PROCESOS

NO

TRADICIONALES
PROCESOS DE MANUFACTURA
Aunque la mayor parte del maquinado se realiza eliminando material en
forma de viruta ms o menos definidas, existen tambin otros tipos de
procesos que ofrecen capacidades nicas. Estos mtodos son los
llamados: Procesos no tradicionales o no convencionales de maquinado.
Estos procesos no usan un instrumento afilado de corte en el sentido
convencional. Ellos se han usado como respuesta a los requerimientos
nuevos y singulares que no pueden cumplirse mediante los mtodos
convencionales.
Los maquinados no tradicionales se refieren a aquel grupo de procesos,
los cuales remueven el exceso de material mediante diversas tcnicas

que incluyen la energa mecnica, trmica, elctrica, o qumica (o

combinacin de ellas).
Se clasifican de acuerdo con la forma principal de energa que usan para
remover el material excedente. En esta clasificacin hay cuatro tipos:
MECNICOS:
Se usa energa mecnica en alguna forma diferente a la accin de
una herramienta de corte convencional, y se usa una accin de
trabajo mediante una corriente de alta velocidad de abrasivos y
fluidos.

ELCTRICOS:
Usan energa

electroqumica

para

remover

el

material,

el

mecanismo es lo opuesto al chapeado.

TRMICOS:
Usan energa trmica para cortar o dar forma a una parte del
trabajo, y esa parte se remueve por vaporizacin del material. Esta
energa es la conversin de la energa elctrica.
QUMICOS:
La mayora de los materiales (en especial los metales) son
susceptibles a los ataques qumicos por medios de ciertos cidos y
otras sustancias abrasivas.
MAQUINADO CON CHORRO DE AGUA
INTRODUCCIN

La mayora de los procesos tradicionales de maquinado quitan material

formando virutas, o lo hacen por abrasin. No obstante, existen
numerosos casos en que estosprocesos no son satisfactorios

simplemente no son posibles por alguna de las siguientes razones:

El material tiene dureza o resistencia muy elevada, o el mismo es
demasiado frgil
La pieza es demasiado flexible o resulta difcil sujetar las partes
La forma de la pieza es compleja
El acabado superficial y la tolerancia dimensional son muy
rigurosos
El aumento de la temperatura y los esfuerzos residuales en la
pieza no son deseablesni aceptables.
Dado que el uso de procesos avanzados de maquinado ofrece mayores
ventajas tcnicas y econmicas que los convencionales, se proceder a
describir el mtodo avanzado del maquinado con chorro de agua.
CORTES CON CHORRO DE AGUA
El corte con chorro de agua usa una corriente fina de agua a alta presin
y velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo para producir un corte.
Para

ste

proceso

tambin

se

utiliza

el

nombre

maquinado

hidrodinmico.
El chorro funciona como una sierra y corta una ranura angosta en la
pieza.

Este haz de agua es capaz de cortar una gran variedad de materiales.

Los materiales blandos como las gomas, espumas, compuestos para las
juntas de automocin, fibras de paales e incluso los alimentos se
pueden cortar solamente con agua a alta presin. En este caso solo
utilizamos la energa cintica del agua para producir el corte
Para obtener un chorro fino de agua se utiliza una pequea abertura de
boquilla con dimetro de 0.1 a 0.4 mm. Para proporcionar al chorro una
energa suficiente para poder cortar, se usan presiones hasta de 400
MPa y el chorro alcanza velocidades hasta de 900 m/s. en una bomba
hidrulica que presuriza el fludo al nivel deseado.
La unidad de boquilla consiste en un soporte hecho de acero inoxidable
y una boquilla de zafiro, rub o diamante. El diamante dura ms, pero es
el ms costoso
En el maquinado deben usarse sistemas de filtracin para separar las
virutas producidas durante el proceso. Los fluidos de corte en ese
sistema son soluciones de polmeros, las cuales se prefieren debido a
que tienden a producir una corriente coherente.
DISTANCIA DE SEPARACIN
La distancia de separacin es a distancia entre la boquilla y la superficie
de trabajo. En general, se prefiere que esta distancia sea mnima para
reducir la dispersin de la corriente del fluido antes de que golpee la

