RECICLADO EN PLANTA EN CALIENTE

DE MEZCLAS BITUMINOSAS
Doctor Flix Prez Jimnez
Catedrtico de Caminos
Universitat Politcnica de Catalunya

1. INTRODUCCIN

El reciclado de pavimentos asflticos en planta en caliente es el proceso mediante el

cual, los materiales de capas bituminosas de firmes deteriorados son retirados mediante el
fresado o demolicin, y son transportados a una central de fabricacin donde son
procesados hasta cumplir con ciertas condiciones de tamao, humedad etc. y, en caliente,
son mezclados con rido virgen, betn nuevo y/o agentes rejuvenecedores en las
proporciones adecuadas, para producir mezclas bituminosas que cumplan con los
requerimientos de calidad, resistencia y durabilidad para el tipo de capa en que sern
utilizados.

La reutilizacin de estos materiales, permite reducir la cantidad de betn y ridos

empleados en su fabricacin, as como disminuir los vertidos de materiales de desecho, lo
que representa grandes ventajas ecolgicas y econmicas, que hacen que la tcnica del
reciclado se haya convertido en una alternativa de gran inters, cada vez ms utilizada, no
slo en la conservacin y rehabilitacin de los firmes de carreteras, sino tambin en su
construccin.

El material recuperado de pavimentos asflticos envejecidos, o material bituminoso a

reciclar (MBR), es uno de los elementos ms importantes a tener en cuenta durante el
proceso de reciclado de pavimentos ya que tiene una gran influencia sobre las
caractersticas del producto final.

Las propiedades del MBR dependen en gran medida de las caractersticas de los
materiales que lo componen y del tipo de mezcla asfltica del que proviene. Los acopios de
este material no siempre provienen de una misma obra y podemos encontrar variaciones
significativas en cuanto a calidad de ridos y contenido y tipo de ligante. Si se presentan

problemas de heterogeneidad del material, ser necesario hacer mezclados sucesivos hasta
lograr contar con acopios homogneos.

En la mayora de los pases donde se practica el reciclado en planta con regularidad,

se procura que el tamao mximo de las partculas de MBR sea de 20 mm para lograr
mezclas ms homogneas, aunque en algunos casos se pueden aceptar tamaos de hasta
38 mm. Si no se cumple con los tamaos de partculas especificados, se deber hacer un
machaqueo en planta hasta lograr los tamaos requeridos.

Para obtener una granulometra uniforme y representativa del rido extrado, es

necesario que el muestreo se realice con sumo cuidado y que el nmero de ensayos sea
adecuado. Es muy importante que cada acopio sea caracterizado individualmente y si es
necesario que se realicen frmulas de trabajo diferentes para cada uno.

La variabilidad en la granulometra del MBR puede significar un problema para el

diseo de las mezclas, principalmente la cantidad de finos (partculas menores a 0.075 mm)
y su efecto en la dispersin del nuevo ligante, por ello es conveniente poner especial
cuidado en esta fraccin.

El material fresado absorbe gran cantidad de agua si se expone a la lluvia, llegando en

algunos casos, a valores de 7 u 8% de humedad, por lo que se recomienda reducir al
mnimo los periodos de almacenamiento si no se cuenta con instalaciones cubiertas para
colocarlo.

El contenido de ligante en el MBR es un dato fundamental, ya que ser uno de los

factores que definir la proporcin de ligante de aportacin y/o rejuvenecedores necesarios
para que la mezcla reciclada se comporte adecuadamente.

El contenido de betn en el MBR suele oscilar entre el 3 y el 7% sobre mezcla y, en

general, es ms duro que los ligantes nuevos. El grado de endurecimiento del ligante
depende de varios factores, entre los que se encuentran las propiedades intrnsecas del
betn, la temperatura y tiempo de mezclado, el grado de compactacin de la mezcla, el
contenido de huecos en mezcla y el tiempo en servicio del pavimento.

Las penetraciones obtenidas para el ligante recuperado del MBR suelen ser bajas, del
orden de 10 a 80 mm/10 a 25 C, los puntos de reblandecimiento altos, mayores de 65
70C, e ndices de penetracin cercanos a cero o ligeramente positivos. En la Tabla 1 se
resumen algunas de las caractersticas fsicas ms importantes que el MBR suele presentar.

