Está en la página 1de 28

DISEÑO DE MEZCLAS

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

DISEÑO DE MEZCLAS TECNOLOGIA DEL CONCRETO INGENIERIA CIVIL UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO DOCENTE: ING. IVÁN EUGENIO

INGENIERIA CIVIL

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

DOCENTE:

ING. IVÁN EUGENIO VÁSQUEZ ALFARO

INTEGRANTES:  GAMBOA TORRES, XIMENA  GERONIMO POLO, MILLER  MORENO ALIPIO, JOSSY  ORTIZ FERNANDEZ,
INTEGRANTES:
GAMBOA TORRES, XIMENA
GERONIMO POLO, MILLER
MORENO ALIPIO, JOSSY
ORTIZ FERNANDEZ, ENRIQUE
SANCHEZ HUATAY, NICK
DISEÑO DE MEZCLAS TECNOLOGIA DEL CONCRETO INGENIERIA CIVIL UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO DOCENTE: ING. IVÁN EUGENIO

GRUPO:

06

INDICE

Pág.

  • I. Resumen…………………………………… ………………02 ..

II. Objetivos…………………………………… …………… 02

...

..

III. Antecedentes………………………………….…………… 02 ..

IV.

Fundamento Teórico……………………………………… 02 ...

V. Materiales………………………………………………… 18 ...

VI. Equipos…………………………………………………… ... 21 VII. Datos……………………………………………………… 22 ... Procedimiento Experimental……………………………… 23 ... IX. Discusión…………………………………………………….25 X. Conclusiones……………………………………….………
VI.
Equipos……………………………………………………
...
21
VII. Datos……………………………………………………… 22 ...
Procedimiento Experimental……………………………… 23 ...
IX. Discusión…………………………………………………….25
X.
Conclusiones……………………………………….………
...
25
XI.
Recomendaciones……………………………………………26

VIII.

Página 1 de 28

I.

RESUMEN

Cuando hablamos de morteros, los tres primeros materiales que se viene a la mente son: arena, agua y cemento; los cuales al ser relacionadas en las proporciones adecuadas, nos permiten tener un patrón de un mortero de buena consistencia, plasticidad y trabajabilidad; que muestre un comportamiento adecuado para cualquiera de las aplicaciones a definir. Sin embargo, otros elementos como el yeso y la cal, pueden incluirse en los morteros con la finalidad de dar mayor estabilidad y/o trabajabilidad al mortero, lo que nos permitirá escoger el mejor mortero para su próxima aplicación.

Es así que con la finalidad de diseñar el mejor mortero se escogieron relaciones de agua
Es así que con la finalidad de diseñar el mejor mortero se escogieron relaciones de
agua cemento de 0.60 y 0.70, para llegar a estados de trabajabilidad y adherencia del
mortero sobre una pared de ladrillos cara-vista. Así mismo, se manejaron diversos
porcentajes de yeso/ cal adicionados al mortero y se procedió a curar las muestras
para permitir una correcta hidratación y fraguado de las mismas muestras.
II.
OBJETIVOS
Determinar la mejor relación a/c en morteros de cemento, arena y agua; con
adiciones de yeso / cal, que permita una mejor trabajabilidad de la masa.
Determinar el porcentaje adecuado de cal que puede ser adicionado a un
mortero, en una determinada relación a/c.

Determinar el porcentaje adecuado de yeso que puede ser adicionado a un mortero, en una determinada relación a/c.

Determinar el mortero ideal, según criterios de relación a/c y porcentaje de yeso o cal.

III.

ANTECEDENTES:

Página 2 de 28

En la historia de la civilización humana el descubrimiento de los materiales y de las acciones cementantes hidráulicas fue posterior al descubrimiento del fuego y debió ser poco posterior al descubrimiento de la cerámica. Tal descubrimiento, por lo que se refiere a los pueblos mediterráneos, debió pasar de egipcios a griegos y romanos, siendo ampliado y perfeccionado en sucesivas etapas. Por razones de puro azar geográfico y geológico, los griegos y romanos, primeros en conocer “la cal”, pudieron mezclarla con materiales naturales de origen volcánico que tenían a la mano. Es probable que el primer empleo de estos materiales fuera el de servir de agregados para los morteros de cal. La observación debió hacer el resto, y de la comparación de la resistencia y del comportamiento general de los conglomerados hechos con cal y con materiales volcánicos y no volcánicos, surgió la nueva técnica de mezclar los primeros, ya como materiales activos, con la cal, en polvo y en seco o en húmedo, para obtener los que han pasado a la historia como “cementos y morteros romanos”, con base en cal y puzolana, o cal, puzolana y arena, respectivamente.

Por otro lado, el yeso en el Antiguo Egipto, durante el tercer milenio a. C., se
Por otro lado, el yeso en el Antiguo Egipto, durante el tercer milenio a. C., se empleó
yeso para sellar las juntas de los bloques de la Gran Pirámide de Giza, y en multitud de
tumbas como revestimiento y soporte de bajorrelieves pintados. El palacio de Cnosos
contiene revestimientos y suelos elaborados con yeso. Mientras que en la actualidad,
una de las mejores aplicaciones es en paneles DryWall.
FUNDAMENTO TEÓRICO:
MORTERO SEGÚN NORMA TÉCNICA E-070 ALBAÑILERÍA
El mortero estará constituido por una mezcla de aglomerantes y agregado fino a los

IV.

cuales se añadirá la máxima cantidad de agua que proporcione una mezcla trabajable, adhesiva y sin segregación del agregado. Para la elaboración del mortero destinado a obras de albañilería, se tendrá en cuenta lo indicado en las Normas NTP 399.607 y

399.610.