superficie. Una distancia de separacin normal es de 1/8 de In. (3.2

mm).
El tamao del orificio de la boquilla afecta la precisin del corte; las
aberturas ms pequeas se usan para cortes ms finos sobre materiales
ms delgados. Para cortar materia prima ms gruesa se requieren
corrientes de chorro ms densas y mayores presiones.
Esta tecnologa permite la colocacin de varias capas una encima de
otra para cortarlas a la vez manteniendo las calidades de corte con
cierta homogeneidad, aumentando as en gran medida la productividad
del proceso.
VELOCIDAD DE AVANCE
La velocidad de avance del corte se refiere a la velocidad a la que se
mueve la boquilla a lo largo de la trayectoria de corte.
La velocidad de avance tpica vara desde 12 in/min (5mm/seg) hasta
1200 in/min (500mm/seg), dependiendo del material de trabajo y su
grosor.
Cuanto menor es el ndice de mecanizabilidad, ms lento se hace el
corte, y cuanto mayor espesor tambin se reduce la velocidad de corte.
Por lo general, se hace en forma automtica usando un control numrico
computarizado o robots industriales para manipulacin de la unidad de
boquilla a lo largo de la trayectoria deseada.

APLICACIONES
Se usa en forma eficaz para obtener tiras de materia prima plana, como
plsticos,

textiles,

materiales

compuestos,

mosaicos

para

pisos,

alfombras, piel y cartulinas.

Se han instalado celdas robticas con boquillas para maquinado con
chorro de agua ensambladas como herramienta de un robot para seguir
patrones tridimencionales de corte irregular, por ejemplo para cortar y
recortar tableros de automvil antes del ensamble.
En estas aplicaciones, la ventaja es que la superficie de trabajo no se
tritura ni quema como en otros procesos mecnicos o trmicos, en
consecuencia, la prdida de material es mnima porque la ranura de
corte es estrecha, esto reduce la contaminacin ambiental y existe la
facilidad de automatizar el proceso usando controles numricos o robots
industriales.
Una limitacin es que no es conveniente para cortar materiales frgiles
(por ejemplo, vidrio), porque tiende a resquebrajarlos durante el
proceso.

BENEFICIOS
Corta formas casi netas de prcticamente cualquier forma o complejidad
de piezas

Piezas de tipo produccin cuando resultan crticoslos recortes bajo

tolerancias estrictas y complejas
Reduce el acabado secundario al proporcionar piezas casi netas sin una
zona trmicamente afectada
En el 90% de los casos las piezas cortadas por agua pueden tomarse
como piezas terminadas.
CONCLUSIN
El maquinado con chorro de agua es un mtodo no convencional
especialmente para usos donde el calor ejemplo el papel, no es
conveniente el uso de un plasma o laser, muy comnmente usado para
la industria alimenticia ya que es muy limpio y no deja residuos, adems
de la diversidad de formas complejas que se pueden realizar adems de
que las piezas casi no necesitan un re acabado final
NO CONVENCIONALES
Electroerosin, las mquinas de electroerosin desgastan el
material mediante chispas elctricas que van fundiendo partes
minsculas

del

mismo.

Hay

dos

tipos

de

mquinas

de

electroerosin, las de electrodos, que realizan agujeros de la forma

del electrodo o bien desgaste superficiales con la forma inversa de
la que tiene el electrodo, hace grabaciones y las de hilo que,
mediante la utilizacin de un hilo conductor del que saltan las

chispas que desgastan el material, van cortando las pieza segn

convenga. En ambos casos durante todo el proceso, tanto el til
como la pieza estn inmersos en un lquido no conductor.
Arco de plasma, se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y
presin para el corte del material.
Lser, en este caso es un potente y preciso rayo lser el que
realiza el corte vaporizando el material a eliminar.
Ultrasnica, haciendo vibrar un til a velocidades ultrasnicas,
por encima de los 20.000 Hz y utilizando un material abrasivo y
agua se van realizando el mecanizado de la pieza por la friccin de
las partculas abrasivas. Se usa para trabajar materiales muy
duros como el vidrio y el diamante y las aleaciones de carburos.
Con la introduccin de aparatos y materiales y materiales totalmente
nuevos, en los recientes, se ha hecho necesario desarrollar nuevos
mtodos para el maquinado eficiente de materiales.
Las piezas hechas con carburo cementado o con metales difciles de
maquinar se conformaban con el costoso proceso de esmerilado con
ruedas de diamante. El maquinado electroqumico, maquinado por
electro

descarga

esmerilado

electroltico

son

tres

mtodos

perfeccionados hace pocos aos. En todos ellos la remocin del metal se

logra con algn tipo de descarga elctrica.
En la actualidad se ha hecho necesario desarrollar nuevos mtodos para
el maquinado eficiente de materiales. las piezas hechas con carburo
cementado o con metales difciles de maquinar se conformaban con el

