Tesis Doctoral

**Oll OB ^ ^
DEPARTAMENTO DE INFRAESTRUCTURAS. SISTEMAS AEROESPACIALES

YAEROPUERTOS
ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS AERONUTICOS
TESIS DOCTORAL
ANLISIS DEL PROCESO DE SOLDADURA POR RESISTENCIA EN MATERIALES
COMPUESTOS DE MATRIZ TERMOPLSTICA DE INTERS AERONUTICO
Da. Irene Fernndez Villegas

Ingeniero Aeronutico
Directores
D. Ignacio F. Gonzlez Requena
Doctor ingeniero Aeronutico
D. Jos Mara Pintado Sanjuanbento
Doctor Ingeniero Aeronutico
Septiembre 2004
COMPOSICIN DEL TRIBUNAL
PRESIDENTE:
VOCALES:
VOCAL SECRETARIO:
CALIFICACIN:
RESUMEN
Los materiales compuestos avanzados de matriz termoplstica son actualmente objeto

de un creciente inters en la industria aeronutica debido a que presentan atractivas
ventajas con respecto a los de matriz termoestable. Entre estas ventajas cabe destacar las siguientes: (a) ciclos de fabricacin cortos que redundan en una disminucin de
costes, (b) la materia prima se almacena indefinidamente en condiciones ambiente, (c)
permiten el reciclado y la obtencin de uniones soldadas, y (d) presentan una elevada
tolerancia al dao debido a la alta tenacidad de las resinas termoplsticas.
En previsin de un empleo a gran escala de este tipo de materiales, el estudio llevado
a cabo en el presente trabajo se centra en la utilizacin de la tcnica de soldadura por
resistencia elctrica (calentamiento de la zona de unin por efecto Joule) para la reparacin de daos en estructuras aeronuticas, muy especialmente para la reparacin en
campo de aviones de uso militar, aplicacin sta que demanda procesos de corta duracin, fciles de implementar y que empleen equipamientos porttiles.
Fruto de este estudio se ha desarrollado un proceso de soldadura por resistencia que,
cumpliendo con los requisitos bsicos anteriormente enunciados, se caracteriza por el
aporte de calor y presin a la zona de unin mediante malla metlica y bolsa de vaco
sin sobrepresin exterior. Las uniones obtenidas aplicando este proceso a laminados
de polisulfuro de fenileno reforzado con fibras continuas de carbono presentan niveles
de resistencia elevados en relacin con los de las uniones de referencia fabricadas en
condiciones ptimas y considerablemente superiores a los proporcionados por uniones
adhesivas realizadas en condiciones de proceso similares a las de las uniones soldadas. Estos resultados resultan muy prometedores tanto desde el punto de vista de la
aplicacin contemplada como del de aplicaciones ms generales en el mbito de las
uniones estructurales. Asimismo, justifican no slo el trabajo realizado sino una inversin en futuros proyectos de investigacin.
III
SUMMARY
Advanced thermoplastic matrix composites have become increasingly important in the

aeronutica! industry as a result of their interesting advantages over advanced thermoset matrix composites. Among these advantages, the most remarkable are: potential
costs reductlon due to shorter manufacturing cydes, indeflnite sheif iife with no special
storage conditions, reciclability, feasibility of welding and, finally, improved damage
tolerance because of the high toughness of thermoplastic resins.
Based on an hypothetical large scale use of these materals, the present work focuses
on the elctrica! resistance welding technique (based on Joule heating of the welding
rea) applied to aeronutica! structura! repairs, in particular, operationa! structural repairs on military aircrafts. This application demands fast and simple joint processes as
well as portable equipment.
As a result of this study, an experimental resistance welding set up has been developed. The main characteristics of the defined process (which fulfils the basic requirements outlined above) are the use of metallic mesh and vacuum bag without externa!
overpressure for heating and appiying consodation pressure to the welding rea.
Welds obtained between continuous carbn fibre reinforced poliphenilene sulfide laminates show high strength levis related to the reference panels (manufactured under
ptima! conditions). Moreover, strength reached by welded specimens is considerably
superior to that showed by adhesively bonded specimens (when bonding conditions
are cise to those of the welding process). These are veiy promising results from the
point of view of the considered application, and also for more general structural joint
applications. Therefore, they justify not only the work done but also further research
programs on this and other related matters.
IV
AGRADECIMIENTOS
Quiero expresar mi ms sincero agradecimiento a cuantas personas han contribuido a

la realizacin de esta Tesis Doctoral, en particular:
A Ignacio Gonzlez y Jos Mara Pintado, por guiarme y estimularme en mi trabajo,
por compartir conmigo sus conocimientos y experiencias, y por su rotundo apoyo.
A Gabriel, por su ayuda incondicional, por su aliento en los momentos difciles y por
dedicamne tantas de sus horas.
A Willem van Dreumel (Ten Cate Advanced Composltes), Encarna del Olmo (EADS
CASA), Monto Yasumura (UBE Industries), Phil Alston (Leewood Elastomers), Antonio
Serrano (BRANSON Ultrasonidos) y Antonio Blas (INTA) por su apoyo logstico.
A Jos Miguel lvarez, Alejandro Gonzlez Meije, Mariano Sanz y Fernando Mrda
(INTA) por el diligente desempeo de su trabajo.
A mis compaeros y amigos del rea de Materiales Compuestos del INTA: Fernando,
Ftima, Gema, Florencio, Jos Mara B., Miguel C, Miguel G., Carmen B., Malte, Mara, Ignacio, Jos Luis G., Pilar, Margarita, Carmen C. y Mari Cruz; y a mis compaeros y amigos del Laboratorio de Sistemas de Produccin Aeroespacial de la ETSIA:
Pablo, Alfredo, Mariano, Juan, Pedro, Paco y Santa; por su ayuda y su trabajo.
A Luis R. y Juan Manuel A. por su empuje y sabios consejos y, en definitiva, a todos
mis amigos, por estar a mi lado.
A mis padres, hermanos y dems familia, por creer en m.
A mi Enrique mayor, por su amor, su infinita paciencia y por su grandsima ayuda. A mi
pequeo Enrique por sus abrazos y susrisas.Y a mi pequeo Manuel, por haber sabido esperar.
NDICE
Captulo 1 Introduccin. Justificacin y objetivo general
Captulo 2 Estado del arte de la soldadura de materiales

compuestos de matriz termoplstica
2.1 Proceso de soldadura

2.1.1 Preparacin superficial
2.1.2 Calentamiento
2.1.3 Consolidacin
2.1.4 Enfriamiento
2.2 Mtodos de soldadura aplicables a materiales

compuestos de matriz termoplstica
10
ii
2.2.1 aasificacin
11
2.2.2 Placa caliente
11
2.2.3 Gas caliente
12
2.2.4 Calor radiante
13
2.2.5 Movimiento relativo
14
2.2.6 Ultrasonidos
14
2.2.7 Resistencia
15
2.2.8 Induccin
16
2.2.9 Dielctrico y microondas
17
2.3 Soldadura por resistencia de materiales

compuestos de matriz tennopstica
18
2.3.1 Equipos de investigacin en la literatura de referencia
18
2.3.2 Naturaleza del material de los sustratos
21
y preparacin superficial
2.3.3 Naturaleza del agente de calentamiento
22
2.3.4 Material de aportacin
27
2.3.5 Dimensiones de la zona a soldar y fugas de corriente
28
2.3.6 Aislamiento trmico de la zona de unin
30
vi
NDICE
2.3.7 Mtodo para la aplicacin de la comente elctrica
31
2.3.8 Mtodo pana la aplicacin de la presin de consolidacin
32
2.3.9 Presin de consolidacin
35
2.3.10 Intensidad de comente y tiempo de soldadura
36
2.3.11 Calidad de las uniones
38
Captulos Objetivos concretos
52
Captulo 4 Materiales
55
Captulo 5 Uniones mediante soldadura por resistencia

en el material objeto de estudio.
Procedimiento experimental
61
5.1 Introduccin
61
5.2 Material de los sustratos
63
5.2.1 Procedimiento para la fabricacin en autoclave de piezas

de material compuesto de polisulfuro de fenileno
5.2.2 Obtencin de los sustratos
63
67
5.3 Agente de calentamiento
69
5.4 Material de aporte
71
5.5 Dispositivo experimental para la aplicacin

de la presin de consolidacin
74
5.5.1 Configuracin de la bolsa de vaco para el proceso

de soldadura y elementos que la componen
5.5.2 Realizacin de vaco en el interior de la bolsa
5.6 Mtodo para la aplicacin de la intensidad de comente
74
80
8i
5.6.1 Dispositivo experimental para la aplicacin de

corriente sobre el agente calefactor
5.6.2 Determinacin de temperaturas en la entrecara de soldadura
81
84
5.6.3 Perfil intensidad - tiempo para las etapas

de calentamiento y meseta
5.6.4 Perfil intensidad - tiempo para la etapa de enfamiento
5.7 Aislamiento trmico de la zona de unin
87
92
es
vii
NDICE
5.7.1 Requisitos de potencia para ios distintos tipos de aislamiento

trmico propuestos durante las etapas de calentamiento
y meseta del proceso de soldadura
5.7.2 Gradientes trmicos en la zona de soldadura
5.8 Fugas de corriente
95
99
103
5.8.1 Fugas de corriente en puntos aleatorios

de la entrecara de soldadura
5.9 Recapitulacin acerca de las condiciones

de contomo del proceso
104
106
5.9.1 Sustratos
106
5.9.2 Agente de calentamiento
106
107
5.9.4 Aislamiento tnmico y elctrico de la zona de unin
107
5.9.5 Dispositivo para la aplicacin de la presin de consolidacin
107
5.9.6 Mtodo para la aplicacin de la intensidad de corriente
107
5.10 Restricciones impuestas por el procedimiento

experimental a los parmetros del proceso
109
Captulos Estudio de la calidad de las uniones soldadas

6.1 Introduccin
no
iio
6.2 Ensayos de cortadura con solape simple en las

uniones objeto de estudio
111
6.2.1 Normativa de ensayo de referencia y mbito de aplicacin
111
6.2.2 Mtodo de ensayo propuesto por la norma ASTM D 1002
112
6.2.3 Mtodo de ensayo aplicado
113
6.3 Revisin del proceso de soldadura
115
6.3.1 Seleccin del grupo de paneles de ensayo
115
6.3.2 Resultados de los ensayos mecnicos
117
6.3.3 Tipos de rotura
122
6.3.4 Homogeneidad en el calentamiento
135
6.3.5 Estado de los sustratos en la zona de unin
136
6.3.6 Crstalinidad de la resina en la entrecara de soldadura
137
6.3.7 Conclusiones obtenidas tras la revisin del proceso de soldadura
138
VIH
NDICE
6.4 Validacin del proceso de soldadura

6.4.1 Uniones de referencia
141
141
6.4.2 Seleccin del grupo de paneles y de las

condiciones medioambientales de ensayo
148
6.4.3 Resultados de los ensayos mecnicos
150
6.4.4 Discusin de los resultados
160
6.4.5 Conclusiones acerca de la validacin del proceso de soldadura
167
Captulo? Condusiones
170
7.1 Conclusiones relativas a los objetivos concretos
170
7.2 Condusiones relativas ai proceso de soldadura
173
7.2.1 Bolsa de vaco y presin de consolidacin
173
7.2.2 Intensidad de comente, aislamiento elctrico de la zona

de unin y tiempo de proceso
174
7.2.3 Agente de calentamiento y fugas de corriente
175
7.2.4 Preparacin superficial de ios sustratos
176
7.2.5 Material de aporte
176
Captulos Trabajos futuros
177
Captulos Referencias bibliogrficas
179
Apndice 1 Equipamiento para la reali2:acin de la Tesis
188
A1.1 Fabricacin de los sustratos y paneles co-consolidados
189
A l .2 Realizacin de uniones
190
Al .2.1 Uniones soldadas
190
Al .2.2 Uniones adhesivas
191
A1.3 Estudio de la calidad de las uniones
192
AAA Definicin del proceso de soldadura
194
Apndice 2 Clculo del espesor de resina necesario para

rellenar los huecos de la malla metlica
Apndice 3 Cunrculum de la autora
195
197
ix
Captulo UNO
INTRODUCCIN. JUSTIFICACIN Y OBJETIVO GENERAL
Desde las ltimas dcadas del siglo XX hasta ia actualidad, los materiales compuestos
han resultado esenciales para el desarrollo de diversos sectores industriales, con presencia en sistemas de gran complejidad como aviones, vehculos espaciales, instrumentos electrnicos, automviles, etc. Particular relevancia han tenido los compuestos
de matriz poiimrica por ser los de menor densidad y temperaturas de proceso ms
abordables.
Los materiales compuestos polimrcos avanzados, esto es, los obtenidos al combinar
refuerzos de fibra continua y matrices de elevadas propiedades mecnicas, se han
implantado de forma especialmente significativa en la industria aeroespacial al permitir
considerables reducciones de peso estructural sin renunciar a prestaciones mecnicas
o ambientales. El ahorro en peso se debe tanto a sus altos valores de resistencia y
rigidez especficas como a la posibilidad de optimizadn del diseo estructural conforme a distintas combinadones de las orientadones preferentes de las fibras de refuerzo. Asimismo, estos materiales presentan un excelente comportamiento a la degradacin ambiental, una alta resistencia a la fatiga y, asimismo, permiten una
reducdn en el nmero de uniones del proceso global (consecuencia de la posibilidad
de obtencin de elementales compiejos), lo que redunda en una disminucin de los
costes de produccin^^^^l
Las matrices polimrcas de uso ms comn en materiales compuestos avanzados
son las resinas termoestables, que se caracterizan por estar formadas por cadenas
macromoleculares entrelazadas como resultado de una reacdn qumica de curado o
reticulacin tridimensional. Las matrices termoplsticas, formadas por cadenas macromoleculares lineales, no suscitaron demasiado inters hasta tiempos relativamente
recientes en los que han comenzado a desarrollarse resinas con buenas propiedades
mecnicas y han apareado en el mercado materiales compuestos tennoplsticos reforzados con fibra continua. La espedal estructura a nivel macromolecular de este tipo
de resinas conlleva procesos de fabrcadn basados exdusivamente en cambios fsicos, esto es, reblandecimiento (entendido como disminudn de viscosidad), fusin y
solidificacin. Ello supone importantes cambios conceptuales con respecto al procesado de materiales compuestos de matriz termoestable.
Las principales ventajas e inconvenientes de los materiales compuestos avanzados de
matriz termoplstica frente a los de matriz termoestable que se emplean comnmente
en la industria aeronutica se resumen en la tabla T1.1.
T1.1 Ventajas e inconvenientes de los materiales compuestos avanzados de matriz ternioplstica.
Ventajas
Potencial disminucin de costes de fabricacin en base a ciclos de procesado rpidos

Almacenamiento indefinido en condiciones ambiente
Posibilidad de reciclado
Posibilidad de realizacin de uniones soldadas
Elevada tolerancia al dao debido a la alta tenacidad de la matriz
Buena resistencia qumica
Excelente comportamiento frente al fuego
Baja absorcin de la humedad
Resistencia a temperaturas elevadas
inconvenientes
Precio elevado de la materia prima

Temperaturas de proceso altas
Las cuatro primeras ventajas que se enumeran en la tabla T1.1 y que se comentan a
continuacin estn relacionadas con el procesado del material y son consecuencia
directa del hecho de que este tipo de resinas no experimente ninguna reaccin qumica para alcanzar su estado final.
El ahorro de tiempo que supone la ausencia de reacciones qumicas en los procesos
de fabricacin es evidente tanto en procesos aplicados a materiales compuestos termoestables de uso comn en la industria aeronutica, adaptados a la fabricacin con
materiales compuestos termoplsticos, como en procesos especficos de estos ltimos. Entre los primeros se encuentra, por ejemplo, el conformado en autoclave, objeto
de parte del trabajo realizado en el rea de Materiales Compuestos del Instituto Nacional de Tcnica Aeroespacial (de aqu en adelante, INTA) acerca de este tipo de
materiales, que permite la obtencin de piezas grandes y complejas con ciclos de una
duracin inferior a la mitad del tiempo necesario para el curado de materiales compuestos termoestablesV De entre los segundos, merece la pena destacar el conformado en prensa que, adems de ser un proceso fcilmente automatizable, permite la
fabricacin en pocos minutos de piezas relativamente sencillas y tamao medio a par-
^ El confonnado en autoclave de materiales compuestos con matriz de polisulfuro de fenileno (termoplstica) tiene una duracin aproximada de 90 min, frente a los 240 mn necesarios para el curado de materiales compuestos basados en resinas epoxi (termoestables)"'^'"^.
INTRODUCCIN, JUSTIFICACIN Y OBJETIVO GENERAL
tir de laminados preconsolidados proporcionados como materia prima por el fabricante

delmateria|t''^^'.
El reciclado y la realizacin de uniones soldadas aprovechan la posibilidad de reprocesar total o parcialmente este tipo de materiales. Fundamentalmente de cara al reciclado, debe tenerse en cuenta que el reblandecimiento o fusin de las resinas termoplsticas es reversible siempre y cuando la integridad del polmero no se vea
comprometida durante los sucesivos procesos por factores mecnicos o trmicos, en
particular, esfuerzos de cortadura sobre el polmero fundido o permanencia del mismo
a temperaturas elevadas durante tiempos prolongados^^.
La posibilidad de realizacin de uniones soldadas, tema sobre el que versa el trabajo
realizado en esta Tesis Doctoral, resulta de gran inters para ofrecer una alternativa a
las tcnicas de unin convencionales empleadas por la industria aeronutica para materiales compuestos polimrcos. Dicha altemativa se considera, a pror, altamente
ventajosa debido a las caractersticas especficas del proceso, muy especialmente la
materializacin de la unin empleando la propia matriz termoplstica como 'adhesivo'.
El resto de las ventajas recogidas en la tabla T1.1 hacen referencia a propiedades
especficas del material, y, por lo tanto, deben ser revisadas para cada caso particular.
De entre todas ellas, la ms importante desde el punto de vista de las aplicaciones
aeronuticas es la buena tolerancia al dao de este tipo de materiales en general, similar a la de materiales compuestos con resinas epoxi mejoradas'^^"^^'.
El primero de los inconvenientes enumerados en la tabla T1.1, esto es, el precio elevado de la materia prima, se debe a dos factores. En primer lugar, a que el uso de
estos materiales queda circunscrito, salvo excepciones puntuales, al campo de la investigacin y el desarrollo. En segundo lugar, a que la gran viscosidad de las resinas
termoplsticas tiene como consecuencia una mayor dificultad para la preimpregnacin
de las fibras. Con el fin de minimizar la influencia de este ltimo factor en el precio final
de la materia prima, en algunos materiales se ha conseguido sustituir con xito la preimpregnacin por un proceso de semiimpregnacin. Este proceso, que resulta altamente competitivo al rebajar los costes de la materia prima a valores similares a los de
preimpregnados de resinas epoxi^'^'""^ consiste en laminar dos pelculas de resina a
ambos lados de la fibra de refuerzo de forma tal que queden unidas a la misma mediante una ligera fusin^'^'^^'.
Por ltimo, las temperaturas de procesado de los materiales compuestos termoplsticos, que se encuentran entre 300 y 400*0, son muy superiores a las de los materiales
compuestos termoestables. Este hecho supone que tanto el equipamiento como el
material auxiliar disponible para el procesado de estos ltimos no es directamente

aplicable a los primeros, en caso de viabilidad del proceso, pues debe cumplir requisitos distintos en cuanto al rango de temperaturas de operacin^''^'^"^'.
Entre las resinas temioplsticas avanzadas cabe destacar por sus mejores caractersticas de cara a la industria aeronutica la politeretercetona (PEEK), el poiisulfuro de
fenileno (PPS) y la polieterimida ( P E l f ^î.
La politeretercetona es una resina termoplstica con una temperatura de procesado
en tomo a 400^0 y de naturaleza semicristalina. Este ltimo hecho, que es debido a la
presencia en su estructura de un detenminado porcentaje de cadenas polimrcas con
ordenacin cristalina, le confiere una excelente resistencia frente a agentes qumicos.
Gracias a su buen comportamiento mecnico y ambiental, los materiales compuestos
con matriz de politeretercetona (en particular el conocido con el nombre comercial
"APC-2", con un contenido del 60% en volumen de fibra de carbono AS4 unidireccional) fueron contemplados en las dcadas de 1980 y 1990 como los termoplsticos
reforzados ms prometedores para aplicaciones aeronuticas^'^^^.
El poiisulfuro de fenileno y la polieterimida son dos resinas termoplsticas que, en
tiempos ms recientes, han suscKado un creciente inters de cara a aplicaciones aeronuticas al presentar buenas propiedades mecnicas unidas a unas temperaturas de
proceso en torno a 320*C (considerablemente ms bajas que las correspondientes a la
politeretercetona). La polieterimida es una resina de naturaleza amorfa, por lo que su
uso est indicado en aplicaciones donde no sea necesaria la resistencia qumica. Esta
limitacin queda compensada, sin embargo, por una mayor facilidad en el procesado
pues no es necesario controlar factores que afectan sensiblemente a la cristalinidad
como la velocidad de enfriamiento. El poiisulfuro de fenileno tiene, al igual que la politeretercetona, naturaleza semicristalina. Por ello su uso resuKa adecuado en aplicaciones que requieran un buen comportamiento del material compuesto frente al ataque
qumico.
Como se coment anteriomiente, el tema tratado en esta Tesis Doctoral es, en lneas
generales, el estudio de las uniones soldadas en materiales compuestos de matriz
termoplstica. Se considera este tema de elevado inters de cara ai desarrollo de tcnicas de unin especficas,fiablesy competitivas, como alternativa a las convencionales, en aras de un hipottico empleo a gran escala de este tipo de materiales. Las tcnicas de unin convencionales aplicadas en la industria aeronutica a materiales
compuestos de matriz polimrica en general son el remachado y la adhesin, tcnicas
cuyas ventajas e inconvenientes se comentan a continuacin.
El remachado es un mtodo heredado del montaje de piezas metlicas y caracterizado

por una gran predictibilidad, fiabilidad y facilidad de desmontaje y reparacin. Como
principales inconvenientes estn el peso extra que suponen para la estructura los remaches, las concentraciones de tensiones producidas por ios taladros (aliviadas en
parte por refuerzos en el material consistentes en aumentos locales de espesor, lo
que, por otro lado, afecta negativamente al peso total de la estructura), el daado de
fibras y una posible aparicin de delaminaciones durante el taladrado. En los materiales compuestos termoplsticos, el remachado resulta algo ms sencillo que en materales compuestos termoestables debido a que, por la elevada tolerancia al dao de
aquellos, no se delaminan tan fcilmente durante el taladrado y presentan algunas
ventajas de mecanizado, como la generacin de virutas en lugar de polvo^'^^'.
Las uniones mediante adhesivos en materiales compuestos polimricos presentan una
serie de ventajas tales como la existencia en el mercado de una gran variedad de adhesivos para aplicaciones especificas y su capacidad para rellenar irregularidades
superficiales, admitiendo la existencia de ciertas holguras entre las piezas a unir. Tienen como principal inconveniente la gran sensibilidad de la calidad de la unin a la
preparacin superficial del material, factor que resulta difcil de controlar y verificar. En
los materiales compuestos de matriz termoestabie, las uniones adhesivas no requeriran, por lo general, mucho ms que una abrasin mecnica y una limpieza superficial
para la obtencin de valores elevados de resistencia en la unin. Sin embargo, en el
caso de los materiales compuestos termoplsticos, y ms en concreto en aquellos con
carcter semicristalino, la inercia qumica de la matriz podra exigir tratamientos superficiales msrigurosos,existiendo cierta controversia acerca del grado de complejidad
necesario para los mismos^'^'^^^^l
Al igual que en la unin mediante adhesivos, la soldadura de materiales compuestos
termoplsticos elimina las concentraciones de tensiones causadas por los remaches
proporcionando una unin continua. Sin embargo, los tiempos caractersticos del proceso de soldadura son mucho menores que en la unin medante adhesivos, es ms
fcilmente automatizable y la preparacin de los sustratos resulta menos crtica, sobre
todo en el caso de tennoplsticos semicristalinos^^^^'. Adems, y como se expuso
anteriormente, emplea como 'adhesivo' la propia matriz termoplstica por lo que, a
priori, cabe esperar la obtencin de uniones con mejores caractersticas mecnicas.
Por todo ello, y a propuesta de la autora del presente trabajo, se decidi abrir una lnea
de investigacin especfica para la adquisicin, evaluacin, desarrollo y aplicacin de
tecnologas de unin para materiales compuestos de matriz termoplstica, comprendida en el Proyecto No Agregado "Estructuras Avanzadas de Material Compuesto" que
se desarrolla en el rea de Materiales Compuestos del INTA^. En esta lnea de investigacin se enmarcan tos trabajos desarrollados en la presente Tesis Doctoral con los
que, en particular, se pretende analizar la viabilidad de la aplicacin de la tcnica de
soldadura por resistencia a la reparacin de daos en estructuras aeronuticas.
La reparacin de daos en estructuras aeronuticas, y muy especialmente la reparacin en campo de daos en aviones de uso militar, demanda procesos de corta duracin, fciles de implementar y con equipamientos porttiles y de sencillo manejo. De
entre todas las tcnicas de soldadura aplicables actualmente a materiales compuestos
de matriz tennoplstica y que se exponen en el apartado 2.2 de este trabajo, la soldadura por resistencia se muestra como idnea para este tipo de aplicaciones pues
cumple la totalidad de los requisitos enumerados anteriormente.
^ Con igual filosofa, se particip junto con la Universidad Politcnica de Madrid y EADS-CASA en un
proyecto PROFIT (Programa para el Fomento de la Investigacin Tcnica del Ministerio de Ciencia y
Tecnologa) denominado "Estudio de Tcnicas Industriales Automatizables para Materiales Compuestos
Tennoplsticos" (FIT-020100-2001-184). La labor desan-oilada por el rea de Materiales Compuestos del
ir4TA en el marco de este proyecto consisti en un estudio de viabilidad previo a una posible implantacin
de la tcnica de soldadura por induccin en sus instalaciones.
Captulo DOS
ESTADO DEL ARTE DE LA SOLDADURA DE MATERIALES
COMPUESTOS DE MATRIZ TERMOPLSTICA
2.1
PROCESO DE SOLDADURA
El proceso de soldadura de materiales compuestos termoplsticos consiste, en lneas

generales, en la aplicacin de un ciclo temperatura - tiempo - presin en una determinada zona del material con objeto de conseguir una fusin o reblandecimiento local de
la matriz que permita la unin entre sustratos por efecto de la presin aplicada. Se
puede considerar que consta de los siguientes subprocesos, algunos de los cuales se
solapan en el tiempo^^^^^'^^:
1.
2.
3.
4.
Preparacin superficial
Calentamiento
Consolidacin
Enfriamiento
2.1.1 Preparacin superficial

La presencia de contaminantes en las superfides a unir (debido al efecto de los agentes desmoldeantes empleados en el proceso de fabricacin de los sustratos) puede
llegar a comprometer la calidad de la soldaduraV Resulta conveniente, por tanto, retirar una eventual capa superficial contaminada bien por medios mecnicos o bien mediante ataque qumico. La mayora de los autores consultados coinciden en recomendar una limpieza superficial mediante abrasin mecnica (lijado manual o chorreo con
arena), otros se muestran en contra, argumentando que la abrasin mecnica elimina
parte de la resina disponible para el proceso de soldadura en las superficies de unin,
lo que pudiera incluso provocar la presencia en las mismas de algunas fibras li-
^ Segn A. Benatar y colaboradores'^'^^, la calidad de la unin soldada slo se ve afectada cuando la

transferencia de agentes desmoldeantes a las superficies de unin durante la fabricacin de los sustratos
es notable.
ESTADO DEL ARTE DE LA SOLDADURA DE MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ TERMOPLSTICA
2.1.2 Calentamiento
El calentamiento hasta temperatura de proceso del material compuesto de matriz termoplstica se puede llevar a cabo de distintas formas. En este punto radica la principal
diferencia entre los distintos mtodos de soldadura que se expondrn a lo largo de
este captulo.
Para que la soldadura sea viable, la matriz temiopistica debe ser capaz de fluir a ia
temperatura de proceso. Las resinas termoplsticas amorfas, como la polietermida
(PE), experimentan una disminucin notable de viscosidad a partir de su temperatura
de transicin vitrea o Tg, aumentando su capacidad de fluencia (esto es, disminuyendo
su viscosidad) cuanto ms supere la temperatura de proceso este valor lmite. Sin embargo, las resinas semicristalinas, como la politeretercetona (PEEK) o el polisulfuro
de fenileno (PPS), slo sufren una ligera disminudn en su viscosidad al sobrepasar
su Tg (debido a la contribudn del porcentaje de polmero en estado amorfo en su estructura), comenzando a fluir cuando tiene lugar la completa desapardn de sus grupos cristalinos, esto es, por encima de su temperatura de fusin o Tm.
Debido al reblandecimiento experimentado por la matriz al elevar la temperatura por
endma de dertos lmites, deberan emplearse en el proceso de soldadura tcnicas
que lograran circunscribir el calentamiento del material a una pequea zona en torno a
la entrecara de unin. Sin embargo, resulta difdl cumplir este objetivo, especialmente
en el caso de los sustratos reforzados con fibra de carbono por la conductividad trmica de las fibras. Por ello, y para evitar la aparicin de deiaminadones o alabeos causados por la liberacin de la energa elstica almacenada en las fibras al perder la
matriz parte de sus propiedades mecnicas, es necesario mantener las zonas del material afectadas por el calentamiento bajo una presin adecuada.
2.1.3 Consoiidacin
La presin que se ejerce sobre la zona de soldadura (denominada "presin de consolidadn" y cuya aplicadn suele inidarse al comienzo de la etapa de calentamiento)
tiene dos objetivos fundamentales: evitar la aparidn de deiaminadones o efectos
negativos en el material debidos al reblandecimiento de la matriz por efecto del calentamiento y conseguir la unin entre ambos sustratos una vez alcanzada la temperatura
de proceso.
La materializacin de la unin entre sustratos requiere, en primer lugar, la existencia
de un contacto ntimo o contacto lquido - lquido entre ambos a travs de la expulsin
ESTADO DEL ARTE DE LA SOLDADURA DE MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ T E R M O P L A S T I C A
mediante el flujo de resina del aire atrapado en la entrecara de unin. El segundo paso
consiste en una difusin a nivel molecular que da lugar ai entremezclado de las cadenas polmricas de ambos sustratos a travs de la superficie de soldadura, fenmeno
conocido como "autohesin" y esquematizado en lafiguraF2.1.
Chain like molecules
Initia! contact
partially
diffused
completely
diffused
FZ1 Esquema dei proceso de "autohesin" que tiene lugar durante la soldadura de materiales compuestos de matriz temioplstica compuesto por los siguientes pasos: contacto inicial, difusin parcial y difusin
compieta'^'^"^.
El tiempo necesario para la consecucin de ia unin entre sustratos depende de la

temperatura de proceso en relacin con la naturaleza de la matriz termoplstica. En el
caso de las resinas semcrstaiinas, y debido a la baja viscosidad que presentan al ser
calentadas por encima de su temperatura de fusin, la difusin a nivel molecular tiene
lugar de forma instantnea (tiempos de difusin del orden de lO'^ segundos'^^^^') en
comparacin con el tiempo necesario para la fluencia de la resina y expulsin de aire
en la entrecara. Sin embargo, en lo referente a las matrices termoplsticas amorfas,
debe tenerse en cuenta que, para temperaturas de proceso ligeramente por encima de
su Tg, la viscosidad de la resina, relativamente elevada comparada con la de las resinas semcrstaiinas, lleva a tiempos de difusin elevados que pueden llegar a condicionar la duracin del proceso global. Todas estas consideraciones se resumen en la
tabla T2.1.
Otro factor a tener en cuenta en el proceso de consolidacin es que la unin entre sustratos se ve favorecida por la existencia de una superficie rica en polmero en la entrecara de soldadura. Por consiguiente, y debido al elevado contenido enfibrade los materiales compuestos avanzados (contenidos volumtricos en tomo al 60%), resulta
conveniente trabajar con un aporte de resina en dicha zona.
ESTADO DEL ARTE DE U\ SOLDADURA DE MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ TERMOPLASTICA
T2.1 Tiempo de consolidacin en funcin de la naturaleza de la resina tennoplstica.

Naturaleza de la resina
Amorfa
Semicristalna
Intervalo de temperaturas
de proceso
Tg T (jegradacin
" 1 degradaci6n
Tiempo de consolidacin
Cuanto ms cercana la temperatura de
proceso a Tg mayor ser el tiempo necesario para la consolidacin de la soldadura
Tiempos de consolidacin reducidos en todo
1
el intervalo de temperaturas de proceso
Existe una variante en la soldadura de materiales compuestos temioplsticos semicristalinos en la que el material que se aporta en la entrecana de unin es una resina
amorfa compatible con la de los sustratos, siguiendo las pautas de un proceso comercial denominado "Thermabond" desarrollado por /C/ Industries. El objetivo final es trabajar con temperaturas de proceso inferiores a la temperatura de fusin de la matriz de
los sustratos, evitando posibles problemas asociados a este fenmeno. Esta variante,
que podra considerarse ms cercana a las uniones adhesivas que a las uniones soldadas, admite las mismas tcnicas de calentamiento que las empleadas en los procesos de soldadura de materiales compuestos termoplsticos^^'^^^'^^l
2.1.4 Enfriamiento
Durante el enfriamiento de la zona de unin tiene lugar la resolidficacin de la resina.
En esta etapa es importante mantener la presin de consolidacin al menos hasta que
la matriz haya adquirido suficiente resistencia yrigidezpara poder evitar por si misma
la aparicin de delaminadones, esto es, al menos hasta una vez alcanzada su Tg.
Esta etapa adquiere un inters especial en las resinas semicristalinas porque en el
curso de la misma tiene lugar una recristalizacin que les permite obtener su estructura final. Este proceso depende fuertemente de la velocidad de enfriamiento de forma
tal que a enfriamientos lentos corresponden grados de cristalinidad elevados y a enfriamientos rpidos corresponden grados de cristalinidad bajos o inexistentes. Por
consiguiente, para obtener valores de cristalinidad que proporcionen un determinado
comportamiento mecnico - ambiental en el material tras la realizacin de la unin,
ser necesario recurrir a procesos de enfriamiento controlados.
10
2.2
MTODOS DE SOLDADURA APLICABLES A MATERIALES COMPUESTOS

DE MATRIZ TERMOPLSTICA
2.2.1 Clasificacin
Existe un amplio abanico de tcnicas de soldadura, desarrolladas en su mayora por la
industria del plstico para la unin de termoplsticos sin reforzar, susceptibles de ser
adaptadas para la soldadura de materiales compuestos avanzados de matriz termoplstica. Generalmente estas tcnicas de soldadura (enumeradas en la tabla T2.2) se
clasifican atendiendo al tipo de calentamiento empleado.
72.2 Mtodos de soldadura aplicables a materiales compuestos temioplsticos^*^^'^^^^'.
Tcnica de calentamiento
Mtodo de soldadura
Placa caliente
Acceso directo a las superficies de unin
Gas caliente
Calor radiante
Friccin
Movimiento relativo
Ultrasonidos
Resistencia
Elctrico y electromagntico
inducdn
Dielctrico
Microondas
En los siguientes subapartados se describe brevemente cada una de estas tcnicas,

analizando la viabilidad de su aplicacin a la soldadura de materiales compuestos
avanzados de matriz termopistica.
2.2.2 Placa caliente

En este mtodo de soldadura, el calentamiento de los sustratos se produce por el contacto con una placa metlica caiefactada normalmente por medios elctricos. Una vez
alcanzada la temperatura de proceso, se retira la placa caliente y las dos superficies a
unir se ponen en contacto mediante presin controlada (vase la figura F2.2).
Es un proceso lento que plantea problemas para su aplicacin en el campo de los materiales compuestos termoplsticos avanzados debido a que la adhesin entre la placa
caliente y los sustratos provoca un desaiineamiento de las fibras en la zona de unin.
A pesar de ello se han llevado a cabo ensayos con cierto xito empleando esta tcnica
11
para la soldadura de pollteretercetona (PEEK) reforzada con fibras continuas de car-
^x-holcfingfixture
he^Jngplaten
~
>veldstop
part
z a^5
D I
^meltstop
(1) Parts are held and îîed

by hoiing flxtires
(2) Heatir^ pisten is inserted
-Ir
n.Ji
(3) Parts are pressed against
platento m ^ edges
(4) Hesng pialen iswttwirayfi
iHPi
-er
(5) Pars are compressedso e<ês (6) Hddingfixturesc^>enleaving

fuse tbgeHier as plstic cools
vlded part in loyr fixire
F2.2 Proceso de soldadura mediante placa callente compuesto por las siguientes etapas: (1) alineacin y
fijacin de los sustratos, (2) insercin de la placa calefactada entre los sustratos, (3) contado bajo presin
entre ios sustratos y la placa caliente, (4) extraccin de la placa caliente una vez alcanzada la temperatura
de proceso en los sustratos, (5) contacto bajo presin entre los sustratos de forma tal que se produce la
unin entre ambos durante el enfriamiento de la resina, (6) retirada de los elementos de fijacin quedando
la pieza soldada sobre uno de ellos'^'"^'.
2.2.3 Gas caliente

Se basa en la soldadura oxacetilnca empleada para uniones a tope de chapas metlicas, sustituyendo la llama por una corriente de gas caliente para el calentamiento de
los sustratos y utilizando una varilla del material de aporte, de idntica composicin a
la de aquellos. Una vez alcanzada la temperatura de proceso, el material de aportacin es introducido en la zona de unin (vase lafiguraF2.3).
Aunque en la industria del plstico sin reforzar se emplea con xito para la realizacin
de soldaduras grandes y complejas''"*'', su uso en termoplsticos reforzados con fibra continua est desaconsejado debido a la dificultad que plantea para la obtencin
de una distribucin regular de las fibras de refuerzo en la zona de unin. Se trata adems de un proceso lento, en el que la calidad de la unin depende de la habilidad del
operario.
12
fiterrod
wddingtiHCh
'ai4omatic
heat
control
heating elemit
miOetirf
nozzte
tBs&USns Irat gas
to rod and siBf:8
F2.3 Unin a tope entre sustratos mediante el proceso de soldadura por gas caliente aplicado sobre las
superficies de unin de ios sustratos y la varilla de material de aporte'^"'*'.
2.2.4
Calor radiante
De entre las tcnicas de soldadura con calentamiento directo de las superficies de

unin mediante radiacin electromagntica, destacan la soldadura por infrarrojos focalizados y la soldadura lser. En ambos casos tiene lugar un fenmeno de absorcin y
posterior disipacin en forma de calor de un haz estrecho de ondas electromagnticas
en la superficie del material. Tras alcanzar la temperatura de proceso, los sustratos
son puestos en contacto bajo presin.
La aplicacin de estas tcnicas de soldadura a materiales compuestos termoplsticos
reforzados con fibra de carbono, tiene el inconveniente de que la conductividad trmica de los sustratos da lugar a un rpido enfriamiento de los mismos con anterioridad a
su puesta en contacto, lo que conduce a una gran dispersin en la calidad de las uniones obtenidas''^^^ Soluciones que pasan por sobrecalentar los sustratos no son viables debido a la aparicin de delaminaciones en su interior^^^^^-^. El equipo de investigacin dirigido por H. D. Swartz y colaboradores^^^'^^ propone una optimizacin en el
sistema de puesta en contacto de los sustratos para lograr la reduccin del tiempo
invertido en este proceso. En su trabajo se consigue, adems, acortar los tiempos de
calentamiento empleando lmparas infrarrojas focalizadas con movimiento alternativo
sobre la zona de soldadura.
La gran ventaja de estas tcnicas reside en que permiten llevar a cabo un control no
intrusivo y estricto de la temperatura en las superficies de unin, por ejemplo, mediante pirometra infrarroja, al contrario de lo que sucede en aquellos mtodos en los que
el calentamiento se realiza manteniendo los dos sustratos en contacto.
13
ESTADO DEL ARTE DE LA SOLDADURA DE MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ TERMOPLASTICA
2.2.5 Movimiento relativo

El calentamiento de la zona de soldadura se consigue por efecto del calor por friccin
generado mediante el movimiento relativo, bien sea lineal, circular, angular u orbital,
de los dos sustratos puestos en contacto. La soldadura por friccin lineal, generalmente conocida como "soldadura por vibracin", se diferencia del resto, adems de por la
direccin del movimiento, en que la amplitud del mismo es muy pequea, normalmente
entre dcimas y centsimas de milmetro.
Estudios experimentales acerca de la soldadura por vibracin aplicada a materiales
compuestos tennoplsticos avanzados, ponen de manifiesto un daado de las superficies de unin, bien por desalineamiento de las fibras dentro de un mismo plano o bien
por e! corte de las situadas en planos adyacentes^^^^^'^^^^"^'^'^'^^'. Sin embargo,
no se observan problemas de esta naturaleza cuando los sustratos son unidireccionales y la direccin de lasfibrascoincide con la del movimiento relativo entre ellos.
2.2.6
Ultrasonidos
La soldadura por ultrasonidos conlleva la aplicacin de vibraciones ultrasnicas segn

la perpendicular ai plano de contacto mientras los sustratos se mantienen unidos bajo
presin. Esta deformacin cclica impuesta al material tiene como consecuencia la
generacin de calor en el mismo debido a una combinacin entre fenmenos de friccin superilcial y friccin intermolecular^''^^'^"-^'^^^l
Con el fin de concentrar el calentamiento en la entrecara de unin y evitar que tanto la
energa vibratoria como los esfuerzos que produce tiendan a disiparse (lo que ocurre
con mayor frecuencia cuando los sustratos estn reforzados con fibras de carbono), es
importante que exista en dicha entrecara una superficie texturzada con puntos que, al
estar sometidos a una mayor deformacin, acten como intensificadores de energa.
En la literatura de referencia no existe consenso acerca de si en el caso particular de
los materiales compuestos termoplsticos avanzados basta con una capa rugosa y
rica en resina para concentrar en calentamiento en la entrecara de unin'^"-^'' o si,
por el contrario, se debe provocar una rugosidad artificial con una serie de protuberancias de resina moldeadas sobre las superficies de los sustratos^^^'^^'^'^^'^^^^l Por
otro lado, algunos autores'^^^^^^ proporcionan resultados satisfactorios empleando mallas metlicas como intensificadores de energa con este tipo de materiales.
La soldadura por ultrasonidos, aplicada con xito a materiales compuestos termoplsticos avanzados'^^'^^'^'^"-^', es un mtodo rpido (procesos del orden de pocos
14
ESTADO DEL ARTE DE UK SOLDADURA DE MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ TERMOPLSTICA
segundos'^^'^') que ofrece la posibilidad de monitorizar la calidad de la soldadura

mientras se lleva a cabo el proceso mediante la medida de la impedancia dinmica de
la unin'^^^^l Su campo de aplicadn se limita generalmente a zonas de soldadura de
tamao reducido (soldadura por puntos) debido a la problemtica planteada por el
acoplamiento de la energa de los ultrasonidos en el material y el movimiento del sonotrodo a lo largo de los sustratost^"'^^'^^'^^'^'"^'^^^-'""^l
2.2.7 Resistencia
En la soldadura por resistencia se hace pasar una comente elctrica por un elemento
resistivo situado entre los dos sustratos. El calentamiento del material tiene lugar por
efecto Joule, quedando el elemento resistivo o agente de calentamiento embebido en
la zona de unin. La figura F2.4 muestra de forma esquemtica un proceso de soldadura por resistencia.
Pressure
fnsulator
Heatng Element
Oamp
connecton
Welding Parte
Voltmeter
F2.4 Esquema de un proceso de soldadura por resistencia en una unin a solape en el que se hace pasar
corriente elctrica por un agente de calentamiento situado entre los sustratos, que se mantienen unidos
mediante aplicacin de presin*^'^"^.
La soldadura por resistencia es una tcnica relativamente sencilla y rpida (con tiempos de proceso en torno unos pocos minutos'^"-^"^'), aplicable tanto a termoplsticos reforzados como a termoplsticos sin reforzar para la obtencin de soldaduras
generalmente alargadas, y cuya longitud depender de la potencia disponible en la
fuente de alimentacin. En el caso de materiales compuestos avanzados, que demandan uniones de gran calidad, debe tenerse en cuenta que al quedar el agente de calentamiento embebido entre los sustratos, su naturaleza y grado de compatibilidad con
15
el material base puede influir en el comportamiento mecnico - ambiental de la unin^.