Propiedades del MBR

Rango de valores tpico

Densidad

1.940 - 2.300 g/cm3

Normal: hasta un 5%
Mximo: 7 - 8 %
Normal: 4.5 - 6 %
Mximo: 3 - 7 %

Contenido de humedad
Contenido de Betn
Penetracin del betn

10.10-1 - 80.10-1 mm a 25 C

ndice de penetracin

Cercano a cero

Punto de reblandecimiento

> 65 - 70 C

Viscosidad absoluta del betn

4000 - 25000 poises a 60 C

Tabla 1. Propiedades ms usuales del MBR

En la Tabla 2 se presentan los diferentes ensayos que se deben aplicar para la

caracterizacin del material fresado de pavimentos asflticos.

Ensayos para caracterizar el

material fresado
Anlisis granulomtrico
aparente del material
disgregado
(UNE-EN 933-1)

Ensayos para caracterizar los

ridos del material fresado

Contenido de humedad
(NLT-359)

Partculas trituradas
(UNE-EN 933-5)

Contenido de ligante en las

mezclas bituminosas
(NLT-164)

Resistencia a la fragmentacin
(coeficiente de desgaste
Los ngeles)
(UNE-EN 1097-2)

Punto de reblandecimiento del

material bituminoso
(NLT-125)

Equivalente de arena
(UNE-EN 933-8)

ndice de penetracin
(NLT-181)

Anlisis granulomtrico de los

ridos recuperados de las
mezclas bituminosas
(UNE-EN 933-2)

ndice de lajas
(UNE-EN 933-3)

Ensayos para caracterizar el

ligante del material fresado
Recuperacin del ligante de las
mezclas bituminosas para su
caracterizacin
(NLT-353)
Penetracin del material
bituminoso recuperado
(NLT-124)

Tabla 2. Ensayos para la caracterizacin del material fresado y sus componentes

No todo el MBR es adecuado para el reciclaje o para todas sus aplicaciones. Los
pavimentos que contienen caucho no son adecuados para el reciclado a altas temperaturas.
La calidad original de los ridos (por ejemplo partculas redondeadas), o su calidad despus

de estar en servicio (partculas pulimentadas), pueden limitar su uso en capas de rodadura,

pero podran ser empleadas para capas inferiores.

En la gran mayora de los casos, el reciclado se realiza con una parte de material
reciclado y el resto para llegar al 100% se compone de rido virgen de aportacin.

Los ridos de aportacin en las mezclas recicladas deben, en primer lugar, corregir la
granulometra del MBR hasta lograr encajar en el huso especificado para mezclas
convencionales del mismo tipo, y en segundo lugar incrementar la estabilidad de la mezcla
final. Los nuevos ridos usados en la mezcla reciclada debern cumplir con los mismos
requerimientos que para las mezclas nuevas.

En la fabricacin de la gran mayora de las mezclas recicladas es necesario agregar

un porcentaje de ligante nuevo que nos ayude a recuperar las caractersticas perdidas por el
betn contenido en el material fresado y a cumplir con los contenidos de ligante total en
mezcla requeridos.

La cantidad y tipo de ligante nuevo a utilizar se determinar a partir del anlisis del
contenido y caractersticas del betn aportado por el MBR. Los betunes de penetracin
convencionales son los ms usados en la fabricacin de mezclas recicladas en planta en
caliente y debern cumplir con los mismos requerimientos de calidad que para las mezclas
convencionales.

El ligante final ser la suma del ligante envejecido y el ligante de aportacin y deber
tener unas caractersticas lo ms prximas a un betn nuevo en cuanto a su composicin, y
con una penetracin que se ajuste a los valores especificados para el tipo de mezcla,
climatologa y trfico del proyecto del que se trate.

Para definir la cantidad y calidad de ligante de aportacin necesario, algunos pases

usan la siguiente frmula con la que calculan la penetracin de la mezcla de betn
envejecido con betn nuevo dependiendo de las proporciones y caractersticas de cada uno,
hasta lograr la penetracin especificada:

Ps = 10

L lg( Pl ) + V lg( Pv)

100

donde:
Ps = Penetracin de la mezcla de ligantes (mm/10)
L=

Proporcin de ligante nuevo en la mezcla (% en peso)

Pl = Penetracin del ligante nuevo (mm/10)

V=

Proporcin de ligante envejecido en mezcla (% en peso)

Pv = Penetracin del ligante envejecido (mm/10)