costoso proceso de esmerilado con ruedas de diamante. el maquinado

electroqumico,

maquinado

por

electro

descarga

esmerilado

electroltico son tres mtodos perfeccionados hace pocos aos. en todos

ellos la remocin del metal se logra con algn tipo de descarga
elctrica"
ESMERILADO ELECTROLTICO
El esmerilado electroltico ha venido a facilitar mucho el maquinado de
piezas de trabajo de metal delgado y frgil y las modernas aleaciones de
la era espacial. En el esmerilado electroltico, se remueve el material de
la superficie de la pieza de trabajo con una combinacin de la accin
electroqumica y una rueda abrasiva con aglutinacin metlica (en el
proceso se remueve metal por una combinacin de energa elctrica y
qumica). Alrededor del 90% del metal se desprende de la superficie de
la pieza con la accin electroqumica y el 10% restante lo barre la
rueda abrasiva. El proceso de esmerilado electroltico es similar al de
maquinado electroqumico.
PROCESO DE ESMERILADO ELECTROLTICO
La rueda abrasiva, con aglutinacin metlica y conductora de la
electricidad, y la pieza de trabajo que tambin es conductora se
conectan a un suministro de corriente continua y quedan separadas por
las partculas abrasivas que sobresalen de la rueda. Se inyecta un
electrlito en el espacio entre la rueda y la pieza de trabajo, que

complementa la accin de desprendimiento que descompone el material

de la pieza de trabajo (la solucin electroltica suele ser muy corrosiva:
hay que proteger las piezas de la maquina contra la corrosion). Este
material desprendido se elimina con la accin de la rueda de abrasiva
nunca hace contacto con la pieza de trabajo.

VENTAJAS DEL ESMERILADO ELECTROLTICO

El esmerilado electroltico tiene muchas ventajas sobre los mtodos
convencionales.
Reduce los costos de las ruedas abrasivas; en especial las de
diamante con aglutinacin metlica porque solo remueve un 10%
del material con la rueda.
Se elimina una elevada proporcin del material en relacin con el
desgaste de la rueda.

 No se genera calor durante el esmerilado durante el esmerilado;

por lo tanto, la pieza no se quema ni sufre deformacin.
No se producen rebabas, que se deban eliminar con operaciones
adicionales.
Se pueden cortar piezas de trabajo delgadas y frgiles porque la
rueda nunca toca la pieza de trabajo.
Se pueden esmerilar con rapidez y facilidad el carburo de
tungsteno y las aleaciones superduras.
Se pueden cortar metales raros, como el circonio, berilio y otros,
sin que importe su dureza, fragilidad o sensibilidad trmica.
No se crean esfuerzos en la pieza de trabajo.
No ocurre endurecimiento de la pieza de trabajo durante este
proceso.
MAQUINADO POR ELECTRODESCARGA
El maquinado por electrodescarga (EDM) es un proceso para remocin
de metal por la accin de una descarga elctrica de corta duracin y alta
densidad de corriente (amperaje) entre las herramientas y la pieza de
trabajo. El proceso EDM se podra comparar con un rayo diminuto que
choca contra una superficie, crea un intenso calor local y funde la
superficie de la pieza de trabajo. El maquinado por electrodescarga es
de especial utilidad para maquinar las aleaciones sper duras y
conductoras de la era espacial que abra sido muy difcil de trabajar con
mtodos convencionales. El EDM ha facilitado el corte de formas
complejas, lo cual resultara imposible con herramientas de corte
convencionales.

PRINCIPIOS

DEL

EDM

El

maquinado

por

electrodescarga
proceso

para

(EDM)
la

es

un

remocin

controlada de un metal, en el cual se usa una chispa para cortar o

erosionar la pieza de trabajo, por medio de un electrodo que es la
herramienta de corte.

El electrodo se hace con material conductor de electricidad, por lo

general con carbn. Tanto el electrodo, que tiene la forma de cavidad
requerida, como la pieza de trabajo se sumergen en un lquido
dielctrico que suele ser un aceite delgado. El liquido dielctrico debe
ser no conductor o mal conductor de la electricidad (para el maquinado

por electrodescarga se requiere un electrodo (herramienta) conductor

y un liquido dielctrico no conductor). Un servomecanismo mantiene una
separacin de ms o menos 0,001 pulgadas (0,002 milmetros) entre el
electrodo y la pieza de trabajo para que no se toquen. Se aplica una
corriente continua de bajo voltaje y alto amperaje al electrodo a razn
de 20.000 impulsos elctricos por segundo mediante un capacitor
(condensador). Estos impulsos de corriente conducen chispas que saltan
la abertura, entre el electrodo y la pieza de trabajo, a travs del
dielctrico. En el sitio en donde choca la chispa se produce un calor
intenso, se funde el metal y se desprende una partcula de metal de la
superficie de la pieza de trabajo (el metal se remueve por la erosin de
la chispa elctrica). El liquido dielctrico que est en circulacin
constante, arrastra las partculas erosionadas en el metal y tambin
ayuda a disipar el calor ocasionado por la chispa.
VENTAJAS DEL PROCESO EDM
El maquinado por la electrodescarga tiene muchas ventajas sobre los
procesos convencionales.
Se puede cortar cualquier material conductor de electricidad
cualquiera que sea su dureza. Es de especial utilidad para
carburos cementados y las nuevas aleaciones extra duras que son
sumamente difciles de cortar con metros convencionales.
Se pueden trabajar materiales endurecidos, con lo cual se elimina
la deformacin ocasionada por el proceso de endurecimiento.