COMPONENTES

a

Los materiales aglomerantes del mortero pueden ser:

Cemento Portland o cemento adicionado normalizado y cal hidratada normalizada de acuerdo a las Normas Técnicas Peruanas correspondientes.

Página 3 de 28

b) El agregado fino será arena gruesa natural, libre de materia orgánica y sales. Se aceptarán otras granulometrías siempre que los ensayos de pilas y muertes proporcionen resistencias según lo especificado en los planos.

Tabla 01: Granulometría de la arena gruesa Fuente: norma técnica e-070 Albañilería • No deberá quedar
Tabla 01: Granulometría de la arena gruesa
Fuente: norma técnica e-070 Albañilería
No deberá quedar retenido más del 50% de arena entre dos mallas consecutivas.
El módulo de fineza estará comprendido entre 1,6 y 2,5.
• El porcentaje máximo de partículas quebradizas será: 1% en peso.
• No deberá emplearse arena de mar.
c) El agua será potable y libre de sustancias deletéreas, ácidos, álcalis y materia
orgánica.

Tabla 02: Tipos de Mortero

Fuente: Norma Técnica e-070 Albañilería

  • a) Se podrán emplear otras composiciones de morteros, morteros con cementos

de albañilería, o morteros industriales (embolsado o pre-mezclado), siempre y cuando los ensayos de pilas y muretes proporcionen resistencias iguales o mayores a las especificadas en los planos.

  • b) De no contar con cal hidratada normalizada, se podrá utilizar mortero sin cal

respetando las proporciones cemento-arena.

Página 4 de 28

YESO EN MORTEROS

Los morteros de yeso presentan grandes inconvenientes respecto de los de cal, particularmente en los exteriores,
Los morteros de yeso presentan
grandes inconvenientes respecto de los
de cal, particularmente en los
exteriores, ya que el yeso es un
compuesto relativamente soluble en
agua (2000 mg/l vs. 80 mg/l para
la calcita, a 20ºC). Por esta razón, la
infiltración de agua de lluvia o
subterránea produce graves daños en
paredes que contengan morteros de
unión o revestimientos a base de yeso,
como veremos más adelante.
Fig. 01 Yeso
Fuente: es.wikipedia.org
La temperatura requerida para la
cocción del yeso es bastante menor que la requerida para obtener cal aérea a partir de la
cocción de calizas. Por ello, los morteros a base de yeso fueron más atractivos que los
morteros de cal en países como Egipto o Grecia, con abundantes yacimientos naturales
tanto de yeso como de calizas pero con escasez de madera (combustible para los
hornos). El clima seco de ambos países permite la utilización de morteros de yeso en
exteriores.

El rápido fraguado del yeso de París impide que los revestimientos de escayola puedan pintarse al fresco. En cambio, los colores de las pinturas murales se aplican sobre la superficie enlucida endurecida, esto es, al temple, mezclados simplemente con agua o aglutinados con goma, colas y huevo. Por ello, la capa pictórica es en extremo delicada, de forma que un simple lavado con agua puede disolverla completamente. De hecho, la preservación de las pinturas murales egipcias es el resultado de un clima extremadamente seco y de su aislamiento de la intemperie. El fraguado puede retardarse algo si se adiciona cal. Estos morteros mixtos de cal y yeso son muy comunes en los revestimientos pintados o no de edificios históricos.

Además de cal, los morteros de yeso se han fabricado históricamente mezclando otros materiales aditivos. Quizás el más común sea pelo, que actúa como reforzante. El

Página 5 de 28

mejor pelo es el largo y fuerte, libre de grasa y otras impurezas. Se han utilizado pelo de buey, caballo, cabra, e incluso humano, aunque este es raro por ser muy fino y poco resistente. Las cantidades de pelo añadido son variables, aunque entre 4 y 8 kg por metro cúbico de escayola es una cantidad típica y suficiente para reforzar suficientemente el yeso. Otros materiales añadidos como reforzantes son paja, caña y hierba molidas.

Los morteros de yeso, ya sean puros o mixtos, han sido utilizados para decoraciones interiores con técnicas muy variadas. La scagliola es un mortero a base de yeso coloreado con pigmentos mezclado con fragmentos gruesos de calizas coloreadas o mármoles, que imita rocas naturales como brechas calizas o de mármol y pórfidos. Se prepara en piezas que se aplican a un substrato, se pulen y se recubren con aceite de linaza. El mármol marezzo es similar al mortero anterior, aunque se basa exclusivamente en pigmentos y no en fragmentos de piedra para obtener los efectos deseados. El marezzo ha sido utilizado a veces en revestimientos exteriores. En exteriores se han utilizado también morteros de yeso en relieve y tallados. Los materiales son mezclas de yeso de París con pasta de cal aérea y arena bien tamizada (en la proporción 1:1:6), pelo largo y fuerte y a veces grasa animal. La superficie se cubría con capas protectivas de aceite de linaza, cera o, más a menudo, lechadas de cal. Estos relieves podían decorarse con la técnica del graffito.

mejor pelo es el largo y fuerte, libre de grasa y otras impurezas. Se han utilizado

