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UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - FILIAL MOQUEGUA

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERA CIVIL


CURSO: DISEO EN ACERO Y MADERA

CAPITULO I
INTRODUCCIN
El

trmino acero sirve

comnmente

para

denominar,

en ingeniera

metalrgica, a una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable


entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa de su composicin, dependiendo del
grado. Si la aleacin posee una concentracin de carbono mayor al 2,14 %
se producen fundiciones que, en oposicin al acero, son mucho ms frgiles
y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y
relativamente dctil, con dimetro atmico (dA) de 2,48, con temperatura
de fusin de 1535 C y punto de ebullicin 2740 C. Por su parte, el carbono
es un no metal de dimetro menor (dA = 1,54 ), blando y frgil en la
mayora de sus formas alotrpicas (excepto en la forma de diamante).
La difusin de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra
gracias a la diferencia en dimetros atmicos, formndose un compuesto
intersticial.
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del
carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03 %
y el 1,075 %, a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones con
hierro.
Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes segn su
temperatura, concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y
ferrita; adems de la austenita (para mayor informacin consultar el
artculo Diagrama Hierro-Carbono).
El acero conserva las caractersticas metlicas del hierro en estado puro,
pero la adicin de carbono y de otros elementos tanto metlicos como no
metlicos mejora sus propiedades fsico-qumicas.

EL ACERO PARA USO ESTRUCTURAL

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Existen muchos tipos de acero en


funcin

del

elementos

elemento

aleantes

presentes.

La

que

los
estn

definicin

en

porcentaje de carbono corresponde


a los aceros al carbono, en los
cuales este no metal es el nico
aleante,
menores

hay

otros

pero

concentraciones.

en

Otras

composiciones especficas reciben denominaciones particulares en funcin


de mltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en
su

composicin

(aceros

al

silicio),

de

su

susceptibilidad

ciertos

tratamientos (aceros de cementacin), de alguna caracterstica potenciada


(aceros inoxidables) e incluso en funcin de su uso (aceros estructurales).
Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominacin
genrica de aceros especiales, razn por la que aqu se ha adoptado la
definicin de los comunes o "al carbono" que adems de ser los primeros
fabricados y los ms empleados, sirvieron de base para los dems. Esta
gran variedad de aceros llev a Siemens a definir el acero como un
compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia.

CONCEPTOS GENERALES
El acero es una aleacin de hierro con pequeas cantidades de otros
elementos, es decir, hierro combinado con un 1% aproximadamente de
carbono, y que hecho ascua y sumergido en agua fra adquiere por el
temple gran dureza y elasticidad. Hay aceros especiales que contienen
adems, en pequesima proporcin, cromo, nquel, titanio, volframio o
vanadio. Se caracteriza por su gran resistencia, contrariamente a lo que
ocurre con el hierro. Este resiste muy poco la deformacin plstica, por estar
constituida solo con cristales de ferrita; cuando se alea con carbono, se
forman estructuras cristalinas diferentes, que permiten un gran incremento
de su resistencia. sta cualidad del acero y la abundancia de hierro le
colocan en un lugar preeminente, constituyendo el material bsico del S.XX.
Un 92% de todo el acero es simple acero al carbono; el resto es acero
aleado: aleaciones de hierro con carbono y otros elementos tales como
magnesio, nquel, cromo, molibdeno y vanadio.

ORIGEN E HISTORIA

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No se conoce la fecha exacta en que se descubri la tcnica de fundir


mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los
primeros tiles de hierro descubiertos datan del ao 3000 a. C. pero se sabe
que antes ya se empleaba este mineral para hacer adornos de hierro. Los
griegos descubrieron hacia el 1000 a. C. una tcnica para endurecer las
armas de hierro mediante un tratamiento trmico.
Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c se clasifican
en la actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se
calentaba en un horno una masa de mineral de hierro y carbn vegetal.
Mediante este tratamiento se reduca el mineral a una masa esponjosa de
hierro llena de escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn
vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba mientras permaneca
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para eliminar la escoria
y darle una determinada forma. El hierro que se produca en estas
condiciones sola tener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras
impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solan producir autentico
acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro acabaron por
aprender a fabricar acero, calentando hierro forjado y carbn vegetal en un
recipiente de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba
suficiente carbono para convertirse en acero.
Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos empleados para
fundir. En estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se converta
en hierro metlico y a continuacin absorba ms carbono debido a los
gases que lo atravesaban. Como resultado daba arrabio, un metal que funde
a temperatura menor que el hierro y el acero. Posteriormente se refinaba el
arrabio para obtener acero.
En la produccin moderna de acero se emplean altos hornos que son
modelos perfeccionados de los que se usaban antiguamente. El arrabio se
refina mediante chorros de aire. Este invento se debe a un britnico llamado
Henry Bessemer, que en 1855 desarrollo este invent. Desde 1960
funcionan varios mini hornos que emplean electricidad para la produccin
de acero a partir de chatarra pero las instalaciones de altos hornos son
esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

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ALEACIONES DEL ACERO


Las

clasificaciones normalizadas de

aceros

como

la AISI, ASTM y UNS,

establecen valores mnimos o mximos para cada tipo de elemento. Estos


elementos se agregan para obtener unas caractersticas determinadas
como templabilidad, resistencia

mecnica, dureza, tenacidad,

resistencia

al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad. A continuacin se listan algunos


de los efectos de los elementos aleantes en el acero:

Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruracin al Cr-Al-Mo de alta


dureza en concentraciones cercanas al 1 % y en porcentajes inferiores al
0,008 % como desoxidante en aceros de alta aleacin.

Boro: en muy pequeas cantidades (del 0,001 al 0,006 %) aumenta la


templabilidad sin reducir la maquinabilidad, pues se combina con el
carbono para formar carburos proporcionando un revestimiento duro. Es
usado en aceros de baja aleacin en aplicaciones como cuchillas de
arado y alambres de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado
tambin como trampa de nitrgeno, especialmente en aceros para
trefilacin, para obtener valores de N menores a 80 ppm.

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Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la


resistencia y la dureza en caliente. Es un elemento poco habitual en los
aceros. Aumenta las propiedades magnticas de los aceros. Se usa en
los aceros rpidos para herramientas y en aceros refractarios.

Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza,


resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros
elementos, mejora la resistencia a la corrosin. Aumenta la profundidad
de penetracin del endurecimiento por tratamiento termoqumico como
la carburacin o la nitruracin. Se usa en aceros inoxidables, aceros para
herramientas y refractarios. Tambin se utiliza en revestimientos
embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste,
como mbolos, ejes, etc.

Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la


profundidad de endurecimiento de acero, as como su tenacidad. Los
aceros inoxidables austenticos contienen molibdeno para mejorar la
resistencia a la corrosin.

Nitrgeno: se agrega a algunos aceros para promover la formacin


de austenita.

Nquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura


austentica a temperatura ambiente, que aumenta la tenacidad y
resistencia al impacto. El nquel se utiliza mucho para producir acero
inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosin.

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Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en l en


forma de pequesimos glbulos, como si estuviese emulsionado, lo que
favorece la fcil mecanizacin por arranque de viruta, (torneado,
cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de
corte, el porcentaje oscila entre 0,15 % y 0,30 % debiendo limitarse el
contenido de carbono a valores inferiores al 0,5 % debido a que dificulta
el templado y disminuye la tenacidad en caliente. Se aade a algunos
aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.

Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como


elemento desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en
carbono.

Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene


estables las propiedades del acero a alta temperatura. Se utiliza su gran
afinidad con el Carbono para evitar la formacin de carburo de hierro al
soldar acero.

Wolframio: tambin conocido como tungsteno. Forma con el hierro


carburos muy complejos estables y dursimos, soportando bien altas
temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros
rpidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de los
aceros al carbono para herramientas.

Vanadio: posee una enrgica accin desoxidante y forma carburos


complejos con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia
a la fatiga, traccin y poder cortante en los aceros para herramientas.

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PROPIEDADES MECNICAS DEL ACERO


Aunque es difcil establecer las propiedades fsicas y mecnicas del acero
debido a que estas varan con los ajustes en su composicin y los diversos
tratamientos trmicos, qumicos o mecnicos,

con los que pueden

conseguirse aceros con combinaciones de caractersticas adecuadas para


infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genricas:

Su densidad media es de 7850 kg/m.