 Las brocas o machuelos rotos se pueden extraer con facilidad de

las piezas de trabajo.
No produce esfuerzo en la pieza de trabajo porque el electrodo
nunca hace contacto con ella.
Este proceso no deja rebabas.
Se pueden maquinar secciones

delgadas

frgiles

sin

deformacin.
Por lo general, se eliminan las operaciones secundarias de
acabado en muchos tipos de piezas de trabajo.
Se pueden cortar formas complicadas en la pieza de trabajo que
son imposibles de lograr con mtodos convencionales.
Se pueden producir mejores troqueles y moldes a menor costo.
Se puede utilizar un dado o troquel de punzar para reproducir su
forma en la placa de troquel correlativa y dejar la holgura
necesaria.
MAQUINADO ELECTROQUIMICO
Maquinado electroqumico (ECM) difiere de las tcnicas convencionales
para cortes de metales en que se utilizan energa elctrica y qumica
como herramientas de corte. Con este proceso se remueve el metal con
facilidad, sin que importe su dureza, y se caracteriza porque no deja
virutas.
La herramienta de corte es un electrodo fijo que tiene la forma de
cavidad requerida en la pieza de trabajo; por lo tanto, se pueden
producir formas escuadradas o difciles de cortar. Adems, el desgaste
de la herramienta es insignificante porque nunca toca la pieza de

trabajo. El maquinado electromecnico es adecuado para producir

agujeros redondos pasantes, cuadrados pasantes, ciegos redondos o
cuadrados, cavidades sencillas con lados rectos y paralelos y para
operaciones de cepillo. Su utilidad es mucho mayor en metales cuya
dureza es mayor de 42 rockwell C (400 Brinell). Con este proceso es
difcil mantener aristas agudas, secciones inferiores planas o curvaturas
exactas debido al ligero exceso de corte que produce. Una ventaja
importante del ECM es que no se deforman las superficies y cantos de
las piezas de trabajo y quedan libres de rebatas (El electrodo
(herramienta) nunca hace contacto con la pieza de trabajo).
EL PROCESO
Desde hace muchos aos se han utilizado los balos galvanoplsticos o
electrodeposicin para aplicar un metal que est en solucin en otro
metal que se sumerge en el bao.
Dado que el ECM surgi de este proceso es conveniente conocer el
proceso de electrodeposicin.

 Se sumergen dos barras de metales desiguales en una solucin de

electrolito.
Se conecta una barra al conductor o terminal negativo de una
fuente de corriente continua. La segunda barra se conecta a la
terminal positiva.
Cuando se cierra el circuito circula corriente continua (CC) a travs
del electrolito entre las dos barras de metal.
La reaccin qumica produce la transferencia de metal de una barra a la
otra.
El maquinado electroqumico difiere de la electrodeposicin en que una
reaccin electroqumica disuelve el metal de la pieza de trabajo en una
solucin de electrolito.
Se pasa una corriente continua a travs de una solucin de electrolito
entre el electrodo, que es la herramienta y tiene la forma de la cavidad
deseada, que tiene carga negativa y la pieza de trabajo que tiene carga
positiva. Esto ocasiona la remocin del metal delante del electrodo al

avanzarlo hacia la pieza de trabajo. La reaccin qumica ocasionada por

la corriente continua en el electrolito disuelve el metal de la pieza de
trabajo.

El electrodo para SM no es una simple varilla de metal, sino una

herramienta de precisin aislada hecha a la forma y tamao exactos
necesarios y a lo largo del cual se hace pasar el electrolito.

