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“DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UNA CALDERA DE PASO CONTINUO DE BAJA PRESION Y DETERMINACION DEL COEFICIENTE CONVECTIVO DE TRANSFERENCIA DE CALOR PARA LA ZONA DE EBULLICION DE FORMA EXPERIMENTAL"

DANIEL ALEXANDER FLOREZ ORREGO

TRABAJO DIRIGIDO DE GRADO COMO REQUISITO PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

Orientador:

Héctor Iván Velásquez Arredondo Ingeniero Mecánico, MSc., Ph.D.

Iván Velásquez Arredondo Ingeniero Mecánico, MSc., Ph.D. UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA ESCUELA DE MECATRÓNICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA ESCUELA DE MECATRÓNICA FACULTAD DE MINAS MEDELLÍN

2011

A mi familia.

Desconozco si Dios existe, pero sería mejor para su reputación que no existiera.

Jules Renard

Si los hombres se limitaran a hablar solamente de lo que entienden, apenas hablarían.

Arturo Graff

La única medicina contra el sufrimiento, la delincuencia, y todos los demás males de la humanidad, es la sabiduría.

Thomas Huxley

Junto a estar en lo cierto, en este mundo, lo mejor es ser claro y estar definitivamente equivocado.

Thomas Huxley

Agradecimientos

A familia por enseñarme la creatividad, el compromiso y la perseverancia en las cosas que

siempre emprendo.

A Héctor Iván Velásquez por su asesoramiento a lo largo del desarrollo de este trabajo.

Al Laboratorio de Maquinas térmicas de la Universidad Nacional de Colombia, Sede Medellín, señores Álvaro José Domínguez y José Franco, por sus observaciones y su excelente apoyo para el desarrollo del proyecto.

Al Laboratorio de Soldadura de la Universidad Nacional de Colombia, señor Oscar Mejía por sus servicios prestados en la fabricación del prototipo.

A la señora Cristina Escobar, Asistente de la Escuela de Química y Petróleos por su excelente

gestión en la compra de los bienes del proyecto.

A la Dirección de Investigación y Extensión de la Sede Medellín -DIME- por la financiación del

proyecto y la comprensión y apoyo con los inconvenientes ocurridos durante el desarrollo del

mismo.

Contenido

1. INTRODUCCIÓN

13

2. MARCO TEÓRICO

15

2.1.

Consideraciones generales de la generación de vapor

15

2.1.1. Estados de líquido subenfriado y vapor sobrecalentado……………………… …… 15

2.1.2. Estado de mezcla liquido-vapor. Proceso de Ebullición………………………….……16

2.2. Generadores de vapor de paso continuo

22

2.3. Consideraciones generales acerca de los tubos curvos

24

2.3.1. Aplicaciones industriales de las configuraciones de tubos curvos……………………25

2.3.2. Ventajas de los tubos curvos frente a los tubos rectos en el proceso de transferencia

de calor………………………………………………………………………………………… …26

2.3.3. Ecuaciones gobernantes para el flujo en tubos curvos. Numero de Dean………… 28

2.4. Cartas para el cálculo de

28

2.5. Correlaciones experimentales para el cálculo de la transferencia de calor por convección

combustión

la transferencia de calor por radiación de gases de

forzada de gases de combustión

32

2.6. Radiación de partículas emisivas

33

2.7. Correlaciones experimentales para el cálculo de la transferencia de calor al interior del

33

2.7.1. Correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor por ebullición en tubos

rectos por ebullición nucleada, de estanque o en masa………………………………………34

2.7.2. Correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor por ebullición con convección forzada en tubos rectos………………………………………………………… …35

2.7.3. Correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor en una sola fase en tubos

curvos. Correlación de Seban y McLaughlin…………………………………….………….… 40

2.7.4. Transferencia de calor por ebullición en tubos curvos. Correlación de Owhadi…….42

3. MATERIALES Y METODOS

44

3.1. Materiales utilizados en la fabricación. Proveedores y costos 44

3.2. Proceso de construcción y ensamble……………………………………………… ………47

3.3. Parámetros geométricos del serpentín helicoidal……………………………………….….48

3.4. Funcionamiento del prototipo………………………………………………………… …… 50

3.5.

Subcomponentes fabricados……………………………………………

………………… 52

4. RESULTADOS Y DISCUSION………………………………………………………………

54

4.1. Análisis de la energía transformada. Cálculo de la potencia suministrada al fluido…….54

4.2. Cálculos para la transferencia de calor por convección del agua al interior del serpentín

para las condiciones máximas de diseño…………………………………………………………57

4.3. Cálculos termodinámicos para el gas combustible y selección del quemador……… …62

4.4. Calculo de la transferencia de calor por convección de los gases de combustión….… 68

4.5. Cálculo de la transferencia de calor por radiación de los gases de combustión…….….69

4.6. Cálculos para la transferencia de calor conjugada…………………………………………71

4.7. Cálculos del coeficiente convectivo para la zona de ebullición a partir de los datos

experimentales……………………………………………………………………………………….72

4.8. Poster participación en las Jornadas Facultad de Minas 2011……………………………77

4.9. Software libre usado para el cálculo de las variables termodinámicas……………… …77

5. CONCLUSIONES

80

6. BIBLIOGRAFIA

81

DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UNA CALDERA DE PASO CONTINUO DE BAJA PRESION Y DETERMINACION DEL COEFICIENTE CONVECTIVO DE TRANSFERENCIA DE CALOR PARA LA ZONA DE EBULLICION DE FORMA EXPERIMENTAL

Palabras Claves:

Ebullición forzada.

Resumen

Coeficiente convectivo, Generador de Vapor, Serpentín helicoidal,

Actualmente las correlaciones experimentales utilizadas para calcular el coeficiente convectivo de transferencia de calor de un flujo en ebullición por un serpentín helicoidal se encuentran dispersas o solo son válidas en el rango del número de Reynolds y las características geométricas del serpentín helicoidal (diámetro de la hélice, paso de la hélice y diámetro del tubo) en que se llevó a cabo el experimento. Debido a que los tubos curvos, entre ellos los helicoidales, poseen un amplio campo de aplicación en los procesos industriales, pueden utilizarse técnicas experimentales que permitan determinar dicho coeficiente para una aplicación en particular a partir de datos tomados en el laboratorio.

Por estas razones, en este trabajo se diseña y construye un sistema de generación de vapor de paso continuo a baja presión con una configuración tronco-cónico-helicoidal, haciendo uso de las ventajas de las aplicaciones de los tubos curvos respecto a los tubos rectos. Dichas ventajas se pueden resumir en la generación de un flujo secundario que permite aumentar la transferencia de calor, así como la posibilidad de fabricar una caldera compacta, económica y portátil con una alta relación de área de transferencia respecto al volumen ocupado. Se optó por determinar de forma experimental el coeficiente convectivo de transferencia de calor para la zona de ebullición a partir de los datos obtenidos en el laboratorio, a saber, las temperaturas de la superficie del serpentín, la temperatura de entrada y salida del fluido y las lecturas de presión a la entrada y la salida del fluido.

Este prototipo conforma el primer banco de pruebas para el estudio de la transferencia de calor en tubos curvos del Laboratorio de Máquinas Térmicas de la Universidad Nacional de Colombia – Sede Medellín.

Como resultado se obtuvieron los coeficientes de transferencia de calor para la zona de líquido subenfriado, flujo de mezcla en dos fases y vapor sobrecalentado, los cuales coinciden con aquellos que se reporta en la literatura para los diferentes regímenes.

DESIGN AND CONSTRUCTION OF A ONCE THROUGH STEAM GENERATOR AT LOW PRESSURE AND EXPERIMENTAL DETERMINATION OF CONVECTIVE BOILING HEAT TRANSFER COEFFICIENT

Key Words: Convective Heat transfer coefficient, Steam generator, Helical coil tube, Forced convective boiling.

Abstract

Currently, the experimental correlations used to calculate the boiling heat transfer coefficient for a helical coil are dispersed or are only valid in the range of Reynolds number and geometric characteristics of the helical coil (diameter and pitch of the helix, and diameter of the tube) which carried out the experiment. Because of wide range of applications in industrial processes of the curved tubes, including helical coils, experimental techniques can be used to determine the coefficient for a particular application from data collected in the laboratory.

