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INTRODUCCIÓN

Dentro de la gestión o administración de operaciones dentro de una empresa se requiere de
diversas técnicas y herramientas para que así la administración sea más efectiva y se pueda
alcanzar los objetivos con estándares de calidad,
Durante la primera mitad del siglo XX, la producción en masa fue la pauta a seguir por las
empresas manufactureras. La producción en grandes volúmenes requería contar con extensas
bodegas para almacenar enormes existencias de materia prima, componentes y producto
terminado, las cuales reducían el efecto de las interrupciones en el sistema de producción.
Dichas interrupciones eran debidas a la falta de sistemas logísticos, a las entregas retrasadas de
los proveedores, a los materiales y productos de baja calidad y a la ineficiencia dentro del propio
proceso de producción.
En los años 60 y 70 los japoneses identificaron que tal como sucedía en occidente, en la
industria manufacturera se iban a presentar altibajos que afectarían su curva de crecimiento
económico

e

industrial.

Los grandes espacios para almacenar, los inventarios y la imposibilidad de responder
rápidamente a los cambios en las tendencias de compra, llevo a los dirigentes de los negocios, a
buscar metodologías para mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles y encontrar la ventaja
competitiva.
Fue en esta búsqueda que la firma Toyota Production System inicio el cambio en la concepción
de los procesos de manufactura y generó el fundamento de lo que es MANUFACTURA
ESBELTA.

Caratula dedicatoria introducción
Índice

CRIS

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1.

LA MANUFACTURA ESBELTA
¿QUÉ ES LA MANUFACTURA ESBELTA?
Del Castillo (2009, Pág. 02) Es una metodología de trabajo simple, profunda
y efectiva que tiene su origen en Japón, enfocada a incrementar la eficiencia
productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofía de
gestión kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios,
inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en él un sentido
de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de
cómo hacer las cosas mejor.
Maldonado (2010, Pág. 05) Manufactura Esbelta son varias herramientas
que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al
producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad
realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar
las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador
Bonilla (2005, Pág. 07) Es una técnica de excelencia que tiene la parte
fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia, basada en: la
eliminación planeada de todo tipo de desperdicio, mejora continua: Kaizen, la
mejora consistente de Productividad y Calidad.

DEFINICIÓN. Es una filosofía que nos proporciona una serie de herramientas que permitirán
simplificar y efectivizar el trabajo, buscando un enfoque en incrementar la eficiencia y la
productividad en todos los procesos eliminando desperdicios y movimientos innecesarios.
2. OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA
Del Castillo (2009, Pág. 03) Los principales objetivos de la Manufactura
Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las
compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el
margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para
sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más
rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente,
Manufactura Esbelta:
 Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
CRIS

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05) La Manufactura Esbelta tiene como objetivo implantar un pensamiento de Mejora Continua que le permita a las organizaciones reducir los elementos de costos. BENEFICIOS Del Castillo (2009.     Disminuir desperdicios Reducir espacio en el área de producción Reduce el uso de inventarios Crea sistemas producción más sólidos y de entrega de materiales específicos y correctos Bonilla (2005. uniformidad y formalidad. reducir costos. por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. inventarios. 3. Pág. 03) La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas. es decir. 09) Lograr una mayor eficiencia. mejorar los procesos para servir mejor a los clientes y proporcionar gran más ganancias. espacios en área de producción y proporcionar eficiencia en el que el ambiente sea de calidad. El objetivo es determina una filosofía de Mejora Continua que busque mejorar procesos.    Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción Crea sistemas de producción más robustos Crea sistemas de entrega de materiales apropiados Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad Maldonado (2010. Algunos de los beneficios que genera son:  Reducción de 50% en costos de producción  Reducción de inventarios  Reducción del tiempo de entrega (lead time)  Mejor Calidad  Menos mano de obra  Mayor eficiencia de equipo  Disminución de los desperdicios  Sobreproducción CRIS 3 . que en el ambiente se puedan llevar a cabo tanto pruebas de calidad exitosas como que el producto cuente con la calidad requerida. Pág. Lograr la eliminación de espacios y de despilfarros en diferentes áreas e incrementar el mejoramiento de condiciones de seguridad industrial. Pág. ya que se emplean diferentes herramientas.