El electrodo y la pieza de trabajo, aunque estn separados apenas 0,002

a 0,003 pulgadas (0,005 a 0,007 milmetros) nunca se topan entre s.
La solucin de electrolito esta en circulacin constante y controlada y es
conductora de la corriente (el electrolito suele ser una solucin salina
muy corrosiva). La corriente continua, a veces, puede ser de 10.000
A/pulgada2 (1550 A/centimetro2) segn el material de la pieza: la
cantidad de remocin del metal esta en proporcin directa con la
corriente que pasa entre el electrodo y la pieza de trabajo. Una corriente
elevada producir remocin rpida del metal y a la inversa con una
corriente baja.
VENTAJAS DEL ECM
El maquinado electroqumico ha sido uno de los procesos para trabajar
metales que ha permitido maquinar los de la era espacial.
Algunas de sus caractersticas y ventajas son:
Se puede maquinar un metal de cualquier dureza.
No se genera calor durante el maquinado y, por lo tanto, no hay
deformacin de la pieza de trabajo.
En el ECM no hay rotacin de la herramienta.
El desgaste del electrodo (herramienta) es insignificante porque
nunca toca la pieza de trabajo.
Debido a que el electrodo nunca toca la pieza de trabajo se
pueden maquinar secciones delgadas y frgiles sin deformacin.
La pieza de trabajo queda libre de rebabas.

 Es fcil producir piezas de trabajo, las formas complejas, cuyo

maquinado es difcil con otros procesos.
El ECM es adecuado para trabajo de produccin en donde hay que
hacer agujeros o cavidades mltiples al mismo tiempo.
o necesario desarrollar nuevos mtodos para el maquinado eficiente de
materiales. Las piezas hechas con carburo cementado o con metales
difciles de maquinar se conformaban con el costoso proceso de
esmerilado con ruedas de diamante. El maquinado electroqumico,
maquinado por electro descarga y esmerilado electroltico son tres
mtodos perfeccionados hace pocos aos. En todos ellos la remocin del
metal se logra con algn tipo de descarga elctrica"
EL

MECANIZADO

POR

ULTRASONIDOS

ROTATORIO

EL

MECANIZADO MIXTO FRESADO/LSER

El mercado actual exige el lanzamiento de productos cada vez ms
novedosos y competitivos, por lo que se necesita realizar un esfuerzo
aadido para fabricar productos tecnolgicos avanzados mediante
procesos de fabricacin tradicionales, lo que no siempre permite
obtener el resultado esperado. Por otra parte, la introduccin de
materiales

avanzados

en

sectores

como

la

medicina,

ptica,

aerospacial o automocin est suponiendo un obligado desarrollo de

procesos de fabricacin alternativos para dar respuesta a las nuevas
necesidades. El coste considerablemente superior de estas tcnicas

limita su uso exclusivamente a los casos en los que no se puedan

emplear los mtodos tradicionales.

Los procesos no convencionales de mecanizado utilizan diversas fuentes

de energa para la eliminacin de material. As, se puede hablar de
procesos mecnicos como puede ser el caso del mecanizado por
ultrasonidos, y procesos electrotrmicos como es el caso del mecanizado
por haz lser.
El mecanizado por ultrasonidos rotatorio ante el reto de los materiales
duros y frgiles
El creciente desarrollo de los materiales avanzados con propiedades
superiores como alta dureza, gran resistencia mecnica al desgaste,
baja densidad y resistencia a la abrasin a altas temperatura, como es el
caso de las cermicas tcnicas, ha introducido la necesidad de su
procesado. Sin embargo, el alto coste de mecanizado, que oscila entre el

30-60% e incluso el 90% del coste de produccin, ha frenado claramente

su expansin comercial.
En este punto, cabe subrayar que slo los comnmente denominados
procesos no convencionales de mecanizado, como el mecanizado por
ultrasonidos rotatorio, pueden llegar a ser tiles, aparte de algn
proceso abrasivo convencional.
Para alcanzar este reto Tekniker ha adquirido un centro de mecanizado
por ultrasonidos DMS 35 Ultrasonic de la casa Sauer integrada en Deckel
Maho Gildemeister. Dicha mquina incorpora la tecnologa RUM (Rotary
Ultrasonic Machining) para el mecanizado de materiales duros y frgiles.
El proceso del mecanizado por ultrasonidos rotatorio (Rotary Ultrasonic
Machining-RUM) es un avance tecnolgico del clsico mecanizado por
ultrasonidos (Ultrasonic Machining-USM). Se basa en la eliminacin de
material mediante la combinacin de giro y vibracin en direccin axial
de una herramienta, generalmente de diamante que, a su vez, se
alimenta con una corriente interna-externa de fluido de corte.
El trmino ultrasonidos es debido a que la vibracin se produce a una
frecuencia prxima a los 20kHz (vibra unas 20.000 veces por segundo),
frecuencia que est en el rango de los ultrasonidos. Se emplean
regmenes de giro de entre 1000 y 6000rpm, y la vibracin axial tiene
unas pocas m de amplitud (1-35m).

