (tiempo promedio de operacin
hasta el fallo), ejemplo: 5 fallos/ao - (factor
Fiabilidad).
Pe = Tiempo de reparacin (TPPR) x (Costes Mant. No Plan. + Costes Penal.) =
($/fallos) - (factor Mantenibilidad).
que ocurren al ao.
25 m = nmero de modos de fallos
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PE - PENALIZACIN POR FALLOS

Costes de penalizacin
causados
por la
aparicin de eventos imprevistos (modos de
fallos - Mantenibilidad):

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a. Labor: costes directos relacionados con la mano de


obra (propia o contratada) en caso de una accin no
planificada.
b.Materiales y repuestos:costes directos relacionados
con los consumibles y los repuestos utilizados en caso
de una accin no planificada.
c. Downtime, indisponibilidad, prdidas de oportunidad,
costes de penalizacin (operacionales, seguridad y
ambiente), y /o costes por indisponibilidad generados
por la aparicin de un modo de fallo imprevisto
(evento no programado).
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CLCULOS BSICOS

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Frecuencia de fallos constante Modelo Woodward

F = frecuencia de ocurrencia de cada modo de fallo para el


ao n, constante para todos los aos.
Expresin general:

F = 1 / TPO

Ejemplo:
TPO: 6 meses
F = 0,1666 fallos/mes = 2 fallos/ao

28

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Sistema 1 - semanas:
TO
5,0
5,5
6,0
6,7
6,7
6,8
7,9
9,0
9,0
12,0
12,5

TPR
0,5
0,6
0,7
0,8
0,7
0,7
0,7
0,8
0,7
0,8
0,7

Ejercicio 1

Sistema 2 semanas:
TO
34
34
35
67
67
69
69
95
96
97
98

TPR
1,7
1,7
2
2,3
2
2,4
2
1,8
1,8
1,7
1,8

Calcular TPO, TPPR y discutir analizar los resultados


29

Qu decisiones puedo inferir con esta informacin?


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30

Resultados Ejercicio 1:

Sistema 1:
TPO =
TPPR =
Frecuencia de fallos:

Sistema 2:
TPO =
TPPR =
Frecuencia de fallos:

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CTPF: COSTES TOTALES POR


FIABILIDAD EN VALOR PRESENTE (P)
Calcule los CTPF de los sistemas 1 y 2:
Sistema 1
Frecuencia de fallos =
Tiempo de reparacin (TPPR) =
Costes Mant. No Plan.= 100$/hora
Costes Penal.= 1000$/hora
m = 1 (un solo tipo de modos de fallos)
CTPF = # fallos/ao x TPPR x (Costes Mant. No Plan. + Costes Penal.)=
Dado un valor anualizado (CTPF), calcular su valor presente (P):
i = 10%, t =15 aos

P
31

CTPF

1 it 1
i 1 it

CTPF(P)=
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CTPF: COSTES TOTALES POR


FIABILIDAD EN VALOR PRESENTE (P)
Calcule los CTPF de los sistemas 1 y 2:
Sistema 2
Frecuencia de fallos =
Tiempo de reparacin (TPPR) =
Costes Mant. No Plan.= 100$/hora
Costes Penal.= 1000$/hora
m = 1 (un solo tipo de modos de fallos)
CTPF = # fallos/ao x TPPR x (Costes Mant. No Plan. + Costes Penal.)=
Dado un valor anualizado (CTPF), calcular su valor presente (P):
i = 10%, t =15 aos

P
32

CTPF

1 it 1
i 1 it

CTPF(P)=
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Frecuencia de fallos

CASO BSICO: TASA DE FALLOS CONSTANTE

Perodo normal de
vida til

3
2
1

Frecuencia de fallos: 2 fallos/ao


constante a lo largo del ciclo de vida

Tiempo / aos

Tiempo de servicio (TS) tiempo entre Overhaul.


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EJEMPLO DE ACCV

CASO BSICO: TASA DE FALLOS CONSTANTE


Ejercicio 2: Seleccione la mejor propuesta de las siguientes dos opciones:

34

Opcin 1:
Activo: Sistema de compresin Tipo A
Tipos Costes
Frecuencia
Costes
$
Operacionales
Anuales
20.000
Mant. Preventivo Anuales
3.120
Mant. Mayor
3 aos
10.000
Reposicin
0

Opcin 2:
Activo: Sistema de compresin Tipo B
Tipos Costes
Frecuencia
Costes
$
Operacionales
Anuales
10.000
Mant. Preventivo Anuales
3.400
Mant. Mayor
3 aos
5.000
Reposicin
0

Datos de Fiabilidad:
-Tiempo promedio de operacin: 8 meses,
1,5 fallos/ao
-Tiempo promedio de reparacin: 20 horas
-costes de penalizacin por fallos
inesperadas: 1.000$/hora
costes del mant. no planificado: 100$/hora

Datos de Fiabilidad:
-Tiempo promedio de operacin: 2 meses,
6 fallos por ao
-Tiempo promedio de reparacin: 10 horas
-costes de penalizacin por fallos
inesperadas: 1000$/hora
costes del mant. no planificado: 100$/hora

Inversin inicial: 450.000$


Vida til esperada: 15 aos
Factor de descuento: 10%

Inversin inicial: 300.000$


Vida til esperada: 15 aos
Factor de descuento: 10%

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CLCULO DE CTPF: COSTES


TOTALES POR FIABILIDAD
Opcin 1:
Activo: Sistema de compresin Tipo A
Costes totales por fiabilidad (CTPF) =
CTPF = # fallos/ao x TPPR x (Costes Mant. No Plan. + Costes Penal.) =
CTPF =

Opcin 2:
Activo: Sistema de compresin Tipo A
CTPF = # fallos/ao x TPPR x (Costes Mant. No Plan. + Costes Penal.) =

CTPF =

35

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Resultados

36

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RESULTADOS
GENERALES EJERCICIO
5:
COMPARACIN
DE ALTERNATIVAS
EVALUANDO
EL IMPACTO DE LA FIABILIDAD

Factores Evaluados

Alternativa 1

Total Costes en Valor Presente


ACCV(P) =
Total Costes en Valor Equivalente Anual
ACCV(A) =

Inversin inicial =
Costes Operacionales(P) =
Costes Mant. Preventivo(P) =
Costes totales por fiabilidad(P) =
Costes Mant. Mayor(P)=
n=3
Costes Mant. Mayor(P)=
n=6

Costes Mant. Mayor(P)=


n=9
Costes Mant. Mayor(P)=
n=12
Valor de Reposicin (P) =

37

% Costes por fiabilidad sobre los Costes


totales en valor presente =
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Alternativa 2

METODOLOGA DE ACCV MODELO DE WILLIANS


Y SCOTT (DISTRIBUCIONES PROBABILSTICAS)

ACCV(P) = Costes en valor presente (P) Valor de Reposicin en valor presente(P)

ACCV(P) =

CI + CO + CMP + CTPF + CMM - VR


Para perodo de vida til en aos (n) y una tasa de descuento (i)

CI = Coste inicial de adquisicin e instalacin, normalmente dado en valor


Presente.