En funcin de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o


fundir.

El punto de fusin del acero depende del tipo de aleacin y los


porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el
hierro es de alrededor de 1.510 C en estado puro (sin alear), sin
embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusin de
alrededor de 1.375 C, y en general la temperatura necesaria para la
fusin aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de
otros aleantes. (excepto las aleaciones eutcticas que funden de golpe).
Por otra parte el acero rpido funde a 1.650 C.18

Su punto de ebullicin es de alrededor de 3.000 C.19

Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones


usadas para fabricar herramientas.

Relativamente dctil.

Con

se

obtienen

hilos

delgados

llamados alambres.

Es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas llamadas hojalata.


La hojalata es una lmina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor,
recubierta, generalmente de forma electroltica, por estao.

Permite una buena mecanizacin en mquinas herramientas antes de


recibir un tratamiento trmico.

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Algunas

composiciones

formas

del

acero

mantienen

mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su lmite elstico.

La dureza de los aceros vara entre la del hierro y la que se puede


lograr mediante su aleacin u otros procedimientos trmicos o qumicos
entre los cuales quiz el ms conocido sea el templado del acero,
aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando
es superficial, conservar un ncleo tenaz en la pieza que evite fracturas
frgiles. Aceros tpicos con un alto grado de dureza superficial son los
que

se

emplean

en

las

herramientas

de

mecanizado,

denominados aceros rpidos que contienen cantidades significativas


de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio.

Los

ensayos

tecnolgicos

para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.

Se puede soldar con facilidad.

La corrosin es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro


se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando
grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidacin hasta que
se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han
venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosin mejorada como
los aceros de construccin corten aptos para intemperie (en ciertos
ambientes) o los aceros inoxidables.

Posee una alta conductividad elctrica. Aunque depende de su


composicin es aproximadamente de20 3 106 S/m. En las lneas areas
de alta tensin se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con
alma de acero proporcionando ste ltimo la resistencia mecnica
necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste
de la instalacin.

Se utiliza para la fabricacin de imanes permanentes artificiales, ya


que una pieza de acero imantada no pierde su imantacin si no se la
calienta hasta cierta temperatura. La magnetizacin artificial se hace por
contacto, induccin o mediante procedimientos elctricos. En lo que

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respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrtico s se le pega el


imn, pero al acero inoxidable austentico no se le pega el imn ya que
la fase del hierro conocida como austenita no es atrada por los imanes.
Los

aceros

inoxidables

contienen

principalmente nquel y cromo en

porcentajes del orden del 10 % adems de algunos aleantes en menor


proporcin.

Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un


aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede
valorarse por la expresin: L = t L, siendo a el coeficiente de
dilatacin, que para el acero vale aproximadamente 1,2 105 (es decir
= 0,000012). Si existe libertad de dilatacin no se plantean grandes
problemas subsidiarios, pero si esta dilatacin est impedida en mayor o
menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen
esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se
dilata y se contrae segn un coeficiente de dilatacin similar al
coeficiente de dilatacin del hormign, por lo que resulta muy til su uso
simultneo en la construccin, formando un material compuesto que se
denomina hormign armado.21 El acero da una falsa sensacin de
seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecnicas
fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas

que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.


Desgaste
Es la degradacin fsica (prdida o ganancia de material, aparicin de
grietas, deformacin plstica, cambios estructurales como transformacin
de fase o recristalizacin, fenmenos de corrosin, etc.) debido al
movimiento entre la superficie de un material slido y uno o varios
elementos de contacto.