Therefore, in this work is designed and built a once trough steam generation operation at low pressure with a cone-shaped configuration-helix, using the advantages of curved tubes applications compared to straight tubes. These advantages can be summarized in the generation of a secondary flow which increases heat transfer and the possibility of manufacturing a compact boiler, economic and portable with a high transfer area to volume occupied ratio. We chose to experimentally determine the boiling heat transfer coefficient, from data obtained in the laboratory, namely, the surface temperatures of the coil, the inlet and outlet temperature of the fluid and pressure readings at the inlet and the outlet, too.

This prototype provides the first test for the study of heat transfer in curved tubes of Thermal Machinery Laboratory of the National University of Colombia - Campus Medellín.

As a result we obtained the heat transfer coefficients for subcooled liquid zone, flow of two- phase mixture and superheated steam, which coincide with those reported in the literature for the different regimes.

LISTAS DE FIGURAS

Figura 2.1 Diagrama P-T para una sustancia pura…………………………….………………………….15

Figura 2.2 Curva de ebullición. Ebullición en masa………………………………………

….………….17

Figura 2.3 Curva del coeficiente convectivo. Ebullición en masa……………………………………… 18

Figura 2.4. Variación del coeficiente convectivo de transferencia de calor en ebullición con convección forzada……………………………………………………………………………………………18

Figura 2.5. Variación de la temperatura del fluido y de la pared del tubo en un proceso de ebullición con convección forzada……………………………………………………………………………………….19

Figura 2.6. Regímenes de flujo en ebullición en tubos horizontales a)Flujo de burbujas, b)Flujo de burbujas coalescentes, c) Flujo estratificado, d) Flujo ondulado, e) Flujo taponado, f) Flujo anular, g) Flujo de niebla………………………………………………………………………………………….………20

Figura 2.7. Variación de la temperatura del fluido y de la pared del tubo en un proceso de ebullición

con convección forzada a) Flujo de burbujas, b) Flujo taponado, c) Flujo semianular, d) Flujo Anular,

e) Flujo de neblina…………………………………………………………………………………………… 21

Figura 2.8. Temperaturas de la pared tubular para diversas condiciones de aporte de calor……… 21

Figura 2.9. Principio de funcionamiento de una caldera de vaporización instantánea……………… 22

Figura 2.10. Caldera de vaporización instantánea construida por Babcock-Watson España……… 23

Figura 2.11. Generador de vapor de tambor……………………………………………………………….23

Figura 2.12. Generador de vapor de paso continuo………………………………………………………24

Figura 2.13. Diferentes geometrías de tubos curvos a) Serpentines helicoidales, b) tubos doblados,

c) Tubos serpentines, d) Espirales, e) Tubos retorcidos………………………………………………….25

Figura 2.14. Aplicación de los tubos curvos de acuerdo a diferentes fenómenos de transporte….…26

Figura 2.15. Flujo secundario en tubos curvos helicoidales………………………………………….…

27

Figura 2.16. Emisividades para el vapor de agua y el dióxido de carbono en función de la temperatura, la presión parcial y la longitud del haz………………………………………………………30

Figura 2.17. Factor de corrección asociado con las mezclas de vapor de agua y bióxido de

carbono…………………………………………………………………………………………………………31

Figura 2.18. Factores de corrección de la emisividad para presiones inferiores a 1 atm………….…31

Figura 2.19. Factor de fricción para tubos rectos y curvos suaves……………………………………

41

Figura 3.1. a) Manguera de gas propano 3/8” x 7m b) Manguera de agua 1/2” x 22m……….………44

Figura 3.2. Estructura final del serpentín enrollado y su posición en la matriz de rolado……….……44

Figura 3.3. Componentes de conexión, estanqueidad, instrumentación y regulación………………

46

Figura 3.4. Componentes estructurales y de aislamiento. Laminas metálicas de acero martensítico AISI 430, lana mineral…………………………………………………………………………………………46

Figura 3.5. Quemador Wayne HSG400 y cilindro de GLP de 100Lbs………………………………….47

Figura 3.6. Matriz de rolado. Material: Madera. Medidas en mm……………………………………… 48

Figura 3.7. Posición y dimensiones generales del serpentín. Medidas en milímetros……………… 49

Figura 3.8. Condiciones de frontera………………………………………………………………………

49

Figura 3.9. Manómetros para el monitoreo de la presión de GLP……………………………………….50

Figura 3.10. Válvula reguladora de la presión del combustible………………………………………….50

Figura 3.11. Válvula reguladora, rotámetro y manómetro ubicados a la entrada del serpentín……

51

Figura 3.12. Equipos de medición de la temperatura y la presión………………………………………51

Figura 3.13. Prototipo finalizado…………………………………………………………………………….52

Figura 3.14. Chaqueta interior……………………………………………………………………………….52

Figura 3.15. Chaqueta exterior………………………………………………………………………………52

Figura 4.1. Diagrama T-v de la trayectoria de calentamiento, evaporación y sobrecalentamiento del agua…………………………………………………………………………………………………………… 55

Figura 4.2. Estados termodinámicos del fluido a lo largo del serpentín………………………………

55

Figura 4.3. Parámetro Martinelli-Lockhart en función de la calidad del vapor para la condición de

1,7Kg/min……………………………………………………………………………………………………….60

Figura 4.4. Coeficientes convectivos de transferencia de calor para ebullición calculados para la condición de 1,7Kg/min……………………………………………………………………………………….60

Figura 4.5. Parámetros F y S de la correlación de Chen…………………………………………………61

Figura 4.6. Variación de la calidad del vapor al interior del serpentín para la zona de ebullición……62

Figura 4.7. Sistema volumen de control aislado para determinar la temperatura de llama adiabática con que salen los productos de combustión……………………………………………………………… 63

Figura 4.8. Sendos sistemas que ocurren separadamente en la caldera. La cámara de combustión y la cámara de ebullición……………………………………………………………………………………… 65

Figura 4.9. Volumen de los gases radiantes para el calculo del haz equivalente…………………… 70

Figura 4.10. Variación de la temperatura de la pared a lo largo del serpentín (curva superior). Variación de la temperatura esperada del fluido (curva inferior)…………………………………………74

Figura 4.11. Sobrecalentamiento de la pared respecto a la temperatura del fluido en función de la longitud del serpentín………………………………………………………………………………………….75

Figura 4.12. Coeficientes convectivos de transferencia de calor para la zona de ebullición en función

76

de la longitud del serpentín…………………………………………………………………………………

Figura 4.13. Equipo totalmente construido en funcionamiento………………………………………… 77

LISTA DE TABLAS

Tabla 2.1. Longitudes medias de haz L para varias configuraciones de volumen de gas…………….30

Tabla 2.2. Factor

F fl

para diferentes fluidos……………………………………………………………….38

Tabla 2.3. Constantes para cada fluido en la correlación de Kandlikar………………………………….39

Tabla 3.1. Materiales utilizados en la fabricación del prototipo……………………………………………45

Tabla 3.2. Características geométricas del serpentín helicoidal………………………………………….48

Tabla 4.1. Estados del fluido a lo largo del serpentín referidos……………………………………….… 56

Tabla 4.2. Valores tomados experimentalmente……………………………………………… ………… 73

Tabla 4.3. Sobrecalentamientos de la pared respecto a la temperatura del fluido………………….….74

Tabla 4.4. Coeficientes convectivos de transferencia de calor en función de la longitud del serpentín……………………………………………………………………………………………….……… 76

1. INTRODUCCIÓN

En Colombia, los sistemas de producción y uso del vapor tienen un amplio rango de aplicación, lo que explica porque más del 70% de la energía primaria que se consume en la industria es en hornos y calderas [1]. Además, alrededor del 50% ciento de la electricidad producida en Colombia proviene del sector térmico, haciendo uso del ciclo combinado de gas y vapor, según lo expresa en su comunicado XM, filial de ISA [2].

Sin embargo, el auge del uso de los sistemas de generación de vapor se ha visto afectado en los últimos años por el incremento en las tarifas de gas, agua y productos químicos utilizados. Estos incrementos han hecho que el vapor de agua pase de ser uno de los servicios de menor cuantía a ser un rubro importante dentro de los costos de producción. Por esta razón, cada vez es más importante optimizar el uso de dichos recursos buscando que la producción de vapor de forma industrial se mantenga viable. [3] Esto es posible si se implementan técnicas para el aumento de la transferencia de calor o la disminución de la energía perdida, siendo el último un tema permanente. Un caso particular son las aplicaciones industriales que, requiriendo vapor a bajas presiones, lo producen en calderas convencionales a altas presiones y temperaturas para luego ser reducidas través de una válvula de estrangulación, provocando una pérdida de energía útil.