Otros pases definen la cantidad y calidad del betn de aportacin basados en la

viscosidad final utilizando la siguiente expresin, hasta lograr la viscosidad requerida:

r=

log(V + 3) log(T + 3)
log(V + 3) log( R + 3)

donde:
r=

La fraccin del ligante total en la mezcla rejuvenecida por peso

R = Viscosidad del agente rejuvenecedor

T=

Viscosidad requerida en el producto final

V=

Viscosidad del betn extrado del MBR

Todas las viscosidades debern ser a la misma temperatura (45 60 C)

Si el contenido de MBR en la nueva mezcla es muy elevado (generalmente por encima

del 20%), o el ligante contenido en el MBR tiene una penetracin muy baja, se suele aplicar
un agente rejuvenecedor que nos ayude a lograr la penetracin y viscosidad adecuadas y
restaure las caractersticas qumicas ptimas de durabilidad del betn del MBR.

Los agentes rejuvenecedores se pueden dividir en tres grupos principales: cementos

asflticos muy blandos, aceites aromticos y aceites parafinados, todos ellos derivados del
proceso de destilacin del petrleo. En la norma ASTM D4552 se clasifican los diferentes
tipos de agentes rejuvenecedores.

La mayora de las administraciones utilizan una metodologa de diseo y unos

requerimientos de calidad similares, tanto para las mezclas recicladas, como para las
mezclas convencionales.
En general, el diseo de las mezclas recicladas debe incluir, la determinacin de las
propiedades del MBR y de los nuevos materiales que formarn parte de la mezcla, la
seleccin de una apropiada proporcin de MBR y rido virgen para cumplir con la
granulometra especificada, la seleccin del tipo y contenido de ligante de aportacin para
satisfacer los requerimientos de viscosidad y/o penetracin, estudiar la posible necesidad de
agregar un agente rejuvenecedor para mejorar el betn contenido en el material fresado y
verificar que se cumpla con los requerimientos especificados para el tipo de capa en donde
se colocar la mezcla.

2. CARACTERIZACIN MECNICA DE LAS MEZCLAS RECICLADAS EN CALIENTE

Como paso previo para poder llegar a establecer unos criterios de diseo y control de
fabricacin de mezclas recicladas en caliente, el Laboratorio de Caminos del Departamento
de Infraestructura del Transporte y del Territorio de la Universidad Politcnica de Catalua
ha llevado a cabo en estos ltimos aos un amplio estudio de caracterizacin de estas
mezclas, estudiando la influencia de su composicin, y comparando su comportamiento con
el de las mezclas convencionales.

En este estudio se ha analizado, en primer lugar, el efecto del empleo del MBR en la
fabricacin de una mezcla bituminosa en caliente, tipo S-12, al incorporar diferentes
porcentajes de MBR y distintos tipos y contenidos de ligante de aportacin. Esta
caracterizacin se ha realizado tanto a partir de ensayos convencionales, normalmente
utilizados para el diseo y control de las mezclas, como el ensayo Marshall, como a partir de
ensayos ms especficos como el de traccin indirecta o el de traccin directa para evaluar
la resistencia a la fisuracin, o el mtodo UCL para evaluar la calidad del mstico de la
mezcla reciclada.

En segundo lugar, se han comparado las caractersticas mecnicas de diferentes

mezclas recicladas en caliente frente a mezclas convencionales equivalentes. Se han
estudiado distintos tipos de mezclas habitualmente utilizadas en capas intermedias y de
base, tipos S-20, G-20 y G-25, incorporando en todos los casos el mismo porcentaje de
MBR, el 30%, por ser un valor comnmente utilizado por las plantas adaptadas para el

reciclado, y utilizando betunes de aportacin de distinta penetracin. Los resultados

obtenidos se han comparado con los valores conseguidos por las mismas mezclas
fabricadas a partir del 100% de rido nuevo y un betn B-60/70 comnmente empleado para
estas mezclas.

2.1

Anlisis del efecto del empleo de MBR en la fabricacin de mezclas bituminosas

en caliente

En esta primera fase del estudio se ha seleccionado una mezcla S-12, centrada en el
huso definido en la antigua OC 299/89 T del MOPU Recomendaciones sobre mezclas
bituminosas en caliente, fabricada a partir de un rido de aportacin y diferentes contenidos
de MBR: 0, 50 y 100% (en ste ltimo caso, fue necesaria la aportacin de un 20% de rido
nuevo para ajustar la granulometra, es decir, las mezclas con un 100% de MBR en realidad
contienen slo un 80%). Para conseguir una mayor homogeneidad en la dosificacin del
MBR, se separ en fracciones finas y gruesas, agregndolo a la mezcla en las proporciones
correspondientes para llegar a la granulometra fijada. El porcentaje de betn contenido en
el MBR fue del 4.27%, con las caractersticas que se recogen en la Tabla 3.

