Está en la página 1de 8

Vacumsystemen

Categorien vacum

Vacumsystemen worden onderverdeeld in vier categorien:


Grof vacum, van 1 tot 1000 mbar (abs), industrie
Fijn vacum, van 10-3 tot 1 mbar (abs), industrie
Hoog vacum, van 10-7 tot 10-3 mbar (abs), industrie en
wetenschap
Ultrahoog vacum, minder dan 10-7 mbar (abs), wetenschap.

Inleiding

Nadat in 1657 de burgemeester van Magdeburg, Otto von


Guericke, de proef met de Magdeburger halve bollen met
succes heeft laten uitvoeren, heeft de vacumtechniek tot op
de dag van vandaag niet stilgestaan. Vele soorten pompen
zijn inmiddels de revue gepasseerd en de rendementen en
het bereikbare luchtledig hebben sindsdien een geweldige
ontwikkeling gekend.
Vacumsystemen worden in diverse sectoren van de industrie veelvuldig toegepast. Voorbeelden hiervan zijn vacumverpakken, vacumdestillatie, pneumatisch transport en
vacumcondensors.
Onder vacum wordt bij dergelijke processen verstaan een
absolute druk tussen 1 mbar (soms 10-3 mbar) en 1000 mbar.
De chemische industrie vormt tezamen ongeveer 1/3 van de
markt voor vacumapparatuur, maar beweegt zich hoofdzakelijk in het gebied van het grof vacum.

In het algemeen worden in de chemische industrie alleen


grof en fijn vacum toegepast. Toepassingen van grof
vacum zijn: pneumatisch transport, vacumverpakken,
destillatieprocessen, filtratie, kristallisatie, verdamping,
drogen en ontwateren van slurries.
Fijn vacum wordt in de chemie veel minder toegepast. Een
voorbeeld hiervan is vriesdrogen.
Hoog en ultrahoog vacum valt buiten het bestek van deze
brochure.

Apparatuur in een vacumsysteem

De functies in een vacumsysteem zijn:


Opwekking (pompen met regeling, eventueel koeling en
filtratie)
Distributie (leidingnet)
Toepassing (proces).
In de volgende secties wordt nader op de procesapparatuur
van deze functies ingegaan.

3.1 Typen vacumpompen


Naar hun werkingsprincipe zijn de vacumpompen in drie
hoofdgroepen te verdelen (tabel 1):
Verdringerpompen, lineair werkend of roterend
Kinetische pompen, ejecteurs of mechanisch werkend
Adsorptiepompen.

Alhoewel vacumsystemen niet zo op de voorgrond staan en


zich mogen verheugen in een kleine, doch selecte groep van
kennisdragers, is vacum een grotere energiegebruiker dan
vaak wordt aangenomen. Helaas moet opgemerkt worden
dat die kennisdragers sporadisch te vinden zijn binnen de
chemische industrie, maar daartegenover wel in de kring
van leveranciers van vacumtechniek.
Door in overleg met die leveranciers te kiezen voor het juiste,
op de gebruikers afgestemd systeem kan men een zeer efficint energiegebruik realiseren, met besparingen die kunnen oplopen tot 40%.
Om behulpzaam te zijn bij het verhogen van de energie-efficiency van vacumsystemen worden in deze brochure de
diverse vacumpompen en -systemen toegelicht en worden
enige toepassingen in de chemische industrie aangegeven. De
nadruk ligt op de energiebesparingsmogelijkheden voor de
systeemcomponenten bij nieuwe en bestaande installaties.

Tabel 1 Typen vacumpompen


Een globaal overzicht van de kenmerken van de diverse uitvoeringen wordt gegeven in tabel 2.

Tabel 2 Kenmerken industrile vacumpompen

Figuur 1 geeft aan op welke wijze de karakteristieken van de


meest gebruikte typen van elkaar verschillen.

de niet-afgesloten ruimte te verkleinen. Daardoor ontstaat


een pulserende stroming aan in- en uitlaatzijde, die in het
algemeen niet storend en nauwelijks merkbaar is. De bewegende delen maken een oscillerende (zuiger- en membraanpomp) of een roterende beweging (schotten- en klauwenpomp figuur 2).
Dit type is verkrijgbaar in n- of meertraps uitvoering.