Como consecuencia, este trabajo pretende promover la construcción e implementación de calderas de baja presión y de paso continuo compactas, económicas y portables para uso autónomo, cuyos usos abarcan la industria textil, la industria clínica y de alimentos y la producción de vapor para el uso en zonas húmedas. Adicionalmente, este trabajo establece una base para su diseño y construcción, así como propende por la investigación en el área del cambio de fase de fluidos térmicos, ya que los resultados en la literatura se encuentran dispersos [4].

Actualmente, las configuraciones más usadas para generadores de vapor consisten en geometrías de tubos rectos por los que circula agua que es evaporada mediante el calor proporcionado por gases provenientes de la cámara de combustión. La desventaja de dichas configuraciones es que ocupan mucho espacio y no poseen las mejores características de transferencia de calor, sin embargo tienen la ventaja de que están ampliamente documentadas en la literatura en el cálculo del coeficiente convectivo, para un fluido en dos fases en calderas de coraza y tubo [5] y en tubos simples rectos [6].

Sin embargo, existen configuraciones alternativas de tubos curvos que ofrecen soluciones a espacios limitados y que simultáneamente proporcionan altas tasas de transferencia de calor acompañadas de una baja caída de presión debido a la reducción de la obstaculización del flujo con arreglos de menor cantidad de dispositivos (válvulas, compartimientos de distribución y paso, entre otros). Debido a la complejidad de los procesos de transferencia de calor y los patrones del flujo en dichas configuraciones, llevar a cabo estudios experimentales con el fin de obtener correlaciones para coeficiente convectivo de transferencia de calor en la zona de

ebullición resulta más complicado que en las configuraciones de tubos rectos [4], lo que puede deducirse si se comparan las numerosas investigaciones realizadas para cada uno de ellos [7].

La configuración del generador de vapor estudiado en este trabajo corresponde a una geometría tronco-cónica helicoidal que toma ventaja de las características que poseen las aplicaciones de tubos curvos en la transferencia de calor y masa [8], lo que permite un ahorro en la energía utilizada para la vaporización. Al ser de paso continuo permite reducir la cantidad de equipos adicionales que se requieren en una caldera convencional como son los compartimentos intermedios y dispositivos utilizados en el control de presiones elevadas.

Finalmente, con el fin de cuantificar la cantidad de energía transformada en el proceso de generación de vapor se determinó el coeficiente convectivo de transferencia de calor con forzada por ebullición de forma experimental mediante la medición de las variables termodinámicas del sistema como son la temperatura de la pared del tubo, la temperatura de entrada y salida del fluido, y la presión y el flujo másico del fluido.

2.

MARCO TEÓRICO

2.1. Consideraciones generales de la generación de vapor

Como fluido térmico, el vapor de agua es extremadamente valioso porque puede ser producido en cualquier lugar haciendo uso del calor proveniente de un combustible que esté disponible. El vapor también tiene propiedades únicas que son extremadamente importantes en la producción de energía: se conserva en los ciclos de vapor y no resulta ser toxico en caso de presentarse fugas. Otra ventaja del agua es que debido a su amplio uso en la industria y en la investigación, sus propiedades térmicas están ampliamente documentadas en la literatura, facilitando el diseño de componentes que la utilizan como fluido térmico. A continuación se describe el proceso que permite la obtención de vapor por el paso a través de sus diferentes fases.

2.1.1. Estados de líquido subenfriado y vapor sobrecalentado

La generación de vapor de agua a partir de agua líquida se lleva a cabo añadiendo el calor proveniente de una fuente térmica (resistencia eléctrica, combustible sólido, líquido o gaseoso, reacciones nucleares o radiación solar) necesario para llevarle desde su estado como líquido subenfriado hasta el estado de líquido saturado, produciendo un aumento de su temperatura. A partir de este punto, si se continúa añadiendo calor, la temperatura no aumenta y se mantiene constante en un valor denominado Temperatura de saturación, lo que a su vez fija la presión del sistema en una Presión de Saturación correspondiente, hasta alcanzar el estado de vapor saturado seco. Esto se denomina Ebullición, y se tratará en la siguiente sección. A partir de este punto desaparecen los últimos vestigios de líquido y se alcanza la zona de vapor sobrecalentado. En la Figura 2.1 se presenta un diagrama P-T para una sustancia pura, donde puede apreciarse la línea que delimita la fase liquida de la fase de vapor.

la línea que delimita la fase liquida de la fase de vapor. Figura 2.1 . Diagrama

Figura 2.1. Diagrama P-T para una sustancia pura [9].

El líquido subenfriado o líquido comprimido es una fase en que el agua posee propiedades altamente incompresibles por lo cual su volumen específico varía muy poco con el aumento de la presión. Cuando se define líquido subenfriado se entiende como un líquido a una temperatura menor que su temperatura de saturación para una presión determinada. Y cuando se habla de líquido comprimido, se entiende como un líquido a una presión mayor a la presión de saturación para una temperatura dada. En cualquier caso, esta fase implica que el líquido no está a punto de evaporarse.

El vapor sobrecalentado por su parte se define como la fase cuya temperatura está por encima del vapor saturado para una presión dada y no está a punto de condensarse.

2.1.2. Estado de mezcla liquido-vapor. Proceso de Ebullición

Cuando se añade suficiente calor al líquido subenfriado como para que se genere la primera burbuja de vapor o cuando se extrae la suficiente energía de un vapor de modo que aparezca la primera gota condensada, se inicia el proceso de cambio de fase. Si es un calentamiento se llama ebullición y si es un enfriamiento se llama condensación. En los procesos de cambio de fase, la temperatura y presión de la sustancia se mantienen constantes hasta que se evapore todo el líquido o se condense todo el vapor. Existen básicamente dos modos de transferencia de calor por ebullición: Ebullición en masa o en estanque (en inglés Pool Boiling) y Ebullición con convección Forzada (en inglés Forced Convective Boiling). A continuación se describe cada uno.

Ebullición en masa o en estanque

Se refiere a la ebullición que se presenta cuando la superficie de calentamiento está rodeada por un cuerpo de fluido relativamente grande que no fluye a ninguna velocidad apreciable y se ve agitado solamente por el movimiento de las burbujas y las corrientes de convección natural. Los fenómenos que se suceden se pueden representar gráficamente a través de la llamada Curva de Ebullición (ver Figura 2.2), en cuya ordenada se coloca el flujo de calor por unidad de área (Q/A) como una función de la diferencia entre la temperatura superficial de la pared y la temperatura de saturación del fluido (T) [9]

Figura 2.2 Curva de ebullición. Ebullición en masa. [ 9 ] Como se muestra en

Figura 2.2 Curva de ebullición. Ebullición en masa. [9]

Como se muestra en la Figura 2.2, los distintos regímenes que se presentan en este tipo de ebullición son:

Ebullición por convección natural: En este régimen la diferencia entre la temperatura de la

pared y el líquido es pequeña, y el mecanismo asociado a la transferencia de calor equivale a

la convección natural.

Ebullición nucleada: En este régimen se activan centros localizados de formación de burbujas en la pared que ocupan una pequeña porción de la superficie de calefacción, mientras la parte restante está en contacto con la masa de líquido. Al aumentar la diferencia de temperatura se activan más centros favoreciendo la agitación del líquido. En esta zona se produce un aumento del flujo de calor y el coeficiente de transferencia de calor. La zona de ebullición nucleada se extiende hasta el punto de Flux de Calor Crítico (valor de T en el que el coeficiente de transferencia de calor y el flujo de calor por unidad de área es máximo) representado por el punto C en la Figura 2.2.

Ebullición de transición: En esta zona se produce una gran cantidad de burbujas que tienden a

coalescer sobre la superficie de calefacción para formar una capa de vapor aislante que separa

el líquido de la superficie de calentamiento, por ello disminuye el flujo de calor y el coeficiente

de transferencia de calor. Esta zona está representada por la curva CD en la Figura 2.2. El

punto D representa el coeficiente de transferencia de calor mínimo denominado Punto de Leindenfrost [10].

Ebullición en película: En esta zona se incrementa el flujo de calor por unidad de área, pero disminuye el coeficiente convectivo, lentamente al principio y rápidamente después, a medida que se hace importante la transferencia de calor por radiación.

A continuación se presenta el comportamiento del coeficiente convectivo de transferencia de

calor en un proceso de ebullición en masa.