CO = Costes operacionales, normalmente dado como valor Anualizado**.

CMP = Costes de Mantenimiento Preventivo, normalmente dado como valor


Anualizado**.

CTPF = Costes Totales por Fiabilidad, normalmente dado como valor Anualizado.
En este caso se asume tasa de fallos constante calculada a partir del tiempo
promedio operativo hasta la falla - Distribucin de Weibull, por lo cual el impacto
en costes es igual en todos los aos **.

CMM = Costes de Mantenimiento Mayor Especiales, normalmente dado como


valor Futuro**.

VR = Valor de reposicin, normalmente dado como valor Futuro**.


** Todas las categoras de costes se convertirn a valor presente (P).

38

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CTPF: COSTES TOTALES POR FIABILIDAD

CTPF = Costes totales por fiabilidad/($/ao). El coste total


anualizado de penalizacin es la sumatoria del producto entre el
coste de penalizacin por ao (paros de plantas, diferimiento de
produccin, productos deteriorados, baja calidad, retrabajo) por el
nmero de eventos de fallos inesperadas, y viene expresado
como;
m

Sc
CTPF

(F(n) x Pe )

(3.1.10)

i 1

F = frecuencia de ocurrencia de cada modo de fallo para el ao n, se


calcula a partir del tiempo medio fallos de una Distribucin
probabilstica - (factor Fiabilidad)
Pe = Tiempo de reparacin (TPPR) x (Costes Mant. No Plan. + Costes Penal.)
= ($/fallos) - (factor Mantenibilidad)
m = nmero de modos de fallos que ocurren al ao.
39

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Introduccin al anlisis de Distribuciones


Probabilsticas de Fiabilidad (R(t))
-Concepto de Fiabilidad
-Variables aleatorias
-Distribuciones de Fiabilidad ms comunes
-Determinacin de intervalos de mantenimiento
basados en anlisis de Fiabilidad
-Ejercicios

40

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DEFINICIN DE FIABILIDAD

Fiabilidad ( R(t) ).
La probabilidad de que un equipo cumpla una
misin especfica (no falle) bajo condiciones de
operacin determinadas en un perodo de tiempo
especfico.

41

La fiabilidad se relaciona bsicamente con la tasa


de fallos (cantidad de fallos) y con el tiempo medio
de operacin TPO, tiempo de operacin (TO) .
Mientras el nmero de fallos de un determinado
equipo vaya en aumento o mientras el TPO de un
equipo disminuya, la Fiabilidad del mismo ser
menor (variable a modelar en Tiempos
Operativos).
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FACTORES DE LAS DISTRIBUCIONES MS


UTILIZADOS EN EL REA DE FIABILIDAD

ndices ms utilizados en el clculo de Fiabilidad:

Funcin de densidad de probabilidad f(t), este tipo de


representacin matemtica relaciona cualquier valor ti que pueda
tomar la variable aleatoria continua t, con su probabilidad de
ocurrencia f(ti).

Funcin de probabilidad de fallo acumulada:


F(t) = f(t) dt, probabilidad de fallo para un tiempo (t)

42

Funcin de Fiabilidad R(t), probabilidad de que el activo no falle


en un tiempo (t), R(t) : 1- F(t)

Funcin de Frecuencia de fallos h(t)= f(t) / R(t) , fallos / tiempo


(2 fallos/ao)

Media E(t), el valor medio esperado, expresa la tendencia central


de la distribucin, TPO = 3,5 aos, se utiliza para determinar
frecuencias de mantenimiento preventivo.
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DISTRIBUCIN DE FRECUENCIAS f(x)

43

Funcin de densidad f(t):


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FUNCIN DE PROBABILIDAD DE
FALLO ACUMULADA F(t)

F(t) = f(t) dt, probabilidad de fallo para un tiempo (t)


44

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FUNCIN DE PROBABILIDAD
DE QUE NO FALLE R(t)

Funcin de Fiabilidad R(t), probabilidad de que el


activo no falle en un tiempo (t), R(t) : 1- F(t)
45

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FRECUENCIA DE FALLOS/
TIEMPO h(t)

Funcin de Frecuencia de fallos:


h(t)= f(t) / R(t) ,

h(t)= f(t) / 1-F(t) ,

fallos / tiempo: ejemplo: 1 fallo/ cada 6 aos


46

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Distribuciones ms comunes:
-Exponencial
-Weibull

47

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DISTRIBUCIN EXPONENCIAL

48

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DISTRIBUCIN EXPONENCIAL

Expresiones de clculo

f(t)=

exp [ -( ) t ]

F(t) = f(t) dt,

F(t) = 1 - [exp (-( ) t)] ,

Probabilidad de fallo en un tiempo t

R(t) = 1- F(t) = exp[-( ) t], Probabilidad de que el equipo no falle en un tiempo t

Media (TPO) = tiempo medio hasta fallar = (Sum TPO / # fallos periodo
evaluado)
h(t) = f(t) / R(t) =

(frecuencia de fallos constante)

t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la Fiabilidad del equipo,


partiendo de un perodo de tiempo = 0.
= tasa de fallos = # de fallos / Sumatoria tiempos hasta fallar
= 1 / TPO ,
** Ebeling Charles, Reliability and Maintainability Engineering, McGraw Hill Companies, USA 1997 - pag-41-45

49

50

Ejercicio 3:
Para el siguiente set de datos utilizar la distribucin
exponencial y calcular:
-Probabilidad de que no falle en un tiempo de 30 das
R(t)
-Probabilidad de fallo para un tiempo de 30 das F(t)
-Valor esperado (tiempo medio operativo), segn la
Distribucin Exponencial
- = tasa de fallos
Registro histrico (tiempos operativos-das):
25, 34, 34, 34, 34, 34,32, 34, 45, 45, 56, 56, 34,34,
34,34,34,35,56, 56
Determine la frecuencia ptima de mantenimiento
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RESULTADOS

Resultados
F(t) = 0,536

fallos/t

das

Ejecutar el mantenimiento
Preventivo cada:
40 das
51

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DISTRIBUCIN DE WEIBULL

52

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DISTRIBUCIN DE WEIBULL
Expresiones de clculo

f(t) = [ ( x t ^( -1) / ^ ) x (exp (- t / ) ^ ) ]


F(t) = f(t) dt,
F(t) = 1- [ exp ((- t /

) ^ ) ],

R(t)= 1- F(t) = [ exp ((- t /


TPO =

( 1 + (1/

Probabilidad de fallo en un tiempo t

) ^ ) ], Probabilidad de que no falle en un tiempo t

)) ,

= funcin Gamma

TPO = Tiempo medio de operacin - Valor esperado variable aleatoria .

h(t) = f(t) / R(t) =

x t ^( -1) / ^

, frecuencia de fallos

t = tiempo evaluacin,
V = = vida caracterstica, depende del MTTF
= = parmetro de forma

** Ebeling Charles, Reliability and Maintainability Engineering, McGraw Hill Companies, USA 1997 - pag-58-66

53

PARMETRO DE FORMA

Frecuencia de fallos

COMPORTAMIENTO DE FALLOS / DISTRIBUCIN DE WEIBULL.