Figuur 1 Enkele pompkarakteristieken


Het energiegebruik van vacumsystemen bestaat in hoofdzaak uit elektrische energie, terwijl sommige systemen nog
water als koel- en afdichtingsmedium gebruiken. Daarnaast
is het mogelijk dat er vloeibaar stikstof voor diepkoeling
wordt toegepast.
Het energieverbruik wordt veroorzaakt door compressiearbeid, wrijvingsverliezen in de pomp, lekverliezen en door
verliezen in de elektromotor.
Compressiearbeid is de energie die nodig is om een medium
van de aanzuigdruk op de gewenste afblaasdruk te brengen.
De wrijvingsarbeid is de energie die nodig is om de wrijving
van bewegende pompdelen, afdichtingen en lagers te overwinnen.
Lekverliezen treden vooral op bij contactvrije, drooglopende
pompen. Bij dit type is er dus geen wrijving tussen de bewegende delen van de pomp.
De verliezen in de electromotor kunnen minder zijn dan 5%.
Het is vanzelfsprekend, dat het energiegebruik per pomp zal
verschillen tengevolge van onderscheid in capaciteit en
gewenste drukniveau. Tevens dient men er rekening mee te
houden dat een vacumpomp die buiten zijn (ontwerp)werkgebied functioneert, een relatief hoog energieverbruik heeft,
dat de pomp onbetrouwbaar wordt en dat er kans is op oververhitting en overbelasting van de aandrijfmotor.
De laatste jaren is de energie-efficiency van vacumpompen
aanzienlijk toegenomen, onder andere door de toepassing
van steeds hogere toerentallen, vooral bij de olievrije schroefpompen en de zijkanaal- en centrifugaalventilatoren.
Pompen zonder interne compressie (Roots- en schroefpompen) zullen een lager energiegebruik hebben dan verdringerpompen.
Daarom bestaat er in de chemie al langer een tendens om
ejecteurs en waterringpompen te vervangen door typen als
Roots- of schroefpompen.
In het algemeen hebben oliegesmeerde pompen een lager
energiegebruik dan drooglopende pompen.

3.1.1 Verdringerpompen
Bij verdringerpompen wordt gas of lucht aangezogen in de
pompkamer door de afgesloten pompruimte te vergroten en

Figuur 2 Principe schottenpomp en klauwenpomp

De vloeistofringpomp heeft een exentrische schoepenrotor


en een vloeistofring, zodat het volume van de ruimten tussen de schoepen tijdens de rotatie toe- en afneemt, figuur 3.

Figuur 3 Principe vloeistofringpomp

Rootspompen kunnen een minimale einddruk bereiken van


400 500 mbar(abs), figuur 4. Rootspompen in combinatie
met een andere pomp (draaischuif) kunnen een einddruk
bereiken van 0,01 mbar(abs). Een Rootspomp heeft een goede
energie-efficiency en vergt daarnaast tevens een lagere investering.
3

Figuur 4 Principe Rootspomp

Figuur 6 Doorsnede zijkanaalventilator

N.B. Roots- en schroefpompen zijn overigens geen echte verdringerpompen, omdat ze de gassen of lucht niet comprimeren, maar slechts verplaatsen (positive displacement pumps).

3.1.3 Adsorptiepompen

3.1.2 Kinetische pompen


Kinetische pompen kunnen volgens twee principes functioneren:
Gas- of vloeistofstraal (ejecteurs)
Een schoepenwiel (radiaal- of axiaalventilatoren en zijkanaalventilatoren)
Bij ejecteurs wordt tengevolge van een hoge stroomsnelheid
in een vernauwing een onderdruk opgewekt, figuur 5. De te
gebruiken media daarvoor zijn: perslucht, stoom of water.

Ejecteurs gebruiken in het algemeen een veelvoud aan


energie dan andere typen.

Uit de naamgeving blijkt al dat de werking van deze pompen berust op een fysisch, in plaats van op een mechanisch principe.
Dankzij een adsorptiemiddel (zeoliet of actieve kool) met een
groot inwendig oppervlak, worden de uit het proces af te
voeren gasmoleculen bij lage temperatuur gebonden. Na verzadiging van het adsorptiemiddel wordt het afgevoerd en
verwarmd om de gasmoleculen weer uit te drijven en gecontroleerd op te vangen. Daarna is het adsorptiemiddel weer
geschikt voor hergebruik.
Als koelmiddel, om de gewenste lage temperatuur te bereiken, wordt meestal vloeibare stikstof gebruikt.
Deze pompen vinden toepassing in situaties waarbij geen
emissie van gevaarlijke stoffen of gassen naar de omgeving
mag optreden, maar ze worden nauwelijks nog toegepast.