Tambin debe considerarse que, en el caso de que los sustratos sean de naturaleza
conductora (esto es, reforzados con fibras de carbono), ser necesario aislar elctricamente el elemento resistivo para conseguir calentamientos efectivos en la entrecara
de unin.
2.2.8 Induccin
La soldadura por induccin se basa en la existencia en la entrecara de unin de un
elemento sensible a la accin de un campo magntico variable generado por una bobina. El calentamiento de un material por efecto de un campo magntico extemo puede deberse a fenmenos distintos dependiendo de su naturaleza. Si el material es ferromagntico, se calienta por histresis magntica. Si es conductor y su morfologa es
tal que permite la generacin de circuitos cerrados de corriente en su interior, el calentamiento se produce por el efecto Joule asociado a las corrientes inducidas en l. La
figura F2.5 muestra de forma esquemtica un montaje tpico para la materializacin de
un proceso de soldadura por induccin.
press
induction al
lamnate
siedge
linear unit
F2.S Esquema de un proceso automatizado de soldadura por induccin para materiales compuestos de
matriz termoplstica. Los sustratos, colocados sobre una plataforma mvil, se calientan mediante la bobina de induccin y posteriormente se hacen pasar bajo un rodillo, que conectado a una prensa, es el encargado de aplicar la presin de consolidacin sobre la zona de unin'''"'.
Este proceso se aplica con xito tanto a termoplsticos reforzados a nivel experimental
como a termoplsticos sin reforzar a nivel industrial. En materiales compuestos reforBuscando optimizar la compatibilidad entre el agente de calentamiento y ios sustratos, resulta bastante
comn el aprovechamiento de la naturaleza conductora de las fibras de carbono para su empleo como
elementos resistivos en la entrecara de unin.
16
zados con fibras de carbono se promueve el calentamiento de los sustratos mediante

corrientes inducidas^, empleando para ello agentes de calentamiento metlicos (malla
o rejilla perforada)^''^'^^''*'^''''^^ o bien aprovechando la naturaleza conductora de las
fibras de refueTzo^^^'^^''^. En materiales compuestos reforzados confibrade vidrio y
en tennoplsticos sin reforzar se suelen situar en la entrecara de unin partculas ferromagnticas embebidas en resina que se calientan por efecto de la histresis magntica<="^''^"l
Una de la grandes ventajas de la soldadura por induccin es que, con un mtodo adecuado para la aplicacin de la presin de consolidacin, permKe realizar uniones continuas de gran longitud trasladando la bobina a lo largo de las mismas'^^^^.
2.2.9 Dielctrico y microondas

El calentamiento producido por campos dielctricos y de microondas se basa en una
excitacin a nivel molecular que, dependiendo de la frecuencia del campo y de la naturaleza de la resina, puede manifestarse de formas distintas tales como rotacin de
dipolos y rotacin o vibracin molecular^^^'^^. Al igual que en la soldadura por resistencia y en la soldadura por induccin, el calentamiento se realiza sobre los dos sustratos unidos bajo presin.
El uso de estos tipos de soldadura en sustratos reforzados con fibras de carbono plantea el problema de que, como consecuencia de su conductividad elctrica, actan a
determinadas frecuencias como barreras para las ondas electromagnticas, debido
tanto a un fenmeno de reflectancia como a la absorcin de parte de las ondas por las
fibras de carbono'^^*^^^. Estos fenmenos, que se hacen patentes en el intervalo de
frecuencias correspondiente a las microondas (comprendido entre 1 y 100GHz), circunscriben el calentamiento a las capas ms extemas del material sin alcanzar, por
tanto, la entrecara de unin. En el calentamiento dielctrico, que tiene lugar entre 1 y
100MHz, el material es menos refiectivo, pero requiere del empleo de intensidades de
campo muy elevadas para conseguir temperaturas adecuadas en la entrecara de
unin. Por efecto de la naturaleza conductora de los sustratos, estas condiciones de
proceso pueden dar lugar a la formacin de arcos elctricos^^'^^'^, fenmeno que
resultara altamente perjudicial para el material al provocar la degradacin local de la
resina por un exceso de temperaturas.
^ No se emplea el calentamiento por histresis magntica en iermoplsticos reforzados con fibras de
carbono porque a las frecuendas de trabajo necesarias para que este efecto sea relevante (del orden de
los MHz), la naturaleza conductora de las fibras de carbono provoca un efecto de apantallamiento del
campo magntico externo''""'"^.
17
2.3
SOLDADURA POR RESISTENCIA DE MATERIALES COMPUESTOS DE

MATRIZ TERMOPLASTICA
La soldadura por resistencia de materiales compuestos termoplsticos se basa, como

se ha comentado anterionnente, en la fusin local de la matriz mediante el calor generado por el paso de corriente a travs de un inserto conductor situado en la entrecara
de unin (efecto Joule).
Existe una gran cantidad de factores que afectan al proceso y que, en lo que sigue, se
clasifican en "condiciones de contorno" y "parmetros de proceso" (vase la tabla
T2.3). Las primeras son las condiciones de partida o decisiones que deben tomarse
con anterioridad a la realizacin de una soldadura. Una vez superada esta etapa, los
parmetros de proceso, cuyo rango de variacin queda determinado por las condiciones de contomo, permitirn modificar la calidad fina! de la unin.
T2.3 Factores que afectan al proceso de soldadura.
Condiciones de contorno
Parmetros de proceso
Naturaleza del material de los sustratos - preparacin superficial

Naturaleza del agente de calentamiento
Material de aportacin
Dimensiones de la zona a soldar - fugas de corriente
Aislamiento tnnico de las piezas a soldar en la zona de unin
Mtodo para la aplicacin de la corriente elctrica
Mtodo para la aplicacin de la presin de consolidacin
Presin de consolidacin
Intensidad de corriente - temperatura de proceso
Tiempo de soldadura
En los subapartados siguientes se lleva a cabo un anlisis exhaustivo de cada uno de

estos puntos, tomando como base los estudios experimentales realizados en la literatura de referencia. Asimismo, en el ltimo subapartado se resumen tanto las condiciones de contomo como los parmetros de proceso y los resultados mecnicos de las
uniones soldadas obtenidas en los mismos.
2.3.1 Equipos de investigacin en la literatura de referencia

Existen a nivel mundial varios equipos de investigacin dedicados al desarrollo de las
tecnologas de soldadura por resistencia de materiales compuestos de matriz termoplstica. La figura F2.6 muestra la distribucin temporal de los trabajos de referencia
recopilados para la realizacin de esta Tesis Doctoral.
18
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19
Entre mediados de la dcada de 1980 y principios de la de 1990 se fechan algunos

trabajos que podran considerarse como estudios previos y que realizan un anlisis
comparativo y no muy exhaustivo de distintas tcnicas de soldadura entre las que se
incluye la soldadura por resistenciai^^^^'^'^'^"^'-'^'^^'^^^^^l
De finales de la dcada de 1980 datan los primeros trabajos monogrficos disponibles
acerca de soldadura por resistencia, en los que se lleva a cabo un estudio exhaustivo
del proceso y sus factores de influencia. Desde esta fecha hasta la actualidad cabe
distinguir entre dos etapas muy diferenciadas en cuanto a tendencias en lneas de
investigacin: hasta la segunda mitad de la dcada de 1990 y desde finales de esta
dcada hasta nuestros das. A continuacin se comentan las principales caractersticas de los trabajos desarrollados en dichas etapas.
Desde finales de la dcada de 1980 hasta la segunda mitad de la dcada de 1990,
destacan los trabajos acerca de la soldadura por resistencia de politeretercetona
(PEEK) reforzada con fibras de carbono. Esta serie de investigaciones son llevadas a
cabo fundamentalmente por equipos norteamericanos con dos lneas principales de
investigacin: por un lado, el estudio del efecto de las condiciones de proceso en la
calidad de las uniones de probetas de tamao
reduddoi^^-''^'^^'^^^^*'^
y, por
otro, la mplementacin de un equipo y de un mtodo para soldadura automatizada de

piezas a mayor escala^'^''^^-"'"^'"^'^^. Asimismo, merece la pena hacer mencin a los
trabajos realizados por un equipo canadiense''^''^'*'**' que, aunque no monogrficos,
resultan bastante interesantes, pues estudian condiciones de proceso tanto en soldadura por resistencia como en soldadura por induccin de cara al empleo de ambas
tcnicas para la realizacin de reparaciones en estructuras aeronuticas. De este perodo tambin datan algunos trabajos desarrollados en Europa con carcter relativamente puntual acerca de la soldadura por resistencia de este mismo matera|(MAF89.TAY9i,ARig6] ^ ^jg materiales con propiedades mecnicas inferiores"""'^' ^2"^.
Entre finales de la dcada de 1990 y la actualidad se observan, a juzgar por las referencias bibliogrficas disponibles, ciertos cambios de tendencia. Estos consisten en
una presencia ms firme en el panorama mundial de equipos de investigacin europeog[OFFoi,siEoi,o2,sTA04,wiJ04] y australianost'^^^""^-^2.AGEoo,oo-2]_ ^^g apertura de las
investigaciones hada nuevos materiales avanzados tales como la polietermida (PE) y
el polisulfuro de fenileno (PPS), y un notable inters en el empleo de mallas metlicas
como agentes de calentamientof""^2'=^'^'^^'^'^"''^^^'^'-î. En cuanto al nivel de
desarrollo alcanzado cabe destacar la implementadn a nivel industrial por parte de
Fokker Special Products (Holanda) de la soldadura por resistencia de PPS reforzado
con fibra de vidrio mediante malla metlica para la fabricacin de parte de la estructura
del borde de ataque del ala del avin comercial Airbus A-340 / 500-600'''^l Este pro20
ceso ha sido seleccionado, asimismo, para la fabrcadn de piezas similares en el

futuro avin comercial Airbus A-SSO^''"'^^'. En lo referente a la soldadura de materiales
compuestos termoplsticos avanzados reforzados con fibras de carbono, los trabajos
de los que se dispone se encuentran en fase de investigacin en laboratorio de las
condiciones de proceso y de fabricacin de prototipos en algn caso puntuaP''^"^'.
2.3.2 Naturaleza del material de los sustratos y preparacin superficial

La naturaleza del material de los sustratos, tanto el tipo de resina como el tipo de refuerzo, influye en la forma en que llevar a cabo el proceso. Por ejemplo el hecho de
que la resina tenga carcter amorfo o semicristalino determina el tipo de enfriamiento a
realizar y, en consecuencia, el mtodo seleccionado para la aplicacin de la corriente
en funcin del sistema de aislamiento de la zona de soldadura (subapartados. 2.3.7 y
2.3.8). Otro factor de gran importancia es la naturaleza conductora de las fibras de
refuerzo. Como se detalla en el subapartado 2.3.5, el hecho de que los sustratos conduzcan la electricidad (esto es, cuando estn reforzados con fibras de carbono) plantea serios problemas derivados de las fugas de corriente desde el agente de calentamiento al resto del material que tienen como consecuencia la obtencin de soldaduras
incompletas.
La tabla T2.4 resume los distintos materiales empleados como sustratos en la literatura de referencia:
T2.4 Naturaleza de los sustratos empleados en la literatura de referencia.
Resina
Polipropileno, PP"*
Refuerzo
Fibra de carbono unidireccional
HOU92
Fibra de vidrio unidireccional
HOU92-2
Tejido de fibra de carbono no plano

Polieterimida, PE
Referencias
(satn de paso 5H)

Tejido de fibra de vidrio no plano
(satn de paso 8H)
HOU99, 99-2, YUA01, SIE02

SIE01
EVE88, H/IAG89, JAK89, DON90,
Fibra de carbono unidireccional

Politeretercetona, PEEK
BAS90, XIA90,XIA91. TAY91,

DAV91, DON92,ARI96, MCK97,
YOU04
Tejido de fibra de carbono (fibras de

resina y carbono comezcladas)
BAS90, DON92
^ El polipropileno (PP) es una resina termoplstica semicrstalina con una temperatura de fusin en tomo a
los 160C. Sus propiedades mecnicas (no excesivamente elevadas) hacen que se emplee generalmente
en materiales compuestos con bajo contenido en fibras'""*^'*^'^.
21
72.4 Naturaleza de los sustratos empleados en la literatura de referencia.

Resina
Polisulfuro de fenileno, PPS
Refuerzo
Referencias
Tejido de fibra de vidrio
SIE01,OFF01
Tejido de fibra de carbono
WIJ04
Aparte del caso ms comn correspondiente a ia soldadura entre sustratos de la misma naturaleza, la progresiva sustitucin en las estructuras aeronuticas de piezas metlicas por sus homologas en material compuesto hace que exista tambin cierto inters en el estudio de la unin mediante calentamiento por resistencia entre materiales
disimilares como, por ejemplo, planchas de aluminio y laminados de termoplsticos
reforzados''^*^'^^', o bien entre laminados de material compuesto termoplstico y termoestable^^^-2l
Adems de la naturaleza de los sustratos, la preparacin superficial de los mismos en
la zona de soldadura es, tal y como se coment en el apartado 2.1, otro factor susceptible de afectar a la calidad de la unin, debido a los restos de agentes desmoldeantes
que pueden permanecer en la superficie del laminado tras su fabricacin. Los autores
consultados coinciden en afirmar que la preparacin de las superficies previa a la soldadura no es un factor tan determinante como en el caso de las uniones adheridas.
Sin embargo, no existe consenso acerca de los pasos en que debe consistir dicho proceso, decantndose algunos autores por una ligera abrasin mecnica (lijado manual
o chorreado con arena)'^^'^^^''^'^'^^', por la limpieza con desengrasantes (acetona)[BAS9o,DON9o,92,Mcio3,xiA94,YUADi,_ p^^ ,3 combinacin de ambosi""^2''2-''^'^'^ o bien por
la ausencia de cualquier tipo de preparacin superficiaP^^^^. Aunque los trabajos de
referencia no recogen ningn anlisis del efecto del estado superficial de los sustratos
en la calidad de la soldadura por resistencia, la autora del presente trabajo considera
que tal estudio podra resultar conveniente de cara ai empleo a gran escala de este
tipo de uniones. En particular, se juzga adecuado el establecimiento de una serie de
pautas que permitieran seleccionar un mtodo de preparacin superficial idneo en
funcin del estado de las superficies de unin.
2.3.3
El agente de calentamiento debe cumplir ios siguientes requisitos bsicos:

(a) Debe ser conductor de la electricidad para generar calor por efecto Joule.
(b) Debe ser compatible con el material de ios sustratos al quedar embebido en la zona de soldadura.
22
A continuacin se lleva a cabo una enumeracin de las dos lneas de investigacin

principales en lo referente a la naturaleza del agente calefactor empleado en la entrecara de soldadura seguida de una exposicin detallada de cada una de ellas:
(a) La primera se fundamenta en la optimizacin de la compatibilidad entre el agente
de calentamiento y el material base mediante el empleo en la entrecara de soldadura de preimpregnados reforzados con fibras de carbono aprovechando la naturaleza semiconductora de estas itimasf^^'^^^'^"-^'^^'^"^-"^'^'^^''^'^^'^^^^'
TAY91 ,DON92,HOU92,HOU92-2,ARI96,MCK97,HOU99, AGE0O,0O-2]
(b) La segunda est basada en el empleo de insertos metlicos en busca de una mayor fiabilidad y repetitividad en su comportamiento elctrico as como un calentamiento ms homogneo del materiaF'^^^"^'^""^2-^'"2.sTA04,wiJ04,Youo4]
Agentes de calentamiento basados en fibras de carbono

Las fibras de carbono de uso comn como refuerzo en elementos estmcturales fabricados en material compuesto (elevada rigidez y bajo mdulo elstico) presentan una
conductividad elctrica baja que, segn corroboran de forma experimental muchos de
los trabajos consultados, aumenta con la temperatura. Un preimpregnado reforzado
con este tipo de fibras (ms manejable que las fibras desnudas) cumple, por tanto, con
el primero de los requisitos impuestos a los agentes de calentamiento, es decir, posibilidad de conduccin de la corriente elctrica. Por otro lado, la compatibilidad entre el
material base y el inserto es ptima en el caso de que ambos tengan la misma naturaleza puesto que no se pierde la continuidad a travs de la entrecara de soldadura.
El empleo de preimpregnados para el calentamiento del material en la entrecara de
soldadura tiene como punto crtico la conexin de las fibras con el resto del circuito
elctrico. Un contacto deficiente entre conector y fibras o la rotura de fibras (bien durante la realizacin de la conexin o bien durante el proceso) unidos a la mala conductividad de stas segn su direccin transversaP^"^^'^ da lugar a calentamientos no
homogneos. Esto conlleva la aparicin de zonas sin soldar en el interior del matePjg|[EVE88i gg encuentran en la literatura diversas tcnicas para la conexin de las fibras^^^^^' entre las que destacan dos por su frecuencia de uso: la aplicacin de los
conectores directamente sobre las fibras desnudas [no'J92,92-2,99] y ^^^g tcnica algo ms
compleja basada en un tratamiento previo de las fibras con el fin de disminuir la resistencia en las conexiones. Este tratamiento generalmente consiste en el moldeo sobre
las fibras de una aleacin metlica de bajo punto de fusin'^^^^' o en la aplicacin sobre las mismas de pinturas conductoras'^''^^ o de resina con partculas de plata'^^^'
MCK97] pg|.g conseguir el acceso directo a las fibras en los extremos del preimpregna23
do, con el fin de realizar las cx)nexiones elctricas oportunas, es necesario un proceso
previo de limpieza que en la mayora de los trabajos experimentales consultados
consiste en la degradacin de la resina mediante tratamiento trmico^"^^^^'
2,99,EVE88,TAY9i,x.A9oi a^J^q^Je ^^^^^^^^ g^ô^gg prefieren el ataque qumicoP^'^^'^^'-^.
Asegurar una buena limpieza de las fibras es importante para conseguir una adecuada
conexin elctrica y, por lo tanto, un calentamiento homogneo en la zona de soldadu^g[HOU99]
El tipo de preimpregnado empleado mayortaramente como agente de calentamiento

en la literatura de referencia est reforzado con fibras unidireccionales que se disponen segn el flujo de conriente elctrica. Sin embargo, tambin han sido empleados
con xito preimpregnados con el refuerzo en forma de tejido que, a pesar de ofrecer
mayor resistencia que los unidireccionales (al slo formar parte del circuito elctrico
alrededor de un 50% del total de las fibras), penniten alcanzar temperaturas similares
que los primeros a iguales niveles de intensidad^'^^^^l Proporcionan, adems, una
distribucin de temperaturas ms homognea debido a la contribucin a la transferencia de calor de las fibras situadas segn direccin transversal al flujo de corriente''^'^^'.
En lo que se refiere al efecto que tiene el paso de corriente por las fibras del agente de
calentamiento, una de las referencias consultadas'""'^^ pone de manifiesto tras el estudio de superficies de rotura ciertas deficiencias en la adhesin fibra - matriz en el
mismo. Tras estas observaciones, la citada referencia concluye que el paso de corriente elctrica por las fibras de carbono podra causar daos en la entrecara fibra - matriz
provocando una disminucin en la resistencia de la unin.
Agentes de calentamiento meflicos

El empleo de agentes de calentamiento metlicos presenta como principales ventajas
una mayor reproducibilidad en su comportamiento elctrico y una mayor homogeneidad en el calentamiento debida a la isotropa en las propiedades elctricas del metal y
a una menor sensibilidad a la forma en que se realizan las conexiones elctricas, ya
que la elevada tenacidad del metal impide su rotura. El principal inconveniente asociado a su empleo es la introduccin en la entrecara de soldadura de un material de naturaleza muy distinta a la del material base, hecho ste que puede afectar a las propiedades mecnico - ambientales de la unin, al peso total de la estructura, al espesor de
la zona de unin, etc.
24
Las propiedades que debe cumplir un agente de calentamiento metlico son las siguientes:
(a) Debe permitir la difusin de las cadenas polimrcas de los sustratos para que pueda materializarse la unin entre ambos. Por consiguiente, estar formado por hilos
metlicos o ser una lmina perforada.
(b) Para asegurar homogeneidad en el calentamiento en el caso de tratarse de hilos
metlicos, deben existir tanto elementos longitudinales como transversales
entrelazados.
(c) El material metlico empleado debe contar con una resistividad suficientemente
elevada para que sea posible alcanzar ia temperatura de proceso en la entrecara
de unin por efecto Joule. Por otro lado, su punto de fusin debe ser superior a las
temperaturas soportadas por el agente de calentamiento en toda su extensin^.
(d) Se debe tratar de minimizar la cantidad de material metlico presente en la entrecara de unin por motivos de compatibilidad con el material de los sustratos y para
limitar el peso aadido a la estructura sin desfavorecer por ello la homogeneidad
en el calentamiento. Este requisito y el establecido en el punto (a) conducen a la
bsqueda de soluciones de compromiso entre mallas con valores bajos de apertura
entre hilos (mayor homogeneidad en el calentamiento) y mallas con valores altos
de dicho parmetro (mejor difusin)^'^"^'.
La gran mayora de los trabajos de referencia en los que se utilizan agentes de calentamiento metlicos^'^'^^'^"*''^^' emplean mallas de acero inoxidable de tamaos
variados. A. Yousefpour y colaboradores'^^^' desarrollan un estudio comparativo entre varios tipos de malla llegando a la conclusin de que, para las condiciones particulares en que realizan la soldadura, existe un tamao de malla ptimo entre los estudiados (desde el punto de vista de la resistencia a cortadura con solape simple de la
unin) con las siguientes caractersticas: dimetro del hilo (en adelante, (t)m)=0.04mm,
apertura entre hilos (en adelante, dm)=0.089mm y espesor de la malla (en adelante,
tm)=0.08mm. Observan adems la existencia de una fuerte cada en la resistencia de
la unin as como un importante aumento en la dispersin de los resultados obtenidos
cuando el tamao de la malla disminuye hasta <}>m=0.03mm, dm=0.038mm, tm=0.05mm,
teniendo lugar un notable flujo de resina desde la entrecara de soldadura hacia el exterior, unido a la aparicin de gran cantidad de vacos en la misma. Sin embargo, y a
^ En uno de los trabajos de referencia se estudia la viabilidad del empleo de agentes de calentamiento de
cobre, aluminio y acero inoxidable^'^"^. En l se llega a la conclusin de que solamente el acero inoxidable proporciona buenos resultados. El cobre y el aluminio, por efecto de sus bajas resistividades elctricas
(1.72xE-8 Q m y 3.7xE-8 Q m , respectivamente, frente a 7.2xE-7 Q m del acero inoxidable) no permiten
alcanzar las temperaturas necesarias para el proceso. Asimismo, el aluminio (debido a su bajo punto de
fusin) llega incluso a evaporarse en las zonas del agente de calentamiento en las que se observan temperaturas ms elevadas (extremos libres entre el conectory el material).
25
modo de confirmacin de la gran importancia de las condiciones de contomo y parmetros de proceso en la calidad de la unin, M. Hou y colaboradores^""^^' obtienen
uniones con excelentes propiedades (resistencia a cortadura con solape simple de la
unin soldada similar a valores de referencia) con una malla de idnticas caractersticas a la sealada en el trabajo de A. Yousefpour y colaboradores^'^*' como causante
de considerables prdidas de resistencia en la unin. A juicio de la autora de este trabajo, uno de los principales causantes de esta aparente contradiccin es la diferencia
existente entre las presiones de consolidacin aplicadas en cada estudio. Mientras que
en las investigaciones dirigidas por M. Hou'""^^ se aplican valores de presin comprendidos en l intervalo ptimo de presiones de consolidacin^ correspondiente al
material de los sustratos (PE reforzado con fibras de carbono), A. Yousefpour y colaboradores^"^^ trabajan con presiones de consolidacin (1MPa) muy superiores a las
definidas como ptimas por otros autores para el tipo de sustratos empleados (PEEK
reforzado con fibras de carbono).
El empleo de lminas metlicas perforadas como agentes calefactores, que podra
llegar a resultar interesante debido a su mayor planitud en comparacin con las mallas
metlicas, queda desaconsejado en la mayora de los casos debido a que presentan
una distribucin de resistividad poco homognea a consecuencia del proceso de laminacin^'"'^l A pesar de este gran inconveniente, su uso puede resultar apropiado en
uniones disimilares en las que alguna de las superficies no se deforma durante el proceso, como es el caso de la unin entre planchas de aluminio y laminados de material
compuesto termoplstico'"'^'^^^'.
En lo referente a la compatibilidad entre la resina termoplstica y el agente de calentamiento metlico (fundamental para el buen comportamiento de la unin), estudios
dirigidos por M. Hou'"^^"^' indican, a partir de la observacin de las superficies de
rotura en probetas soldadas mediante malla metlica (microscopio electrnico de barrido), que la adhesin entre ambos elementos es satisfactoria. Este hecho queda corroborado por los buenos resultados mecnicos proporcionados por este tipo de uniones, similares a los obtenidos con agentes de calentamiento defibrade carbono, y que
se exponen ms adelante (subapartado 2.3.11).
Tal y como se expone en el subapartado 2.3.9, el intervalo ptimo de presiones de consolidacin queda
delimitado superiormente por un excesivo flujo de resina en la entrecara de unin, problema similar al
detectado por A. Yousefpour y colaboradores'^'^**'^' para tamaos de malla muy finos.
26

Como aparece reflejado en apartados anteriores, la existencia de una superficie rica
en resina en la entrecara de soldadura resulta beneficiosa para el establecimiento de
un contacto lquido - lquido entre sustratos previo a la interdifusin de sus cadenas
polimrcas. En la gran mayora de los trabajos de referencia se aaden capas extra
de resina de la misma naturaleza que la de los sustratos a ambos lados del agente de
calentamiento (en ocasiones preconsolidadas junto con el mismo para minimizar el
aire presente en la entrecara de soldadura). A veces se parte adems de sustratos
consolidados con una capa extra de resina en una de sus superficies^^*^ '^'^^^'.
El efecto beneficioso de la presencia de una superficie rica en resina en la calidad de
la unin se comprueba experimentalmente en la literatura de referencia, tanto a travs
de ensayos mecnicos'^, como de la observacin en microscopio de secciones transversales de la zona de unin.
Algunos autoresf^'^^^'^^'"^^ emplean como material de aportacin una resina
amorfa cuando la matriz de los sustratos es semicristalina^. Como se coment en el
subapartado 2.1.3, el objetivo es llevar a cabo la unin a temperaturas inferiores a la
temperatura de fusin de los sustratos, con lo que el proceso se aleja de la soldadura
propiamente dicha para aproximarse a la unin por adhesin. Al no fundirse la matriz
de los sustratos, se evita tanto el desalineamiento en sus fibras de refuerzo, provocado
por el flujo de resina en la entrecara, como la posible aparicin de delaminaciones. La
principal desventaja de este tipo de proceso, aparte de una relativa disminucin en las
propiedades mecnicas de la unin, es que la presencia de resina amorfa en la entrecara provoca prdidas en la resistencia a agentes qumicos caracterstica de las resinas semicrstalinas.
^ M. Hou y colaboradores afirman que la presencia de capas extra de resina a ambos lados del agente de
calentamiento supone un aumento del 30% en la resistencia a cortadura con solape simple en las condiciones especficas de soldadura de sus trabajos'"^^.
* D. Sierksma observa zonas libres de resina en torno al agente de calentamiento (malla metlica) cuando
no se emplean capas extra de resina en la zona de soldadura^'^^.
Para obtener buenos resultados en este tipo de uniones es necesario que exista compatibilidad entre la
resina semicrstaiina de ios sustratos y la resina amorfa que se aporta a la unin. Dicha compatibilidad se
ve fomentada al consolidar una capa de resina amorfa junto con el laminado base en la superficie de
unin. Ejemplos de resinas compatibles, a juzgar por los resultados obtenidos en ciertos trabajos de investigacin, son la politeretercetona (PEEK) y la polieterimida (PEIJP'^SO.DONS?! gg,- como la poliarilsulfona
(RAS) y la polisulfona (PS)'"'^^'.
27
ESTADO DEL ARTE DE U\ SOLDADURA DE MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ TERMOPLSTICA
2.3.5 Dimensiones de ia zona a soldar y fugas de corriente

Las dimensiones del rea de soldadura influyen en la potencia elctrica necesaria para
conseguir una determinada temperatura de proceso, en la carga a aplicar para obtener
una cierta presin de consolidacin y en la aparicin de fugas de corriente en el caso
en el que el material de los sustratos est reforzado con fibras de carbono.
Los requisitos de potencia elctrica y carga de consolidacin aumentan al incrementarse el tamao de la zona de soldadura. Por lo tanto, para procesos que se realizan
en un nico paso (esto es, empleando un solo agente de calentamiento que ocupa
toda la entrecara de unin) el rea susceptible de ser soldada queda condicionada por
la capacidad de la fuente de alimentacin y por la del dispositivo de aplicacin de cargg[MCK97] pgj.g ^g^QQf frcntc ^ Is soldadurB de zonas grandes minimizando los requisitos de potencia y carga, un equipo de trabajo propone un mtodo secuencial de soldadura que bsicamente consiste en dividir en pequeos sectores el rea total de
soldadura, cada uno de ellos provisto de su propio agente de calentamiento. De forma
secuencial y por medio de un proceso totalmente automatizado^" se aplica corriente y
presin a cada sector hasta soldar el rea total'^^'-^-"^'^^.
El fenmeno de las fugas de corriente en materiales reforzados con fibras de carbono
tiene su origen en un "efecto de borde", consistente en un calentamiento diferencial del
material en las zonas donde el inserto calefactor entra y sale del mismo. El desarrollo
de temperaturas ms elevadas en las superficies libres del agente de calentamiento (lo
que afecta, por tanto, a las zonas de entrada y salida de ste en el material) que en la
parte del mismo que queda embebida en el material se debe a que la transferencia de
calor por conduccin hacia los sustratos es mucho ms efectiva que la transferencia
de calor por radiacin y conveccin hacia el aire circundante'^^^l La falta de homogeneidad en las temperaturas del material que resulta del efecto de borde, tiene como
consecuencia una rpida fusin de la resina en las zonas en las que el agente calefactor entra y sale del material. El flujo de esta resina fundida provoca el contacto entre
las fibras de carbono de refuerzo y los elementos conductores del agente de calentamiento. Tiene lugar en ese momento una fuga de corriente desde este ltimo hacia el
interior del material, lo que, al suponer un aumento de la seccin conductora disponible, produce una brusca disminucin de la resistencia opuesta al paso de corriente y,
por consiguiente, de la energa elctrica aportada en la entrecara de soldadura. El resultado es la existencia de zonas sin soldar en el interior del material'"'^^^'. En el caso del empleo de mallas metlicas como agentes de calentamiento, la presin de consolidacin tambin tiene un efecto notable sobre este fenmeno de las fugas de
^ Existe un dispositivo automtico y un mtodo de soldadura secuencial patentados por este equipo de
trabajo'^^'
28
corriente, ya que al comprimir la malla (relativamente indefonnable) contra el laminado

promueve el contacto elctrico entre ambos^'^^.
La repercusin del efecto de borde en el material es ms acusada cuanto mayor es la
longitud de la zona de soldadura. Esto es debido a que, cuando la zona de soldadura
es de poca longitud, toda ella queda afectada por dicho efecto, presentado una distribucin homognea de temperaturas. Sin embargo, ai aumentar su longitud, la conduccin del calor desde los extremos (con mayor temperatura por el efecto de borde) a la
zona central es menos efectiva, lo que tiene como consecuencia un aumento del gradiente trmico entre ambas zonas. Por consiguiente, las soluciones propuestas en la
literatura para minimizar o evitar las fugas de corriente difieren en funcin del rea de
soldadura.
Para zonas de unin en tomo a los 300mm^ (rea aproximada de la superficie de solape en una probeta de cortadura con solape simple) las capas adicionales de resina
que mejoran la unin entre sustratos (vase apartado 2.3.4) sirven, a su vez, como
barrera aislante para evitar las fugas de corriente. S se trata de reas de soldadura de
mayor extensin^^ (como las que pueden presentarse, por ejemplo, en la fabricacin
de probetas soldadas de credmiento de grieta interiaminar en modo I) se encuentra
que la solucin propuesta para superficies menores no es aplicable. En estos casos el
aislamiento mayoritariamente empleado, con buenos resuKados, consiste en una capa
de preimpregnado de fibra de vidrio (con idntica resina a la del material de los sustratos) a ambos lados del agente de calentamiento"^^2*^-2'^'^^. Esta solucin resulta muy fiable incluso en superficies de soldadura de hasta 7000mm^"'^^^'. Presenta
como inconvenientes la adicin de un nuevo material a la entrecara de soldadura, el
posible incremento de espesor que esto pudiera suponer y, sobre todo, que los sustratos no se unen entre s a travs del agente de calentamiento sino que lo hacen a las
capas aislantes de fibra de vidrio que, a su vez, quedan unidas a travs del agente de
calentamiento'^'^^. Otras soluciones propuestas son la refrigeracin local de los extremos de la zona de soidadura^^ o el empleo de recubrimientos de alta temperatura
en el caso de trabajar con mallas metlicas como agentes calefactores^^. Se debe te^^ C. Ageorges y colaboraclores''^^'^^ observan fugas de corriente en reas de soldadura a partir de
lOOOmm^ en sus condiciones particulares de ensayo.
^^ Propuesto por R. C. Don y colaboradores''*^ e implementado satisfactoriamente en el equipo automatizado de soldadura secuencial''"'*'^*'"'^'^^. El xito en su aplicacin se relativiza al tener en cuenta
que, debido al pequeo tamao de ios elementos calefactores empleados en la soldadura secuencial
(principio en el que se fundamenta el mtodo), no cabra esperar problemas importantes asociados a las
fugas de coniente.
^^ D. Sierksma''^^ realiza ensayos con resultados prometedores relacionados con el recubrimiento del
agente de calentamiento (malla metlica) con sustancias aislantes capaces de soportar altas temperaturas, en particular poliimida soluble y una sustancia no especificada empleada en el aislamiento de piezas
de motores. El autor identifica como posibles puntos dbiles del proceso deficiencias en el recubrimiento
de ios hilos metlicos causadas tanto por el procedimiento de aplicacin de la sustancia de recubrimiento
29
ESTADO DEL ARTE DE LA SOLDADURA DE MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ TERMOPL^STICA
ner en cuenta que el aislamiento elctrico del agente calefactor supone tambin un
cierto aislamiento tmico, lo que se traduce en un relativo incremento de la potencia
elctrica necesaria para obtener unas determinadas condidones de calentamiento en
las superficies de unin de los sustratos^'^^'.
2.3.6 Aislamiento trmico de la zona de unin

El tipo de material empleado para el aislamiento trmico de la zona de unin es una
condidn de contomo que influye notablemente en la veloddad de calentamiento y en
la temperatura mxima alcanzada en la zona de unin para un aporte calorfico dado
(intensidad de corriente que atraviesa el agente de calentamiento). Estudios analticos
acerca del calentamiento en dicha zona''^'''^'^'^^ muestran que un aislamiento de tipo
cermico es mucho ms efectivo que el empleo de una estructura metlica de soporte,
ya que esta ltima introduce fuertes prdidas calorficas, forzando el empleo de mayores potencias elctricas y mayores tiempos de proceso^".
El tipo de aislamiento empleado en la zona de unin tambin influye de forma decisiva
en la veloddad de enfriamiento, hecho que resulta particularmente interesante en resinas de naturaleza semicristalina. A. M. MafTezzoli y colaboradores^'*^''''^ determinan
mediante un modelo analtico (que comprende un anlisis trmico y otro de la cintica
del proceso de cristalizacin en la zona de soldadura) que un aislamiento cermico
conduce a valores satisfactorios de cristalinidad (en resina PEEK) cuando el enfriamiento tiene lugar mediante el corte de la corriente que circula por el agente de calentamiento^^. Sin embargo, el grado de cristalinidad obtenido de esta misma manera
cuando la zona de unin est soportada mediante una estructura metlica es prcticamente nulo ai desarrollarse en la misma veloddades de enfriamiento demasiado
elevadas.
La conducdn de calor desde la entrecara de soldadura tambin se ve afectada por la
naturaleza del material de los sustratos (si son o no conductores) y por la secuencia de
laminacin de los mismos en caso de que estn reforzados con fibras de carbono.
como por una baja viscosidad de ia misma (poliimida soluble) y una deficiente compatibilidad entre sta y
la matriz termoplstica de los sustratos (recubrimiento de alta temperatura para motores).
^^ Sirvan a modo de ejemplo los siquientes datos obtenidos segn el modelo analtico desarrollado por A.
M. Maffezzoli y colaboradores'"'*'^': 6.5A y 70s para alcanzar temperaturas de proceso en PEEK con
aislamiento cermico (asbesto) frente a 9.5A y 105s para alcanzar temperaturas similares con soporte
metlico.
^^ Estos resultados analticos son corroborados por estudios experimentales realizados por E. C. Eveno y
colaboradores'^^^ en los que determinan que la velocidad de enfriamiento obtenida al cortar la coniente
cuando se trabaja con aislamiento cermico est dentro del intervalo recomendado por el fabricante para
la resina PEEK.
30
ESTADO DEL ARTE DE UK SOLDADURA DE MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ TERMOPLSTICA
Segn R. C. Don y colaboradores'^'^^^, cuando los laminados son unidireccionales

existe una direccin preferente para la conduccin de calor (la de las fibras) y sta
tiene lugar de forma ms efectiva que cuando se trata de laminados multidireccionales,
en los que no existe direccin preferente para el flujo de calor. Asimismo, la orientacin de las fibras en la entrecara de unin en laminados unidireccionales tambin influye en la evacuacin de calor hacia el exterior, siendo ms efectiva cuando las fibras
estn orientadas segn la direccin de menor longitud en la zona de unin'^'*^'.
2.3.7 Mtodo para la aplicacin de la corriente elctrica

El perfil de corriente aplicado en la entrecara de soldadura es otro de los factores que,
junto con el aislamiento en la zona de unin, influye de forma decisiva tanto en el calentamiento como en el enfriamiento de la misma.
El calentamiento de la entrecara de unin se puede llevar a cabo segn dos filosofas
de proceso distintas expuestas a continuacin y resumidas en la figura F2.7:
(a) Aplicacin de valores constantes de intensidad a travs del agente de calentamiento, por lo que su temperatura muestra un comportamiento creciente hasta el enfriamiento.
(b) Modificacin de la intensidad en funcin del tiempo para mantener una temperatura
de proceso constante durante un determinado intervalo de tiempo^.
Reduced
Power Heating
RESISTANCE WELDING
PROCESS
-*" Constant Power
- Constant Temperature
Time
F2.7 Evolucin de la temperatura en la entrecara de unin para un proceso a intensidad constante y un
proceso en el que se modifica la intensidad de corriente para mantener un valor de temperatura constante
durante un determinado intervalo de empo^^*^^.
16
Este tipo de procesos se caracterizan por una etapa inictai de calentamiento rpido (generalmente a
intensidad constante) seguida de una meseta de temperatura (intensidad de corriente variable).
31
El tipo de proceso al que hace referencia el punto (b) resulta ser el ms deseable de
cara a evitar efectos adversos en el material provocados por sobrecalentamientos no
controlados. Requiere, sin embargo, la medicin de temperaturas en la entrecara de
soldadura, bien mediante termopares o bien a travs de medidas indirectas^^, as como un sistema de control de la intensidad de comente aplicada. Debido a estas dificultades aadidas, este mtodo se aplica escasamente en la literatura de referen^g[MCK97,siE02] giendo el procedimiento recogido en el punto (a) el empleado de forma
mayoritaria.
La etapa de enfriamiento se inicia con una disminucin de la corriente que circula por
el agente calefactor y se puede llevar a cabo bien mediante una interrupcin total o
bien mediante un descenso gradual de la misma. La eleccin entre ambas opciones
(justificada en el caso de las matrices semicrstalinas) depende fundamentalmente del
aislamiento trmico en la zona de unin. Como se vio en el subapartado anterior, un
buen aislamiento en esta zona proporciona velocidades de enfriamiento lo suficientemente lentas como para obtener un grado de crstalinidad adecuado cuando el enfriamiento tiene lugar mediante el corte total de la comente elctrica a travs del inserto.
Sin embargo, en el caso de que el aislamiento trmico en la zona sea deficiente, es
posible que sea necesario establecer un perfil de descenso gradual de intensidades de
confente que conduzca a las velocidades de enfriamiento recomendadas por el fabricante del material, tal y como propone D. Sierksma^'^"^ en alguno de sus trabajos
experimentales.
2.3.8 Mtodo para ia aplicacin de la presin de consolidacin

La aplicacin de presin en la zona de soldadura se puede llevar a cabo de diversas
formas, dependiendo en gran medida del tipo y tamao de las piezas a soldar. En la
literatura de referencia, que se ocupa fundamentalmente de ia soldadura a nivel experimental de pequeas piezas y probetas, la presin de consolidacin se aplica en muchas ocasiones medante mquina universal de ensayos y segn un esquema similar
al mostrado en la figura F2.8. Este mtodo resulta bastante atractivo para su empleo a
nivel experimental y de desarrollo porque permite modificar con cierta versatilidad ia
presin de consolidacin aplicada en cada ensayo. Tiene como inconvenientes una
restriccin del tamao de las piezas a soldar^^ y una posible falta de homogeneidad en
" M. Arias y colaboradores'^'^ proponen un mtodo indirecto para la determinacin de la temperatura

en la entrecara de unin basado en la medida de la resistencia elctrica del agente de calentamiento.
Parten para ello de datos experimentales acerca de la relacin existente entre ambas variables.
^* Este inconveniente se podra solventar sin modificar excesivamente la filosofa del proceso mediante la
aplicacin de la presin de consolidacin con una prensa'^^.
32
la carga aplicada cuando sta es transmitida a la zona de unin mediante un elemento

rgido'^
Heatmg
element
f i I
Connection
Insulator
dami
^,J^-:^.a^& - ^ ^ f l
\jl>"
--''^"1
insulator
Welding
pam
_
Switdi
|H
Power supply
_
Anpmeter
Ohmmeter
F2.8 Esquema tpico de montaje para la aplicacin de la presin de consolidacin medante una mquina
de ensayos universal. La zona de soldadura se sita entre unos bloques aislantes de la electricidad y del
calor que, a su vez, se sitan entre los platos de la mquina de ensayos'^^^'.
Uno de los mtodos de aplicacin de la presin de consolidacin (que es el ms directo cuando se emplea para ello una mquina universal de ensayos) consiste en llevar a
cabo un control de la carga aplicada imponiendo un desplazamiento constante del actuador^^^^-'^'^^^''^^^-^"^^'^-2"^^'^"'"l Su principal ventaja es la posibilidad
de controlar el espesor final de la unin^; y su mayor inconveniente es que la presin
aplicada no se mantiene constante, sino que est sujeta a los cambios fsicos experimentados por el material durante el proceso. La figura F2.9, que representa la evolucin de la presin durante un proceso de soldadura controlado mediante desplazamiento constante, muestra cmo las expansiones trmicas durante el calentamiento
conducen a una presin mxima por encima del valor de partida, mientras que tanto el
flujo de resina como la contraccin trmica debida al enfriamiento, hacen que la presin llegue a disminuir por debajo de este valor inicial.
^ Consciente de ello, D. Sierksma''^^ emplea en su trabajo experimental una almohadilla de silicona

capaz de soportar altas temperaturas para transmitir la presin de forma homognea a la zona de soldadura. El problema que plantea este procedimiento es la existencia de un gradiente trmico de relativa
importancia entre la cara inferior de la zona de soldadura (que debe situarse sobre un soporte rgido) y la
cara superior (en contacto con la silicona). X. R. Xlao y colaboradores'"'*^ colocan capas de tejido respirador entre el material y las planchas cermicas de aislamiento para tratar de solucionar una posible falta
de homogeneidad en la aplicacin de la presin de consolidacin.
^ El control del espesor final de la zona de soldadura tiene su importancia en el comportamiento de las
uniones a solape ya que cuanto mayor sea ste, mayores son los esfuerzos de pelado que aparecen en
los ensayos de cortadura con solape simple y, por consiguiente, ms exigente es el estado de carga al
que se somete a la unin'*^^"*"^'.
33
3
(O
U)
CL
eO
Stages:
lu
3
w
a>
o.
E
a>
Initial Compaction
thermal Expansin
Thermai Deformaton
and Meit Flow
Solidfication
Time
F2.9 Evolucin de la presin de consolidacin y de la temperatura en un proceso en el que el control de la
carga aplicada sobre la zona de soldadura se efecta imponiendo un desplazamiento constante al actuador. Las etapas en que se considera dividido el proceso desde el punto de vista de la evolucin experimentada por la presin de consolidacin son: 1. Compactacin Inicial, 2. Expansin trmica, 3. Deformacin trmica y flujo de la resina, 4. Solidificacin f""2-2]
El control ptimo de la consolidacin del material en la zona de unin, aunque no de

su espesor, se obtiene mediante procesos a presin constante^^'^^^'^'^'^^^*'"^'^^'^^^
Hou99-2,AGEoo,sTA04] ^^^ gg mplemcntan mediante sistemas de aplicacin de carga con
control en bucle cenrado entre la clula de carga y el desplazamiento del actuador.
Otra forma de aplicacin de presin constante sobre la zona de unin, escasamente
documentada en la literatura de referencia, es mediante bolsa de vaco^*'l Posee la
ventaja de una gran homogeneidad en la presin aplicada y ofrece la posibilidad de
trabajar con piezas de mayor tamao y formas ms complejas. Por otro lado, y al menos a efectos experimentales, permite aplicar un rango muy amplio de presiones de
consolidacin isostticas en caso de que se disponga de un autoclave equipado con
pasamuros que permitan el paso a su interior de los cables elctricos que alimentan el
agente de calentamiento sin prdidas de presin.
Independientemente de la forma en que se introduzca, la presin de consolidacin ha
de aplicarse no slo sobre la zona de soldadura, sino tambin sobre las zonas adyacentes afectadas por el calor generado en la entrecara de unin para evitar que stas
queden seriamente daadas por el proceso'^'^^^. La extensin de dichas zonas y la
magnitud de los potenciales daos causados en ellas depender de factores tales como la conductividad trmica de los sustratos, el tiempo de permanencia a temperaturas elevadas y el tipo de aislamiento trmico empleado.
34
2.3.9 Presin de consolidacin