Perodo de mortalidad
infantil

Perodo de
desgaste

Perodo normal de
vida til

< 0,9
20-25% (TS)

=0,9 1,3
50-60%(TS)

>1,3
10-15%(TS)

Tiempo de servicio (TS) tiempo entre Overhaul.


Curva de Fiabilidad de un equipo.
54

VIDA CARACTERSTICA

Ln Ln
1

N
Ln ti

Ln ti

Ln Ln

N
Ln ti

Ln ti

exp
1

Ln Ln
1
Ln

n
N
ti

Ln Ln
1

Ln ti

N
Ln ti

n
1

Ln

ti

Donde n es el nmero de evento especfico, N el nmero total de eventos y


ti es el tiempo operativo en cuestin
55

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CLCULO DEL PARMETRO DE FORMA

Ln Ln
1

N 1
Ln ti
1
Ln ti

Ln

( )

1
Ln ti

Expresin del parmetro de forma a travs del mtodo de chi cuadrado


Donde n es el nmero
de evento especfico, N el nmero total de eventos y
ti es el tiempo operativo en cuestin

56

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57

Ejercicio 4:

Para el siguiente set de datos, utilizar Distribucin de Weibull y


calcular:
- Probabilidad de que no falle en un tiempo de 3 meses R(t)
-Probabilidad de fallo para un tiempo de 3 meses (F(t)
-Valor esperado (tiempo medio operativo segn la distribucin)
- Parmetros de la distribucin :
parmetro de forma y
vida caracterstica

Registro histrico de fallos (tiempos operativos - meses):

2, 2, 3, 3, 3, 5, 5, 5, 5, 4, 4, 6, 7, 7, 6, 6, 6, 4, 3, 4, 4, 3,3

Determine la frecuencia ptima de mantenimiento

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RESULTADOS

F(t) = 0,1924

fallos/t

meses

= parmetro de forma
= vida caracterstica

58

Ejecutar el mantenimiento
Preventivo cada:
4 -4,5 meses
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RESULTADOS

59

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EXPRESIONES MS COMUNES

60

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FACTORES DE LAS DISTRIBUCIONES MS


UTILIZADOS EN EL REA DE FIABILIDAD

ndices a utilizar en el clculo de ACCV:

61

Media E(t), el valor medio esperado, expresa la tendencia central


de la distribucin, TPO = 3,5 aos, se utiliza para determinar
frecuencias de mantenimiento preventivo.

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METODOLOGA DE ACCV MODELO DE WILLIANS


Y SCOTT (DISTRIBUCIN DE WEIBULL)

ACCV(P) = Costes en valor presente (P) Valor de Reposicin en valor presente(P)

ACCV(P) =

CI + CO + CMP + CTPF + CMM - VR


Para perodo de vida til en aos (n) y una tasa de descuento (i)

CI = Coste inicial de adquisicin e instalacin, normalmente dado en valor


Presente.

CO = Costes operacionales, normalmente dado como valor Anualizado**.

CMP = Costes de Mantenimiento Preventivo, normalmente dado como valor


Anualizado**.

CTPF = Costes Totales por Fiabilidad, normalmente dado como valor Anualizado.
En este caso se asume tasa de fallos constante calculada a partir del tiempo
promedio operativo estimado por la Distribucin de Weibull, por lo cual el
impacto en costes es igual en todos los aos **.

CMM = Costes de Mantenimiento Mayor Especiales, normalmente dado como


valor Futuro**.

VR = Valor de reposicin, normalmente dado como valor Futuro**.


** Todas las categoras de costes se convertirn a valor presente (P).

62

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CTPF: COSTES TOTALES POR FIABILIDAD

CTPF = Costes totales por fiabilidad/($/ao). El coste total


anualizado de penalizacin es la sumatoria del producto entre el
coste de penalizacin por ao (paros de plantas, diferimiento de
produccin, productos deteriorados, baja calidad, retrabajo) por el
nmero de eventos de fallos inesperadas, y viene expresado
como;
m

Sc
CTPF

(F(n) x Pe )

(3.1.10)

i 1

F = frecuencia de ocurrencia de cada modo de fallo para el ao n, se


calcula a partir del tiempo medio entre fallos de una Distribucin
probabilstica - (factor Fiabilidad)
Pe = Tiempo de reparacin (TPPR) x (Costes Mant. No Plan. + Costes Penal.)
= ($/fallos) - (factor Mantenibilidad)
m = nmero de modos de fallos que ocurren al ao.
63

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PE - PENALIZACIN POR FALLOS

Costes de penalizacin
causados
por la
aparicin de eventos imprevistos (modos de
fallos - Mantenibilidad):

64

a. Labor: costes directos relacionados con la mano de


obra (propia o contratada) en caso de una accin no
planificada.
b.Materiales y repuestos:costes directos relacionados
con los consumibles y los repuestos utilizados en caso
de una accin no planificada.
c. Downtime, indisponibilidad, prdidas de oportunidad,
costes de penalizacin (operacionales, seguridad y
ambiente), y /o costes por indisponibilidad generados
por la aparicin de un modo de fallo imprevisto
(evento no programado).
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EJERCICIO 5: DE MODELO DE WILLIANS Y SCOTT


(DISTRIBUCIN DE WEIBULL)

Activo: Sistema de compresin A


Tipos Costes
Frecuencia
Costes $
Operacionales
Anuales
20.000
Mant. Preventivo Anuales
3.120
Mant. Mayor
3 aos
10.000
Reposicin
0
Datos de Fiabilidad:
- Registro histrico de fallos (tiempos operativos - meses):
2, 2, 3, 3, 3, 5, 5, 5, 5, 4, 4, 6, 7, 7, 6, 6, 6, 4, 3, 4, 4, 3,3
- Tiempo promedio de reparacin: 20 horas
- costes de penalizacin por fallos inesperadas: 1.000$/hora
- costes del mant. no planificado: 100$/hora

- Inversin inicial: 450.000$


- Vida til esperada: 15 aos
- Factor de descuento: 10%
65

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EJERCICIO 5: MODELO DE WILLIANS Y SCOTT


(DISTRIBUCIN DE WEIBULL)