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FABRICACIN DEL ACERO


SIDERURGIA

La siderurgia es la tecnologa relacionada


con la produccin del hierro y sus
aleaciones, en especial las que contiene
un pequeo porcentaje de carbono, que
constituyen los aceros. En general, el
acero es una aleacin de hierro y
carbono a la que suelen aadirse otros
elementos.
Algunas
aleaciones
denominadas hierros contienen ms
carbono que algunos aceros comerciales.
Los distintos tipos de aceros contienen entre el 0,04 y el 2.25% de carbono.
El hierro colado, el hierro colado maleable y el arrabio contienen entre un 2
y un 4% de carbono. Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un
tipo especial de aleaciones de hierro denominadas ferroaleaciones, que
contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleacin, que pueden ser
manganeso, silicio o cromo.
ACERO DE HORNO ELECTRICO
En algunos hornos el calor para fundir y
refinar el acero procede de la electricidad
y no de la combustin de gas. Como las
condiciones de refinado de estos hornos
se pueden regular ms estrictamente, los
hornos elctricos son sobre todo tiles
para producir acero inoxidable y aceros
aleados que deben ser fabricados segn
unas especificaciones muy exigentes. El
refinado se produce en una cmara
hermtica, donde la temperatura y otras
condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos
automticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta
oxgeno de alta pureza para aumentar la temperatura del horno y disminuye
el tiempo necesario para producir el acero.
En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente
por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser

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analizada y clasificada. Tambin se aaden otros materiales, como


pequeas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a
eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la
aleacin se introducen con la carga o despus, cuando se vierte a la
cuchara de acero.

- Colada del acero


Despus que el metal ha quedado fundido en los hornos, se vierte en
un aditamento llamado cuchara. Estas cucharas son recipientes de
acero remachados, revestidos con ladrillos de chamota. Estas
cucharas tienen en su parte inferior o fondo del recipiente, un orificio
para la salida del metal fundido, que se cierra a voluntad a partir de
un tapn de material refractario que se mueve por un mecanismo de
retencin.
La colada del acero en lingotera: (recipientes de paredes gruesas
construidos normalmente con fundicin).Las lingoteras se colocan
sobre unas placas de hierro fundido que tienen una serie de canales o
ramificaciones, en donde se colocan los conductores de ladrillo
reflactario y el bebedero o "REINA".
A los lingotes de aceros especiales siempre se les pone en la parte de
la cabeza lo denominado mazarota, que consiste en una pieza de
cermica revestida interiormente de un material exotrmico y a la
que ese adiciona en el momento de la llegada del acero al final del
llenado, nuevamente material exotrmico, con el fin de aumentar la
temperatura en esa zona y ser la parte de enfriamiento lento del
lingote, de manera que se concentre en esa zona el fenmeno de
contraccin del paso lquido a slido (rechupe). Tambin en esta zona
es donde ms concentracin existe de segregacin principal y donde
quedan decantadas las inclusiones no metlicas ms gruesas, que
por ser de menor densidad que el acero flota en las zonas lquidas
que solidifican ltimamente.
Durante la colada se debe proteger el chorro de acero entre la
cuchara y el bebedero para evitar oxidaciones del chorro y por tanto
disminucin de las inclusiones oxidas.
Durante la ascensin del caldo, para impedir el contacto de la
superficie del acero con el aire, se adicionan productos llamados
"pielizantes", que tambin cumplen la labor de lubricar el contacto
caldo-lingotera; formando una nueva pelcula, que posteriormente

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mejora la superficie de la piel de los lingotes, favoreciendo las


transformaciones posteriores. El acero despus de la colada se deja
reposar durante un tiempo determinado en la lingotera para que
termine de solidificar y despus se "desmoldan", procurando siempre
que la temperatura sea superior a los 800 C, trasladndolos a
continuacin a los hornos de calentamiento para transformacin por
laminacin o forja.

La colada continua: De la cuchara se vierte el chorro en una


"ARTESA" (es una especie de distribuidor del caldo) y de la artesa se
vierte en un molde de fondo desplazable y cuya seccin transversal
tiene la forma de palanquilla o semi producto que se quiera fabricar.
Se denomina continua porque el producto sale sin interrupcin de la
mquina, hasta que la cuchara o cucharas de alimentacin se hayan
agotado.
El chorro, tanto al pasar de la cuchara a la artesa como al pasar de
sta al molde, es protegido de la atmsfera con buzas sumergidas.
Para iniciar la operacin de la colada continua, se cierra el fondo del
molde con un cabezal metlico que tiene la seccin del molde unido a
una barra metlica larga (FALSA BARRA), de esta forma queda tapado
el fondo del molde evitando que el caldo caiga al vaco. Poco
despus, a medida que el caldo pasa por el molde va arrastrando a la
barra que finalmente se desprende y es retirado hasta que sea
necesario iniciar una nueva colada.