Figura 2.3 Curva del coeficiente convectivo. Ebullición en masa. Ebullición con convección forzada Se caracteriza

Figura 2.3 Curva del coeficiente convectivo. Ebullición en masa.

Ebullición con convección forzada

Se caracteriza por la formación y crecimiento de burbujas de vapor sobre una superficie de calefacción a través de la cual el líquido fluye. El parámetro principal que describe a la convección forzada interna de dos fases es la calidad termodinámica del vapor. En la Figura 2.4 se ilustra la variación del coeficiente convectivo cuando un líquido es evaporado dentro de un tubo vertical.

cuando un líquido es evaporado dentro de un tubo vertical. Figura 2.4 . Variación del coeficiente

Figura 2.4. Variación del coeficiente convectivo de transferencia de calor en ebullición con convección forzada [9]

Según se ilustra en la Figura 2.5, antes del proceso de ebullición con convección forzada se presenta la región convectiva en una sola fase líquida, donde el líquido que entra al tubo (generalmente subenfriado) se calienta hasta su temperatura de saturación. En este régimen el

coeficiente de transferencia de calor, es aproximadamente constante y corresponde al de una sola fase líquida. [11]

constante y corresponde al de una sola fase líquida . [11] Figura 2.5 . Variación de

Figura 2.5. Variación de la temperatura del fluido y de la pared del tubo en un proceso de ebullición con convección forzada [11]

A continuación se encuentra la región de ebullición nucleada subenfriada, correspondiente a la primera parte del flujo burbuja. En esta zona comienzan a formarse pequeñas burbujas de vapor y el coeficiente de transferencia de calor aumenta ligeramente con la longitud del tubo. Debido a que las burbujas no se desprenden sino que colapsan en un fluido aun no saturado, estas se condensan nuevamente y todavía corresponde a una zona de calidad cero.

En la región de ebullición nucleada saturada, la generación y tamaño de las burbujas se incrementa, coalescen y finalmente, con el aumento de la longitud del tubo, se vuelven más grandes formando una película de vapor.

Luego se presenta una fase denominada flujo anular, donde se forma una capa de líquido alrededor de la superficie del tubo y el vapor se localiza en el centro de la tubería, de modo que la evaporación toma lugar en la interface líquido – vapor. La transferencia de calor en esta región se rige por la coexistencia de dos mecanismos: ebullición nucleada y convección forzada, cuyas contribuciones han sido estudiadas por diferentes autores [11]. En esta zona se presentan los mayores coeficientes de transferencia de calor.

En la región de desaparición de líquido o flujo rocío, el vapor es predominante, pero persisten pequeñas gotas de líquido. A partir del punto donde desaparece la última película de líquido el coeficiente de transferencia de calor experimenta una brusca caída desde el máximo valor

registrado en la zona de dos fases hasta un valor cercano al esperado para la transferencia de calor por convección forzada en vapor saturado.

Finalmente, la región de una sola fase de vapor, comienza cuando la última gota de líquido se evapora y la masa de vapor es entonces sobrecalentada. El coeficiente de transferencia de calor es aproximadamente constante y corresponde al de una sola fase de vapor.

En lo que respecta a la ebullición en el interior de tubos horizontales, en principio, la clasificación de los patrones de flujo es similar a los que se presentan en tubos verticales, sin embargo, existe una diferencia importante en la zona de flujo anular que se deriva de la estratificación del fluido en la parte inferior del tubo, es decir, el líquido tiende a concentrarse en la parte inferior del tubo y el vapor en el tope, de modo que la parte no sumergida de la pared se comporta como una superficie extendida [11]. A continuación se muestran los diferentes patrones de flujo que se presentan en una orientación horizontal del tubo:

que se presentan en una orientación horizontal del tubo: Figura 2.6 . Regímenes de flujo en

Figura 2.6. Regímenes de flujo en tubos horizontales a)Flujo de burbujas, b)Flujo de burbujas coalescentes, c)Flujo estratificado, d) Flujo ondulado, e) Flujo taponado, f) Flujo anular, g) Flujo de niebla. [11]

También, en la Figura 2.7, se muestran los regímenes de ebullición con convección forzada al interior de un tubo vertical.

Figura 2.7 . Variación de la temperatura del fluido y de la pared del tubo

Figura 2.7. Variación de la temperatura del fluido y de la pared del tubo en un proceso de ebullición con convección forzada a) Flujo de burbujas, b) Flujo taponado, c) Flujo semianular, d) Flujo Anular, e) Flujo de neblina. [11]

Flux de calor crítico

En el caso de que se ingrese un flux de calor suficientemente alto (en convección por estanque se estima que es entre 10 6 W/m 2 ) como para superar la temperatura de fusión del material del que está compuesto el tubo, puede ocasionarse una falla catastrófica denominada burn out. En la Figura 2.8 se muestra el estado de la temperatura de la pared como función de la calidad del vapor a lo largo del tubo cuando se aplican diferentes valores de flux de calor. Puede observarse que a un flujo térmico muy alto las temperaturas en la zona de ebullición crecen asintóticamente, alcanzando valores muy grandes. Debido a esto, pese a que cerca del punto de flux de calor crítico se presentan los mayores coeficientes de transferencia de calor, no se recomienda superarlo.

de transferencia de calor, no se recomienda superarlo. Figura 2.8 . Temperaturas de la pared tubular

Figura 2.8. Temperaturas de la pared tubular para diversas condiciones de aporte de calor. [12]

Algunos autores como Kutateladze (1948) y Zuber (1958) han propuesto una expresión teórica para predecir el valor del flux de calor crítico en función de la tensión superficial, la entalpia de fusión, la gravedad y las densidades del vapor y el líquido [9], la cual viene dada por:

q ɺ

crit

= C

cr

h

FG

σ gρ

2

v

(

ρ

L

ρ

G

)

1/4

donde

C

cr

geométrica del calentador [9].

es una constante que depende de la configuración

2.2. Generadores de vapor de paso continuo

Existe una variedad de calderas, denominadas de vaporización instantánea, cuya representación esquemática podría ser la de un tubo calentado por una llama, en el que el agua entra por un extremo y sale en forma de vapor por el otro (ver Figura 2.9).

y sale en forma de vapor por el otro (ver Figura 2.9). Figura 2.9 . Principio
y sale en forma de vapor por el otro (ver Figura 2.9). Figura 2.9 . Principio

Figura 2.9. Principio de funcionamiento de una caldera de vaporización instantánea.

Dado que el volumen posible de agua es relativamente pequeño en relación a la cantidad de calor que se inyecta, en un corto tiempo la caldera está preparada para dar vapor en las condiciones requeridas, de ahí la denominación de calderas de vaporización instantánea.

En estas calderas el flujo másico de de agua inyectada es prácticamente igual al de vapor producido, por lo que un desajuste entre el calor aportado y el caudal de agua, daría lugar a obtener agua caliente o vapor sobrecalentado, según faltase calor o este fuese superior al requerido.

Debido a su principio de operación, las calderas de vaporización instantánea deben tener configuraciones que permitan reducir el espacio necesario e intensificar la transferencia de calor desde la fuente de energía hacia el fluido, bien sea utilizando técnicas para el aumento de la transferencia de calor o aumentando su compacidad. A continuación se muestra una caldera de vaporización instantánea comercializada por Babcock-Watson España.

Figura 2.10 . Caldera de vaporización instantánea construida por Babcock-Watson España. [13] En esta caldera,

Figura 2.10. Caldera de vaporización instantánea construida por Babcock-Watson España. [13]

En esta caldera, la llama y los humos calientan un serpentín monotubular de diámetro variable, según tres pasos de humos. Por el serpentín circula un flujo de agua que, una vez calentada, se transforma progresivamente en vapor. Un separador permite obtener vapor perfectamente seco cuando este es requerido. Gracias a su concepción, la subida de la presión se puede realizar en 3 minutos a partir de una caldera fría por parada prolongada. Esta eficacia así como su bajo volumen de agua, reduce las pérdidas térmicas y por lo tanto disminuyen los costos de utilización [11].