Activo: Sistema compresin B


Tipos Costes
Frecuencia
$
Operacionales
Anuales
Mant. Preventivo Anuales
Mant. Mayor
3 aos
Reposicin

Costes
25.000
4.000
12.000
0

Datos de Fiabilidad:
- Registro histrico de fallos (tiempos operativos - meses):
6, 7, 7, 6, 6, 6, 4, 3, 4, 4
- Tiempo promedio de reparacin - horas
8, 12, 9, 10, 15, 10, 7, 6, 8, 7
- costes de penalizacin por fallos inesperadas: 1.000$/hora
- costes del mant. no planificado: 100$/hora
- Inversin inicial: 550.000$
- Vida til esperada: 15 aos
- Factor de descuento: 10%
66

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Resultados caso A:

67

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Resultados caso B:

68

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Comparacin de resultados

69

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COSTE DE CICLO DE VIDA

Oportunidad de reduccin de costes

OPORTUNIDADES DE CREACION VALOR EN EL CICLO DE VIDA DEL ACTIVO

Desarrollo
de
Proyectos

ING. DE CONFIABILIDAD
Visualizacin
Ingeniera
Conceptual
Ingeniera
Bsica

Ingeniera de
Detalles

Contratacin
de
Obras

Operacin

Mant. y
Fiabilidad

Estrategia y
Polticas de
Mant. y
Confiabilidad

Ejecucin

Captura y
Diagnostico
Planificacin y
Programacin

70

65 % Oportunidades de Creacin
de Valor y Reduccin de Costes
en las fases iniciales del proyecto

Adquisicin
de Materiales

Obras
Contratacin
de
Actividades

Arranque
y
Entrega
Operaciones

Ejecucin

Actividades

FASES DEL PROYECTO


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Arranque

Produccin

APLICABILIDAD DEL ANLISIS DEL COSTE DE CICLO DE VIDA

La aplicacin de la metodologa de Anlisis del coste del


Ciclo de Vida, propicia una perspectiva amplia que permite
asociar estrechamente el campo de la economa aplicada a la
ingeniera, con el diseo, el desarrollo y la operacin de los
activos. En trminos generales, el uso adecuado de esta
metodologa, permitir:

71

Identificar el coste del ciclo de vida til de los activos


(nuevos/usados).
Comparar diferentes opciones (costes de ciclo de vida).
Seleccionar de forma ptima el activo ms adecuado.
Orientar en el proceso de definicin del momento
ptimo para reemplazar los activos existentes.

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Parte 2:

ANLISIS COSTO RIESGO BENEFICIO (ACRB)

- Definicin de intervalos ptimos de mantenimiento


- Definicin de intervalos ptimos de Inspeccin

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Parte 2:
Optimizacin de frecuencias de mantenimiento
Teora Bsica .
Ejemplo de casos realizados.
Ejercicios propuestos por los participantes.

73

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DECISIONES CON UNA ALTA INCERTIDUMBRE / VISIN TRADICIONAL

LIMITACIONES DE LOS DATOS HISTORICOS

???

ES ESTA LA MEJOR
FRECUENCIA DE
APLICACIN DEL
MANTENIMIENTO ?

Decidimos el Intervalo
Promedio de Mantenimiento
en funcin del TPF

Tasa de
fallas

TPF

Tf1

Tf

Tfn

Tf: tiempo hasta fallar

TPF: tiempo promedio


hasta fallar

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MANTENIMIENTO / ENFOQUE COSTO RIESGO BENEFICIO

Preservar la funcin de los equipos, a partir de la


aplicacin de estrategias efectivas de mantenimiento,
inspeccin y control de inventarios, que permitan
minimizar los riesgos que generan los distintos
modos de fallas dentro del contexto operacional y
ayuden a maximar la rentabilidad del negocio.

75

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ANALISIS DE RIESGO
CONCEPTO
EL RIESGO, ES UN TRMINO DE NATURALEZA PROBABILSTICA, QUE SE DEFINE COMO LA PROBABILIDAD DE
TENER UNA PRDIDA. Y COMNMENTE SE EXPRESA EN UNIDADES MONETARIAS ($).MATEMTICAMENTE, EL
RIESGO SE CALCULA CON LA SIGUIENTE ECUACIN:
RIESGO(t)=PROBABILIDAD DE FALLA(t) X CONSECUENCIAS
EL ANLISIS DE LA ECUACIN DEL RIESGO, PERMITE ENTENDER EL PODER DE ESTE INDICADOR PARA EL
DIAGNSTICO Y LA TOMA DE DECISIONES, DEBIDO A QUE, EL MISMO COMBINA PROBABILIDADES O FRECUENCIAS
DE fallaS CON CONSECUENCIAS, PERMITIENDO POR EJEMPLO, LA COMPARACIN DE UNIDADES COMO LOS
EQUIPOS ROTATIVOS, QUE NORMALMENTE PRESENTAN ALTA FRECUENCIA DE fallaS CON BAJAS CONSECUENCIAS,
CON EQUIPOS ESTTICOS, QUE NORMALMENTE PRESENTAN PATRONES DE BAJA FRECUENCIA DE fallaS Y ALTA
CONSECUENCIA.
EL RIESGO, SE COMPORTA COMO UNA BALANZA, QUE PERMITE PESAR LA INFLUENCIA DE AMBAS MAGNITUDES
(PROBABILIDAD DE falla Y CONSECUENCIA DEL falla) EN UNA DECISIN PARTICULAR.

RIESGO
RIESGO= F(t) X CONSECUENCIA
RIESGO=(1-R(t)) X CONSECUENCIA

PROBABILIDAD DE FALLA

76

PROB. DE FALLA
BASADA EN LA
HISTORIA DE FALLA

PROB. DE FALLA
BASADA EN LA
CONDICION

CONSECUENCIAS

PERDIDAS DE
PRODUCCION

COSTO DE
REPARACION

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IMPACTO
AMBIENTAL

IMPACTO
EN SEGURIDAD

FRECUENCIA DE FALLOS (MODELO ESTADSTICO)

Tasa de
fallos

Mortalidad
infantil

Fallas aleatorias

Fallas por deterioro

Tiempo ( t)
PERODO DE FALLAS

EJEMPLOS

Mortalidad Infantil
(riesgo introducido
por mantenimiento)

2-5 % fallas en las primeras 3-4 semanas


debidos a la propia accin de
mantenimiento

Fallas Aleatorias
(riesgo aleatorio)

1 falla cada 4-5 aos


o el 80-90% llega OK al primer ao

Fallas por
deterioro

Menor tiempo de falla posible:12 meses


Mayor tiempo posible sin fallas: 5 aos

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ESCENARIO PLANIFICADO / TIPO DE ACTIVIDAD - COSTOS

Definicin de la actividad a ejecutar - preventiva:


Costos del escenario planificado (CP):
Recurso humano - Labor

Materiales
Gastos generales (electricidad, edificios,
administrativos)

Downtime , indisponibilidad, prdidas de


oportunidad
78

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EVALUACIN DE LAS CONSECUENCIAS

COSTO GENERADOS POR LOS EVENTOS - INESPERADOS

Costos del escenario No Planificado (CNP):


Labor
Materiales
Gastos fijos

Downtime , indisponibilidad, prdidas de


oportunidad, penalizaciones
79

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MODELO DE ANLISIS COSTO RIESGO BENEFICIO

RIESGO TOTAL= CNP x (F(t) / t) + CP x (R(t) / t)

ptimo

$/ao

TOTAL
Riesgo por Eventos
Imprevistos
CNP:costos no Planificados
1-R(t)=probabilidad de falla

Riesgo por Actividades


Planificadas
CP: costos planificados
R(t)=probabilidad de que
no falle

Intervalo ptimo de Mantenimiento


Tiempo (t-aos,meses.)