      Tiempo de espera (los retrasos) Transporte El proceso Inventarios Movimientos Mala calidad Maldonado (2010. Organizaciones de trabajo basadas en el equipo con operadores y habilidades múltiples autorizadas a tomar decisiones y mejorar las  operaciones con poco personal indirecto. Prevención de defectos en lugar de inspección y retrabajo al crear calidad en el proceso e implementar procedimientos de  retroalimentación con tiempo real. 09) Por la necesidad de responder a clientes más exigentes y rivales más agresivos. seguir siendo rentable. Bonilla (2005. Integración cercana de todo el flujo de valor desde materia prima hasta producto terminado a través de las relaciones orientadas a la cooperación con los proveedores y distribuidores. Participación activa de los trabajadores en la depuración y solución  de problemas para mejorar la calidad y eliminar desechos. Planeación de producción impulsada por la demanda del cliente o “Jalar” y no para satisfacer la carga de la máquina o flujos de trabajo  inflexibles en el piso de producción. Pág. un flujo continuo de trabajo) con inventarios mínimos en cada etapa del proceso de  producción Capacidad de producción en lotes pequeños que esté sincronizado  con la programación de embarque. lo que implica:  Reducir costos  Reducir tiempos de entrega  Incrementar la confiabilidad  Mejorar la flexibilidad  Mejorar la velocidad de respuesta  Tener una calidad de producto y servicio excelente  Mejorar la productividad del Sistema Total CRIS 4 . 05) Una planta de manufactura esbelta obtiene ventajas beneficiosas:  Producción integrada de una sola pieza (es decir. Pág.

CRIS 5 . algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. están desperdiciando dinero. cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta. se trata de un buen régimen de relaciones humanas. 4. Pág. La palabra líder es la clave. PENSAMIENTO ESBELTO Del Castillo (2009. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividaddel trabajador. A veces los directores no comprenden que. que más que una técnica. 03) La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal. a quien se le contrata como si fuera una máquina.  Reducción de costos de producción  Reducción de tiempos de entrega  Busca mejorar la calidad  Prevención de defectos en lugar de inspección y retrabajo  Eliminar retrasos  Mejorar la flexibilidad  Mejorar la productividad del Sistema Total  Busca efectividad en el transporte. del mismo modo también busca la integración cercana de todo el flujo de valor desde materia prima hasta producto terminado a través de las relaciones orientadas a la cooperación con los proveedores y distribuidores. movimientos innecesarios y finalmente eliminando la mala calidad. ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar. Lo que descubrieron los japoneses es. reduciendo inventarios. se le critique e incluso se le calle. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo.La Manufactura Esbelta entrega grandes beneficios ya sea en el área en donde se le implante ya que emplean diferentes herramientas. Es muy común que. cada vez que le ‘apagan el foquito’ a un trabajador. procesos. organizaciones de trabajo basadas en el equipo con operadores y habilidades múltiples autorizadas a tomar decisiones y mejorar las operaciones con poco personal indirecto.

Este proceso de manufactura está relacionado con la utilización del activity-based costing (generación de costos basado en la actividad) el cual ―de acuerdo a su versión original― busca relacionar los costos con todos los valores que el cliente percibe en el producto. mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.Maldonado (2010. algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI. El objetivo del pensamiento Esbelto también es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos. que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el usuario final. Bonilla (2005. Pág. El propósito de la manufactura esbelta es serle útil a la comunidad lo cual implica estar en busca de la mejora continua. sirve para implantar una filosofía de mejora continua que le permita a las compañías reducir sus costos. 09) El Pensamiento Esbelto tiene como objetivo encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos. basada en el sistema japonés del fabricante automovilístico Toyota. aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que aporta. ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar. Por otro lado. al igual que el de producción en masa fue el del siglo XX. El pensamiento Esbelto tiene una parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia en la que se refiere al personal. que más que una técnica. se trata de un buen régimen de relaciones humanas. los principios del Lean Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia y gestión. Pág. 05) La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando la implantación de esta metodología. Lo que descubrieron los japoneses es. e implementado junto con un buen sistema de mejora de la gestión. y los principios básicos se están convirtiendo en un estándar de procedimientos operativos en muchas empresas CRIS 6 . aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.