Los autores consultados estn de acuerdo en la existencia de un rango ptimo de presiones de consolidacin, desde el punto de vista de la calidad de la unin, que depende tanto de los materiales empleados como de la forma en que se desarrolla el proceso. Cuando la presin aplicada sobre la zona de soldadura est por debajo del lmite
inferior de dicho rango, no se elimina de forma efectiva el aire atrapado en la entrecara
de unin, por lo que resulta probable que el contenido en vacos de la misma sea importante una vezfinalizadoel proceso. Tampoco se evita la deformacin elstica de
las fibras al fundirse la matriz, hecho que podra dar lugar a la aparicin de delaminaciones en las zonas afectadas por la soldadura. Por otro lado, para valores de presin
por encima del rango ptimo, tiene lugar un notable flujo transversal de resina. Ello
produce un desalineamiento de las fibras y una cierta fuga de la misma hacia el exterior de la entrecara de soldadura resultando en una "unin seca"''^''^"^^l
La tabla T2.5 recoge los rangos ptimos de presin de consolidacin hallados expermentalmente por algunos de los autores consultados basndose en el comportamiento
mecnico de las uniones. Estos valores varan en funcin del criterio de aplicacin de
la carga. Lgicamente, los obtenidos en procesos con desplazamiento constante (esto
es, valores iniciales que no se corresponden con los mximos alcanzados durante el
proceso) son inferiores a los que se derivan de procesos a presin constante.
T2.5 Rangos ptimos de presin de consolidacin obtenidos experimentalmente en la literatura de referencia
Material de los
Control de la carga en la
Rango ptimo para la pre-
sustratos
zona de soldadura
sin de consolidacin (MPa)
bliogrficas
PEEK/F.C.
Desplazamiento constante
En tomo a 0.2
XIA90, DON92
PP/ F.C.
0.1-0.15
HOU92
Presin constante
0.6-0.9
STA04
0.15-0.40
HOU99
Presin constante
0.2-1.2
AGEOO
PE
PE
/ F.V.
/ F.C.
Referencias bi-
Q. Yuan y colaboradores^'^*'"' enfocan, sin embargo, el estudio de rangos de presin

de consolidacin hada el efecto que este parmetro tiene sobre las propiedades mecnicas de los sustratos, llegando a la conclusin de que, para evitar la presencia de
delaminaciones en los mismos, es necesario emplear valores en torno a 10 veces los
valores considerados ptimos en funcin de la calidad de la unin. Estos autores no
35
reflejan en su estudio el efecto de estas presiones de consolidacin tan elevadas en la

unin soldada^\
2.3.10 Intensidad de corriente ytiempode soldadura

La intensidad de comente que circula por el agente calefactor es el parmetro que,
para unas condiciones de contorno dadas, determina la evoludn temporal de las
temperaturas en la entrecara de unin. En este tipo de procesos resulta bastante comn trabajar con valores especficos tales como densidad de corriente^''^' o densidad
de potencia elctrica, siendo este ltimo el ms empleado. La densidad de potencia,
dada por la expresin E2.1, tiene la ventaja de que es independiente del tamao del
agente de calentamiento y que engloba la resistencia elctrica del mismo^ y la intensidad de coniente que lo atraviesa.
fFO n
[ t . IJ
n - ^ '^
p -
donde I es la intensidad que circula por el agente calefactor, R su resistencia

elctrica y L y W sus dimensiones (largo y ancho)
El tiempo total invertido en el proceso de soldadura se obtiene al sumar el tiempo de

calentamiento, el tiempo de meseta (slo existente en aquellos procesos en los que se
modifica la intensidad de corriente para obtener una temperatura de proceso constante) y el tiempo de enfriamiento. El tiempo de calentamiento y la intensidad de corriente
(o potencia elctrica) establecen, para unas determinadas condiciones de contorno, la
temperatura mxima alcanzada en la entrecara de unin.
La totalidad de los autores consultados est de acuerdo en la existencia de un lmite
inferior y un lmite superior para la densidad de potencia correspondiente a un determinado proceso^. Por debajo del lmite inferior, el calentamiento en la zona de unin
es insuficiente debido a la elevada importancia relativa de las prdidas de calor hacia
el interior de los sustratos y hacia el ambiente. El lmite superior queda establecido
^^ No existe consenso en la literatura de referencia acerca del impacto que tiene trabajar con presiones de
consolidacin superiores a las ptimas en ia calidad de la unin. R. C. Don y colaboradores''^^' obtienen unos resultados experimentales segn los cuales las prdidas de resistencia en la unin (cortadura
con solape simple) mantienen un valor constante en tomo al 15% con valores de presin de al menos diez
veces la ptima. Sin embargo, ios resultados obtenidos por X. R. Xiao y colaboradores''''**'' indican que la
calidad de la unin (medida a travs de su resistencia a cortadura con solape simple) se ve seriamente
comprometida con prdidas de resistencia de hasta el 40% al aumentar la presin de consolidacin por
encima del rango ptimo (ensayos con valores de presin hasta 20 veces el ptimo).
^ A efectos de clculo de la densidad de potencia correspondiente a un detemninado proceso generalmente se considera slo el valor de resistencia a temperatura ambiente del agente de calentamiento, por
lo que se trata siempre de la densidad de potencia desarrollada al inicio del mismo.
^ En procesos a temperatura constante, entindase como densidad de potencia la correspondiente a la
etapa inicial de calentamiento (intensidad constante) previa a la meseta de temperatura.
36
bien por la oxidacin de las fibras de carbono desnudas del agente de calentamiento
(en aquellos casos en los que sea aplicable), o bien por una degradacin de la matriz
causada por el exceso de temperatura. Para un determinado valor de densidad de
potencia comprendido entre estos lmites, existen un tiempo mnimo, un tiempo ptimo
y un tiempo mximo de calentamiento (o de meseta en procesos a temperatura constante). Por debajo del tiempo mnimo, puede suceder que la temperatura alcanzada en
la entrecara de unin sea inferior a la temperatura de proceso o que el calentamiento
no sea suficientemente homogneo por falta de efectividad en la transferencia de calor. El tiempo mximo queda determinado por posibles sobrecalentamientos en el material (en procesos a intensidad constante) o por excesivo flujo lateral de resina^"*. Entre ambos, existe un tiempo ptimo desde el punto de vista de la calidad de la unin.
La figura F2.10, que representa una ventana de proceso (esto es, valores de tiempo y
densidad de potencia que proporcionan uniones con unos requisitos mnimos de calidad) correspondiente a unas determinadas condiciones de contomo y un valor fijo de
presin de consolidacin, resume todo lo anteriomiente expuesto^.
Acceptable processIng
window
3:
je
ri
Burning of matrix n
heating elemenl
III
-
Too much thermal

energy loss
IV
Weak or no bonding
Unstable geometry
of jointed sample .
Welding time (s)
F2.10 Valores de densidad de corriente y tiempo de soldadura que definen una ventana de proceso para
la soldadura de polipropileno reforzado con fibra continua de vidrio empleando un preimpregnado de polipropileno reforzado con fibra de carbono como agente de calentamiento. Las distintas zonas en las que
se divide el grfico son: I: condiciones de proceso aceptables, II: quemado de la matriz presente en el
agente de calentamiento, III: excesivas prdidas de energa, V: unin dbil o inexistente, V: geometra
inestable por excesivo flujo de resina'"^^^'^.
'* Este problema se ve agravado al trabajar con presiones de consolidacin elevadas (vase el subapartado 2.3.9) y afecta en mayor medida a los agentes de calentamiento y sustratos reforzados con fibra
unidireccional debido a una mayor libertad de movimiento de las fibras en los mismos'*^"^.
^ Tanto las condiciones de contomo como la presin de consolidacin tienen una influencia directa en la
morfologa de la ventana de proceso. Por ejemplo, aumentos en la presin de consolidacin limitan los
tiempos de calentamiento o meseta en mayor o menor medida dependiendo del grado de sensibilidad del
agente calefactor al flujo transversal de resina. Esto se traduce en que, en las mismas condiciones, las
ventanas de proceso correspondientes a agentes de calentamiento en forma de malla metlica son ms
amplias que las obtenidas con agentes de calentamiento de tejido de fibra de carbono'"^"^^' y stas, a su
vez, tienen ms amplitud que las correspondientes a insertos de fibra de carbono unidireccional''^'.
37
De cara a minimizar los tiempos de proceso, interesante tanto por motivos econmicos
como para evitar en la medida de lo posible la conduccin de calor haca las zonas
adyacentes a la entrecara de unin, convendra a pror trabajar con valores elevados
de densidad de potencia elctrica. Sin embargo, por efecto del rpido aumento de
temperatura que se produce en estos casos y de la falta de homogeneidad en el calentamiento debida a los tiempos cortos de proceso, se observa, al menos en soldaduras
a intensidad constante, una gran dispersin en la calidad de las uniones obtenidas en
iguales condiciones'^^^^^'^^'^'^^l Por lo tanto, a la hora de seleccionar tiempo y densidad de potencia para un determinado proceso, ser necesario llegar a una solucin
de compromiso entre criterios econmicos, el grado de daado de los sustratos y la
dispersin en la calidad de las uniones. Una solucin alternativa propuesta por M.
Arias y colaboradores'^'^'^' consiste en la aplicadn de la corriente elctrica mediante
impulsos de una densidad de potencia elevada {600kW/m^). Se consigue con ello un
calentamiento rpido (3 4 impulsos de una duracin de 3 segundos por proceso) y
homogneo de la zona de soldadura obteniendo uniones con buena resistencia mecnica y evitando el daado de los sustratos.
2.3.11 Calidad de las uniones

El mtodo ms extendido en la literatura de referencia para la evaluacin de la calidad
de las uniones obtenidas mediante soldadura por resistencia es la determinacin en
condiciones normales (23*'C y 35% de humedad relativa) de su resistencia a cortadura
con solape simple, generalmente siguiendo la norma ASTM D 1002. Este ensayo reproduce con bastante fidelidad condiciones de carga reales^'^^l Tambin se realizan
ensayos de crecimiento de grieta interiaminar bajo modo I (probeta del tipo viga doble
en voladizo) aunque algunos de los autores concluyen que los resultados obtenidos no
proporcionan una visin clara de la calidad de la soldadura, sobre todo cuando se introducen en la zona de unin materiales de naturaleza distinta a la de los sustratos. En
ambos tipos de ensayos se suelen comparar los resultados obtenidos para las uniones
soldadas con unos valores de referencia determinados experimentalmente a partir de
probetas fabricadas segn procesos similares al de fabricacin de los sustratos.
Se emplean adems tcnicas de anlisis cualitativo tales como inspeccin no destructiva mediante ultrasonidos, microscopa ptica (determinacin de vacos y defectos de
adhesin en secciones transversales de la zona de soldadura) y microscopa electrnica de barrido (estudio de superficies de rotura).
A continuacin se presentan dos tablas que resumen las condiciones de contorno (tabla T2.6) y los parmetros de proceso que conducen a los mejores valores de resis38
tencia a cortadura con solape simple (tabla T2.7) de las uniones obtenidas en cada
uno de los trabajos experimentales consultados. Las principales conclusiones a las
que se llega a la vista de estas tablas son:
(a) A consecuencia de la gran variedad de condiciones de contomo y parmetros de
proceso en la literatura de referencia, no se considera oportuno realizar comparaciones entre los distintos valores absolutos encontrados para la resistencia a cortadura con solape simple de las uniones soldadas (valores medios).
(b) En los trabajos que proporcionan valores relativos, se observa una lnea general
consistente en que ios mejores valores de resistencia a cortadura con solape simple en uniones soldadas representan, como mnimo, un 75% de la resistencia a
cortadura con solape simple en las uniones de referencia, es decir, las uniones ptimas a juicio de cada autor.
(c) Por ltimo, se pone de manifiesto de forma generalizada la realizacin de afirmaciones bastante contundentes a partir de los resultados obtenidos tras el ensayo de
muestras con un nmero bajo de probetas y, en ocasiones, con una dispersin
muy elevada. A juicio de la autora de este trabajo, las conclusiones obtenidas en
tales condiciones deben ser tomadas con cierta cautela.
39
<
o
T2.6 Condiciones de contomo en trabajos experimentales de referencia (N. D.: informacin no disponible, F C : fibra de carbono, F.V.: fibra de vidrio, LS: cortadura con
solape simple, DCB: viga doble en voladizo, C.A.: corriente alterna, C.C: corriente continua, ^m- dimetro hilomalla, dn,: apertura malla, t^: espesor malla)
Q.
ac
lU
H
Ref.
Sustratos
fvl
Prep.
Agente
superficial
calefactor
CU
s
ai
Q
<J)
Polmero J /
BEN86,87 Polmero J / F.C.
Lijado
O
t(/)
al
Z)
D.
PEEK/F.C. lami-
o
aj
EVE88
ce
nados unidireccio-
soldadura
(mm*)
Aislamiento
Aislamiento
elctrico
trmico
M. aportacin
N. D.
Mtodo
Mtodo
aplicacin
aplicacin
corriente
presin
aleacin de
Wood
Polmero J
N. D.
N. D.
N. D.
preimpregnado
unidireccional
trmica matriz.
Aleacin bajo
punto fusin
31.7x127.0
PEEK
(probeta
M. aportacin
DCB)
sobre fibras
Bloques
cermicos
Intensidad
Mquina
constante
ensayos.
C. A.
Despl. cte.
N, D.
N. D,
N. D.
N. D.
N. D.
N. D.
desnudas
SIL89
PEEK/F.C.
Lijado
PEEK/F.C. lami-
MAG89
nados unidireccio-
N. D.
nales prensa
ai
Q
aportacin
Dim. zona
Inmersin en
F.C. preim-
aj
Q
(f)
ag. calefactor
pregnado
PEEK / F.C.
N. D.
nales prensa
aJ
<
ce
D
Q
elctricas
Material
Degradacin
O
U
Conexiones
KEM89
ai
D
PEEK/F.C.
N. D.
PEEK/F.C. lamiJAK89
nados unidireccio-
TOD90
PEEK/F.C.
N. D.
Mecha fibras
Directa sobre
carbono
fibras desnudas
Tejido fibra
Directa sobre
carbono
fibras desnudas
PEEK
PEEK
PEEK
PEEK / F.C.
N. D.
nales prensa
aj
PEEK/F.C.
preimpregnado
preimpregnado
N. D.
PEEK
N. D.
PEEK
unidireccional
N. D.
N. D.
N. D.
12.7x25.0
(prob. LS)
N. D.
31.7x127.0
(prob. DCB)
N. D.
M. aportacin
M. aportacin
M. aportacin
M. aportacin
N. D.
N. D.
Bloques
cermicos
Bloques
cermicos
Bloques
Intensidad
cermicos
constante
N. D.
N. D.
Mquina
ensayos
Despl. cte.
Bolsa vacio
<
o
T2.6 Condiciones de contomo en trabajos experimentales de referencia (N. D.: informacin no disponible, F.C.: fibra de carbono, F.V.: fibra de vidrio, LS: cortadura con
solape simple, OCB: viga doble en voladizo, C.A.: corriente alterna, C . C : corriente continua, fm- dimetro hilo malla, dn,: apertura malla, tm: espesor malla)
I-
3
o.
o
Ref.
Sustratos
ve
Prep.
Agente
superficial
calefactor
Degradacin
if>
o
o
elctricas
ag. calefactor
Material
aportacin
PEEK/F.C. tejido
BAS90
comezclado lami-
DON92
nados cuasiistro-
PEEK/F.C.
Acetona
preimpregnado
unidireccional
pos autoclave
03
lU
_J
<
trmica matriz.
PEEK
elctrico
trmico
Mtodo
Mtodo
aplicacin
aplicacin
corriente
presin
(prob. LS)
punto fusin
12.7x25.4
sobre fibras
PE
M. aportacin
Bloques
Intensidad
cermicos
constante
(prob. LS)
Mquina
ensayos.
Despl. cte.
25.4x152.4
Degradacin
<
DON90,
92
PEEK/F.C.
PEEK/F.C. laminados unidireccio-
Acetona
nales prensa
preimpregnado
unidireccional
03
trmica matriz.
PEEK
Aleacin bajo
12.7x25.0
punto fusin
(prob. LS)
sobre fibras
M. aportacin
Bloques
cermicos
PE
Intensidad
Mquina
constante
ensayos.
C. A.
Despl. cte.
desnudas
O
UJ
K
ce
PEEK/F.C. unidi-
<
UJ
Q
Aislamiento
(prob. DCB)
s
UJ
O
_l
Aislamiento
25.4x152.4
(prob. DCB)
UJ
<
Q
soldadura
(mm^)
Aleacin bajo
desnudas
a.
K
Z)
D
Dim. zona
12.7x25.4
s
m
a
I03
LU
13
O-
Conexiones
XIA90
reccional. Lamina-
PEEK/F.C.
Lijado
dos 0 / 90
<
Preimpregnado
unidireccional
Ataque qumico
matriz (cido
crmico-
Tejido respiPEEK
N. D,
M. aportacin
rador + planchas asbesto
sulfrico)
Intendidad
constante
Muelle calibrado. Seccin en C
PEEK/F.C. unidiXIA91
reccional. Laminados 0 / 90
N. D.
N. D.
N. D.
N. D.
N. D.
N. D.
N. D.
N. D.
N. D.
<
a.
O
2
a:
solape simple, DCB: viga doble en voladizo, C.A.: corriente alterna, C.C.: corriente continua, ({),: dimetro hilo malla, dm: apertura malla, tm: espesor malla)
Ref.
Sustratos
Prep.
Agente
superficial
calefactor
a:
i5
acero inox.
PEEK/F.C. unidi-
TAY91
o
o
reccional.
Laminados cuasii-
grado 120
N. D.
tm = 0.091
PEEK/F.C.
stropos
preimpregnado
<
LU
DAV91
PEEK/F.C.
N. D.
PEEK/F.C.
preimpregnado
<
o;
PP / F.C. lamina-
<
Q
]
O
HOU92
ui
O
o
<
dos unidireccionales prensa
L
Q
ly
I-
a.
<
ag. calefactor
Material
aportacin
Dim. zona
soldadura
(mm^)
Aislamiento
Aislamiento
elctrico
trmico
M. aportacin
N. D.
Wl. aportacin
N. D.
Mtodo
Mtodo
aplicacin
aplicacin
corriente
presin
Degradacin
trmica matriz.
Directa sobre
N. D.
12.7x25.4
(prob. LS)
Intensidad
constante
N. D.
fibras desnudas
unidireccional
ce
elctricas
Malla metlica
Q
IW
L
Z3
Q-
Conexiones
PP/ F.V. laminaHOU92-2
dos unidireccionales prensa
Lijado +
acetona
Lijado +
acetona
PP / F.C, preimpregnado
Unidireccional
PP / F.C. preimpregnado
unidireccional
N. D.
N. D.
PEEK
Degradacin
No. Bajo
tmnica matriz.
contenido
Directa sobre
en fibras en (prob. DCB)
fibras desnudas
sustratos
Degradacin
No. Bajo
12.0x25.0
trmica matriz.
contenido
(prob. LS)
Directa sobre
en fibras en 21.0x130.0
sustratos
(prob. DCB)
fibras desnudas
22.0 X 125.0
No
No
Bloques
madera
Bloques
madera
N. D.
N. D.
Intensidad
Mquina
constante.
ensayos.
ce.
Despl. cte.
Intensidad
Mquina
constante
ensayos
ce.
Despl. cte.
<
u
solape simple, DCB: viga doble en voladizo, C.A.: corriente alterna, C.C.: corriente continua, <tini: dimetro hilo malla, dn,: apertura malla, tm: espesor malla)
I-
Ref.
Sustratos
Prep.
Agente
superficial
calefactor
Conexiones
elctricas
ag. calefactor
Material
aportacin
DIm. zona
soldadura
(mm'^)
Aislamiento
Aislamiento
elctrico
trmico
Mtodo
Mtodo
aplicacin
aplicacin
corriente
presin
Intensidad
Mquina
constante.
ensayos.
C. A.
Despl. cte,
Degradacin
trmica matriz.
PEEK/F.C. tejido
comezclado. La-
Recubrimiento
minados cuasiis-
epoxi con part-
tropos autoclave
DON92
Acetona
PEEK/F.C.
culas de plata
preimpregnado
sobre fibras
unidireccional
PEEK/F.C. unidi-
PEEK
Degradacin
12.7x25.4
(prob. LS)
M. aportacin
Bloques
cermicos
trmica matriz.
reccional. Lamina-
Aleacin bajo
dos cuasiistropos
punto fusin
prensa
sobre fibras
Anodizado
MCK93
cido fosf-
Lmina perfo-
Al 7075 - T6 +
rico (Al) +
rada acero
Directas sobre
Intensidad
PEEK/F.C.
acetona
inox.
metal
(PEEK/
tm = 0.0018mm
PEEK
No especifica variable para
25.0x102.0
PEEK/F.V.
(Prob, DCB)
preimpregnado material
T meseta
Presin cte.
cte.
F.C.)
PEEK/F.C.
XIA94
PEEK/F.C.
Acetona
preimpregnado
N. D.
N. D.
N. D.
N. D.
N. D.
N. D.
N. D.
unidireccional
PEEK / F.C. unidiARI96
reccional. Laminados cuasiistropos
PEEK/F.C.
N. D.
preimpregnado
unidireccional
Impulsos
Degradacin
trmica matriz.
Directa sobre
fibra desnudas
PEEK
24.0 X 88.0
M. aportacin
No especifica corriente.
material
Control T
mxima
Presin cte.
<
Icn
solape simple, DCB: viga doble en voladizo, C.A.: conlente altema, C.C: corriente continua, ^m' dimetro hilo malla, dm: apertura malla, tm." espesor malla)
3
Ref.
Sustratos
Prep.
Agente
superficial
calefactor
Conexiones
elctricas
ag. calefactor
Material
aportacin
Dim. zona
soldadura
(mm^)
Aislamiento
Aislamiento
elctrico
trmico
Mtodo
Mtodo
aplicacin
aplicacin
corriente
presin
Intensidad
variable para
T meseta
Degradacin
PEEK/F.C. unidiMCK97
reccional.
Laminados cuasii-
PEEK/F.C.
N. D.
preimpregnado
unidireccional
stropos autoclave
trmica matriz.
Recubrimiento
epoxi con part-
cte.
25.0 X 305.0
PE
(5 prob.
M. aportacin
N. D.
LSS)
culas de plata
Secuencial
Intensidad
variable para
sobre fibras
Presin cte.
Secuencial
T meseta
cte.
Presin cte.
Monoetapa
Monoetapa
HOU99
PE / tejido F.C.
Lijado +
laminados prensa
acetona
PE / tejido
F.C.
Preimpregnado
Degradacin
trmica matriz.
Directa sobre
HOU99-2
PE / tejido F.C.
Lijado +
laminados prensa
acetona
(t)m = 0.025mm
dm = 0.03mm
PE
Directa sobre
malla sin recubrir
No
tm = O.OSmm
Ataque qumico
AGEOO,
PE / tejido F.C.
00-2
laminados prensa
PE
N. D.
/ F.C.
12.0x25.0
(prob. LSS)
M. aportacin
Bloques
madera
fibras desnudas
Malla metlica
acero inox.
PE
matriz (dicloro-
preimpregnado
metano). Directa
unidireccional
sobre fibras
desnudas
PE
No
12.0x25.0
(prob. LSS)
20.0x170.0
(prob. DCB)
12.5x25.0
(prob. LS)
M. aportacin
P E / tejido
F.V. preim-
No especifica
material
Intensidad
Mquina
constante
ensayos
C.C.
Despl. cte.
Intensidad
Mquina
constante
ensayos
C.C,
Presin cte.
pregnado
M. aportacin
12.5x85.0
PE / tejido
25.0x125.0
F.V. preim-
(prob. DCB)
pregnado
Bloques
madera +
Intensidad
soporte ba-
constante
quelita
Mquina
ensayos.
Presin cte.
<
u
H
solape simple, DCB: viga doble en voladizo, C.A.: corriente altema, C.C.: corriente continua, 4>m: dimetro hilo malla, dm: apertura malla, tm: espesor malla)
Ref.
Sustratos
Prep.
Agente
superficial
calefactor
<
2
UJ
Q
(O
PE / tejido
P E / tejido F.C. +
AGE01-2
MTM56 (epoxi) /
N.D.
tejido F.C.
F.C.
Preimpregnado
Conexiones
elctricas
ag. calefactor
Material
aportacin
Dim. zona
soldadura
(mm*)
Aislamiento
Aislamiento
elctrico
trmico
Mtodo
Mtodo
aplicacin
aplicacin
corriente
presin
Intensidad
Presin
constante
constante
Ataque qumico
matriz. Directa
sobre fibras
PE
12.5x25,0
PE / tejido
(porb. LS)
F.V.
N.D,
desnudas
Mquina
O
O
Malla metlica
<0
UJ
o:
YUA01
P E / tejido F.C.
Laminados prensa
Acetona
acero inox.
(t)m = 0.025mm
Directa sobre
malla sin recubrir
25 X 220
No
P E / tejido F.V.
<
Q
_1
SIE01
Laminados prensa
PPS / tejido F.V.
Malla metlica
Ninguna
Laminados prensa
Bloques
madera
Intensidad
constante
ce.
100x200
<
Q
F.V.
preimpregnado
dm = 0.030mm
ce
PE / tejido
acero inox
Directa sobre
4im = 0.28mm
malla sin recubrir
dm= 1.54mm
Presin
constante
Prensa manual
Base de
PE
20 X 200
ensayos.
No
PPS
madera +
contramolde
silicona
Intensidad
constante
ce.
Prensa.
Despl. cte.
PE / tejido
<
ul
D
O
Q
W
U
Malla metlica
SIE02
PE / tejido F.C.
Laminados prensa
Ninguna
F.V. preim-
No
Base cermi-
acero inox
Directa sobre
25.0x200.0 pregnado
ca + contra-
(t)m = 0.28mm
malla sin recubrir
(5 prob. LS)
molde silico-
dm = 1.54mm
PE
Recubrimiento
alta temperatu- na
ra
Intensidad
constante.
ce.
Prensa
neumtica
<
I-
72.6 Condiciones de contomo en trabajos experimentales de referencia (N. D.: informacin no disponible, F.C.: fibra de carbono, F.V.: fibra de vidrio, LS: cortadura con <o
*
solape simple, DCB: viga doble en voladizo, C.A.: corriente alterna, C.C.: corriente continua, ^m'. dimetro hilo malla, dm: apertura malla, t^: espesor malla)
o
O
LU
I-
Ref.
Sustratos
o:
Prep.
Agente
superficial
calefactor
Conexiones
elctricas
ag. calefactor
Material
aportacin
Dim. zona
soldadura
(mm*)
Aislamiento
Aislamiento
elctrico
trmico
Mtodo
Mtodo
aplicacin
aplicacin
corriente
presin
Intensidad
Prensa
constante
neumtica.
ce.
Presin cte.
Malla metlica
o
(O
O
I-
STA04
U3
Lii
Q.
PE / tejido F.V.
Laminados prensa
N. D.
acero inox
Directa sobre
())m = 0.2mm
malla sin recu-
dm = 0.86mm
brir.
PE
N, D.
No
Bloque madera
tm = 0,4mm
o
o
Malla metlica
Intensidad
<
D:
UJ
WIJ04
PPS / F.C.
N. D.
<
03
UJ
Q
<
UJ
o
o
Q
<
N. D.
N. D.
N. D.
N. D.
Malla metlica
ce
a
I
N. D.
variable para
T meseta
N. D.
cte.
UJ
Q
<
Q
Fibra carbono
PEEK/F.C.
YOU04
laminados
unidireccionales
acero inox.
N. D.
(t)m = 0.04mm
dm = 0.089mm
tm = O.OSmm
Intensidad
Directa sobre
malla sin recubrir
PEEK
12.7x25.4
(prob. LSS)
M. aportacin
Placas cermicas
constante.
Control T
mxima
ce.
Actuador.
Despl. cte.
<
T2.7 Parmetros de proceso correspondientes a mejores resultados en cortadura con solape simple (N. D.: informacin no disponible, F.C.: fibra de carbono, F.V.: fibra de
vidrio, LSS: resistencia a cortadura con solape simple, CV: coeficiente de variacin)
Q.
Norma
s
ir
LU
t-
Ref.
Sustratos
Agente
Material de
calefactor
aportacin
Aislamiento
elctrico
Presin de
Intensidad
consolidacin corriente
Tiempo de
b!
ce
UJ
Q
to
i
O
O
MAGSg
Ui
2
PEEK/F.C.
PEEK/F.C.
laminados
unidireccionales
LU
UJ
KEM89
PEEK / F.C.
LU
TOD90
PEEK/F.C.
<
o;
Q
<
O
LU
Q
O
D
<
PEEK/F.C.
preimpregnado
Mecha fibras
carbono
Tejido fibra
carbono
N. D.
PEEK / F.C.
BAS90
DON92
ce
<
Comentarios
25.5MPa (CV 15.7%)
PEEK
M. aportacin
N. D.
N. D.
N. D.
N. D.
PEEK
M. aportacin
N. D.
N. D.
N. D.
ASTMD1002 Variables incontroladas en
Fallo en sustratos
23.88MPa (CV 44.7%)
proceso
PEEK
M. aportacin
N. D.
N. D.
N. D.
N, D.
PEEK
M. aportacin
N, D.
N. D.
N. D.
ASTMD1002 26.8MPa (CV 6.8%)
96% LSS referencia
30MPa (CV 2.3%)
_J
LSS mximo (MPa)
ensayo)
SIL89
o:
(n prob. /
calentamiento grupo de
tejido
PEEK/F.C.
comezclado.
preimpregnado
Laminados
unidireccional
cuasiistropos
PEEK
M. aportacin
PE!
52KW/m^
93s
71KW/m^
70s
1,38MPa
ASTMD1002
(3 probetas /
condiciones
71KW/m^
80s
proceso)
31.2MPa(CV13%)
55% resultados obtenidos con
CV<10%
30.8MPa (CV 6.5%)
10% resultados obtenidos con
CV<10%
<
T2.7 Parmetros de proceso correspondientes a mejores resultados en cortadura con solape simple (N. D.: informacin no disponible, F.C.: fibra de carbono, F.V.: fibra de
Norma
Ref.
Sustratos
Agente
Material de
Aislamiento
Presin de
calefactor
aportacin
elctrico
Intensidad
Tiempo de
(n prob. /
LSS mximo (MPa)

Comentarios
ensayo)
42.1MPa(CV7%)
52kW/m^
PEEK
DON90,92
PEEK/F.C.
PEEK/F.C.
laminados
preimpregnado
71 kW/m^
M. aportacin
225s
124$
(5 probetas / conCV<10%
1.38MPa
unidireccionales unidireccional
PE
44.8MPa (CV 17%)

ASTMD1002 22% resultados obtenidos
52 kW/m^
123s
condiciones
35.9MPa (CV 3%)
proceso)
82% LSS referencia

77% resultados obtenidos
conCV<10%
XIA90
PEEK/F.C.
PEEK/F.C.
unidireccional.
preimpregnado PEEK
M. aportacin
0.2 - 0.6MPa
N.D.
60s aprox.
ASTMD1002 >20MPa
N. D.
N.D.
N. D.
N.D.
N.D.
O.gMPa
20A
107s
Laminados 0/90 unidireccional

PEEK/F.C.
XIA91
unidireccional.
N. D.
N. D.
33.3 + 4.2MPa
Laminados 0/90
PEEK/F.C.
TAY91
unidireccional.
Laminados
cuasiistropos
DAV91
PEEK / F.C.
Malla metlica
acero inox
PEEK/F.C.
N. D.
N.D.
preimpregnado
preimpregnado
-72
(2 probetas /
1.5MPa
N.D.
8s
condiciones
proceso)
unidireccional
PEEK / F.C.
ASTMD1002 44.1 MPa
PEEK
M. aportacin
N.D.
N.D.
N.D.
N. D.
98% valor referencia

42.5MPa
37MPa
74% LSS referencia
<
o
a>
72.7 Parmetros de proceso correspondientes a mejores resultados en cortadura con solape simple (N. D.: informacin no disponible, F.C.: fibra de carbono, F.V.: fibra de SJ
1-
Norma
ce
Ref.
Sustratos
Agente
Material de
Aislamiento
Presin de
calefactor
aportacin
elctrico
Intensidad
Tiempo de
(n" prob. /
LSS mximo (MPa)

Comentarios
ensayo)
LXJ
Q
to
O
Ico
Ul
HOU92-2
O.
s
o
o
PP / F.V. lami-
PP / F.C. pre-
nados unidirec-
impregnado
cionales
unidireccional
DIN 52283
No
13s
LU
condiciones
102% LSS referencia
proceso)
comezclado.
o;
0.17MPa
Laminados
PEEK / F.C.
cuasiistropos
preimpregnado PEEK
a
<
PEEK/F.C.
unidireccional
Q
_i
unidireccinal.
(O
Laminados
tu
a
cuasiistropos
UJ
DON92
1498
o:
<
MCK93
Al 7075 T6 +
PEEK / F.C.
<
32.8MPa (CV 3.7%)
condiciones
de proceso)
1.38MPa
Lmina perforada acero
ASTMD1002
(3 probetas /
52 kW/m^
M. aportacin
Q:
_j
UJ
Q
(3 probetas / 10.12 0.2MPa
PEEK/F.C.
<
<
100kW/m^
tejido
<j>
No
O.IOMPa
PEEK
inox.
PEEK/F.V.
preimpregnado
N. D.
N. D.
31.7MPa(CV7.5%)
192s
T meseta =
360OC
ASTM 3164
420s aprox.
(2 probetas /
(tiempo total)
panel) fabri-
20MPa aprox.
cado
co
PEEK/F.C.
LU
XIA94
PEEK/F.C.
preimpregnado N. D.
unidireccional
N. D.
0.40MPa
N. D.
60s
N, D.
33.9 + 2.3MPa
<
o
72.7 Parmetros de proceso correspondientes a mejores resultados en cortadura con solape simple (N. D.: informacin no disponible, F.C.: fibra de carbono, F.V.: fibra de
I-
w
3
O
Norma
s
CE
LU
I-
Ref.
Sustratos
Agente
Material de
Aislamiento
Presin de
calefactor
aportacin
elctrico
Intensidad
Tiempo de
(n<* prob. /
o:
LSS mximo (MPa)

Comentarios
ensayo)
feE
24MPa (CV 34%)
5
L
Q
CO
Ensayado un solo
grupo de probetas.
PEEK/F.C.
te
LU
MCK97
CL.
s<
o
o
unidireccional.
Laminados
cuasiistropos
PEEK/F.C.
70kW/m^
preimpregnado PE
M. aportacin
0,69MPa
unidireccional
hasta
260OC
30 s (tiempo
meseta)
ASTMD3163
(5 probetas /
panel)
BC
UJ
Soldadura monoetapa
<
ASTMD1002
P E / tejido
DI
<
Q
15.3MPa (CV 13%)

Ensayado un solo
gmpo de probetas.
LU
Soldadura secuencial
HOU99
PE / tejido F.C.
-J
F.C.
PE
M. aportacin
preimpregnado
HOU 99-2
PE / tejido F.C.
al
acero inox.
0.40MPa
140kW/m^
20s
(3 probetas / 30MPa
condiciones
ASTMD1002
PE / tejido
Ninguno
F.V. preim-
0.2MPa
lOOkW/m^
40s
pregnado
(3 probetas / 34.5MPa
condiciones
AGEOO, 002
PE
PE / tejido F.C.
/ F.C.
PE
M. aportacin
preimpregnado
PE / tejido
unidireccional
F.V. preim-
Ninguno
pregnado
110% LSS referencia
proceso)
proceso)
tu
Q
Malla metlica
0.15-
N. D.
N. D.
ASTMD1002
(3 probetas /
0.4MPa
100kW/m^
90s
34MPa
96% LSS referencia
condiciones
36.3MPa
proceso)
103% LSS referencia
<
72.7 Parmetros de proceso correspondientes a mejores resultados en cortadura con solape simple (N. D.: informacin no disponible, F.C.: fibra de carbono, F.V.: fibra de 55
Norma
s
ce
C.
H
Ref.
Sustratos
<
Agente
Material de
Aislamiento
Presin de
calefactor
aportacin
elctrico
Intensidad
Tiempo de
PE / tejido F.C.
AGE01-2
a.
S
O
+ MTM56
(epoxi) / tejido
F.C.
o
w
F.C. preim-
PE
pregnado
P E / tejido
F.V.
0.4MPa
54KW/m^
120s
SIE02
PE / tejido F.C.
UJ
Q
F.V. preim-
Malla metlica
pregnado
acero inox.
Recubrimiento
<
PE
o:
54kW/m^
80s
STA04
WIJ04
PE / tejido F.V.
PPS / F.C.
o:
Malla metlica
acero inox.
Malla metlica
Fibra carbono
1,5MPa
alta temperatu-
<
17.8MPa
(5 probetas /
85kW/m^
90s
PE
Ninguno
0.6 - 0.9MPa
N. D.
N. D.
N. D.
50 -140
panel)
kW/m^
N. D.
PEEK/F.C.
YOU04
Laminados
cuasiistropos
16.8MPa
81 % LSS referencia
N. D.
N. D.
N. D.
ASTMD1002
<
_j
UJ
Q
>20MPa
ASTMD1002 86% LSS referencia
ra
condiciones
proceso)
Ninguno
UJ
(3 probetas /
P E / tejido
<
UJ
Q
UJ
H
Comentarios
ASTMD1002
PE 1 / tejido
UJ
05
LSS mximo (MPa)
ensayo)
UJ
Q
W
(n prob. /
> 24MPa
80% LSS referencia
>20MPa
13.8MPa
ASTMD1002
Malla metlica
acero inox.
PEEK
M. aportacin
IMPa
N. D.
N. D.
(3 probetas /
condiciones
proceso)
50.07MPa(CV1.3%)
Captulo TRES
OBJETIVOS CONCRETOS
Los objetivos concretos de esta Tesis Doctoral son los siguientes:

1. Desarrollo de un proceso de soldadura por resistencia para materiales compuestos
de matriz termoplstica en relacin con lo indicado en el captulo 1 (pg. 6), fijando
a pror algunas de las condiciones de contomo del proceso que se comentan ms
adelante en este captulo.
2. Determinacin de la influencia en ia calidad de la unin soldada de ios parmetros
del proceso en s y ciertas condiciones de contomo fundamentales desde el punto
de vista logstico para la aplicacin considerada.
3. Determinacin de la influencia de distintas condiciones operativas en la calidad de
la unin soldada.
Las icbndicibriis d contorno consideradas como predetemiinadas en el presente trabajo para el desarrollo del proceso de soldadura por resistencia, en funcin de las
consideraciones expuestas en la revisin del estado del arte (captulo 2), son tas siguientes:
a) Material de los sustratos:
Se emplean como sustratos paneles de polisulfuro de fenileno reforzado con fibras
continuas d carfc>ono. La eleccin del tipo d matriz responde tanto a la elevada
resistencia mecnica y ambiental del PPS como a su relativamente baja temperatura de proceso (vase el captulo 1). La eleccin de un refuerzo de fibra de carbono
se lleva a cabo en atencin al inters qu este tipo de fibras suscitan en aplicaciones avanzadas por su elevada resistencia y rigidez (emplendose ste tipo de refuerzo en la prctica totalidad de aplicadones de materiales compuestos po|imrCQS en estructuras primaras d sistemas aeronuticos) y, a que, debido a los
problemas particulares que plantea su conductividad elctrica y tnnica, se consi-
52
OBJETIVOS CONCRETOS
dera como un caso de estudio ms general que el que con'espondera a otro tipo
de fibras de refuerzo.
Debe tenerse en cuenta, no obstante, que todos los pasos llevados a cabo en et
desarrollo experimental de esta Tesis Doctoral son aplicables a otros materiales
compuestos de matriz termoplstica, considerando las caractersticas especficas
de cada matriz y de cada tipo de refuerzo.
b) Naturaleza del agente de calentamiento:
Se emplea como agente de calentamiento una malla metlica de acero inoxidable
porque se considera que, desde la perspectiva de la realizacin de reparaciones de
daos en estructuras aeronuticas, es importante asegurar la reproducibilidad en
su comportamiento elctrico as como la fiabilidad en las conexiones desde el punto de vista de la homogeneidad en el calentamiento. Detalles estos comentados
acerca de varios tipos de agentes de calentamiento en la revisin del estado del arte (captulo 2).
c) Aislamiento elctrico:
El tipo de aislamiento elctrico empleado para el agente de calentamiento (necesario por la naturaleza conductora de la electricidad de los sustratos) consiste en una
capa de polisulfuro de feniieno reforzado con tejido de vidrio a ambos lados del
mismo. La eleccin de este tipo de aislamiento viene motivada por su fiabilidad,
demostrada incluso en zonas de soldadura de gran longitud, de acuerdo con los
trabajos experimentales de varios autores.
d) Mtodo para la aplicacin de la presin de consolidacin:
Con el objeto de reproducir condiciones reales en procesos de reparacin de daos en campo o a nivel de taller base, se emplea una bolsa de vaco sin sobrepresin exterior como mtodo de aplicacin de la presin de consolidacin. La eleccin de este mtodo implica, adems, imponer la presin ambiente como lmite
superior para este parmetro de proceso.
La cuantificadn de la calidad de la unin en fundn de condidones de contomo, parmetros de proceso y condiciones medioambientales se lleva a cabo mediante ensayos mecnicos de cortadura con solape simple segn la norma ASTM D 1002, como
es prctica habitual en uniones soldadas de materiales compuestos termoplsticos.
Debido a la morfologa de la probeta y a la forma de introducdn de la carga, existe en
este ensayo una desviadn de la lnea de carga con respecto a la lnea de solape, que
tiene como consecuencia la aparicin de una combinadn de esfuerzos de pelado y
cortadura en la zona de unin. Como se coment anteriormente, este estado de carga
53
OBJETIVOS CONCRETOS
(ms desfavorable que uno de cortadura puro) presenta una mayor similitud con solicitaciones reales.
Mediante el ensayo de las uniones soldadas en distintas condiciones medioambientales se pretende conocer su comportamiento ante situaciones extremas de operacin,
tales como temperatura y humedad elevadas y exposicin a la accin de disolventes,
condiciones particularmente desfavorables en materiales de matriz polimrca en general.
En todos los casos se contrastan los resultados mecnicos proporcionados por las
uniones soldadas con los facilitados por tres tipos de uniones de referencia: uniones
obtenidas mediante un adhesivo de uso comn en la industria aeroespadal para materiales compuestos polimricos (FM300), uniones soldadas con aplicacin de sobrepresin exterior mediante autoclave y las consideradas como uniones de calidad ptima,
obtenidas mediante un proceso de co-consolidadn en autoclave que se detalla ms
adelante en el captulo 6.
54
Captulo CUATRO
MATERIALES
En el presente captulo se proporciona infomiacin general acerca de los materiales

compuestos implicados en el proceso de soldadura desarrollado. Dichos materiales
son:
1. Polisulfuro de fenileno reforzado con fibras continuas de carbono, empleado para la
fabricacin de ios sustratos.
2. Polisulfuro de fenileno reforzado con fibras continuas de vidrio, utilizado como
aislante elctrico del agente de calentamiento.
La resina que acta como matriz en ambos casos es el polisulfuro de fenileno (PPS),
resina termoplstica semicristalina de propiedades mecnicas elevadas cuyas caractersticas ms reseables se resumen en la tabla T4.1.
T4.1 Propiedades de la matriz de polisulfuro de fenileno (PPS) empleada en este trabajo^*^'^''.
Nombre comercial
Fortron 214C1
Densidad (g / cm^)
1.33
Resistencia a traccin (MPa)
75
Mdulo de traccin (MPa)
3700
Alargamiento (%)
Resistencia a flexin (MPa)
130
Mdulo de flexin (MPa)
3800
Dureza Rockwell (escala M)
93
Peso molecular medio (unidades internacionales)
S-IO''
Temperatura de transicin vitrea, Tg ("C)
90
Temperatura de fusin, Tm ("C)
280
Temperatura de cristalizacin en calentamiento, Td {C)
120
Temperatura de recristalizacin en enfriamiento, Tcz (C)
240
Energa de fusin de los grupos cristalinos (J / g)
150.4
Absorcin de agua tras 24 horas a temperatura ambiente (%)
0.01%
Viscosidad (dlOX /1200 s'^ poises)
1400
Nivel mximo de crstalinidad (%)
35
Temperatura mxima de procesado (C)
350
55
MATERIALES
Los dos materiales compuestos enumerados anteriormente son fabricados por Ten
Cate Advanced Composites (Holanda) segn dos posibles formatos:
(a) Paneles pianos preconsolidados
(b) Semiimpregnado
Los paneles planos preconsolidados, fabricados con el nmero de capas y orientaciones demandados por el cliente, generalmente se emplean como materia prima para
procesos de conformado de piezas en prensa, mientras que el semiimpregnado es la
materia prima utilizada en procesos de conformado en autoclave. Segn se coment
anteriormente, el semiimpregnado est formado por una capa de fibras de refuerzo a
la que se adhieren ligeramente dos capas de resina en estado amorfo mediante un
proceso de laminacin en caliente. Este proceso, mucho ms sencillo que la preimpregnacin debido a la relativamente elevada viscosidad de las resinas termoplsticas,
proporciona una materia prima con un precio similar al de los preimpregnados de material compuesto de matriz temfioestable'^'^*'.
Para la fabricacin de los sustratos (tanto los correspondientes a las uniones soldadas
como a las uniones de referencia) se emplea en este trabajo el proceso de consolidacin en autoclave, explicado con detalle en el captulo 5. La materia prima utilizada
para la obtencin de estos elementos es un semiimpregnado de fibra de carbono reforzado con fibra de carbono. El tipo de refuerzo empleado es un tejido no plano (satn
de paso 5H, figura F4.1) que resulta muy interesante de cara a la fabricacin de piezas
de aplicacin aeronutica debido a su excelente capacidad de deformacin y adaptacin a formas complejas durante el proceso de (x>nformado^^''*l Las principales c:aractersticas, propiedades fisicoqumicas y propiedades mecnicas ms reseables de
este material compuesto se recogen en las tablas T4.2, T4.3 y T4.4, respectivamente.
Para el aislamiento elctrico del agente de calentamiento se emplea semiimpregnado
de fibra de vidrio.. El tipo de refuerzo es tambin un tejido no plano (satn de paso 8H,
figura F4.1), que se considera ms adecuado que el refuerzo unidireccional como barrera fsica para evitar contactos elctricos entre la malla metlica empleada como
agente de calentamiento y el material de los sustratos. Sus principales caractersticas,
propiedades fisicoqumicas y propiedades mecnic:as se recx}gen en las tablas 14.5,
T4.6 y T4.7, respectivamente.
Estos dos productos especficos (semiimpregnado de PPS reforzado con fibra de carbono ,con referencia comercial CD0286, y semiimpregnado de PPS reforzado con fibra
de vidrio, con referencia comercial SS0303) estn calificados por AIRBUS Industries
para aplicaciones aeronuticas segn las siguientes especificadones:
56
MATERIALES
1. AIMS 05-08-001-03 (IPS)^ para el semiimpregnado de polisulfuro de fenileno reforzado con fibra de vidrio (SS0303)
2. AIMS 05-09-002-01 (IPS) para el semiimpregnado de polisulfuro de fenileno reforzado con fibra de carbono (CD0286)
B ,11 S H
^@
(a)
(b)
F4.1 Tejidos de refuerzo no planos, (a) Satn de paso 5H. (b) Satn de paso 8H.
74.2 Caractersticas del material compuesto de polisulfuro de fenileno reforzado con fibras de carbono
objeto de estudiof^'^*"^'.
Nombre comercial
CETEX-PPS
Referencia
CD0286
Matriz
Refuerzo
Relacin en peso (urdimbre : trama)
PPS (Fortron 214C1)

