Ayudas Parcial

Unidad: 1
Semana: 1
INGENIERA DE PLANTAS
DISTRIBUCIN DE PLANTAS - GENERALIDADES
Mag. Ing. Gustavo Manuel Yez Wendorff
1. Lineamientos para un Proyecto

de Distribucin de Planta
1.1 Concepto de
Distribucin de Planta
La distribucin de planta es
la disposicin de las
oficinas, reas comunes, mquinas, estaciones de

trabajo, zonas de almacenamiento, trnsito en una
instalacin productiva propuesta o ya existente.
La finalidad fundamental de la distribucin en planta
consiste en organizar estos elementos de manera
que se asegure la fluidez del flujo de trabajo,
materiales, personas e informacin a travs del
sistema productivo.
http://www.youtube.com/watch?v=c0b3SnI30pc
Debe definirse cules son los objetivos de la
distribucin, as como los conflictos que se podra
generar por ejemplo en el caso fbricas, hospitales,
centros comerciales, centros educativos, etc., de
necesidades de espacio, economa, accesibilidad,
privacidad, seguridad, etc.
La distribucin en planta (D.P.) consiste en la
determinacin de la mejor ordenacin de los
factores disponibles,, de modo que constituyan un
sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos
fijados de la forma mas adecuada y eficiente
posible...
La mayora de las distribuciones son eficientes para
las condiciones de partida; cuando la organizacin
crece o/y ha de adaptarse a los cambios internos y
externos la distribucin inicial se vuelve menos
adecuada. Llega un momento en que es necesario
hacer una redistribucin..
La planificacin de la distribucin en planta incluye

decisiones acerca de la disposicin fsica de los
espacios de actividad econmica dentro de una
instalacin.
Centro de actividad econmica

Es cualquier entidad que ocupe espacio: una
persona o grupo de personas, la ventanilla de un
cajero, una mquina, un banco de trabajo o una
estacin de trabajo, un departamento, una escalera
o un pasillo, etc. El objetivo de la planificacin de la
distribucin en planta consiste en permitir que los
empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia
Qu espacios debern incluirse

en la distribucin?
Debern reflejar las decisiones del proceso y maximizar la
productividad. Por ejemplo, un rea central de
almacenamiento de herramientas es ms eficaz para
ciertos procesos, pero guardar las herramientas en cada
una de las estaciones de trabajo resulta ms sensato para
otros procesos.
Cunto espacio y capacidad necesita

cada centro?
Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca
la productividad, se prive a los empleados de un espacio
propio e incluso se generen riesgos para la salud y
seguridad.
Sin embargo, el espacio excesivo es dispendioso, puede

reducir la productividad y provoca un aislamiento innecesario
de los empelados.
http://www.youtube.com/watch?v=8rjerj0MKbc
Cunto espacio necesita cada centro?

La cantidad de espacio, su forma y los elementos estn
relacionados entre s. Por ejemplo, la colocacin de un
escritorio y una silla en relacin con otros muebles est
determinada tanto por el tamao y la forma de la oficina,
como por las actividades que en ella se desarrollan.
La meta de proveer un ambiente agradable se debe
considerar tambin como parte de las decisiones sobre la
configuracin de la distribucin, sobre todo en
establecimientos de comercio al detalle y en oficinas.
Cunto espacio y capacidad necesita

cada centro?
Dnde debe localizarse cada centro?

La localizacin puede afectar
notablemente la productividad.
Por ejemplo, los empleados que
deben interactuar con frecuencia
unos con otros en forma
personal, deben trabajar en una
ubicacin central, y no en
lugares separados y distantes,
pues de ese modo se reduce la
prdida de tiempo que implicara
el hecho de obligarlos a
desplazarse de un lado a otro.
Cambios que generan la redistribucin

El proceso empieza manejando unidades agregadas o
departamentos, y haciendo, posteriormente, la distribucin
interna de cada uno de ellos.
A medida que se incrementa el grado de detalle se facilita la
deteccin de inconvenientes que no fueron percibidos con
anterioridad, de forma que la concepcin primitiva puede
variarse a travs de un mecanismo de realimentacin.

Por lo general, la mayora de las distribuciones quedan
diseadas eficientemente para las condiciones de partida; sin
embargo, a medida que la organizacin crece y/o ha de
adaptarse a los cambios internos y externos, la distribucin
inicial se vuelve menos adecuada, hasta llegar el momento en el
que la redistribucin se hace necesaria.
Los motivos que justifican esta ltima se deben, con frecuencia,

a tres tipos bsicos de cambios:

Ineficiencia en la distribucin actual.
Cambios en el volumen de produccin mejor
aprovechamiento del espacio para aumentar el
nmero de equipos y las necesidades de
almacenamiento.
Cambios en la tecnologa y los procesos
variaciones en los flujos de materiales y cambios
en los equipos e instalaciones, y en las
necesidades de mano de obra, tanto a nivel
cuantitativo como cualitativo..

Cambios en los productos.
Cambios en las normativas referentes a seguridad
laboral o condiciones de trabajo.
Sntomas para redistribuir

1) Congestin y deficiente utilizacin del espacio..
2) Acumulacin
proceso..
excesiva
de
materiales
en
3) Excesivas distancias a recorrer en el flujo de

trabajo..
4) Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad

en los centros de trabajo.
Sntomas para redistribuir

5) Trabajadores
cualificados
realizando
demasiadas operaciones poco complejas..
6) Ansiedad y malestar de la mano de obra..
7) Accidentes laborales.
8) Dificultad de control de las operaciones y del
persona
http://www.youtube.com/watch?v=8DEeYKkritg
http://www.youtube.com/watch?v=HXS_O1G3KXI
Flujo de proceso de produccin de Oro y Plata
Flujo de proceso de una Empresa

comercializadora de residuos slidos de metal
Flujo de proceso de produccin de PET
Planta procesadora de conservas
Principios Bsicos de la Distribucin

de Planta
1. Principio de la Integracin de conjunto.
La mejor distribucin es la que integra las actividades auxiliares,
as como cualquier otro factor, do modo que resulte el
compromiso mejor entre todas las partes.

de Planta
2. Principio de la mnima distancia recorrida a igual de

condiciones.
Es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a
recorrer por el material entre operaciones sea ms corta.

de Planta
3. Principio de la circulacin o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin o
proceso que este en el mismo orden a secuencia en que
se transforma, tratan o montan los materiales.
http://www.youtube.com/watch?v=SoBRA7f59PQ

de Planta
4. Principio de espacio cbico.

La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo
todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
http://www.youtube.com/watch?v=8RRRoJ8BPfI

de Planta
5. Principio de la satisfaccin y de la seguridad de los
trabajadores.
A igual de condiciones, ser siempre ms efectiva la
distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro
para los productores.
http://www.youtube.com/watch?v=gkQMyFvEr4A

de Planta
6. Principio de la flexibilidad de ordenacin para
facilitar cualquier reajuste.
A igual de condiciones, siempre ser ms efectiva la
distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con
menos costo o inconvenientes.
Objetivos de la
Al abordar el problema de la ordenacin de los diversos equipos,
materiales y personal, se aprecia cmo la distribucin en planta,
lejos de ser una ciencia, es ms bien un arte en el que la pericia
y experiencia juegan un papel fundamental. Todas las tcnicas
son muy simples, puesto que su nica utilidad es servir de
soporte al verdadero ejecutor que es el ingeniero que desarrolla
la distribucin.
Es conveniente sin embargo conocer las tcnicas pues ayudan a
tener una base de argumentacin y defensa de nuestra decisin.
Objetivos de la
Se procurar encontrar aquella ordenacin de los equipos y de
las reas de trabajo que sea ms econmica y eficiente, al
mismo tiempo que segura y satisfactoria para el personal que
ha de realizar el trabajo. De forma ms detallada, se podra
decir que este objetivo general se alcanza a travs de la
consecucin de hechos como:
Objetivos de la Distribucin de Planta

Disminucin de la congestin.
Supresin de reas ocupadas innecesariamente.
Reduccin del trabajo administrativo e indirecto.
Mejora de la supervisin y el control.
http://www.youtube.com/watch?v=6OGg3HhHyuM

Mayor facilidad
condiciones.
de
ajuste
los
cambios
de
Mayor y mejor utilizacin de la mano de obra, la

maquinaria y los servicios.

Reduccin de las manutenciones y del material en
proceso.
Disminucin del riesgo para el material o su calidad.
Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la

seguridad de los trabajadores.