Otra empresa dedicada a la fabricación de generadores de vapor de paso continuo es Power- Gen World Wide. Esta destaca las principales diferencias entre las caldera convencionales y las calderas de paso continuo (ver Figuras 2.11 y 2.12) [14]

y las calderas de paso continuo (ver Figuras 2. 11 y 2.12 ) [14] Figura 2.11

Figura 2.11. Generador de vapor de tambor [14]

Figura 2.12 . Generador de vapor de paso continuo [ 14 ] 2.3. Consideraciones generales

Figura 2.12. Generador de vapor de paso continuo [14]

2.3. Consideraciones generales acerca de los tubos curvos

La complejidad de la mecánica de fluidos que ocurre al interior los tubos curvos ha sido un campo imprescindible para la investigación en las últimas décadas [8]. En la literatura se sugiere que las primeras investigaciones del flujo en geometrías curvas pueden encontrarse en los trabajos de Thompson [15], Williams et al. [16], Grindley y Gibson [17], y Eustice [18]. Dean fue el primero en desarrollar una solución analítica para un flujo laminar completamente desarrollado en un tubo curvo de sección transversal circular [19] [20]; Jeschke fue el primero en reportar los resultados experimentales de la transferencia de calor en dos serpentines helicoidales para una condición turbulenta, desarrollando una correlación empírica [21].

Las diferentes geometrías de tubos curvos pueden ser clasificados como: toroides (curvatura constante con cero paso de hélice), tubos helicoidales (curvatura y paso constantes), tubos serpentines (curvas periódicas con paso cero), codos y dobleces, espirales arquimedianas, y tubos retorcidos, como puede apreciarse en la Figura 2.13.

Figura 2.13 . Diferentes geometrías de tubos curvos a) Serpentines helicoidales, b) tubos doblados, c)

Figura 2.13. Diferentes geometrías de tubos curvos a) Serpentines helicoidales, b) tubos doblados, c) Tubos serpentines, d) Espirales, e) Tubos retorcidos [8]

2.3.1. Aplicaciones industriales de las configuraciones de tubos curvos

Los usos de los tubos curvos en los procesos industriales pueden clasificarse en tres grandes áreas: el mezclado, la transferencia de calor y la transferencia de masa. Las aplicaciones industriales incluyen el mezclado de fluidos en una sola fase, el aumento de la transferencia de calor y de masa, la disolución de un gas en una fase liquida, la homogenización de la composición en la dirección transversal al flujo principal, en sistemas liquido-liquido, gas-liquido y solido-liquido y el uso en reactores altamente exotérmicos [8]. En la Figura 2.14 se resume dicha clasificación:

Figura 2.14 . Aplicación de los tubos curvos de acuerdo a diferentes fenómenos de transporte

Figura 2.14. Aplicación de los tubos curvos de acuerdo a diferentes fenómenos de transporte [8].

2.3.2. Ventajas de los tubos curvos frente a los tubos rectos en el proceso de transferencia de calor

El principio de funcionamiento de los tubos curvos así como las ventajas que se les atribuyen sobre el desempeño de los turbos rectos, se pueden resumir de la siguiente forma:

a) Generación de un flujo secundario en la dirección radial debido al desbalance de las fuerzas centrifugas,

b) Potencialización del proceso de mezclado en la sección transversal,

c) Reducción de la dispersión axial,

d) Mejoramiento del coeficiente convectivo de transferencia de calor

e) Mejoramiento del coeficiente de transferencia de masa

A continuación se describen dos de los más importantes a criterio del autor:

Flujo secundario

La principal ventaja de los tubos helicoidales es que permiten un mayor incremento de la temperatura en el fluido comparados con los rectos, debido a que se produce un flujo secundario en la dirección radial inducido por la fuerza centrifuga [22] [23], como se observa en la Figura 2.15. Sin embargo, el gradiente de presiones requerido para obtener un flujo másico determinado se incrementa si se compara con un tubo recto.

Merkel [24], sugirió que el coeficiente convectivo en tubos curvos es (

mayor que el presentado en tubos rectos, siendo D y D el diámetro del tubo y el diámetro del

1

+

3.5

(

D D veces )) H
D D veces
))
H

H

serpentín, respectivamente. Diferentes autores la utilizan como primera aproximación para determinar el coeficiente convectivo de transferencia de calor en una sola fase en un serpentín helicoidal [25].

de calor en una sola fase en un serpentín helicoidal [25]. Figura 2.15 . Flujo secundario
de calor en una sola fase en un serpentín helicoidal [25]. Figura 2.15 . Flujo secundario

Figura 2.15. Flujo secundario en tubos curvos helicoidales [8] [26]

En la Figura 2.15 se muestra el efecto de la curvatura y la fuerza centrifuga sobre las líneas de flujo en la sección transversal [27]. Los perfiles de velocidad se inclinan con el máximo ubicado cerca de la zona externa del serpentín. Esta asimetría en la velocidad produce que el fluído de la pared interior del serpentín sea arrojado hacia la pared exterior atravesando el centro de la sección transversal, regresando a la pared interior por las paredes superior e inferior del tubo [4] formando dos hemisferios.

Empaquetamiento

Otra ventaja de esta configuración helicoidal, es que permite tener una alta compacidad en el dispositivo (relación de área de transferencia de calor por unidad de volumen que ocupa), una buena adaptabilidad a formas cilíndricas y un excelente desempeño en presencia de expansiones térmicas comportándose como un resorte.

2.3.3. Ecuaciones gobernantes para el flujo en tubos curvos. Numero de Dean.

Dean [19] [20] demostró que el numero de Dean, el cual viene dado por

numero adimensional que caracteriza los flujos de fluidos viscosos que van por el interior de un serpentín. Este representa la relación entre la raíz cuadrada del producto de las fuerzas de inercia y centrifugas y la fuerza viscosa. Ya que los flujos secundarios son inducidos por la fuerza centrifuga y sus interacciones son primordialmente con la fuerza viscosa, el número de Dean es una medida de la magnitud del flujo secundario [28]. Para bajos números de Dean, el perfil de velocidad axial es parabólico y prácticamente inalterado comparado con aquellos en un flujo completamente desarrollado en tubos rectos. A medida que el número de Dean es incrementado, la velocidad máxima comienza a estar sesgada hacia la periferia exterior. De

forma similar, para bajos valores de relación de curvatura

D D , la intensidad del flujo

De =

Re

H
H

D D , es el

D D , la intensidad del flujo De = Re H D D , es el

H

secundario es mayor mientras que para valores elevados de relación de curvatura la intensidad del flujo secundario es mucho menor [8] [26].

Mestel [29] deduce las ecuaciones gobernantes para un flujo a través de un tubo curvo, conocidas como las ecuaciones de Dean, resultando:

Donde

K

=

De

=

ρ VD

D

µ

D

H

1/2

K

 

Du

x

Dt

u

x

x

u

2

φ

+

u

z

z

= 0

= −

K

p

x

+ ∇

K

K

Du

φ

Dt

=

1

Du

z

Dt

= −

K

+ ∇

2

u

φ

p

z

+ ∇

2

u

z

2

u

x

es el número de Dean.

2.4. Cartas para el cálculo de la transferencia de calor por radiación de gases de combustión.

Cuando se utiliza una llama como fuente de energía térmica se espera que la transferencia de calor se deba principalmente a la radiación producida por los gases de combustión y a la convección forzada de los gases calientes. Además, dependiendo de la calidad de la combustión, puede deberse también a la radiación producida por las partículas inmersas en la llama, las cuales se encuentran a elevadas temperaturas y radian en un espectro continuo.

El fenómeno de la radiación gaseosa es un tanto más complejo que el de la radiación emitida por un sólido puesto que, a diferencia de esta última que se distribuye de forma continua con la longitud de onda, la primera se concentra en intervalos de longitud de onda específicos. Los gases polares como CO 2 , H 2 O, NH 3 , CO, SO 2 y gases de hidrocarburos emiten y absorben en un amplio margen de temperaturas, siendo los dos primeros los que más influencia tienen en dicho proceso. Los gases no polares como el O 2 y N 2 no emiten radiación y son esencialmente transparentes a la radiación térmica incidente, por lo que se les denomina diatérmicos [26]. Se sabe además que la radiación gaseosa no es un fenómeno superficial sino volumétrico. La absortividad α del gas no es siempre igual a su emisividad ε, circunstancia que diferencia los gases de los sólidos grises para los cuales α = ε. Sin embargo, las llamas grises tienen, en general, una absortividad igual a la emisividad.