Carbono (T300J 3K)
Tejido no plano, satn de paso 5H
50:50
^ AIMS e IPS son las siglas de Airbus Industrie Material Speafcation e Individual Product Specification,
respectivamente.
57
MATERIALES
T4.3 Propiedades fsico - qumicas del material compuestos de polisulfuro de feniieno reforzado con fibras
de carbono objeto de estudio (normas de ensayo no especificadas por la fuente) ^^'^'^\
Densidad superficial del refuerzo (g / m^).
280
Densidad superficial del semiimpregnado (g / m^)
483
Contenido en resina (% en peso)
42
Contenido en resina (% en volumen)
50
Absorcin de humedad en saturacin (%)
0.1
Espesor capa semiimpregnado (mm)
0.31
Densidad (g / cm^)
1.55
T4.4 Propiedades mecnicas del material compuesto de polisulfuro de feniieno reforzado con fibras de
carbono objeto de estudio (normas de ensayo no especificadas por la fuente, HR: humedad relativa)'^'^'*^'.
Condiciones ensayo
-55C
-
23C/50%HR
-
8 0 ^ / seco
-
Resistencia (segn urdimbre), MPa
632
592
636
595
Resistencia (segn trama), MPa
739
725
749
711
Mdulo (segn urdimbre), GPa
52
54
54
53
Mdulo (segn trama), GPa
53
54
56
55
606
567
498
453
535
498
445
398
47
52
51
49
51
50
52
48
Resistencia, MPa
124
110
103
96
Mdulo, MPa
4347
4175
2476
2829
Acondicionamiento
80OC
70C / 85% HR
TRACCIN
COMPRESIN
FLEXIN
CORTADURA EN EL PLANO
74.5 Caractersticas del material compuesto de polisulfuro de feniieno reforzado con fibras de vidrio empleado como aislamiento elctrico del agente de caientamiento^^'^'.
Nombre comercial
CETEX - PPS
Referencia
SS0303
Matriz
PPS (Fortron 214C1)
Refuerzo
Relacin en peso (urdimbre : trama)
Vidrio (7781 EC6)

Tejido no plano, satn de paso 8H
51:49
58
MATERIALES
T4.6 Propiedades fsico-qumicas del material compuestos de polisutfuro de fenleno reforzado con fibras
de vidrio empleado como aislamiento elctrico del agente de calentamiento (nonnas de ensayo no especificadas por la fuente) f^*^^l.
Densidad superficial del refuerzo (g / m^).
300
Densidad superficial del semiimpregnado (g / m^)
448
Contenido en resina (% en peso)
33
Contenido en resina {% en volumen)
50
Absorcin de humedad en saturacin (%)
0.1
Espesor capa semiimpregnado (mm)
0.24
Densidad (g / cm^)
1.93
T4.7 Propiedades mecnicas del material compuesto de polisulftiro de fenileno reforzado con fibras de
vidrio empleado como aislamiento elctrico del agente de calentamiento (normas de ensayo no especificadas por la fuente, HR: humedad relativa) ^ ' ^ ^ l
Condiciones
de ensayo
Acondicionamiento
-55C
23<'C / 50%
HR
80C / seco
23C
80C
lOCC
70C / 85%
70C/85%
70C / 85%
HR
HR
HR
394
324
290
252
252
267
379
306
286
259
251
243
23
23
22
22
22
21
22
22
20
21
20
19
599
526
461
346
324
319
438
378
327
272
245
230
27
27
26
25
25
25
25
26
25
24
24
23
TRACCIN
Resistencia (segn
urdimbre), MPa
Resistencia (segn
trama), MPa
Mdulo (segn
urdimbre), GPa
Mdulo (segn
trama), GPa
COMPRESIN
Resistencia (segn
urdimbre), MPa
Resistencia (segn
trama), MPa
Mdulo (segn
urdimbre), GPa
Mdulo (segn
trama), GPa
CORTADURA EN EL PLANO
Resistencia, MPa
122
97
81
66
56
52
Mdulo, MPa
4386
4452
2581
2993
2422
1498
59
MATERIALES
T4.7 Propiedades mecnicas del materal compuesto de polisuffuro de fenileno reforzado con fibras de
vidrio empleado como aislamiento elctrico del agente de calentamiento (nonmas de ensayo no especificadas por la fuente, HR: humedad relativa) ^*^^'.
Condiciones
de ensayo
2Z''cim%
HR
80C/seco
23''C
SCC
iooc
70C/85%
HR
70C/85%
HR
70C/85%
HR
641
489
444
368
382
452
320
25
24
23
20
23
21
17
-66C
Acondicionamiento FUEXIN
Resistencia (segn
urdimbre), MPa
Resistencia (segn
trama), IVIpa
Mdulo (segn
urdimbre), GPa
Mdulo (segn
trama), GPa
60
Captulo CINCO
UNIONES MEDIANTE SOLDADURA POR RESISTENCIA
EN EL MATERIAL OBJETO DE ESTUDIO.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
5.1
INTRODUCCIN
En el captulo 2 se clasificaron los factores que afectan al proceso de soldadura en

dos grandes grupos: condiciones de contomo y parmetros de proceso. Las condiciones de contomo, que definen el proceso en su prctica totalidad y se establecen con
anterioridad a la realizacin del mismo, son las siguientes:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Naturaleza del material de los sustratos

Dimensiones de la zona de soldadura
Preparacin de las superficies de unin
Material de aportacin
Mtodo para la aplicacin de la presin de consolidacin
Mtodo para la aplicacin de la intensidad de corriente
Aislamiento trmico y elctrico de la zona de unin
Mtodo para evitar las fugas de comente
Como se expuso en el captulo 3 y se resume en la tabla T5.1, los aspectos ms generales de algunas de estas condiciones de contomo se consideran prefijados en funcin
de una previsible aplicacin de esta tcnica a las reparaciones de estructuras aeronuticas.
T5.1 Condiciones de contomo predetemiinadas en el desant>llo del proceso de soldadura.
Condicin de contorno
Opcin predeterminada
Material de los sustratos
Polisulfuro de fenileno reforzado con fibra continua de carbono
Agente de calentamiento
Malla de acero inoxidable
Aislamiento elctrico para

el agente de calentamiento
Aplicacin de presin de consolidacin
Polisulfuro de fenileno reforzado con fibra continua de vidrio

Bolsa de vaco sin sobrepresin exterior
61
UNIONES MEDIANTE SOLDADURA POR RESISTENCIA EN EL MATERIAL OBJETO DE ESTUDIO.

Los parmetros de proceso son las variables que, una vez definidas las condiciones
de contomo, pemiiten actuar sobre la calidad de la unin y, junto con las condiciones
de contomo, definen totalmente el proceso. En este caso son:
1. Presin de consolidacin
2. Tiempo de proceso
3. Intensidad de corriente
El principal objetivo del presente captulo es la definicin del procedimiento experimental para la soldadura por resistencia del material objeto de estudio en esta Tesis Doctoral. Para ello se establecen detalladamente todas y cada una de las condiciones de
contomo del proceso, recumendo en muchos de los casos a un amplio trabajo de experimentacin. El estudio se circunscribe a las uniones a solape simple entre sustratos
planos, considerndose sus resultados como fundamentales para abordar en trabajos
futuros el anlisis de uniones soldadas con un mayor grado de complejidad.
La exposicin que sigue comienza con el anlisis de los distintos elementos implicados
en el proceso de soldadura, esto es, sustratos, agente de calentamiento y material de
aportacin. A continuacin, se exponen los detalles relativos tanto al dispositivo experimental definido para la aplicacin de la presin de consolidacin como al mtodo
seleccionado para la aplicacin de la intensidad de corriente a travs del agente calefactor. Finalmente, y en relacin directa con esta ltima condicin de contorno, se analizan el aislamiento tnnico de la zona de unin y las fugas de corriente desde el agente de calentamiento hacia los sustratos. Se identifican, asimismo, las restricciones
impuestas a los parmetros de proceso por la definicin del procedimiento experimental para la soldadura. El estudio del efecto de estos parmetros y determinadas condiciones de contorno en la calidad de la unin soldada se aborda en el captulo 6. Los
detalles acerca del equipamiento utilizado en el procedimiento experimental desarrollado quedan recogidos en el apndice A1.
62

5.2
MATERIAL DE LOS SUSTRATOS
Los sustratos se obtienen a partir de paneles planos de polisulfuro de fenileno reforzado con tejido de fibra de carbono (tejido no plano, satn de paso 5H), con una secuencia de laminacin 0/90 equilibrada y simtrica, y con un espesor nominal de 1.92mm.
Estos paneles, con unas dimensiones de 275 x 275mm, se fabrican en autoclave a
partir de semiimpregnado (6 capas por panel) en el rea de Materiales Compuestos
del INTA.
A continuacin se expone el procedimiento general definido por la autora de esta Tesis
Doctoral para la fabricacin en autoclave de piezas de material compuesto de polisulfuro de fenileno (del que la fabricacin de los paneles planos de los sustratos constituye un caso particular) y el procedimiento seguido para la obtencin de los sustratos a
partir de dichos paneles.
5.2.1 Procedimiento para la fabricacin en autoclave de piezas de material

compuesto de polisulfuro de fenileno
El procedimiento de fabricadn expuesto en este subapartado ha sido llevado a cabo
siguiendo las recomendaciones del fabricante del material, resumidas en la tabla T5.2.
T5.2 Recomendaciones del fabricante para la fabricacin en autoclave de piezas de material compuesto
con matriz de polisulfuro de fenileno^''*^'.
CALENTAMIENTO
Velocidad ("Omin)
10-20
Presin (bar)*
CONSOLIDACIN
Temperatura ("C)
300 - 310
Tiempo (min)
20-50
Presin (bar)*
6-10
ENFRIAMIENTO
Velocidad (<^min)
10-20
Presin (bar)*
6-10
El fabricante no especifica si se trata de una presin absoluta o relativa a la ambiente
El proceso consiste en el conformado y consolidacin del material medante bolsa de

vaco en autoclave, siendo uno de los principales objetivos en su desarrollo el mximo
aprovechamiento de la experiencia acumulada por el rea de Materiales Compuestos
del INTA en tcnicas convencionales para el curado en autoclave de materiales compuestos de matriz termoestable.
63

Las etapas en las que se considera dividido este proceso, comentadas en detalle a
continuacin, son las siguientes:
(a) Corte y laminacin de la materia prima
(b) Preconfomiado en estufa
(c) Fabricacin de la bolsa de vaco
(d) Aplicacin de dclo temperatura - presin - tiempo en el autoclave
Corte y laminacin de la materia prima

Como se coment en el captulo 4, la materia prima con la que se trabaja, denominada
semiimpregnado, es obtenida por el fabricante mediante laminacin en caliente de dos
capas de resina en estado amorfo a ambos lados del refuerzo, proceso que proporciona la adhesin entre estos elementos por efecto de un ligero reblandecimiento de la
resina. Las condiciones de fabricacin del semiimpregnado son tales que no comprometen el estado amorfo inicial de la resina, dando lugar a una materia prima flexible
que no plantea excesivas dificultades de manipulacin.
El corte del semiimpregnado se lleva a cabo satisfactoriamente mediante cuchilla, bien
de forma manual o empleando sistemas de corte automatizados, siendo esta ltima la
opcin escogida en el presente trabajo.
La laminacin o apilado de las distintas capas de semiimpregnado que forman la pieza
de material compuesto presenta frente a las tcnicas convencionales de laminacin, la
desventaja de la falta de pegajosidad del polisulfuro de fenieno, caracterstica de la
prctica totalidad de las resinas tennoplsticas. Resulta conveniente, por tanto, el empleo de algn equipo auxiliar que permita unir localmente entre s las distintas capas
de semiimpregnado, como es el caso de la pistola de soldadura manual por ultrasonidos empleada a tal fin en el rea de Materiales Compuestos del INTA.
Preconformado en estuf
Esta etapa del proceso est especialmente indicada en piezas de morfologa relativamente compleja, no considerndose necesaria su aplicacin para la fabricacin de
paneles planos. Su principal objetivo es conseguir que el laminado se aproxime a su
geometra final pemiitiendo los deslizamientos oportunos entre las distintas capas que
lo forman.
64

El preconformado se realiza mediante bolsa de vaco y sin necesidad de sobrepresin

exterior a temperaturas inferiores a la de cristalizacin en calentamiento de la resina,
que est en tomo a 120*'C (vase el captulo 4), con el fin de evitar cambios en su naturaleza que puedan afectar a la flexibilidad que le confiere el estado amorfo. Debido a
las bajas temperaturas implicadas en este proceso, el tipo de bolsa de vaco empleado
no plantea novedades respecto a las convencionales utilizadas para el curado de materiales compuestos termoestables. El hecho de que no sea necesaria la aplicacin de
sobrepresin exterior sobre la bolsa simplifica el proceso, penntiendo su realizacin
en estufa.
Fabricacin de la bolsa de vaco

En busca del mayor grado de similitud posible con las bolsas de vaco empleadas para
el curado de materiales compuestos de matriz tenmoestable, se define el esquema de
bolsa de vaco mostrado en la figura F5.1 para la fabricacin en autoclave de piezas
de material compuesto de polisulfuro de fenileno.
y' 5
5 ^
>V
mMmmmmmmmm
F5.1 Seccin transversal de una bolsa de vaco para el conformado de materiales compuestos de matriz
termoplstica.1: til metlico. 2: Cinta adhesiva. 3: Cinta sellante. 4: Pelcula de bolsa de vaco. 5: Manta
respiradora. 6: Pelcula desmoldeante. 7: Laminado de material compuesto tenmoplstico.
Las principales diferencias existentes entre la bolsa de vaco esquematizada en la figura F5.1 y las bolsas convencionales residen en la naturaleza de los materiales auxiliares empleados, ya que en el primer caso se ven sometidos a temperaturas de proceso
muy superiores a las temperaturas mximas de operacin de los materiales auxiliares
convencionales (denominados, de aqu en adelante, materiales auxiliares de baja temperatura). La tabla T5.3 resume las principales caractersticas de los materiales auxiliares con temperaturas mximas de operacin en torno a 400*'C disponibles en el
mercado y empleados en el presente trabajo (denominados, en lo que sigue, materiales auxiliares de alta temperatura).
65
UNIONES MEDIANTE SOLDADURA POR REStSTENCiA EN EL MATERIAL OBJETO DE ESTUDIO.

PROCEOFilENTO EXPERIMENTAL
T5.3 Informacin acerca de los materiales auxiliares de alta temperatura empleados para fa fabricacin en
autoclave de piezas de material compuesto tennopistico.
Material
Nombre comemal
Temperatura mxima
de operacin ("C)
Pelcula de vacio
TYGAVAC PBF-400
400
Cinta sellante
TYGAVAC VBS-750
400
Cinta adhesiva
TYGAVAC K&-700
400
Pelcula desmoideante
TYGAVAC HRCBS-400
399
Pelcula desmoideante superelsiica
UPILEX 125R
>400
TYGAVAC NGW-420
427
Manta respiradora
(fibras de vidrio no tejidas)
Ciclo temperatura - presin - tiempo

Para el conformado final de la pieza y la consolidacin de las distintas capas que la
integran, la bolsa de vaco descrita anteriormente se somete a un ciclo temperatura presin - tiempo cuya realizacin requiere el empleo de un autoclave capaz de trabajar a las temperaturas requeridas por el material. La figura F5.2 muestra el ciclo definido en el rea de Materiales Compuestos del INTA para la fabricacin de piezas de
material compuesto con matriz de polisufuro de fentieno, as como los valores de temperatura en la pieza, sobrepresin exterior y vaco en el interior de la bolsa correspondientes a un proceso de fabricacin real mediante dicho ciclo.
P (bar)
T-C]
0:00:00
0.07:12
0:14:24
0:31:36
0:28:48
0:36:
0 43.12
0:50:24
0:57:36
104::
t|hh:mm:ss)
T bolsa
P bolsa
Vbosa
F5.2 Evolucin de ia temperatura (T), presin (P) y vaco (V) en un cido de conformado de piezas de
material compuesto con matriz de polisufuro de fenrieno (vaiores de consigna y valores reales)-
66

Las particutardades ms relevantes de este ciclo son las siguientes:

1. Presenta dos mesetas de temperatura: la primera, a 220"C y con 10 minutos de
duracin para la estabilizacin del material auxiliar y la segunda, a 310C y durante
30 minutos, para el conformado y consolidacin del material compuesto.
2. La aplicacin de la presin de consolidacin (7 bares de presin diferencial) comienza en el calentamiento y se mantiene durante la meseta a 310C y el enfriamiento hasta temperaturas prximas a la de transicin vitrea de la resina.
3. El vaco en el interior de la bolsa se mantiene a lo largo de todo el ciclo, pues la
baja viscosidad de la resina termoplstica (en comparacin con la de las termoestables) no plantea problemas derivados de un flujo excesivo de la misma durante el
proceso de fabricacin.
4. La velocidad de calentamiento est en torno a 12'C/min y la de enfriamiento a la
temperatura de recristalizacin de la resina entre -15 y -20*'C/min.
Segn se comprueba experimentalmente durante la puesta a punto de este proceso
de fabricacin, las piezas obtenidas mediante este proceso de fabricacin presentan
un contenido volumtrico en fibras en tomo al 50%, un contenido volumtrico en huecos homogneo e inferior al 2% y un grado de crstalinidad entre el 30 y el 35%, siendo
este ltimo el valor mximo de cristalinidad que es capaz de desarrollar el material
segn los datos proporcionados por el fabricante (vase el captulo 4).
5.2.2 Obtencin de los sustratos

De cada uno de los paneles de 275 x 275mm fabricados en autoclave se obtienen dos
sustratos de 275 x 137mm con el lado de mayor longitud orientado segn la direccin
0 del laminado (vase la figura F5.3) \ El corte se realiza mediante discos diamantados siguiendo el procedimiento convencional para el corte mediante este sistema de
paneles de material compuesto de matriz termoestable.
El solape entre sustratos se lleva a cabo segn la lnea de corte de los paneles. La
zona de unin queda definida, por lo tanto, por el lado mayor de los sustratos (275mm
de longitud) y por la anchura de la malla metlica con su correspondiente aislamiento
elctrico (vase la figura F5.3). La eleccin de una zona de unin con una longitud
relativamente elevada responde a varios motivos. Uno de ellos es poder obtener un
nmero suficientemente representativo de probetas de cortadura con solape simple de
^ Las dimensiones de los sustratos se eligen de forma tal que de cada panel soldado (compuesto por dos
sustratos unidos mediante solape simple) pueda obtenerse un nmero representativo de probetas para el
ensayo mecnico de las uniones, tal y como se expone con detalle en el captulo 6.
67

cada panel soldado (todas ellas sometidas, por tanto, a idnticas condiciones de proceso) que, a su vez, permitan evaluar el grado de homogeneidad de la calidad de la
unin a lo largo del mismo. El otro motivo es la intencin de plantear un problema lo
ms general posible, admitiendo la aparicin durante el proceso de soldadura de dificultades tales como las fugas de corriente por efecto de borde, ms probables cuanto
mayor es la longitud de la zona de unin, segn se concluye tras la revisin del estado
del arte (captulo 2).
Solape segn linea de corte
4-
F5.3 Corte de los paneles fabricados en autoclave de 275 x 275 mm para la obtencin de los sustratos.
Disposicin de los sustratos en la unin a solape (cotas en mm).
Tras ei corte de los paneles, la superficie de unin de cada uno de los sustratos (situada en la cara del panel con mejor acabado superficial, esto es, la correspondiente al
molde) se somete a un proceso para la eliminacin de posibles agentes desmoldeantes procedentes del proceso de fabricacin. Se seleccionan dos posibles mtodos de
preparacin superficial con el objeto de evaluar su repercusin en la calidad de la
unin soldada (vase el captulo 6):
(a) Limpieza con acetona
(b) Abrasin mecnica seguida de limpieza con acetona
La abrasin mecnica se efecta mediante chorro de arena, que es una tcnica que
proporciona superficies con un grado de rugosidad bastante homogneo. Los parmetros del proceso de abrasin (tiempo de proceso y tamao del grano del abrasivo) se
seleccionan para minimizar el arranque de resina en la superficie de unin, dada la
considerable importancia de la presencia de una cantidad suficiente de resina en la
entrecara de unin durante la etapa de consolidacin del proceso de soldadura (vase
el captulo 2, apartado 2.1). Tras el control visual de las superficies de unin, se opta
por un tiempo de chorreo de 20 segundos empleando corindn con una granulometra
de 90 - 120nm como abrasivo.
68

5.3
AGENTE DE CALENTAMIENTO
El agente de calentamiento empleado se obtiene a partir de una malla de acero inoxidable como la esquematizada en la figura F5.4 y cuyas principales caractersticas se
recogen en la tabla T5.4.
T5.4 Caractersticas de la malla metlica de la que se obtiene el agente calefactor.
Tipo de malla
Cuadrada n 12 (12 hilos por pulgada)
Material
Acero inoxidable AISi 304
Fabricante
Dinxperlo Wire Weaving Company Ltd.
Dimetro del hilo, i|ini
0.28mm
Apertura, dm (distancia libre entre

Dos hilos paralelos y adyacentes)
1.84mm
Espesor de la malla, tm
0.56mm
rea abierta
75%
LL
(^
2<titt
F5.4 Vista en planta y secciones de la malla metlica de la que se obtiene el agente de calentamiento ((j>m:
dimetro del hilo, dm: apertura de la malla).
Se trata de una malla de tamao Intermedio que, segn se extrae de la bibliografa de

referencia, proporciona una distribucin de temperaturas suficientemente homognea
en la entrecara de unin y no obstaculiza la difusin de cadenas polimrcas a su travs, dando lugar a uniones soldadas de calidad satisfactoria^^'^^^. El anlisis de la
influencia de distintos tamaos de malla en las condiciones de proceso y en la calidad
de la unin soldada, que no se trata en el presente trabajo, se propone como un interesante desarrollo futuro basado en los resultados obtenidos en esta Tesis Doctoral.
69

La eleccin de una malla de acero Inoxidable se fundamenta tanto en el excelente

comportamiento a conrosin de este material como en el hecho, constatado en la literatura de referencia^^'^^, de que sus propiedades fsicas y elctricas le permiten alcanzar la temperatura de proceso en la entrecara de soldadura sin verse por ello comprometida su integridad fsica.
La tabla T5.5 muestra las caractersticas ms reseables del agente de calentamiento
obtenido a partir de esta malla metlica, algunas de ellas directamente relacionadas
con el tipo de configuracin empleado para la soldadura (vase el apartado 5.5) y
otras obtenidas expermentalmente en el presente trabajo.
T5.5 Caractersticas del agente de calentamiento.
Nmero de hilos de malla segn el flujo de corriente
Anchura
Longitud total
8
15mm
440mm
Longitud entre conectores

Longitud libre (no embebida entre los sustratos)
400mm
62.5mm a cada lado de ios sustratos
Resistencia elctrica a la temperatura de soldadura* 0 . 9 f i - 1 l

Mximo valor de intensidad por hilo (determinado por
degradacin trmica de la zona de malla no embebi- 2.75 A
da entre los sustratos)*
* Valores obtenidos experimentalmente en el presente trabajo
Debido a que la longitud de ia zona de unin es relativamente grande, resulta altamente probable la aparicin durante el proceso de soldadura de fugas de corriente por
efecto de borde. Por este motivo, el agente de calentamiento se aisla elctricamente
de los sustratos mediante una capa de semiimpr^nado de polisulfuro de fenileno reforzado con tejido de fibra de vidrio (tejido no plano, satn de paso 8H) a ambos lados
del mismo. En el apartado 5.8 se analizan detalladamente los distintos tipos de fugas
de corriente observadas durante el proceso de soldadura as como el nivel de efectividad de este aislamiento elctrico.
Con el fin de optimizar la compatibilidad entre el agente de calentamiento y el material
compuesto en el que queda embebido, previamente a la realizacin del proceso de
soldadura se somete a la malla metlica a un desengrasado superficial consistente en
la inmersin de la misma en acetona durante unos minutos seguido de un posterior
secado a temperatura ambiente.
70

5.4
MATERIAL DE APORTE
El aporte de resina en la entrecana de unin facilita el contacto lquido - lquido entre

los sustratos durante el proceso de soldadura. En el caso de que el agente de calentamiento sea una malla metlica, la resina adicional contribuye tambin a rellenar los
huecos que con'esponden a la propia malla. A pesar de ello, los trabajos disponibles
en la literatura de referencia en los que se emplean agentes de calentamiento de este
tipo aislados elctricamente con fibra de vidrio impregnada en resina, no utilizan aporte
en la entrecara de soldadura para la obtencin de uniones con grados de calidad satisfactoriost""^2,YUAoi,siE02]
A continuacin se exponen una serie de estudios tanto a nivel terico como expermental realizados en el presente trabajo para tratar de valorar la necesidad de empleo
de material de aportacin en el caso particular sometido a estudio.
El espesor de resina terico (tR) necesario para rellenar los huecos correspondientes a
una malla como la esquematizada en la figura F5.4 con un hilo de dimetro ^^ y una
apertura d^, viene dada por la siguiente expresin, propuesta por la autora del presente trabajo y obtenida de la forma que se detalla en el apndice A2:
[E5.1]
tR=2(|)
.
J1 +
V^m+<l>mj
l^m+<lmy
Debe tenerse en cuenta que el espesor de resina proporcionado por dicha expresin
(aproximadamente 500 ^m para el tipo de malla empleado en este trabajo) constituye
un lmite superior para esta variable. Esto se debe a que no considera posibles deformaciones en los materiales presentes en la entrecara de unin durante el proceso de
soldadura (fundamentalmente el aislamiento elctrico de fibra de vidrio del agente de
calentamiento y las superficies de unin de los sustratos), ni tampoco los excesos de
resina provenientes de dichos materiales.
Tratando de ajusfar este resultado terico, se fabrican en autoclave segn el procedimiento indicado anteriormente para la fabricacin de los sustratos (apartado 5.2), tres
muestras que reproducen la zona de soldadura (material de los sustratos, malla metlica y aislamiento elctrico) cn distintas cantidades de material de aportacin (0,240 y
480^m) segn se recoge en la tabla T5.6.
71

75.6 Muestras fabricadas en autoclave para obtencin de informacin experimental acerca de la cantidad
de material de aportacin necesario en la entrecara de unin (PPS: polisulfro de fenileno, F.C.: fibra de
carbono, F.V.: fibra de vidrio, M.M.: malla metlica).
Espesor
del aporte
Muestra Configuracin
(jim)
(PPS/F.C.)6 - (PPS/F.V.) - M.M. - (PPS/F.V.) - (PPS/F.C.)6
(PPS/F.C.)6 - (PPS/F.V.) - (PPS*) - M.M. - (PPS*) - (PPS/F.V.) - (PPS/F.C.)6
240
(PPS/F.C.)6 - (PPS/F.V.) - (PPS")2 - M.M. - (PPS*)2 - (PPS/F.V.) - (PPS/F.C.)6
480
Lminas de polisulfro de fenileno en estado amorfo de 120 ^
de espesor
Las condidones de fabricacin elegidas para la obtencin de estas muestras difieren

de las correspondientes al proceso de soldadura, fundamentalmente en la presin
aplicada: bolsa de vaco ms sobrepresin exterior de 7 bares para la fabricacin en
autoclave y tx)lsa de vaco sin sobrepresin exterior para la soldadura. Cabe esperar,
por consiguiente, que tanto el flujo de resina como la adaptacin a la morfologa de la
malla de los materiales que la rodean sea superior en el primero de los casos. A pesar
de ello, la informacin proporcionada por estas muestras se considera til para establecer un lmite inferior a la cantidad de resina necesaria para rellenar los huecos correspondientes a la malla metlica.
El estudio mediante microscopio ptico de secciones transversales de estas tres
muestras revela ausencia de vacos en torno a los hitos de la malla en todas ellas,
proporcionando micrografas como la que recoge la figura F5.5 para la muestra nmero 1. A partir de estas obsen/adones se conduye que, en las condidones en que dichas muestras se fabrican, no es necesario el aporte de resina adicional en la entrecara de unin para rellenar los huecos de la malla. Este hecho, en aparente
contradicdn con los resultados tericos obtenidos mediante la expresin 6.1, se atribuye tanto al flujo de resina procedente de los sustratos y el aislamiento elctrico como a una adaptadn de los mismos a la geometra de la malla.
Considerando estos resultados y los proporcionados por los trabajos disponibles en la
literatura de referenda con un mayor grado de afinidad con el presente estudlo'""^
2,YUAoi.siE02] gg ^^^^ |g (jedsin de comenzar realizando zonas de unin sin aporte de
resina adicional para el desarrollo del proceso de soldadura. La viabilidad de esta opcin se evala mediante el estudio de la calidad de la unin soldada (bsicamente,
mediante observadn en microscopio de secdones transversales de la zona de soldadura) presentado en el captulo 6. Asimismo, se analiza el efecto de un posible aporte
de resina en la entrecara de unin sobre el proceso de soldadura y la calidad de la
unin soldada.
72
UNIONES MEDIANTE SOLDADURA POR RESlSTENCiA EN EL MATERIAL OBJETO DE ESTUDiO,

PROCEDMfENTO EXPERIMENTAL
F5.5 Seccin transversal de !a muestra nmero 1, reaiizada en autoclave (segn el procedimiento expuesto en el apartado 5.2 para la fabricacin de los sustratos) y con (a siguiente configuracin: (PPS/F.C)6 (PPS/F.V.) ~ M.M. - (PPS/F.V.) - (PPS/F.C)6. (PPS: poisuifuro de fenileno, F.C.: fibra de carbono. F,V.:
fibra de vidrio, M.M.: malla metlica).
73

5.5
DISPOSITIVO EXPERIMENTAL PARA LA APUCACIN DE LA PRESIN

DE CONSOLIDACIN
El dispositivo experimental diseado en el presente trabajo para la aplicacin de la

presin de consolidacin consiste, en lneas generales, en una bolsa de vaco sobre la
que no se aplica sobrepresin exterior. La eleccin de este tipo de dispositivo queda
justificada desde el punto de vista de una aproximacin, en la medida de lo posible, a
las condiciones reales en procesos de reparacin de daos en estructuras aeronuticas en campo o a nivel de taller base (vase el captulo 3).
A continuacin se describe la configuracin de la bolsa de vaco empleada para el proceso de soldadura desanrollado en esta Tesis Doctoral as como la forma en que se
realiza el vaco en su interior.
5.5.1 Configuracin de la bolsa de vaco para el proceso de soldadura y elementos que la componen
Las figuras F5.6 y F5.7 muestran una vista en planta y dos secciones transversales de
la bolsa de vaco diseada para la aplicacin de la presin de consolidacin durante el
proceso de soldadura. La F5.8 muestra distintas etapas en la confeccin de una bolsa
de vaco de estas caractersticas.
Como se puede observar en estas figuras, la bolsa de vaco engloba la zona de soldadura, los sustratos en su totalidad, los extremos libres del agente de calentamiento, los
conectores y parte de los cables de conexin elctrica. Se confecciona sobre un til
plano (plancha de acero soportada en dos de sus lados por vigas de seccin transversal en C), y consta de los siguientes elementos auxiliares:
(a) Base para el aislamiento trmico y elctrico de la zona de soldadura
(b) Soporte para el sustrato superior
(c) Pelcula desmoldeante
(d) Manta respiradora
(e) Pelcula de bolsa de vaco
(f) Cinta sellante de vaco
74

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F5.7b
F5.6 Bolsa de vaco para la soldadura. Vista en planta y dos secciones transversales. 1: Utl plano. 2:
Pelcula de bolsa de vaco. 3: Cinta sellante. 4: Manta respiradora. 5: Base para aislamiento trmico y
elctrico. 6: Soporte del sustrato superior. 7; Pelcula desmoldeante. 8: Malla metlica. 9: Aislamiento
elctrico de la malla. 10: Sustrato superior. 11: Sustrato inferior. 12: Solape. 13: Conectores elctricos de
la malla. 14: Cables de alimentacin elctrica.
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(b)
F5.7 Detalles de las secciones transversales de la bolsa de vaco esquematizadas en la figura F5.6. 1: til plano. 2: Pelcula de bolsa de vaco. 3: Cinta sellante. 4: Manta
respiradora. 5: Base para aislamiento trmico y elctrico. 6: Soporte del sustrato superior. 7: Pelcula desmoldeante. 8: Malla metlica. 9: Aislamiento elctrico de la malla.
10: Sustrato superior. 11: Sustrato inferior. 12: Solape. 13: Conectores elctricos de la malla. 14: Cables de alimentacin elctrica.

Las caractersticas de la base empleada para el aislamiento trmico y elctrico de la

zona de soldadura, directamente en contacto con la cara inferior de la misma, se discuten en profundidad en el apartado 5.7. En la cara superior de dicha zona se decide
no emplear ms aislamiento trmico y elctrico que el proporcionado por la propia
manta respiradora con el fin de no perjudicar la distribucin homognea de presiones
sobre los sustratos, decisin cuya viabilidad se analiza tambin en el apartado 5.7.
El soporte del sustrato superior, cuya misin es evitar su deformacin durante el proceso por efecto de la presin de consolidacin y el calentamiento en la zona de soldadura, es una placa de acero recubierta con pelcula desmoldeante de alta temperatura
(vase la tabla T5.7) que, por efecto de su naturaleza polimrca, sirve adems de
proteccin contra posibles fugas de comente. El espesor del conjunto se define tomando como referencia el correspondiente a muestras fabricadas en autoclave con
idntica configuracin a la de la zona de soldadura.
El resto de elementos auxiliares de la bolsa de vaco, recogidos en la tabla T5.7, pertenecen a la categora de materiales auxiliares de baja o alta temperatura, esto es, con
temperaturas mximas de operacin de 200 400C, respectivamente, en funcin del
grado en que se vean afectados por las temperaturas desanx}|ladas en los sustratos
por el agente de calentamiento.
75.7 Materiales auxiliares empleados en la bolsa de vaco del proceso de soldadura.
Material auxiliar
Categora
Nombre comercial
Cinta sellante de vaco
Baja temperatura
TYGAVAC VBC-230
Pelcula desmoldeante
Alta temperatura
TYGAVAC UHRCBS-400 (termaliimida)
Manta respiradora
Alta temperatura
TYGAVAC NGW-420
Pelcula de bolsa de vaco
Baja temperatura
IPP WNI-500 (nylon)
Para el cierre de la bolsa de vaco en todo su permetro se emplea cinta sellante de

baja temperatura por encontrarse dicho elemento suficientemente alejado de las zonas
ms calientes en el interior de la bolsa. Sin emt>argo, cabe la posibilidad de que los
materiales auxiliares restantes (pelcula desmoldeante, manta respiradora y pelcula
de bolsa de vacio) estn sometidos a temperaturas superiores a 200C debido a su
contacto (bien directo o indirecto) con la zona de soldadura y los extremos libres del
agente de calentamiento.
Se comprueba expermentalmente en el presente trabajo que, si bien la pelcula desmoldeante y la manta respiradora det)en pertenecer a la categora de materiales auxiliares de alta temperatura, la pelcula de bolsa de vaco puede ser de baja temperatura
como consecuencia del aislamiento trmico proporcionado por la manta respiradora
77

(reforzada mediante capas adicionales en las zonas ms calientes, correspondientes a

los extremos libres del agente calefactor), compuesta por fibras de vidrio no tejidas.
El hecho de emplear pelcula de bolsa de vaco de baja temperatura para el proceso
de soldadura se considera ventajoso desde dos perspectivas. En primer tugar, desde
un punto de vista econmico, por un menor precio del material auxiliar de baja temperatura con respecto al de alta temperatura. Y en segundo lugar, desde un punto de
vista operativo, ya que la bolsa de vaco de baja temperatura resulta ms sencilla de
manejar y ms segura que la de alta temperatura porque se rasga con menor facilidad.
78
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F5.8 Distintos pasos en la confeccin de la bolsa de vaco de soldadura, (a) Colocacin del sustrato inferior (sobre el que previamente se ha fijado la malla metlica convenientemente aislada) sobre el til piano (aislado elctrica y trmicamente). Realizacin de conexiones elctricas en la malla, (b) Colocacin del soporte del sustrato superior, (c) Posicionamiento del sustrato superior con el solape como referencia, (d) Colocacin de pelcula desmoldeante, manta respiradora y cinta sellante. Confeccin de la
bolsa de vaco, (e) Detalle de la zona de entrada a la bolsa del cable de alimentacin elctrica de la malla metlica.

5.5.2 Realizacin de vaco en el interior de la bolsa

La aplicacin de vaco en el interior de la bolsa comienza al inicio del proceso de soldadura y se mantiene hasta que la temperatura en la entrecara de unin desciende
hasta la temperatura de transicin vitrea de la resina. Para la realizacin de este vaco
se evalan dos posibilidades:
(a) Conexin de la bolsa a una lnea de vaco conectada, a su vez, a un depsito sobre el que acta una bomba rotatoria sometida a un sistema de control que pemiite
mantener su nivel de vaco dentro de unos ciertos lmites.
(b) Conexin directa a una bomba rotatoria trabajando en todo momento al mximo de
su capacidad.
Segn resultados experimentales obtenidos en el presente trabajo, la segunda de las
dos posibilidades consideradas respecto a la realizacin de vaco en la bolsa, es la
que proporciona niveles de vaco ms estables en el interior de la misma. Este hecho
se debe a que el sistema de control en la opcin (a) contempla un rango de variacin
demasiado amplio del nivel de vaco en el depsito, lo que genera importantes oscilaciones del vaco en el interior de la bolsa. Asimismo, la opcin (b) presenta como ventaja adicional la de tratarse del sistema ms utilizado para reparaciones en campo o a
pie de aeronave.
Los niveles de vaco proporcionados por la bomba rotatoria empleada, se encuentran
en torno a 0.95bar (valor de presin diferencial con respecto a la ambiente) para una
bolsa de vaco ideal fabricada con idnticos materiales auxiliares y sobre el mismo til
que la bolsa de vaco de soldadura pero sin cables elctricos entrando o saliendo de la
misma. En las bolsas de vaco de soldadura reales, el nivel de vaco conseguido durante el proceso est en tomo a O.SObar, menor que el correspondiente a una bolsa
ideal por efecto de las prdidas introducidas por el cableado elctrico que atraviesa la
bolsa (cables multifilares de aproximadamente 40mm^ de seaan).
80

5.6
MTODO PARA LA APLICACIN DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE
El mtodo seguido para la aplicacin de la intensidad de corriente sobre el agente de

calentamiento se basa en la definicin de una ley intensidad - tiempo que permita obtener una determinada evolucin de la temperatura en la entrecara de unin. Se considera, en principio, que este perfil de temperaturas debe aproximarse al establecido
por el fabricante para la consolidacin de laminados (vase la tabla T5.2 en el subapartado 5.2.1), debiendo contar por lo tanto con las siguientes etapas, cuyas caractersticas concretas (velocidades, tiempos, etc.) se pretenden determinar y poner a punto
como parte del trabajo que se presenta:
1. Calentamiento
2. Meseta entre 300 y 310"C
3. Enfriamiento a velocidad comprendida entre -10 y -20''C/min
La definicin de un perfil intensidad - tiempo que proporcione una determinada evolucin de temperaturas en la entrecara de unin implica la determinacin, bien directa o
indirecta, de las temperaturas desarrolladas en dicha zona. Este tema junto con los
ciclos intensidad - tiempo obtenidos experimentalmente para el proceso objeto de estudio, as como el dispositivo experimental empleado para la aplicacin de corriente
sobre el agente calefactor, se analizan con detalle en los siguientes subapartados.
5.6.1
Dispositivo experimental para la aplicacin de corriente sobre el agente

calefactor
El paso de corriente elctrica a travs del agente calefactor conlleva el establecimiento

de un circuito elctrico que incluya a este elemento y que tenga como origen una fuente de alimentacin.
La conexin del agente de calentamiento al circuito elctrico se materializa medante
unos conectores de cobre con apriete mecnico no calibrado sobre la malla metlica
desnuda, diseados ex profeso y fabricados en el rea de Materiales Compuestos del
INTA (vase la figura F5.9). Se comprueba experimentalmente que este tipo de conexin elctrica no provoca dispersin apreciable en los valores de voltaje e intensidad
de corriente sobre el agente de calentamiento a igualdad de condiciones de proceso.
81

PROCEDiMENTO EXPERIMENTAL
(a)
(b)
F5.9 Vista en planta (a) y vista lateral (b) de uno de ios conectores de la malla metlica (medidas en mm).
En lo que respecta a la alimentacin del circuito, se plantean dos posibilidades:

(a) Fuente de alimentacin integrada en una maleta convencional para la reparacin
de daos en estructuras de material compuesto de matriz termoestable.
(b) Fuente de alimentacin independiente.
La primera de las dos opciones consideradas plantea la ventaja frente a a segunda de
que, frecuentemente, las maletas de reparaciones cuentan con un sistema de control
en bucle cerrado que permite modificar la intensidad de corriente proporcionada por la
fuente de aumentacin en funcin de un determinado ciclo temperatura - tiempo introducido por e! usuario^. Por lo general, incorporan asimismo un dispositivo para la realizacin y e control del vaco en e interior de la bolsa.
La alimentacin elctrica propordonada por la fuente de a maleta de reparaciones empleada no es
continua sino a travs de pulsos de intensidad constante (cuyo valor depende del voltaje de salida, que
82
UNIONES N4ED1ANTE SOLDADURA POR RESISTENCIA EN EL MATERIAL OBJETO DE ESTUDIO.