Betn recuperado del MBR

Penetracin
a 25C
(dmm)
7

Temperatura
Anillo y Bola
(C)
79

ndice de
penetracin
0.35

Punto de
fragilidad Fraass
(C)
7

Contenido de
asfaltenos
(%)
44

Tabla 3. Caractersticas del betn existente en el MBR

Se ha utilizado un betn blando, B-150/200, variando el porcentaje incorporado en

base al contenido de MBR: 1, 2 y 3% al utilizar del 100% de MBR, 2, 3 y 4% al utilizar el
50% y 3, 4 y 5% para el 0% de MBR (mezcla convencional de referencia).

En este caso, la caracterizacin inicial se ha realizado a partir de dos ensayos

normalizados: el ensayo Marshall, NLT-159/86, habitualmente utilizado para la dosificacin
de mezclas convencionales, y el ensayo a traccin indirecta, NLT-346/90.

En la Figura 1 se muestran los valores de las estabilidades medias Marshall a medida

que vara el contenido de betn y el porcentaje de MBR agregado. Puede observarse que la

estabilidad aumenta al aumentar el contenido de MBR, debido a la rigidez aportada por el

ligante envejecido, y disminuye sensiblemente a medida que aumenta el contenido de
ligante. Por su parte, la deformacin Marshall aumenta con el contenido de MBR y con el
contenido de betn aadido, Figura 2.

Estabilidad Marshall
6000

5000

Estabilidad (kg)

4000

3000

2000

100% MBR
50% MBR

1000

0% MBR
0
0

0.5

1.5

2.5

3.5

4.5

5.5

Betn aadido (%)

Figura 1. Estabilidad Marshall

Deformacin Marshall
6

Deformacin (mm)

100% MBR
50% MBR

0% MBR
0
0

0.5

1.5

2.5

3.5

4.5

Betn aadido (%)

Figura 2. Deformacin Marshall

8

5.5

A partir de estos resultados, puede observarse que, en general, incluso las mezclas
con contenidos de MBR ms elevados, presentan unos valores de estabilidad y deformacin
Marshall que cumplen las especificaciones establecidas para las mezclas convencionales, y
que, adems, cuanto mayor es el contenido de material envejecido y menor es la cantidad
de betn nuevo aadido, mejor es la calidad de las mezclas, lo que parece estar en contra
de la experiencia, ya que para esos contenidos de MBR y ligante aadido tendramos una
mezcla muy rgida y frgil y con problemas de adhesividad.

Por tanto, estos parmetros, por si solos, no parecen ser suficientes para seleccionar
un contenido ptimo de MBR ni de betn a aadir. Por ello, se ha considerado otro
parmetro como es su resistencia a traccin indirecta, obtenida a partir de un ensayo de
compresin diametral sobre probetas Marshall.

En la Figura 3 se representan los valores medios de resistencia a traccin indirecta, a

5 C, obtenidos al ensayar cada una de las diferentes series al variar el contenido de MBR y
el contenido de betn aadido.

Resistencia a Traccin Indirecta

8

100% MBR

Resistencia a Traccin Indirecta (MPa)

50% MBR
6

0% MBR
5

0
0

0.5

1.5

2.5

3.5

4.5

Betn aadido (%)

Figura 3. Resistencia a traccin indirecta, a 5 C

5.5

La resistencia a traccin indirecta aumenta con el contenido de MBR, debido a la

contribucin del ligante envejecido. Por su parte, la deformacin en rotura aumenta con el
contenido de ligante, pero disminuye con el contenido de MBR, comportamiento que parece
ms lgico que el obtenido con el Marshall, ya que las mezclas con altos porcentajes de
MBR son ms rgidas pero ms frgiles, dada la baja penetracin del ligante envejecido.

Aunque las curvas de resistencia a traccin indirecta parecen insinuar un mximo, que
podra representar un contenido ptimo de betn para cada uno de los porcentajes de MBR
ensayados, el escaso nmero de puntos de cada curva hace necesario comprobar esta
tendencia con nuevos ensayos.

Por otra parte, se ha fabricado una mezcla S-12 a partir de un 0, 40, 60 y 100% de
MBR, incorporando en cada caso la cantidad de betn necesaria para que la mezcla
reciclada tuviera un contenido de betn total del 4.5%, utilizando dos betunes de penetracin
B-60/70 y B-150/200.