80

SI LA ACCION PROPUESTA SE EJECUTA A UNA FRECUENCIA QUE CORRESPONDE A :


1.- EL PUNTO PTIMO
=> MINIMO IMPACTO EN EL NEGOCIO
2.- LA DERECHA DEL PUNTO PTIMO => SE ESTA ASUMIENDO MUCHO RIESGO
3.- LA IZQUIERDA DEL PUNTO PTIMO => SE ESTA GASTANDO MUCHO DINERO

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Ejercicio propuesto
EJERCICIO 8

Comportamiento histrico del modo de falla Z (Weibull)


t R(t)

81

F(t)

0,999125693 0,00087431

0,993700577 0,00629942

0,984276002

MODELO:
RIESGO TOTAL= CNP x (F(t)/ t) + CP x (R(t)/ t)

Costos Actividad
Planificada (CP): 5000 $

0,015724

0,97137541 0,02862459

0,955371291 0,04462871

11

0,936582161 0,06341784

13

0,915301478 0,08469852

15

0,891808935 0,10819106

17

0,866375135 0,13362487

19

0,839263286 0,16073671

21

0,810729444 0,18927056

23

0,781021983 0,21897802

Cul es el mejor intervalo


Vida caracterstica : de mantenimiento?

25

0,750380709 0,24961929

50 meses

27

0,719035796

29

0,687206709 0,31279329

TPO (distribucin
Weibull ): 44,5 meses Costos Actividad No
Parmetro de forma:
1,8

Planificada (CNP): 60000 $

0,2809642

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RESULTADOS DEL PROBLEMA PROPUESTO

82

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RESULTADOS DEL PROBLEMA PROPUESTO

83

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Seleccin ptima de la frecuencia de inspeccin


utilizando herramientas de anlisis
Costo Riesgo Beneficio

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Por qu inspeccionar de forma preventiva ?

Monitorear condiciones fsicas que permitan: prevenir fallas, controlar


procesos de deterioro y desgaste y/o determinar niveles de eficiencia.
Detectar si una funcin esta en estado de falla oculta (equipos de
instrumentacin, control y seguridad).
Calibrar equipos y asegurar que la precisin de los mismos se encuentra
dentro de los lmites permitidos (instrumentacin)
Controlar el Riesgo y ayudar a minimizar las consecuencias de modos de
fallas especficos

Prolongar la vida til de los activos


Crear un ambiente de seguridad dentro de las reas operacionales
Cumplir con regulaciones y leyes

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DECISIONES CON UNA ALTA INCERTIDUMBRE

? Punto de falla

Tasa de
Deterioro

Tasas de
Deterioro

?
?
?

Umbral de
Deteccin

Comienzo del
Deterioro

Tiempo
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Precisin de
Medidas

Tasa de
Deterioro

DECISIONES CON UNA ALTA INCERTIDUMBRE


Distribucin
de tasas

Punto
Falla

Distribucin de
tasas observadas
?????????
Decidimos el Intervalo de Inspeccin
en funcin de la tasa promedio de
deterioro.

Umbral
Detectable

ES ESTE EL MEJOR CRITERIO PARA


SELECCIONAR LA FRECUENCIA DE
INSPECCIN?

Tiempo
Prxima inspeccin
87

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EVALUACIN DE LAS CONSECUENCIAS

Las frecuencias de aplicacin de las estrategias de inspeccin


tienen que estar basadas no slo en el proceso de deterioro del
equipo, sino que a su ves, se deben considerar las consecuencias
que generara la prdida de funcin del equipo a ser evaluado.

Evaluacin de Consecuencias por no


inspeccionar: impacto operacional,
seguridad, ambiente
(impacto econmico)

88

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CRITERIOS EVALUADOS POR EL ANLISIS COSTO RIESGO BENEFICIO

CONCEPTO BSICO DEL RIESGO

TRADICIONALMENTE
SLO SE
CONSIDERABA ESTE
CRITERIO PARA
SELECCIONAR LA
FRECUENCIA DE
INSPECCIN

Probabilidad
de Falla
(Fallas asociadas a
deterioro/desgaste)

Evaluacin de
Consecuencias
($, Bs.)

CUANTIFICACION DEL RIESGO =


Probabilidad x Consecuencias =
(% / Tiempo) x ($)

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ACTUALMENTE SE
CONSIDERAN AMBOS
CRITERIOS PARA
SELECCIONAR LA
FRECUENCIA DE
INSPECCIN

ANALISIS DE RIESGO
CONCEPTO
EL RIESGO, ES UN TRMINO DE NATURALEZA PROBABILSTICA, QUE SE DEFINE COMO LA PROBABILIDAD DE
TENER UNA PRDIDA. Y COMNMENTE SE EXPRESA EN UNIDADES MONETARIAS ($).MATEMTICAMENTE, EL
RIESGO SE CALCULA CON LA SIGUIENTE ECUACIN:
RIESGO(t)=PROBABILIDAD DE FALLA(t) X CONSECUENCIAS
EL ANLISIS DE LA ECUACIN DEL RIESGO, PERMITE ENTENDER EL PODER DE ESTE INDICADOR PARA EL
DIAGNSTICO Y LA TOMA DE DECISIONES, DEBIDO A QUE, EL MISMO COMBINA PROBABILIDADES O FRECUENCIAS
DE fallaS CON CONSECUENCIAS, PERMITIENDO POR EJEMPLO, LA COMPARACIN DE UNIDADES COMO LOS
EQUIPOS ROTATIVOS, QUE NORMALMENTE PRESENTAN ALTA FRECUENCIA DE fallaS CON BAJAS CONSECUENCIAS,
CON EQUIPOS ESTTICOS, QUE NORMALMENTE PRESENTAN PATRONES DE BAJA FRECUENCIA DE fallaS Y ALTA
CONSECUENCIA.
EL RIESGO, SE COMPORTA COMO UNA BALANZA, QUE PERMITE PESAR LA INFLUENCIA DE AMBAS MAGNITUDES
(PROBABILIDAD DE falla Y CONSECUENCIA DEL falla) EN UNA DECISIN PARTICULAR.