Elevacin de la moral y la satisfaccin del personal.
Disminucin de los retrasos y del tiempo de fabricacin
e incremento de la produccin.
Objetivos Bsicos de
la Distribucin de Planta
Unidad
Al perseguir el objetivo de unidad se pretende que no
haya sensacin de pertenecer a unidades distintas ligada
exclusivamente a la distribucin en planta.
Todos los elementos o factores de la para que funcione
como una comunidad de objetivos
Todos los departamentos deben considerarse y

consultaste durante la fase generall de distriibucion en
planta facilitara una distribucin que combine un
mximo de ventajas y un mnimo de inconvenientes para
todos..
Objetivos Bsicos de
Circulacin mnima.
El movimiento de productos,
informacin se debe minimizar.
personas
Los recorridos efectuados por materiales y

hombres, de operacin a operacin y entre
departamentos deben optimizarse economizando
los movimientos, los Equipos, el espacio
necesario, etc..
Objetivos Bsicos de
Seguridad
La Seguridad en el movimiento y el trabajo de
personas y materiales es una exigencia en
cualquier diseo de distribucin en planta.
Se ha de garantizar la seguridad, satisfaccin y
comodidad del personal, disminuir el ndice de
accidentes, y mejorar el ambiente de trabajo.
Objetivos Bsicos de
Flexibilidad
Se alude a la flexibilidad en el diseo de la distribucin en
planta como la necesidad de disear atendiendo a los
cambios que ocurrirn en el corto y medio plazo en
volumen y en proceso de produccin.
Es necesario adaptar la planta a las circunstancias bajo
las que se realizan las operaciones hay que proyectar
distribuciones flexibles.
Una distribucin flexible debera, al menos, permitir que
los cambios requeridos por las nuevas condiciones se
pudiesen hacer a un coste mnimo.
Mdulo:I
Semana: 2
LOCALIZACIN
LOCALIZACIN
Las empresas desarrollan sus operaciones en
instalaciones de diverso tipo: plantas de transformacin y/o
de ensamble, almacenes para materiales y componentes o
para productos terminados, puntos de venta y/o de
asistencia postventa, oficinas, etc.
LOCALIZACIN
El tipo de instalaciones se determina fundamentalmente,
en funcin del producto (a fabricar, a almacenar o a vender
en ella) o del servicio a ofrecer, as como del proceso
productivo o la tecnologa a emplear.
Por otra parte, el tamao de las instalaciones depender
de la cantidad de producto o servicio a obtener; en
definitiva, de la capacidad necesaria. Una cuestin
adicional relacionada con las instalaciones es la eleccin
del lugar en el que habrn de estar ubicadas, as como la
distribucin en planta.
http://www.youtube.com/watch?v=7G-Y9mqunEQ
LOCALIZACIN
Con ello quedarn analizadas las principales cuestiones
que afectan a las instalaciones, a saber: qu tipo de
instalaciones se necesitan?, qu tamao han de tener?,
dnde deben estar ubicadas? y cul debe ser la
distribucin interna de los elementos?.
LOCALIZACIN
Las decisiones de localizacin forman parte del proceso de
formulacin estratgica de la empresa.
Una buena seleccin puede contribuir a la realizacin de
los objetivos empresariales, mientras que una localizacin
desacertada puede conllevar un desempeo inadecuado
de las operaciones.
LA IMPORTANCIA DE LAS DECISIONES DE

LOCALIZACIN
En primer lugar las decisiones de localizacin de
instalaciones entraan una inmovilizacin considerable de
recursos financieros a largo plazo, pues las instalaciones
son generalmente costosas, sobre todo si se trata de
sofisticadas plantas de fabricacin.
LA IMPORTANCIA DE LAS DECISIONES DE

LOCALIZACIN
Una vez construidas la inversin efectuada no es
recuperable sin sufrir graves perjuicios econmicos
(algunos de los costes en que se incurre no son
realizables), y ello adems del tiempo y el esfuerzo
empleados.
Por tanto, se trata de una decisin rgida que
compromete a la empresa durante un largo periodo de
tiempo; no obstante, en algunos casos, la firma puede
optar por instalaciones menos costosas o por alquilarlas,
lo cual permite restar rigidez a esta decisin.
LOCALIZACIN
En segundo lugar, son decisiones que afectan a la
capacidad competitiva de la empresa; as, una buena
eleccin favorecer el desarrollo de las operaciones de
forma eficiente y competitiva, mientras que una incorrecta
impondr considerables limitaciones a las mismas.
LOCALIZACIN
Todas las reas de la empresa pueden verse afectadas
por la localizacin, no slo el rea de Operaciones, sino
tambin la funcin Comercial, la de Personal, la
Financiera, etc.
Por otro lado, hay que tener presente que las
consecuencias negativas de una mala localizacin no
resultan siempre evidentes, pues suelen manifestarse en
forma de costes de oportunidad por tanto, no vienen
recogidas en los informes tradicionales de las empresa.
CAUSAS QUE GENERAN ESTUDIOS DE

LOCALIZACIN
Un mercado en expansin
Que requerir aadir nueva capacidad, la cual habr que
localizar, bien ampliando las instalaciones ya existentes
en un emplazamiento determinado, bien creando una
nueva en algn otro sitio.

LOCALIZACIN
La introduccin de nuevos productos o servicios
Que conlleva una problemtica anloga.

LOCALIZACIN
Una contraccin de la demanda
Que puede requerir el cierre de instalaciones y/o la
reubicacin de las operaciones. Otro tanto sucede
cuando se producen cambios en la localizacin de la
demanda.

LOCALIZACIN
El agotamiento de las fuentes de abastecimiento de
materias primas
Este es el caso que se produce en empresas de
extraccin cuando, al cabo de los aos, se agotan los
yacimientos que se venan explotando.

LOCALIZACIN
La obsolescencia
de una planta de
fabricacin
Por el transcurso
del tiempo o por
la aparicin de
nuevas
tecnologas, que
se traduce a
menudo en la
creacin de una
nueva planta ms
moderna en
algn otro lugar.

LOCALIZACIN
La presin de la competencia
Que, para aumentar el nivel de servicio ofrecido, puede
llevar a la creacin de ms instalaciones o a la
relocalizacin de algunas existentes.

LOCALIZACIN
Cambios en otros recursos
Como la mano de obra o los componentes
subcontratados, o en las condiciones polticas o
econmicas de una regin son otras posibles causas de
relocalizacin.

LOCALIZACIN
Las fusiones y adquisiciones entre empresas
Pueden hacer que algunas resulten redundantes o
queden mal ubicadas con respecto a las dems. Este es
el caso de algunos de los bancos, que reordenaron sus
redes de oficinas tras los procesos de fusiones.
ALTERNATIVAS DE LOCALIZACIN
Expandir una instalacin existente.
Esta opcin slo ser posible si existe suficiente espacio para
ello.
Puede ser una alternativa atractiva cuando la localizacin en
la que se encuentra tiene caractersticas muy adecuadas o
deseables para la empresa.
Generalmente origina menores costes que otras opciones,
especialmente si la expansin fue prevista cuando se
estableci inicialmente la instalacin.
.
A veces sta puede resultar una opcin ms ventajosa que la
anterior (por ejemplo si la expansin provoca problemas de
sobredimensionamiento o de prdida de enfoque sobre los
objetivos de las operaciones).
Otras veces es, simplemente, la nica opcin posible.
En todo caso, ser necesario considerar el impacto que tendr
sobre el sistema total de instalaciones de la empresa.
http://www.youtube.com/watch?v=JDSdMlrBR1w&playnext=1&list=PLEE38DD6E3
6EF0F16&feature=results_main
Cerrar instalaciones en algn lugar y abrir otra(s) en otro(s)
sitio(s).
Esta opcin puede generar grandes costes, por lo que la
empresa deber comparar los beneficios de la relocalizacin
con los que se derivaran del hecho de permanecer en el lugar
actualmente ocupado.
FACTORES
En el momento de tomar una decisin, puede sernos de
ayuda elaborar una lista con las ventajas del local y otra
con los inconvenientes.
Es una forma de organizar las ideas para valorar si

realmente es el local es el que estamos buscando para
nuestro negocio.
Contestando a las siguientes preguntas podremos sopesar
con ms detenimiento la idoneidad del lugar y ello que
vamos a elegir para nuestra empresa
FACTORES
Fuentes de
abastecimiento
: Seguridad de
abastecimiento
, modos de
transporte de
insumos,
especial
consideracin
a los insumos
perecederos.
FACTORES
Mercados: Acceso fcil de los clientes, localizacin de la
competencia, costos y disponibilidad de transportes,
especial consideracin a los productos perecederos o
frgiles.
FACTORES
Medios de transporte y de comunicacin: Disponibilidad de
transportes martimos, fluviales, carreteros, FFCC, areos.
Capacidad de carga, versatilidad, seguridad, tiempo,
articulacin, costos. Medios de comunicacin disponibles,
seguridad operativa, costos.
FACTORES
Mano de obra: Disponibilidad de efectivos. Capacidades y
habilidades. Nivel promedio de salarios y otras
prestaciones. Nivel de sindicalizacin. Nivel de ausentismo
y actitud cultural ante el trabajo.
FACTORES
Suministros bsicos: Disponibilidad y costos de las
fuentes de energa. Disponibilidad y costos del
aprovisionamiento de agua.
FACTORES
Calidad de vida: Capacidad de la zona para atraer la
radicacin de directivos, tcnicos, mano de obra
calificada, etc.
FACTORES
Condiciones climticas: Datos del clima que afectan al
proceso productivo. Incrementos de costo por incidencia de
factores climticos: calefaccin, refrigeracin, filtrado de
aire, etc.
FACTORES
Marco jurdico y administrativo: Normativa local,
regional, nacional, favorable o
desfavorable.
Legislacin laboral, sindical, medioambiental. Nivel de
burocratizacin administrativa, nivel de corrupcin etc.
FACTORES
Impuestos y servicios pblicos: Presin fiscal nacional
y local. Incentivos tributarios. Calidad, disponibilidad y
costo de los servicios pblicos.
FACTORES
Actitud hacia la empresa: De las autoridades y de la
opinin pblica.
FACTORES
Terrenos y construccin: Topografa y capacidad
portante de los terrenos, ubicacin y costo.
Posibilidades tcnicas de construccin. Edificios
existentes.
FACTORES
Otros factores: Lengua y cultura. Estabilidad poltica y
social. Moneda. Trabas aduaneras. Posibilidad de
envo de ganancias al exterior.
VARIABLES QUE AFECTAN LA DECISIN DE

DIMENSIONAMIENTO DE LA PLANTA
Nivel de Demanda por parte del mercado.
Gama de Productos ofrecidos por nuestra empresa.
Tecnologa del Proceso.
Tipo de Maquinaria a utilizar.
Rendimiento del Recurso Humano.
VARIABLES QUE AFECTAN LA DECISIN DE

DIMENSIONAMIENTO DE LA PLANTA
Capacidad financiera para la inversin.
Probable comportamiento de la competencia.
Costo de la distribucin o de atender el mercado.
Costo de la falta de capacidad.
Ubicacin de la Planta.
VARIABLES QUE AFECTAN LA DECISIN DE LA