En la Figura 4 se representa la resistencia media a traccin indirecta, a 5 C, obtenida

tanto en seco como tras inmersin en agua a 60 C durante 24 horas, para los dos tipos de
betunes utilizados.

Resistencia a Traccin Indirecta, a 5C

Mezcla S-12
5

Resistencia a traccin indirecta (MPa)

4.5

3.5

2.5

B-60/70 Seco

1.5

B-60/70 Hmedo
1

B-150/200 Seco
0.5

B-150/200 Hmedo

0
0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Material Bituminoso a Reciclar (%)

Figura 4. Resistencia a traccin indirecta, a 5 C, en seco y tras inmersin

10

Esta figura pone de manifiesto dos hechos muy importantes. En primer lugar, el
incremento inicial de la resistencia a traccin de la mezcla con el contenido de MBR, pero
como esta cohesin disminuye cuando el porcentaje de MBR es muy alto y el porcentaje de
betn aadido es muy bajo; es decir, las mezclas con elevados contenidos de MBR tienen
menor cohesin. El segundo hecho a destacar es la fuerte prdida de resistencia en hmedo
con el contenido de MBR, lo que muestra la baja adhesividad de estas mezclas con
contenidos altos de MBR y bajos contenidos de betn nuevo de aportacin.

Con objeto de poner an ms de manifiesto la diferencia de comportamiento entre una

mezcla envejecida y otra nueva, y evaluar el efecto de la incorporacin del MBR en el
proceso de reciclado, se ha utilizado un nuevo ensayo a traccin directa, ensayo BTD
(ensayo Barcelona de Traccin Directa), desarrollado en el Laboratorio de Caminos de la
Universidad Politcnica de Catalua, que permite evaluar la tenacidad y la deformabilidad y
energa de rotura a traccin de las mezclas, propiedades especialmente crticas en las
mezclas envejecidas.

El ensayo consiste en someter una probeta cilndrica, en cuya base se ha creado una
entalladura, a un esfuerzo de traccin paralelo a su base y perpendicular a la entalladura.
Durante el ensayo, realizado a velocidad de desplazamiento constante, se va produciendo la
apertura de la entalladura, lo que provoca la fisuracin de la probeta, registrndose el
esfuerzo de traccin aplicado y la apertura de la entalladura.

En la Figura 5 se han representado las curvas obtenidas con el ensayo BTD, a 20 C,

para la mezcla S-12 al incorporar el 40, 60 y 100% de MBR, utilizando un betn B-150/200,
y para la misma mezcla fabricada a partir de ridos nuevos y un betn B-60/70 (mezcla de
referencia), todas ellas con un 4.5% de ligante sobre ridos. Los resultados ponen
claramente de manifiesto que la mezcla reciclada con un 40% de MBR, un 2.8% de betn
B-150/200 y un 57.2% de rido de aportacin presenta unas caractersticas similares a las
de una mezcla convencional fabricada con un 4.5% de betn B-60/70, tanto en cuanto a
resistencia a fisuracin (carga pico) como a tenacidad (comportamiento post-rotura). Este
ltimo parmetro -tenacidad- disminuye sensiblemente al aumentar el porcentaje de MBR
aadido en la mezcla.

11

Resistencia a Traccin Directa. Ensayo BTD

Mezcla S-12

Resistencia a Traccin Directa (MPa)

0.6

100% de MBR

0.5

60% de MBR y 2% de B-150/200

40% de MBR y 2.8% de B-150/200
0.4

0% de MBR y 4.5% de B-60/70

0.3

0.2

0.1

0
0

0.5

1.5

2.5

3.5

Deformacin (mm)

Figura 5. Efecto del MBR en la tenacidad de la mezcla. Ensayo BTD

Finalmente, se ha determinado la influencia del contenido de MBR en la calidad del

mstico. Para ello, se ha aplicado el mtodo UCL (mtodo Universal de Caracterizacin de
Ligantes), desarrollado tambin en el Laboratorio de Caminos de la Universidad Politcnica
de Catalua, con objeto de valorar la cohesin que el mstico proporciona a la mezcla y su
variacin por efecto de la temperatura: a bajas temperaturas la cohesin proporcionada por
el mstico es frgil y la mezcla pierde su tenacidad siendo fcilmente disgregable, y a altas
temperaturas la cohesin se debilita y la mezcla pierde su estabilidad, deformndose o
deshacindose. Esta cohesin se valora a partir de la resistencia a la abrasin de una
mezcla patrn, de granulometra y composicin definidas, mediante el ensayo cntabro,
variando la temperatura de ensayo de las probetas, obteniendo as de forma continua la
variacin de la cohesin, curva de estado.