En el siglo XIX se introdujeron innovaciones técnicas para hacer la escayola más trabajable, versátil y duradera. Así, se añadió queratina para retardar el fraguado (escayola de hemihidrita retardada). Además, se desarrolló el yeso anhidro, obtenido por cocción del yeso a temperaturas mayores de 160ºC (170-180ºC), a las que se deshidrata completamente y se transforma en anhidrita (Figura 3). Se necesitan 246.7 g de H 2 O (pura) para transformar completamente 1000 g de anhidrita en yeso, aunque el proceso de hidratación implica pasar primero a hemihidrita, y posteriormente a yeso. Como en el caso del yeso de París, debe añadirse algo más de agua para obtener una pasta con la que fabricar el mortero. Este tipo de escayola no fragua rápidamente, por lo que suelen añadirse aceleradores del fraguado (alumbre, sulfato potásico, sulfato de cinc). El llamado cemento Keene (patentado en 1838) es una escayola de este tipo, que se utiliza para rellenar grietas en paredes o reparar revestimientos muy deteriorados. A temperaturas superiores a 250ºC se obtiene yeso muerto, o anhidrita insoluble similar a

Página 6 de 28

la anhidrita natural. A temperaturas más elevadas, entre 900 y 1100 ºC y mayores, se obtiene una mezcla de anhidrita y óxido de Ca denominada yeso hidráulico. La hidratación del yeso muerto es muy lenta, mientras que el yeso hidráulico fragua rápidamente, absorbiendo agua y anhídrido carbónico y formando una masa dura y compacta como un cemento. Dado que el fraguado de estos materiales forma finalmente yeso, su susceptibilidad a la alteración por el agua también es elevada.

Fig. 02: Cocción en Horno de Yeso Fuente: Morteros de Construcción y Ornamentación. Universidad de Granada
Fig. 02: Cocción en Horno de Yeso
Fuente: Morteros de Construcción y Ornamentación. Universidad de Granada
Propiedades del yeso

- Solubilidad. El yeso es poco soluble en agua dulce (10 gramos por litro a temperatura ambiente). Sin embargo, en presencia de sales su grado de solubilidad se incrementa notablemente. Desgraciadamente, la salinidad siempre aparece al contacto con el exterior. Por eso es recomendable el uso del yeso preferiblemente al interior, a menos que se pueda impermeabilizar mediante algún procedimiento. La solubilidad aumentará también por factores como la finura.

- Finura del molido. Como hemos comentado anteriormente, el yeso, una vez deshidratado debe ser molido para su utilización. La finura de molido influye en gran parte en las propiedades que adquiere el yeso al volverlo a hidratar. La posibilidad de uso del yeso para la construcción reside en que al amasarlo con agua, reacciona formando una pasta que endurece constituyendo un conjunto monolítico. Se comprende fácilmente que, cuanto mayor sea el grado de finura del yeso, más completa será la

Página 7 de 28

reacción y, consecuentemente, la calidad del producto obtenido. La velocidad de fraguado es proporcional al grado de disolución, con lo que podemos afirmar que el yeso morirá antes (fraguado rápido). Este último factor limitará el tiempo del trabajador. Si el yeso muere pronto es apropiado para enlucidos (lucidos), o bien para acabados rápidos.

-Velocidad de fraguado. El yeso se caracteriza por fraguar con rapidez, por lo que es recomendable para su uso hidratarlo en pequeñas cantidades. Esta propiedad depende de tres factores:

- El propio yeso (grado de finura, pureza, punto de cocido) Las condiciones de hidratación (la
-
El propio yeso (grado de finura, pureza, punto de cocido)
Las condiciones de hidratación (la temperatura del agua, la concentración del yeso en
el agua, el modo de amasar la pasta al hidratarlo).
-
-
Agentes externos como la humedad o la temperatura.
A su vez, la rapidez de fraguado del material, nos indica el grado de resistencia con que
concluirá una vez consolidado.
-
Resistencia mecánica. Un yeso de alto grado en finura, velocidad de fraguado,
concentración de yeso y temperatura del agua y de atmósfera, será también de alta
resistencia mecánica.
-
El grado de cocido también afectará a todas estas propiedades. Es necesario encontrar

el punto justo de cocido, siendo perjudicial que esté tanto sobrecocido como falto. También es conveniente no emplear el yeso recién cocido, se acentuaría la rapidez de fraguado, impidiendo trabajar con comodidad.

  • - Permeabilidad. Quizá el problema más difícil de resolver, sobre todo para su uso al

exterior, es el de su impermeabilización. La solubilidad se ve acentuada por el grado porosidad, y el yeso posee un grado alto. Por esto, el agua puede penetrar cómodamente a través de la red capilar, acelerando la disolución, y consecuentemente la pérdida del material. En los Monegros el empleo del yeso ha sido tanto al interior como al exterior de las viviendas. El tiempo se ha hecho cargo de demostrar la inadecuación de yeso en paramentos expuestos a la intemperie. En paredes interiores el resultado ha sido más

Página 8 de 28

duradero. Para los pavimentos, los trabajadores además le añadían una última mano con cera de abeja, incrementando así su tiempo de vida útil. Todavía ahora no termina de encontrarse un medio de impermeabilización del todo efectivo, además de ser caros. Por ello, su ubicación es preferentemente interior.

- Adherencia. Disminuye en contacto con el agua, siendo buena en medio seco, tanto con materiales pétreos como metálicos.

- Corrosión. Al igual que sucede con la adherencia, en presencia de agua este material reacciona perjudicando.