UBICACIN
Factores de Costo
Costo del terreno, edificio equipos necesarios
Costos
de
transporte
terminados
Costo de Servicios
Impuestos y Seguros
Costos Laborales
de materiales y productos
VARIABLES QUE AFECTAN LA DECISIN DE LA

UBICACIN
Factores no relacionados al Costo
Calidad y cantidad de la Mano de Obra
Clima Social, Voluntad Colectiva, Tipo de sindicalizacin
Calidad de Vida (clima, escuelas, ambiente, recreacin,
seguridad Comunidad amigable a los negocios
Reglamentos gubernamentales
Fuentes de energa
Reaccin de la Competencia
Eliminacin de residuos.
FACTORES QUE AFECTAN LA DECISION DE UBICACION
Fuente: Operations Management. J. Monks.
ESQUEMA DEL PLANEAMIENTO DEL SERVICIO
OBJETIVOS DE LA LOCALIZACIN
Elegir la localizacin que ms favorezca el desarrollo de las
operaciones.
Optimizar los costos de las instalaciones y transportes de
modo que se obtenga un costo total mnimo.
Elegir la localizacin ms concordante con la estrategia

general de la empresa, y en especial con las decisiones
sobre producto y proceso.
PROCEDIMIENTO
Anlisis preliminar: Traducir la estrategia general de la
empresa en requerimientos de localizacin.
Bsqueda de alternativas de localizacin: Estudio y
relevamiento del conjunto de los lugares candidatos, y
ordenamiento de sus datos.
PROCEDIMIENTO
Evaluacin de alternativas: Anlisis detallado, comparado,
cuantivo y cualitativo de los lugares candidatos,
agrupamiento y primer descarte.
Seleccin de la localizacin: Segundo descarte y eleccin
de los lugares ms aceptables, hasta llegar a una terna y la
posterior decisin final.
PROCEDIMIENTO
Determinada y justificada la necesidad de iniciar un estudio de

localizacin, el primer paso ser la constitucin de un equipo
multifuncional encargado de realizar el estudio.
PROCEDIMIENTO
Anlisis preliminar.
Estudiar las estrategias empresariales y las polticas de las
diversas reas (Operaciones, Marketing, etc.), para traducirlas
en requerimientos para la localizacin de las instalaciones.
PROCEDIMIENTO
Anlisis preliminar.
Dada la gran cantidad de factores que afectan a la
localizacin, cada empresa deber determinar cules son los
criterios importantes en la evaluacin de las alternativas:
necesidad es de transporte, suelo, suministros, personal,
infraestructuras, servicios, condiciones medioambientales, etc.
El equipo de localizacin deber evaluar la importancia de
cada factor, distinguiendo entre los factores dominantes y los
factores secundarios. Los primeros son imprescindibles y los
segundos son deseables.
PROCEDIMIENTO
Bsqueda de alternativas de localizacin.
Se establecer un conjunto de localizaciones candidatas para
un anlisis ms profundo, rechazndose aqullas que
claramente no satisfagan los factores dominantes de la
empresa (por ejemplo: existencia de recursos, disponibilidad
de mano de obra adecuada, mercado potencial, clima poltico
estable, etc.).
PROCEDIMIENTO
Relacionar los objetivos con el criterio en la forma de un modelo
para la evaluacin de alternativas (anlisis detallado).
Como los de punto de equilibrio, programacin lineal y anlisis
de factores cualitativos.
Generar los datos necesarios y usar los modelos para evaluar

las alternativas de ubicacin.
En esta fase se recoge toda la informacin acerca de cada
localizacin para medirla en funcin de cada uno de los
factores considerados.
PROCEDIMIENTO
Seleccin de la localizacin.
A travs de anlisis cuantitativos y/o cualitativos se

compararn entre s las diferentes alternativas para conseguir
determinar una o varias localizaciones vlidas.
Dado que, en general habr una alternativa que sea mejor que
todas las dems en todos los aspectos, el objetivo del estudio
no debe ser buscar una localiza ptima sino una o varias
localizaciones aceptables.
En ltima instancia otros factores ms subjetivos, como
pueden ser las propias preferencias de la Direccin,
determinarn la localizacin definitiva.
ANLISIS DEL PUNTO DE EQUILIBRIO DE LA

UBICACIN
Determinar todos los costos relevantes que varan con la
ubicacin.
Clasificar los costos de cada ubicacin en Costos fijos anuales
CF y costos variables por unidad CV.
Representar los costos asociados de cada ubicacin en una

grfica de costo anual contra volumen anual.
Seleccionar la localizacin con el menor costo total CT y con el
volumen de produccin esperado.
ANLISIS DEL PUNTO DE EQUILIBRIO DE LA

UBICACIN
Ejemplo 1
Las ubicaciones probables de A, B y C tienen las estructuras de
Costos que aparecen en la siguiente tabla, para un producto que
espera vender en $130/unidad.
a) Encuntrese la ubicacin ms econmica si se calcula un
volumen de venta de 6000 unidades por ao.
b)Cul es la utilidad esperada si se utiliza el lugar seleccionado
en la pregunta a)?
LOCALIZACIN
POTENCIAL
COSTO FIJO/
AO $
COSTO VARIABLE /
UNIDAD $
A
B
C
150 000
200 000
400 000
75
50
25
Ejemplo 1
a) Encuntrese la ubicacin ms econmica si se calcula un
volumen de venta de 6000 unidades por ao.
Ejemplo 1
b)Cul es la utilidad esperada si se utiliza el lugar seleccionado
en la pregunta a)?
Utilidad Total = Ingresos - Costo Total
FACTORES PONDERADOS
Ponderar los factores es una manera de asignar valores
cuantitativos a todos los factores relacionados con cada
alternativa de decisin y de derivar una calificacin compuesta
que puede ser usada con fines de comparacin. Esto lleva al
decisor a incluir sus propias preferencias al decidir la ubicacin,
y puede conjugar ambos factores cuantitativos y cualitativos.
La metodologa de aplicacin se puede estructurar en los
siguientes pasos:
FACTORES PONDERADOS
Preparar una lista de los factores relevantes
Asignar una ponderacin a cada factor para indicar la
importancia relativa (las ponderaciones pueden sumar 1, lo que
representa el 100%)
Asignar una escala comn a cada factor y establecer un mnimo
(puede ser de 0-100 puntos)
Calificar cada lugar potencial de acuerdo a la escala diseada, y
multiplicar las calificaciones por las ponderaciones.
Sumar los puntos de cada ubicacin, y escoger la que haya
obtenido ms puntos
FACTORES PONDERADOS
Peso
Relativo (%)
Proximidad a proveedores
30,00
7,00
7,00
10,00
Costes laborales
30,00
5,00
9,00
7,00
Transportes
20,00
9,00
6,00
6,00
Impuestos
15,00
6,00
6,00
7,00
Costos de instalacin
5,00
7,00
8,00
2,00
100,00
6,65
7,30
7,45
Factores
Puntuacin total
Aplicando : Peso relativo (%) * Alternativas

Se obtienen los valores de la tabla
Ejemplo 2
Andes S.A. est evaluando cuatro posibles ubicaciones para una
nueva planta y ha ponderado los factores relevantes, como se
muestra en la siguiente tabla. Las calificaciones han sido
asignadas con los valores mayores indicando condiciones
preferibles. Usando esas calificaciones, desarrllese un factor de
comparacin cualitativo para las cuatro ubicaciones
Factores relevantes
Costo de produccin
Oferta de materias primas
Mano de obre
Costo de la vida
Ambiente
Mercados
Relevancia
asignada
0,33
0,25
0,20
0,05
0,02
0,15
Piura
Trujillo
Arequipa
Tacna
Puntaje
Puntaje
Puntaje
Puntaje
50
70
55
80
60
80
40
80
70
70
60
90
35
75
60
40
60
85
30
80
45
50
90
50
Ejemplo 2
El valor obtenido (ponderacin), es calculado multiplicando el
peso que se les ha asignado (relevancia asignada) por el
puntaje (subjetivo). La sumatoria de estos valores compondran
la calificacin total de cada ubicacin. En este caso, Trujillo es la
ubicacin preferible.
Factores relevantes
Costo de produccin
Oferta de materias primas
Mano de obre
Costo de la vida
Ambiente
Mercados
Calificacin total de la
ubicacin
Piura
Trujillo
Arequipa
Tacna
Relevancia
Valor
Valor
Valor
Valor
asignada Puntaje
Puntaje
Puntaje
Puntaje
obtenido
obtenido
obtenido
obtenido
0,33
0,25
0,20
0,05
0,02
0,15
1,00
50
70
55
80
60
80
16,5
17,5
11
4
1,2
12
62,20
40
80
70
70
60
90
13,2
20
14
3,5
1,2
13,5
65,40
35
75
60
40
60
85
11,55
18,75
12
2
1,2
12,75
58,25
30
80
45
50
90
50
9,9
20
9
2,5
1,8
7,5
50,70
CENTRO DE GRAVEDAD
La empresa ABC
necesita ubicar una instalacin de
almacenamiento intermedia entre su planta de refinamiento en
Long Beach y sus principales distribuidores.
Las coordenadas y los consumos de los diferentes distribuidores

y de la planta son las siguientes:
Long Beach
(325, 75)
Consumos
(litros por mes en millones)
1500
Anaheim
(400, 150)
250
LaHabra
(450, 350)
450
Glendale
(350, 400)
350
(25, 450)
450
Lugar
Thousand Oaks
Coordenadas
CENTRO DE GRAVEDAD
Utilizando el mtodo del centro de gravedad, cuyas frmulas son:
Donde
Sumatoria de productos de Coordenadas x * Volmenes

Sumatoria de Volmenes
Sumatoria de productos de Coordenadas x * Volmenes

Sumatoria de Volmenes
* = por
CENTRO DE GRAVEDAD
Sustituyendo valores:
A partir de estos valores: (308,217), se podra plantear la

ubicacin definitiva en lugares prximos al punto calculado.
Mdulo:I
MANIPULACIN DE MATERIALES
DEFINICIN : MANIPULACIN DE MATERIALES

Es la parte que se encarga de dar un tratamiento especfico a los
insumos productivos, incluye la determinacin de los procedimientos
a seguir y medios materiales y humanos a utilizar para el
movimiento de los productos dentro de los almacenes y locales de
venta de la propia empresa.