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- Transformacin en caliente del acero


Tanto la laminacin en caliente como la forja son tratamientos metalrgicos
que mejoran la homogeneidad del acero reduciendo los efectos de la
segregacin, aumentan la compacidad soldando las discontinuidades
internas no oxidadas y afinan el grano de austenita. La formacin de fibra
(estiramiento de las impurezas o inclusiones) genera propiedades
direccionales, mejorando las longitudinales en detrimento de las
transversales.
Laminacin en caliente: Consiste en hacer pasar un material (lingote o
semiproducto) entre dos rodillos o "CILINDROS" , que giran a la misma
velocidad en sentidos contrarios, y reducir la seccin transversal mediante
la presin ejercida por estos.
Las fases principales de un proceso de laminacin en caliente son:

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Calentamiento: Las instalaciones de calentamiento ms usuales son:


hornos de empuje, de largeros, de fosa, de vagonetas o carros, durmientes o
carros, etc.
Los hornos de empuje o con ligeros matices los de carros, son instalaciones
que disponen de una cmara alargada, con una boca de entrada (boca de
carga) de los lingotes fros y otra boca de salida por donde salen los lingotes
calientes, construida con ladrillo reflactario o modernamente manta
aislante, revestida exteriormente de chapa. A lo largo del horno existen
varios mecheros calentadores de gas o fuel-oil repartidos por zonas de
calentamiento.
Los hornos de fosa son instalaciones compuestas normalmente por varias
cmaras en forma de fosa cubiertas por una tapadera mvil. Las fosas
disponen de uno o varios mecheros de gas o fuel. Los lingotes se disponen
normalmente en posicin vertical, se meten y sacan de uno en uno por
medio de una gra especial.
El ciclo trmico seguido es: rampa de calentamiento, mantenimiento a la
temperatura de laminacin segn geometra del lingote y calidad del acero.
Laminacin: El tren de laminacin es el conjunto de "cajas laminadoras"
donde se realiza el proceso de laminacin. Cuando por estas cajas el
material slo pasa una vez, estando una caja a continuacin de otra se
llama "tren continuo".
Para conseguir que el lingote o la palanquilla de salida adquieran la forma
deseada es necesario que el material sufra una serie de pasadas por varios
cilindros. Para ello hay que disear previamente los canales de los cilindros
para que secuencialmente conformen el lingote o palanquilla a la
configuracin geomtrica final.
Corte y enfriamiento: Tras la laminacin del desbaste hay que cortar los
extremos del lingote para eliminar la mazarota y el pie. Esta operacin se
realiza por cizalladura o por sierra en caliente.
El enfriamiento debe estar muy controlado para que no se produzcan
agrietamientos superficiales y estalladuras en las barras.
La forja: es el proceso que modifica la forma de los metales por
deformacin plstica producida por presin o impacto. Esta deformacin
controlada del metal, realizada a alta temperatura, produce mejor calidad
metalrgica y mejora las propiedades mecnicas.
Al calentarla es importante conseguir la uniformidad de temperatura en
toda la pieza. Si el corazn del lingote o desbaste est "fro" (menos de
1250 C) pueden aparecer roturas internas, al no tener la misma plasticidad
que la superficie.
Forja libre: se caracteriza porque la deformacin del metal no est
limitada. Es utilizado cuando la cantidad de piezas a fabricar es pequea o
si el tamao de la pieza a forjar es muy grande.
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Existen dos tipos de forja libre: la forja con martillo, donde el lingote del
desbaste se apoya en yunque inferior y este a su vez en la "chabota"
producindose la deformacin por los fuertes golpes de la maza que cae
sobre el lingote; y la forja en prensa, los lingotes grandes se sitan entre el
yunque superior y el inferior de prensas hidrulicas.
Forja por estampacin: la fluencia del material queda limitada a la
cavidad de la estampa. El material se coloca entre dos matrices que tienen
huecos grabados con la forma de la pieza que se desea obtener. El metal
llena completamente los huecos de la estampa por medio de golpes o
presin empleando martillos o prensas. El proceso de estampado termina
cuando las dos matrices llegan a ponerse prcticamente en contacto.
Se puede realizar en caliente (unos 1000C), en semicaliente (entre 850C y
1250C) o en fro (temperatura ambiente).

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