- Resistencia al fuego. Es de destacar su buena resistencia al fuego, considerándose buen aislante. CAL
- Resistencia al fuego. Es de destacar su buena resistencia al fuego, considerándose
buen aislante.
CAL EN MORTEROS
Para obtener un mortero de cal, la cal viva
debe apagarse, esto es, mezclarla con agua.
Ambas sustancias reaccionan de forma que el
óxido de Ca se rehidrata formando hidróxido
de calcio o cal apagada o hidratada (Figura
3). Para conseguir un buen apagado de la cal
viva, ésta debe haber sido almacenada en un
lugar seco y estar lo más fresca posible.
Fig. 03: Cal
Fuente: es.wikipedia.org

En el proceso de rehidratación se libera una gran cantidad de energía calorífica (15500 calorías/mol de CaO, i.e., por 56 g de CaO). Esta energía hace aumentar la temperatura del agua hasta hacerla hervir (puede llegarse hasta 400 ºC), y la del recipiente que la contiene, con el consiguiente peligro de incendio si éste es de madera. Por esta razón, el apagado debe llevarse a cabo cuidadosamente, y siempre de forma que el agua se añada antes en el recipiente y reciba posteriormente los fragmentos de cal viva. El caso contrario, i.e., cuando el agua se añade a la cal viva, es bastante peligroso ya que se

Página 9 de 28

produce una violenta efervescencia con proyección de fragmentos de cal viva y agua caliente al aire.

Se necesitan 321.2 g de agua (pura) para transformar completamente 1000 g de óxido de Ca (puro) en hidróxido de Ca (puro). No obstante, debe añadirse bastante más agua ya que parte de la misma se evapora por el calor generado en la reacción de hidratación. Cantidades adicionales de agua son necesarias además para obtener una pasta que permita apagar la cal completamente. Por ello, suele utilizarse algo más del doble de agua que la indicada anteriormente (i.e., 800 g o 0.8 l de agua por cada kilo de cal). La pasta acuosa obtenida por apagado de cal viva se denomina cal apagada, o grassello en la terminología italiana, mientras que la cal que actualmente se comercializa es un material seco, generalmente en polvo, que se denomina cal hidratada. La plasticidad de la mezcla de esta cal con agua es más deficiente que la de la cal apagada, por lo que no es apropiada para pintura al fresco, aunque puede usarse como aglomerante de morteros de unión. Usando un exceso de agua resulta en una masa grasienta denominada lechada de cal, utilizada sobre todo en enlucidos. Si los fragmentos de cal viva se dejan expuestos al aire, comenzaran a hidratarse en su superficie por reacción con el vapor de agua disuelto en la atmósfera, reduciéndose progresivamente a un polvo de hidróxido de Ca que acaba finalmente por carbonatarse (ver más adelante). Este era el proceso de obtención del banco sangiovanni, un pigmento blanco constituido por hidróxido de Ca y carbonato de Ca descrito por Cennini.

produce una violenta efervescencia con proyección de fragmentos de cal viva y agua caliente al aire.

Página 10 de 28

Fig. 04: Cocción al Horno de la Cal Fuente: Morteros de Construcción y Ornamentación. Universidad de
Fig. 04: Cocción al Horno de la Cal
Fuente: Morteros de Construcción y Ornamentación. Universidad de Granada

Durante el apagado hay que remover y rastrillar la pasta para favorecer la reacción de hidratación y evitar la coagulación de partículas, lo que reduce su plasticidad. Para evitar la presencia de restos de cal no apagados completamente y de estos grómulos, la pasta puede tamizarse con cribas de 5 mm de luz. La pasta cribada se cubre hasta unos centímetros con agua, y se deja madurando al menos dos semanas, aunque es aconsejable unos meses e idealmente unos años. El agua saturada en hidróxido de Ca que cubre la pasta de cal se denomina agua de cal, que se ha utilizado para mezclar con los pigmentos aplicados a murales al fresco o como consolindante inorgánico.

El añejamiento de la cal debe hacerse de forma que esté protegida de las heladas, que harían perder su plasticidad, y del aire, para evitar su carbonatación (ver más adelante) en los depósitos. Por ello, el apagado tradicional de la cal se solía hacer en

hoyos o fosos practicados en la tierra (2-10 m 3 ) por debajo del nivel de las heladas, y la cal se solía dejar tapada para que madurase bastante tiempo, de unos meses a unos años.

Este aspecto es recogido por Plinio: “

calidad

...

”,

cuanto

más viejo es el mortero

mejor

... y compartido por Vitrubio y Alberti. Plinio observa además que los pintores

...

es

en

Página 11 de 28

de su época exigían cal apagada durante tres años, para evitar agrietamientos. La pasta adquiere al madurar un aspecto rígido como el de la gelatina. No obstante, cuando la masa rígida se trabaja de nuevo adquiere plasticidad, lo cual es una característica peculiar de la cal aérea.

Cuando el mortero de cal se deja expuesto a la atmósfera, fragua, esto es, se compacta, seca y endurece por un proceso de precipitación y decantación del Ca(OH) 2 a partir de la suspensión acuosa. En el fraguado de la pasta de cal pura, sin árido, se produce una contracción de volumen importante, por lo que la masa se cuartea y sólo es útil para sellar algunas faltas y fracturas finas. Para evitar el cuarteo de la cal durante su fraguado se recurre a mezclarla, en las proporciones adecuadas, con árido. Esto se debe a que el árido actúa como un armazón rígido formado por los granos de arena en contacto. En los huecos de este armazón se localiza la cal, y su contracción resultará en una compactación adicional de la mezcla, pero no en su fracturación, aunque sí puede producirse un incremento de la porosidad.

de su época exigían cal apagada durante tres años, para evitar agrietamientos. La pasta adquiere al