Es la parte que se encarga de dar un tratamiento especfico a los
insumos productivos, incluye la determinacin de los procedimientos
a seguir y medios materiales y humanos a utilizar para el
movimiento de los productos dentro de los almacenes y locales de
venta de la propia empresa.
Es un sistema o combinacin de mtodos, instalaciones, mano de

obra y equipamiento para transporte, embalaje y almacenaje para
corresponder a objetivos especficos
Kulwiec, 1985

Es usar el mtodo correcto para proveer la cantidad correcta del
material correcto, en el lugar correcto en el momento correcto en la
secuencia correcta, en la posicin correcta y en la condicin correcta
y al costo correcto
Instituto Americano de Manejo de Materiales

La manipulacin de materiales puede llegar a ser el problema de la
produccin ya que agrega poco valor al producto, consume una
parte del presupuesto de manufactura.
La manipulacin de materiales incluye consideraciones de:
Movimiento
Lugar
Tiempo
Espacio
Cantidad.
http://www.youtube.com/watch?v=MznYPi9lrms

Debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso,
productos terminados y suministros se desplacen peridicamente de
un lugar a otro.
Debe considerar un espacio para el almacenamiento.

En una poca de alta eficiencia en los procesos industriales las
tecnologas para el manejo de materiales se han convertido en una
nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de
materiales.
PRINCIPIOS : MANIPULACIN DE MATERIALES

El Material Handling Institute defini 10 principios de manejo de
material.
Los 10 principios son fundamentales para el proyecto, concepcin,
anlisis y operacin de sistemas de manejo de material .
1. PLANIFICACIN
Planificacin. Todo el manejo de material debe ser planificado de
acuerdo con su necesidad, objetivos de desempeo y especificaciones
funcionales propuestas en el inicio del proyecto.
El xito de la planificacin de un proyecto de manejo de material en
gran escala requiere un equipo especializado e integrado que engloba a
proveedores, consultores (cuando sea necesario), gestores, informtica
y sistemas de informacin, ingeniera, operaciones y finanzas.
La planificacin del manejo de material debe responder a los objetivos
estratgicos de la organizacin, bien sea como las necesidades a
cumplir a corto plazo.
1. PLANIFICACIN
La planificacin debe estar basada en mtodos y problemas existentes,
sujeta a las limitaciones econmicas y fsicas actuales, y atender a los

requisitos y objetivos organizacionales;
La planificacin debe promover la ingeniera simultanea de los
productos, proyecto y layout de los procesos y mtodos de manejo de
material, para elegir un sistema flexible, para que posibles alteraciones
del mismo, puedan ser comprendidas y resueltas, al contrario de las
practicas de los proyectos independientes y secuenciales.
2. NORMALIZACIN
Normalizacin de los mtodos de manejo de material, equipamiento, controles y
software, sin perjudicar la flexibilidad, modularidad y las tasas de produccin
necesarias del sistema. Normalizar mtodos de manejo de material y
equipamientos reduce la variedad y la personalizacin de los procesos.
El ingeniero debe seleccionar los mtodos y equipamientos para que se puedan
ejecutar diversas tareas, sobre varias condiciones de funcionamiento y anticipar
futuras alteraciones en el sistema. Es decir, los mtodos y equipamientos
deben ser normalizados y, al mismo tiempo, garantizar la flexibilidad y
modularidad del sistema.
2. NORMALIZACIN
Debe ser aplicada a los diferentes mtodos de manejo de material, tales como
los diversos tamaos de embalajes y contenedores, o bien como a
procedimientos operacionales y equipamientos;
La normalizacin, flexibilidad y modularidad se deben complementar,
proporcionando as compatibilidad.
3. TRABAJO
El manejo de material es igual al producto de la tasa de flujo del manejo de
material (volumen, peso o cantidad por unidad de tiempo) por la distancia
recorrida. El manejo de material debe ser reducido, sin perjudicar la
productividad o al nivel de servicio exigido por la operacin.
Simplificacin de procesos a travs de la reduccin, combinacin o eliminacin
de manejos innecesarios;
Se debe considerar almacenaje y recogida de material;
http://www.youtube.com/watch?v=bWbOIbL4wQo
3. TRABAJO
El trabajo de manejo de material puede ser simplificado y reducido a travs de
layouts y mtodos eficientes;
Siempre que sea posible, la fuerza gravitatoria debe ser utilizada para mover
materiales o para su ayuda en el manejo, teniendo en cuenta la seguridad y la
posibilidad de daos en la mercanca;
La distancia ms reducida entre dos puntos es en lnea recta.
4. ERGONOMA
Es importante reconocer las capacidades y limitaciones humanas, tanto fsicas
como psicolgicas, para as concebir mtodos de manejo de material y
equipamientos seguros y eficaces.
Los equipamientos deben ser seleccionados para eliminar manejos manuales
repetidos y extenuantes que efectivamente puedan relacionarse con los
operarios;
En los sistemas de manejo de material, modificaciones ergonmicas en el
layout y el proyecto del local de trabajo es importante que se preste atencin a
las caractersticas fsicas y humanas;
http://www.youtube.com/watch?v=a5pXLcGkvjY
4. ERGONOMA
Los equipamientos especialmente concebidos para el manejo de material son
generalmente mas caros que los equipamientos genricos. Sin embargo, es
posible prevenir el riesgo de lesin y fatiga del trabajador, as como posibles
errores e ineficiencias operacionales asociadas a ello, minimizando costes y
perjuicios a largo plazo (Taylor, 2010]).

5. UNIDAD DE CARGA
La unidad de carga debe ser dimensionada y configurada de forma que
satisfaga los objetivos de flujo de materiales y almacenaje en cada fase de la
cadena logstica.
Facilidad en la recogida y manejo de varios artculos individuales como una
unidad de carga, en vez de manejar varios artculos de uno en uno;
El tamao y composicin de la carga puede ser alterado durante las diversas
fases de fabricacin, almacenaje y distribucin;
.
5. UNIDAD DE CARGA
Es normal que existan unidades de carga de grandes dimensiones de materias
primas y productos, antes y despus de la fabricacin, respectivamente;
Durante la fabricacin, unidades de carga de pequeas dimensiones, a veces
constituidas cada una por un artculo, disminuyen los stocks en el curso de
fabricacin y los tiempos de los ciclos de produccin;
Las unidades de carga de pequeas dimensiones son utilizadas en la
produccin, con el fin de alcanzar objetivos operacionales tales como
flexibilidad, flujo continuo de materiales y la entrega por el mtodo justo a
tiempo (just-in-time);
Las unidades de cargas compuestas por el agrupamiento de diferentes artculos
son comunes en los procesos just-in-time y en estrategias de oferta
personalizada, desde que la seleccin de los artculos no quede comprometida.

6. UTILIZACIN DEL ESPACIO
Utilizacin del espacio. Debe ser realizada de forma de hacer el sistema de
manejo de material ms eficaz y eficiente. En el manejo de material, el
concepto de espacio es tridimensional, normalmente considerado como espacio
cbico.
Se deben eliminar todos los espacios desordenados y desorganizados, como
por ejemplo: corredores obstruidos.
Principios : Manipulacin de Materiales

6. Utilizacin del espacio
En las reas de almacenamiento, el objetivo es maximizar y balancear la
densidad de almacenamiento, a modo de obtener accesibilidad y facilidad de
seleccionar y cargar determinados artculos;
La utilizacin del transporte areo de la carga, en el interior del espacio cbico
de la instalacin, debe ser considerado como una alternativa de mejorar y
optimizar el sistema de manejo de material .

7. SISTEMA
Las actividades de manejo y almacenaje deben ser totalmente integradas para
crear un sistema operacional coordenado, que englobe la recepcin,
inspeccin, almacenaje, produccin, montaje, embalaje, seleccin, expedicin,
transporte y manejo de devoluciones.
La integracin de sistemas debe envolver toda la cadena logstica, incluido la
logstica inversa. Las principales entidades de la cadena logstica son:
proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes.
Los niveles de stock deben ser reducidos en todas las fases de la produccin y
distribucin, considerando las variabilidades del proceso y los servicios
prestados al cliente.

7. SISTEMA
Los flujos de informacin y de materiales deben ser integrados y procesados
simultneamente. El flujo de informacin generalmente sigue el flujo de material.
Los mtodos deben facilitar la identificacin de materiales y de productos,
determinar su localizacin, estado de procesamiento y manejo, dentro de las
instalaciones y en la cadena logstica.
Las necesidades de los clientes en relacin a cantidad, calidad, pedidos y
cumplimiento de los plazos, deben ser atendidas con rigor.

8. AUTOMATIZACIN
Las operaciones de manejo de material deben ser mecanizadas o
automatizadas, siempre que sea posible, para as aumentar la eficacia,
capacidad de respuesta, uniformidad y previsibilidad del sistema y reducir
costes operacionales, eliminando el trabajo manual repetitivo y potencialmente
inseguro.
La simplificacin de los procesos y mtodos preexistente, antes de instalar
sistemas mecnicos o automatizados.
http://www.youtube.com/watch?v=Tsf3kz7YZbs

8. AUTOMATIZACIN
Utilizacin de sistemas de informacin para integrar, controlar y gestionar todos
los flujos de informacin y de materiales.
Los procesos de interfaz son crticos para garantizar el suceso de
automatizacin.
Los artculos a manejar deban poseer formas y caractersticas estandarizadas
que permitan el manejo mecnico o automatizado.
http://www.youtube.com/watch?v=x3uGwSQiUcQ

9. MEDIO AMBIENTE
El impacto en el medio ambiente y el consumo de energa deben ser
considerados como aspectos relevantes en el proyecto y seleccin de
equipamientos y de sistemas de manejo de material, de modo as
preservar los recursos naturales existentes en la Tierra y minimizar los
posibles efectos negativos en el medio ambiente.
Contenedores, pal y otros equipamientos usados para proteger las
unidades de carga deben ser concebidas apuntando a la reutilizacin y
a la biodegradacin despus de su utilizacin, siempre que sea posible.