A la hora de poner en prctica la conexin del agente de calentamiento a esta maleta

de reparaciones debe tenerse en cuenta que ste es un equipo concebido para alimentar mantas trmicas que se aplican sobre la zona de reparacin. La disparidad
existente entre los valores de resistencia elctrica correspondientes a dichas mantas y
los de la malla metlica empleada como agente de calentamiento, hace necesaria la
adecuacin del voltaje de salida de la fuente a los nuevos valores de resistencia en
funcin de la potencia mxima proporcionada por la misma.
Tras varas pruebas experimentales llevadas a cabo conectando el agente calefactor a
la maleta de reparaciones mediante un transformador adecuado, se observa que el
sistema de control de la intensidad de salida del equipo provoca fuertes inestabilidades
en la temperatura desarrollada por la malla metlica. Ante la imposibilidad de acceder
a dicho sistema para proceder a la modificacin de los parmetros que lo gobiernan,
se decide descartar el empleo en el presente trabajo del citado equipo para la soldadura por resistencia del material objeto de estudio.
A pesar de ello, la posibilidad de contar con una maleta de reparaciones de caractersticas similares a las descritas y provista de un sistema de control adecuado resultara
muy interesente de cara a la aplicacin prevista para esta tcnica de soldadura.
Tomando como base todo lo expuesto anteriormente, se decide emplear una fuente de
alimentacin independiente para hacer pasar corriente a travs del agente de calentamiento. El equipo seleccionado es una fuente de alimentacin de corriente continua
que permite modificar manualmente bien la intensidad o bien el voltaje de salida^. Los
valores mximos que es capaz de proporcionar para estas variables son TOA y 45V,
respectivamente.
En este trabajo se sigue la tendencia general observada en la bibliografa de referencia consistente en modificar manualmente la intensidad de corriente y permitir que la
fuente de alimentacin seleccione automticamente el voltaje oportuno. Debido a la
limitacin que supone la seleccin manual de los valores de intensidad, para la definicin de los perfiles intensidad - tiempo con'espondientes al proceso de soldadura, se
impondrn, en caso necesario, variaciones discretas de intensidad (perfiles escalonados) en lugar de variaciones continuas (perfiles con rampas) con el fin de asegurar su
reproducibilidad (vanse los subapartados 5.6.3 y 5.6.4).
tambin se mantiene constante, y de la resistencia elctrica conectada a la misma). El sistema de control
de la intensidad de salida en funcin de la temperatura acta sobre la duracin de estos pulsos de
comente.
^ De estas dos variables de salida de la fuente de alimentacin, la que no se modifica manualmente es
ajustada automticamente por el equipo en funcin de la resistencia elctrica conectada al mismo.
83

5.6.2 Determinacin de temperaturas en la entrecara de soldadura

Para la determinacin de las tennperaturas desarrolladas por el agente de calentamiento en la entrecara de soldadura se opta por un mtodo directo de medida consistente
en la colocacin de termopares en esta zona. Al quedar dichos termopares embebidos
en el material, el empleo del mtodo propuesto queda forzosamente restringido a la
etapa de definicin del perfil intensidad - tiempo del proceso de soldadura, no siendo
aplicable a prior al control rutinario de dicho proceso. Presenta como ventaja la posibilidad de realizar ciclos sucesivos de medida de temperaturas sobre un mismo panel
sin variar la posicin de los termopares.
Como complemento a la informacin proporcionada por los termopares, tambin se
emplean en este estudio tcnicas no intrusivas de medida de temperaturas, en particular pirometra infrarroja (medida de valores puntuales) y termografa infrarroja (distribucin de temperaturas en una determinada zona). Estas tcnicas nicamente ofrecen
informacin acerca de la temperatura en la superficie del material, y no en el interior
del mismo (entrecara de soldadura), al basarse en la medida indirecta de dicha varable a travs del calor que la superficie en cuestin transmite por radiacin.
Para la medida directa de la temperatura en la entrecara de unin se emplean cinco
termopares tipo J (con un rango de operacin que engloba el previsto). Las lecturas
proporcionadas por estos termopares se registran mediante un sistema de adquisicin
de datos con cinco canales de entrada que, conectado a un ordenador, permite su
representacin en tiempo real.
Con el objeto de que las medidas proporcionadas por los termopares puedan ser consideradas como vlidas es necesario asegurar su aislamiento elctrico respecto de los
materiales conductores con los que estn en contacto. A tal fin, se opta por protegeros
individualmente mediante cinta adhesiva de alta temperatura (vase la tabla T6.3 en el
subapartado 5.2.1) al considerar que este tipo de aislamiento cumple los siguientes
requisitos:
1. El material aislante es capaz de soportar las temperaturas desarrolladas durante el
proceso.
2. El aislamiento elctrico de los termopares no supone un aislamiento trmico adicional en la zona de soldadura sin interferir, por tanto, en las temperaturas desarrolladas en la misma.
Como se muestra en la figura F5.10, los cinco termopares situados en la entrecara de
soldadura se disponen segn el eje mayor del agente de calentamiento, simtricos
84

respecto a su punto medio y equidistantes entre s con objeto de conocer la distribucin de temperaturas segn la direccin del flujo de corriente. La distancia entre termopares consecutivos se elige en tomo a 50mm, por lo que los ms cercanos a los
extremos de la zona de soldadura distan de ellos unos 35mm. Esta distancia se considera a prior suficiente para evitar la influencia del efecto de borde en las medidas proporcionadas por los termopares.
275
Î
X
Ls/2
50
50
50
50
F5.10 Posicin de los termopares sobre el agente de calentamiento en la zona de soldadura (U: longitud
del solape; medidas en mm).
En cuanto a la posicin de los termopares segn el espesor de la zona de soldadura

se analizan las siguientes posibilidades esquematizadas en la figura F5.11:
(a) Termopares situados entre la malla metlica y el aislamiento elctrico.
(b) Termopares situados entre el aislamiento elctrico y la superficie de unin de uno
de los sustratos.
(a)
Sustrato superior
y////////////////////////////////////////)^
Sustrato inferior
Sustrato superior
(b)
V////////////////////'////////////////A
Sustrato inferior
F5.f f Distintas posiciones de los termopares segn el espesor de la zona de soldadura, (a) Situados
directamente sobre la malla metlica, (b) Sobre el aislamiento elctrico de fibra de vidrio.
85
UNIONES MEDIANTE SOLDADURA POR RESISTENCIA EN EL MATERIAL OBJETO DE ESTUDIO,

PROCEDIMiENTO EXPERIMENTAL
La opcin (a) se desestima despus de varios ensayos debido a la fuerte dependencia

encontrada entre las medidas de temperatura y la posicin relativa entre el punto sensible del termopar y los hilos de la maa metlica, hecho manifestado en alguno de los
trabajos disponibles en a literatura de referencia^^'^^^l
Los resultados obtenidos empleando la opcin (b) indican, sin embargo, que el aislamiento elctrico del agente calefactor (polisulfuro de fenileno reforzado con fibra de
vidrio) tiene un cierto efecto integrador del calor generado por malla, al observarse una
menor dispersin en las medidas de temperatura que en el caso (a).
En la mayor parte de los ciclos realizados para la medida de temperaturas {con diferentes paneles y condiciones de contorno) segn esta ltima opcin para la colocacin
de ios ermopares, se observa que las lecturas proporcionadas por todos ellos se encuentran agrupadas dentro de un intervalo de unos 30C. Esta distribucin relativamente homognea de temperaturas en la entrecara de unin es corroborada por los
resultados proporcionados por el estudio mediante cmara de termografa Infrarroja de
la distribucin de temperaturas en la cara superior de la zona de soldadura (vase la
figura F5.12).
F5.12 Temperaturas en la cara superior de la zona de soldadura registradas mediante cmara termogrfica. Los puntos de discontinuidad en la distribucin de temperaturas (relativamente homognea segn la
direccin longitudinal de la malla metlica) se deben a la presencia de termopares sobre el material.
Los anteriores resultados concuerdan, asimismo, con los obtenidos por el equipo de
investigacin dirigido por D. Sierksma^^'^"^^ segn los cuales se concluye que la distribucin de temperaturas segn la direccin longitudinal de! agente de calentamiento
86

(para una zona de soldadura de 25 x 200mm) puede ser considerada razonablemente

homognea excepto en los extremos del mismo por el efecto de borde.
En algunos de los ensayos realizados se observa, sin embargo, cmo las medidas
proporcionadas por alguno de los temiopares (no necesariamente los ms cercanos a
los extremos de la zona de soldadura, por lo que se desestima una posible influencia
del efecto de borde) se alejan notablemente de las del resto. Estos hechos puntuales
podran explicarse por la falta de homogeneidad tanto del calor generado por el agente
de calentamiento como de las propiedades de los materiales presentes en la entrecara
de soldadura. La observacin de este tipo de fenmenos permite llegar a la conclusin
de que para obtener informacin fiable acerca de la evolucin de las temperaturas en
la entrecara de soldadura es recomendable situar en la misma el mayor nmero posible de termopares. Teniendo en cuenta, sin embargo, una posible actuacin de los
termopares como sumideros de parte del calor generado por la malla metlica, sera
necesario, tras evaluar dicho efecto, llegar a una solucin de compromiso en la seleccin del nmero de termopares empleados en la entrecara de soldadura.
En los siguientes subapartados se expone el procedimiento seguido para definir el
perfil intensidad - tiempo ms adecuado en funcin de los valores de temperatura registrados en la entrecara de unin segn el mtodo descrito anteriormente. Debe tenerse en cuenta, no obstante, que estos valores de temperatura (medidos sobre el
semiimpregnado de fibra de vidrio que recubre el agente de calentamiento) pueden
diferir de los alcanzados por la resina directamente en contacto con la malla metlica
por efecto del aislamiento trmico proporcionado por la fibra de vidrio. Asimismo, y tal
y como se coment en el prrafo anterior, se desconoce el efecto del calor absorbido
por los termopares en la evolucin de las temperaturas desarrolladas en la entrecara
de soldadura. Por todo ello, se considera importante contrastar los perfiles intensidad tiempo as obtenidos mediante el estudio de la calidad de las uniones soldadas a las
que dan lugar (vase el captulo 6, apartado 6.4).
5.6.3
Perfil intensidad - tiempo para las etapas de calentamiento y meseta
Como se indic previamente, las dos primeras etapas del ciclo de soldadura propuesto
en este trabajo son un calentamiento hasta una temperatura comprendida entre 300 y
310'*C seguido de una pemnanencia a dicha temperatura. Debido a la relativa dispersin observada en las medidas proporcionadas por los termopares situados en la entrecara de unin y a las limitaciones impuestas por el control manual de la intensidad
de corriente proporcionada por la fuente de alimentacin, se decide someter la definicin del ciclo intensidad - tiempo correspondiente a estas dos etapas a los siguientes
requisitos:
87
UNIONES MEDIANTE SOLDADURA POR RES5STENCA EN EL MATERIAL OBJETO DE ESTUDIO,

1. Ai fina! del calentamiento las lecturas proporcionadas por los termopares deben ser
superiores a 280C (temperatura de fusin de la resina) e inferiores a SSO^C
{mxima temperatura de procesado de la resina).
2. Durante !a meseta dichas temperaturas deben mantenerse razonablemente constantes y siempre dentro de este intervalo.
La figura F5.13 muestra la evolucin de las temperaturas en la entrecara de soldadura
obtenida mediante un valor constante de intensidad de corriente a travs del agente
calefactor. En ella se observa un calentamiento inicial rpido que tiende a ralentizarse
a partir de determinados niveles de temperatura (dependientes del valor de intensidad
con que se trabaje) como consecuencia de la aproximacin del sistema a un estado de
equilibrio entre el calor recibido y e transferido.
T("C)
8 I (A)
0:00fl3
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0;02S3
0:04:19
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0:05:46
t ^h:mm:ss)
T3
0:07:12
0:08:36
0:10:CB
0:1131
T4 ~T5Intensidad
F5.13 Evolucin de las temperaturas medidas en !a entrecana de soldadura para un calentamiento a intensidad constante.
Este planteamiento (aplicacin de un valor constante de intensidad) resulta adecuado

nicamente para la etapa de calentamiento, que ser ms rpido cuanto mayor sea ia
intensidad aplicada'', pero no para la obtencin de mesetas de temperatura en intervaCon ei fin de minimizar el tiempo global invertido en e proceso de soldadura, en el presente trabajo se
tiende a seleccionar intensidades de corriene para ei caientamiento relativamente elevadas, aunque
siempre por debajo del lmite impuesto por la degradacin tnnica de la mafia metlica en los extremos
UNONES MEDIANTE SOLDADURA POR RESISTENCIA EN EL MATERIAL OBJETO DE ESTUDIO.

PROCEDtMlEHTO EXPERIMENTAL
los de tiempo razonablemente cortos (esto es, sin necesidad de esperar a que se alcance el equilibrio trmico).
De cara a la etapa de permanencia a temperatura constante (meseta), se comprueba
experimentalmente la necesidad lgica de aplicar tras el calentamiento una rpida
disminucin de intensidad hasta un determinado nivel, cuyo valor es funcin de la
temperatura de meseta requerida (vase ia figura F5.14). Este valor de intensidad debe ser establecido experimentalmente al igual que la duracin de la etapa de calentamiento una vez fijados el nivel de intensidad constante correspondiente a esta ltima y
la temperatura de meseta.
400
350
300
250
TfC)200
- 101 (A)
150
100
0:00:00
0,-01:26
0:02:53
0:04:19
0ffi:
0fl7:12
0:08;3S
0:10:05
t (hh;min:ss)
TI
T2
T3 - - T4 T 5
Intensidad 1
F5.14 Evolucin de fas temperaturas medidas en la entrecara de soldadura aplicando tras el calentamiento una disminucin de intensidad hasta un determinado nivel.
En la figura F5.14 se observa cmo al mantener constante el valor de intensidad correspondiente a la meseta, tiene lugar un aumento gradual de temperaturas que debera ser corregido para tiempos largos de permanencia en meseta mediante sucesivas
disminuciones de intensidad, siguiendo un proceso experimental de ajuste de tiempos
e intensidades similar al que se muestra en la figuras F5.15 - F5.18,
libres del agente de calentamiento (22A para el tipo de agente de calentamiento empleado, segn se
comprueba experimentalmente en este estudio -tabla T5.5).
89
UNIOMES MEDIANTE S O I O A D U R A POR RESISTENCIA E N EL MATERIAL OBJETO DE ESTUDIO.

-WO
350-
KM
250
10 I (A)
T{<C)200
150
100
0:00:00
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0:05:46
0:11:31
0:08:3
0:14:24
0:17:17
0:21:10
0:23:02
0:25:55
t(hh;mm:ss)
-TI
T2
T 3 - - T4
T5
InensIdac
F5.15 Evolucin de as temperaturas medidas en ia entrecana de soldadura aplicando tras el calentamiento dos escalones negativos de intensidad.
400
101 (A)
7(^)200
0:00:00
0:02:53
0:C6:46
Om-M
0:11:31
0:14:24
0:17:17
0:20:10
0:23:02
t (hh:rtirn:39)
-TI T 2
T3 T 4
T 5 -Intensidad
F5.16 Evolucin de ias temperaturas medidas en la entrecara de soldadura aplicando tras el calentamiento tres escalones negativos de intensidad.
90
UNIONES MEDIANTE SOLDADURA POR RSSSTENCIA EN EL MATERIAL OBJETO DE ESTUDIO.

PROCEDif^SENTO EXPERIMENTAL
400
350
3O0
250-
101 (A)
T CC) 200 -
150
100-
50-
0:14:24
0:00:00
-TI
T2
T3 T 4
75
0:17:17
Intensidad
F5.17 Evolucin de !as temperaturas medidas en ia entrecara de soldadura aplicando tras el calentamiento cuatro escalones negativos de intensidad de corriente.
400
350
300
250
T ( X ) 200
10 I (A}
150-
100
0:14:24
0:00:00
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T3
T4
75
0:17:17
intensidad!
F5.18 Evolucin de las temperaturas medidas en !a entrecara de soldadura aplicando tras el calentamiento cinco escalones negativos de intensidad de con'iente.
91

El tiempo de permanencia en meseta es uno de los parmetros del proceso de soldadura, cuyas modificaclones son susceptibles de afectar directamente a la calidad de la
unin soldada. En el presente captulo se definen ddos con tiempos de meseta elevados (tomando como base los tiempos tpicos de proceso expuestos en la literatura de
referencia) que proporcionen rangos amplios para la variacin de dicho parmetro en
un posterior anlisis de la calidad de las uniones soldadas (captulo 6).
Debe tenerse en cuenta que los valores de intensidad y tiempo obtenidos experimentalmente para un determinado perfil de temperaturas dependen en gran medida de las
condiciones de contorno del proceso, en particular del aislamiento trmico de la zona
de unin, que se discutir ampliamente en el apartado 5.7.
5.6.4 Perfil intensidad - tiempo para la etapa de enfriamiento

Con el fin de conseguir que la resina presente en la zona de soldadura tenga un grado
de crstalinidad adecuado, la velocidad de enfriamiento en el entomo de su temperatura de recristalizacin (240**C) debe estar comprendida entre -10 y -20''C/minSe comprueba que para el dispositivo experimental desarrollado y las distintas bases
aislantes consideradas (vase el apartado 5.7), las velocidades de enfriamiento obtenidas mediante el corte total de la corriente que circula por el agente de calentamiento
son muy superiores a las recomendadas. Se concluye, por tanto, la necesidad de llevar a cabo un enfriamiento controlado en la zona de unin (al menos hasta temperaturas inferiores a la de recrstalizacin de la resina) mediante la definicin de una ley
apropiada para la disminucin de la intensidad de comente durante dicha etapa. A
continuacin se exponen los hitos del proceso experimental seguido en el presente
trabajo para la definicin de una ley intensidad -tiempo de estas caractersticas.
Aplicando tras la meseta y hasta alcanzar la temperatura de recrstalizadn de la resina un escaln negativo de intensidad (vase la figura F5.19), se logra una disminucin
considerable de la velocidad de enfriamiento. Si, de forma experimental, se elige convenientemente este decremento de intensidad, se consigue que la velocidad de enfriamiento se aproxime a los valores recomendados. Sin embargo, la posible existencia
durante la meseta de diferencias de temperatura en la entrecara de unin, se traduce
en diferencias de cierta entidad en la velocidad de enfriamiento a la temperatura de
recristalizacin. La figura F5.19, que representa las medidas de temperatura para un
proceso en el que se aplica una ley de enfriamiento de este tipo, muestra cmo a temperaturas de meseta comprendidas entre 300 y 350**C conresponden velocidades de
enfriamiento a 240"'C entre -26 y -14C/min.
92
UNIONES MEDIANTE SOLDADURA POR RESISTENCA EN EL MATERIAL OBJETO DE ESTUDIO.

400
20
350
300
15
-14''C/min
250
T recristaizacin de la resma
[(A)
T CC) 300
150
100
5
50-
0:00:00
0:0253
QHS-M
0)B38
0:11:31
0:14:24
0:17:17
0:20:10
0:G
t <hb;mm:ss)
-TI
-T2
T3
T4
-T5
TeecristaNzaciii
- Intensidad
F5.19 Evolucin de as temperaturas medidas en a entrecara de soldadura para una !ey de enfriamiento
consistente en la aplicacin de un nico escaln de intensidad de corriente tras ia etapa de meseta.
Con el objetivo de obtener veocdades de enfriamiento que no se vean afectadas por

diferencias de temperatura en la entrecara de unin durante la etapa de meseta, se
define un perfil intensidad - tiempo como el mostrado en la figura F5.20. Dicho perfil
proporciona un enfriamiento gradual hasta temperaturas inferiores a la de recristalizacin de la resina mediante escalones sucesivos a>rrespondientes a pequeas disminuciones de !a intensidad seguido de un enfriamiento rpido hasta la temperatura ambiente (mediante el corte total de ia corriente elctrica a travs del agente de
calentamiento).
Al igual que sucede en ias etapas de caientamiento y meseta, el perfil intensidad ~
tiempo correspondiente al enfriamiento est fuertemente condicionado por el tipo de
aislamiento trmico empleado en la zona de soldadura. En ei apartado 5.9 se proporciona informacin concreta acerca de este perfil para el aislamiento trmico seleccionado tomando como base as consideraciones expuestas en e! apartado 5.7.
93
UNIONES MEDIANTE SOLDADURA POR RESISTENCIA EN EL MATERIAL OBJETO DE ESTUDIO

PROCEDIft/SENTO EXPERIMENTAL
400
:^t
300
250
T(C)200
0;00:00
Ofl7:12
0:1*24
0:21:36
0:28:48
0:36:00
t (hh:mm;ss)
I
J^
jg
j 3 _.._-;-4
jg
T pectistalizacin
Intensidad
F5.20 Evolucin de ias temperaturas medidas en la entrecara de soldadura para una ley de enfriamiento
consistente en la aplicacin de pequeos escalones sucesivos de intensidad tras la etapa de meseta. El
resultado es una velocidad de enfriamiento constante e independiente de posibles diferencias de temperatura en la entrecara de unin durante la etapa de meseta.
94

5.7
AISLAMIENTO TRMICO EN LA ZONA DE UNIN
El tipo de aislamiento trmico seleccionado para la zona de soldadura debe cumplir ios
requisitos que se enumeran a continuacin, los tres primeros derivados de sus propiedades aislantes y los restantes, de su contacto directo con los sustratos en dicha zona:
(a) Permitir que se alcance y se mantenga en la entrecara de unin una temperatura
adecuada al proceso de soldadura con unos requisitos de potencia razonables.
(b) Garantizar que los gradientes tmnicos son mnimos segn el espesor de la zona
de soldadura.
(c) Ser aislante elctrico.
(d) Soportar las temperaturas desan-olladas durante el proceso.
(e) Evitar deformaciones excesivas de los sustratos en la zona de soldadura.
El aislamiento trmico en la zona de soldadura queda condicionado en mayor o menor
medida por el dispositivo experimental empleado para la materializacin del proceso.
En el caso particular considerado en el presente trabajo, dicho aislamiento se compone de una base sobre la que apoya el sustrato inferior (base que se sita directamente
sobre el til metlico) y de la manta respiradora, formada por fibras de vidrio no tejidas,
que se dispone sobre el sustrato superior (vanse las figuras F5.6 y F5.7 en el subapartado 5.5.1).
Las tres opciones sometidas a estudio para la base aislante son las siguientes:
1. Plancha de silicona de 5mm de espesor reforzada internamente con tejido de fibra
de vidrio (temperatura mxima de servicio en tomo a SOO^C, segn fabricante).
2. Plaqueta cermica (arcilla con superficie vidriada) de 5mm de espesor.
3. Tejido seco de fibra de vidrio (dos capas con un espesor total de 0.1 mm).
Partiendo del hecho de que estos tres materiales cumplen los requisitos (c) y (e) enunciados anteriormente, en lo que sigue se analiza su viabilidad desde la perspectiva de
los tres requisitos restantes.
5.7.1 Requisitos de potencia para los distintos tipos de aislamiento trmico

propuestos durante las etapas de calentamiento y meseta del proceso de
soldadura
En este apartado se realiza un estudio comparativo de ios requisitos de potencia elctrica impuestos por cada uno de los tres tipos de aislamiento considerados para la ob95
UNIONES MEDIANTE SOLDADURA POR RESSTENCA EN EL MATERIAL OBJETO DE ESTUDIO.

PROCEDIf^ÊNTO EXPERIMENTAL
tencin de ciclos de soldadura con las caractersticas descritas en el apartado 5.6. Ei

anlisis se centra en las etapas de calentamiento y meseta, por entender que son las
que plantean mayores exigencias de potencia elctrica a la fuente de alimentacin. Se
emplea como parmetro comparativo la densidad de potencia elctrica^ por resultar
independiente del tamao del agente de calentamiento, que puede variar ligeramente
en los ensayos realizados.
Las tablas T5.8, T5.9 y T5.10 recogen los valores de densidad de potencia necesarios
en las etapas de calentamiento y meseta de los ciclos representados en las figuras
F5.21, F5.22 y F5.23, respectivamente. Cada una de eas se corresponde con uno de
los tres tipos de aislamiento trmico propuestos.
T5.8 Ciclo intensidad - tiempo y valores de densidad de potencia aplicados en tas etapas de calentamiento y meseta en un proceso de soldadura con plancha de silicona como base aislante.
Etapa
Intensidad (A)
Voltaje (V)
Densidad de potencia (kW/m^)
Duracn{min)
Calentamiento
18.0*
16.8*
50.53'
2.7
14.5
13.4
32.46
1.5
14.0
12.7
29.71
1.5
13.5
12.2
27.51
1.5
13.0
11.8
25.63
1.5
Meseta
Mximo valor de potencia demandado de la fuente de alimentacin durante el proceso = 302.4kW

Valores mximos (al final de la etapa de calentamiento)
^,/\.,.
350
/^/^
"""
250-
>
^T=
/^
3O0 .
/I
T (C) 300
150
10O
SO
_ _ _ _ _ _ _ _ ,
0-
-T2
T3
T4 ^ - T 5
F5.21 Evolucin de temperaturas medidas en la entrecara de unin aplicando e! dclo de ta tabla T5.8 a un
proceso de soldadura con plancha de silicona como base aislante.
En el presente trabajo se entiende como densidad de potencia elctrica e cociente entre la potencia
disponible a la salida de la fuente de aimentadn y el rea entre conectores del agente de calentamiento.
96
UNIONES M E D A N T E SOLDADURA POR RESISTENCIA EN EL MATERAL OBJETO DE ESTUDIO.

T5.9 Ciclo intensidad - tiempo y vaiores de densidad de potencia aplicados en las etapas de calentamiento y meseta en un proceso de soldadura con plaqueta rarmica como base aislante.
Etapa
Voltaje (V)
[densidad de potencia (kW/m^)
Duracin (min)
19.6'
64,69'
2.5
17.0
16.5
46.29
1.5
16,5
16,0
43.56
1.5
16.0
15.6
41.19
1.5
15.5
15.1
38.62
2.5
15.0
14,6
36.14
4.0
Intensidad (A)
Calentamiento 20.0"
Meseta
Mximo valor de potencia demandado de la fuente de alimentadn durante e! proceso ~ 392kW

Valores mximos (al final de la etapa de calenamiento).
T (C) 200 -
0;CiS,36
t(hh:mn>is)
-T1 T 3
T3
T4 - ^ T S
F5.22 Evolucin de las temperaturas medidas en la entrecara de unin de acuerdo con el dclo de la tabla
T5.9 para un proceso de soldadura con plaqueta cermica como base aislante.
T5.10 Cido intensidad - tiempo y valores de densidad de potenda aplicados en las etapas de calentamiento y meseta en un proceso de soldadura con tejido sea> de fibra de vidrio como base aislante.
Voltaje (V)
Densidad de potencia (kW/m^)
Duracin (mn)
Calentamiento 20.0'
19.4"
64.18'
2.5
18.5
18.0
55.09
3.0
18
17.6
53.86
6.0
Etapa
Meseta
Intensidad (A)
Mximo valor de potenda demandado de la fuente de alimentadn durante el proceso = 388kW

Valores mximos (al final de la etapa de calentamiento).
97
UNIONES MEDIANTE SOLDADURA POR RBSISTENCiA EN EL MATERIAL OBJETO DE ESTUDIO.

PROCEDlMENTO EXPERIMENTAL
T ("C) 200
0;00;00
0:01.36
0:02:53
0.04.19
005.46
0:07-.12
0:0S:;
50.05
0:11:31
0:12:58
t (blcmnissi
-TI
T2
T3
-T4 ~15
F5.23 Evolucin de las temperaturas medidas en la entrecara de unin para el ciclo de la tabla T5.10 en
un proceso de soldadura osn tejido seco de fibra de vidrio como base aislante.
A partir de estos resultados se obtienen las siguientes conclusiones:

1. En todos los casos estudiados, la potencia mxima demandada por el agente de
calentamiento es inferior a la potencia mxima terica ofrecida por la fuente de alimentacin (en torno a SOOOkW).
2. Los requisitos de densidad de potencia impuestos para la obtencin de ciclos temperatura - tiempo similares son menores para la base aislante de sicona que para
la plaqueta cermica y stos, a su vez, inferiores a los correspondientes al aislamiento con tejido seco de fibra de vidrio.
La plancha de silicona reforzada con fibra de vidrio que es, segn lo anterior, a que
proporciona un aislamiento trmico ms efectivo de la zona de unin, se degrada en
contacto con las zonas donde se desarrollan las temperaturas ms elevadas durante
el proceso {extremos libres del agente de calentamiento). Por lo tanto, su empleo como base aislante en el presente trabajo se considera inviable.
La plaqueta cermica y el tejido seco de fibra de vidrio no presentan problemas de
intolerancia a las temperaturas desarrolladas durante el proceso, aunque la primera
muestra una tendencia a la rotura por esfuerzos trmicos debido a su naturaleza frgil.
Este inconveniente no se considera, sin embargo, suficiente para desestimar el empleo de la plaqueta cermica como base aislante en el presente trabajo, ya que la pre-
98

sin ejercida por la bolsa de vaco sobre la misma evita que durante el proceso se separen los distintos trozos en caso de rotura.
5.7.2 Gradientestrmicosen la zona de soldadura

Segn se coment con anterioridad, el dispositivo experimental definido conlleva la
disposicin de materiales aislantes de distintas caractersticas a ambos lados de la
zona de soldadura: manta respiradora en la cara superior y base aislante en la inferior.
El objetivo de los trabajos experimentales cuyos resultados se exponen en este subapartado es conocer el alcance de esta disimetra en la distribucin de temperaturas
segn el espesor de la zona de unin para dos de los tres tipos de bases aislantes
propuestas en un principio: plaqueta cermica y tejido seco de fibra de vidrio.
Para la medida de la distribucin de temperaturas en la entrecara de soldadura se colocan en la misma termopares segn el mtodo descrito en el subapartado 5.6.1, pero
admitiendo las siguientes variantes (vase la figura F5.24):
(a) Los cinco termopares situados sobre la cara superior del aislamiento elctrico del
agente de calentamiento.
(b) Los cinco termopares situados por debajo de la cara inferior del aislamiento elctrico del agente de calentamiento.
Sustrato superior
y/////////////////////^////////////////A
Sustrato inferior
Sustrato superior
^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^
y///////////////////////////////////////A
Sustrato inferior
F5.24 Variantes consideradas para la posicin de los termopares segn el espesor de la zona de soldadura con objeto de medir la distribucin de temperaturas segn dicho espesor.
99
UNIONES MEDIANTE SOLDADURA POR RESSTENCiA EN EL MATERAL OBJETO DE ESTUDIO,

Las figuras F5.25 a F5.28 muestran las curvas temperatura - tiempo para estas dos
opciones de colocacin de los termopares en la entrecara de soldadura y para los dos
tipos de bases aislantes consideradas (correspondientes a los ciclos intensidad - tiempo recogidos en las tablas T5.9 y T5.10). Las conclusiones que se extraen de estos
resultados son las siguientes:
1. El empleo de la plaqueta cermica como base de aisamtento induce gradientes
trmicos considerables dentro de la propia entrecara de soldadura, con temperaturas comprendidas entre 310 y 335C en la cara superior de agente de calentamiento y entre 345 y 375C en la cara inferior de agente de calentamiento.
2. Las distribuciones de temperaturas a ambos lados del agente de calentamiento son
bastante similares cuando la base aislante es de tejido seco de fibra de vidrio, lo
que se puede explicar considerando la misma naturaleza de este material y el de la
manta respiradora.
350-
0-
T (C) 300
150-
0:00:00
0:01:26
0:0253
0:0^,19
0:05:46
0:0712
0,B38
0:10:05
0:1131
t{hh:mm:ss
-T1
-T2
T3
14 T5 T=310'C T = 335*C
F5.ZS Medida de temperaturas en la entrecara de soldadura c^n los termopares colocados sobre la cara
superior del aislamiento elctrico de la malla metlica (plaqueta cermica como base aislante, ciclo intensidad ~ tiempo recogido en la tabla T5.9).
100
UNIONES MEDIANTE SOLDADURA POR RESiSTENGiA EN E l MATERIAL OBJETO DE ESTUDIO

TlC)
O Oi :2B
0'thS:4S
t(hh:inm:ss)
TI
T2
T3
T4
T 5 r = 345C
T = 375C t
F5.26 Medida de temperaturas en la entrecara de soldadura oon los temiopares colocados bajo la cara
Inferior del aislamiento elctrico de la malla metlica (plaqueta cermica como base aislante, ciclo intensidad - tiempo recogido en la tabla T5.9).
T iX) 200
150-
0:17,17
-TI
^T2
T3
T4
T5
T = 3 I C K ; T = 34<K;
F5.27 Medida de temperaturas en la enrecara de soldadura a>n fes tennopares colocados sobre la cara
superior del aislamiento elctrico de la malla metlica (tejido seco de fibra de vidrio como base aislante,
cido intensidad - tiempo recogido en la tabla T5.10).
101
UNIONES ilEDIANTE SOLDADURA POR RESSTENCIA EN EL MATERIAL OBJETO DE ESTUDIO,

PROCEDMENTO EXPERIMENTAL
T |C) 200 -
^ - T = 340=Ci
F5.2S Medida de temperaturas en la entrecara de soldadura con los ermopares colocados bajo la cara
inferior del aislamiento elctrico de ta malla metlica (tejido s ^ de fibra de vidrio como base aislante,
ciclo intensidad ~- tiempo recogido en la tabla T5.10).
Por todo lo anterior, se decide incluir en el dispositivo experimental definido en el presente trabajo una base para aislamiento trmico y elctrico de la zona de soldadura
consistente en dos capas de tejido seco de fibra de vidrio colocadas directamente sobre el til metlico empleado como soporte para la confeccin de la bolsa de vaco.
En el apartado 5.9 se resumen las principales caractersticas del perfil intensidad de
corriente - tiempo determinado experimentalmenle para un proceso de soldadura con
este tipo de aislamiento en la zona de unin.
102

5.8
FUGAS DE CORRIENTE
Como se expuso en la revisin del estado del arte (captulo 2), las fugas de corriente
son un fenmeno que ocurre cuando los elementos conductores del agente de calentamiento entran en contacto con las fibras de refuerzo de los sustratos (en el caso de
que stas sean de carbono). Cuando dicho contacto tiene lugar, se observa una disminucin de la resistencia elctrica 'efectiva' del agente de calentamiento causada por
un aumento de la seccin conductora global, que tiene como consecuencia una
disminucin del voltaje correspondiente a una determinada intensidad de salida de la
fuente de alimentacin. Este hecho se traduce en un decremento, generalmente
brusco, de la densidad de potencia disponible en la entrecara de unin, lo que impide
la realizacin de la soldadura.
Los autores consultados en la literatura de referenda estn de acuerdo en atribuir el
origen de este fenmeno a un efecto de borde que, como su propio nombre indica, se
observa en los extremos de los sustratos por donde entra y sale el agente de calefactor. Estas zonas presentan un mayor calentamiento al verse influidas por las altas
temperaturas alcanzadas en los extremos libres del agente calefactor por efecto de
una transferencia de calor menos efectiva hada el medio drcundante que la que tiene
lugar en el interior de la zona de soldadura. El mayor calentamiento de los extremos
de los sustratos tiene como consecuencia una rpida fusin de la resina que permite el
contacto entre el agente de calentamiento y las fibras de refuerzo en dichas zonas, lo
que da lugar a la aparicin de las fugas de corriente.
Los trabajos experimentales recopilados en la bibliografa de referencia indican que las
fugas de corriente debidas al efecto de borde, que son ms acusadas cuanto mayor es
la longitud de la zona de soldadura, se evitan de forma fiable y satisfactoria aislando
elctricamente el agente calefactor mediante tejido de fibra de vidrio (impregnado en
resina para favorecer la consolidadn de la unin soldada).
Los resultados obtenidos en el presente trabajo empleando una capa de semimpregnado de polisulfuro de fenileno reforzado con tejido de fibra de vidrio a cada lado del
agente calefactor corroboran esta aseveracin y ponen de manifiesto que para que el
mtodo sea totalmente efectivo contra las fugas de corriente por efecto de borde, la
longitud aislada del agente calefactor debe ser superior a la de la zona de soldadura,
sobresaliendo entre 15 y 20mm a cada lado de la misma^. Con esta precaucin se
^ Tngase en cuenta que, aun cumpliendo esta ltima condicin, la longitud del aislamiento elctrico debe
ser siempre inferior a la del agente de calentamiento para permitir la conexin de este ltimo al circuito
elctrico (conexin que se realiza sobre la malla metlica desnuda).
103

impide el contacto directo de los extremos libres del agente de calentamiento con el
material de los sustratos.
Otro hecho que tambin se pone de manifiesto y que no se constata en la literatura de
referencia es la aparicin de fugas de corriente en puntos aleatorios del interior de la
entrecara de soldadura. Estas fugas de corriente estn relacionadas con la anchura
del aislamiento elctrico con respecto a la del agente de calentamiento y se comentan
con detalle en el siguiente subapartado.
5.8.1 Fugas de corriente en puntos aleatorios de la entrecara de soldadura

Este tipo de fugas de corriente se observa con mayor frecuencia cuando la anchura
del aislante elctrico de fibra de vidrio se aproxima a la del agente de calentamiento y
cuando, durante el montaje del conjunto, ambos elementos se fijan entre s en un nmero discreto de puntos empleando para ello, por ejemplo, la pistola de soldadura por
ultrasonidos utilizada para la laminacin de semiimpregnados^.
Este fenmeno parece tener su origen en los desplazamientos locales que sufre la
malla metlica respecto al aislante de fibra de vidrio a consecuencia de las deformaciones trmicas que experimenta durante el calentamiento. Estos desplazamientos
pueden conseguir que el agente calefactor sobresalga en algn punto del aislante
elctrico, suceso que es ms probable cuanto ms se ajusta la anchura de este ltimo
a la del primero.
Con el fin de no aumentar en exceso la anchura del aislante elctrico de fibra de vidrio
se propone como solucin al problema la relativa inmovilizacin de la malla con respecto al aislamiento mediante una compactacin de ambos elementos previa a su
colocadn en la entrecara de soldadura. Para realizar esta precompactacin se analiza la viabilidad de la aplicacin de los siguientes procesos:
(a) Proceso para la fabricacin de preformas de material compuesto de matriz termoplstica (vase el apartado 5.2.1).
(b) Proceso para la fabricacin en autoclave de laminados de material compuesto de
matriz termoplstica (vase el apartado 5.2.1).
^ Se comprueba expermentalmente que, para una malla metlica de 8 hilos como la empleada en el presente trabajo, esto es, con una anchura de aproximadamente 15mm, las fugas de corriente en puntos
aleatorios de la entrecara de soldadura son muy frecuentes cuando la anchura del aislante elctrico es
inferiora 18mm.
104

(c) Proceso similar al (b) pero realizado en estufa (esto es, aplicando presin al conjunto con bolsa de vaco y sin sobrepresin exterior)
Durante el desarrollo del trabajo de investigacin motivo de este informe, se comprueba expermentalmente que, de entre estas tres posibilidades, solamente los procesos
(b) y (c) logran una compactacin suficiente entre aislante elctrico y agente de calentamiento para impedir el desplazamiento de este ltimo con respecto al primero durante la soldadura.
Se comprueba asimismo que el proceso (c), ms sencillo y econmico que el (b) al no
requerir el empleo de un autoclave, consigue evitar satisfactoriamente las fugas de
corriente en puntos aleatorios de la entrecara de soldadura para aislamientos elctricos con una anchura muy prxima a la de la malla metlica (16mm). Presenta tambin
la ventaja de no sangrar resina hacia los extremos del conjunto, hecho que se considera importante de cara a la etapa de consolidacin de la soldadura, en la que la presencia de resina adicional en la entrecara de unin resulta altamente beneficiosa como se
expuso en el captulo 2.
Por todo ello, se decide emplear en el presente estudio agentes de calentamiento con
el aislamiento de fibra de \^drio preconsolidado mediante bolsa de vaco en estufa con
un ciclo temperatura - tiempo similar al correspondiente a la fabricacin de laminados.
El proceso seguido para la obtencin del conjunto fomiado por el agente de calentamiento y el aislante elctrico preconsolidados consta de las siguientes etapas:
1. Corte de la malla metlica y del semiimpregnado de fibra de vidrio segn las medidas deseadas (teniendo en cuenta que la longitud del aislante elctrico debe superar en 30 40mm a la longitud de la zona de solape, segn se indic anteriormente).
2. Aplanado de la malla metlica mediante rodilb de tefln como medida preventiva
para evitar posibles perforaciones del tejido de fibra de vidrio por parte de los extremos libres de los hilos de la malla durante el proceso de soldadura.
3. Inmersin en acetona durante unos pocos minutos de la malla metlica como tratamiento desengrasante.
4. Preconsolidacin en estufa del aislamiento elctrico sobre la malla metlica.
5. Preparacin superficial del conjunto preconsolidado mediante ligero lijado manual
seguido de limpieza con acetona.
105

5.9
RECAPITULACIN ACERCA DE LAS CONDICIONES DE CONTORNO DEL

PROCESO
En este apartado se resumen las principales decisiones tomadas en el presente trabajo acerca de las condiciones de contorno del proceso de soldadura que, en definitiva,
definen el procedimiento experimental desarrollado. En el siguiente apartado (5.10) se
analizan las restricciones impuestas por estas condiciones de contomo a los parmetros del proceso. Finalmente, en el captulo 6, se discute en profundidad la influencia
de dichos factores (condidones de contorno y parmetros del proceso) en la calidad
de las uniones soldadas.
5.9.1 Sustratos
Obtenidos a partir de paneles planos de polisuifuro de fenileno reforzado con tejido de
fibra de carbono fabricados en autoclave en el rea de Materiales Compuestos del
INTA. Sus dimensiones son: 257mm x 137mm x 1.92mm.
Se contemplan dos opciones para la preparacin de las superfdes de unin de (os
sustratos:
(a) Limpieza con acetona
(b) Ligera abrasin mecnica seguida de limpieza con acetona.
5.9.2 Agente de calentamiento

Malla metlica cuadrada de acero inoxidable {^ = 0.28mm, dm = 0.56mm) con las siguientes dimensiones: 440mm x 15mm (8 hilos).
Aislamiento elctrico compuesto por dos capas de semiimpregnado de polisuifuro de
fenileno reforzado con tejido de fibra de vidrio. Para aislamiento trmico con anchura
inferior a 18mm se recurre a preconsolidadn previa en estufa de este elemento con el
agente calefactor para evitar fugas de corriente en puntos aleatorios de la entrecara de
soldadura.
106


A pror, no se considera necesaria ia aportacin de resina adicional en la entrecara de
soldadura para el caso particular objeto de estudio.
5.9.4 Aislamiento trmico y elctrico de la zona de unin

Se disponen los siguientes materiales aislantes a ambos lados de la zona de unin
(vase la figura F5.7):
(a) Manta respiradora compuesta por fibras de vidrio cortas no tejidas en la cara superior de la zona de soldadura.
(b) Dos capas de tejido seco de fibra de vidrio directamente en contacto con un til
metlico en la cara inferior de la zona de soldadura.
5.9.5 Dispositivo para la aplicacin de la presin de consolidacin

La presin de consolidacin se aplica mediante bolsa de vaco sin sobrepresin exterior. Los mximos valores estables de presin obtenidos en el interior de la bolsa estn
en tomo a O.Sbar (presin diferencial con respecto a la ambiente).
5.9.6 Mtodo para la aplicacin de la intensidad de corriente

Mediante la colocadn de termopares en la entrecara de soldadura, se define un mtodo consistente en la aplicacin de variaciones discretas en la intensidad de corriente
a travs del agente de calentamiento para obtener ciclos de temperatura compuestos
por las siguientes etapas:
(a) Calentamiento rpido.
(b) Meseta entre 280 y 350*C.
(c) Enfriamiento a velocidades entre -10 y -20**C/min.
El perfil intensidad - tiempo definido experimentalmente para el caso particular objeto
de estudio se refleja en las tablas T5.11 y T5.12. Se considera que dicho perfil debe
ser contrastado mediante el estudio de las uniones soldadas debido a ciertas indeterminaciones relativas al mtodo empleado para la medida directa de temperaturas en la
entrecara de unin (vase el subapartado 5.6.2).
107

T5.11 Perfil intensidad de corriente - tiempo propuesto para las etapas de calentamiento y meseta del
ciclo de soldadura para el dispositivo experimental definido en este estudio.
Etapa
Intensidad (A)
Duracin (min)
Calentamiento
20.0
2.5
18.5
3.0
18.0
6.0
Meseta
El tiempo de meseta ms adecuado para el proceso se definir mediante el estudio de la calidad de la

unin soldada. El tiempo total de meseta consignado en esta tabla se supone muy superior a dicho valor.
T5.12 Perfil intensidad de corriente - tiempo propuesto para la etapa de enfriamiento del ciclo de soldadura para el dispositivo experimental definido en este estudio.
Etapa
Enfriamiento controlado
(10 escalones en total)
Enfriamiento rpido"
Alntensidad* (A)
Duracin (min)
-1.0
1.0
-0.5
1.0
-0.5
1.0
-0.5
1.0
2,0
Incrementos progresivos de intensidad aplicados desde el ltimo valor de intensidad de corriente en la

meseta.
" Enfriamiento hasta temperaturas inferiores a la de recristalizacin de la resina.
Enfriamiento hasta temperaturas inferiores a la de transicin vitrea de la resina.
108

5.10
RESTRICCIONES IMPUESTAS POR EL PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

A LOS PARMETROS DEL PROCESO
Los parmetros de proceso, cuya modificacin influye sobre la calidad de la unin soldada (segn unas determinadas condiciones de contomo), son para un proceso genrico de soldadura por resistencia: la intensidad de corriente que circula por el agente
de calentamiento, el tiempo de proceso y la presin de consolidacin (captulo 2).
En el procedimiento experimental definido en el presente trabajo, los valores de intensidad de cx>m'ente correspondientes a cada una de las etapas del proceso de soldadura se someten a tales restricciones que hacen que no puedan se considerados como
verdaderos parmetros de proceso. Por un lado, la intensidad de corriente correspondiente al calentamiento se fija en un valor {20A) cercano al mximo admitido por el
agente de calentamiento con el fin de minimizar el tiempo que se invierte en dicha etapa. Por otro lado, la intensidad o intensidades de meseta quedan establecidas al seleccionar el tiempo de calentamiento a intensidad constante o, lo que es lo mismo, la
temperatura de proceso (o temperatura de meseta). Finalmente, los niveles de intensidad aplicados durante el enfriamiento controlado estn condicionados por la obtendn
de niveles mximos de crstalinidad en el material tras la soldadura.
De forma similar, el empleo de bolsa de vaco sin sobrepresin exterior durante la soldadura, conlleva la aplicacin de una presin de consolidacin sobre la zona de unin
en el entorno de 0.8 bares, que no se considera susceptible de modificacin.
El tiempo de proceso, compuesto por tiempo de calentamiento, tiempo de meseta y
tiempo de enfriamiento, es la nica magnitud fundamental que puede ser considerada
como verdadero parmetro de proceso en este trabajo, teniendo en cuenta los siguientes puntos:
1. La modificacin del tiempo de calentamiento a intensidad constante implica un
cambio en la temperatura de proceso y, como se coment anteromriente, debe ir
acompaado de un reajuste en la intensidad o intensidades de meseta (definidas
expermentalmente). Tras el anlisis de la evoludn de las temperaturas en la entrecara de soldadura, se propone un tiempo de calentamiento de 2.5 minutos que
deber ser contrastado con el estudio de la calkjad de las soldaduras (captulo 6).
2. El procedimiento experimental definido no impone restricdones al tiempo de meseta, que deber seleccionarse en fundn de la calidad de las uniones obtenidas.
3. El tiempo de enfriamiento no admite varadones al imponerse la condicin de
mxima crstalinidad de las resina tras el proceso.
109
Captulo SEIS
ESTUDIO DE LA CALIDAD DE LAS UNIONES SOLDADAS
6.1
INTRODUCCIN
El estudio de la calidad de las uniones soldadas tiene el doble objetivo de revisar y

validar el procedimiento experimental desarrollado en este trabajo para la soldadura
por resistencia de paneles de polsulfuro de fenileno reforzados con fibra de carbono
(vase el captulo 5).
La revisin del proceso se centra en el anlisis del efecto que ciertas condiciones de
contorno y parmetros de proceso tienen en las uniones que proporciona. La validacin del proceso se basa, sin embargo, en una comparacin entre el comportamiento
de las uniones soldadas con el de determinadas uniones de referencia en distintas
condiciones de operadn.
El anlisis de la calidad de las uniones soldadas se realiza empleando distintas tcnicas entre las que se encuentran ios ensayos mecnicos, la observacin de superficies
mediante microscopa ptica y electrnica, as como determinadas tcnicas de anlisis
fsico - qumico.
Los ensayos mecnicos se centran, en la determinacin de la resistencia a la cortadura de uniones a solape simple tomando como referencia la norma ASTM D 1002, por
ser este un ensayo ampliamente empleado para el estudio de las uniones soldadas en
materiales compuestos de matriz termoplstica, segn se constata tras la revisin de
la literatura de referencia (vase el captulo 2).
A lo largo del presente captulo se expone el mtodo seguido para el ensayo de las
uniones soldadas, as como las conclusiones obtenidas a partir de los resultados proporcionados por dichos ensayos y por el resto de tcnicas de anlisis consideradas.
Los detalles relativos ai equipamiento empleado en el estudio de la calidad de las
uniones soldadas se recogen en el apndice A1.
110
6.2
ENSAYOS DE CORTADURA CON SOLAPE SIMPLE EN LAS UNIONES