3.2 Oliegesmeerde en drooglopende vacumpompen


Een andere indeling van vacumpompen wordt gemaakt aan
de hand van de vraag of er al of niet olie toegepast is voor
smering, koeling en afdichting.

3.2.1 Oliegesmeerde vacumpompen


Dit zijn meestal schottenpompen, waarbij de olie de volgende functies heeft:
afdichting voor groter drukbereik en capaciteit
koeling, waarbij geen of beperkt een ander koelmedium
nodig is
smering om wrijving te verminderen en slijtage te voorkomen
bescherming tegen vervuiling (corrosie en soms polymerisatie van aanwezige monomeren)
vulling van de schadelijke ruimte tussen uitlaatklep en
pomphart.

Figuur 5 Ejecteur

Bij kinetische pompen voert het roterend schoepenwiel kinetische energie toe aan het te verplaatsen medium, figuur 6.
Deze energie wordt omgezet in een drukverhoging, waarbij
aan de aanzuigzijde een onderdruk ontstaat.

Zoals vaker voorkomt wordt de olie geheel of gedeeltelijk


gerecirculeerd, zie figuur 7. Bij condenseerbaar gas of damp
in het af te zuigen medium is dit niet zonder meer mogelijk,
omdat die in de olie kunnen emulgeren en de kwaliteit van
de olie benvloeden. Een oplossing van dit probleem is het
meevoeren van een gasballast. Daarbij wordt via een aparte
inlaat valse lucht aangezogen, waardoor er geen condensatie in de pomp zal optreden; bij explosiegevaarlijk gas of
damp is dit echter niet mogelijk.

Figuur 7 Schottenpomp met olie-recirculatie


Wel dient er onderscheid gemaakt te worden tussen pompen
met een recirculerend oliesysteem, waarvoor deze gasballast
vereist is en pompen met een doorstroom oliesysteem die dit
dus niet nodig hebben omdat de olie toch afgevoerd wordt.

3.2.2 Drooglopende contactvrije vacumpompen


Deze groep van vacumpompen vormt een relatief nieuwe
ontwikkeling in de vacumtechniek. Het ontstaan is mede te
danken aan de halfgeleider techniek, waar dampen uit het
proces de olie snel degradeerden. Bovendien zijn in de loop
van de tijd door de milieuwetgeving steeds strengere eisen
aan de emissieniveaus gesteld. Schadelijke emissies ontstaan
ook wanneer olie (oliegesmeerde pompen), water (waterringpompen) of stoom (ejecteurs) mengen met het af te zuigen
procesgas. Daarnaast kunnen bij lekkages van het vacumsysteem verontreinigingen (vooral zuurstof) uit de omgeving
in het systeem lekken. In sommige industrien spelen hyginische eisen een rol, die het gebruik van oliegesmeerde pompen verhinderen.
Indien de vacumpomp een condenserende of gaswasser
functie moet hebben (zoals bij een waterringpomp), zal dit
dus in een afzonderlijk apparaat moeten gebeuren.
Drooglopende pompen hebben geen water, olie of stoom
nodig om een vacum te creren. De meest bekende zijn de
Rootspomp, sommige schroefpompen, de klauwenpomp, de
zijkanaal- en de centrifugaalventilator.
De capaciteit van de drooglopende Rootspomp gaat nu nog
tot 2500 m3/h.
Een bijzondere versie van de drooglopers is de koolstofgesmeerde schottenpomp, waar koolstof het smeermiddel vormt.

De laatste jaren zijn de olievrije schroefpompen sterk in


opmars, figuur 8. Deze moderne pompen hebben een hoger
rendement en lagere onderhoudskosten dan de gebruikelijke
droge vacumpompen.
Het opvallendst aan de nieuwste pompen is dat de spindels
van de schroeven individueel worden aangedreven en de
tandwielen slechts als back-up dienst doen voor het geval
dat n van de motoren uitvalt. Beide assen hebben een frequentiegeregelde aandrijving (maximum toerental 8000
omwentelingen per minuut!). Door de perfecte regeling
raken de schroeven elkaar niet.
Mede door het hoge rendement zijn deze pompen goedgekeurd voor gebruik in explosiegevaarlijke omgeving omdat de
temperatuur van de pomp tengevolge van de compressie
onder de gestelde limiet van de ontstekingstemperatuur blijft
(circa 135C). Momenteel gaat de capaciteit tot 650 m3/h.
De complete unit wordt zonder vlamdovers gekwalificeerd
voor zone 1, T3. Met vlamdovers voor zone 0.
Tevens voldoen die pompen aan de ATEX 100 European
Directive, die vanaf juli 2003 voor de chemische en farmaceutische industrie zal gelden.