La naturaleza del árido es muy variable. Generalmente es arena de río, que está formada por granos de rocas cuarzosas, cuarzo-feldespáticas, carbonatadas, mármoles, volcánicas, etc. No debe contener fracción arcillosa (Vitrubio indica que la arena más idónea es la que “al frotarla fuertemente con las manos, produce un crujido; este efecto no se consigue con la arena mezclada con tierra, pues no tiene aspereza”; pg. 105, Alianza Editorial, Madrid, 1995; traducción de Jose Luís Oliver Domingo), y cuando esto no es posible, debe tamizarse. Este mismo tipo de árido se encuentra en las arenas de playa, aunque han sido menos utilizadas ya que contienen sales nocivas para el mortero. En caso de utilizarse, deben ser lavadas concienzudamente con agua. Vitrubio ya indica que este tipo de arena es poco adecuada, ya que “cuando se tiende el enlucido sobre las paredes, al eliminar el salitre, se va deshaciendo” (op. cit., pg. 105). En cualquier caso en que sea necesario lavar el árido, es conveniente esperar a que se seque para mezclarlo con la cal, para favorecer la bañabilidad de la emulsión de cal. Otros tipos de árido son fragmentos de canteras, fundamentalmente de caliza, mármol y rocas volcánicas (e.g., pozzolana), y fragmentos de cerámica y tejas. Al respecto del árido de cantera, Vitrubio indica que “se seca con rapidez, mantiene largo tiempo el enlucido y permite sobreponer bóvedas, pero únicamente si son recién extraídas de los arenales. Si durante largo tiempo permanece al aire libre, se ablandan

Página 12 de 28

por el sol, la luna y los hielos, se resquebrajan y se hacen terrosas. Y así, cuando se utilizan en mampostería, no pueden mantener unidas las piedras sino que se desmoronan y las paredes son incapaces de soportar la carga” (op. cit., pg. 105).

En función de grosor de la arena se tienen morteros s.s (granos con diámetro < 5 mm) y hormigones (granos con diámetro < 5 mm -finos- y > 5 mm). Las proporciones clásicas de cal y arena en los morteros de unión son 1:3, aunque existen lógicamente variantes. Vitrubio menciona esta proporción si se utiliza arena de cantera, y de 1:2 si se utiliza arena de río o de playa.

Un procedimiento tradicional de apagado de la cal consistía en mezclar la cal viva con el
Un procedimiento tradicional de apagado de la cal consistía en mezclar la cal viva
con el árido de arena de río, fragmentos de calizas o mármoles y/o fragmentos de
cerámica que serviría para obtener el mortero. Las cantidades de cal que pueden
apagarse con este método son menores ya que deben calcularse bien las proporciones
volumétricas de cal apagada y árido. Sin embargo, este método tiene la ventaja de que
se favorece enormemente la adhesión de la cal que se va apagando a los granos de árido,
en un grado que no es posible obtenerlo al mezclar la cal ya apagada con el árido. Este
efecto es en gran medida el resultado del tiempo durante el cual están en contacto la
pasta y el árido antes del fraguado (meses o años en un caso vs. días en el otro). Una
alternativa es mezclar la pasta de cal ya apagada con el árido y dejar envejecer la mezcla
durante el mayor tiempo posible. También en este caso es necesario añadir sólo
pequeñas cantidades de agua para garantizar el paso de estado rígido a plástico de la
mezcla y garantizar su trabajabilidad en el momento deseado. Este tipo de mezclas son
recomendadas para trabajos de restauración, incluso si se añaden sustancias hidráulicas
más tarde a la hora de aplicar el mortero.

Independientemente de cuando se realice la mezcla de cal y árido, es necesario un trabajo adicional de mezcla a la hora de aplicar el mortero. Esta mezcla adicional, llevada a cabo con pala o algún otro utensilio adicional, mejora la trabajabilidad y las características del mortero. La antigua tradición de desmenuzar, batir y apisonar la mezcla se ha perdido, pero existen claras evidencias de que estas operaciones mejoran el producto final ya que tienen como función de incrementar la adhesión superficial entre la cal y los granos de árido y de facilitar la evacuación de agua por compactación de la masa.

Página 13 de 28

Una vez fraguado el mortero por secado, se produce el proceso de carbonatación o endurecimiento. En este proceso, el hidróxido cálcico del mortero reacciona con el CO 2 disuelto en la atmósfera, cuya concentración es de 0.034 % en peso en atmósferas no contaminadas y hasta más del 1 % en atmósferas contaminadas, o el disuelto en el agua que entra en contacto con el mortero. El producto de reacción es carbonato cálcico, que constituye el producto sólido final de la cal aérea, y agua, que se libera por evaporación. Este proceso es muy lento, se inicia tímidamente después del apagado de la cal viva, y dura años una vez aplicado el mortero. Estudios llevados a cabo por el ICCROM de Roma (Perini et al., 1981) sobre cubos de mortero de cal muestran que sólo una película externa de unos mm de grosor se carbonata tras periodos estándar de 60 días. Esta carbonatación superficial puede ralentizar la carbonatación del interior del mortero, ya que en el proceso de transformación del hidróxido cálcico a carbonato cálcico se produce un aumento de volumen del 10%, lo cual lleva a una compactación superficial que implica una obturación parcial de poros y conductos por los que debe circular el CO 2 disuelto en el aire o en el agua. De hecho, se encuentran morteros de cal romanos que presentan cal no carbonatada en el interior.