sirve para implantar una filosofía de mejora continua que le permita a las compañías reducir sus costos. 09) CRIS 7 . y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que aporta. no un producto o servicio. 5. En la historia del Lean Manufacturing se ha probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia y gestión. Pág. Pág. basada en el sistema japonés del fabricante automovilístico Toyota. Maldonado (2010. PRINCIPIOS DEL PENSAMIENTO ESBELTO. los principios del Lean Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia y gestión. que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el usuario final. por otro lado. al igual que el de producción en masa fue el del siglo XX. 05) La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando la implantación de esta metodología. Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor. que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el usuario final. El propósito de la manufactura esbelta es serle útil a la comunidad lo cual implica estar en busca de la mejora continua. e implementado junto con un buen sistema de mejora de la gestión. Bonilla (2005. 03) Existen generalmente cinco principios que son los siguientes:  Define el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los  clientes quieren comprar una solución. serán capaces de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de  ventas a largo plazo Produzca el "Jale" del Cliente: Persiga la perfección. Del Castillo (2009. Identifica tu corriente de Valor: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro. Pág.debido a los beneficios que aporta. mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. desde la materia  prima hasta el consumidor Crea Flujo: Una vez hecho el flujo. Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI.  algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.

Identifica tu corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor. CRIS 8 . Los principios del Lean Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia y gestión. El flujo en los pasos del proceso debe ser lo más uniforme por lo tanto debe ser continuo optimizando recursos y eliminando lo que no es de  valor añadido (espacio. serán capaces de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo. que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el usuario final. en donde se dinamizan los esfuerzos del equipo para mejorar a un mínimo costo conservando el margen de utilidad y con un precio competitivo cumpliendo con las especificaciones de entrega en el tiempo y en el lugar exacto así como de la entregar en cantidad y calidad sin  excederse. Detección y solución de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la perfección) de manera que satisfaga las necesidades del  cliente por su alta calidad. Desarrollar una relación a largo plazo con los proveedores a partir de  acuerdos para compartir información y compartir el riesgo de los costos. Mejora continua como principio de que «todo puede mejorar» en cada uno de los pasos del proceso como en la producción en sí. algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente. 4. Procesos “pull”: Producir solo lo necesario en base a que los productos son solicitados o tirados o por lograr la producción del “jale” del cliente  final. desarrollar la capacidad de ser flexibles para poder producir ágilmente diferentes misceláneas de gran diversidad de productos. La mayoría de los clientes quieren comprar una solución. capital y gente): minimización del despilfarro. desde la materia prima hasta el consumidor. representa un avance consistente y gradual que beneficia a todos. Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro. 2. El cliente en general lo que adquiere no es un producto o servicio sino  una solución. Cuando los volúmenes de producción sean menores. no un producto o servicio. Produzca el “Jale” del Cliente: Una vez hecho el flujo. que define el Valor desde el punto de vista del cliente: 1. 3.

es decir. más organizadas y más seguras. Las empresas orientadas a los servicios pueden ver con facilidad circunstancias semejantes en sus propias "líneas de producción". Super limpieza: Hacer una limpieza excepcional. lógico y conveniente a cada herramienta o material necesario.  Seiketso. Del Castillo (2009. 03) Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias. es más. Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige alta calidad. impiden ciertamente la posibilidad de satisfacer al cliente. mejorar los procesos. Cada S representa una palabra en japonés:  Seiri. ya que las condiciones que existen en el proceso de trabajo complican el trabajo innecesariamente impiden el avance hacia la satisfacción del cliente. Estandarización: Establecer las nuevas condiciones como normales. aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. Pág.5.  Seiso. que añadir eficiencia siempre es posible.  Sitsuke. Persiga la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos. 6. Seleccionar: Eliminar lo que no se necesite  Seiton. reducir sus costos. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros. todos los seres CRIS 9 . Pág. HERRAMIENTAS DEL LEAN. los cinco pasos del housekeeping. Todo en su lugar: Asignar un lugar fijo. entrega rápida a menor precio y en la cantidad requerida. Estas herramientas son: a) LAS 5 S Bonilla (2005. se vuelve claro para aquellos que están involucrados. se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Sostenimiento: Sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado. se desarrollaron mediante un trabajo intensivo en un contexto de manufactura. Estas herramientas desarrollaran una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías eliminar los desperdicios en todas las áreas. 09) Las 5 S.

Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor.  Clasificar (seiri). CRIS 10 . ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. aunque no nos demos cuenta. Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza.  Estandarizar (seiketsu) El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3's. tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S. La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia denominada y conocida internacionalmente como las 5 S. fallos o cualquier tipo de FUGUAI (defecto). o casi todos. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser eliminados es llamada "etiquetado en rojo". Maldonado (2010. Se identifican problemas de escapes. Limpieza incluye.  Ordenar (seiton) Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. además de aumentar la motivación del personal.humanos. Pág. orden y limpieza. el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer más seguros los ambientes de trabajo.  Limpieza (seiso) Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. 05) Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización. además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los equipos. averías.

A los elementos que no se retiraron y que se consideran necesarios se les asigna un lugar CRIS 11 .El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores. autocontrol de los empleados. descartar) Es necesario iniciar en las áreas de trabajo y administrativas retirando los elementos innecesarios para la operación. además: Es un proceso que tiene como objetivo lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo.  Seiri (subordinar. tiempos de respuesta más cortos. genera cultura organizacional. son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos. Implica control periódico.  Seiton (sistematizar. en mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados.  Disciplina (shitsuke) Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. ordenar) "Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio". clasificar. La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. visitas sorpresa. Estos artículos se colocan en un lugar de almacenamiento transitorio en donde a su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operación y se desechan o descartan los que se consideran inútiles liberando espacios y eliminando herramientas obsoletas. En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente). beneficiando así a la empresa y sus empleado. que permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial. respeto por sí mismo y por la demás y mejor calidad de vida laboral. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. mayor calidad. reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos. aumenta la vida útil de los equipos.

visualización. Es primero el ser humano 6.  Seiso (sanear y limpiar) La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspección y la identificación de problemas de averías.  Shitsuke (sostener el proceso.  Seiketsu (simplificar. poniendo etiquetas. CRIS 12 . escapes o de cualquier tipo de defecto (FUGUAI) además de que da un mantenimiento regular que hace más seguro el ambiente de trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminación brindando como en el caso anterior beneficios directos al trabajador en su salud y seguridad así como a la organización en sí.delimitando su espacio de almacenamiento. estantes. La sobreproducción es ineficiencia 7. Mejora Continua 5. El Just in Time sigue los siguientes principios: 1. se ven impulsadas sólo cuando el inventario de la célula siguiente se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo y ha llegado una cantidad de material semejante a la entregada a la primera célula de trabajo. siluetas. Igualar la oferta y la demanda 2. Esta etapa se puede decir que es la etapa de aplicación. Pág. El peor enemigo: el desperdicio 3. letreros. La producción dentro de la célula. Bonilla (2005. disciplinar) Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no se rompan los procedimientos de estos. No vender el futuro. desgaste. b) JUST IN TIME. o utilizando muebles modulares. 09) Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en el proceso de manufactura. así como la entrega de material a la misma. estandarizar y volver coherente) Mantener los estados de limpieza y organización utilizando los pasos anteriores. y utilización pintando líneas de señalización de áreas con líneas. El proceso debe ser continuo 4.

Esta señal que impulsa la acción puede ser un contenedor vacío o una tarjeta Kanban. Existen muchas formas de reducir el desperdicio. c) KANBAN CRIS 13 . 05) del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso de manufactura. o cualquier otra señal visible de reabastecimiento. pero el Justo a Tiempo se apoya en el control físico del material para ubicar el desperdicio y. se ven impulsadas sólo cuando un stock se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo en la operación subsecuente. forzar su eliminación. eliminar el sobre procesamiento y la sobre producción. todas las cuales indican que se han consumido un artículo y se necesita reabastecerlo. la producción dentro de la célula así como la entrega de material a la misma. se ven impulsadas sólo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo en la operación subsecuente.Del Castillo (2009. Pág. 03) Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique subutilización en un sistema desde compras hasta producción. así como la entrega de material a la misma. La producción dentro de la célula. Existen diversas técnicas y formas de reducir el desperdicio. impulsar a su eliminación y a si mantener el proceso continuo. el material no se puede entregar a la línea de producción o la célula de trabajo a menos que se deje en la línea una cantidad igual. finalmente. sino también el nivel de inventario entre las células de trabajo. Maldonado (2010. pero el Justo a Tiempo se apoya en el control físico del material para ubicar el desperdicio y. Además. finalmente. inventarios y eliminar desperdicios produciendo un producto en el momento requerido. Es una filosofía industrial que permite reducir tiempos. la mejora continua. Pág. Dentro de la línea de producción se controlan en forma estricta no sólo los niveles totales de inventario.