9. MEDIO AMBIENTE
El proyecto de sistemas debe ser dimensionado para as acomodar
equipamientos y subproductos de manejo de material y productos.
Materiales y productos peligrosos tienen necesidades especiales en lo que se
dice con respecto a la proteccin contra el vertido, combustibilidad y otros
riesgos.
http://www.youtube.com/watch?v=tYgspji4y7s

10. COSTO DEL CICLO DE VIDA
El anlisis econmico debe
considerar el ciclo de vida de
todos los sistemas resultantes
del manejo de material,
incluido todas las despensas
y gastos desde el momento
en que el primer valor es un
gasto para proyectar o
adquirir un nuevo mtodo o
equipamiento de manejo,
hasta
la
eliminacin
o
sustitucin total de los
mtodos o equipamientos.

10. COSTO DEL CICLO DE VIDA
Los costos de ciclo de vida del sistema incluyen inversin de capital,
instalacin, configuracin y preparacin de mtodos y equipamientos,
entrenamiento, test y recepcin del sistema, operacin (mano de obra,
servicios, entre otros), manutencin y reparacin, venta al por mayor y
disposicin final.
El plano de manutencin ir a prolongar la vida til del equipamiento.
Los costes asociados a manutencin y sustitucin de equipamientos,
tambin deben ser incluidos en el anlisis econmico;.
Debe de existir un plano de sustitucin de equipamientos obsoletos, a
largo plazo.
A dems de los costos operacionales mensurables, existen otros
factores de naturaleza estratgica y competitiva que deben ser
cuantificados, si es posible.
UNIDAD DE CARGA
DEFINICIN
Es la carga a ser manejada o recogida, de una sola vez, al mismo tiempo.
La unidad de carga es parte integrante del sistema de manejo de material
(Tompkins, 1996, p. 164-169).
Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artculo individual o por
diversos artculos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben
tener el tamao y configuracin apropiado para que los objetivos de flujo y
manejo de material sean alcanzados.
UNIDAD DE CARGA
Adems del material, la unidad de carga incluye un contenedor o
soporte, que ser utilizado para manejar el material.
La disposicin del material en unidades de carga puede ser efectuada
en el interior o sobre el equipamiento de contenedores
La utilizacin de la contenedorizacin en la distribucin fsica realza la
importancia del concepto de unidad de carga.
El tamao de la unidad de carga puede variar, conforme el
equipamiento utilizado.
UNIDAD DE CARGA
La integridad de la unidad de carga puede ser mantenida de diversas maneras.
Por ejemplo, equipamientos como cajas, cajas de plstico, pal y cajas de pal,
pueden ser utilizados para desplazar la unidad de carga.
De la misma forma, existen equipamientos que aseguran la formacin,
proteccin y calidad de las unidades de carga, tales como: equipamiento de
rollo de polietileno, film paletizable y de ajustar.
UNIDAD DE CARGA
La determinacin del tamao de la unidad de carga, bien como mtodo
de contenedorizacin, es influenciada por diversos factores, como por
ejemplo:
El material al ser unificado;
El nmero de veces que el material es removido de la unidad de
carga para ser procesado;
La cantidad de material a manejar; las condiciones ambientales a las
que la unidad de carga se encuentra expuesta;
La susceptibilidad del material a ser daado; entre otros factores.
Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta
algunas medidas:
UNIDAD DE CARGA
Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta
algunas medidas:
Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga;
Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la
unidad de carga;
Identificar el origen ms distante de la unidad de carga;
Establecer el destino ms distante de la unidad de carga;
Determinar el tamao de la unidad de carga;
Configurar la composicin y estructura de la unidad de carga;
Determinar el mtodo de formacin de la unidad de carga.
Unidad de Carga
Generalmente, la unidad de carga es formada a travs de la sobreposicin de
los artculos en el pal. Las dimensiones de los artculos influenciar el tipo de
equipamiento de almacenaje de la unidad de carga a utilizar. Si la unidad de
carga es demasiado pesada, se debe tener en consideracin la importancia del
peso, en vez del volumen de la unidad de carga.
Las dimensiones de la unidad de carga y los equipamientos utilizados para su
manejo, deben ser compatibles con otros equipamientos. Las especificaciones
de la unidad de carga pueden ser influenciadas por la instalacin de produccin
o de almacenaje. La anchura de las puertas de entrada y salida,
espaciamientos de columna, anchura de los pasillos, el radio de curvatura de
los vehculos y la altura de empilamiento de los equipamientos de almacenaje,
son algunos de los factores que influencian las dimensiones y estructura de la
unidad de carga. Ha habido innumerables casos en los que el equipamiento
adquirido no poda ser instalado ni utilizado, debido a sus grandes dimensiones.
RIESGOS DE UN MANEJO
INEFICIENTE DE MATERIALES
Sobrestada.
Desperdicio de tiempo de mquina.
Lento movimiento de los materiales por la planta.
Mala distribucin de los materiales.
Mal sistema de Manejo de Materiales.
Mal Manejo de Materiales.
Clientes inconformes.
Inseguridad.
RIESGOS DE UN MANEJO
INEFICIENTE DE MATERIALES
El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo.

El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si
un producto es daado en la produccin, puede recuperarse algo de su
valor volvindolo hacer.
Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser
recuperado.
VARIEDAD DE MEDIOS DE MANUTENCIN

Depender de:
Tamao del almacn
Grado de mecanizacin automatizacin
Procesos que se llevan a cabo
CLASIFICACIN DE LOS MEDIOS DE MANUTENCIN

Vehculos de Transporte
Vehculos de transporte manual:
Transpaletas.
Apiladoras.
Vehculos de transporte mecnicos:
Carretillas elevadoras.
Transelevadores o RGB.
Vehculos guiado automtico o AGV
Clasificacin de los Medios de Manutencin

Otros
Aparatos de transporte contino:
Cinta.
Rodillos
Elevadores de cargas pesadas
Puente Gra.
Gras Prtico.
Straddle Carrier
Transporte Neumtico
Chuponadoras.
Cartucho
Otros
Montacargas.
Spreader.
http://www.youtube.com/watch?v=1aufGyCcDWk
VEHCULOS DE TRANSPORTE MANUAL

Definicin
Medios mecnicos que necesitan la fuerza del hombre para poder
efectuar movimientos.
Tipos
Transpaletas
Medio manual de mayor implantacin.
Permite el movimiento de paletas y plataformas.
Medio muy polivalente (carga, descarga, traslado y/ o ayudad en
las operaciones de picking).
No apilan.
Apiladoras
Apariencia externa a transpaletas, pero no funcionalmente.
Permiten: elevar y apilar cargas.
TRASPALETAS
Manuales
Fuerza en el desplazamiento: Operario.
Elevacin de la carga: Manual (hidrulica).
Capacidad mxima.
1.500 KG (Un rodillo).
2.000 KG (dos rodillos).
Recorrido mximo: 15-25 metros.
Principales actividades:
Carga y descarga camiones.
Traslados cortas distancias.
Apoyo al picking.
TRASPALETAS
Motorizadas
Dispositivo (elctrico o batera) para elevacin y desplazamiento
Velocidad mx.: 6 km/h.
Capacidad mxima.
2.000 KG.
6.000 KG.
Recorrido mximo:
25-100 metros.
Tipos:
Transpaleta elctrica.
Plataforma elctrica.
APILADORAS
Apariencia externa similar a transpaleta elctrica y
funcionalidad distinta.
Permite:
Elevar.
Apilar.
Tipos:
Apiladoras de traccin manual y elevacin elctrica.
Zona descarga y preparacin de pedidos.
Conductor acompaa a pie.
Apiladoras de traccin y elevacin elctrica.
Radio de accin mayor que la de traccin manual.
Apiladora elctrica con conductor sentado.
Mayores desplazamientos.
Elevacin de cargas ms pesadas.
Altura mxima depende del modelo. Mximo 5 metros.
http://www.youtube.com/watch?v=Ob4xNI9tJXw
CARRETILLA CONTRAPESADA
Ms universal.
Sobrenombre: Torito.
Motores elctricos o trmicos.
Ruedas de gran dimetro (desplazamiento
suelos irregulares).
Giran fcilmente sobre radios muy pequeos.
Contrapeso parte trasera (equilibro elevacin
carga).
Amplio abanico.
Infinidad de accesorios a acoplar.
Altura elevacin: 6-9 metros.
Capacidad de carga: Dependiendo del modelo
desde 1tn en adelante. Llegando hasta 50 Tn.
Se suele utilizar en almacenajes de poca
altura.
http://www.youtube.com/watch?v=WpAZiomdfcw
CARRETILLA RETRCTIL
Vehculos de cuyo chasis se prolongan los dos brazos.
Ruedas normalmente nailon ( no superficies irregulares).
Interior de almacenes.Capacidad de carga: 1tn a 4 tn (depende
modelos).
Altura entre 3 a 12 metros.
Tipos
Bilateral: Permite mover la horquilla al frente y a uno de los lados.
Trilateral: Permite mover la horquilla al frente, derecha e izquierda.
(Manipulacin sin maniobras).
Diferencia fundamental con otras carretillas: No movimiento de giro.
RECOGE PEDIDOS
Carretilla tipo combi.
Vehculos en los que el puesto de conduccin se desplaza
conjuntamente con la horquilla que soporta la carga.
Estn diseadas especficamente para las labores de picking
ptimos para recorridos cortos y reducidos pesos.
Altura mxima la que limita la capacidad.
Ejemplo: Capacidad mxima de carga de 1Tn a altura mxima de 10
metros.
http://www.youtube.com/watch?v=v_pBA1G60b8
TRANS ELEVADORES O RGB
Transportar y apilar cargas a altura mxima de 30 metros.