Es necesario distinguir además entre los gases que emiten o absorben radiación (llamada radiación no luminosa) de las llamas propiamente dichas (radiación luminosa) que están cargadas de partículas sólidas (hollín, cenizas o incombustibles), siempre luminosas, frecuentemente opacas y de emisividad muy elevada. Las llamas se encuentran cargadas de partículas incandescentes que aumentan su emisividad (ε llama ) como consecuencia del recalentamiento de las partículas de combustible no quemadas, o por la formación de carbono por cracking, o como consecuencia de la presencia de cenizas, etc. Para llamas claras de gases pobres y de gas de petróleo se toma ε llama = ε gases . [30]

Pese a lo complejo que puede resultar este fenómeno, se pueden obtener resultados satisfactorios para la transferencia de calor asumiendo un gas gris y utilizando una emisividad y absortividad totales. Para hallar la emisividad total del gas, Hottel [31] presentó una serie cartas que han sido usadas ampliamente y con razonable exactitud para un gas con forma de hemisferio radiando al centro de su base.

La emisividad total, ε g , compuesta por la suma de la emisividad del CO 2, ε c , y la emisividad del vapor de agua, ε w , y un factor de corrección ∆ε, se calcula a partir de la expresión (1):

ε

= ε +ε

− ∆ε

g

c

w

(1)

Para hallar las emisividades de cada gas, se recurre a las tablas que se muestran en las Figuras 2.16 (a) y (b), para el vapor de agua y el dióxido de carbono respectivamente, para una presión total de la mezcla de 1atm. Obsérvese además que para cada gas la emisividad, ε, es función de la temperatura T, de la presión parcial p y de una longitud media, L e , que el haz de la radiación debe recorrer. El valor de L e depende de la forma del recinto ocupado por los gases y su valor se ha determinado experimentalmente para diferentes geometrías (ver Tabla

2.1)

(a) H 2 O (b) CO 2 Figura 2.16. Emisividades para el vapor de agua

(a) H 2 O

(a) H 2 O (b) CO 2 Figura 2.16. Emisividades para el vapor de agua y

(b) CO 2

Figura 2.16. Emisividades para el vapor de agua y el dióxido de carbono en función de la temperatura, la presión parcial y la longitud del haz.[9]

Tabla 2.1. Longitudes medias de haz L para varias configuraciones de volumen de gas [9].

y la longitud del haz.[9] Tabla 2.1. Longitudes medias de haz L para varias configuraciones de

Cuando el CO 2 y el H 2 O radian, cada uno de ellos es opaco a la radiación del otro ya que no son diatérmicos, es decir, el H 2 O intercepta una parte de la radiación emitida por el CO 2 y viceversa, introduciéndose un término correctivo ∆ε que se tiene que restar de la suma de las ε [9]. Cuando el H 2 O y el CO 2 coexisten ambos en una mezcla, la emisividad ε g se puede calcular sumando la correspondiente a cada uno de los gases, en el supuesto de que cada gas existiera por sí solo, a la que se resta un factor de corrección de la emisividad ∆ε que indica la emisión de las bandas de longitud de onda que se superponen [30]. Los valores de ∆ε se muestran en la Figura 2.17.

Cuando se encuentra presente el Oxido de carbono, se utiliza el mismo diagrama que para el CO 2 pero se dividen por 2 los valores de ε así determinados [30].

se dividen por 2 los valores de ε así determinados [30]. Figura 2.17. Factor de corrección

Figura 2.17. Factor de corrección asociado con las mezclas de vapor de agua y bióxido de carbono [9]

Cuando la presión total p a la que se encuentra el gas o la mezcla de gases es diferente de 1 atm, debe realizarse una corrección adicional basada en las Figuras 2.18 (a) y (b) para el agua y el dióxido de carbono respectivamente, en función de la presión parcial de los componentes y la longitud media del haz.

parcial de los componentes y la longitud media del haz. Figura 2.18. Factores de corrección de

Figura 2.18. Factores de corrección de la emisividad para presiones inferiores a 1 atm [9]

Ahora, considérese un volumen de gas a temperatura uniforme T g rodeado por una superficie negra a temperatura T w . Debido a la estructura de bandas del gas, la absorción de energía

emitida por la pared a T w diferirá de la energía emitida por el gas a T g . La transferencia neta de calor desde el gas hacia los alrededores será:

q

A

=

Energia emitida

por el gas

 

-

 

Energia desde los alrededores

absorbida por el gas

q

A = ε

g

(

T

g

)

σ

T

g

q

"

= σ

(

ε T

g

g

4

4

α σ

g

α T

g

s

4

(

T

s

)

)

T

s

4

(2)

Para calcular la absortividad

α

g

se recurre a la expresión:

α

g

= α +α

c

w

− ∆α

(3)

Donde

α

w

α

c

=

=

C

w

C

c

 

  T

T

g

s

0.45

×

ε

w

 

T

s

  T

T

g

×

ε

s

T

s

c

0.65

 

s

g

  

   

T

L

e

T

T

s

T

g

, p

w

,

p L

c

e

(4)

(5)

Son respectivamente la absortividad del vapor de agua y el dióxido de carbono [30]. ε w y ε c se evalúan de las mismas Figuras 2.16-2.18, teniendo en cuenta que T g se reemplaza por T s y el factor p w L o p c L se reemplaza por p w L (T s /T g ) o p c L (T s /T g ) respectivamente.

2.5. Correlaciones experimentales para el cálculo de la transferencia de calor por convección forzada de gases de combustión

Para el cálculo del coeficiente convectivo de transferencia de calor del flujo exterior de gases de combustión, se considera el enrollado del serpentín como un tubo por dentro del cual circulan los gases de combustión. Para hallar el coeficiente convectivo e transferencia de calor se utilizan las correlaciones de de Sieder y Tate [32] para flujo interno turbulento. Dicha ecuación viene dada por la expresión:

Nu = 0.027 Re

0,8

Pr

1/3

µ

µ

s

0,14

Re

>

10000

/ d > 60

L

0,7

<

Pr

<

16500

(6)

El número de Reynolds se calcula como

Re =

4

mɺ

Dµ , y por tratarse de gases, el factor

π

Re = 4 m ɺ D µ , y por tratarse de gases, el factor π

µ µ

s

se

aproxima a la unidad. Para efectos de cálculo de las propiedades termodinámicas, puede considerarse que los gases de combustión se componen básicamente de aire, esto sugerido por la masa de nitrógeno preponderante.

2.6. Radiación de partículas emisivas.

La radiación producida por los gases de combustión está ciertamente bien entendida por los investigadores. Sin embargo cuando las partículas inquemadas o soot están presentes en la llama, esta se vuelve una llama luminosa y la radiación depende de las propiedades radiantes de estas partículas, de su concentración y su distribución [30]. Determinar la concentración de soot es una seria dificultad en los cálculos de la radiación por llamas. Esta concentración depende del combustible en particular, de la química y la geometría de la llama y del entremezclado de la misma. Hasta el momento la concentración de soot y su distribución no ha podido ser predicha con precisión a partir de parámetros básicos como la geometría del quemador, la relación de aire combustible y el combustible particular. Se estima que en llamas de hidrocarburos la concentración se encuentra entre 10 -5 y 10 -8 en volumen respecto al volumen de gas [30].

2.7. Correlaciones experimentales para el cálculo de la transferencia de calor al interior del serpentín.

Para calcular la transferencia de calor por convección desde la pared de un tubo hacia el fluido que viaja por el interior del mismo, se utiliza la ley de enfriamiento de Newton que viene dada por la ecuación:

ɺ

ɺ

Q

= hA T

(7)

Donde Q

transferencia de calor y T es la diferencia de temperatura entre el fluido y la superficie del tubo, en el caso del calentamiento y sobrecalentamiento, donde la temperatura del fluido varía con la adición de calor. En el caso donde se presenta la ebullición, la temperatura del fluido

es la tasa de calor transferido, h es el coeficiente convectivo, A es el área de

permanece constante por lo que T se define como la diferencia de temperaturas entre la pared y la temperatura de saturación del fluido.

A continuación se hace un resumen de las correlaciones propuestas por diferentes autores

para calcular el coeficiente de transferencia de calor h .

2.7.1. Correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor por ebullición en tubos rectos por ebullición nucleada, de estanque o en masa.

Diversos autores como, Rohsenow (1952), Zuber y Forster (1955), Mostinskii (1963), Bier et al (1983), Cooper (1982,1984) y Steiner (1986) han estudiado el fenómeno de transferencia de calor para la ebullición en masa o estanque y han propuesto diversas correlaciones que intentan predecir el coeficiente convectivo.