todo esto es CRIS 14 . en qué cantidad. Antes de implantar Kanban es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed producción schedule" para suavizar el flujo actual de material. Mejora de los procesos. en que cantidad.Bonilla (2005. Los motivos para utilizar el sistema Kanban en lugar de un sistema por ordenador son los siguientes.. Kanban significa en japonés "etiqueta de instrucción". 03) Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados.  Conocimiento rápido y preciso de los hechos. los materiales llegarán en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fábrica y si es posible incluyendo a los proveedores. tenemos: Control de la producción. Poka Yoke.  Reducción de costos en el proceso de la información. esta es su función principal. Pág. en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que brinda información acerca de qué se va a producir. de producción de lotes pequeños. etc. 09) Kanban es el uso de etiquetas que contiene información que sirve como orden de trabajo. Jidoka.  Limitación del exceso de capacidad de los talleres anteriores Del Castillo (2009.Integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo. en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir. y como transportarlo. mantenimiento preventivo. control visual. Pág. esta deberá ser practicada en la línea de ensamble final. también tendrán que ser implantados sistemas de reducción de cambios de modelo. mediante qué medios.Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban. Dentro de las principales funciones desarrollas por la Etiqueta Kanban. esto se hace mediante técnicas de ingeniería. si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos Kanban no funcionará y de los contrario se creara un desorden. mediante qué medios y cómo transportarlo. esta es su función principal. en el cual. La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo..

de manera que  se avise con bastante anticipo.prerrequisito para la introducción Kanban. Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción. en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fábrica y si es posible incluyendo a los proveedores. esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales. 05) Es un sistema de control de producción para la producción Just in Time y para aprovechar plenamente las capacidades de los operarios. También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implantar Kanban:  Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales para desarrollar un sistema de producción  mixto y etiquetado. Limitación del exceso de capacidad de los talleres anteriores. se debe hacer obvio  cuando el material esta fuera de su lugar. El uso de Kanban esta ligado a sistemas de producción de  lotes pequeños. Conocimiento rápido y preciso de los hechos. Utilizando el sistema Kanban. los talleres de Toyota ya no dependen de un ordenador. Maldonado (2010. El sistema Kanban deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente. Los motivos para utilizar el sistema Kanban en lugar de un sistema por ordenador son los siguientes:    Reducción de costos en el proceso de la información. Pág. Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales. Kamban es una herramienta o también llamado sistema que busca el control de la producción es la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo. CRIS 15 . Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor  especial deberán ser tratados diferentes.

Hacer la primera pieza bien cada vez.) Básicamente Kanban sirve para lo siguiente:  Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento  Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de  trabajo Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario MED ( Single Minute Exchange of Die – Cambios rápidos) Bonilla (2005. es preciso tener un plazo de fabricación muy corto. posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. organización del área de trabajo. El tiempo de fabricación se puede descomponer en varios tiempo sucesivos:  Tiempo de Elaboración  Tiempo de espera entre procesos sucesivos  Tiempo de Transporte Del Castillo (2009. Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban. Correr cada parte cada día (fabricar). 09) Actualmente se exige una producción que pueda adaptarse rápidamente a la demanda. manejo de multiprocesos. Objetivos de SMED      CRIS Facilitar los pequeños lotes de producción. 16 . utilización de maquinaria vs. mecanismos a prueba de error. por lo que las empresas deben ser capaces de iniciar la fabricación de un producto en el mismo momento en que reciben el pedido del cliente. reducción de los niveles de inventario. Rechazar la fórmula de lote económico. 03) Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas. utilización en base a demanda. Pág. Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos más comunes o similares usados habitualmente. esto se hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio. reducción de cambios de modelo. Para conseguir esto. dispositivos para la prevención de errores. mantenimiento preventivo.Mejora de los procesos. Mantenimiento Productivo Total (TPM). Pág. Alcanzar el tamaño de lote a 1.