RIESGO
RIESGO= F(t) X CONSECUENCIA
RIESGO=(1-R(t)) X CONSECUENCIA

PROBABILIDAD DE FALLA

90

PROB. DE FALLA
BASADA EN LA
HISTORIA DE FALLA

PROB. DE FALLA
BASADA EN LA
CONDICION

CONSECUENCIAS

PERDIDAS DE
PRODUCCION

COSTO DE
REPARACION

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IMPACTO
AMBIENTAL

IMPACTO
EN SEGURIDAD

RESUMEN DE DATOS A RECOPILAR

Factores a evaluar:
Tipo de inspeccin para
Prevenir fallas
Costos Directos (labor
& materiales)
Penalizaciones (Opor.
perd., prdida producc. etc.)

Definicin de la estrategia a evaluar

Recopilacin de Datos & Filtrado

Anlisis de La Incertidumbre

Proceso de deterioro
Data registrada (ltima medicin,
valor promedio de deterioro)
Lmite mximo permitido de deterioro
Costos por ocurrencia de fallas
imprevistas (directos / penalizacin)

Peor y Mejor Caso


Pruebas de Sensibilidad
Evaluar opciones alternativas

Conclusiones y justificaciones Costo/Riesgo


91

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MODELO ESFUERZO RESISTENCIA (PROCESOS DE DETERIORO)


DISTRIBUCIN NORMAL ESTANDARIZADA
R(t)
120.00%
100.00%
80.00%

R(t)

60.00%
40.00%
20.00%
0.00%
0

Espesor Original (Eo) (t=0)

Datos:
Eo (pulg): 2

R(t ) 1 F ( z (t ))
Donde F(z(t)), probabilidad de falla
(Distribucin Normal Estandarizada)

t (aos)

Esfuerzo:
Condicin monitoreada

Resistencia:
Lmite de la condicin

TASA DE CORROSIN (pulg/ao)

ESPESOR LMITE (El)

Datos:
Media () (pulg/ao): 0.1
Desviacin estndar (): 0.01

Datos:
El (pulg): 1.5

z (t )

( El Em(t )
De(t )

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Em(t )
De(t ) t

Eo (

t)

ESCENARIO PLANIFICADO / TIPO DE ACTIVIDAD - COSTOS

Definicin de la inspeccin a ejecutar - preventiva:


Costos del escenario planificado (CP):
Recurso humano - Labor

Materiales
Gastos generales (electricidad, edificios,
administrativos)

Downtime , indisponibilidad, prdidas de


oportunidad
93

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EVALUACIN DE LAS CONSECUENCIAS

COSTO GENERADOS POR LOS EVENTOS - INESPERADOS

Costos del escenario No Planificado (CNP):


Labor
Materiales
Gastos fijos

Downtime , indisponibilidad, prdidas de


oportunidad, penalizaciones
94

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MODELO DE ANLISIS COSTO RIESGO BENEFICIO

RIESGO TOTAL= CNP x (F(t) / t) + CP x (R(t) / t)

ptimo

$/ao

TOTAL
Riesgo por Eventos
Imprevistos
CNP:costos no Planificados
1-R(t)=probabilidad de falla

Riesgo por Actividades


Planificadas
CP: costos planificados
R(t)=probabilidad de que
no falle

Intervalo ptimo de Inspeccin


Tiempo (t-aos,meses.)

95

SI LA ACCION PROPUESTA SE EJECUTA A UNA FRECUENCIA QUE CORRESPONDE A :


1.- EL PUNTO PTIMO
=> MINIMO IMPACTO EN EL NEGOCIO
2.- LA DERECHA DEL PUNTO PTIMO => SE ESTA ASUMIENDO MUCHO RIESGO
3.- LA IZQUIERDA DEL PUNTO PTIMO => SE ESTA GASTANDO MUCHO DINERO

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Ejercicio 9

Datos del proceso de deterioro


Espesor Original (Eo) (t=0)

Datos:
Eo (pulg): 2

Esfuerzo:
Condicin monitoreada

Resistencia:
Lmite de la condicin

TASA DE CORROSIN (pulg/ao)

ESPESOR LMITE (El)

Datos:
Media () (pulg/ao): 0.1
Desviacin estndar (): 0.01

Datos:
El (pulg): 1.5

Datos econmicos:

Propuesta: Determinar si resulta


beneficioso realizar mediciones de
espesores a 26 Km de tubera de 26 pulg.
con la tcnica de medicin
electromagntica y definir la frecuencia
ptima de inspeccin.
96

CP(costos planificados por realizar


la inspeccin de la condicin costos de monitorear la condicin
(inspeccin)) ($): 200.000 $
CNP (costos no planificados por el
evento de falla - costos por no
inpeccionar) ($): 1.000.000 $

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97

Utilizar la hoja en excel

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RESULTADOS DEL ANLISIS DE COSTE DE CICLO DE VIDA

CAPEX
COSTES DE
DESARROLLO

OPEX

COSTES DE
INVERSION

DISEO

PROCURA.

COSTES DE
OPERACION

COSTE MANT CORR. + IMPACTO EN PROD. + IMPACTO AMBIENTAL


COSTES DE LA BAJA FIABILIDAD = RIESGO
COSTE OPERACIN + MANT. PLANIF.

INVESTIGACION

98

TIEMPO (AOS)
CONSTRUCCION.

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DESINCORPORACION

VENTAJAS DEL ANLISIS COSTO RIESGO BENEFICIO

Controlar (minimizar) el Riesgo


Mejorar la eficiencia de las Plantas
Prolongar la vida til de los activos
Disminuir las paradas imprevistas
Ayudar a cumplir con las metas de produccin propuestas y
con las regulaciones ambientales y de seguridad
Seguridad, ambiente
Brillo
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REFLEXIONES ACERCA DEL IMPACTO DE LA FIABILIDAD


EN EL CICLO DE VIDA DE LOS ACTIVOS

100

Es de gran importancia, aquellas decisiones


relacionadas con el proceso de mejoramiento de la
Fiabilidad de los activos (calidad del diseo,
tecnologa utilizada, complejidad tcnica, frecuencia
de fallos, costes de mantenimiento preventivo/
correctivo, niveles de mantenibilidad y
accesibilidad), ya que estos aspectos, tienen un
gran impacto sobre el coste total del ciclo de vida
del activo, e influyen en gran medida sobre las
posibles expectativas para extender la vida til de
los activos a costes razonables.

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CONSIDERACIN FINAL

Las distintas reas de produccin y operacin se ven afectadas


especialmente por la frecuencia con que ocurren los modos de fallas
y las consecuencias que originan los mismos (indisponibilidad,
costos operacionales, costos de mantenimiento, costos de reposicin
(repuestos) y efectos sobre la seguridad y el ambiente).