El equipo disponible en Tekniker que incluye esta tecnologa consta de

los elementos bsicos de toda mquina herramienta (control, cabezal,
ejes, mesa, filtros), pero adems incorpora un elemento caracterstico
de este tipo de tecnologas, llamado transductor. El transductor,
acoplado al cabezal, contiene una serie de piezoelctricos

que

transforman la energa elctrica de alta frecuencia en vibracin

mecnica a esa misma frecuencia. Esta vibracin se transfiere desde el
transductor hasta la herramienta (tambin conocida como horn).
As mismo, la mquina de Tekniker incorpora una serie de algoritmos de
control que mejoran an ms la efectividad del proceso preservando la
integridad de la herramienta y de la pieza; as, el control ADC (Adaptive
Control) monitoriza el par y el ACC (Acoustic Control) monitoriza la
fuerza en direccin axial.
El mbito de aplicacin del RUM est dirigido fundamentalmente al
mecanizado de materiales duros y frgiles como las cermicas tcnicas,
los vidrios, metales endurecidos, Silicio, piedras preciosas, etc.

Todo ello aplicado a:

Industria del automvil: discos de freno, toberas de inyeccin,
insertos de moldes de inyeccin; en materiales como Nitruro de
Silicio, Almina, metal duro, acero templado (55HRc)...
Industria de los semiconductores: plaquitas

(Wafer),

elementos de refrigeracinen materiales como Silicio, Cuarzo

Hialino
Industria ptica: lentes cncavas y convexas, espejos; en
materiales como Zafiro, Silicio, Zerodur y vidrios varios.
Industria mdica: articulaciones, coronas dentales;

en

materiales cermicos varios como Zirconia, Almina

Varios: guas antidesgaste, pirometra, boquillas de soldadura,
aisladores trmicos; tambin en materiales cermicos.

Todas estas aplicaciones tienen un elemento en comn: las superiores

propiedades de alta dureza, resistencia mecnica al desgaste, baja
densidad, resistencia a la abrasin a altas temperatura, capacidades
pticas, etc.
Mediante RUM se pueden mecanizar geometras que difcilmente
podran conseguirse con otros procesos de fabricacin como por ejemplo
agujeros de 0.5 y 10mm de profundidad en Silicio, roscado interior en
metal duro calidad H6, etc.

Dado que los procesos abrasivos como el rectificado procesan este tipo
de materiales, se deben subrayar los avances que supone la tecnologa
RUM:
Reduccin de los esfuerzos de corte, de la carga trmica a la pieza
y con ello el desgaste de la herramienta debido al menor tiempo
de contacto de cada grano abrasivo con el material de pieza,
inherente al movimiento ultrasnico.
La superposicin de movimientos, rotacin y giro, hace que se
obtengan mayores tasas de arranque que en el caso de los

procesos convencionales como el rectificado (hasta 5 veces

mayores).
Gran acabado superficial debido a las menores fuerzas del
proceso, pudindose obtener superficies con rugosidades menores
que 0.2 m Ra hasta suprimir el pulido.
El movimiento ultrasnico junto con el refrigerante interno y
externo hace que la herramienta experimente un proceso de
autolimpieza, evitando as el fenmeno de embotamiento y
facilitando el regenerado de la misma.
El proceso produce una capa superficial de tensiones residuales de
compresin por lo que se aumenta la vida a fatiga.
Se pueden tratar materiales duros y frgiles llevando a cabo
pequeas operaciones de corte, desde 0.5mm as como diversas
operaciones en una sola mquina, a saber taladrado y fresado:
agujeros de gran profundidad, contorneados, ranurados, planeados
o superficies complejas.
Con todo ello, hay que concluir remarcando que el mecanizado por
ultrasonidos rotatorio aparece como una

clara solucin para el

procesado ptimo de materiales avanzados como cermicas, metales

endurecidos, vidrios, etc.
MECANIZADO

MIXTO

FRESADO/LSER:

TECNOLOGA

QUE

POSIBILITA NUEVOS RETOS

En el mbito de los nuevos sistemas de fabricacin, para poder
satisfacer las exigencias de fabricacin en los diferentes sectores

industriales, da a da se estn estudiando y aplicando nuevas

tecnologas y procesos. Una de las tecnologas en constante evolucin y
considerada como uno de los mayores exponentes en la fabricacin
avanzada es el mecanizado por lser ya que permite el mecanizado de
formas complejas y de pequeo tamao de todo tipo de materiales.A su
vez, en el caso de los problemas concretos de piezas de geometra
compleja

de

fresado/lser

reducido
abre

tamao

posibilidades

el

uso

de

un

completamente

proceso
nuevas

mixto
en

el

mecanizado. El fresado aporta un elevado volumen de material

eliminado, mientras el lser permite crear geometras complejas, de
reducido tamao y en zonas poco accesibles.
La necesidad de crear productos cada vez ms precisos, y con un amplio
rango de materiales, exige nuevas tcnicas de procesado, para ir ms
all de las actuales tcnicas de procesado por arranque de viruta.
Con el objetivo de alcanzar este reto, Tekniker dispone de una mquina
fresadora-lser DMU60L del fabricante DECKEL MAHO, que adems de
ser una fresadora de alta velocidad con un husillo que puede alcanzar
las 18.000 rpm, dispone de un cabezal lser de Nd:YAG de 100 Wattios.
La

mquina

adquirida

mecanizado por lser.