3.3 Regelingen
Een vacumsysteem met meerdere pompen en verbruikers
dient een regeling te hebben om de opwekking (c.q. drukverlaging) af te stemmen op de vraag. Daartoe staan de volgende
mogelijkheden ter beschikking:
frequentieregeling
cascaderegeling
smoring met regelklep
extra gasinlaat
by-pass regeling.
De frequentieregeling heeft de hoogste energie-efficiency. De
capaciteit van de pomp wordt aangepast aan de procesvraag,
waarbij de drukvariatie zeer klein is.
Bij de mechanisch-kinetische pompen kan met frequentieregeling ook het toerental verhoogd worden waardoor het rendement toeneemt.
Bij waterringpompen is het regelgebied beperkt tengevolge
van het feit dat beneden een bepaald toerental de waterring
niet meer stabiel is.
Deze regeling is in het bijzonder geschikt voor draaischuifpompen, schroefpompen en Rootspompen. Bij schroefpompen
is het rendement zelfs vrijwel constant voor het regelgebied.
Bij de cascaderegeling worden meerdere pompen naar
behoefte parallel in of uit bedrijf genomen. De investering
kan bij meerdere pompen zelfs hoger zijn dan bij een pomp
met frequentieregeling, terwijl het rendement lager is
omdat niet altijd de inzet van de pompen optimaal is.

Figuur 8 Moderne olievrije schroefpomp

De smoorregeling is een van de minst kostbare regelingen,


en in vacumsystemen de minst energie-verspillende na de
frequentieregeling. De regeling vindt plaats door met een
regelklep in de aangezogen gas- of luchtstroom het debiet
aan te passen aan de vraag. Daar staat tegenover dat het vinden van een goede regelklep, geschikt voor vacumsystemen,
nog steeds een probleem vormt.
5

Met de extra gasinlaat wordt het debiet van de aangezogen


gas- of luchtstroom aan de vraag aangepast door valse
lucht in het systeem toe te laten. Als regeling is dit energetisch gezien n van de minst aantrekkelijke.

3.4 Koeling
Bij een vacumsysteem kan koeling vereist zijn op de volgende plaatsen:
in de pomp
aan de inlaatzijde
aan de uitlaatzijde.
De warmte ontstaat tengevolge van compressie en door wrijving.
Verdringerpompen worden dus warmer dan rootsblowers en
kinetische pompen.
Koeling van de pomp vindt meestal plaats door omgevingslucht die langs de koelribben van het pomphuis stroomt. Dit
wordt ook bereikt met watergekoelde pomphuizen.
Daarnaast kan met het koelmiddel (water, olie of dergelijke)
van de pomp ook de warmte afgevoerd worden.
Het verdient aanbeveling om na te gaan of die warmte elders
nog te gebruiken is, denk bijvoorbeeld aan lokale ruimteverwarming.
Een bijkomend voordeel van vloeistofkoeling is dat door de
dempende werking de pomp een lagere geluidsemissie zal
hebben dan met luchtkoeling.
Koeling aan de inlaatzijde is nodig indien de temperatuur te
hoog is, of de afgezogen lucht (of het gas) condenseerbare
dampen bevat. In het laatste geval wil dat zeggen dat een
condensor voor de pomp geplaatst wordt. Bij waterringpompen past men dit ook toe omdat de aangezogen lucht bij
hogere temperaturen meer waterdamp bevat.
Soms moet het gas of de lucht aan de uitlaatzijde nagekoeld
worden. Ofwel, omdat men de omgeving niet te veel wil
opwarmen, of omdat men om veiligheidsredenen beneden
een bepaalde uitlaattemperatuur wil blijven.

3.5 Filtratie
Zoals het in andere systemen noodzakelijk kan zijn om
lucht- of gasstromen te filtreren voor een pomp of compressor, is dit ook het geval bij vacumsystemen. Deze filters
moeten corrosieve en andere stofdeeltjes afvangen die
anders de vacumpomp kunnen beschadigen. Hiervoor
komen in de eerste plaats cycloonfilters in aanmerking.

circa 10 mbar bij een grof vacumsysteem.