Además, la tasa de carbonatación es, dentro de la lentidud, muy variable, ya que depende de
Además, la tasa de carbonatación es, dentro de la lentidud, muy variable, ya que
depende de un gran número de factores como:
Concentración de CO 2 en la atmósfera, en el agua de lluvia y en el agua de
infiltración.
Temperatura y humedad del ambiente y del muro.
Grosor, porosidad y permeabilidad del mortero y del sustrato pétreo,
arcilloso o de ladrillo.

Un rápido secado del mortero, que puede tener lugar en climas secos y calurosos como el nuestro, limita el proceso de carbonatación. El mortero resultante estaría compuesto en una proporción elevada de hidróxido de Ca no carbonatado, por lo que puede presentar escasa resistencia mecánica y ser vulnerable a la escorrentía de agua de lluvia. Es por tanto recomendable regar los morteros periódicamente una vez aplicados, durante un tiempo (unos días hasta unas semanas) y frecuencia (inicialmente cada hora o par de horas y pasar progresivamente un riego diario) que dependerán de las

Página 14 de 28

condiciones locales. En trabajos de restauración, puede favorecerse la carbonatación utilizando agua con CO 2 disuelto. Para caracterizar la composición de los morteros puede recurrirse a ensayos muy simples y rápidos como los análisis por DRX y los ensayos químicos de medición del pH, con indicadores como una disolución acuosa de fenolftaleína, que permanece incolora para pH<8.3 (i.e., disolución en contacto con carbonato cálcico) y se torna roja para pH>10 (i.e., disolución en contacto con hidróxido cálcico).

La naturaleza de la cal hace que su fraguado sea lento, por lo que el color

(pigmentos minerales, carbón,

...

)

puede aplicarse sobre la superficie enlucida fresca

(i.e., húmeda). En la pintura al fresco, el color se absorbe y fija durante el proceso
(i.e., húmeda). En la pintura al fresco, el color se absorbe y fija durante el proceso de
fraguado y carbonatación del enlucido de cal, lo que resulta en una luminosidad y
frescura difícilmente obtenibles por otras técnicas. De hecho, el fresco incluye algunas
de las obras de arte más hermosas e impresionantes de todas las épocas históricas (e.g.,
Capilla Sixtina,
).
No obstante, los pigmentos que pueden utilizarse son sólo aquellos
otras técnicas.

Sin embargo, desde el punto de vista conservativo, las pinturas al fresco presentan ventajas, ya que tienen una buena resistencia a los agentes de deterioro, particularmente al agua, debido a que los colores se encuentran atrapados entre los granos de calcita (carbonato cálcico) del enlucido, y la solubilidad de este compuesto en agua es baja. Por contra, la pintura aplicada en seco, como es el caso del fresco seco y la pintura al temple, se deteriora con mayor rapidez. Esto es claro en las pinturas murales en las que las partes pintadas al fresco están bien conservadas y los retoques en seco, por ejemplo a la cal, han desaparecido.

Parece ser que la primera aplicación de la técnica del fresco, utilizando cal como soporte de pinturas murales, se debe a la cultura minoica, hacia mediados del segundo milenio a.C. No obstante, la cal aérea ha constituido el agente aglomerante típico de los morteros de construcción y de revestimiento no pintados desde épocas anteriores (se conocía en Mesopotamia al menos a partir de la segunda mitad del tercer milenio a.C., aunque no en Egipto, donde fue introducida por los romanos; Figura 1). La técnica del fresco cretense era esencialmente la misma que la que luego se utilizó en Grecia, Roma, Bizancio, Europa medieval y el Renacimiento. Aunque la forma de trabajar y los

Página 15 de 28

materiales (aglutinantes y pigmentos) han variado a lo largo de la historia, la técnica básica ha permanecido invariable.

En esencia la técnica consistiría en picar la pared del edificio para que adquiriera rugosidad y pudiera recibir el revestimiento, que consistía en una o varias capas de

mortero de cal y árido (arena de río, polvo de mármol, fragmentos de cerámica molida, etc). El grosor de estas capas podían llegar hasta 2 cm, y la proporción y granulometría del árido decrecían desde las capas internas (cal/árido = 3:1, diámetro del árido = 1-2 mm), denominadas con los términos italianos

de trullisatio, arenato y arrizzio, a la externa (cal/árido = 1:1, diámetro del árido < 0.75
de trullisatio, arenato y arrizzio, a la externa (cal/árido = 1:1, diámetro del árido
< 0.75 mm) que recibe la pintura al fresco, denominada con el término intonaco (Figura
4). En el caso del fresco seco y pintura a la cal, la capa final del estucado podía
constituir de una mano de cal sin árido, sobre la que se aplican los colores
Propiedades de la cal
Al añadirla al mortero aumenta la trabajabilidad, lo que facilita el manejo del
albañil permitiendo extender el mortero con mayor facilidad sobre la albañilería
o sustrato donde se coloque.
Aumenta la capacidad de retener el agua, lo cual permite que el cemento
complete su hidratación y de esta manera adquiera la resistencia especificada. La
mayor retentividad también evita la fisuración del mortero por la acelerada
perdida de agua.
 La cal, al tener un menor tamaño de partículas que el cemento, disminuye el
tamaño de los poros del mortero, evitando el paso del agua dentro del mortero,
lo que disminuye la permeabilidad y eflorescencia de sales minerales en la
superficie del muro.

El aumento de la trabajabilidad y retentividad y el menor tamaño de partículas facilitan la introducción del conglomerante en los poros del sustrato, donde se coloque el mortero, De esta forma se hidrata y cristaliza generando el mecanismo de anclaje que origina la adherencia mortero-sustrato.

