Mantenimiento Productivo Total TPM

Mantenimiento Productivo Total es la traduccin de TPM (Total Productive Maintenance).

El TPM es el sistema japons de mantenimiento industrial desarrollado a partir del
concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos.
Es un concepto que involucra la participacin de personal de produccin y supervisin en
el mantenimiento de los equipos, buscando la mxima efectividad y disponibilidad durante
su vida til.
La mejora continua implica entender y trabajar en la cadena de valor:
PROVEEDORES ORGANIZACIN CLIENTE, en cada uno de los procesos que
participan en esta cadena; esto es optimizar con efectividad y eficiencia cada uno de los
procesos, motivando que cada uno de los participantes de la organizacin se esfuercen
por hacer las cosas bien.
La meta del TPM es 0 prdidas en la produccin, esto es 0 fallas, 0 defectos y 0
accidentes.

Actividades esenciales para realizar un TPM

Para el xito del TPM es necesario realizar 5 actividades esenciales:
1) Mejorar la efectividad de los equipos.
2) Implantar una cultura de mantenimiento desde el operador.
3) Implantar un sistema adecuado para la administracin del mantenimiento.
4) Establecer programas de capacitacin para mejorar los conocimientos y destreza de
los operadores y personal de mantenimiento.
5) Disear un plan de reposicin de equipos o componentes para brindar la confiabilidad,
mantenibilidad y ciclo econmico de la vida del equipo.

Componentes del TPM:

- Redefinicin de papeles y responsabilidades de los operadores y mecnicos en
actividades preventivas.
- Remocin de barreras organizacionales entre mantenimiento y produccin. A travs del
trabajo en equipo se busca un mejoramiento de la disponibilidad del equipo.

En Japn, el TPM ha sido generalmente aceptado desde su introduccin. Por ejemplo,

constituye un soporte esencial del sistema de produccin Toyota. El TPM ha sido
igualmente implantado por muchas de las filiales de Toyota. De acuerdo con su creador,
Taiichi Ohno, el sistema de produccin Toyota est basado en la eliminacin absoluta del
despilfarro. En la produccin justo a tiempo de Toyota, solamente se producen los
elementos necesarios. En otras palabras el sistema de produccin es un esfuerzo para
lograr los defectos cero y niveles de inventarios cero. La figura 2.1 ilustra la relacin entre
el TPM y las caractersticas bsicas del sistema de produccin Toyota (TPS). Tal como
muestra esta matriz, el propsito del TPM es eliminar 15 las seis grandes prdidas, que
corresponden a la eliminacin absoluta del despilfarro de Toyota (5) .

MEJORAS ENFOCADAS O KOBETSU KAISEN Son actividades que se desarrollan con

la intervencin de las diferentes reas comprometidas en el proceso productivo con el
objetivo de maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a
travs de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean
metodologa especfica y centran su atencin en la eliminacin de las prdidas existentes
en las plantas industriales. Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al
existente en los procesos de Control Total de Calidad aplicando procedimientos y tcnicas
de mantenimiento. Si una organizacin cuenta con actividades de mejora similares,
simplemente podr incorporar dentro de su proceso, Kaizen o mejora, nuevas
herramientas desarrolladas en el entorno TPM. No deber modificar su proceso de mejora
actual. Las tcnicas TPM ayudan a eliminar ostensiblemente las averas de los equipos. El

procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras enfocadas sigue los pasos del
conocido Ciclo Deming o PHVA ( Planificar-Hacer-Verificar-Actuar). El desarrollo de las
actividades Kobetsu Kaizen se realizan a travs de los pasos mostrados en la figura 2.2:

LAS 5 Ss , UNA FILOSOFA ESCENCIAL Basada en palabras japonesas que comienzan

con una "S", esta filosofa se enfoca en trabajo efectivo, organizacin del lugar y procesos
estandarizados de trabajo. 5 Ss simplifica el ambiente de trabajo, reduce los desperdicios
y actividades que no agregan valor, al tiempo que incrementa la seguridad y eficiencia de
calidad.
Seiri (ordenamiento o acomodo)
Seiton (Todo en Su Lugar)
Seiso (que brille!)
Seiketsu (Estandarizar)
Shitsuke (Sostener)

Mantenimiento Basado en el Riesgo

El Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM), una tcnica cuantitativa de anlisis basado
en la economa, establece el valor relativo de las distintas tareas de mantenimiento y sirve
como herramienta de mejora continua. El RBM determina las oportunidades de mejora
incremental eliminando las tareas de bajo valor e introduciendo tareas dirigidas a los
aspectos de alto riesgo comercial. El mantenimiento basado en el riesgo evala el riesgo
comercial actual y analiza los costes y beneficios de las medidas para mitigar los fallos.

lMantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)

Se concibe elmantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen tambin
otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al
antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una
mquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que
gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo
coste. Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas
como:Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).Como tcnica
de anlisis cuantitativa, basada en las finanzas, el MBR establece el valor relativo de
varias tareas de mantenimiento y sirve como una herramienta para la mejora continua.
MBR define oportunidades para una mejora paulatina, eliminando las tareas de menos
valor e introduciendo las tareas que abordan las reas comerciales de alto riesgo. El
mantenimiento basado en el riesgo evala el riesgo comercial actual y analiza los costos y
beneficios de las acciones a tomar para mitigar las fallas.
La estrategia del Mantenimiento basado en el riesgo tiene por objetivo reducir el
riesgo general de fallas catastrficas de las instalaciones operativas.
Zonas de riesgo alto y medio: concentrar un esfuerzo de mantenimiento mayor,
Zonas de bajo riesgo, el esfuerzo se reduce al mnimo para disminuir el alcance
total del trabajo y el costo del programa de mantto. de una manera estructurada y
justificable.
El valor cuantitativo de los riesgos se utiliza para dar prioridad a la inspeccin y
mantenimiento.
MBR sugiere un conjunto de recomendaciones sobre cuntas tareas preventivas
(incluido el tipo, los medios y de tiempo) se van a realizar.
La aplicacin del MBR reducir la probabilidad de una falla inesperada.

CURVA DE LA BAERA
La curva de la baera es un grfico que nos permite representar la tasa de fallas
durante la vida til de un determinado sistema o mquina. Recibe este nombre
porque tiene una forma de baera cortada de forma transversal.
Fase I:
En esta fase ocurren fallos infantiles. Estos se deben a:
Errores de diseo.
Errores de fabricacin.
Errores de montaje.
Seleccin de material.
Conforme pasa el tiempo, la tasa de fallas va disminuyendo considerablemente,
hasta volverse una tasa de fallas constante.
Fase II:
En esta fase la tasa de fallas se mantiene constante. Esto se debe a que ahora
slo presenta fallas aleatorias, propias del proceso, que no tienen relacin alguna
con las fallas de la primera fase. Esta fase es conocida como vida til.
Fase III:
En esta ltima fase se aprecia cmo la tasa de fallas va en aumento. Esto ocurre
al trmino de la vida til del sistema en la mayora de los casos. A esta etapa
tambin se le llama desgaste.