Desplazamiento sobre carriles gua o rales.
Trabajan en : pasillos estrechos y a gran velocidad.
Suelen trabajar en un solo pasillos.
Medio de manutencin ms desarrollado ( facilidad de automatizacin
en el apilado).
Transelevadores
Conductor.
Automatizados.
Alto coste.
Imprescindibles en estanteras autoportantes.
http://www.youtube.com/watch?v=LrcEpMixDP0
ALMACEN AUTOMATIZADO
VEHCULOS DE GUIADO AUTOMTICO O AGV

Vehculos que siguen un recorrido marcado por
un cable enterrado en el suelo.
Desplazamiento horizontal sin conductor.
Funcin: Movimiento de materiales.
Movimiento por instrucciones
Sistema de lser guiado.
Sistema magntico
Cable.
Banda.
Funcionamiento limitado al circuito marcado y a
las acciones a realizar.
http://www.youtube.com/watch?v=IYP4GnSMZ4o
OTROS MEDIOS DE MANUTENCIN

APARATOS DE TRANSPORTE CONTINUO:
Desplaza material forma intermitente direccin horizontal, vertical e
inclinada.
TIPOS
Cintas transportadoras
Transportadoras por rodillos
ELEVADORES DE CARGAS PESADAS: Equipos reas limitadas y
grandes cargas.
TIPOS
Puentes gra: Equipo elevacin de carga que se desplaza por un
carril formado por rales, los cuales estn sujetos en la parte
superior del almacn. Ej.: fbricas de coches, talleres de mrmoles
y granitos
Gras prtico: Variante del puente gra.
Straddle carrier: Variante de la gra prtico.
RODILLOS (MOVIMIENTOS EN EL ALMACEN)
http://www.youtube.com/watch?v=8Vm1ns1cook

TRANSPORTE NEUMTICO
Aquel transporte de materiales, productos y artculos de un lugar a otro
realizado por medio del presin del aire.
TIPOS
Chuponadoras: Succionan los materiales que circulan por la tuberas.
Productos: cemento, granos, harina, petrleo, etc.
En cartucho: Previamente a la introduccin en el tubo, se coloca el
material en un cartucho. Ej.: cartuchos dinero cajas registradoras.

MONTACARGAS
Variante
industrial
del
ascensor.
Se
utiliza
en
almacn con distintos niveles.
Imprescindible la combinacin
con otro medio.
SPREADER
Carretilla elevadora de gran
tonelaje, para contenedores de
hasta 40 TN.
http://www.youtube.com/watch?v=1MEkCz0UYrI
SISTEMAS DE ALMACENAJE
DEFINICIN:
Medios complementarios a los sistemas de manutencin, que no
generan movimiento, pero son el SOPORTE y la BASE, para el
almacenamiento.
CLASIFICACIN
INMUEBLES
Edificios
Instalaciones
Silos
Campas
Depots
SOPORTES
Sistemas de almacenamiento fijo en altura
Estanteras
Entreplantas.
ALTERNATIVAS DE ALMACENAMIENTO
ALMACENAJE EN BLOQUE
ESTANTERAS DE MANUTENCIN MANUAL.
Estanteras simples
Estanteras mviles
ESTANTERAS DE MANUTENCIN MECNICA
Rack de paletas
Estanteras autoportantes
Estanteras compactas
Estanteras dinmicas
Estanteras mviles para cargas paletizadas.
Estanteras para picking con cargas paletizadas.
Carrusel vertical o Paternster.
Cargas directamente en el suelo.
Mercancas paletizadas o sin paletizar.
Mtodo barato y flexible, siempre que se disponga de espacio. Inversin
nula.
Recomendable en productos no perecederos o con fecha caducidad a
largo plazo.
No es posible FIFO.
Homogenizar productos o referencias en bloques.
Grado de aprovechamiento 100%.
Apilar si la unidad de carga lo permite.
VENTAJAS
Inversin mnima
Gran aprovechamiento de la superficie.
Control visual de stocks.
Pocos pasillos de circulacin.
Manipulacin manual o mquinas sencillas.
DESVENTAJAS
Generalmente pocas referencias.
Dificultad de acceso directo a referencias en concreto.
Dificultad para establecer mtodo FIFO.
Nivel de apilado depender de la resistencia de la mercanca.
ESTANTERAS DE MANUTENCIN MANUAL

Cargas ligeras.
No interviene ningn medio dinmico en los sistemas de
almacenaje.
TIPOS
Estantera simple manual: Estibadas nicamente por el operario
no intervencin mecnica.
Estanteras para picking.
Estanteras para cargas largas
Estanteras mviles manuales.
No ancladas al suelo.
Montadas sobre rales.
Almacenaje de gran cantidad de productos en un espacio
reducido.
ESTANTERIAS DE MANUTENCIN MECNICA

Es necesario emplear algn medio mecnico para la manipulacin de la
carga.
RACK DE PALETAS
ESTANTERAS QUE SE UTILIZAN PARA ALMACENAR PALETAS.
Acceso directo a cada paleta.
Almacenar material muy diverso.
Control fcil del stock.
Apropiado a almacenes generalista.
Acceso a travs pasillos de estiba.
RACK DE PALETAS
VENTAJAS
Gran facilidad de implantacin.
Adaptabilidad a distintos tipos de carga.
Acceso instantneo a cada carga almacenada.
Buena adaptabilidad a la gestin informtica.
RACK DE PALETAS
DESVENTAJAS
Rendimiento volumtrico variable (depende anchura de pasillos por el
medio de manutencin).
Concebido para recibir un estndar de paleta.
Mucho espacio en pasillo.
Recogepedidos recorren grandes distancias para completar pedidos.
ESTANTERAS AUTOPORTANTES
Sistema de almacenaje a gran altura.

Aprovecha la estructura de las estanteras para la construccin de la nave.
Gran facilidad para automatizar los procesos de manipulacin.
Combinacin con transelevadores
Soportan a la vez paredes y techos ahorrando la estructura de la
edificacin convencional
Ventajas
Menor coste de inversin.
Rapidez en la instalacin.
ESTANTERAS COMPACTAS
DRIVE IN O DRIVE
THROUGH
Sistema de almacenamiento
en bloque.
Almacenamiento productos
homogneos.
Desaparecen pasillos de
estiba, necesarios los de
circulacin.
Drive In: Pasillo frontal para
carga/descarga.
Drive Through: Carga y
descarga ambos extremos.
ESTANTERAS DINMICAS
No permite el paso de las carretillas
por su interior.
Carga por un extremo (parte alta).
Descarga otro extremo (parte baja).
Carga se desliza sobre camino de
rodillos.
Permite desplazamiento de la carga
a medida que se retira la que est a
la salida de la estantera.
Aplicacin principio FIFO.
Aconsejable: Productos rotacin
alta y perecederos.Profundidad: 30
metros.
Altura: 10 metros.
ESTANTERIAS MOVILES PARA CARGAS

PALETIZADAS
Estanteras
convencionales
instaladas en bases mviles
(desplazamiento por rales).
Brindan una utilizacin ptima
del espacio disponible
Recomendable
Cuando el coste del suelo
es elevado.
Productos
con
baja
rotacin.
Mnimo nmero de pasillos.
Inconvenientes
Difcil de implantar
Coste
de
adquisicin
elevado.
http://www.ssi-schaefer.com.mx/sistemas-logisticos/sistemas-dealmacenaje-automatizado/sistemas-de-estanterias-moviles.html
http://www.youtube.com/watch?v=dwr3GVvnj5s
ESTANTERAS PARA PICKING
Estanteras para picking con cargas paletizadas

Estanteras convencionales, atendidas mediante carretillas.
Carrusel vertical o Paternster.
Estanteras para pequeas piezas y picking manual.
Operario no se desplaza.
Desplazamiento estantera (norias).
Carrusel horizontal
Mdulo:I
Semana: 4
RECORRIDO DE PRODUCTOS
OBJETIVO
Definir el significado del planeamiento de la distribucin fsica de
los mbitos de trabajo
Desarrollar metodologas para el diseo de distribuciones
Estudiar el impacto que el movimiento y las distribuciones fsicas
provocan.
Cuando se efecta un estudio de una planta o instalacin,
invariablemente liega un momento en que conviene proceder a
un examen critico de la trayectoria que siguen los operarios y los
materiales a travs de la fbrica o zona de trabajo y observar la
disposicin de la fbrica.
Son muchas las fbricas, en efecto, donde se nota la mala
concepcin de la disposicin inicial o donde a medida que la
empresa se ampliaba o cambiaba algunos de sus productos o
procesos de fabricacin se fueron aadiendo mquinas, equipo
u oficinas en los espacios libres.
En otras quiz se hayan hecho cambios pasajeros
para superar una situacin de emergencia, por
ejemplo, e repentino aumento de la demanda de
determinado producto, pero despus las cambios
fueron perdurando para siempre, aunque ya haba
desaparecido la situacin que los haba provocado.
El resultado prctico es que el material y los

trabajadores siguen con frecuencia una larga y
complicada trayectoria durante el proceso de
elaboracin, con la consiguiente prdida de tiempo y
energa y sin que se agregue nada al valor de!
producto.
Determinar la posicin de una fbrica existente o en
proyecto, es colocar las mquinas y dems equipos de
la manera que permita a los materiales avanzar con
mayor facilidad al costo ms bajo y con el mnimo de
manipulacin, desde que se reciben las materias
primas hasta que se despachan los productos
acabados.
Determinar la posicin de una fbrica existente o en proyecto, es
colocar las mquinas y dems equipos de la manera que
permita a los materiales avanzar con mayor facilidad al costo
ms bajo y con el mnimo de manipulacin, desde que se
reciben las materias primas hasta que se despachan los
productos acabados.
ALCANCES
Las decisiones acerca de la distribucin fsica no solo
abarcan dnde ubicar los centros de actividad sino que
tambin incluyen
Qu centros incluir
Cunto espacio necesitan y
Cmo configurar sus espacios
Los criterios para evaluar eficiencia de la distribucin fsica
son:
Inversin de capital
Costo de movimiento de materiales
Flexibilidad
Fomento de las ventas
PLANIFICACIN DE LA DISTRIBUCIN
Impacto
Logro de la mxima eficacia
Productividad
Actitudes positivas
Medio para lograrlo

Disposicin de fsica dentro de una instalacin
Unidad de trabajo = Centro de actividad econmica

Cualquier entidad que ocupe un espacio
Estacin de trabajo en una Planta
Ventanilla de atencin de un Banco
Depsito en un Centro de Distribucin
PREGUNTAS A RESPONDER
Qu centros incluir en la distribucin?
Cules el espacio adecuado?