La cal tiene la capacidad de curar fisuras, ya que el agua al penetrar en una fisura disuelve una pequeña cantidad de calcio que reacciona con el dióxido de

Página 16 de 28

carbono de aire formando carbonato de calcio, este compuesto tiene un mayor volumen que el calcio, por lo que tapa las fisuras.

La cal aumenta la capacidad de absorber las deformaciones infringidas al mortero debido a que disminuye la rigidez del mortero, lo cual evita el desprendimiento y/o agrietamiento del mortero.

La cal aumenta la durabilidad del mortero, debido a que posee la capacidad de curar fisuras.

 Las propiedades que aporta la cal al mortero (trabajabilidad, retentividad, adherencia, etc ... ), aumentan
 Las propiedades que aporta la cal al mortero (trabajabilidad, retentividad,
adherencia, etc
...
),
aumentan el rendimiento de la mano de obra y reducen las
perdidas en la colocación del mortero, esto sumado al menor precio de la cal en
relación el cemento reducen significativamente el costo del m3 de mortero.

Tabla 03 Morteros de Cemento y Arena

Fuente: Cátedra de Ingeniería Rural Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica Agrícola de Ciudad Real

Página 17 de 28

Tabla 04: Morteros de Cal y Arena Fuente: Cátedra de Ingeniería Rural Escuela Universitaria de Ingeniería
Tabla 04: Morteros de Cal y Arena Fuente: Cátedra de Ingeniería Rural Escuela Universitaria de Ingeniería
Tabla 04: Morteros de Cal y Arena
Fuente: Cátedra de Ingeniería Rural Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica Agrícola de Ciudad Real
Tabla 05: Morteros de Cemento y Cal
Fuente: Cátedra de Ingeniería Rural Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica Agrícola de Ciudad Real

MORTERO PARA TARRRAJEO CON CAL (Compañía Minera Luren S.A.)

Cemento: NTP 334.009-2011

Cal Hidratada: NTP 334.145-2004

Arena Fina: CML LACASA

Tabla 04: Morteros de Cal y Arena Fuente: Cátedra de Ingeniería Rural Escuela Universitaria de Ingeniería

Tabla 06: Proporción de la mezcla de cemento, cal hidrata y arena fina

Página 18 de 28

Fuente: Formulación de CML LACASA.MORTERO FINO PARA TARRAJEO DE MUROS. Especificaciones técnicas. COMPAÑÍA MINERA LUREN S.A.

V.

MATERIALES

Fig. 05: Lavador Fuente: Elab. propia Fig. 06: Pote Fuente: Elab. propia
Fig. 05: Lavador
Fuente: Elab. propia
Fig. 06: Pote
Fuente: Elab. propia
Fuente: Formulación de CML LACASA.MORTERO FINO PARA TARRAJEO DE MUROS. Especificaciones técnicas. COMPAÑÍA MINERA LUREN S.A.

Página 19 de 28

Fig. 08: Wincha Fuente: es.wikipedia.org

Fig. 09: Arena Fuente: Elab. propia Fig. 10: Cal Fuente: Elab. propia
Fig. 09: Arena
Fuente: Elab. propia
Fig. 10: Cal
Fuente: Elab. propia

Fig. 11: Yeso Fuente: Elab. Propia

Página 20 de 28

VI. EQUIPOS: Fig. 12: Balanza Fuente: Elab. propia VII. DATOS MORTERO (AGUA, CEMENTO Y ARENA) +
VI.
EQUIPOS:
Fig. 12: Balanza
Fuente: Elab. propia
VII.
DATOS
MORTERO (AGUA, CEMENTO Y ARENA) + YESO
Relació
Agua
Cemento
Arena
Porcentaje
n a/c
(gr)
(gr)
gruesa (gr)
de Yeso %
Tabla N° 07: Variaciones de relación agua - cemento según el porcentaje de yeso adicionado a
60
morteros de arena, agua y cemento.
100
300
0
0.60
60
Fuente: Elaboración Propia.
100
300
5
60
100
300
10
70
100
300
15
0.70
70
100
300
20
70
100
300
25

MORTERO (AGUA, CEMENTO Y ARENA) + CAL

Página 21 de 28

Relación a/c

Agua (gr)

Cemento

Arena gruesa

Porcentaje

 

(gr)

(gr)

de Cal %

  • 0.60 100

    • 60 300

 

5

 
  • 60 100

 

300

10

 
  • 60 100

 

300

15

  • 0.70 100

    • 70 300

 

20

 
  • 70 100

 

300

25

 
  • 70 100

 

300

30

Tabla N° 08: Variaciones de relación agua - cemento según el porcentaje de cal adicionado a morteros de arena, agua y cemento.

Fuente: Elaboración Propia.  NOTA: La relación utilizada entre el cemento y la arena es de
Fuente: Elaboración Propia.
NOTA:
La relación utilizada entre el cemento y la arena es de 1:3, ya que es
la más recomendada para morteros.
En la evaluación de las mejores relaciones agua - cemento y relación agua -
yeso, se determinó:
1
La relación ideal de agua – cemento es igual a 0.225.
2
La relación ideal de agua – yeso es igual a 0.35.
VIII.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Paso N° 01: Pesamos las medidas en los potes pequeños y pasamos a
rotular esos potes.

Fig.13: Rotulación de los potes. Fuente: Elab. propia

Paso N°02: Luego procedemos a mezclar cada uno de los materiales.