punzones o utillajes por lo que requiere espacios estándar. CRIS 17 . Duplicar piezas comunes para el montaje permitirá hacer operaciones de forma externa ganando este tiempo de operaciones internas. La idea es mover el tiempo externo a funciones externas. Cambio de modelo en menos de 10 minutos. no dejando nada al azar. El estudio de tiempos y métodos permitirá encontrar el camino más rápido y mejor para encontrar el tiempo interno remanente. una de las bases del sistema Toyota. La unificación de medidas y de herramientas permite reducir el tiempo. Los procedimientos de set up se simplificaron usando los elementos más comunes o similares usados habitualmente. cuando los cambios tienen lugar. Maldonado (2010. Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer después o esperando a que la máquina se detenga. Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan.  Estudiar los métodos y practicar (25%). Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas. Las tuercas y tornillos son unos de los mayores causantes de demoras. por eso se recurre a fijar las posiciones. Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo externo se requiere fijar las herramientas. Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la última vez. Aproximación en 3 pasos. 05) El sistema SMED nació por la necesidad de lograr la producción JIT.  Eliminar los ajustes (15%). Planificar las tareas reduce el tiempo (el orden de las partes. Pág.  Eliminar el tiempo externo (50%). El objetivo es transformar en un evento sistemático el proceso. qué personas intervendrán y los materiales de inspección necesarios). posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices. que herramientas y equipamiento es necesario. troqueles.

 Incrementar tiempo en operación de la máquina  Mantener alto el desempeño después del cambio. cuando el tiempo de cambio de matrices en el forjado en frió del proceso se estaba reduciendo de una hora y cuarenta minutos a tres minutos. pocos han llevado a cabo estrategias que bajen el nivel de habilidad requeridas para el propio cambio.  Eliminar las actividades innecesarias.  Optimizar las actividades internas y externas  Establezca el nuevo tiempo de cambio SMED es un proceso dirigido paso a paso para mejorar la eficiencia y exactitud del trabajo de cambios. produciendo: BIEN A LA PRIMERA VEZ d) TRABAJO ESTANDARIZADO Bonilla (2005. si el método de operación fuese 18 . Pág. es muy sencillo:  Establecer el tiempo actual del cambio. El éxito de este sistema se ilustró en 1982 en Toyota. Aunque muchas compañías han preparado y diseñado políticas para levantar el nivel de habilidad de los trabajadores en los cambios. por consiguiente. El proceso SMED. cuando Shingo (1970) señaló “Generalmente y erróneamente se cree que las políticas más eficaces para tratar con los cambios de tipo se dirigen al problema en términos de la habilidad”.Este acercamiento estaba en contraste completo con los procedimientos industriales tradicionales. Incluye procedimientos técnicos bien documentados. hasta la producción. Las ventajas del SMED son:  Reducir tiempo de cambio y desperdicios de arranques. trabajara de diferente modo? CRIS Por ejemplo.  Hacer externas todas las actividades posibles.  Los cambios deben ser repetibles y en un alto nivel de desempeño. 09) En cualquier empresa trabajan muchas personas desde el diseño.  Identificar todas las actividades que se llevan a cabo. ¿Cómo seria el resultado si cada persona en cada área. El propósito que busca esta herramienta es muy simple: Incrementar flexibilidad y estar disponible para reaccionar rápidamente a las necesidades de nuestros clientes y reducir los inventarios.  Identificar actividades que pueden ser eliminadas  Distinguir entre actividades Internas y Externas.

Costo.diferente entre cada uno de los turnos. Disminuye los accidentes.  se garantiza el flujo de la producción Seguridad. Se facilita el mejoramiento de la operación a través de la observación diaria. rapidez y menor costo teniendo siempre como prioridad la seguridad. Posiblemente se presentarían los siguientes casos:  Se producen diferentes defectos por cada uno de los   miembros Se dificulta conocer la causa de las fallas de la operación La mejora de la operación se hace problemática dado que    cada quien realiza la operación a su forma de pensar Se realizan actos inseguros por cada uno de los miembros Se dificulta la capacitación y el entrenamiento del personal Se generan retrasos entre operaciones que se reflejan en el incumplimiento de las entregas de la producción al siguiente proceso • Se incrementan los costos por daños en el producto por malas prácticas en la operación Del Castillo (2009. Pág. del desperdicio y desequilibrio de las operaciones. Se eliminan los faltantes ocasionados por la mano de obra. Permite el mejoramiento de la productividad al conservar los niveles de calidad. minimizando los actos inseguros. Facilita la elaboración de balanceos de cargas de trabajo. Además nos permite obtener algunos de los siguientes beneficios:  Calidad. Se reducen los costos por material dañado. CRIS 19 . Disminuyen los defectos.  Simplifica el aprendizaje del personal. Se puede observar y eliminar la variación. manteniéndose un mismo nivel de calidad. Se asegura la entrega de la producción al siguiente proceso. Cumplimiento. realizando las operaciones con mayor facilidad. Con la eliminación de faltantes y defectos. Facilita aclarar las fallas de la  operación. asegurando la plena Satisfacción de los Clientes. hacer siempre lo mismo de la misma manera. desperdicio y el desequilibrio. 03) Es un método de trabajo por el cual se elimina la variación.