por

Tekniker

incorpora

la

tecnologa

del

Dicho centro de mecanizado incluye nuevas posibilidades en el

mecanizado completo de las piezas ms diversas. La innovadora
combinacin de las modernas tecnologas de fresado y lser permite
mecanizar en una sola sujecin tanto desbastes de intenso arranque de
viruta como acabados de filigrana. La tecnologa mixta fresado/lser
permite

obtener

la

pieza

acabada

directamente

del

plano

3D,

convirtindose en un proceso casi automtico que en comparacin con

la fabricacin convencional por electroerosin reduce los tiempos de
mecanizado.
La tecnologa del mecanizado por lser posibilita el mecanizado de
figuras y piezas de pequeas dimensiones, permitiendo obtener
esquinas vivas y agujeros de pequeo dimetro, es decir, formas
geomtricas que no es posible o es muy costoso obtener mediante
procesos convencionales.

El mecanizado por lser permite el procesado de casi todo tipo de

materiales, independientemente de su dureza o maquinabilidad. Los
resultados obtenidos varan de un material a otro debido a sus
propiedades fsicas, pero en principio no se encuentra el obstculo de la
dureza. Se pueden obtener piezas a partir de fotografas, es decir,
partiendo de una imagen se consigue un proceso parecido al grabado
(tal y como se aprecia en la figura 6).

Es posible realizar texturizaciones de tamao reducido, y obtener

formas complejas que son mecanizados reales, y no grabados.
La alta densidad de energa que se obtiene en el punto de enfoque del
haz lser permite llevar a cabo el proceso de ablacin, es decir, el
material es vaporizado directamente. Por otra parte, al ser una fuente de
energa la que incide sobre el material, no se producen desgastes,
roturas, ni colisiones de la herramienta de corte, lo que supone una gran
ventaja al proceso de arranque de viruta tradicional. El valor del

dimetro de haz en el punto de enfoque puede ser de 40 micras o de

100 micras.
El lser, es una fuente de luz coherente de alta energa cuyo significado
es Amplificacin de luz por Emisin de Radiacin Estimulada, que en
ingls forman las siglas LASER (Light Amplification by Stimulated
Emission of Radiation). El sistema lser principalmente consta de tres
componentes:
Un medio activo que en nuestro caso es un cristal de Nd:YAG.
Un medio de excitacin que en nuestro caso es una lmpara.
La ptica del resonador.
En la mquina disponible en Tekniker el sistema lser consta de una
lmpara de 6000W que irradia una luz que tiene como propiedades que
es divergente, multicolor e incoherente. Dicha luz excita el medio activo
(cristal de Nd:YAG) produciendo un haz lser que en comparacin con la
bombilla tiene propiedades direccionales, monocromticas y coherentes,
siendo su longitud de onda l=1.064 micras, y una potencia media de
100W.
Este haz lser es reflejado al 100% por un espejo, y slo parcialmente
por otro espejo. El haz lser que no es reflejado es el que se utiliza para
procesar el material. El haz lser esencialmente paralelo es fcil de
transportar a largas distancias para llevarlo al sitio donde se necesita.
En el rea de procesado, el haz lser enfocado en un punto pequeo

est provisto de la energa necesaria para calentar, fundir o hasta

evaporar metales.
El dispositivo Q-Switch permite aumentar la potencia del haz, siendo la
frecuencia de trabajo entre 5 y 50 kHz.
Al cerrar el Q-switch, se interrumpe la trayectoria del rayo en el
resonador, no formndose ninguna onda estacionaria, por lo que no se
genera ningn rayo lser. Ello implica que no se retira ninguna energa
de la barra YAG, por lo que se acumula energa, obtenindose picos de
potencia de hasta 20kW.
La obtencin de los programas de mecanizado es semejante al del
mecanizado por arranque de viruta. La aplicacin LPSWin permite
dibujar el volumen que se va a mecanizar, y crear estrategias de
mecanizado con diferentes valores de los parmetros del proceso. La
mquina

permite

mecanizar

mecanizando capa a capa.

complejas

figuras

en

3D,

siempre

La tecnologa lser implica el control de mltiples parmetros de

proceso, cuyo ajuste correcto es imprescindible a la hora de obtener
buenas calidades de acabado, y mecanizados precisos.