Página 22 de 28

Fig. 14 – 15: Mezclado de materiales Fuente: Elab. propia  Paso N° 03: después se

Fig. 14 – 15: Mezclado de materiales Fuente: Elab. propia

 Paso N° 03: después se pasa a colocar la pequeña mezcla que sale en la
Paso N° 03: después se pasa a colocar la pequeña mezcla que sale en la
pared correspondiente.
Fig. 16 – 17: colocación de muestras de tarrajeo en la pared
Fuente: Elab. propia
Paso N° 04: Las muestras que sobran, es colocada en los potes rotulados.

Fig. 18 – 19: almacenamiento de las sobras de las mezclas Fuente: Elab. propia

Paso N° 05: Después de tener todo terminado, proceder a realizar sus estudios correspondientes.

Página 23 de 28

Fig. 20 : acabado final del ensayo Fuente: Elab, propia IX. DISCUION: - Al agregarle yeso
Fig. 20 : acabado final del ensayo Fuente: Elab, propia IX. DISCUION: - Al agregarle yeso
Fig. 20 : acabado final del ensayo
Fuente: Elab, propia
IX.
DISCUION:
-
Al agregarle yeso a nuestro mortero en la relación a/c igual a 0.60 conforme le
agregamos el 15% la pasta que se formo era muy seca ya que el yeso se caracteriza por
fraguar con rapidez y no servía como mortero por tanto tuvimos que aumentar la
relación a 0.70 para que sigamos teniendo un mortero trabajable.
-
En relación al aumento de cal sucedió algo similar pero el porcentaje al cual llego con la
relación de 0.60 fue hasta el 15%, al aumentar al 20% la pasta se volvió muy seca esto
se debe al calor generado en la reacción de hidratación ya que suele ser muy violento al
pasar de cal viva a cal apagada, es entonces en donde aumentamos la relación a 0.70
para que siga siendo un mortero accesible.
X.
CONCLUSIONES

Se diseñó y elaboró mezclas (agua – cemento – arena) agregándole diferentes proporciones de yeso y cal.

La mezcla que más se altero fue la de 25% de cal, y la explicación es de que la

cal

en

el diseño

atrapo

calor

y

al

enfriar

este

tiende a

salir al ambiente

provocando así poros y daños en la superficie de la muestra.

Página 24 de 28

La dosificación de mortero elegida como la mejor, según la teoría estudiada, es la que tiene la proporción de ½ de agua, uno de cemento y tres de arena y sin adiciones de cal ni de yeso.

Ninguna de las muestras se deprendió de la pared, eso indica que la mayoría de las muestras tienen buena adhesión, no consideramos todas ya que algunas muestras tienden a desprenderse por el más mínimo golpe que se dé.

XI. RECOMENDACIONES  Es recomendable antes de iniciar el ensayo tener todos los materiales e instrumentos
XI.
RECOMENDACIONES
Es recomendable antes de iniciar el ensayo tener todos los materiales e
instrumentos a utilizar completos y en buen estado con el fin de poder avanzar y
concluir con éxito todas las actividades.
Prestar atención a las indicaciones del Profesor sobre cómo trabajar en el
laboratorio, la manipulación del instrumental y cumplir con las normas de
seguridad que se indiquen.
Se debe pesar correctamente y en una buena balanza las cantidades necesarias de
cemento, arena. Para así conseguir exactamente la dosificación elegida.
La mezcla de mortero debe ser homogénea, así como se debe contar con un
cemento en perfectas condiciones y la arena debe estar libre de contaminantes.
Es recomendable hacer más ensayos con las diferentes dosificaciones de mezclas
preparadas, para así ver mejor sus propiedades y determinar qué tipo de
dosificación es mejor.
Antes de retirarse del laboratorio debemos dejar limpio y ordenado el lugar de
trabajo y el material que utilizamos.
XII.
BIBLIOGRAFIA
 http://www.ecoingenieria.org/docs/Puzolanas.pdf

Página 25 de 28

XIII.

RELACIÓN DE IMÁGENES:

Pág.

Fig. 01……………………………………………………………………………….05

Fig. 02……………………………………………………………………………….07

Fig. 03…………………………….…………………………………………………09

Fig. 04………………………… ………………………………………….……… 10

..

..

Fig. 05………………………………….……………………………………………18

Fig. 06……………………………….…………………………………………… 18 ....

Fig. 07……………………………………………….………………………………19

Fig. 08……………………………………………………………………………….19

Fig. 09……………………………………………………………………………….19

Fig. 10……………………………………………………………………………….20

Fig. 11……………………………………………………………………………….21

Fig. 12……………………………………………………………………………….21

Fig. 13……………………………………………………………………………….23

Fig. 14 ………………………………………………………………………………23

Fig. 15……………………………………………………………………………….23

Fig. 16……………………………………………………………………………….24

Tabla 01…………………………………………………………………………………04

Fig. 17……………………………………………………………………………….24

Tabla 02…………………………………………………………………………………04

Fig. 18……………………………………………………………………………….24

Tabla 03…………………………………………………………………….…………

Fig. 19……………………………………………………………………………….24

...

16

XIV.

RELACION DE TABLAS

Tabla 04……………………… ……………………………………………………… 17

..

..

Fig. 20……………………………………………………………………………….25

Tabla 05…………………………………………………………………………………17

Pág.

Tabla 06…………………………………………………………………………………17

Tabla 07…………………………………………………………………………………22

Tabla 08…………………………………………………… ………………………….22 ...

Página 26 de 28

Página 27 de 28

Página 27 de 28

Intereses relacionados