Es un método de trabajo en el que se elimina los desperdicios y el desequilibrio. manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algún defecto. La base para el establecimiento de la operación estándar. TIPOS DE DESPERDICIOS. sobreproducción o inventario insuficiente. se comprobará la eliminación de ocho tipos de desperdicio:  Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos. rapidez y menor costo en el que se debe de incluir todos los requisitos importantes dentro de la organización e incluirlos para que estos se realicen de forma sistemática. etc.condiciones de corte. condiciones de uso. se suscita cuando las operaciones continuas debieron ser detenidas o cuando se hacen productos de previsión. para  stock. 7. tipo de material. afectando así a la  calidad y la seguridad. dichos movimientos están relacionados con la ergonomía del lugar donde se trabaja. norma de inspección. etc. medidas. el movimiento humano y el movimiento de las máquinas. Bonilla (2005. antes de que el cliente los pida.dureza.  En los materiales . CRIS 20 . 09) A medida que se utilicen herramientas y técnicas de lean production. tiempo  estándar.  En las operaciones . Estos estándares se muestran en el plan de control y en el diagrama de flujo de proceso. forma. Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales  de una operación a otra sin ser requeridos. realizando las operaciones con mayor facilidad. Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos. reprocesos. La operación estándar debe de ser establecida incluyendo las siguientes normas indispensables para su ejecución:  En los equipos . resistencia. Sobreproducción: Es el que más afecta a una industria. etc. Pág.secuencia. Espera: Término aplicado en aquellos períodos de inactividad de un proceso ya que esta acción no agrega valor y a veces  resulta en un sobrecoste del producto.

Las personas ociosas que esperan inventario son una indicación de que la planta no está equilibrada.  tiempo y energía involucrados en reparar los defectos. 05) Eliminar los desperdicios desde la causa raíz realizando un análisis de la célula de trabajo. Pág. Pág. son desperdicios. desperdicia espacio y estimula daños y obsolescencias en los  productos El conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una desconexión entre la compañía con sus clientes y/o proveedores. La producción de inventario que nadie quiere en ese momento. cualquier trabajo repetido  es buena indicación de desperdicio. Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la producción no está marchando a ritmo. La producción de inventario que nadie quiere en ese momento. Si usted manufactura con demasiada anticipación corre el riesgo de que no haya demanda de su artículo porque haya surgido uno mejor. desperdicia espacio y estimula daños y obsolescencias en los  productos. Maldonado (2010. Del Castillo (2009. 03)  Errores que requieren rectificación. Desperdicio es cualquier movimiento de gente o inventario que  no crea valor. Se compone de todos los materiales. Los bienes producidos para los que no existe demanda son desperdicio. Todos los trabajadores deben dedicar aproximadamente la misma  cantidad de esfuerzo. que podrían eliminarse sin  perjuicios del valor del producto final. Corrección: se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos. Las etapas inútiles en los procesos. Algunas de las causas de desperdicios son:  Desbalanceo entre trabajadores-proceso  Problemas de calidad  Mantenimiento preventivo Insuficiente CRIS 21 .