OBJETO DE ESTUDIO
6.2.1 Normativa de ensayo de referencia y mbito de aplicacin

Los ensayos mecnicos de cortadura con solape simple realizados para el anlisis de
la calidad de las uniones objeto de estudio tienen como referente la norma ASTM D
1002'^^^^^ El empleo de esta nomiativa de ensayo, definida para el estudio de uniones adhesivas en materiales metlicos, se fundamenta en su simplicidad y en su aplicacin de forma generalizada en la bibliografa de referencia al anlisis de uniones de
caractersticas similares a las obtenidas en este trabajo (vase el captulo 2).
La norma ASTM D 1002 permite obtener valores de resistencia 'aparente' a cortadura
de la unin. El hecho de que no proporcione valores 'reales' de resistencia a cortadura
susceptibles de ser empleados para la definicin de permisibles de diseo se debe a
que, por la configuracin del ensayo y por la morfologa de la probeta\ se genera en la
zona del solape un estado de cargas complejo con distribuciones no homogneas de
esfuerzos tanto en el plano de la unin (esfuerzos de cortadura) como perpendiculares
al mismo (esfuerzos de traccin fundamentalmente).
Fuera de la definicin de permisibles de diseo, el mbito de aplicacin de esta norma
se encuentra en el desarrollo, evaluacin y realizacin de estudios comparativos entre
distintos tipos de adhesivos y adherentes, incluyendo el control de calidad en procesos
de fabricacin^*^ Por consiguiente, el empleo de la misma como punto de referencia para la definicin del mtodo de ensayo seguido en este trabajo tiene sentido debdo al carcter comparativo (entre distintas condiciones de proceso, distintos procesos
de fabricacin y distintas condiciones medioambientales) del estudio realizado.
^ La configuracin del ensayo de cortadura a solape simple segn la norma ASTM D1002 implica la existencia de una desviacin del eje de carga con respecto a la lnea de unin, hecho que lleva asociada la
aparicin de esfuerzos normales a dicha lnea. Estos esfuerzos son ms acusados y su distribucin menos homognea cuanto mayor es la deformacin experimentada por los sustratos durante el ensayo por
efecto de dicha desviacin, deformacin que depende tanto de su espesor como de sus propiedades
mecnicas.
111
6.2.2 Mtodo de ensayo propuesto por la norma ASTM D1002

La norma ASTM D 1002 define un mtodo de ensayo caracterizado por los siguientes
puntos:
1. Ensayo a traccin con una velocidad de aplicacin de carga correspondiente a una
velocidad nominal de desplazamiento de las mordazas de 1.3mm/mn.
2. Probetas de ensayo con la morfologa y dimensiones indicadas en la figura F6.1.
3. Las uniones a solape se efectan sobre paneles que permitan obtener al menos
cinco probetas vlidas de ensayo, tras deshechar las dos probetas correspondientes a los extremos del panel.
4. Para cada condicin de proceso es recomendable ensayar un mnimo de 30 probetas, provenientes de, al menos, cuatro paneles distintos. Se considera, no obstante, la posibilidad de reducir el nmero de probetas siempre y cuando se realice un
tratamiento estadstico de los resultados obtenidos.
Ls=12.7 0.25mm
ts=1.e20.1^nwn
Solape
rea en
mordaza
rea en
mordaza
4-k
\
25.4
63.5
^
63.5
25.4
F6.1 Vista en planta, alzado y dimensiones (en mm) de las probetas de ensayo segn ASTM D 1002 (Ls:
longitud del solape, ts: espesor de los sustratos).
Respecto a las dimensiones recomendadas para las probetas de ensayo (figura F6.1),
la norma admite que tanto el espesor de los sustratos como la longitud del solape
pueden modificarse respecto a los valores recomendados teniendo en cuenta que no
se debe sobrepasar el lmite elstico del material de los sustratos durante la realizacin del ensayo. La longitud mxima de solape considerada por esta norma depende,
por lo tanto, del espesor, de la naturaleza de los sustratos y de la resistencia del adhesivo objeto de estudio, segn aparece reflejado en la expresin E6.1.
[E6.1]
L smx
Pt.-t
Donde Lsmx es la longitud mxima de solape, Fty y t son el lmite

elstico y espesor de los sustratos, respectivamente, y x es el 150%
de la resistencia meda a cortadura estimada para el adhesivo.
112
Debe tenerse en cuenta, sin embargo, lo siguiente:

(a) A efectos de comparacin de resultados, tanto el espesor de los sustratos como la
longitud de solape debern mantenerse constantes en todas las probetas que se
ensayen.
(b) Aunque se modifique la longitud de solape con respecto a las recomendaciones de
la norma, la distancia libre de cada uno de los sustratos comprendida entre el final
de la zona de solape y la mordaza deber ser siempre igual a 63 O.Smm.
6.2.3
Mtodo de ensayo seguido en este trabajo
Los ensayos a cortadura con solape simple realizados en este trabajo tomando como
referencia la norma ASTM D 1002 se caracterizan por:
1. Aplicacin de la carga a traccin con una velocidad de desplazamiento de la cruceta de 1.3mm/min (clula de carga de 50KN y mordazas con apriete mecnico).
2. Probetas de ensayo con la morfologa y dimensiones indicadas en lafiguraF6.2.
3. Las uniones a solape se efectan sobre paneles que, una vez recanteados, permiten obtener nueve probetas como las indicadas en la figura F6.2 (vase la figura
F6.3). De estas nueve probetas, slo se consideran los resultados proporcionados
por las siete probetas centrales para el clculo de la resistencia a cortadura con solape simple del panel en cuestin.
4. A no ser que se indique lo contraro, por cada condicin de proceso y condicin
medioambiental se ensaya nicamente un panel, esto es, siete probetas de las que
se obtiene un vator medio de cortadura a solape simple y el coeficiente de variacin correspondiente a dicho valor medio.
Como se puede observar en la figura F6.2, la longitud de solape en las probetas fabricadas en este trabajo es de 16mm, que es inferior a la longitud de solape mxima proporcionada por la expresin E6.1 (igual a 42mm con un espesor nominal de los sustratos de 1.92mm)^. Se comprueba durante la realizacin de los ensayos que con esta
longitud de solape no se sobrepasa la resistencia ltima a traccin de ios sustratos.
^ Para la estimacin de la longitud mxima de solape en el ensayo particular considerado se introduce en

la expresin E6.1 la resistencia ltima a traccin del material de los sustratos (dato proporcionado por el
fabricante y recogido en el captulo 4) en lugar del lmite elstico debido a la naturaleza frgil del material
compuesto. Como resistencia a cortadura del adhesivo se toma el valor orentativo de 20MPa, obtenido
de la literatura de referencia"""""^.
113
ESTUDIO DE A CALIDAD DE LAS UNIONES SOLDADAS
l.8=16.0min
ts=1.92iTiin
1^
m
m
m
25
63.5
63.5
25
F6.2 Vista en planta, alzado y dimensiones (en mm) de las probetas de ensayo empleadas en este trabajo
(U: longitud de solape, ts: espesor de los sustratos).
25
225
F6.3 Panel recanteado del que se obtienen las probetas de ensayo (de cada panel se extrae un total de
nueve probetas de las que no se ensayan las dos de los extremos, dimensiones en mm).
Las cx)ndicJones consideradas como normales o estndar para la realizacin de los

ensayos son 23*'C y 35% de humedad relativa partiendo de probetas en estado seco.
Se entiende por estado seco en este trabajo, el obtenido tras un acondicionamiento de
las probetas consistente en una permanencia de 48 horas a 70C y 0% de humedad
relativa. Este acondicionamiento se define a partir de los datos proporcionados por el
fabricante del material compuesto relativos a su absorcin de humedad en funcin del
tiempo a lO^C y un 85% de humedad relativa^'^'^^l
114
6.3
REVISIN DEL PROCESO DE SOLDADURA
El objetivo fundamental de los estudios cuyos resultados se exponen en este apartado

es analizar la bondad del proceso puesto a punto en el captulo 5 desde la perspectiva
de ciertos aspectos relacionados con la calidad de las uniones que proporciona. Con
este fin, se establecen una serie de pautas para la obtencin de un grupo de uniones
soldadas adecuado para extraer informacin tanto cuantitativa (valores de resistencia
mecnica) como cualitativa (estado y apariencia de materiales implicados en la soldadura, tipos de rotura, etc.) de dichas uniones bajo distintas condiciones de proceso. Se
estudia, asimismo, la homogeneidad de las uniones, la repercusin del proceso sobre
los sustratos y la cristalinidad de la resina en la entrecara de soldadura.
6.3.1 Criterios para la definicin de las uniones soldadas empleadas para la

revisin del proceso de soldadura
Como parte importante de esta revisin, se propone el anlisis de la influencia sobre la
calidad de la unin del ciclo intensidad - tiempo aplicado durante la soldadura. Esta
propuesta se fundamenta en la existencia de ciertas indeterminaciones en la definicin
del ciclo mediante la medida directa de temperaturas en la entrecara de unin (vase
el subapartado 5.6.2), que son las siguientes:
1. Desconocimiento de las temperaturas alcanzadas por la resina directamente en
contacto con la malla metlica, ya que los termopares se sitan sobre el aislamiento elctrico de fibra de vidrio para poder obtener medidas con un grado de dispersin razonable.
2. Desconocimiento de la influencia en las temperaturas alcanzadas en la entrecara
de unin de los termopares sKuados en ella, admitiendo una posible actuacin de
los mismos como sumidero de parte del calor generado por la malla metlica.
En esta lnea se plantean los ciclos intensidad - tiempo recogidos en la tabla 16.1 para
la soldadura de los distintos paneles ensayados, ciclos todos ellos basados en el ciclo
definido en primera aproximacin en el captulo 5 en funcin de las temperaturas medidas en la entrecara de soldadura (apartado 5.9).
115
76. f Prndpales caractersticas de los ciclos propuestos para el estudio del perfil intensidad - tiempo del
proceso de soldadura desde el punto de vista de la calidad de la unin.
Ciclo intensidad tiempo
intensidad de meseta
Calentamiento
Intensidad (A)
(Af
Tiempo
(min)
Tipo de enfriamiento
Tramo 1
Tramo 2
20
1.5
18.0
18.5
18.0
20
2.0
c"
20
2.5
18.5
18.0
20
5.0
19.0
20
6.0
19.0
Controlado
F
19.5
20
9.0
Ciclo definido en primera aproximacin a partir de la medida directa de temperaturas en la entrecara de
unin (apartado 5.9).
** La etapa de meseta del proceso se simplifica al considerarla dividida en dos tramos consecutivos a los
que corresponden distintas intensidades de corriente. El tramo 1 est relacionado con un primer escaln
de intensidad aplicado a tiempos de meseta iguales o inferiores a 3min. El tramo 2 con'esponde a un
segundo escaln aplicado hasta tiempos de meseta iguales a 6min. En algunos casos estudiados no se
define un segundo tramo para la intensidad de meseta por no considerarse necesario.
' Enfriamiento controlado hace referencia a aqul que se realiza siguiendo las directrices recogidas en el
apartado 5.9 . Se comprueba experimentalmente que, en todos tos ciclos definidos en esta tabla, esta ley
de enfriamiento proporciona velocidades adecuadas para la consecucin de valores mximos de cristalinidad en la unin.
Como se puede observar en la tabla T6.1, los distintos ciclos considerados se obtienen
mediante la modificacin del tiempo invertido en el calentamiento (etapa en la que se
aplica una intensidad constante igual a 20A) con el objeto de obtener distintas temperaturas de proceso. Las intensidades de meseta, distintas para cada ciclo, se determinan experimentalmente a partir de medidas de temperatura en la entrecara de unin
con el fin de mantener razonablemente constantes los niveles de temperatura alcanzados tras el calentamiento (siguiendo ios requisitos expuestos en el subapartado
5.6.3).
Adems del estudio del ciclo intensidad - tiempo, la revisin del proceso de soldadura
contempla el anlisis en menor profundidad de ciertas condiciones de contorno como
son el estado superficial de los sustratos, el aporte de resina adicional en la entrecara
de unin y la anchura del aislamiento elctrico que, segn el esquema de soldadura
propuesto, coincide con la longitud del solape. En la tabla T6.2 se recogen las opciones tomadas como estndar para estas condiciones de contomo as como las posibles
variaciones consideradas. Para el resto de condiciones de contorno del proceso se
siguen las pautas resumidas en el apartado 5.9.
116
ESTUDIO DE l A CALIDAD DE LAS UNIONES SOLDADAS
T6.2 Condiciones de contomo analizadas desde el punto de vista de la calidad de la unin soldada.
Condicin de contomo estudiada
Preparacin superficial
de ios sustratos
Material de aporte
Anchura del aislamiento elctrico
(longitud de solape)
Opcin estndar
Limpieza con acetona
Opcin propuesta
Abrasin mecnica +
limpieza con acetona
Ninguno
240 480ixm
16mm (aislamiento elctrico y
18mm (aislamiento elctrico y
agente de calentamiento pre-
agente de calentamiento no pre-
consolidados)
consolidados)
Como resumen de lo indicado anteriormente, el grupo de paneles de ensayo propuesto para la revisin del proceso de soldadura se basa en seis ciclos intensidad - tiempo
distintos (diferenciados por el tiempo de calentamiento a intensidad constante) para los
que se consideran varios tiempos de pennanencia en meseta y posibles variaciones
en determinadas condiciones de contorno del proceso (preparacin superfcial de los
sustratos, material de aporte y longitud del solape). Las condiciones de fabricacin de
cada uno de ellos se detallan en el siguiente subapartado.
6.3.2 Resultados de ios ensayos mecnicos

La tabla T6.3 recoge las principales caractersticas de los paneles utilizados para la
revisin del proceso de soldadura desde el punto de vista de la calidad de la unin y,
junto con las figuras F6.4 y F6.5, proporciona los valores medios de resistencia aparente a la cortadura con solape simple y los coeficientes de variacin correspondientes
para cada uno de estos paneles. Todos los ensayos se realizan segn el mtodo indicado en el subapartado 6.2.3, con unas condiciones de 23C y 35% de humedad relativa y partiendo de probetas en estado seco (tras 48 horas a 70C y 0% de humedad
relativa).
117
ESTUDIO DE U CALIDAD DE LAS UNIONES SOLDADAS
T6.3 Resistencia aparente a cortadura con solape simple obtenida tras el ensayo de ios paneles empleados para la revisin del proceso de soldadura (donde U es la longitud del solape, que coincide con el
ancho del aislamiento elctrico y tapoite es el espesor total de la resina que se aporta en la entrecara de
soldadura).
Denominacin del
Cicfol-t
T meseta (min)
Resistencia, MPa
SOLDA1-01
4.8 (26.5)
SOLDA2-01
5.8 (14.2)
SOLDA3-01
6.8 (12.0)
SOLDB1-01
7.5 (6.6)
SOLDB2-01
8.6(11.6)
SOLDB3-01
9.2(13.3)
SOLDB4-01
6.8 (18.3)
SOLDB6-01
9.5 (6.7)
SOLDC3-01
10.5 (5.6)
SOLDC3-02
11.8(6.0)
SOLDDO-01
10.0 (4.2)
SOLDDO-02
9.6 (8.5)
U = 18mm
SOLDD1-01
8.9 (4.9)
Ls = 18mm
SOLDD2-01
9.9 (6.4)
Ls= 18mm
SOLDEO-01
10.0 (3.0)
Ls= 18mm
SOLDEO-02
8.4(10.0)
tapoite = 240nm
SOLDEO-03
6.1 (21.9)
taporte = 4 8 0 n m
SOLDFO-01
11.1 (8.0)
SOLDFO-02
8.7 (6.7)
U = 18mm
SOLDF1-02
8.2 (12.6)
U = 18mm
SOLDF2-01
9.2 (4.4)
U = 18mm
panel*
Observaciones**
(c. variacin, %)
Abrasin mecnica
La nomenclatura empleada para designar estos paneles, SOLDXY-Z, permite identificar rpidamente las
condiciones de fabricacin de ios mismos, siendo X la letra oirrespondiente al ciclo intensidad - tiempo
aplicado durante el proceso, Y el tiempo de meseta expresado en minutos y Z un nmero que distingue a
los paneles fabricados segn el mismo ciclo y con el mismo tiempo de meseta pero bajo distintas condiciones de contomo.
" Las observaciones hacen referencia a la eleccin de una opcin no estndar para alguna de las condiciones de contomo del proceso.
118
0>
14
tm = o min
tm = 1 min
J^
tm = 2 min
tm = 3 min
<^
tm = 4 min
tm = 6 min
C. contomo estndar
Abrasin + acetona
S8S
Ls=18mm
"
taports = 2 4 0 ( i m
tapone - 480 Jim
12
10
A
n
Q.
u
c
B
M
'
10
Tiempo de calentamiento (min)
F6.4 Resistencia a la cortadura con solape simple frente ai tiempo de calentamiento (tm: tiempo de meseta, Ls: longitud de solape, tgporie: espesor del aporte).
'Si
14
<
Q
<
a
_i
o
(O
U)
z:
12
O
3
D
10
Ciclo B, te = 2.0 min
Ciclo C, te = 2.5 min
Ciclo D, te = 5.0 min
O
D
Ciclo E, te = 6.0 min

Ciclo F, te == 9.0 min
(6
Ciclo A, te = 1.5 min
O.
E
C. contomo estndar
.S
u
e
Abrasin + acetona
.a
L$= 18 mm
.iX
't
SI
ce:
tapone = 2 4 0
)m
aporte = 4 8 0 | i m
10
12
Tiempo de calentamiento + tiempo de meseta (min)
fB. Resistencia a la cortadura con solape simple frente al tiempo de calentamiento (te) + tiempo de meseta (Ls: longitud de solape, tapotte: espesor del aporte).
ESTUDIO DE U\ CALIDAD DE LAS UNIONES SOLDADAS
Se exponen a continuacin las principales observaciones extradas de esta tabla y

figuras:
Para tiempos de calentamiento iguales o inferiores a 2.5min {ciclos A, B y C) los valores medios de resistencia a cortadura con solape simple muestran una tendencia creciente con el tiempo de calentamiento: entre 5 y 7 MPa para el ciclo A (tiempo de calentamiento = 1.5min), entre 7 y 9.5MPa para el ciclo B (tiempo de calentamiento =
2.0min) y ligeramente superiores a 10MPa para el ciclo C (tiempo de calentamiento =
2.5min). Esta tendencia creciente se ve interrumpida, sin embargo, en los ciclos con
tiempos de calentamiento superiores a 2.5min considerados (5, 6 y 9min para los ciclos D, E y F, respectivamente) con valores mximos de resistencia a la cortadura con
solape simple que se mantienen en el entorno de los 10MPa.
Cabe destacar, adems, que, mientras que para tiempos de calentamiento iguales o
superiores al de referencia (2.5 minutos), los coeficientes de variacin, esto es, los
niveles de dispersin en los resultados proporcionados por cada panel, son en general
razonables, los con'espondientes a tiempos de calentamiento cortos (ciclos A y B) son,
por el contrario, relativamente elevados. Estos resuKados podran indicar una falta de
homogeneidad en los soldaduras obtenidas con tiempos de calentamiento inferiores al
de referencia.
El efecto del tiempo de meseta en la resistencia mecnica de las uniones resulta distinto para tiempos de calentamiento por encima y por debajo del de referencia. De esta
manera, mientras que en los ciclos A y B se observa una tendencia general consistente en un aumento de los valores medios de resistencia con el tiempo de meseta^, los
resultados obtenidos para los ciclos D y F no siguen unas pautas tan definidas.
En lo referente al resto de condiciones de contorno analizadas, el hecho de aumentar
el ancho del aislante elctrico de fibra de vidrio (esto es, la longitud de solape) de 16 a
18mm tiene como consecuencia una disminucin en los valores medios de resistencia
obtenidos a igualdad de condiciones de proceso, disminucin que es muy pequea
para el ciclo D (tiempo de calentamiento = 5min) y ms importante para el ciclo F
(tiempo de calentamiento = 9min).
La preparacin superficial de los sustratos mediante abrasin mecnica seguida de
limpieza con acetona parece mejorar los resultados obtenidos en el valor medio de
resistencia a la cortadura con solape simple sin afectar a los niveles de dispersin
asociados a los mismos.
^ Con la nica excepcin de los resultados proporcionados por el panel SOLDB4-01, cuyo coeficiente de
variacin es, adems, bastante elevado con respecto a los de los paneles soldados segn el mismo ciclo.
121
Por ltimo, la adicin de resina en la entrecara de unin en las condiciones de proceso

consideradas tiene como consecuencia una disminucin del valor medio de resistenca, siendo este valor menor y con una mayor dispersin cuanto mayor es la cantidad
de material de aporte empleado.
A modo de resumen de todo lo comentado, el anlisis cuantitativo de los paneles soldados parece indicar que tiempos de calentamiento inferiores a 2.5min proporcionan
uniones poco homogneas y con un valor de resistencia mecnica inferior al alcanzado con otras condiciones de soldadura. Tiempos de calentamiento iguales o superiores
a 2.5min dan lugar a uniones con grados de dispersin satisfactorios dentro de cada
panel y con valores mximos de resistencia a cortadura con solape simple entre 10 y
12MPa (para las condiciones particulares de proceso consideradas en este estudio y
resumidas en la tabla T6.3). Estos valores de resistencia mecnica se obtienen, segn
se muestra en la figura F6.5, con un tiempo mnimo de aporte de calor en la entrecara
de soldadura (tiempo de calentamiento + tiempo de meseta) igual a cinco minutos (ciclo D sin permanencia en meseta).
En lo que sigue, se analizan desde un punto de vista fundamentalmente cualitativo
ciertos aspectos relacionados con estas uniones, como son los distintos tipos de rotura
observados en las probetas de cortadura con solape simple, la homogeneidad en el
calentamiento, el estado de los sustratos y las cristalndad de la resina en la entrecara
de unin. Por ltimo, en el subapartado 6.4.7, se exponen las conclusiones obtenidas
a partir de la informacin tanto cuantitativa como cualitativa proporcionada por los paneles objeto de estudio.
6.3.3 Tipos de rotura

Mediante la inspeccin visual de las probetas ensayadas a cortadura con solape simple, es posible distinguir distintos tipos de rotura que caracterizan, por un lado, a las
probetas correspondientes a tiempos de calentamiento inferiores o iguales a 2.5 minutos (ciclos A, B y C) y, por otro, a los correspondientes a tiempos de calentamiento
superiores a 2.5 minutos (ciclos D, E y F).
Tiempo de calentamiento inferior o igual a 2.5 minutos (ciclos A,ByC)

Las uniones obtenidas con tiempos de calentamiento iguales o inferiores a 2.5 minutos
(segn los ciclos A, B y C) presentan niveles de porosidad muy bajos en la entrecara
de soldadura, como se muestra en la figura F6.6.
122
ESTUDIO DE LA CALiDAO DE LAS UNIONES SOLDADAS
F6.6 Seccin transversal vista en lupa de la zona de soldadura de una probeta correspondiente al panel
SOLDC3-01 (tiempo de calentamiento = 2.5 minutos) que muestra niveles de porosidad muy bajos en la
enrecara de soldadura.
Las roturas observadas en las probetas de cortadura con solape simple parecen producirse por una combinacin de:
1. Grietas que avanzan a travs del aislamiento elctrico de fibra de vidrio (rotura
descohesiva esquematizada en la figura F6.7a).
2. Despegues parciales entre dicho aislamiento y las supertlcies de los sustratos (rotura adhesiva esquematizada en la figura F6.7b).
La importancia relativa de cada uno de estos tipos de rotura depende, como se expondr ms adelante, del tipo de ciclo aplicado durante !a soldadura.
SLts&âto superior
Susfrato superior
(b)
(a)
Sustrato inferior
Sustrato inferior
F6.7 Vista esquemtica de los planos de avance de grietas en uniones con tiempos de calentamiento
iguales o inferiores a 2.5min, (a) Grieta que avanza a travs del aislamiento de fibra de vidrio, (b) Despegue entre el aislamiento de fibra de vidrio y los sustratos.
123
Las grietas que avanzan por el aislamiento de fibra de vidrio dan lugar a superficies de
rotura sobre las que queda siempre una capa de resina recubiera en mayor o menor
medida por fibras de vidrio con aspecto seco (vase la figura F6.8). En estas roturas,
la malla metlica permanece, embebida en resina tal y como se observa en la figura
F6.9.
(a)
(b)
F6.8 Superficies generadas por una rotura descohesiva (vistas en lupa), (a) Superficie de rotura sobre la
malla metlica, (b) Superficie de rotura sobre el sustrato. (Panel SOLDC3-01, tiempo de calentamiento =
2.5 minutos).
124
ESTUDIO DE LA CALDAD DE LAS UNIONES SOLDADAS
(a)
(b)
F6.9 Secciones transversales vistas en tupa de dos probetas con roturas fundamentalmente descohesivas. (a) Dos planos de rotura descohesiva, por encima y por debajo de la malla metlica (se indican adems las zonas donde se producen roturas adhesivas), (b) Un nico plano de avance de la rotura descohesiva. (Panel SOLDC3-01, tiempo de calentamiento = 2.5 minutos).
La existencia de fibras de vidrio desnudas en las superficies de rotura parece Indicar

una Impregnacin muy dbil del tejido de fibra de vidrio que fonna parte de! semllmpregnado que aisla elctricamente e! agente de calentamiento. De las dos pelculas de
resina que lo forman, una tiende a rellenar los huecos correspondientes a la malla metlica mientras que la otra se adhiere a ia superficie del sustrato adyacente.
Al disminuir el tiempo de calentamiento aumenta considerablemente la proporcin relativa de los despegues parciales {roturas adhesivas), que generan zonas en las superficies de unin de los sustratos sobre as que el proceso de soldadura no deja ninguna
huella. Al aumentar el tiempo de calentamiento y el de meseta, las superficies de rotu125
ra descohesiva (con un aspecto como el mostrado en ia figura F6.8b) evolucionan

hacia una mayor regularidad en su forma y un tamao mayor {vase la figura F6.10).
CidoA
le = 1 Smin
lm = 1 .Omin
Ciclo A
le = 1 .Smin
611 = 3.0niin
Ciclo B
to=2.0mm
n=10min
adoB
to = 2,Omin
bn = 3.Omin
CidoC
to = 2,5mn
tm - 3.Omin
F6.10 Evolucin de las superficies de rotura sobre los sustratos en funcin del tiempo de calentamiento
(te) y el tiempo de meseta (tm).
Como se puede observar en ia figura F6.10, los tiempos de calentamiento y meseta

ms cortos (ciclo A con un minuto de permanencia en meseta) proporcionan superficies de rotura descohesiva con formas irregulares y tamaos pequeos (que representan aproximadamente un 20% del rea de la malla metlica). Al aumentar e! tiempo de
meseta de uno a tres minutos dentro del mismo ciclo, las superficies de rotura descohesiva adquieren forma rectangular y el rea que ocupan en relacin ai de la malla
aumenta hasta valores en torno a! 50%. Al pasar a tiempos de calentamiento mayores,
dichas superficies de rotura mantienen la forma rectangular y su tamao se sita entre
el 70% y ei 85% dei rea de ia mala para el ciclo B (tiempos de meseta entre 1 y 6
minutos) y en torno al 100% del rea de !a malla para el ciclo C (con un tiempo de meseta igual a 3 minutos).
Tiempo de calentamiento superior a 2.5 minutos (ciclos
D,EyF)
En ios ciclos con tiempos de calentamiento superiores a 2.5 minutos (5, 6 y 9 minutos
para los ciclos D, E y F, respectivamente) las grietas de rotura avanzan adyacentes al
agente calefactor, dejando al descubierto una malla casi desnuda rodeada por escamas de resina, como se muestra en las figuras F6.11 y F6.12 (a y b). Estas escamas
de resina no cubren la totalidad de los huecos correspondientes a la malla, dando lugar a una abundante porosidad en la enrecara de unin, que resulta evidente al ob-
126
servar los laterales de las probetas previamente a ia realizacin de los ensayos mecnicos (figura F6.13).
F6.11 Rotura correspondiente a un ciclo de soldadura con tiempo de calentamiento superior a 2.5 minutos. Malla desnuda entre las dos grietas de rotura. (Panel SOLDDO-01, tiempo de calentamiento = 5min).
(a)
F6.12 Superficies de rotura generadas por una grieta adyacente al agente calefactor, (a) Resina formando
escamas sobre ios hilos prcticamente desnudos de ta maila metlica, (b) Restos de resina y liuellas
dejadas por la maila en a cara opuesta. (Panel SOLDFO-01, tiempo de calentamiento = 9 minutos).
127
ESTUDIO DE LA CALiDAD DE LAS UNIONES SOLDADAS
<b)
F6.12 Superficies de rotura generadas por una grieta adyacente ai agente calefactor (cido F). (a) Resina
formando escamas sobre los hilos prcticamente desnudos de la malla metlica, (b) Restos de resina y
huellas dejadas por la malla en la cara opuesta. (Panel SOLDFO-01, tiempo de calentamiento = 9 minutos).
F6.13 Seccin transversal (vista en lupa) de una soldadura obtenida con tiempos de calentamiento superiores a 2.5 minutos. Abundante porosidad en torno a la malla metlica. (Pane! SOLDDO-01, tiempo de
calentamiento = 5 minutos).
Cuando la anchura del aisiamiento elctrico de fibra de vidrio es claramente superior a

la de la malla metiica (casos con una longitud de solape igual a 18mm), adems de
estas grietas adyacentes al agente calefactor aparecen otras que, con origen en alguno de los extremos del solape, avanzan entre el aislamiento de fibra de vidrio y el sustrato correspondiente (figura F6.14). El aspecto de las superficies a ambos lados de
128
este tipo de grietas, parece indicar que su avance tiene iugar por una capa de difusin
de resina generada durante la soldadura entre el aislamiento elctrico y e! sustrato.
Prueba de ello es \a existencia de pequeas zonas o IsJetas en las superficies de los
sustratos donde quedan al descubierto fibras de carbono con aspecto relativamente
seco, como muestra la figura F6.15. La existencia de estas isletas pone de manifiesto
la fusin durante el proceso de parte de la resina presente en as superficies de los
sustratos para dar lugar a dicha capa de difusin.
F6.14 Distintos tipos de grietas observadas cuando la anchura de aislamiento elctrico de fibra de vidrio
es igual a 18mm {panel SOLDDO-02, tiempo de calentamiento = 5 minutos).
F6.1S Superficie de rotura en uno de los sustratos correspondiente a una grieta que avanza por la capa
de difusin creada entre este y el aislamiento elctrico de la malla (panel SOLDFO-02, tiempo de calentamiento = 9 minutos).
129
ESTUDIO DE US, CALIDAD DE LAS UNIONES SOLDADAS
Siguiendo la tendencia observada en los ciclos con tiempos de calentamiento cortos,

el tamao de las huellas que la soldadura deja sobre las superficies de los sustratos
en los ciclos D, E y F es, al menos, igual al 100% del rea de la malla metlica^.
Para tratar de explicar la existencia de porosidad abundante en tomo a la malla metlica en este tipo de uniones, se barajan las siguientes hiptesis:
I
(a) Degradacin de la resina por temperaturas de proceso excesivas.

(b) Cantidad de resina insuficiente en la entrecara de soldadura para rellenar los huecos de la malla metlica.
La primera de estas hiptesis, esto es, la degradacin de la resina en torno a la malla,
se fundamenta en los resultados obtenidos mediante la medida de temperaturas en la
entrecara de unin (siguiendo el procedimiento expuesto en el subapartado 5.6.2).
Segn estos resultados, la temperatura mxima de procesado del material (SSO'^C segn el fabricante) se supera con tiempos de calentamiento (a una intensidad constante
de 20A) comprendidos entre 3.5 y 4 minutos (vase la figura F6.16 con el perfil de
temperaturas conêspondiente al ciclo D). Por consiguiente, en los ciclos D, E y F cabe
esperar que la temperatura alcanzada por la resina presente en la entrecara de unin
(tanto la que est directamente en contacto con la malla como la que lo est con los
sustratos) se encuentre por encima de dicho valor mximo.
Asimismo, la hiptesis de la degradacin se ve reforzada por el hecho de que, al aumentar el tiempo de calentamiento del proceso de soldadura de 5 a 9 minutos, se observa un cambio progresivo en el aspecto de la resina. Este cambio consiste en un
color ms oscuro (figura F6.17), una mayor tendencia a la disgregacin y una mayor
presencia de huellas de poros pseudoesfricos (figura F6.18).
" En la mayor parte de los paneles fabricados con una longitud de solape igual a 18mm se observa cmo
la huella de la soldadura sobre los sustratos se extiende ms all del rea ocupada por ei agente de calentamiento, llegando a suponer aproximadamente el 100% del rea total de solape.
130
0:00)
0,1)7:12
0:1424
Q-23&
028:48
0:36:00
t (hh:min:ss)
^^"T1~^^'T2"
T3 " ~ f 4 " ^ ^ T i l
F6.16 Perfi! de temperaturas en a entrecana de soldadura correspondiente a! ciclo D, esto es, con un
tiempo de calentamiento de 5 minutos (las medidas de temperatura se realizan segn el procedimiento
expuesto en el subapartado 5.6,2).
t = 5mHi
tc = 6mBi
t: = 9min
F6.17 Cambio del aspecto de la resina en las superfides de rotura ai aumentar el tiempo de calentamiento
(te) de 5 a 9 minutos.
131
(a)
(b)
mm
F6.18 Huellas de poros pseudoesfrcos en la resina (microscopio electrnico de barrido), ms abundantes cuanto mayor es el tiempo de calentamiento, (a) Tiempo de calentamiento = 5 minutos, (b) Tiempo de
calentamiento = 9 minutos.
El anlisis fsico - qumico de la resina aplicando tcnicas de calorimetra diferencial

de barrido y de anlisis termogravimtrco no aporta, sin embargo, resultados que
permitan confirmar esta hiptesis, segn se expone a continuacin.
Se analizan mediante calorimetra diferencial de banido muestras de resina correspondientes a la entrecara de unin de probetas soldadas segn los ciclos D, E y F. En
todas ellas se obtienen evoluciones de la energa absorbida o liberada por el material
como las de la figura F6.19. No se observa en ellas un pico endotrmico adyacente al
de fusin de la resina que, segn el fabricante del material, aparece cuando la resina
est degradada, por efecto de un entrecruzamento de sus cadenas polimrcas (vase
132
ESTUDIO DE LA CAUDAD DE LAS UNONES SOLDADAS
ia figura F6.20). Estos resultados no aportan, por lo tanto, evidencias que permitan
confirmar la degradacin de ia resina presente en la entrecara de unin.
'^xo
SOLDTC6-01 probeta 5U, 11.05.2004 23:20:22
SOLDTC6-01 probeta 5U, 22,5890 mg
CALENTAMIENTO
ntegra! -459,85 mJ
Onset 271,89 X
Peak
284.29 "C
Int^ral 444,91 mJ
Onset 253,54 "C
Peak
241,14 X
ENFRIAMIENTO
Lab.Tecn. Feicoquimicas-Mat. Compuestos: INTA-P. M.
60 min
METTLER TOLEDO STAR^ SW 7.01
F6.19 Resultado del anlisis mediante calorimetra diferenctai de barrido de una muestra de resina perteneciente a la entrecara de soldadura de una probeta soldada mediante el cido E (tiempo de calentamiento
igual a 6 minutos). No se observa en ela ningn pico adyacente ai de fusin de ia resina.
F6.20 Curvas de caenamiento correspondientes al anlisis medante calorimetra diferencial de barrido

de distintas muestras de resina, segn ei fabricante del materia!. La presencia de picos adyacentes a! de
fusin en las curvas 3 y 4 indica ia degradacin de a resina por sobrecalentamiento ^^^'^^\
133
Por otro lado, con el objeto de determinar si la emisin de voltiles por parte de la resina es el origen de las burbujas cuyas huellas se aprecian en la superficie de la resina,
se estudia la estabilidad trmica en aire del polisulfuro de fenileno mediante termogravimetra. Los resuKados obtenidos indican que la descomposicin de la resina mediante emisin de voltiles resulta significativa slo a partir de 450C, que es una temperatura muy superior a las tericamente alcanzadas durante la soldadura.
La segunda de las hiptesis propuestas para justificar el elevado grado de porosidad
en las uniones obtenidas mediante los ciclos D, E y F consiste en suponer que existe
una cantidad insuficiente de resina en la entrecara de soldadura. Esta hiptesis se
basa en que, al contrario de lo observado en los procesos con tiempos de calentamiento iguales o inferiores a 2.5 minutos, el aislamiento elctrico del agente calefactor
muestra tras la soldadura un aspecto relativamente compacto que se atribuye a una
mayor impregnacin del tejido de fibra de vidrio con parte de la resina disponible para
el proceso de soldadura. Asimismo, se observa en estos paneles cierto flujo de resina
hacia el exterior de la zona de unin.
Con el fin de confirmar o rechazar esta segunda hiptesis, se estudian dos paneles
soldados con diferente contenido en material de aporte segn un proceso basado en el
ciclo E (vase la tabla T6.3).
La uniones obtenidas en los paneles soldados con material de aporte presentan un
alto grado de porosidad en la entrecara de soldadura con roturas similares a las descritas anteriormente para los ciclos D, E y F. El estado de la resina en las superficies
d rotura parece indicar que las temperaturas alcanzadas durante el proceso son superiores a las correspondientes a cualquiera de los ciclos considerados, y mayores
cuanto mayor es la cantidad de material de aporte. Estos hechos ponen de manifiesto
la importancia relativa del aislamiento tmiico introducido en la entrecara de unin por
este aporte.
De estos resultados se puede concluir que, independientemente de la cantidad de resina adicional empleada, si las temperaturas de proceso son elevadas, aparece un
nivel importante de porosidad en la unin, hecho que concuerda con la hiptesis de la
degradacin trmica de la resina. Estos resultados no permiten, sin embargo, obtener
ninguna conclusin sobre el efecto del material de aporte cuando las temperaturas de
proceso son las adecuadas. Para ello sera necesario definir nuevos ciclos intensidad
- tiempo teniendo en cuenta el aislamiento trmico adicional introducido en la entrecara de soldadura.
134
6.3.4
Homogeneidad en el calentamiento
La observacin de las superficies de rotura de las probetas ensayadas pone de manifiesto una falta de homogeneidad en el calentamiento generado por la malla metlica
segn su direccin transversal. Esta falta de homogeneidad consiste en que las temperaturas alcanzadas en la zona central de la malla son superiores a las que se alcanzan en sus extremos, fenmeno constatado por los siguientes hechos:
1. Las huellas que imprime la soldadura sobre los sustratos en los ciclos con tiempos
de calentamiento ms cortos (ciclos A y B) se concentran en torno a la lnea media
(segn direccin longitudinal) de la malla metlica (vase la figura F6.10).
2. Es tambin en esta lnea media donde la resina presenta un color ms oscuro en
las uniones correspondientes a tiempos de calentamiento elevados.
3. En las probetas obtenidas mediante los ciclos C y D (2.5 y 5 minutos de calentamiento, respectivamente) se observa una combinacin de los distintos tipos de
grietas expuestos en el subapartado anterior, distribuidos de la siguiente manera:
Grietas que avanzan adyacentes a la malla metlica (caractersticas de procesos
con tiempos de calentamiento largos) localizadas en tomo a la lnea media longitudinal del agente de calentamiento en algunas de las probetas soldadas segn
el ciclo C.
Grietas que avanzan por el aislamiento elctrico de fibra de vidrio dejando la malla embebida (caractersticas de procesos con tiempos de calentamiento cortos)
en los extremos del solape de algunas de las probetas obtenidas mediante el ciclo de soldadura D.
Estas observaciones coinciden con los resultados experimentales de uno de los trabajos de referencia''^"^ (en el que se emplea como agente de calentamiento una malla
metlica de iguales caractersticas a las de la utilizada en este trabajo) segn los cuales, la distribucin de temperaturas segn la direcdn transversal del agente de calentamiento (medida mediante termopares situados en la entrecara de unin) es similar a
una parbola como la mostrada en la figura F6.21^
^ No se proporcionan en dicho trabajo dereferenciadatos acerca de los gradientes trmicos involucrados

en la distribucin de temperaturas segn la direccin transversal del agente de calentamiento debido al
alto grado de dispersin en las medidas proporcionadas por los termopares.
135
Temperature
Weld overlap
i^CX)\(X>^
F6.21 Perfil de temperaturas segn la direccin transversal del agente de calentamiento'^'^^.
6.3.5 Estado de los sustratos en la zona de unin

Debido a que el calentamiento generado por la malla metlica en la entrecara de unin
se transmite ms all de la misma, se considera importante estudiar si el proceso de
soldadura provoca la aparicin de delaminaciones en los sustratos. Para ello se observan en microscopio metalogrfico cortes transversales de sustratos correspondientes a
los ciclos C, E y F debidamente pulidos.
El resultado obtenido tras este anlisis es que todos los sustratos observados presentan delaminaciones, que son relativamente escasas para el ciclo C y mucho ms
abundantes para el ciclo F, tal y como se muestra en la figura F6.22. Esta observacin
se corresponde con el hecho de que, cuanto mayor es el tiempo de calentamiento,
ms elevada es la temperatura desabollada en la entrecara de soldadura y, por lo tanto, mayor el calor transmitido a las zonas adyacentes. A consecuencia de ello, aumenta la probabilidad de que se produzca la fusin de parte de la resina de los sustratos,
hecho que puede dar lugar a la aparicin de delaminaciones al trabajar con una presin de consolidacin relativamente baja (la correspondiente a la bolsa de vaco sin
sobrepresin exterior) comparada con la presin de compactacin del laminado.
Otro efecto que se observa en los sustratos, en particular, en el sustrato superior, es
una deformacin de su extremo libre (como queda claramente de manifiesto en las
figuras F6.9, F6.11 y F6.14) causada por las temperaturas desarrolladas en la zona de
soldadura y las tensiones ejercidas por la bolsa de vaco. Esta deformacin de los sustratos, cuya repercusin sobre la resistencia a cortadura con solape simple de la unin
no se evala en el presente trabajo podra evitarse, si se considerara necesario, mediante la colocacin de un contramolde adecuado en la zona. En tal caso, se debera
analizar la influencia de este nuevo elemento (que supone una modificacin en el aislamiento trmico de la zona de unin) sobre la evolucin de las temperaturas en la
entrecara de soldadura para un determinado ciclo intensidad - tiempo.
136
(a)
(b)
F6.22 Delaminaciones en los sustratos prximas a las superficies de unin, que resultan ms abundantes
cuanto mayor es el tiempo de calentamiento (microscopio ptico, 16x). (a) Probeta correspondiente a un
tiempo de calentamiento de 2.5 minutos, (b) Probeta correspondiente a un tiempo de calentamiento de 9
minutos.
6.3.6 Cristalinidad de la resina en la entrecara de soldadura

Con el fin de determinar si el tipo de enfriamiento aplicado en la zona de unin durante
el proceso de soldadura proporciona los niveles esperados de cristalinidad, se analizan varas muestras de resina correspondientes a distintos ciclos mediante calorimetra diferencial de barrido. El resultado obtenido para todas ellas es como el mostrado
en la figura F6.23. Como se puede observar en esta figura, durante el calentamiento
de la resina no aparece ningn pico exotrmico de cristalizacin en tomo a los 120'*C
(temperatura de cristalizacin del poiisulfuro de fenileno, vase el captulo 4). Este
hecho indica, segn elfabricantedel materiaF'^'""', que el nivel de cristalinidad obtenido se encuentra, segn lo previsto, cercano al mximo para la resina en cuestin (del
orden del 35%f.
No resulta posible la obtencin de valores cuantitativos a partir de este anlisis al desconocerse la cantidad exacta de resina presente en las muestras analizadas (compuestas no slo por resina, sino por parte
de los materiales presentes en la entrecara de unin).
137
*exo
*SOLD-04 probeta 1U
SOLD-04 probeta 1U, 49.7340 mg
CALENTAMIENTO
20
Integral -654,55 mJ
Onset 272,51 C
Peak
284,48 C
Integral 793,72 mJ
Onset 243,60 C
Peak
236,30 C
ENFRIAMIENTO
î
350
300
250
200
150
100
50
100
150
200
250
300
n I I I M I 1 I M I I I I I I I I I I I I I I I I I I j l Y l l I I I I I I I I I I I I I I I I I I I M I I I I I I I 1"^
20
25
30
35
40
45
60 min
10
15
50
55
Lab.Tecn. Flsicoquonicas-Mat. Compuestos: INTA-P. M.
METTLER TOLEDO STAR^ SW 7.01
F6.23 Resultado del anlisis mediante calorimetra diferencial de barrido de una muestra de resina perteneciente a la entrecara de soldadura de una probeta soldada mediante el cido C (tiempo de calentamiento igual a 2.5 minutos). No se observa en la curva de calentamiento ningn pico exotrmico de cristalizacin en el entomo de 120C (temperatura de cristalizacin de la resina en calentamiento).
6.3.7 Conclusiones obtenidas tras la revisin del proceso de soldadura