A partir del uso adecuado de las herramientas de


anlisis costo riesgo beneficio, se pueden identificar de
forma ptima: las frecuencias de aplicacin de las distintas
actividades de mantenimiento e inspeccin y el nivel de
inventario requerido, optimando de esta forma, el
proceso de toma de decisiones dentro de las gestiones de
mantenimiento
GRACIAS POR SU ATENCIN..

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Referencias

Dhillon B. S, 1998, Life Cycle Costing: Techniques, Models and Applications, Gordon
and Breach Science Publishers, New York.
DOD Guide LCC-1,DOD Guide LCC-2, DOD Guide LCC-3, 1998, Life Cycle Costing
Procurement Guide,Life Cycle Costing Guide for System Acquisitions, Life Cycle Costing
Guide for System Acquisitions, Department of Defense, Washington, D.C.
Fabrycky W.J & Blanchard S, 1998, Life Cycle Costing and Economic Analysis,
Prentice Hall, Inc, Englewod Cliff, New Jersey.
Parra C, 2001, "Evaluacin de la Influencia del Ciclo de Vida de 18 Motocompresores
de Gas en PDVSA/ Distrito Norte, Maturn", Informe Tcnico INT-9680-2001, PDVSA
INTEVEP, Venezuela.
Parra C, 2002, "Anlisis determinstico del Ciclo de Vida y evaluacin del factor
Confiabilidad en 52 Motocompresores de gas en PDVSA del Distrito San Tom.
Congreso Mundial de Mantenimiento, Brasil - Octubre.
Woodhouse, Jhon, 1999, Anlisis de costes del Ciclo de Vida APT Lifespan /
WOODHOUSE PARTNERSHIP LIMITED, Curso de adiestramiento PDVSA INTEVEP,
Venezuela.
Woodhouse. Jhon, 1996, Managing Industrial Risk / THE WOODHOUSE
PARTNERSHIP LIMITED, Chapman Hill Inc, London.
Woodward, D. G., 1997, Life Cycle Costing Theory, Information Acquisition and
Application, International Journal of Project Management, 15(6), 332 - 335.

Direccin electrnica personal:


parrac37@yahoo.com
102

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Anexos

103

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EJERCICIO 6

Seleccione uno de los activos en funcin del anlisis de los siguientes


datos:
Activo

1
2

Costos
Costos de
Mant.
Adquisicin Preventivo
Anual
1400 M$
18 M$
900 M$
10 M$

Costos
Mantenimiento
Mayor

Costos
Operacionales
Anual

50 M$ - 5 aos
40 M$ - 3 aos

25 M$
26 M$

Expectativa de vida : 15 aos


Costos de penalizacin por fallas: 0,1 M$/hora
Tasa de descuento: 10%
Ver patrn de fallas a continuacin.
104

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FALLAS ACTIVO 1

TO Dia(s)

105

TFS Dia(s)

90

130

160

234

12

234

13

216

12

234

12

234

12

129

323

345

256

324

12

198

13

234

198

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FALLAS ACTIVO 2

106

TO DAS

TFS DAS

24

427

401

20

13

28

29
444
39

6
7
9

103

98

10

145

148

488

100

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EJERCICIO 6

1.Para los dos equipos calcular:


- Probabilidad de que no falle en un tiempo de (180 das) R(t) - Weibull
- Probabilidad de falla para un tiempo de (180 das) (F(t) - Weibull
- Tiempo medio operativo segn la distribucin Weibull
-Tiempo medio fuera de servicio (promedio aritmtico)
- # esperado de fallas totales al ao en funcin de tiempo medio operativo
En funcin de los resultados de Confiabilidad y los datos econmicos
suministrados:
- Calcule el costo anual equivalente de cada opcin y emita sus recomendaciones
al respecto?
**La penalizacin anual calcularla con el tiempo medio fuera de servicio del equipo y
el numero de fallas totales esperadas por ao - calculado en la parte 1.
- Como afecta el factor confiabilidad a estos sistemas . Explique por qu?

- Que recomendara usted con respecto a la continuidad operacional de estos


equipos?
Argumente su respuesta.

107

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RESULTADOS OPCIN # 1

ndices:
1.Confiabilidad /Distribucin
Weibull:

R(t= 180 das)=


%

F(t= 180 das)=


%

TPO=
das

# Fallas / ao:

Costo Anual Equivalente:


1.Inversin:

2.Mantenibilidad:

TPFS=
das

4.Costos Oper.:

2.Mant. Preventivo:

3.Mant. Mayor:

5.Penalizaciones:
Costo total anual equivalente (10%):

108

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RESULTADOS OPCIN # 2

ndices:
1.Confiabilidad /Distribucin
Weibull:

R(t= 180 das)=


%

F(t= 180 das)=


%

TPO=
das

# Fallas / ao:

Costo Anual Equivalente:


1.Inversin:

2.Mantenibilidad:

TPFS=
das

4.Costos Oper.:

2.Mant. Preventivo:

3.Mant. Mayor:

5.Penalizaciones:

Costo total anual equivalente (10%):

109

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RESUMEN DE RESULTADOS
ndices

Costo Anual Equivalente:

Activo 1
R(t= 180 das)=
F(t= 180 das)=
TPO=
# Fallas / ao:
TPFS=

Activo 1:
Inversin inicial:
Costo total anual equivalente (10%):

%
%
das
das

% costos de Fiabilidad:

Activo 2:
R(t= 180 das)=
F(t= 180 das)=
TPO=
# Fallas / ao:
TPFS=

%
%
das

Activo 2:
Inversin inicial:
Costo Anual Equivalente (10%):

das
% costos de Fiabilidad:

110

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Optimizacin de repuestos
Teora Bsica
Ejemplo de casos realizados
Ejercicios propuestos por los
participantes

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ANLISIS DEL RIESGO EN EL REA DE REPUESTOS

Consecuencias
de no tener el
repuesto
(Bs, $)
Frecuencia de
Falla
(Demanda del
repuesto) / repuestos

Impacto total de la gestin de


inventario: Costos penalizacin +
Costos mant., almac. y compra +
Costo del dinero en el tiempo

de baja rotacin

Logstica del
suplidor

113

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Costos de
almacenamiento
y compra

DATOS A RECOPILAR

Unidades requeridas
Poltica actual repuestos
(nmero actual)
Demanda actual

Datos relacionados con la instalacin

Impacto de la indisponibilidad
del respuesto/Tiempo de entrega

Costos del repuesto /Valor


del dinero en el tiempo

Consecuencias por no contar con el


repuesto
Tiempo normal de entrega/

Costo de adquisicin del repuesto


% Valor dinero en el tiempo
% Costo de almacenamiento-mant.