Cmose debe configurar el espacio en cada centro?
Dnde debe localizarse cada centro?
LOCALIZACIN DE UN CENTRO
Relativa
La posicin
que ocupa
un centro
con relacin
a los dems
Absoluta
El espacio
particular que
ocupa dentro
de la
instalacin
COMUNICACIN
La distribucin es un medio de comunicacin muy potente de las
prioridades competitivas de una organizacin
DISTRIBUCIN: CUESTIONES ESTRATGICAS
Facilitar flujo de materiales e informacin

Acrecentar la eficiencia
Brindar comodidad y confort
Mejorar el nimo y actitudes del personal que opera
Crear una imagen ante los clientes
Brindar seguridad y proteccin
Tipos de Distribucin de Planta

Es evidente que la forma de organizacin del proceso
productivo resulta determinante para la eleccin del tipo de

distribucin en planta. No es extrao, pues, que sea dicho
criterio el que tradicionalmente se sigue para la clasificacin
de las distintas distribuciones en planta.

Orientado al producto y asociadas a configuraciones continuas o
repetitivas.
Orientado al proceso y asociadas a configuraciones por lotes.
Distribucin
por
posicin
configuraciones por proyecto.
fija,
correspondientes
las
Ditribucin en Planta por Producto

La distribucin en
planta por producto es
la adoptada cuando la
produccin
est
organizada, bien de
forma continua, bien
repetitiva, siendo el
caso
ms
caracterstico el de las
cadenas de montaje.

En el primer caso (por ejemplo: refineras, celulosas,
centrales elctricas, etc.), la correcta interrelacin de las
operaciones se consigue a travs del diseo de la
distribucin y las especificaciones de los equipos.

En el segundo caso, el de las configuraciones repetitivas (por
ejemplo: electrodomsticos, vehculos de traccin mecnica,
cadenas de lavado de vehculos, etc.), el aspecto crucial de las
interrelaciones pasar por el equilibrado de la lnea, con objeto de
evitar los problemas derivados de los cuellos de botella desde que
entra la materia prima hasta que sale el producto terminado.

Si consideramos en exclusiva la secuencia de operaciones, la
distribucin es una operacin relativamente sencilla, en cuanto
que se circunscribir a colocar una mquina tan cerca como sea
posible de su predecesora. Las mquinas se sitan unas junto a
otras a lo largo de una lnea, en la secuencia en que cada una
de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja
recorre la lnea de produccin de una estacin a otra, a medida
que sufre las operaciones necesarias.

El flujo de trabajo en este tipo de distribucin puede adoptar
diversas formas, dependiendo de cul se adapte mejor a
cada situacin concreta.

Cada producto o tipo de producto se realiza en un rea.
El material est en movimiento
Operaciones
Operaciones
Elaboracin tratamiento
Montaje

Ventajas:
Manejo de materiales reducido
Menor cantidad de trabajo en proceso
Mnimos tiempos de fabricacin
Simplificacin de los sistemas de planificacin y control
de la Produccin
Simplificacin de tareas
Se aprovecha mejor la superficie de la planta.
Es necesario poco personal, que adems resulta fcil
de instruir

Desventajas:
Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple
cambio en el producto puede requerir cambios
importantes en las instalaciones)
Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin
Requiere maquinaria especializada.
Requiere instalaciones muy costosas
Todos dependen de todos (la parada de alguna
mquina o la falta de personal de en alguna de las
estaciones de trabajo puede parar la cadena completa)
Una avera en una mquina puede paralizar la lnea
completa
Trabajos muy montonos.
Ditribucin en Planta por Proceso

La distribucin en planta por proceso se adopta cuando la
produccin se organiza por lotes (por ejemplo: muebles, talleres
de reparacin de vehculos, sucursales bancarias, etc.)
El personal y los equipos que realizan una misma funcin general

se agrupan en una misma rea, de ah que estas distribuciones
tambin sean denominadas por funciones o por talleres.

En ellas, los distintos tems tienen que moverse, de un rea a
otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida
para su obtencin.
La variedad de productos fabricados supondr, por regla

general, diversas secuencias de operaciones, lo cual se
reflejar en una diversidad de los flujos de materiales entre
talleres.
A esta dificultad hay que aadir la generada por las variaciones
de la produccin a lo largo del tiempo que pueden suponer
modificaciones (incluso de una semana a otra) tanto en las
cantidades fabricadas como en los propios productos
elaborados.

Esto hace indispensable la adopcin de distribuciones
flexibles, con especial hincapi en la flexibilidad de los
equipos utilizados para el transporte y manejo de materiales
de unas reas de trabajo a otras.

Tradicionalmente, estas caractersticas han trado como
consecuencia uno de los grandes inconvenientes de estas
distribuciones, el cual es la baja eficiencia de las operaciones y del
transporte de los materiales, al menos en trminos relativos
respecto de las distribuciones en planta por producto.
Sin embargo, el desarrollo tecnolgico est facilitando vencer
dicha desventaja, permitiendo a las empresas mantener una
variedad de productos con una eficiencia adecuada.

Almacenes de distribucin, hospitales y clnicas mdicas,
universidades, edificios de oficinas e instalaciones de
talleres artesanales, a menudo se disean siguiendo este
esquema

Las operaciones de un mismo proceso estn agrupadas en
la misma rea.
El equipo se agrupa por su funcin
Operaciones
Elaboracin tratamiento
Operaciones
Montaje

Ventajas:
Flexibilidad en el proceso va versatilidad de equipos y
personal calificado.
Mayor fiabilidad en el sentido de que las averas de una
mquina no tienen por qu detener todo el proceso.
La diversidad de tareas asignadas a los trabajadores
reduce la insatisfaccin y desmotivacin.
La versatilidad de sus posibilidades.

Ventajas:
Menores inversiones en equipos que en la distribucin
en planta por producto.
La diversidad de las tareas asignadas a los trabajadores
reduce a la insatisfaccin y desmotivacin de la mano
de obra.
Si una mquina se avera no se suele paralizar todo el
proceso, ya que el trabajo de podr derivar a otra
mquina

Desventajas:
Los pedidos se mueven ms lentamente a travs del
sistema, debido a la dificultad de programacin, reajuste
de los equipos, manejo de materiales.
Los inventarios del proceso de fabricacin son mayores
debido al desequilibrio de los procesos de produccin (el
trabajo suele quedar en espera entre las distintas tareas
del proceso).

Desventajas:
Baja productividad dado que cada trabajo o pedido puede
ser diferente, requiriendo distinta organizacin y
aprendizaje por parte de los colaboradores.
Existe un mayor movimiento y una mayor manipulacin de
los materiales.
La planificacin y control de la produccin resulta bastante
complicada.
El control de la produccin tambin se hace ms complejo,
ya que el flujo no es continuo y es ms difcil detectar las
irregularidades.
Ditribucin en Planta por Posicin Fija

La distribucin en planta por posicin fija se requieren cuando a
causa del tamao, conformacin, o cualquier otra caracterstica no
es posible desplazar el producto.
En una distribucin de planta fija el producto no cambia de lugar;
herramientas, equipo y fuerza de trabajo se llevan hasta l segn
se requiere, a fin de ejecutar etapas apropiadas de elaboracin
progresiva.
Ditribucin en Planta por Posicin Fija

Una reparacin casera de gasfitera, en la que los recursos se
llevan hasta el sitio de servicio.
La distribucin de planta para la construccin de barcos,
locomotoras y aviones a menudo son de este tipo, al igual que la
industria agrcola, en el arado, la siembra, los fertilizantes y la
cosecha se llevan a cabo segn lo requiera el campo.
http://www.youtube.com/watch?v=_6uuLeCOdZo
Caractersticas de los Diseos de Distribucin Fsica

Aspectos
delOrientacin-producto
Orientacin-proceso
Posicin-fija
proceso
conversin
Caractersticas Distribucin
fsicaDistribucin fsica paraBajo volumen, a menudo
del producto
concatenada
a
laproductos
diversificados,cada unidad es nica.
produccin de un productoque requieren operaciones
estandarizado, en granfundamentales
comunes,
volumen,
en
ritmosen volmenes variables con
normales de produccin. diferentes
ritmos
de
produccin.
Patrn del flujoLnea recta de productos; laPatrn
de
flujoMuy poco o ningn flujo de
de productos
misma
secuencia
dediversificado; cada ordenproductos; los equipos y los
operaciones
(producto) puede requerirrecursos
humanos
se
estandarizadas en cadade una secuencia dellevan al punto a medida
unidad.
operacionesuna secuenciaque se requieren.
de operaciones nicas.
Requerimientos Tolerancia para llevar aArtesanos
altamenteAlto grado de flexibilidad en
de
habilidadescabo actividades rutinariasespecializados;
puedenlos trabajos cuando esto se
humanas
y repetitivas a un ritmodesempear trabajos sinrequiere; las asignaciones
impuesto, capacidad desupervisin meticulosa yespecficas de trabajo y las
trabajo
altamentecon
cierto
grado
deubicaciones varan.
especializada.
adaptabilidad.