Tras la revisin del proceso de soldadura llevado a cabo en este apartado, se concluye
que las caractersticas de las uniones soldadas dependen en gran medida del tiempo
de calentamiento aplicado en el proceso, distinguindose bsicamente entre dos tipos
de uniones:
(a) Uniones con un bajo nivel de porosidad de la resina en la entrecara, que llevan
asociada una dbil impregnacin del tejido de fibra de vidrio empleado como aislamiento elctrico de la malla metlica.
(b) Uniones con un nivel de porosidad moderado o alto y una mayor impregnacin del
tejido de fibra de vidrio del aislamiento elctrico.
Las uniones del tipo (a) se corresponden con tiempos de calentamiento iguales o inferiores a un determinado valor lmite (2.5 minutos para un calentamiento a 20A)'^ y las
del tipo (b), con tiempos de calentamiento superiores ai mismo.
^ Este tiempo lmite de calentamiento se conresponde con el obtenido en la definicin del ciclo intensidad tiempo para el proceso de soldadura medante la medida directa de temperaturas en la entrecara de
unin.
138
ESTUOiO DE LA CALIDAD DE LAS UNIONES SOLDADAS
Para las uniones del tipo (a) se observa un aumento gradual de la resistencia a cortadura con solape simple con el tiempo de calentamiento y con el tiempo de meseta. Ello
es debido a un aumento progresivo de la superficie de los sustratos que se ve implicada en la unin.
Cuando el tiempo de calentamiento coincide con el valor lmite (2.5 minutos), la superficie de los sustratos que participa en la unin alcanza el 100% del rea ocupada por el
agente calefactor, lo que proporciona los valores de resistencia ms elevados dentro
de todas las uniones del tipo (a) consideradas {entre 10 y 12MPa^) y con un nivel de
dispersin relativamente bajo. La falta de homogeneidad existente en la distribucin de
temperaturas segn la direccin transversal de la malla metlica hace que para este
tiempo de calentamiento se observen indicios del comienzo de una transicin hacia
una unin del tipo (b) all donde se alcanzan las mayores temperaturas durante el proceso (lnea media longKudinal del agente de calentamiento), hecho que confirma su
carcter de tiempo lmite de calentamiento.
Las uniones del tipo (b) proporcionan valores mximos de cortadura con solape simple
para todos los tiempos de calentamiento considerados (5, 6 y 9 minutos) similares a
los mximos obtenidos para las uniones del tipo (a) y con coeficientes de variacin que
son tambin relativamente bajos. Estos resultados llaman la atencin por el alto nivel
de porosidad que presentan las soldaduras, atribuido (al menos para el tiempo de calentamiento ms elevado) a ciertas transformaciones experimentadas por la resina por
un exceso de temperaturas durante el proceso, y no confirmadas mediante las tcnicas de anlisis fsico - qumico comentadas en el subapartado 6.3.3.
Por consiguiente, para la validacin del proceso de soldadura (cuyos resultados se
exponen en el siguiente apartado), se decide trabajar con paneles soldados bajo las
condiciones que, dando lugar a uniones con bajos niveles de porosidad, proporcionan
los mximos valores de resistencia mecnica dentro de su grupo. Esta decisin se
toma teniendo en cuenta, por un lado, que no existen grandes diferencias entre los
valores mximos de resistencia obtenidos para las uniones de los tipos (a) y (b) y, por
otro, el efecto negativo que la presenda de poros tiene en el comportamiento medioambiental de los materiales compuestos en general. Las condiciones de proceso
seleccionadas se resumen en:
1. Calentamiento a una intensidad constante de 20A durante 2.5 minutos.
2. Permanencia en meseta (con una intensidad de 18.5A) durante 3 minutos.
3. Enfriamiento controlado (segn las directrices expuestas en el apartado 5.9).
El valor de resistencia a cortadura con solape simple de 12MPa se obtiene tras la preparacin superficial
de los sustratos mediante abrasin mecnica (chorreo con arena) seguida de limpieza con acetona.
139
4. Preparacin superficial de los sustratos mediante abrasin mecnica (chorreo con

partculas de corindn, granulometra 90 - 120^m, durante 20 segundos) seguida
de limpieza con acetona.
5. Opciones estndar para el resto de condiciones de contorno del proceso (resumidas en el apartado 5.9).
Como se coment anteriormente, a juzgar por las superficies de rotura observadas, las
uniones del tipo (a) presentan como punto dbil una escasa impregnacin del tejido de
fibra de vidrio empleado como aislamiento elctrico del agente de calentamiento, situacin que parece mejorar en las uniones del tipo (b). Por ello y en busca de un incremento en la resistencia mecnica de las soldaduras, no se descarta como interesante trabajo futuro el anlisis de una posible reduccin del nivel de porosidad en este
ltimo tipo de uniones mediante el empleo de material de aporte (con ciclos intensidad
- tiempo redefinidos teniendo en cuenta el aislamiento trmico introducido por dicho
material). En el caso de obtenerse resultados positivos en esta lnea, sera conveniente, adems, realizar una valoracin de la repercusin en el comportamiento de las
uniones de las delaminacones generadas en los sustratos la soldadura.
140
6.4
VALIDACIN DEL PROCESO DE SOLDADURA
El fin ltimo de la validacin del proceso de soldadura es comparar la calidad de las

uniones soldadas mediante el procedimiento experimental definido y posteriormente
revisado en el presente trabajo con la de otro tipo de uniones de referencia.
Con objeto de obtener un resultado que proporcione una perspectiva amplia acerca de
las uniones soldadas en relacin con las de referencia, se evala asimismo su
comportamiento en distintas condiciones medioambientales consideradas especialmente exigentes para materiales compuestos de matriz polimrica en general.
En los siguientes subapartados se describen los distintos tipos de uniones de referencia propuestos para la validacin de las uniones soldadas, el grupo de paneles y condiciones de ensayo considerados para llevar a cabo este estudio, y los resultados y
conclusiones obtenidos tras dichos ensayos.
6.4.1 Uniones de referencia

Las uniones que en este trabajo se toman como punto de comparacin para las uniones soldadas son las siguientes:
1. Uniones co-consolidadas en autoclave.
2. Uniones adheridas.
3. Uniones soldadas con sobrepresin exterior.
El proceso de co-consolidacin en autoclave, debido a sus caractersticas particulares
(que se comentarn ms adelante), proporciona uniones de calidad ptima. Por lo tanto, cabe esperar que constituyan un lmite superior para la comportamiento de las
uniones llevadas a cabo en el material objeto de estudio.
Las uniones adheridas constituyen una referencia estrechamente relacionada con la
aplicacin prevista para las uniones soldadas, ya que, en la reparadn de daos en
campo de estructuras de material compuesto de matriz polimrica, resulta muy habitual la aplicacin de parches de similar naturaleza a la del material daado mediante
adhesivos estructurales.
Por ltimo, el hecho de considerar uniones de referencia soldadas mediante el procedimiento definido en este trabajo pero con aplicacin de sobrepresin exterior, tiene
141
como principal objetivo evaluar el efecto que ejerce la presin de consolidacin sobre
el resultado obtenido tras la soldadura.
Todos los paneles de referencia son de idnticas caractersticas a las de los paneles
soldados, esto es, estn compuestos por dos sustratos planos de polisulfuro de fenileno reforzado con tejido de fibra de carbono (tejido no plano satn de paso 5H, con
secuencia de laminacin 0 / 9 0 equilibrada y simtrica) fabricados en autoclave. Tienen un espesor nominal de 1.92mm (seis capas de semiimpregnado) y unas dimensiones de 275mm x 137mm. Ambos sustratos se unen a solape simple por su lado
mayor (que coincide con la orientacin 0 del laminado) con una longitud de solape de
16mm.
En lo que sigue se describe detalladamente el procedimiento experimental seguido
para la obtencin de las uniones co-consolidadas, adheridas y soldadas con sobrepresin exterior.
Uniones co-consolidadas
El proceso de co-consolidacin en autoclave, que comparte filosofa con el proceso de
co-curado de materiales compuestos de matriz termoestable, permite la obtencin de
piezas de relativa complejidad (compuestas por ms de un elemental) mediante un
nico ciclo de fabricacin y con uniones entre elementales que no requieren el uso de
ningn elemento ajeno al material base. Dicho proceso conlleva el apilamiento conjunto segn la configuracin final de las capas correspondientes a la totalidad de elementales que fonman la pieza, empleando para ello cuantos moldes se consideren necesarios. El resto del proceso es similar al descrito en el apartado 5.2 para la fabricacin en
autoclave de piezas de material compuesto con matriz de polisulfuro de fenileno.
La figura F6.24 muestra una seccin transversal de la bolsa de vaco empleada para la
fabricacin de los paneles co-consolidados con unin a solape simple. Los materiales
auxiliares implicados en la fabricacin de la misma son los materiales auxiliares de alta
temperatura que se recogen en la tabla T5.3 (vase el apartado 5.2). El molde empleado como soporte del sustrato superior es una plancha de acero recubierta de pelcula desmoldeante cuyo espesor total se define tomando como referencia el de muestras fabricadas en autoclave con idntica configuracin a la de la zona de unin. Para
evitar deformaciones en el sustrato superior y proporcionar un buen acabado superficial al conjunto se emplea asimismo un contramolde constituido por planchas de silicona convencional (Elastosil R) convenientemente separadas del material compuesto mediante pelcula desmoldeante para evitar contaminaciones.
142
ri^
'^j
F6.24 Esquema de bolsa de vado para la fabricacin de paneles co-consolldados en autoclave. 1: til
metlico plano. 2: Pelcula de bolsa de vaco. 3: Cinta sellante, 4: Manta respiradora. 5: Pelcula desmoldeante. 6: Soporte metlico del sustrato superior (recubierto con pelcula desmoldeante). 7: Lminas de
semiimpregnado con^spondientes al sustrato superior. 8: Contramolde de silicona. 9: Lminas de semiimpregnado comespondientes ai sustrato inferior.
Debido a las caractersticas particulares del proceso de co-consolidadn, las uniones

obtenidas entre ios distintos elementales implicados en el mismo (los dos sustratos, en
el caso particular de estudio) se consideran de similares caractersticas a las del material base, presentando, por lo tanto, un grado de calidad ptimo.
Adems de las uniones co-consolidadas 'puras', en las que no se sita entre ios sustratos ningn material o elemento ajeno a los mismos, se considera de inters en este
trabajo la realizacin de uniones co-consoldadas que reproduzcan la configuracin de
los paneles soldados en la zona de unin entre sustratos (esto es, situando entre los
sustratos la malla metlica empleada como agente de calentamiento en el proceso de
soldadura y el semiimpregnado de fibra de vidrio utilizado como aislamiento elctrico
de la malla). Con este tipo de uniones se pretende conocer el efecto que la presencia
del agente de calentamiento y su correspondiente aislamiento elctrico tienen en la
resistencia a cortadura con solape simple de la unin.
A modo de resumen, la tabla T6.4 recoge las caractersticas de los dos tipos de paneles de referencia obtenidos en este trabajo aplicando el proceso de co-consoldacin
en autoclave.
76.4 Configuracin en la zona de unin con'espondiente a las dos opciones consideradas para las uniones de referencia obtenidas por co-consolidacin en este trabajo (PPS: polisuifuro de fenileno, M.M.:
malla metlica, F.C.: fibra de carbono, F.V.: fibra de vidrio).
Opcin
Configuracin en la zona de unin
A1
(PPS / F.C.)6 + (PPS / F.C,)6
A2
(PPS / F.C.)6 + PPS / F.V. + M. M. + PPS / F. V. + (PPS / F. C.)6
143
ESTUDIO DE Lft, CALIDAD DE LAS UNIONES SOLDADAS
Uniones adhesivas
Para la reparacin de daos estructurales en materiales compuestos de matriz polimrca empleando parches de naturaleza similar a la del material daado, resulta bastante comn el empleo de adhesivos estructurales en forma de pelcula para un mejor
control del espesor de la unin adherida. Uno de los adhesivos empleados comnmente para tal fin y con propsitos de carcter general en la industria aeronutica es el
FM300.
El FM300 es un adhesivo base epoxi en forma de pelcula con elevada resistencia a la
cortadura y con un rango de temperaturas de operacin entre -SS'C y 150C. Desde el
punto de vista logstico, merece la pena destacar que debe ser almacenado a -IS^C y
que tiene un periodo de caducidad de 12meses'^'^^^.
Las caractersticas del ciclo de curado recomendado por el fabricante para este material se recogen en la tabla T6.5.
T6.5 Ciclo de curado recomendado por el fabricante para el adhesivo
Temperatura de meseta
ITS'C
Tiempo de calentamiento desde temperatura ambiente
30 - 60min
hasta temperatura de meseta

Tiempo de permanencia en meseta
60min
Presin diferencial
1 - 7 bares
Los paneles de referencia con uniones realizadas mediante este adhesivo se fabrican
mediante bolsa de vaco en autoclave a partir de sustratos consolidados previamente
(segn el procedimiento detallado en el apartado 5.2) y preparados superficialmente
mediante abrasin mecnica con chorro de arena (corindn de granulometra 90 120|am, 30 segundos de exposicin). LafiguraF6.25 muestra el esquema de un corte
transversal de dicha bolsa, que, al ser doble, evita la deformacin de los sustratos durante el ciclo de adhesin sin necesidad del empleo de moldes o soportes^". En la tabla T6.6 se identifican los materiales auxiliares empleados para la confeccin de esta
bolsa, todos ellos con una temperatura mxima de proceso en torno a los 200C (materiales auxiliares de baja temperatura).
^ Se elige la abrasin mecnica como mtodo de preparacin superficial previa a la adhesin por su simplicidad y frecuente aplicacin en casos reales, adems de ser ste el mtodo empleado para las uniones
soldadas consideradas en este apartado. Segn el fabricante del material compuesto empleado como
sustrato en el presente estudio, la preparacin superficial idnea para procesos de adhesin se obtiene
mediante plasma^^'^'^".'
^ Debe tenerse en cuenta que la temperatura de curado del adhesivo (175C) es superior a la temperatura de transicin vitrea del polisulfuro de fenileno (90C).
144
76.6 Materiales auxiliares empleados en la bolsa de vaco correspondiente a uniones adhesivas con
FM300 de sustratos de polisulfuro de fenilenoreforzadocon fibra de cartono.
Material auxiliar
Denominacin comercial
Pelcula desmoldeante
AIRTECH A-4000-R
Pelcula de bolsa de vaco
IPP WNI - 500
Manta respiradora
NW-153
Cinta sellante de vaco
TYGAVACVBC-230
Cinta adhesiva
AIRTECH Flashbreaker 1 / 5
F6.25 Esquema de bolsa de vaco doble para la obtencin de uniones adhesivas en autoclave. 1: til metlico plano. 2; Pelcula de bolsa de vaco. 3: Cinta sellante, 4: Mantarespiradora.5: Pelcula desmoldeante. 6: Sustrato superior consolidado. 7: Pelcula de adhesivo. 8: Sustrato inferior consolidado.
En lo que se refiere al ciclo de autoclave aplicado para el proceso de unin adhesiva

de los sustratos se consideran las dos opciones que se muestran en la tabla T6.7.
76.7 Opciones consideradas para el ciclo de autoclave aplicado para la obtencin de las uniones adhesivas de referencia.
Opcin
B1
B2
Calentamiento
25-175'K;en30min
25-175'*Cen30min
Meseta
175C durante 60min

175'C durante 60min
Presin
Presin
Presin
absoluta
absoluta en
efectiva
sobre la
el interior de
sobre la
ttolsa
la bolsa
unin
4 bar
1 bar
3 bar
1 bar
0.20 bar
0.80 bar
El primero de los dos ciclos recogidos en la tabla T6.7 cumple con las especificaciones
del fabricante del adhesivo, mientras que el segundo se aproxima en mayor medida a
las condiciones reales de la reparacin de daos en campo al aplicar sobre la unin
nicamente la presin ejercida por la bolsa de vaco (que en este caso, se corresponde con una presin efectiva de O.Sbar, similar a la aplicada durante los procesos de
soldadura realizados).
145
ESTUOSO DE LA CALIDAD DE LAS UNIONES SOLDADAS
Uniones soldadas con sobrepresin exterior

Estas uniones, tambin consideradas como de referencia en el presente trabajo, se
obtienen segn el procedimiento experimental definido en el captulo 5 con la nica
diferencia de que la soldadura se realiza en el interior de un autoclave empleado como
vasija de presin (el interior del autoclave se mantiene, por lo tanto, a temperatura
ambiente durante el proceso).
Para poder llevar a cabo este tipo de uniones, se disea e implementa un montaje en
el que la alimentacin elctrica del agente de calentamiento se realiza a travs de
unos pasamuros (vanse las figuras F6.26 y F6.27) que permiten conectar aqul a la
fuente a travs de las paredes del autoclave sin comprometer la estanqueidad de la
vasija.
Las soldaduras se obtienen aplicando un proceso con las siguientes caractersticas:
1.
2.
3.
4.
Calentamiento a una intensidad constante de 20A durante 2.5 minutos.

Permanencia en meseta (con una intensidad de 18.5A) durante 3 minutos.
Enfriamiento controlado (segn las directrices expuestas en el apartado 5.9).
Presin de consolidacin efectiva de 3.8 bares (presin absoluta en el interior de la
bolsa de 0.2bar unida a una sobrepresin exterior de 3bar sobre la ambiente).
5. Preparacin superficial de los sustratos mediante abrasin mecnica (chorreo con
6. Opciones estndar para el resto de condiciones de contomo del proceso (resumidas en el apartado 5.9).
Como se ver en el siguiente subapartado, estas condiciones de proceso, a excepcin

de la presin de consolidacin, son idnticas a las que con'esponden a las uniones
soldadas realizadas para la validacin del proceso de soldadura medante comparacin con las uniones de referencia.
146
&ftltada^xd
Interior au(odav
^ss
2a
30
so
1B5
30
+15
20
360
F6.26 Plano de uno de los pasamuros empleados para realizar la conexin elctrica del agente de calentamiento a travs de las paredes del autoclave. Constituido por una varilla de cobre de 8mm de dimetro
(sobre la que se realizan las conexiones elctricas), embebida en una vaina cermica de 15mm de dimetro que, a su vez, se introduce en un tubo de acero de 21 mm de dimetro. Para asegurar la estanqueidad
de a vasija del autoclave, la vaina cermica y el tubo de acero se sellan mediante resina epoxi. (Dimensiones en mm).
(a)
(b)
F6.27 Conexiones a ambos lados del autoclave a travs de los pasamuros. (a) Cone>dones exteriores:
fuente de alimentacin ~ pasamuros. (b) Conexiones interiores; pasamuros - conecores malla metlica.
147
6.4.2 Uniones y condiciones de ensayo propuestas para la validacin del proceso de soldadura
El grupo de paneles de ensayo propuesto para la validacin del proceso de soldadura
consta de una serie de paneles soldados y de otros tantos de referencia.
Teniendo presentes las condusiones expuestas en el subapartado 5.3.7, los paneles
soldados se obtienen segn las siguientes condiciones de proceso:
1.
2.
3.
4.
Calentamiento a una intensidad constante de 20A durante 2.5 minutos.

Permanencia en meseta (con una intensidad de 18.5A) durante 3 minutos.
Enfriamiento controlado (segn las directrices expuestas en el apartado 5.9).
Preparacin superficial de los sustratos mediante abrasin mecnica (chorreo con
5. Opciones estndar para el resto de condiciones de contomo del proceso (resumidas en el apartado 5.9), que incluyen una presin de consolidacin de O.Sbar obtenida mediante bolsa de vaco sin aplicacin de sobrepresin exterior.
Las uniones de referencia consideradas son las definidas en apartados anteriores y

resumidas en la tabla T6.8.
76.8 Uniones de referencia para la validacin del proceso de soldadura.
Designacin Tipo de uniones y opciones de proceso
Uniones co-consolidadas
en autoclave
A1
A2
B1
Uniones adhesivas
con FM300
Sin elementos intemiedios

entre los sustratos
Configuracin idntica a la
de las uniones soldadas
Cido de curado segn el fabricante
del adhesivo
Cido de curado con presiones efectivas
82
sobre la unin similares a las del proceso

de soldadura
Uniones soldadas con sobrepresin exterior
En cuanto a las condiciones de ensayo y acondicionamiento de las uniones (tanto las

soldadas como las de referenda) se contemplan las distintas posibilidades recogidas
en la tabla T6.9.
148
T6.9 Condiciones medioambientales de ensayo para la validacin de las uniones soldadas (HR; humedad
relativa).
Designacin
Acondicionamiento*
Condiciones de ensayo
01
Seco (48 horas a TCC y 0% HR)
23C y 35% HR
Seco + 1 hora de inmersin en metiletilcetona"
23''Cy35%HR
02
a23C
03
Seco
SO-C y 35% HR
04
Seco + 1000 horas a 7 0 X y 85% HR^^
80C y 35% HR
La totalidad de los acondicionamientos considerados parten de un mismo estado de referencia, que es el

estado seco, alcanzado tras 48 horas a 70C y 0% de humedad relativa.
La seiecdn de estas condidones medioambientales de ensayo responde a distintas

motivaciones. Por un lado se pretende determinar la influenda en la calidad de la
unin del ataque de un agente qumico ampliamente empleado en la industria aeronutica como desengrasante. Por otro lado, se pretende conocer cmo se comportan
las uniones cuando la temperatura de operadn est prxima a la de transicin vitrea
del polisulfuro de fenileno y, tambin, cmo afecta a este comportamiento el hecho de
que el material se encuentre en un estado de saturadn hmeda, estado que resulta
particularmente desfavorable para los materiales compuestos de matriz polimrca en
general.
Los paneles fabricados y las distintas condidones de ensayo consideradas se resumen en la tabla T6.10.
76. f o Paneles empleados en la validacin de las uniones soldadas (HR: humedad relativa).
Denominacin del
Proceso de unin
Acondicionamiento
Seco
23''C, 35% HR
panel'
SOLD-01
SOLD-02
SOLD-03
SOLD-04
Soldadura en condiciones ptimas (subapartado 5.3.7)
Seco+ I h e n M E E K
a23C
Seco
Seco + 1000h a 70C,
85% HR
23''C, 35% HR
80<C, 35% HR
8 0 ^ , 35% HR
^^ La metiletilcetona (MEEK) es un desengrasante empleado comnmente en la industria aeronutica para

la limpieza de piezas, de ah el inters del comportamiento de las uniones frente al ataque de este agente
qumico.
Segn se comprueba expetimentalmente en este trabajo, el acondicionamiento consistente en permanencia de 1000h a 70C y 85% de humedad relativa, proporciona un estado de saturacin hmeda en los
distintos tipos de uniones consideradas.
149
ESTUDO DE LA CALIDAD DE LAS UNIONES SOLDADAS
T6.10 Paneles empleados en la validacin de las uniones soldadas (HR: humedad relativa).
Denominacin del
Proceso de unin
Acondicionamiento
Seco
23''C, 35% HR
panel*
REFA1-01 (a)"
REFA1-01 (b)'*
REFA1-02
REFA1-03
Co-consoldacn sin
elementos intermedios
en la zona de soldadura
(A1)
Seco
85% HR
23C, 35% HR
80C, 35% HR
80C, 35% HR
Co-consolidacn reproduciendo la configura-
REFA2-01 ( b f
a23C
Seco + 1000h a 7(y>C,
REFA1-04
REFA2-01 (a)"
Seco + 1h en MEEK
cin de la zona de sol-
Seco
23<^, 35% HR
Seco
23'C, 35% HR
dadura (A2)
REFB1-01
REFB1-02
REFB1-03
Adhesin segn el ciclo
Seco+ 1h en MEEK
de curado propuesto por
a23C
el fabricante del adhesi-
Seco
vo (B1)
Seco + 1000h a 70OC,
REFB1-04
85% HR
2 3 ' ^ , 35% HR
80C, 35% HR
80OC, 36% HR
Adhesin con presin

REFB2-01
similar a la del proceso
Seco
23''C, 35% HR
Seco
23''C, 35% HR
de soldadura (B2)
REFC-01
Soldadura con sobrepresin exterior (C)
La nomenclatura empleada para la designacin de estos paneles, SOLD-X y REFY-X, permite identificar
inequvocamente las condiciones de fabricacin y condiciones de ensayo aplicadas en cada caso. X hace
referencia a las condiciones medioambientales (tabla T6.9) e Y permite distinguir entre las distintas uniones de referencia consideradas (tabla T6.8).
" (a) y (b) hacenreferenciaa paneles obtenidos segn el mismo proceso pero en distintos ciclos de fabricacin.
6.4.3
Ensayos mecnicos en condiciones medioambientales normales
Resultados de los ensayos

La tabla T6.11 y la figura F6.28 presentan los resultados obtenidos en los ensayos de
cortadura con solape simple realizados en condiciones normales, esto es, a 23**C y
35% de humedad relativa partiendo de probetas secas y segn el mtodo expuesto en
el subapartado 6.2.3. Se comentan a continuacin las distintas tendencias observadas
en estos resultados.
150
ESTUOSO D LA CAUDAD DE LAS UNONES SOLDADAS
T6.11 Valores de resistencia a cortadura con solape simple obtenidos en paneles soldados y paneles de
referencia tras ensayo en condidones normales.
Denominacin
Acondicionamiento
Condicor^s de ensayo Resistencia, MPa {coer-
del panel
ciente de variacin, %}
SOLD-01
11.8(6.0)
REFA1-01 (a)
22.9 (3.3)
REFA1-01 (b)
24.9(11.5)
REFA2-01 (a)
REFA2-01 (b)
Seco
23''C, 35% HR
15.1 (3.1)
14.7 (9.5)
REFB1-01
12.4 (4.0)
REFB2-01
8.0 (7.8)
REFC1-01
1.7(57.7)
F6.28 Resultados de ios ensayos mecnicos a cortadura on solape simple en condiciones nomnales de
ensayo (nicamente se representan los valores medios de resultados con coeficiente de variacin inferior
al 10%). SOLD: Unin soldada. REFA1: Unin co-consoldada tipo A l ('pura')- REFA2: Unin coconsolidadada tipo A2 (con igual configuracin a la de las uniones soldadas). REFB1: Unin adhesiva tipo
B1 (cido de curado recomendado por el fabricante). REFB2: Unin adhesiva tipo B2 (bolsa de vaco sin
sobrepresin exterior).
Las uniones soldadas objeto de estudio presentan una resistencia a cortadura con
solape simple en torno ai 50% de la resistencia de ias uniones co-consolidadas del tipo
A1 (esto es, 'puras' o sin elementos intermedios entre los sustratos) y cerca de un 80%
de la resistencia correspondiente a ias uniones co-consolidadas que reproducen la
configuracin de los paneles soldados en la zona de unin (del tipo A2). Llama la
151
ESTUDIO DE A CALIDAD DE LAS UNIONES SOLDADAS
atencin la considerable disminucin de resistencia (en tomo al 35%) en estas ltimas

uniones con respecto a las co-consolidadas 'puras'.
Los niveles de dispersin obtenidos en la unin soldada y las co-consolidadas se mantienen, por lo general, bastante bajos (iguales o Inferiores ai 6%) exceptuando el caso
de los paneles co-consolidados REFA1-01 (b) y REFA2-01 (b). El aumento de los coeficientes de variacin en estos dos paneles (fabricados ambos en el mismo ciclo de
autoclave) se explica teniendo en cuenta ciertos problemas surgidos durante la realizacin del ciclo de co-consolidacin con el control automtico de vaco en ei interior de
la bolsa por parte del autoclave. A pesar de ello, los valores medios de resistencia
proporcionados por estos paneles se mantienen relativamente prximos a los
correspondientes a los paneles REFA1-01 (a) y REFA2-01 (a), respectivamente,
obtenidos en ciclos de autoclave sin incidencias.
En relacin con las uniones adheridas con FIVI300, el nivel de resistencia alcanzado
por las uniones soldadas supone un 95% de la resistencia obtenida con este adhesivo
cuando su ciclo de curado se ajusta a las recomendaciones del fabricante y con las
condiciones de proceso indicadas en el subapartado 6.4.1. Por otro lado, las resistencia de las uniones soldadas supera en aprodmadamente un 50% las de las uniones
adheridas con FM300 cuando las condiciones de obtencin de estas ltimas se asemejan a las de las operaciones de reparacin en campo (proceso realizado en bolsa
de vaco sin sobrepresin exterior). Adems de una disminucin en la resistencia media de las uniones adheridas, el hecho de trabajar en osndiciones prximas a las de la
aplicacin real parece causar una mayor dispersin en los resultados correspondientes
al mismo panel.
La unin de referencia obtenida mediante soldadura con sobrepresin exterior no se
considera vlida como punto de comparacin debido al elevado coeficiente de variacin que acompaa al valor medio de resistencia proporcionado por las probetas ensayadas (cercano al 60%). En el siguiente subapartado se tratar de explicar tanto el
bajo valor de resistencia obtenido en este tipo de uniones como el alto nivel de dispersin de los resultados mediante el examen de las superficies de rotura de las probetas.
Discusin de los resulfdos

Las uniones de referencia del tipo A2 son las que, al reproducir la secuencia d laminacin de las uniones soldadas, presentan un mayor grado de similitud con estas ltimas. Por este motivo se comentan en primer lugar tas observaciones ms relevantes
152
ESTUDIO DE LA CALIDAD DE lAS UNIONES SOLDADAS
acerca de dichas uniones de referencia en busca de conexiones con las uniones soldadas (cuyas principales caractersticas se exponen en e! subaparado 5.3.3).
Las probetas co-consodadas del tipo A2 no presentan porosidad de la resina en torno
a la nnalla metlica y desarrollan roturas que parecen ser debidas a una combinacin
de:
(a) Grietas desarrolladas entre el aislamiento elcrico de fibra de vidrio y la malla metlica (figuras F6.29a y F6.30).
(b) Grietas que avanzan entre ei aislamiento elctrico de fibra de vidrio y el sustrato
correspondiente (figuras F6.29by F60.30).
Sustrato superior
(a) !
" ' .. ' - * . - . _ 1 J _ ^ /ÂA^V
Sustrato inferior
Susfiâo inferior
F6.29 Esquemas dei plano de avance de las grietas de rotura en las probetas co-consoldadas del tipo A2.
(a) Grieta entre el aislamiento e\<Aco de fibra de vidrio y ia malla metlica, (b) Grieta entre el aislamiento
elctrico de fibra de vidrio y et sustrato correspondiente.
F6.30 Distintos tipos de grieta en una probeta co-consolidada del tipo A2.
153
ESTUDiO DE LA CALIOAD OE LAS UNIONES SOLDADAS
Las grietas del tipo (a) dejan a uno de sus lados la malla metlica embebida en resina
y al otro, un tejido de fibra de vidrio (correspondiente al aislamiento elctrico del agente de calentamiento) con un buen grado de impregnacin en resina en el que no se
observa la existencia de fibras con aspecto seco.
Las superficies de rotura generadas por las grietas de! tipo (b) parecen indicar una
importante transferencia de resina desde el sustrato hacia el aislamiento de fibra de
vidrio. De hecho, tal y como se muestra en la figura F6.31, en la superficie de rotura
correspondiente al sustrato quedan las fibras de carbono desnudas con pequeos restos de resina.
Superficie
de roftira
Superficie
de! susb'ato
ms all dei
solape
F6.31 Superficie de rotura generada sobre uno de los sustratos por una grieta del tipo (b) con presencia
de fibras secas de carbono y restos de resina.
En consecuencia, las uniones co-consolidadas que reproducen la configuracin de las

uniones soldadas se caracterizan por:
1. Impregnacin del tejido de fibra de vidrio que forma parte del aislamiento elctrico
del agente de calentamiento.
2. inexistencia de porosidad en la enrecara de unin.
3. Notable intercambio de resina entre las superficies de unin de los sustratos y los
elementos presentes en la entrecara de unin entre ambos.
Como se expuso en el apartado 5.3.3, las uniones soldadas consideradas en este trabajo (obtenidas con distintos tiempos de calentamiento a intensidad de corriente constante) se aproximan o comparten con as uniones co-consolidadas de! tipo A2 algunas
154
de las caractersticas reseadas ms arriba, aunque no la totalidad de ellas. Este

hecho podra contribuir al 20% extra de resistencia a la cortadura con solape simple
obtenido en las uniones co-consolidadas con respecto a las uniones soldadas.
Por ejemplo, las uniones soldadas con tiempos de calentamiento a 20 amperios iguales o inferiores a 2.5 minutos (entre las que se encuentra el tipo de unin soldada cuyos resultados se presentan en este subapartado) consiguen niveles bajos de porosidad alrededor de la malla pero con un grado de impregnacin dbil del aislamiento de
fibra de vidrio. Por otro lado, las soldaduras realizadas con tiempos de calentamiento a
20 amperios superiores a 2.5 minutos consiguen una mayor impregnacin del tejido de
fibra de vidrio pero a costa de un aumento en el nivel de porosidad en torno a la malla
metlica. Respecto a la transferencia de resina desde los sustratos a la entrecara de
unin, parece ser mayor en este ltimo caso que en el primero.
Como se coment en el subapartado 6.4.2, las uniones co-consolidadas que reproducen la configuracin de las uniones soldadas presentan frente a las uniones coconsolidadas 'puras' una cada en la resistencia a la cortadura con solape simple del
orden del 35%. Este fenmeno se atribuye a dos posibles causas:
(a) El aumento de espesor de la lnea de unin originado por la presencia de la malla
metlica y su correspondiente aislamiento de fibra de vidrio.
(b) La existencia a ambos extremos del solape de zonas con una previsible falta de
compactacin debida a que la anchura del aislamiento elctrico de fibra de vidrio,
16mm, es superior al de la malla metlica, 15mm (vase la figura F6.32}.
Sustrato suprior
Susfrato inferior
F6.32 Vista esquemtica de las zonas en los extremos del solape con una previsible falta de compactacin por ser la anchura del aislante de fibra de vidrio superior a la de la malla metlica.
La influencia negativa del aumento del espesor de la lnea de unin en la resistencia a

la cortadura con solape simple se ha comprobado experimentalmente en ciertos trabajos desarrollados en el rea de Materiales Compuestos del INTA con ensayos basa155
dos en la norma ASTM D 1002 de uniones adhesivas entre sustratos de AS4-8552

(material compuesto base epoxi reforzado con fibras continuas de carbono) con
FM300 como adhesivo^^. Tambin se encuentran en la literatura de referencia trabajos
que ponen de manifiesto este fenmeno en ensayos a cortadura con solape simple en
uniones adhesivas entre sustratos metlicos de gran espesoH"^^.
El espesor de la lnea de unin tanto en los paneles co-consolidados del tipo A2 como
en los paneles soldados, est en tomo a O.eSmm^". Por consiguiente, la introduccin
en la entrecara de unin de la malla metlica y su correspondiente aislamiento elctrico supone, en el caso particular de estudio, un aumento de espesor significativo en
relacin con el espesor de los sustratos (1.92mm). Cabe esperar, por tanto, que el
efecto del espesor de la lnea de unin en los valores de resistencia a cortadura con
solape simple resulte, cuanto menos, apreciable.
De la totalidad del espesor de la lnea de unin, aproximadamente O.Smm corresponden al espesor de la malla (haciendo la hiptesis de que no se deforma durante el proceso). A consecuencia de ello, cabe esperar que la presenda de un elemento con un
espesor tan grande en relacin con el espesor final de la lnea de unin dificuHe la
compactacin entre las dos capas del aislamiento y los sustratos en aquellas zonas
donde dicho aislamiento sobresale de la malla metlica, esto es, en los extremos del
solape.
Este hecho, que se da tanto en las uniones co-consolidadas como en las uniones soldadas (en las que resulta particularmente significativo debido a larigidezde los sustratos durante el proceso de soldadura y la baja presin de consolidacin aplicada), puede llegar a debilitar la unin. Debe tenerse en cuenta, adems, que es precisamente
en los extremos del solape donde se generan las mayores concentraciones de esfuerzos (tanto de cortadura como de traccin) durante el ensayo de cortadura con solape
simple'*^'. La figura F6.33 (a y b) muestra la presencia de puntos de iniciacin de
grietas en los extremos del solape en una probeta soldada previamente a su ensayo
mecnico.
^^ Resultados no compilados en ningn informe en las fechas de redaccin de esta Tesis Doctoral.
^^ El espesor de la linea de unin se obtiene a partir de medidas realizadas sobre micrografas de secdones transversales de la zona de unin tomando como referencia el dimetro de los hilos de la malla metlica.
156
(a)
(b)
F6.33 Puntos de iniciacin de grietas en ambos extremos del solape de probetas soldadas.
Segn lo expuesto anteriormente, para tratar de aproximar el comportamiento de las

uniones co-conso!idadas del tipo A2, y muy previsiblemente e de ias uniones soldadas, al de las uniones co-consoidadas 'puras', se podra trabajar en ios siguientes
frentes:
1. Disminuir e! espesor de !a malla metlica, hecho que podra tener un efecto beneficioso tanto sobre las concentraciones de esfuerzos desarrollados en la lnea de
unin como sobre la compactacin del aislamiento de fibra de vidrio en los extremos del solape.
157
2. Permrtir que el agente de calentamiento y su con-espondlente aislamiento de fibra

de vidrio sobresalieran del solape, evitando la presencia de puntos de iniciacin de
grietas en los extremos del mismo (vase la figura F6.34).
En ambos casos sera necesaria una evaluacin de la repercusin de las modificaciones propuestas en la resistencia de la unin as como un anlisis pormenorizado de su
influencia en el proceso de soldadura.
(a)
Sustrato superk'
Sustrato inferr
(b)
Sustrato superk)r
Sustrato inferior
F6.34 Posibles soluciones a la falta de compactacin en los extremos del solape para evitar la presencia
de puntos de iniciacin de grietas en dichas zonas, (a) Malla metlica y aislamiento de fibra de vidrio sobresaliendo ambos del solape, (b) Aislamiento de fibra de vidrio sobresaliendo del solape.
En lo referente a las uniones adheridas con FM300, la cada de resistencia que tiene
lugar ai aplicar durante el ciclo de curado del adhesivo nicamente la presin proporcionada por una bolsa de vaco, tiene su origen en un significativo aumento del nivel
de porosidad en la entrecara de unin, tal y como se muestra en la figura F6.35. Las
roturas observadas en los dos tipos de procesos de adhesin, an con aspectos disimilares como se observa en la figura F6.34, tienen carcter descohesivo, esto es,
afectan al propio adhesivo, indicando una unin satisfactoria entre ste y los sustratos.
Por ltimo, las superficies de rotura de las probetas soldadas con sobrepresin exterior, indican, a la luz de los conocimientos adquiridos tras la observacin de superficies
de rotura correspondientes a probetas soldadas en general (vase el subapartado
158
5.3.3), temperaturas insuficientes en ia entrecara de unin durante e! proceso de soldadura. Este fenmeno se explica teniendo en cuenta que la incorporacin de nuevos
elementos al circuito elctrico (mayor longitud del cableado elctrico, pasamuros y
conexiones correspondientes) introduce una serie de prdidas en el mismo que hacen
necesaria una revisin del ciclo intensidad - tiempo a aplicar durante el proceso de
soldadura.
(a)
(b)
F6.35 Superficies de rotura (descohesiva) en probetas con uniones adhesivas, (a) Unin adhesiva det tipo
B1 (ciclo de curado del adhesivo recomendado por e! fabricante, (b) Unin adhesiva del tipo B2 (curado
de] adhesivo en bolsa de vaco sin sobrepresin exterior).
159
6.4.4
Ensayos mecnicos en condiciones medioambientales distintas de las

nomiaies
Resultados de los ensa^s mecnicos

Las tablas T6.12 - T6.14 y la figura F6.36 resumen los resultados obtenidos en los
ensayos realizados para cada tipo de unin en las distintas condiciones medioambientales consideradas en este estudio. Estas tablas incorporan, asimismo, informacin
acerca del comportamiento de las uniones en condidones estndar (esto es, ensayo a
23C y 35% de humedad relativa partiendo de probetas en estado seco), consideradas
como condiciones medioambientales de referencia.
76. f 2 Valores de resistencia a cortadura con solape simple obtenidos en paneles soldados para distintos
acondicionamientos y condiciones de ensayo (HR: humedad relativa).
Denominacin
Acondicionamiento
Condiciones de ensayo Resistencia, MPa (coefi-
del panel
ciente de variacin, %)
SOLD-01
Seco
23'>C, 35% HR
11.8(6.0)
SOLD-02
Seco + 1hMEEK23'K:
IZ'C. 35% HR
9.5 (4.5)
SOLD-03
Seco
80C, 35% HR
8.7 (11.5)
SOLD-04
Seco + 1000h 70C, 85% HR
BOOC, 35% HR
6.3 (5.0)
T6.13 Valores de resistencia a cortadura con solape simple en paneles obtenidos mediante coconsolidacin en autoclave para distintos acondicionamientos y condiciones de ensayo (HR: humedad
relativa).
Denominacin
Acondicionamiento
Condiciones de ensayo Resistencia, MPa (coefi-
del panel
REFA1-01 (a)
ciente de variacin, %)
22.9 (3.3)
Seco
23C, 35% HR
REFA1-02
Seco + 1hMEEK23'>C
23*^, 35% HR
12.5 (5.7)
REFA1-03
Seco
QOK^, 35% HR
32.4 (2.5)
REFA1-04
Seco + lOOOh ZCC, 85% HR
80C, 35% HR
32.1 (7.5)
REFA1-01 (b)
24.9(11.5)
T6.14 Valores de resistencia a cortadura con solape simple en paneles con unin adhesiva para distintos
acondicionamientos y condiciones de ensayo (HR: humedad relativa).
Denominacin
Acondicionamiento
Condiciones de ensayo Resistencia, MPa (coeficiente de variacin, %)
del panel
REFB1-01
Seco
23"^:;, 35% HR
12.4 (4.0)
REFB1-02
Seco+1hMEEK23<^
23'C, 35% HR
25,7 (13.8)
REFB1-03
Seco
80"^, 35% HR
11.3(2.0)
REFB1-04
Seco + lOOOh 70OC, 85% HR
SCC, 35% HR
14.9 (7.2)
160
<D
35
Uniones soldadas
Uniones co-consolidadas A1
30
Uniones co-conso!idadas A2
D
A
25
20
8
10
23''C, 35% HR
Seco
23C, 35% HR
1h MEEK aS'C
80=C, 35% HR
Seco
80C, 35% HR
lOOOh yO-'C. 85% HR
F6.36 Resistencia a la cortadura con solape simple en uniones soldadas y de referencia en distintas condiciones medioambientales.
Uniones adhesivas B1
Uniones adliesivas B2
El comportamiento de las uniones soldadas en las condiciones medioambientales distintas de las nomfiales consideradas en este trabajo est caracterizado por una disminucin de los valores medios de la resistencia a cortadura con solape simple (en mayor o menor medida, dependiendo del caso particular tratado).
En particular, la inmersin de las uniones soldadas en metiletilcetona previamente a su
ensayo en condiciones normales de temperatura y humedad, provoca una disminucin
del 20% en el valor medio de resistencia correspondiente al ensayo en condiciones
normales desde el estado seco. Al aumentar la temperatura de ensayo hasta 80*'C
partiendo de un estado inicial seco, las prdidas de resistencia registradas respecto al
estado de referencia estn en tomo al 25%, y al 45% cuando el estado de partida de
las uniones es el de saturacin hmeda.
En lo referente a los niveles de dispersin en los resultados obtenidos, llama la atencin el coeficiente de varadn con'espondiente al panel SOLD-03 (ensayo a SCC
desde estado seco) por ser bastante superior al del resto de los paneles soldados ensayados, hecho que se podra achacar a alguna falta de homogeneidad provocada
durante el proceso de soldadura.
Las uniones co-consolidadas (sin elementos intennedios entre los sustratos, esto es,
las uniones co-consolidadas 'puras') presentan con respecto a las condiciones normales de ensayo una acusada disminucin de resistencia (en tomo al 45%) por efecto de
la inmersin en metiletilcetona. Experimentan, sin embargo, un aumento de aproximadamente el 40% en el valor medio de la resistencia cuando la temperatura de ensayo
se eleva hasta 80**C, independientemente de si el estado de partida de la unin es
seco o hmedo.
En el caso de las uniones adheridas mediante el ddo de curado recomendado por el
fabricante^^, se observa un sorprendente incremento (del orden del 100%) de la resistencia a cortadura con solape simple de las uniones sumergidas en metiletilcetona. El
aumento de la temperatura de ensayo a SO'C tiene por efecto una ligera disminucin
en la resistencia (del orden del 10%) en las uniones secas y un incremento de aproximadamente el 20% (con respecto a la corespondiente a las condidones normales) en
las probetas hmedas.
'^ Los cuatro paneles considerados con uniones adhesivas se han obtenido en el mismo ciclo de curado
del adhesivo y empleando para todos ellos la misma bolsa de vaco.
162
Discusin de los resultados