sincronizando Sobreproducció n cantidades y tiempos entre procesos.   Retrabajos. haciendo sólo lo necesario Sincronizar flujos Balancear cargas de trabajo Espera Trabajador flexible Distribuir las localizaciones para hacer innecesario el manejo / transporte Transporte Racionalizar aquellos que no se pueden eliminar Analizar si todas las operaciones deben de realizarse o Proceso pueden eliminarse algunas sin afectar la calidad el producto / servicio Acortar los tiempos de preparación. de respuesta y Inventarios sincronizarlos Estudiar los movimientos para Movimiento Productos buscar economía y conciencia. reprocesos Sobreproducción. Desperdicio Forma de eliminarlos Reducir los tiempos de preparación. en cada defectuosos CRIS 22 . gente de menos A medida que se utilicen herramientas y técnicas de lean production. se comprobará la eliminación de desperdicios desde las causas realizando un análisis de la célula del trabajo. sobrecompras Gente de más. Primero mejorar y luego automatizar Desarrollar el proyecto para prevenir defectos.

La mejora continua de una organización está en la gente y no en las estrategias que se implementen. Desde sus orígenes. es un filosofía. Trabajo Estandarizado. de ellos es de donde nacen las CRIS 23 . Lean Manufacturing. que como tal no debe de ser tratada como una herramienta. claro es el ejemplo de Toyota Motor Co. sino como una cultura que vive en cada uno de los miembros de la organización así como también en la congruencia de los directivos. ya que se crea un sentido de pertenencia). SMED. siempre tenemos que tener muy claro que el principal activo de cualquier organización es la gente que pertenece a ella (se menciona pertenece y no trabaja. que en primer trimestre del 2007 por fin alcanzo ser en primer lugar mundial en ventas de automóviles. desbancando a los poderosos americanos Ford y General Motors. basado en la implementación de herramientas tales como 5’s. entre muchas otras herramientas que no fueron abordadas en este articulo. hasta la actualidad la manufactura esbelta ha generado excelentes resultados para las organizaciones que están comprometidos con la mejora continua de sus procesos de forma ordenada y sistemática. establecer un flujo de producción o la eliminación de desperdicios. ya sea cualquiera de los dos caminos que se hayan tomado. filosofía que como ya leímos tiene como objetivo la eliminación de los 7 tipos de desperdicios. TPM.proceso ni hace ni aceptar defectos Hacer los procesos a prueba de tontos CONCLUSIONES Hemos revisado algunos de los conceptos más importantes de la manufactura esbelta (lean manufacturing).

grandes ideas que nos ayudaran a mejorar todos nuestros procesos y caminar por el camino de la eliminación de las actividades que no agregan valor. CRIS 24 .

Justo a Tiempo y Calidad Total. Carlos Alexis. Guillermo. Gustavo.com www.com www. Manual del Ingeniero Industrial. Maldonado Villalva.lean-6sigma. Tomo II.htm www.fredharriman.ceroaverias. Monterrey.ictnet. Septiembre de 2001 Gutiérrez Garza. BIBLIOGRAFÍA Del Castillo Rodríguez.es/esp/comunidades/tqm/documentos/default. 2000.com/foro/buzon/messages/6023. México. A. Manufactura Esbelta.  Cuarta edición. Mac Graw Hill.html www.htm 25 . de C.       CRIS Quinta edición. Felipe. V. México.puntolog.com www. Ediciones Castillo S. Tercera Edición. Nuevo León. Bonilla Bravo. México 2011.com/service/glossary/tps.monografias. www. Herramientas y técnicas lean  manufacturing en sistemas de producción y calidad.  Cuautitlán Izcalli 2009. Principios y Aplicaciones..

..........................................................................................................................................9 a) LAS 5 S....................................20 7...................................................................................................................... PENSAMIENTO ESBELTO..... OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA........................ 1 LA MANUFACTURA ESBELTA............. 3 4........................... 2 2... HERRAMIENTAS DEL LEAN..................................................................... 13 c) KANBAN.................................................. TIPOS DE DESPERDICIOS.................................................................................................................................................... 25 BIBLIOGRAFÍA...... 2 1........................................... BENEFICIOS.................2 3...................................... 5 5....................................................................................................................................................................................................................................................................... PRINCIPIOS DEL PENSAMIENTO ESBELTO.............................. 9 b) JUST IN TIME...........................................................Contenido INTRODUCCIÓN. 15 d) TRABAJO ESTANDARIZADO..7 6..............................................................22 CONCLUSIONES................................. 26 CRIS 26 .................................. ¿QUÉ ES LA MANUFACTURA ESBELTA?............2 DEFINICIÓN.............................................................................................