Bij hoog vacumsystemen luistert uiteraard het drukverlies
in het gehele systeem veel nauwkeuriger.
N.B. ter vergelijking: bij een persluchtfilter is vaak een drukval van 300 mbar toegestaan!

Distributie

Bij het ontwerpen van een leidingsysteem is het belangrijk


om zodanige diameters te kiezen dat de weerstand energetisch gezien optimaal is. Dit betekent in de meeste gevallen
dat bij een grof vacum de leidingweerstand niet hoger mag
zijn dan 50 mbar.
De weerstand is afhankelijk van leidingdiameter, lengte van
de leiding, capaciteit en het te realiseren vacum volgens de
formule:
p = 4,3 * 10-3 * (S / 3,6)2 * p * L / d5
waarin:
p
= drukval in mbar
S
= capaciteit vacumpomp in m3/h
p
= vacum in mbar (abs)
L
= leidinglengte in m
d
= leidingdiameter in cm.
Vanzelfsprekend wordt de totale weerstand nog vermeerderd
met de weerstand van bochten, kleppen, splitsingen en dergelijke. Het is sterk aan te bevelen om bochten ruim uit te
voeren en niet met kniestukken.
Ook verdient de aanleg van een leidingstelsel voldoende aandacht. In het bijzonder dienen bij slangverbindingen speciale
afdichtingen (met O-ringen of slangtules) toegepast te worden die geschikt zijn voor vacum opdat de lekkages minimaal zullen zijn.
Bij het bedrijven van een vacumsysteem dient men bedacht
te zijn op een speciaal fenomeen dat geblokkeerde stroming
of choked flow genoemd wordt. Dit verschijnsel treedt op
wanneer in een systeem de leidingen een te kleine diameter
hebben of als er een restrictie in voorkomt. De daardoor
optredende drukval kan wel eens z groot zijn dat de kritische stromingssnelheid bereikt wordt. Het installeren van
extra pompcapaciteit heeft geen effect meer.
Een geblokkeerde stroming treedt op wanneer geldt:
pa / pk = pa / pa * p 0,528

Aan de uitlaatzijde kan een speciaal filter noodzakelijk zijn


als bijvoorbeeld oliedamp niet in de omgeving terecht mag
komen. Hier kan een oliedampfilter dienst doen om olie te
verwijderen uit de lucht of het gas.
Om eventueel condensaat uit de leidingen af te voeren, verdient het aanbeveling om op de juiste plaatsen condenspotten aan te brengen.
Bij het ontwerpen van een energie-efficinte filtratie, moet
men uitgaan van een toegestane drukval over het filter van
6

waarin:
pa
= druk in de aanzuigleiding
pk
= druk in vacum te pompen ruimte.
Indien men in een zeer korte tijd een ruimte van atmosferische druk naar vacum moet brengen, levert het volgende
een zeer energie-efficinte oplossing op.
Men kiest dan voor een combinatie van pompen met meerdere leidingen in plaats van n centrale pomp met n leiding, zodat de druk in een aantal stappen verlaagd kan wor-

Figuur 9 Enleidingsysteem

Figuur 10 Drie-leidingsysteem

den. Daarbij worden buffers gebruikt om in een zo kort


mogelijke tijd de vacumruimten te ontgassen (zie voorbeeld) en de figuren 9 en 10.

eenheid gemeten nadat het systeem eerst vacum


gepompt is. Hoe sneller de druktoename, des te groter
het lek. Een nadeel van deze methode is, dat er ook een
druktoename kan zijn tengevolge van verdampende resten olie of water
met tracer gas. De betrouwbaarste methode is die met een
tracer gas. Dit gas (meestal helium) wordt op (mogelijk
lekkende) verbindingen van het vacumsysteem gespoten
en de inlek wordt gemeten via de partieeldruk van het
gas in het systeem. Er zijn gespecialiseerde firmas op
vacumgebied, die ook zeer ervaren zijn in het opsporen
van lekken met behulp van de heliummethode
ultrasoon. Naar analogie van het opsporen van lekkende
condensaatpotten is het ook mogelijk om met een ultrasoondetector het geluid van inlekkende luchtstromen
waar te nemen.