Impacto econmico de no tener el repuesto


114

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MODELO EVALUACIN DEL RIESGO - REPUESTOS

RT(n) = Rtr(n) + Rnr(n) = unidad monetaria/tiempo = ($/ao)


Dnde:
RT(n) = Riesgo total de tener (n) repuestos
Rtr(n) = Riesgo de tener (n) repuestos
Rnr(n) = Riesgo de no tener (n) repuestos

Riesgo total $/ao

415039.64

909.0019
776.46363

142611,3768
639.2336
492.6204
334.2781
175.935868

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5
6
7
n repuestos

RIESGO DE TENER (n) REPUESTOS Rtr(n)

Rtr(n) = (n) x (CCI(n) + CAM(n)) = $/ao


Dnde:
n = cantidad de repuestos a almacenar por ao

CCI(n) = Costo del capital inmovilizado (% del costo unitario del


repuesto), expresado en $
CCI(n) = n x CUR x VDT
CUR = costo unitario del repuesto ($)
VDT = valor del dinero (tasa del mercado) (%)
CAM(n) = Costo de almacenamiento por repuestos (% del costo unitario del
repuesto), expresado en $
CAM(n) = CUR x CA
CA = costo de almacenamiento (valor % estimado por la organizacin)

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EJEMPLO DE CLCULO DE Rtr(n)

Datos:
CUR = costo unitario del repuesto ($) = 1300 $/repuesto
VDT = valor del dinero (tasa del mercado) (%) = 5%
CA = costo de almacenamiento (valor % estimado por la organizacin) = 5%

Opcin de tener 0 repuesto:


Rtr(n) = (n) x (CCI(n) + CAM(n))
Rtr(0) = 0 x ((1300 x 0,05) + (1300 x 0,05)) = 0 $/ao

Opcin de tener 1 repuesto:


Rtr(n) = (n) x (CCI(n) + CAM(n))
Rtr(1) = 1 x ((1300 x 0,05) + (1300 x 0,05)) = 130 $/ao
Opcin tener 2 repuestos:
Rtr(n) = (n) x (CCI(n) + CAM(n))

Rtr(2) = 2 x ((1300 x 0,05) + (1300 x 0,05)) = 260 $/ao


Opcin tener 3 repuestos:
Rtr(n) = (n) x (CCI(n) + CAM(n))
Rtr(2) = 3 x ((1300 x 0,05) + (1300 x 0,05)) = 390 $/ao
Opcin tener 4 repuestos:
Rtr(n) = (n) x (CCI(n) + CAM(n))
Rtr(2) = 4 x ((1300 x 0,05) + (1300 x 0,05)) = 520 $/ao

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EJEMPLO DE CLCULO DE Rtr(n)

Datos:
tf = tasa de fallos (demanda del repuesto, repuestos/ao) = 2 repuestos/ao
CUR = costo unitario del repuesto ($) = 1300 $/repuesto
VDT = valor del dinero (tasa del mercado) (%) = 5%
CA = costo de almacenamiento (valor % estimado por la organizacin) = 5%

# repuestos (n)

Riesgo por tener


(n)repuesto/ao
Rtr(n)
($/ao)

130

260

390

520

650

780

910
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RIESGO DE NO TENER (n) REPUESTOS Rnr(n)

Rnr(n) = CI(n) = $/ao


Dnde:

CI(n) = Costo por indisponibilidad del repuesto por ao (impacto en el proceso por
no tener el repuesto en almacn, depende del tiempo de procura y logstica),
expresado en $
CI(n) = (tf n) x TPL x PIR
n = cantidad de repuestos a almacenar por ao
tf = tasa de fallos (repuestos/ao)
TPL = tiempo de logstica y procura del repuesto, (horas/repuesto)
PIR = penalizacin por indisponibilidad del repuesto en almacn ($/hora)
**Cuando la cantidad de repuestos (n) a mantener en stock es mayor que la demanda (tf),
el Costo por indisponibilidad CI(n) se hace 0, para cada n evaluado.

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EJEMPLO DE CLCULO DE Rnr(n)

Datos:
tf = tasa de fallos (demanda del repuesto, repuestos/ao) = 2 repuestos/ao
TPL = tiempo de logstica y procura del repuesto, (horas/repuesto) = 48 horas/repuesto
PIR = penalizacin por indisponibilidad del repuesto en almacn ($/hora) = 5000 $/hora

Opcin de no tener ningn repuesto almacenado


Rnr(n) = (tf n) x TPL x PIR
Rnr(0) = ((2 0) x TPL x PIR ) = $/ao
Rnr(0) = (2 x 48 x 5000) = 480000 $/ao
Opcin de no tener al menos 1 repuesto en stock:
Rnr(n) = (tf n) x TPL x PIR
Rnr(1) = ((2 1) x TPL x PIR ) = $/ao
Rnr(1) = (1 x 48 x 5000) = 240000 $/ao
Opcin de tener 2 repuestos en stock:
Rnr(n) = (tf n) x TPL x PIR
Rnr(2) = ((2 2) x TPL x PIR ) = $/ao
Rnr(2) = (0 x 48 x 5000) = 0 $/ao

Para n mayores a 2 Rnr(n) = 0

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EJEMPLO DE CLCULO DE Rnr(n)

tf = tasa de fallos (demanda del repuesto, repuestos/ao) = 2 repuestos/ao


TPL = tiempo de logstica y procura del repuesto, (horas/repuesto) = 48 horas/repuesto
PIR = penalizacin por indisponibilidad del repuesto en almacn ($/hora) = 5000 $/hora

# repuestos (n)

Riesgo por no tener


(n)repuesto/ao
Rnr(n)
($/ao)

480000

240000

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RT(n) = Riesgo total de tener (n) repuestos


Datos:
tf = tasa de fallos (demanda del repuesto, repuestos/ao) = 2 repuestos/ao
CUR = costo unitario del repuesto ($) = 1300 $/repuesto
VDT = valor del dinero (tasa del mercado) (%) = 5%
CA = costo de almacenamiento (valor % estimado por la organizacin) = 5%
TPL = tiempo de logstica y procura del repuesto, (horas/repuesto) = 48 horas/repuesto
PIR = penalizacin por indisponibilidad del repuesto en almacn ($/hora) = 5000 $/hora
Riesgo por tener
(n)repuesto/ao

Riesgo por no tener


(n)repuesto/ao

Riesgo total de tener


(n)repuesto/ao

Rtr(n)
($/ao)

Rnr(n)
($/ao)

RT(n)
($/ao)

480000

480000

130

240000

240130

260

260

390

390

520

520

650

650

780

780

910

910

# repuestos (n)

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Clculo del RT(n) = Riesgo total de tener (n) repuestos

Riesgo total $/ao

480000

910
780

241130
650
520

390

260

123

n repuestos

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