Rohsenow [33] propuso una correlación que se usa ampliamente para el flujo de calor en el régimen de ebullición nucleada, y se expresa como:

q ɺ

nucleada

=

µ

L

h

fg

1 3 2  g ( ρ − ρ )   c ( T
1
3
2
g
(
ρ
ρ
)
 c
(
T
T
)
L
G
p
s
sat
n
σ
C
h
Pr
 
f s
fg
L
 

Donde

es la entalpía de vaporización, g es la aceleración gravitacional,

qɺ

nucleada

es el flux de calor en la ebullición nucleada,

µ

L

es la viscosidad del líquido,

ρ

L

h

fg

es la densidad del liquido,

ρ

G

es la densidad del vapor, σ es la tensión superficial,

c

p

es el calor especifico del liquido,

T

s

es la temperatura superficial del calentador,

es una constante experimental que depende de la combinación superficie fluido, Pr L es el

numero de Prandtl del líquido y n es una constante experimental que depende del fluido. En el

y n de

caso de una combinación de cobre pulido en contacto con agua se tienen valores de

0.0130 y 1.0 respectivamente [9] Además, la tensión superficial del agua, a 100°C es de

0.0589N/m.

T

sat

es la temperatura de saturación del fluido,

C

f s

C f s

Otra correlación comúnmente usada, pero que no tiene en consideración el efecto de la superficie, es aquella propuesta por Forster y Zuber [34] la cual calcula el valor del coeficiente convectivo de transferencia de calor con la expresión:

h

FZ

= 0.00122

0.24

T

sat

p

0.75

sat

c

pL

0.45

ρ

0.49

L

k

0.79

L

σ

0.5

0.24

h

LG

0.29

µ

L

0.24

ρ

G

(8)

Donde

líquido,

pared y de saturación,

T

sat

p

sat

es la diferencia entre la temperatura de la pared y la temperatura de saturación del es la diferencia de presión correspondiente a la diferencia de temperaturas de la

es

es el calor de

c pL

es el calor especifico del liquido,

ρ

G

ρ

L

es la densidad del liquido,

h LG

k

L

la conductividad del liquido,σ es la tensión superficial ente liquido y vapor,

vaporización,

µ

L

es la viscosidad del liquido y

es la densidad del gas.

Motinskii [35] evita el uso de propiedades extensivas y propuso una correlación en función de la

presión reducida

p

r

= p

correlación en función de la presión reducida p r = p p c : h =

p

c

:

h = A*×qɺ F p donde

0.7

(

)

A

*

=

3.596

×

10

5

p

0.69

cr

y

F

(

p

)

=

1.8

p

0.17

r

+

4

p

1.2

r

+

10

p

10

r

Bier et al [36] propuso utilizar, para la correlación anterior, una función de la presión dada por:

F

(

p

)

=

0.7

+

2

p

r

4 +

1

1 p

r

Copper [37] propuso una correlación de la forma

donde

peso molecular.

×

ɺ

q

0.67

p

(

r

0.2log

10

R

p

)

(

h

=

55

0.12

log

10

p

r

)

0.55

R

p es el parámetro de rugosidad definido según la norma alemana DIN 4762 y M

M

1/2

es el

Finalmente, Steiner [38] propuso una correlación que tiene en cuenta el efecto del flux de calor q , la calidad del vapor x , el diámetro del tubo D , la presión de saturación y la rugosidad

superficial

c

h

F

R

=

=

sobre el coeficiente convectivo de transferencia de calor en ebullición forzada:


c

F

q

q o

0.7

0.13 10

×

0.48

p *

 

1.66

p

*

0.45

+

2

0.24

,

p es la presión reducida, y

r

+

1

7

1

p

*

q ,

o

D

o ,

p

*

3.7

 

D

o

D

 

0.4

R

w

R

wo

0.13


w

h

o

Donde

referencia [38].

0.35 M

R son los valores en el estado de

wo

2.7.2. Correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor por ebullición con convección forzada en tubos rectos.

Diferentes autores han estudiado el fenómeno de transferencia de calor por ebullición con convección forzada para tubos rectos. Entre otros cabe mencionar a Dengler y Addoms (1952), Guerrieri y Talty (1956), Bennett et al (1959), Sani (1960), Shrock y Grossman (1962), Collier y Pulling (1959), Chen (1966), Shah (1976), Grungor and Winterton (1988), Kandlikar (1990) y Steiner y Taborek (1992).

Dengler y Addoms [39] obtuvieron los coeficientes convectivos locales de ebullición para agua fluyendo verticalmente en un tubo de una pulgada de diámetro. Propusieron una correlación a partir de los datos obtenidos experimentalmente:

h

=

F DA

(

χ

tt

)

0.5

×

h

,

L

h

,

L

=

0.023

k

L

ɺ

mD

D

A

µ

L

0.8

c

pL

µ

L

k

L

0.4

Donde

de calor en una sola fase:

h

,

L

es evaluado mediante a formula convencional de Dittus-Boelter para la transferencia

h

,

L

=

0.023

k

L

ɺ

mD

D

A

µ

L

0.8

c

pL

µ

L

k

L

0.4

El valor

ebullición nucleada.

F DA

representa el factor de corrección a ser aplicado en los puntos donde exista

Guerrieri y Talti [40] reportaron los coeficientes convectivos locales de varios líquidos orgánicos en un tubo vertical y propusieron las siguientes correlaciones:

Donde

h

,

L

= 0.023

k

L

ɺ

mD

D

A

µ

L

h = 0.187 ( r * δ ) 0.8 h = ( x ) ,
h
=
0.187
(
r
*
δ )
0.8 h
=
(
x
)
,
1 −
h L
L

0.8

c pL

µ L

k

L

0.4

, r * =

5/9

×

3.4

h

L

(

χ

tt

)

0.45

2 RT

s

2

σ

(

Pk T

s

w

T

s

)

y δ

=

10 µ  4 ρ  L L   ρ ( dP dL Dg
10
µ
4
ρ
L
L
ρ
(
dP dL Dg
)
L

1/2

Bennett y sus colaboradores [41] reportaron datos para el agua fluyendo verticalmente, proponiendo una correlación donde el flux de calor local es tomado como un factor de corrección multiplicativo.

h

=

0.64

1

(

χ

tt

)

0.74

h

L

×

(

multiplicativo. h = 0.64 1 ( χ tt ) 0.74 h L × ( A )

A

) 0.11

Shrock y Grossman [42] introdujeron el número de ebullición Bo , y obtuvieron una nueva correlación que viene dada por la ecuación:

Donde

h

,

L

=

0.023

k

L

ɺ

mD

D

A

µ

L

2/3 − 4 h = 7400  Bo + 1.5 × 10 ( χ )
2/3
− 4
h
= 7400 
Bo
+
1.5
×
10
(
χ
)
tt
0.8
0.4
c
µ
pL
L
)(
A
Bo
=
(
q
ɺ
A
)
,
mk
ɺ
k
L

h

,

L

y

χ

tt

=

1

x

x

 

0.9

ρ

G

ρ

L

0.5

µ

L

µ

G

0.1

Este último es llamado el parámetro de Martinelli-Lockhart para flujo turbulento.

Collier y Pulling [43] propusieron una correlación de la forma:

h

TP

h

L

=

2.5

1

χ

tt

0.7

Gungor y Winterton [44] desarrollaron una correlación en función de la calidad del fluido que viene dada por la expresión:

h

TP

h

L

=

1

+

3000

Bo

0.86 +

(

0.75 x ( 1 − x )) ( ρ L
0.75
x
(
1
x
))
(
ρ
L

ρ

G

)

0.41 siendo

Bo

= (

q ɺ
q
ɺ

A

)( A mk ɺ
)(
A
mk
ɺ

)

Una forma alternativa para determinar el coeficiente convectivo es en términos de la calidad del vapor y la relación de densidades entre el líquido y el vapor, fue presentada por Steiner y Taborek (1992) [45], la cual viene dada por la expresión:

h

TP

h

L

=

 

(

1

x

)

1.5

+

1.9

0.6

x

ρ

L

ρ

G

0.35

 

1.1

Kandlikar (1990) [46] sugirió una correlación que abarca el rango completo de la ebullición saturada. El coeficiente convectivo de transferencia de calor viene dado por el máximo entre el coeficiente convectivo en la región dominante nucleada y convectiva respectivamente

h

TP, DNB

y

h

TP,CBD

.