Aspectos
proceso
conversin
Manejo
materiales
Posicin-fija
deFlujos
de
materialesEl tipo y el volumen de loEl tipo y volumen de lo que
previsibles, sistematizadosque se maneja y sese maneja y se requiere es
y
a
menudorequiere son variables, y avariable, a menudo en poca
automatizacin.
menudo hay duplicacin. cantidad;
se
puede
necesitar equipo de manejo
para trabajo pesado con
mltiples propsitos
Requerimientos
de inventarios
Personal
ayuda
Orientacin-proceso
Alta rotacin de materiaBajo rotacin de materiaInventarios

variables
prima e inventarios deprima e inventarios dedebido a un ciclo de
trabajos en proceso.
trabajos
en
proceso;produccin largo puede dar
inventarios detallados decomo resultado inventarios
materias primas
sin movimiento durante
largos periodos.
dePersonal
de
ayudaHay que tener habilidadSe requiere un alto nivel de
numeroso e indirecto parapara programar, para elhabilidades
de
programar los materiales ymanejo de materiales y laprogramacin
y
de
las personas, anlisis yproduccin y control decoordinacin.
mantenimiento de trabajo. inventarios.

Aspectos
proceso
conversin
Utilizacin
espacio
Orientacin-proceso
Posicin-fija
deUtilizacin adecuada deRitmo

de
produccinPara conversin dentro de
espacio,
ritmoalto
derelativamente bajo, porlas instalaciones, puede
produccin por unidad deunidad de espacio deser factible un ritmo bajo
espacio.
instalaciones;
altosde utilizacin de espacio
requerimientos de trabajospor unidad de produccin.
en proceso.
Requerimientos Inversin fuerte de capitalEquipos y procesos conEquipos

de
propsito
de capital
en equipos y procesos quevarias finalidades y de usogeneral y procesos que
llevan a cabo funcionesflexible.
son mviles.
muy especializadas.
Componentes delCostos fijos relativamenteCostos fijos relativamenteElevados costos de mano
costo
en
elelevados; pocas unidadesbajos;
altos
costosde obra y de materiales,
producto
de mano de obra directa yunitarios para mano decostos fijos relativamente
bajos costos de materiales. obra directa, para losbajos.
materiales (inventarios) y
manejo de materiales.
Ditribucin en Planta Combinadas

Comnmente no existen las distribuciones de planta puras, y se
tiene que adoptar una distribucin de planta combinada llamadas
distribuciones hbridas, siendo la ms comn aquella que mezcla
las caractersticas de las distribuciones por producto y por
proceso, llamada D.P. por clulas de fabricacin. Esto es lo ms
usual en el caso de procesos y productos.
Distribuciones hbridas
Las Clulas de Trabajo
La clula puede definirse como una agrupacin de mquinas y
trabajadores que se encargan de producir una serie de componentes.
Permite el mejoramiento de las relaciones humanas y de las
destrezas de los trabajadores.
Disminuye el material en proceso, los tiempos de fabricacin y de
preparacin, facilitando a su vez la supervisin y el control visual.
En esencia, la fabricacin celular busca poder beneficiarse
simultneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones
por producto y de las distribuciones por proceso, particularmente
de la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas
Ventajas:
Mejora de las relaciones de trabajo, disminucin de los
tiempos de fabricacin y preparacin, simplificacin de
la planificacin, se facilita la supervisin y el control
visual.
Desventajas:
Incremento de los costos por la reorganizacin,
reduccin de la flexibilidad.
Incremento de los tiempos inactivos de las mquinas.
Ditribucin en Planta de Servicios

La mayora de los conceptos y tcnicas de distribucin de plantas se
pueden aplicar a los servicios.
Prueba de ello es la utilizacin del equilibrado de cadenas en la
distribucin de las lneas de autoservicio en cafeteras y restaurantes
o de las tcnicas empleadas en las distribuciones por proceso para
los hospitales.
Sin embargo, tambin es evidente que entre unas y otras existen
diferencias
Ditribucin en Planta de Servicios

Por lo general, las empresas de servicios cuentan con un trato
ms directo con el cliente
El nfasis de la distribucin se pone ms en la satisfaccin y
comodidad del cliente que en el propio desarrollo de las
operaciones del proceso.
Al ser el cliente el que, con su presencia, regula el flujo de trabajo,
no puede hacerse una previsin de la carga de trabajo y una
programacin de actividades tan exacta como la que cabe esperar
en una empresa de manufactura.
Las colas en los servicios las conforman personas, lo cual supone
mayores implicaciones para la distribucin.
Ditribucin en Planta de Oficinas

En las oficinas, el material trasladado entre departamentos y puestos
de trabajo es, casi exclusivamente, la informacin. Dicho traslado
puede hacerse a travs de:
Conversaciones individuales cara a cara.
Conversaciones individuales por telfono o/y ordenador.
Correo y otros documentos fsicos.
Correo electrnico.
Reuniones y grupos de discusin.
Ditribucin en Planta de Oficinas

La distribucin depender:
Del rea total existente, de su forma,
Del proceso que se desarrolla y de las relaciones que han de
darse entre trabajadores.
El tipo de trabajo desarrollado marcar las diferencias en cuanto
a superficie, equipamiento, espacio y privacidad necesarios en
cada caso concreto para procurar la eficiencia ptima
Ditribucin en Planta de Comercios

El objetivo es maximizar el beneficio neto por metro cuadrado de
estanteras.
Dado su costo, la superficie de venta y almacenamiento ha de
aprovecharse al mximo.
El objetivo de la distribucin se traducir en exponer a la clientela
tantos productos como sea posible en el espacio disponible; ello
no debe hacer las instalaciones incmodas, esto es, habr que
dejar espacio suficiente para el desplazamiento entre estanteras

Es importante conocer
El espacio disponible
La distribucin entre productos de las reas de exposicin.

Colocar los productos de consumo diario alrededor de la
periferia.
Colocar en lugares prominentes los productos de compra
impulsiva y aquellos con altos mrgenes.
Suprimir los pasillos que permitan pasar de unas calles
a otras sin recorrerlas completamente. En el caso ms
extremo, los clientes podrn seguir tan slo un camino a
lo largo de toda la tienda.
.

Distribuir los productos reclamo a ambos lados de una
calle y dispersarlos para incrementar la exposicin de los
artculos adyacentes.
Usar como expositores los finales de las calles.
Transmitir la imagen del negocio a travs de una
cuidadosa seleccin de la primera seccin a la que se
accede.
Ditribucin en Planta de Almacenes

El objetivo de la distribucin es, encontrar la relacin ptima entre
el costo del manejo de materiales y el espacio.
Son aspectos fundamentales a considerar: la utilizacin del
espacio cbico, los equipos y mtodos de almacenamiento, la
proteccin de los materiales, la localizacin de stos
(aprovechamiento de espacios exteriores), etc.
Ditribucin en Planta de Almacenes

Pero, adems, la distribucin de los almacenes se complica cuando
los pedidos engloban un elevado nmero de productos distintos o
cuando se piden pocas unidades del mismo producto, pero muy
frecuentemente.
En dichos casos, el costo por manejo de materiales que supondra un
desplazamiento de ida y vuelta para cada pedido sera
excesivamente elevado.
Entre las formas de solucin de este problema se encuentran la
agregacin por productos de unidades correspondientes a diversos
pedidos o, algo nada fcil, establecer rutas ptimas para cada pedido
OTRAS CONSIDERACIONES
Limitaciones insalvables
Proximidad a entradas salidas
Costos prohibitivos de traslados
Dificultades ambientales
Preferencias de reas o personas
DISEAR UNA DISTRIBUCIN

FSICA DETALLADA
Representacin detallada
Disposicin de elementos
Corredores, escaleras y servicios
Modelo bi o tridimensionales
DISTRIBUCIN DE ALMACENES
3
Corredor
Plataforma
Departamentos
1 Tostadores
2 Aire acondicionado
3 Hornos Microondas
4 Estreos
5 Televisores
6 Radios
7 Granel
Operaciones
Descarga
Almacenamiento
Preparacin
Envo a clientes
Recorridos
Area
Razn Clasificacin
de/hacia planta Necesaria
(a)
(b)
(a)/(b)
280
1
280
2
160
2
80
6
360
1
360
1
375
3
125
5
800
4
200
3
150
1
150
4
100
2
50
7
ALMACENES: OTRAS CONSIDERACIONES

Las ubicaciones pueden variar segn la estacionalidad de los
productos
El volumen necesario de un depsito puede resolverse con distintas
opciones superficie-altura, para decidir deben balancearse los
ahorros por almacenar en altura con los costos del equipo de
almacenamiento
Existen sistemas de localizacin de mercaderas que asignan los
lugares ms cercanos cuando una partida ingresa al depsito y los
rastrean cuando deben utilizarse
SISTEMAS DE ZONAS PARA UN DEPSITO

Pero, adems, la distribucin de los almacenes se complica cuando
SISTEMA DE RECOLECCIN POR LOTES

Se recoge la cantidad del artculo necesaria para atender al Cliente
Reglas de
distribucin
espacial
DISTRIBUCIN DE OFICINAS
Factores de Productividad
Proximidad
Comunicacin
Inters Mutuo
Flujos de Trabajo
Privacidad
DISTRIBUCIN DE OFICINAS
Factores de Productividad
Opciones
Tradicional
reas abiertas
Ambiente de oficina
Disposicin de actividades
Cabaas electrnicas

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