Voorbeeld meerdere leidingen

Bestrijden van lekkages

Aandachtspunten bij nieuwe installaties of


renovaties

Een min of meer berucht fenomeen in vacumsystemen is


het optreden van lekkages via koppelingen, verbindingen,
(draai)doorvoeringen en dergelijke.
Door lekkages zal de effectieve capaciteit van de pomp afnemen, omdat lucht het systeem binnendringt.
Bij een lekdiameter van 1,0 mm is de lekstroom bij een systeemdruk die lager is dan 528 mbar(a), dus bij een geblokkeerde stroming (zie ook punt 4), 0,14 m3/h. Bij een gat van 6
mm is dat al 20,4 m3/h.
Het regelmatig controleren op lekken loont de moeite.
Inspecteren van het vacumsysteem op lekkages en het herstellen
daarvan, voorkomt misschien dat men besluit om grotere pompen te
installeren.

Bij het ontwerpen van nieuwe installaties of renoveren van


bestaande systemen is het noodzakelijk om de procesuitgangspunten eenduidig vast te stellen. Met uitgangspunten
worden bedoeld:
functie van het vacumsysteem, batch of continu proces
systeemeisen, zoals vacumdruk, capaciteit, emissie-eisen
en eventuele evacuatietijd
centrale of decentrale installatie
serie- of parallelschakeling van meerdere pompen
(figuur 4)
oliegesmeerde of olievrije pompen.
zonering van de opstellingsplaats.
wenselijkheid van condensatie en/of gaswassing vaststellen
regelnauwkeurigheid van druk en capaciteit.

Enige methoden om lekken op te sporen:


de inlekmethode. Hierbij wordt de druktoename per tijds-

Nadat bovenstaande punten zijn vastgesteld, is ten aanzien


van de uitvoering een aantal aspecten van belang waarbij de
7

energiekosten, c.q. de mogelijkheden voor energiebesparing


zeer ruime aandacht verdienen.
Ter illustratie: de typische verdeling van de exploitatiekosten
voor een schottenpomp is als volgt:
energiekosten
69%
afschrijving
22%
onderhoud
9%.

Andere typen pompen wijken in detail af van deze verdeling


maar het energiegebruik ligt toch tussen 60 en 80%.

Enige suggesties om een hoge energie-efficiency bij vacumsystemen na te streven:


minimaliseren van het drukverlies in de leidingen. Dat
wil zeggen, naast zo kort mogelijke leidingen dient men
de diameters van leidingen en appendages niet te krap te
kiezen. Een ringleiding kan de energieverliezen en drukschommelingen beperken. Selecteer vacumfilters met
een laag drukverlies
de einddruk dient niet lager te zijn dan voor het proces
vereist. Kies ook een daarbij passende vacumpomp, een
pomp met een te hoge capaciteit is niet energie-efficient
pas een condensor toe indien de gassen condenseerbare
damp bevatten. De vacumpomp hoeft dan geen condensaat te verpompen, c.q. wordt beschermd tegen condensvorming in het pomphuis
overweeg het toepassen van een toerenregeling op de
vacumpomp om de capaciteit optimaal aan de vraag
aan te passen
overweeg het opstellen van een centraal systeem in plaats
van diverse decentraal opgestelde vacumpompen. Dit is
echter slechts toepasbaar indien het vereiste drukniveau
voor alle gebruikers hetzelfde is
vooral bij gecentraliseerde systemen is het terugwinnen
van de vrijkomende warmte bij de vacumopwekking
aan te bevelen.

Aandachtspunten bij bestaande installaties

Behalve de punten genoemd in hoofdstuk 5 (met betrekking


tot lekkages) gelden voor bestaande installaties nog de volgende aandachtspunten:
apparatuur die niet (of tijdelijk niet) in gebruik is, afsluiten van het systeem
overweeg het vervangen van verouderde vacumpompen.
Het verschil in energie-efficiency van 15 jaar oude pompen met de moderne, maakt vervanging vaak haalbaar.
Denk hierbij aan klauwen- of (droge) schroefpompen
voordat men overgaat tot het opstellen van grotere pompen omdat het systeem niet meer voldoet, is het aan te
bevelen om eerst na te gaan of de leidingdiameters nog
groot genoeg zijn
planmatig inspecteren en onderhouden van het gehele
vacumsysteem.

Technologische vernieuwingen

De toekomstige ontwikkelingen gaan in de richting van verdere verbetering van drooglopende vacumpompen en de
vergroting van de capaciteiten.
Daarnaast zullen, vooral om procestechnologische eisen,
oliegesmeerde pompen mede de markt blijven beheersen.

Referenties

Novem, Efficinte vacumsystemen in de Industrie, 1999.


Rietschle, Technische Leergang.
Diverse leveranciersdocumentatie.