h

TP

= mayor

{

h

TP DNB

,

,

h

TP CBD

,

}

La correlación muestra que el coeficiente convectivo varía a lo largo del canal con el cambio de

dados

la calidad del vapor. Para la evaporación de agua,

respectivamente por:

h

TP, DNB

y

h

TP,CBD

vienen

h

TP NBD

,

h

TP CBD

,

=

=

0.6683

1.136

Co

Co

0.9

(

0.2

(

1

1

x

x

)

0.8

h

LO

)

0.8

h

LO

+

+

1058.0

Bo

667.2

Bo

0.7

0.7

(

1

(

1

x

)

x

)

0.8

0.8

h

LO

h

LO

Aquí, Co y Bo son el número de convección y el número de ebullición respectivamente, los

cuales se definen como:

Co

=

ρ

G

ρ

L

0.5

 

1

x

x

 

0.8

Y el coeficiente convectivo de transferencia de calor h

LO

Bo =

qA

ɺ

mh

ɺ

FG

viene dado por las expresiones:

Donde

f

=  

h

LO

h

LO

(

1.58 ln Re

=

=

LO

 

Re

LO

Pr

L

 

f

2



 

k

D

L

4

Re

10

6

 

0.5

para 10

 

1

(

+

12.7 Pr

L

(

2/3

1

)

Re

LO

)

1000 Pr

L

 

f

2

f

 



k

L

 

 

2

 

D

 

para 2300

Re

   
 

1

+

(

12.7 Pr

2/3

L

1

)

 

f

2

 

0.5

   

)

3.28

 

2

10

4

Para otros fluidos la expresión general viene dada por la expresión:

Con

F fl

h TP

h

L

=

C Co

1

C

2

(

25

Fr

LO

)

C

5

+

C Bo

3

C

4

F

fl

siendo un factor multiplicativo dado por la Tabla 2.2:

Tabla 2.2. Factor

F

fl

para diferentes fluidos. [6]

2.2: Tabla 2.2 . Factor F fl para diferentes fluidos. [6] Además, la expresión adopta diferentes

Además, la expresión adopta diferentes exponentes para cada fluido, los cuales son dados en la Tabla 2.3:

Tabla 2.3. Constantes para cada fluido en la correlación de Kandlikar [6].

Finalmente, Chen [47] [48] propone una correlación que combina las contribuciones de ambos mecanismos de

Finalmente, Chen [47] [48] propone una correlación que combina las contribuciones de ambos mecanismos de ebullición nucleada y convectiva de la forma:

h

TP

= h

N

+ h

C

(9)

Esta correlación es efectiva para ambas regiones: saturada y en dos fases. El término de la región dominada por la convección se determina a partir de una expresión del tipo Dittus- Boelter, con una modificación, F :

Siendo

Re =

h

C

=

0.023


4

ɺ

m

(1

x

)

D

π

µ

L

0.8

µ

c

p

k

L

0.4

 

k

L

D

 

×

F

(10)

4

ɺ

m

(1

x

)

πDµ

L

el Reynolds de la fase liquida fluyendo sola por el tubo. El componente

de la ebullición nucleada se determina a partir de la expresión:

Con:

F

=

2.35

(

χ

tt

donde

Re

TP

h

N

=

0.00122

1

1.0

+

0.213

) 0.736

=

4

ɺ

m

(

1

x

)

πDµ

L

F

1

χ

tt

1

χ

tt

1.25

×

  

k

0.79

L c

0.45

p L

0.49

ρ L

 

0.24

T

sat

p

0.75

sat

<

σ

0.5

0.1

0.1

10

4

0.29 0.24 0.24 µ h ρ L LG G  1 +   S
0.29
0.24
0.24
µ
h
ρ
L
LG
G
1
+
 
S =
1
(
1
+
0.1
 
siendo
=
χ tt

S

(11)

Re

TP

(

0.12 Re

TP

)

1.14

)

<

32.5

0.78 ) 32.5 ≤ Re ≤ 70.0 0.42 Re ( ) TP TP Re >
0.78
)
32.5
Re
70.0
0.42 Re
(
)
TP
TP
Re
> 70.0
TP
0.1
0.5
(
0.9
dp dz
)
ρ
1 − x
µ
g
l
l
=
(
)
dp dz
x
 
ρ
µ
l
g
  
g

denominado el parámetro de Martinelli-Lockhart.

(12)

(13)

Cabe aclarar que Butterworth (1979) presenta los valores de S y Re TP como:

S

=

1

1

+

2.53

×

10

6

Re

1.17

TP

usados en este trabajo.

(14)

y

Re

TP

=

Re

L

×

F

1.25

,

con

Re L

=

4

ɺ

m

(1

x

)

π Dµ

L

los cuales serán

2.7.3. Correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor en una sola fase en tubos curvos. Correlación de Seban y McLaughlin.

Las correlaciones para el cálculo del coeficiente convectivo h en tubos rectos se encuentran ampliamente documentadas en la literatura, entre las cuales las más utilizadas son las propuestas por Sieder y Tate [32], y Gnielinski [49]

Para una configuración con forma de serpentín helicoidal y un fluido sin cambio de fase, el valor de h fue estudiado por Seban y McLaughlin [50]. Estos autores propusieron una correlación para flujo turbulento la cual viene dada por la ecuación:

h =

Nu

×

k

l

D

(

6000

Re

=

0,023Re

65600

)

0,8

Pr

0,4


Re

1

20

D

D

H

10

1

×

k

l

D

(15)

En el caso de flujo laminar se utiliza la ecuación:

hd

hd

k

l

(

Pr

)

1

3

= 0,13

 

f

8

(

Re

)

2

 

1

3

Donde f se calcula a partir de la ecuación de Colebrook-White:

1

f
f

= −

2.0log

10

 ε  2.51 d  +   3.7 Re f   
ε
2.51
d
+
3.7
Re
f
 

Caída de presión de un fluido serpentín.

fluyendo en una

sola fase

al interior de

un

Para calcular la caída de presión al interior de un serpentín en un caso laminar se utiliza el factor de fricción dado por la correlación propuesta por Ali et al. [51] válida para Re < 2300 :

f

c

f

s

=

0,32 Re

1

4

+

0,0480

D

D

H

con

f =

s

64

Re

Para el caso turbulento, White [16] propone una correlación para el factor de fricción, de la forma:

f

c

f

s

=

 

1

 

1

1

1

11,6

 

0,45

0,45

Re

  

D D
D
D

H

  

0,5

A partir de estos valores se determina la caída de presión al interior del serpentín haciendo uso de la expresión de Darcy-Weisbach [52]:

P

=

f

c

L

V

ρ

2

D 2

Donde

es el factor de fricción adimensional para serpentines, L es la longitud del tubo, D es

el diámetro de la tubería, ρ es la densidad del fluido y V es su velocidad. Algunos autores

representan el factor de fricción de Manning para tubos curvos en forma grafica como lo muestra la Figura 2.19.

f

c

curvos en forma grafica como lo muestra la Figura 2.19. f c Figura 2.19. Factor de

Figura 2.19. Factor de fricción para tubos rectos y curvos suaves ( 0

[8].

de fricción para tubos rectos y curvos suaves ( 0 [8] . < D D H

< D

D

H

<

0.2

y 0 < Re < 2×10

5 ) [53]

2.7.4. Transferencia de calor por ebullición en tubos curvos. Correlación de Owhadi.

Las investigaciones acerca del flujo en dos fases y de las características de la transferencia de calor en ebullición en un serpentín helicoidal son muy escasas comparadas con aquellas llevadas a cabo en tubos rectos. Actualmente para describir la transferencia de calor en serpentines helicoidales se utilizan los mismos métodos para analizar la caída de la presión y la transferencia de calor para tubos rectos, y en algunos casos se utilizan modificaciones a los anteriores [8].

Los estudios del flujo en dos fases en un serpentín helicoidal usan en su mayoría correlaciones basadas en el parámetro de Martinelli-Lockhart descrito en secciones anteriores. [54]

Owhadi et al [55] sugieren que la correlación de Chen (ver sección 2.7.2) puede ser aplicada exitosamente para determinar el coeficiente convectivo en ebullición en un serpentín helicoidal si se utiliza la correlación de Seban y McLaughlin (ver sección 2.7.3) para determinar el coeficiente de transferencia de calor de la fase liquida como si fluyera sola a través del serpentín. Es decir, propone una correlación de la forma:

h

N

=

Con

F

0.00122

=


2.35

(

  

k

0.79

L

c

0.45

pL

0.49

ρ L

σ

0.5

0.29

µ

L

0.24

h

LG