Antes de empezar a mecanizar un componente, es necesario realizar

una bsqueda de tecnologa, lo que implica definir los parmetros
adecuados para mecanizar un material concreto. Se ajustan los
parmetros de frecuencia de apertura del Q-Switch, y porcentaje de
intensidad que se quiere tenga el haz. Ello implica que es necesaria una
bsqueda de tecnologa continua, cada vez que se vaya a mecanizar un
material nuevo o cambien las condiciones de mecanizado.
El ajuste de dichos parmetros permite obtener una pieza en menor
tiempo pero con peor acabado, o viceversa, obtener un buen acabado a
costa del tiempo de mecanizado, tal y como se puede apreciar en la
figura .
(a) e=1m, h=5m: t=3316 (b) e=3m, h=20m: t=606

La

tecnologa

lser

tiene

un

mbito

de

aplicacin

dirigido

fundamentalmente al mecanizado de formas complejas de pequeo

tamao, como pueden ser los moldes de inyeccin de plstico que se
aprecian en la siguiente figura.

Con todo ello, hay que concluir remarcando que el mecanizado mixto
fresado lser aparece como una clara solucin para el procesado ptimo
de piezas precisas de pequeo tamao, como son los moldes de
inyeccin de plstico.
MAQUINADO HIDRODINMICO

El maquinado Hidrodinmico utiliza la fuerza debida al cambio de la

cantidad de movimiento del chorro en operaciones de corte y
desbarbado. El chorro funciona como una sierra y corta una ranura
angosta en la pieza,
Tambin es conocido este proceso como "corte con chorro de agua" (en
ingls WJC) , debido a que usa una corriente fina de agua a alta presin
y velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo para producir un corte.
Tambin se emplea el nombre de maquinado hidrodinmico para este
proceso, pero el corte por chorro de agua es el trmino de uso ms
frecuente en la industria.
Para obtener una fina corriente de agua, se usa una pequea abertura
de boquilla de un dimetro de 0.004 a 0.016 In (0.1 a 0.4 mm). A fin de
que la corriente tenga la energa suficiente para cortar se usan presiones
hasta de 60 000 lb/in (400 Mpa), y el chorro alcanza velocidades hasta
de 3000 pies/seg (900 m/seg). Una bomba hidrulica presuriza el fluido
al nivel deseado. La unidad de boquilla consiste en un soporte y una
boquilla de joya. El soporte est hecho de acero inoxidable y la boquilla
de Zafiro, rub o diamante. El diamante dura ms, pero es el de mayor
costo.
En el WJC deben usarse sistemas de filtracin para separar las virutas
producidas durante el proceso. Los fluidos de corte en ese sistema son

soluciones de polmeros, las cuales se prefieren debido a que tienden a

producir una corriente coherente.

MAQUINADOS CON CHORRO ABRASIVO

Cuando se usa un WJC sobre partes metlicas, por lo general deben
agregarse partculas abrasivas a la corriente a chorro para facilitar el
corte. Por tanto este proceso se denomina corte con chorro de agua
abrasiva (en ingls AWJ). La incorporacin de las partculas abrasivas al
flujo complica el proceso porque aumenta la cantidad de parmetros que
deben controlarse. Entre los parmetros de proceso adicionales estn el
tipo de abrasivo, el tamao del esmeril y la velocidad de flujo. Entre los
materiales abrasivos comunes estn el xido de aluminio, el dixido de
silicio y el granate (un mineral de silicato); los tamaos del esmeril
varan entre 60 y 120. Las partculas abrasivas se agregan a la corriente
de agua a aproximadamente 0.5 lb/min (.23 Kg/min) despus de que
salen de la boquilla para el WJC.

Los parmetros de proceso restantes incluyen algunos que son comunes

para el WJC; el dimetro de abertura de la boquilla, la presin del agua y
la distancia de separacin. Los dimetros del orificio de la boquilla varan
de 0.010 a 0.0250 In (0.25 a 0.63 mm), este rango es ms grande que
en el WJC y permite que la corriente contenga velocidades de flujo ms
altas y mayor energa antes de la eyeccin de los abrasivos. Las
presiones del agua son similares a las del WJC. Las distancias de
separacin son menores para reducir el efecto de la dispersin del fluido
de corte, el cul contiene partculas abrasivas en esta etapa. Las
distancias de separacin comunes estn entre una cuarta parte y la
mitad de las que se usan en el WJC.