De entre todos los resultados obtenidos en los ensayos a cortadura con solape simple
realizados en condiciones medioambientales distintas de las normales llaman especialmente la atencin los correspondientes a los paneles co-consolidados (del tipo A1,
esto es, sin elementos intemnedios entre ambos sustratos) y a los paneles con unin
adhesiva (del tipo B1, esto es, siguiendo las pautas establecidas por el fabricante para
el ciclo de curado del adhesivo).
La unin a solape simple de los paneles co-consolidados 'puros' tiene idnticas caractersticas a las de las uniones que se establecen entre las distintas capas de los laminados que dan lugar a los sustratos. Ei comportamiento de los laminados de polisulfuro de fenileno reforzado con tejido de fibra de carbono (CD0286-PPS)^ y con tejido de
fibra de vidrio (SS0303-PPS)^'^ en las distintas condiciones consideradas en este trabajo se resume en las grficas que se presentan en las figuras F6.37, F6.38 y F6.39,
extradas de la infonnacin proporcionada por el fabricante del materiaF'^*"^'.
Los datos mostrados en estas figuras, as como los que se facilitan en las tablas contenidas en el captulo 4, ponen de manifiesto una considerable 'plastifcacin' (entendida como prdida derigidez)del material compuesto reforzado con fibra de carbono al
aumentar la temperatura. Este hecho, que contribuye a una disminucin en las concentraciones de esfuerzos generadas en los extremos del solape, podra explicar el
notable incremento experimentado por la resistencia a la cortadura con solape simple
a 80C de las uniones del tipo A1.
Por otro lado, y a la vista de la figura F6.39, el comportamiento de las uniones coconsolidadas 'puras' tras la inmersin en metiletilcetona resulta difcilmente explicable
tomando como punto de partida el del material base (CD0286-PPS) en condiciones
similares, dado que la prdida de resistencia observada es considerablemente superior a la que cabra esperar. Resulta evidente, por tanto, la necesidad de realizar nuevos ensayos de cara a la verficadn y explicacin de los resultados obtenidos, tema
ste que se considera de inters para trabajos posteriores.
^^ Referencia correspondiente al material compuesto empleado para la fabricacin de ios sustratos (vase
el captulo 4).
^^ Referencia del material compuesto empleado como aislamiento elctrico del agente de calentamiento
en el proceso de soldadura (vase el captulo 4).
163
(a)
700
Temperaue (C)
(b)
Tdmperature ( X }
(c)
140
-o
-o
-40
-20
70
40
80
100
TeiqjeiatLse f C )
F6.37 Efecto de la temperatura de ensayo en la resistencia a traccin (a), compresin (b) y cortadura en
el plano (c) de laminados de material compuesto base polisulfuro de fenileno {CD0286: PPS reforzado
con fibra de carbono, SS0303: PPS reforzado con fibra de vidrio, vase el captulo 4)^^'^*^'.
164
HOTWETRETENTK>N
HOTWETRETENTIC!
2Crc [no concMorang]

versus
8(rC [70X/85%H - tOOOhrJ
ZO'C {no coixfitioning]

veiBus
8 ( r c f7(rc5%RH- lajWff]
800
Og
CD0286
SS0303
CD0286
SS0303
(b)
(a)
HOrWETRElENTION
2 0 X [no cofxf fioring]
VdlSUS
SOt; [70*'C/85%FW - lOOOhfl
150
SS0303
GD0286
(c)
F6.38 Efecto de la absorcin de humedad por parte del material compuesto (acondicionamiento ayO'C y
85% de humedad relativa durante 1000 horas) en su resistencia a traccin (a), compresin (b) y cortadura
en el plano (c) (CD0286: PPS reforzado con fibra de carbono, SS0303; PPS reforzado con fibra de vidrio,
vase el captulo 4f^^*^\
165
CHBHICAL RESIStANCE
dD028S4>PS
120
Tg- 100 +
80
1^
40
O.
S
20
reference
(23X)
reference
(80X)
23C/Hi
UEKBO'C)
70C-85%
RHSd-C)
23**C/1000h 70C/1000h 50C/1000h

ueHBO'C)
Slq^drol
Skydrol, water
(SCC)
(80C)
a r a i l C A L RESISTANCE
SS03034>I>S
120
100
80
60
S
!
40
I
S
20
reference
{23*C)
23C/1h 23*C/1000h 23'C/1000h, reference

MEK(23*C) antWcing fluid uel(23'C)
(80C)
{23X)
70'C/1000h 50'CMOOOh
Skydrl
Skydrol, water
(80*C)
(80*C)
F6.39 Resistencia qumica (resistencia a la cortadura en el plano) en los materiales CD0286-PPS (a) y
SS0303-PPS
{bf^'^l
En cuanto a las uniones soldadas, su comportamiento a temperatura elevada mantiene las tendencias decrecientes indicadas por el fabricante para el polisulfuro de fenileno reforzado con fibra de vidrio {SS0303-PPS), que es el material compuesto que, al
actuar como aislamiento elctrico de la malla metlica, se encuentra presente en la
entrecara de unin de las probetas soldadas. A pesar de ello, los resultados obtenidos
en las uniones co-consolidadas y expuestos anteriormente, introducen una serie de
dudas razonables acerca de las relaciones existentes entre el comportamiento de las
uniones y el del material base.
166
Tanto en las uniones co-consolidadas como en las uniones soldadas, llama la atencin
la significativa disminucin de resistencia que tiene lugar tras su inmersin en metiletilcetona: un 45% en las uniones co-consolidadas y un 20% en las uniones soldadas.
Este comportamiento contrasta, a prior, con los niveles satisfactorios de cristalinidad
de la resina obtenidos en ambos tipos de uniones (vanse el apartado 5.2 y el subapartado 6.3.6). Para confirmar esta tendencia y encontrar posibles causas se considera necesaria la realizacin de un estudio ms extiaustivo del comportamiento de
estos tipos de uniones frente al ataque de agentes qumicos.
En lo que se refiere a las uniones adheridas con FM300, el relativo aumento de la resistencia a cortadura con solape simple en probetas hmedas ensayadas a SO'^C, podra deberse a un proceso de plastificacin del adhesivo, favorecido por la temperatura
y la humedad, aunque la observadn de las superficies de rotura no aporta Informacin relevante acerca de esta hiptesis. No se encuentran, sin embargo, posibles justificaciones al sorprendente aumento de resistencia experimentado por las uniones adhesivas tras su inmersin en metiletilcetona, considerndose necesario un estudio en
mayor profundidad acerca de este comportamiento.
6.4.5 Conclusiones acerca de la validacin del proceso de soldadura

Tras el estudio de la calidad de las uniones, soldadas y de referenda, desde la perspectiva de la validacin del proceso de soldadura definido en esta Tesis Doctoral, se
extraen como prndpaies condusiones las que se exponen a continuadn.
En condidones nonnales de ensayo, la resistenda a cortadura con solape simple de
las uniones soldadas representa un 80% de la proporcionada por las uniones coconsolidadas del tipo A2 (esto es, con idntica secuenda de laminacin que las uniones soldadas). Estas uniones de referenda se obtienen siguiendo las indicaciones del
fabricante del material compuesto para la consolidacin de laminados en autoclave y,
por consiguiente, en condidones ptimas de temperatura, tiempo y presin. En consecuencia, la proximidad entre los valores de resistenda de las probetas soldadas y las
co-consolidadas avala la bondad del procedimiento experimental definido en el presente trabajo.
El nivel de resistencia alcanzado por las uniones co-consolidadas que reproducen la
secuencia de laminacin de las uniones soldadas es, sin embargo, inferior en un 35%
ai de las uniones co-consolidadas 'puras' (sin agentes intermedios entre los sustratos).
Este hecho se achaca a dertos factores relacionados con los elementos presentes en
la entrecara de soldadura, tales como el espesor de la malla metlica y la anchura de
167
esta Kma y su aislamiento en relacin con las dimensiones del solape. Cabe esperar,
por consiguiente, que la incorporacin de algunas modificaciones en la entrecara de
unin que, en lneas generales, no deberan afectar a la filosofa del procedimiento
experimental definido en este trabajo, (por ejemplo, una disminucin en el espesor de
la malla) permitiera aumentar los valores de resistencia proporcionados por las uniones co-consolidadas del tipo A2 y, muy previsiblemente, los de las uniones soldadas.
En cuanto a los resultados reflejados en la literatura de referencia, la relacin entre las
uniones soldadas y las uniones co-consolidadas del tipo A2 est a la altura de las obtenidas en los procesos de soldadura definidos por otros equipos de investigacin
(uniones soldadas con niveles de resistencia superiores al 75% de la resistencia correspondiente a las uniones obtenidas en condiciones ptimas de proceso, segn se
pone de manifiesto en el subapartado 2.3.11 de este trabajo).
De entre todos estos trabajos de referencia, el desarrollado por el equipo dirigido por
M. J. Van Wijngaarden'^"*^' acerca de la soldadura por resistencia de laminados de
polisulfuro de fenileno reforzado con fibras de cart)ono con malla metlica como agente de calentamiento, proporciona valores de resistencia a cortadura con solape simple
superiores a 20MPa (sin especificar valores concretos). Sin embargo, debido a la ausencia en dicho trabajo de datos relevantes acerca del proceso de soldadura (por
ejemplo, informacin acerca de las caractersticas de la malla metlica, de su aislamiento elctrico o del mtodo de ensayo seguido para la obtencin de los valores de
resistencia), impide efectuar una comparacin consistente entre dichos resultados y
los obtenidos en esta Tesis Doctoral.
En relacin directa con la aplicacin real considerada para las uniones soldadas, cabe
destacar que, en condiciones normales de ensayo, este tipo de uniones mejoran en un
50% la resistenda a cortadura con solape simple proporcionada por las uniones adheridas con FM300, cuando la adhesin se realiza en condiciones de proceso prximas a las de las reparaciones en campo.
Por otro lado, los niveles similares de resistencia obtenidos entre las uniones soldadas
y las uniones adheridas siguiendo las pautas establecidas por el fabricante del adhesivo, permiten considerar nuevos campos de aplicacin para las uniones soldadas en el
mbito de las uniones estructurales en general.
Por ltimo, en lo que respecta al comportamiento de las uniones soldadas en condiciones medioambientales distintas de las normales cabria destacar una disminucin de
los niveles de resistencia en todas las condidones consideradas, siendo las ms crticas las con-espondientes al ensayo a SO^C de uniones en estado de saturacin hmeles
ESTUDIO DE lA CALIDAD DE LAS UNIONES SOLDADAS
da (con un nivel de resistencia inferior en un 45% al correspondiente a condiciones

normales). Sin embargo, y debido principalmente a la aparente ausencia de correlacin entre el comportamiento de las uniones y el del material base (particularmente
patente en las uniones co-consolidadas en autoclave), se considera necesario un estudio en mayor profundidad acerca de este punto.
169
Captulo SIETE
CONCLUSIONES
Este captulo compila las principales conclusiones y aportaciones originales del trabajo
desarrollado. Se abordan en primer lugar aquellas conclusiones directamente relacionadas con los objetivos concretos de esta Tesis Doctoral. En segundo lugar y debido a
la gran importancia que adquiere en el presente trabajo el desarrollo experimental del
proceso de soldadura, las relativas a los distintos factores que definen dicho proceso.
7.1
CONCLUSIONES RELATIVAS A LOS OBJETIVOS CONCRETOS
Las conclusiones obtenidas en relacin directa con los objetivos planteados en el captulo 3 son las que se exponen a continuacin:
1. Se ha desarrollado un proceso de soldadura por resistencia para laminados de
polisulfuro de fenleno reforzado con fibras continuas de carbono que da lugar a
uniones con niveles de resistencia^ elevados (en tomo al 80%) respecto a tos de
las uniones de referencia (con idntica configuracin que las soldadas, pero realizadas en autoclave en condiciones ptimas de proceso). Estas uniones soldadas
se caracterizan, adems, por un bajo nivel de porosidad, un grado de homogeneidad altamente satisfactorio (que se corresponde con unos coeficientes de variacin
muy bajos) y por estar a la altura de las uniones obtenidas en la literatura de referencia (con niveles de resistencia de al menos un 75% del de las uniones de referencia, segn se expuso en el captulo 2).
Para el desarrollo de este proceso de soldadura se establece como condicin de
partida una posible aplicacin del mismo a la reparacin de daos en estructuras
aeronuticas a nivel de campo o de taller base. Este hecho resulta determinante
para algunas de las condiciones de contomo y parmetros del proceso, respecto
^ La resistencia de las uniones se evala mediante un ensayo de cortadura con solape simple que toma
como referencia la nonna ASTM D 1002. El mtodo de ensayo seguido se expone con detalle en el captulo 6.
170
CONCLUSIONES
de los que, como se justific debidamente en el captulo 3, se toman las siguientes

decisiones preliminares:
(a) Empleo de una malla metlica como agente de calentamiento, aislada elctricamente con semiimpregnado de fibra de vidrio.
(b) Realizacin de las uniones en bolsa de vaco sin sobrepresin exterior, lo que
implica valores para la presin de consolidacin siempre inferiores a la presin
ambiente y muy bajos en comparacin con los encontrados en los trabajos de
referencia (que emplean, en lneas generales, otros mtodos para la aplicacin
de la presin de consolidacin, expuestos con detalle en el captulo 2).
La definicin completa del proceso, esto es, de todos sus parmetros y condiciones de contomo, se plantea desde un punto de vista fundamentalmente experimental, que culmina con el estudio de la calidad de las uniones obtenidas. En concreto, esta definicin se centra en los siguientes puntos:
(a) Preparacin superficial de los sustratos.
(b) Dimensionado de la zona de soldadura de cara a obtener la mayor informacin
posible del proceso.
(c) Material de aporte necesario para favorecer el proceso de soldadura y evitar la
porosidad en la entrecara de unin.
(d) Aislamiento trmico de la zona de unin para la realizacin de soldaduras de
acuerdo a unos requisitos razonables de potencia elctrica y con distribuciones
homogneas de temperaturas segn el espesor de la zona de unin.
(e) Relaciones entre la malla metlica y su aislamiento elctrico para evitar las fugas de coniente.
(f) Caractersticas de la bolsa de vaco de soldadura. Presin de consolidacin.
(g) Mtodo para la aplicacin de corriente a travs del agente de calentamiento.
Niveles de intensidad y tiempos de proceso.
2. Desde el punto de vista de la aplicacin inidalmente considerada, las uniones soldadas obtenidas se presentan como una altemativa muy interesante a las uniones
adhesivas por los siguientes motivos:
(a) No emplean materiales que requieran condiciones especiales de almacenamiento.
(b) La soldadura es un proceso rpido, con una duradn total comprendida entre
15 y 20 minutos.
(c) El nivel de resistencia alcanzado por las uniones soldadas supera en un 50% el
de las uniones adheridas (con un adhesivo de uso comn en la industria aero171
CONCLUSIONES
nutica, FM300) realizadas ambas en condiciones de proceso prximas a las

de la aplicacin real (esto es, consolidacin en bolsa de vaco sin sobrepresin
exterior).
3. Aun habindose concebido el proceso de soldadura desde la perspectiva de su
posible aplicacin a la reparacin de daos en estructuras aeronuticas, de los resultados obtenidos se desprende que cabra la posibilidad de plantear nuevos
campos de aplicacin en el mbito de las uniones estructurales. En concreto, debera tenerse en cuenta que:
(a) El nivel de resistencia de las uniones soldadas es similar al de las uniones adheridas cuando stas se realizan siguiendo las espedficadones del fabricante
del adhesivo (en este caso, FM300).
(b) Comparten con las uniones adhesivas los beneficios asociados a la bolsa de
vaco (versatilidad y simplicidad en el utillaje) pero no requieren el empleo de
un autoclave, hecho que conlleva considerables ventajas tanto desde el punto
de vista econmico como de los requisitos en equipamiento.
(c) Se considera viable la posibilidad de mejorar la resistencia de las uniones soldadas efectuando una serie de modificaciones en el proceso que, a priori, no
deberan repercutir sobre la estructura bsica del mismo.
4. El estudio de las uniones soldadas y de las uniones de referencia en condiciones
operativas distintas a las prefijadas como 'nonnales' da lugar a resultados dispares
y poco prededbles teniendo en cuenta los datos propordonados por el fabricante
acerca del comportamiento del material base. Por consiguiente, se juzga necesario
un estudio ms exhaustivo que permita explicar el comportamiento de este tipo de
uniones cuando las condidones medioambientales difieren de las normales.
En consecuencia, a la \sta de los resultados obtenidos y analizados, se estima que,

salvo en el estudio del comportamiento de las uniones soldadas en condiciones medioambientales distintas de las nonnales, en el que se considera necesaria una ampliadn del trabajo realizado al objeto de ot^tener conclusiones consistentes, se han
alcanzado los objetivos concretos planteados en esta Tesis Doctoral.
172
CONCLUSIONES
7.2
CONCLUSIONES RELATIVAS AL PROCESO DE SOLDADURA
El desarrollo y la revisin del proceso de soldadura objeto de estudio, permiten extraer

una serie de conclusiones que se consideran como aportaciones orignales de esta
Tesis Doctoral al no tenerse constancia de resultados similares en la literatura de referencia.
Buscando una mayor claridad en la exposicin, dichas conclusiones se agrupan bajo
los siguientes epgrafes, que engloban los distintos factores que definen el proceso de
soldadura:
1. Bolsa de vaco y presin de consolidacin.
2. intensidad de corriente, tiempo de proceso y aislamiento trmico de la zona de
unin.
3. Agente de calentamiento y fugas de corriente.
4. Preparacin superficial de ios sustratos.
5. Material de aporte.
7.2.1 Bolsa de vaco y presin de consolidacin

1. La bolsa de vaco empleada para el desarrollo del proceso de soldadura proporciona niveles estables de presin de consolidadn sobre la unin an tratndose
de una bolsa de vaco muy poco convencional, atravesada por los cables de alimentadn del agente de calentamiento (cables muKfilares de aproximadamente
40mm^ de sea;in). Este hecho tiene una importante repercusin sobre el proceso
de soldadura porque garantiza la reprodudbilidad de los valores de presin de
consolidacin.
2. Resulta factible el empleo de pelcula de baja temperatura para la confecdn de la
bolsa de vaco a pesar de las elevadas temperaturas desarrolladas durante el proceso tanto en ia zona de unin de los sustratos como en los extremos libres del
agente de calentamiento. Las prlndpales ventajas asedadas son, por un lado, econmicas (menor predo del material auxiliar de baja temperatura con respecto al
de alta) y, por otro, de carcter operativo (la pelcula de vaco de baja temperatura
resulta ms sendlla de manejar y ms segura que la de alta temperatura porque
se rasga con menor facilidad).
173
CONCLUSIONES
La presin de consolidacin proporcionada por la bolsa de vaco no evita las delaminaciones que aparecen en la zona de unin de ios sustratos como consecuenda
de las altas temperaturas desarrolladas durante la soldadura. Se considera necesario efectuar una evaluacin de la repercusin de estas delaminaciones (aunque
escasas cuando la temperatura de proceso es la ptima) en el comportamiento de
las uniones soldadas.
7.2.2 Intensidad de comente, aislamiento tnnico de la zona de unin y tiempo

de proceso
1. La medida directa de temperaturas en la entrecara de unin mediante termopares
situados sobre el aislamiento elctrico de fibra de vidrio permite definir un ciclo intensidad - tiempo adecuado para el proceso de soldadura. Dicho ciclo se basa en
la modificacin de la intensidad de corriente para la obtencin de un determinado
perfil de temperaturas compuesto por un calentamiento rpido, una meseta y un
enfriamiento controlado.
2. El perfil de temperaturas generado por un detennnado ciclo intensidad - tiempo se
mantiene razonablemente invariable a igualdad de condiciones en el desarrollo del
proceso. Resulta, sin embargo, extremadamente sensible a factores tales como el
aislamiento trmico en la zona de unin y a la existencia de derivaciones en el circuito elctrico. Este hecho conlleva la necesidad de redefinir el ciclo intensidad tiempo siempre que se efecte algn cambio en el proceso que repercuta sobre dichos factores.
3. Para obtener un registro fiable de las temperaturas desarrolladas en la entrecara
de unin se debe situar un nmero adecuado de termopares en la misma debido a
posibles disparidades en las lecturas que proporcionan. Se comprueba que para
una zona de unin de 16 x 275mm se obtienen resultados satisfactorios con cinco
termopares situados segn el eje mayor del agente de calentamiento y separados
entre s 50mm. Estos resultados satisfactorios consisten en que la mayora de las
lecturas proporcionadas por los tennopares se encuentran en unrangode 30C.
4. El aislamiento trmico definido para la zona de unin no introduce dificultades
aadidas a la fabricacin de la bolsa de vaco, proporciona homogeneidad de temperaturas segn el espesor de la zona de soldadura y establece requisitos de potencia razonables para el proceso. De hecho, la soldadura de una zona de 16 x
275mm se lleva a cabo a>n un requisito mximo de potencia que supone el 13%
de la potencia mxima que es capaz de proporcionar la fuente de alimentacin.
174
CONCLUSIONES
5. Respecto al tiempo de proceso cabe destacar que:

(a) El tiempo de calentamiento est directamente relacionado con la temperatura
del proceso de soldadura. De este modo, a tiempos de calentamiento excesivamente cortos (inferiores al tiempo de calentamiento del ciclo intensidad tiempo definido mediante la medida directa de temperaturas en la entrecara de
unin) corresponden uniones incompletas (X}n niveles de resistencia bajos y
con un elevado grado de dispersin. Por otro lado, cuando el tiempo de calentamiento es elevado se obtienen uniones con valores de resistencia aceptables
pero con un alto nivel de porosidad.
(b) El efecto del tiempo de meseta en la calidad de la unin resulta particularmente
relevante para tiempos de calentamiento cortos, esto es, temperaturas de proceso demasiado bajas. Dicho efecto consiste en un aumento de la resistencia
de las uniones con el tiempo de permanencia meseta.
(c) El tiempo de enfriamiento, por ltimo, queda restringido al definir un enfriamiento controlado que proporcione valores mximos de crstalinidad.
7.2.3 Agente de calentamiento y fugas de corriente

1. Se comprueba que una malla metlica de acero inoxidable es un agente de calentamiento fiable que, a igualdad de condiciones de proceso, proporciona perfiles de
temperatura razonablemente constantes para un determinado ciclo intensidad
tiempo.
2. El aislamiento elctrico de la malla metlica mediante semiimpregnado de fibra de
vidrio evita satisfactoriamente las fugas de comente por efecto de borde siempre y
cuando la longitud aislada del agente calefactor sea superior a la de la zona de
soldadura (sobresaliendo entre 15 y 20mm a cada lado de la misma).
3. Se pone de manifiesto la existencia de fugas de corriente en puntos aleatorios en
el interior de la zona de soldadura como consecuencia de desplazamientos locales
experimentados por la malla metlica respecto a su aislamiento durante el proceso. Estas fugas de corriente son ms o menos frecuentes dependiendo de la anchura del aislamiento elctrico de fibra de vidrio en relacin con la de la malla metlica. Se comprueba que cuando la anchura del aislamiento elctrico es igual o
superior a 18mm (siendo el ancho de la malla metlica igual a 15mm) la aparicin
de este tipo de fugas de corriente es infrecuente. Sin embargo, cuando la anchura
del aislamiento elctrico es de 16mm, resulta necesario (x>nsolidar ambos elementos previamente al proceso de soldadura para evitar las fugas de corriente.
175
CONCLUSIONES
4. Se comprueba que la precx>nsoldacin entre el agente de calentamiento y el aislamiento elctrico se puede llevar a cabo mediante bolsa de vaco sin necesidad
de sobrepresin exterior y reproduciendo el ddo de temperaturas correspondientes al procesado del material compuesto. Se realiza, por lo tanto, en estufa, siendo
un proceso sencillo y econmico en relacin con procesos similares desarrollados
en autoclave.
5. A travs del estudio de las uniones de referencia fabricadas en autoclave, se desprende la viabilidad de aumentar la resistencia de las uniones soldadas (aproximndose a las de las uniones co-consolidadas 'puras') modificando algunas de las
caractersticas de los elementos presentes en la entrecara de unin, tales como el
espesor de la malla metlica, y sin necesidad de introducir cambios en la filosofa
del proceso de soldadura.
7.2.4
Preparacin superficial de los sustratos
1. La preparacin superficial de los sustratos mediante abrasin mecnica seguida de

limpieza con acetona parece mejorar los resultados obtenidos en el valor medio de
la resistencia a cortadura con solape simple sin afectar a los niveles de dispersin
asodados a los mismos.
7.2.5 Material de aporte

1. Se comprueba que, para la obtendn de uniones soldadas satisfadoras con un
nivel bajo de porosidad en tomo al agente de calentamiento, no es necesario aportar en la entrecara de unin ms resina que la asodada al semiimpregnado de fibra de vidrio empleado como aislamiento elctrico.
2. Se comprueba, asimismo, que el hecho de introdudr material de aporte en la entrecara de unin supone un aislamiento trmico adicional en la misma, por lo que
tal aporte implica la necesidad de redefinir el ddo intensidad - tiempo ms adecuado para el proceso de soldadura.
176
Captulo OCHO
TRABAJOS FUTUROS
Durante el desarrollo de esta Tesis Doctoral, se han identificado varas lneas de investigacin muy interesantes de cara a una futura ampliacin y enriquecimiento del trabajo realizado. Dichas lneas, comentadas en detalle previamente en este trabajo, son
las que se enumeran a continuacin:
(a) Anlisis pomnenorzado de la influencia del estado superficial de los sustratos del
material objeto de estudio en la calidad de las uniones soldadas. El objetivo fundamental de esta investigacin sera el establecimiento de una serie de pautas que
permitieran seleccionar un mtodo de preparacin superficial idneo en funcin del
estado de las superficies de unin. Este anlisis se considera conveniente desde la
perspectiva de un posible empleo a gran escala de este tipo de uniones.
(b) Estudio de la influencia que distintos tamaos de malla metlica empleada como
agente de calentamiento tienen en la calidad de la unin soldada y en las condiciones de proceso. En particular, y tras los resultados obtenidos en el presente trabajo (vase el subapartado 6.4.5), se considera oportuno dirigir esta investigacin
futura hacia mallas con un espesor inferior al de la empleada, con el objeto de aumentar los niveles de resistencia proporcionados por las uniones soldadas.
(c) Evaluacin de posibles cambios en la configuracin de la zona de solape (en particular, las dimensiones de dicha zona en relactn con las del agente de calentamiento y sus aislamiento elctrico) con el fin de evitar la aparicin de puntos de iniciacin de grietas por falta de compactacin en los extremos del solape (vase el
subapartado 6.4.3).
(d) Estudio de la influencia en la resistencia de la unin del empleo de material de
aporte en previsin de una mejora del nivel de impregnacin del tejido de fibra de
vidrio que aisla elctricamente el agente de calentamiento.
(e) Anlisis del efecto que la deformacin experimentada por el sustrato superior debido a las tensiones generadas por la bolsa de vaco tiene sobre la resistencia de la
177
TRABAJOS FUTUROS
unin. Evaluacin del posible empleo de contramoldes y su influencia en el proceso de soldadura.

(f) Valoracin del efecto que sobre ei comportamiento de la unin tienen las
delamnacones generadas en los sustratos a consecuencia de las altas
temperaturas desannolladas en el proceso de soldadura y los bajos niveles de
presin de consolidacin.
(g) Estudio pormenorizado del comportamiento de las uniones soldadas en condiciones medioambientales distintas de las nomiales con el objeto de definir su campo
de aplicacin en situaciones reales.
(h) Adaptacin del proceso de soldadura definido a superficies de soldadura de mayor
tamao o de geometra ms compleja que las consideradas en este trabajo, incluyendo la aplicacin de parches de reparadn sobre demostradores de estructuras
aeronuticas fabricados en material compuesto de matriz temnoplstica.
(!) Estudio de la viabilidad de la inspeccin no destructiva mediante ultrasonidos de
las uniones soldadas, tcnica de gran inters tanto por su aplicacin habitual a la
inspeccin automatizada de piezas de material compuesto polimrico en la industria aeronutica como por la aparicin en los ltimos aos de equipos compactos y
porttiles para inspecciones in situ.
0) Extrapolacin del proceso definido a la realizacin de uniones entre sustratos de
otros materiales (metales, materiales compuestos de matriz temioestabte y materiales de matriz termoplstica distintos al analizado).
(k) Modelizadn del calentamiento de la entrecara de soldadura con el objeto de simplificar la definidn de los ddos intensidad de corriente - tiempo para cada conjunto de condiciones de contorno del proceso.
En definitiva y a modo de condusin final de esta Tesis Doctoral, se ha definido un

proceso de soldadura que, a la vista de los resultados obtenidos, podra competir con
tcnicas convendonales de unin tanto en la reparadn de daos estructurales en
aviones de uso militar como en un mbito ms general. Por ello, se considera altamente justificada una mayor inversin de recursos en programas de investigadn reladonados con este proceso siguiendo las lineas de trabajo enumeradas ms arriba y todas cuantas de ellas se pudieran derivar.
178
Captulo NUEVE
BIBLIOGRAFA DE REFERENCIA
La nomenclatura empleada a lo largo de esta Tesis Doctoral para hacer alusin a los
trabajos incluidos en la literatura de referencia es la siguiente:
ABCXY
Donde ABC son tres letras que identifican inequvocamente al autor principal del trabajo (generalmente, las tres primeras letras de su primer apellido) y XY es el ao de publicacin del mismo.
La bibliografa de referencia de esta Tesis Doctoral consta de las siguientes publicaciones:

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vol. 14.
187
Apndice UNO
EQUIPAMIENTO PARA LA REALIZACIN DE LA TESIS
En este apndice se describe el equipamiento utilizado en la realizacin de esta Tesis

Doctoral agrupado bajo una serie de epgrafes que se corresponden con las tareas
generales del trabajo experimental llevado a cabo:
1. Fabricacin de los sustratos y paneles co-consolidados.
2. Realizacin de uniones.
(a) Uniones soldadas.
(b) Uniones adhesivas.
3. Estudio de la calidad de las uniones.
4. Definicin del proceso de soldadura.
En cada uno de estos epgrafes se enumeran las principales subtareas que los componen as como ciertos datos relativos al equipo o equipos empleados en el desarrollo
de cada una de ellas. Los datos proporcionados acerca de cada equipo son:
1.
2.
3.
4.
5.
Denominacin.
Marca.
Modelo.
Nmero de serie.
Laboratorio de procedencia.
La nomenclatura empleada para designar los distintos laboratorios de procedencia del

equipamiento utilizado en la realizacin de esta Tesis es la siguiente:
LPT AMC INTA: Laboratorio de Procesos y Tecnologa del rea de Materiales Compuestos del Instituto Nacional de Tcnica Aeroespadal.
LTFQ AMC INTA: Laboratorio de Tcnicas Fisico-Qumicas del rea de Materiales
Compuestos del Instituto Nacional de Tcnica Aeroespadal.
LSP DMPA ETSIA: Laboratorio de Sistemas de Produccin del Departamento de Materiales y Produccin Aeroespadal de la Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Aeronuticos.
188
A1.1
FABRICACIN DE LOS SUSTRATOS Y PANELES CO-CONSOLIDADOS
Mquina de corte automatizada

con cuchilla
Corte de semiimpregnado
GERBER CUTTING EDGE

99
0963
LPTAMCINTA
Solckidor ultrasonidos
Laminacin de
semiimpregnado
BRANSON
PGH420
02-117, 02-A
LPTAMCINTA
Autoclave alta temperatura
SCHOLZ
Ciclo de consolidacin
Modelo ad hoc Tmx=650C

40222
LPTAMCINTA
Mquina corte de discos paralelos
VENUS - GURMER
Recanteo de paneles
CSCM-53
10/9211
LPTAMCINTA
189
Al .2 REALIZACIN DE UNIONES
A1.2.1 Uniones soldadas
Chonreadora de abrasivo
Preparacin de las superficies
de los sustratos
AYMSA
MEGA-6
0714
LPTAMCINTA
Estufa de secado
Preconsolidacin malla metlica + aislamiento elctrico
HERAEUS
NTU200/200
800600
LPTAMCINTA
Bomba de vaco
Realizacin de vaco
en la bolsa
ALCATEL
2002A
50282
LPTAMCINTA
Fuente de alimentacin de
corriente continua
Alimentacin elctrica del
DELTA ELEKTRONICS
agente de calentamiento
SM45-70D
023507000138
LPT AMO INTA
Autoclave de baja temperatura
Aplicacin de sobrepresin
SCHOLZ
exterior (solamente en uniones
Modelo ad hoc T^sx = 395C
de referencia)
35971
LPTAMCINTA
190
A1.2.2 Uniones adhesivas
Chorreadora de abrasivo
Preparacin de las superficies
de los sustratos
AYMSA
MEGA-6
0714
LPTAMCINTA
Autoclave de baja temperatura
SCHOLZ
Ciclo de curado del adhesivo
Modelo ad hoc Tmx 35971

LPTAMCINTA
191
Al .3 ESTUDIO DE LA CALIDAD DE LAS UNIONES
Mquina corte de discos paralelos

VENUS-GURMER
Corte de probetas
CSCM-53
10/9211
LPTAMCINTA
Mquina de ensayo universal
INSTRON
4204
H0532
LPTAMCINTA
+
Ensayos mecnicos
Estufa para mquina de ensayo

(ensayos a 80C}
HERAEUS
T5042-E
8310115
LPTAMCINTA
Estufa circulacin forzada de aire
HERAEUS
UT6060
93106091
Acondicionamiento de
las probetas
LPTAMCINTA
+
Cmara climtica
HERAEUS
HC4033
45550
LPTAMCINTA
Micrtomo
STRUERS
Corte de pequeas muestras
Accutom - 2
LPTAMCINTA
Deposiconador de oro
Preparacin de muestras
TERMO VG
para microscopa electrnica
Pojaron SC
de barrido
PA62485-02
LPTAMCINTA
192
EQUIPAMIENTO PARA U REALIZACIN DE LA TESIS
Lupa binocular
LEYCA
Wiid M3Z
Anlisis microscpico
LPTAMCINTA
+
Microscopio elecbnico de barrido
HITACHI
S-3000N
51E-0269
LPTAMCINTA
Calormetro diferencial de barrido
METTLER
821
5118254497
Anlisis fisicoK|umico
LTFQ AMC INTA

+
Termobalanza (anlisis termogravimtrco)
METTLER
TG50
B04587
LTFQ AMC INTA
193
Al .4 DEFINICIN DEL PROCESO DE SOLDADURA
Registro de temperaturas ledas

por los termopares
Medida y registro de temperaturas en superficies
Captador de datos
DATATAKER
DT50
37321
LPTAMCINTA
Prmetro de infrarrojos
AGEMA
TPT64
229936-0101-0004
LPTAMCINTA
+
Cmara termogrfica
FLIR SYSTEMS
Thermacam SC3000
LSP DMPA ETSIA
Maleta de reparaciones
Malâ de reparaciones
HEATCON
9200
089375
LPTAMCINTA
194
Apndice DOS
ESPESOR DE RESINA NECESARIO PARA EL RELLENO
DE LOS HUECOS DE LA MALLA METLICA
En este apndice se obtiene una expresin que pemnite calcular el espesor de resina
terico necesario para rellenar los huecos conrespondientes a una malla metlica cuadrada (agente de calentamiento para el proceso de soldadura) con las siguientes caractersticas (vase lafiguraFA2.1):
Dimetro del hilo de la malla = ^^
Apertura = dm (entendida como la distancia libre existente entre dos hilos consecutivos de malla, que es independiente, por lo tanto, del dimetro del hilo).
KH
dmt
.
(^
2ltiiii
FA2.1 Vista en planta y secciones laterales de la malla metlica.
Los clculos se realizan para un elemental de malla comprendido entre dos hilos consecutivos, definido tal y como se indica en lafiguraFA2.2.
195
ESPESOR DE RESINA NECESARIO PARA EL REaENO DE LOS HUECOS DE LA MALLA METLICA
JL
<j)m+dii
ir
FA2.2 Elemental de malla tomado como base para la realizacin de los clculos y aspecto de la malla
completamente embebida en resina (vista lateral).
Suponiendo que la malla se encontrara completamente embebida en resina (vase la

figura FA2.2), el volumen total ocupado por el hilo metlico y la resina, Vj, vendra dado por:
V,=2(i,,.(d+(|>J
De este volumen total, el ocupado por el hilo, VH, (que tal y como se define el elemental en estudio corresponde a la mitad del volumen de los hilos que definen un cuadrado de la malla) se obtiene a travs de la siguiente expresin:
VH-
1 lm 4L
2 4
Donde L es la longitud del hilo metlico en cada uno de los lados del recinto considerado que viene dada por:
L = A/*m+(dm+<l>mf
El volumen ocupado por la resina se obtiene, por lo tanto, por la siguiente expresin:
VR = V, - VH = 2|>, .(d,+1, J - ^ . , / ^ ^ K ^ ^
El volumen de resina por unidad de rea en planta de la malla, que, en definitiva, se
corresponde con el espesor de resina necesario para rellenar ios huecos de esta ltima, tR, se expresa como sigue:
Vp
tR =
(d.+<t'.F
2*
1-
71
.dm+4','mj
J1 +
l>m
196
Apndice TRES
CURRICULUM DE LA AUTORA
Irene Fernndez Villegas (Madrid, 1972)

rea de Materiales Compuestos
Instituto Nacional de Tcnica Aeroespacial (INTA)
Ctra. de Ajalvir, km. 4.5
Torrejn de Ardoz
28850 Madrid
Tel: 91 5202178
Fax: 91 5201274
fdezvi@inta.es
Titulacin
Ingeniero Aeronutico por la Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Aeronuticos de
la Universidad Politcnica de Madrid (1996).
Trabajos en investigacin y desarrollo

Departamento de Vehculos Aeroespadales de la Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Aeronuticos (1994 -1996):
Diseo y anlisis mediante elementos finitos de la propuesta espaola para la vela
solar europea en el marco del proyecto "Vela Solar Europea" promovido por el CNES
(Centro Nacional de Estudios Espaciales, Francia).
Participacin en la Primera Campaa de Vuelos Parablicos para estudiantes organizada por la Agencia Europea del Espacio (ESA) para la realizacin de experimentos cientficos en microgravedad.
197
Desarrollo de un soporte Informtico especfico para la simulacin de la actitud de un

microsatlite heliosncrono y el comportamiento del subsistema de control con'espondente en el marco del proyecto "Microsatlite UPM - Sat2"
Departamento de Materiales y Producdn Aeroespacial de la Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Aeronuticos (1996 - 2000):
Anlisis de transformaciones estructurales y propiedades de aleaciones de titanio en
el transcurso de detemnnados tratamientos trmicos asociados a procesos de fabricacin en el proyecto titulado 'Transformaciones Estructurales de Aleaciones de Titanio de Inters Aeroespacial" {1996 -1998).
Colaboracin en la traduccin y adaptacin al castellano del libro:
SHACKELFORD J. F., (1998) Intmduction to Materials Science forEngineers, 4"" Ed.,
Prentice Hall. (SHACKELFORD J. F., GEMES A., (1998) Introduccin a /a Ciena
de Materiales para Ingenieros, 4 ' Ed., Prentice Hall).
Desanrollo del soporte informtico necesario para la implantacin de un sistema de
produccin destinado a la obtencin de componentes aeronuticos en materiales
compuestos mediante transferencia de resina, RTM (1999 - 2000).
rea de Materiales Compuestos del Instituto Nacional de Tcnica Aeroespadal (1999
- actualidad):
Estudio de la viabilidad de la integracin de sensores de fibra ptica en estructuras
de material compuesto durante el proceso de fabricacin medante bolsa de vaco en
autoclave para la monitorzacin de su salud estructural (Proyecto No Agregado "Estructuras Avanzadas de Material Compuesto").
Puesta a punto de la tecnologa de conformado en autoclave de materiales compuestos de matriz termoplstica con la fabrcadn de demostradores basados en diseos
aeronuticos actuales. Implantacin y puesta a punto de distintas tcnicas de soldadura aplicables a materiales compuestos avanzados de matriz termoplstica (Proyecto No Agregado "Estructuras Avanzadas de Material Compuesto").
Participadn junto con EADS-CASA-MTA y la Universidad Politcnica de Madrid en
el proyecto PROFIT (Programa para el Fomento de la investigadn Tcnica del Ministerio de Ciencia y Tecnologa) titulado "Estudio de Tcnicas de Unin Automatizables para Materiales Compuestos Temioplsticos" (FIT-020100-2001-184). (20012002)
198
Reconocimiento a la labor investigadora

Premio "Amelia Eartharf concedido por la Fundacin Zonta Internacional y destinado a
mujeres con trabajos de investigacin en el sector aeroespaciai (1995).
Publicaciones y presentaciones a congresos

FERNNDEZ I., ARVALO F., CHECA E.. GORDO E.; (1996) "Influencia de la Gravedad en la Dinmica de un Pndulo Simple", Revista de Ingeniera y Astronutica, n
343/2.
FERNNDEZ I., ARVALO F.; (1996) "Propulsin Espacial Ecolgica: Diseo Preliminar de una Vela Solar", Revista de Ingeniera Aeronutica y Astronutica, n 344/3.
FERNNDEZ I., (1997) "Revisin de las Tcnicas de Preparacin Metalogrfica de
Aleaciones de Titanio", 8 Congreso Nacional de Ciencia y Tecnologa Metalrgicas,
Madrid.
FERNNDEZ I., (1998) "Study of the a - p phase transformations in a Ti 6AI 4V bar in
isothermal conditions", Students Seminar of the 20 Intemational Conference of SAMPE
Europe, Paris.
F R O V E L M.,
FERNNDEZ I., PINTADO J. M., GEMES A., MENNDEZ J. M.; (2000)
"Monitoring of the buckiing and postbuckiing behaviour of stiffened CFRP panels wth
fibre optic sensors", Proceedings of the European Cost F3 Conference on System
Identification & Structural Health Monitoring, Madrid.
GEMES A., MENNDEZ J. M., F R O V E L M.. FERNNDEZ I., PINTADO J. M.; (2001)
"Experimental Analysis of Buckiing in Aircraft Skin Panels by Fibre Optic Sensors",
Sn)art Materials and Structures.
FERNNDEZ I.. FROVEL M., RUBIO L., DAZ J., GONZLEZ I.; (2001) "Manufacturing Thermoplastic Composte Parts", Proceedings ofthe 22"^ International Conference
of SAMPE Europe, Paris.
FERNNDEZ I., F R O V E L M., BLAS F.; (2001) "Autoclave Fonning of Thermoplastic
Composite Parts", Proceedings ofthe Intemational Conference on Advances In Materials and Processing Technologies (AMPTOI), Madrid.
199
FERNNDEZ I., (2001) "Puesta a Punto de la Tecnologa de Confonnado en Autoclave de Materiales Compuestos de Matriz Termoplstica", IV Congreso Nacional de Materiales Compuestos (MATCOMP'01), Gijn.
FERNNDEZ, I., BLAS. F., FROVEL, M.; (2003) "Autoclave fomiing of thermoplastic
composite parts", Journal of Materials Processing Technology, vol. 143-144,266-269.
FERNNDEZ I., MAUDES G.; (2004) "Uniones Soldadas y Uniones Adhesivas en Materiales Compuestos Avanzados de Matriz Temfioplstica", Jomadas Nacionales de
Adhesivos, Madrid.
200

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DEPARTAMENTO DE INFRAESTRUCTURAS. SISTEMAS AEROESPACIALES

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS AERONUTICOS

Da. Irene Fernndez Villegas

COMPOSICIN DEL TRIBUNAL

Los materiales compuestos avanzados de matriz termoplstica son actualmente objeto

Advanced thermoplastic matrix composites have become increasingly important in the

Quiero expresar mi ms sincero agradecimiento a cuantas personas han contribuido a

Captulo 1 Introduccin. Justificacin y objetivo general

Captulo 2 Estado del arte de la soldadura de materiales

2.1 Proceso de soldadura

2.2 Mtodos de soldadura aplicables a materiales

2.2.2 Placa caliente

2.2.3 Gas caliente

2.2.4 Calor radiante

2.2.5 Movimiento relativo

2.2.9 Dielctrico y microondas

2.3 Soldadura por resistencia de materiales

2.3.1 Equipos de investigacin en la literatura de referencia

2.3.2 Naturaleza del material de los sustratos

2.3.4 Material de aportacin

2.3.5 Dimensiones de la zona a soldar y fugas de corriente

2.3.6 Aislamiento trmico de la zona de unin

2.3.7 Mtodo para la aplicacin de la comente elctrica

2.3.8 Mtodo pana la aplicacin de la presin de consolidacin

2.3.9 Presin de consolidacin

2.3.10 Intensidad de comente y tiempo de soldadura

2.3.11 Calidad de las uniones

Captulos Objetivos concretos

Captulo 5 Uniones mediante soldadura por resistencia

5.2 Material de los sustratos

5.2.1 Procedimiento para la fabricacin en autoclave de piezas

5.3 Agente de calentamiento

5.4 Material de aporte

5.5 Dispositivo experimental para la aplicacin

5.5.1 Configuracin de la bolsa de vaco para el proceso

5.6 Mtodo para la aplicacin de la intensidad de comente

5.6.1 Dispositivo experimental para la aplicacin de

5.6.3 Perfil intensidad - tiempo para las etapas

5.7 Aislamiento trmico de la zona de unin

5.7.1 Requisitos de potencia para ios distintos tipos de aislamiento

5.8 Fugas de corriente

5.8.1 Fugas de corriente en puntos aleatorios

5.9 Recapitulacin acerca de las condiciones

5.9.2 Agente de calentamiento

5.9.3 Material de aportacin

5.9.4 Aislamiento tnmico y elctrico de la zona de unin

5.9.5 Dispositivo para la aplicacin de la presin de consolidacin

5.9.6 Mtodo para la aplicacin de la intensidad de corriente

5.10 Restricciones impuestas por el procedimiento

Captulos Estudio de la calidad de las uniones soldadas

6.2 Ensayos de cortadura con solape simple en las

6.2.1 Normativa de ensayo de referencia y mbito de aplicacin

6.2.2 Mtodo de ensayo propuesto por la norma ASTM D 1002

6.2.3 Mtodo de ensayo aplicado

6.3 Revisin del proceso de soldadura

6.3.1 Seleccin del grupo de paneles de ensayo

6.3.2 Resultados de los ensayos mecnicos

6.3.3 Tipos de rotura

6.3.4 Homogeneidad en el calentamiento

6.3.5 Estado de los sustratos en la zona de unin

6.3.6 Crstalinidad de la resina en la entrecara de soldadura

6.3.7 Conclusiones obtenidas tras la revisin del proceso de soldadura