Los msticos ensayados presentan siempre una relacin fller/betn constante de 1.5,
compuestos en un caso a partir de un fller y betn nuevos, B-60/70, y en el resto de los
casos a partir del mstico procedente del MBR y del nuevo betn aadido, B-150/200. El
contenido de betn total en mezcla fue siempre del 3.5%. Se fabricaron probetas Marshall
que fueron ensayadas al cntabro a -20, -5, 10, 25, 40 y 60 C.

12

Al representar las curvas de estado obtenidas, Figura 6, se observa que el mstico

con el porcentaje de MBR ms elevado presenta, en todo el rango de temperaturas
ensayado, valores de prdidas ms elevados que el mstico de referencia, esto es, su curva
de estado est siempre por encima de la curva de referencia, poniendo de manifiesto una
mayor fragilidad y una menor cohesin cuanto mayor es el contenido de MBR. En cambio,
los msticos con un 30 - 60% de MBR presentan las mismas prdidas que el de referencia.

Mtodo UCL
Curvas de estado
100

90

0% MBR B-60/70
30% MBR B-150/200

80

Prdidas al Cntabro (%)

60% MBR B-150/200

100% MBR B-150/200

70

60

50

40

30

20

10

0
-20

-15

-10

-5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

Temperatura (C)

Figura 6. Efecto del MBR en la cohesin del mstico. Curvas de estado (mtodo UCL)

2.2

Estudio de las caractersticas mecnicas de diferentes mezclas recicladas en

caliente frente a mezclas convencionales equivalentes

En esta segunda etapa del estudio, se han considerado distintos tipos de mezclas
habitualmente utilizadas en capas intermedias y de base, S-20, G-20 y G-25, fabricadas a
partir de un mismo porcentaje de MBR, el 30% en peso. Este valor es el habitualmente
utilizado en las plantas adaptadas para el reciclado para no generar emisiones de humos
contaminantes.

13

Se ha determinado la composicin granulomtrica de cada una de estas mezclas,

ajustndolas a los husos correspondientes para mezclas convencionales establecidos en la
OC 299/89 T, y se ha analizado el efecto del contenido de betn aadido sobre las
caractersticas de la mezcla reciclada a partir de dos ensayos, Marshall y Traccin Indirecta,
en seco y tras inmersin, utilizando tres betunes de diferente penetracin, B-80/100 y B150/200 y B-180/220.

Con objeto de comparar las caractersticas de estas mezclas recicladas con las de las
mezclas convencionales, se han considerado tambin tres mezclas, de los mismos tipos y
con la misma granulometra que las anteriores, pero fabricadas exclusivamente con ridos
nuevos de la misma procedencia y con un betn de penetracin B-60/70. Estas mezclas de
referencia fueron caracterizadas a partir de los mismos ensayos, analizando tambin el
efecto de la utilizacin de distintos contenidos de betn aadido.

Los resultados medios obtenidos en el ensayo Marshall, para los tres tipos de mezclas
ensayadas, se representan en las Figuras 7 y 8.

Las mezclas de referencia presentan un menor contenido de huecos, que puede ser
debido a pequeas diferencias en las granulometras y en la naturaleza de los ridos. Las
mezclas G-20 recicladas, presentan un contenido de huecos del orden del 6% para el 4.0%
de betn, contenido habitual en estas mezclas, y en las mezclas S-20 recicladas est entre
el 4 y 5% para el 4.5% de betn.

Aunque la estabilidad tiende a disminuir al aumentar el contenido de ligante, los

valores obtenidos, para los contenidos de betn normalmente utilizados para cada una de
las mezclas, son superiores a 2200 kg para el B-80/100 y B-150/200, y superiores a 1600 kg
para el B-180/220. Adems, las mezclas recicladas cumplen las especificaciones
establecidas en la OC 299/89 T para mezclas convencionales sobre deformacin y
porcentaje de huecos en mezcla.
Un parmetro de mayor significado en cuanto a las caractersticas Marshall de la
mezcla, es el obtenido a partir del cociente entre la estabilidad y la deformacin Marshall,
denominado Rigidez Marshall, Figura 9. La formulacin de las mezclas recicladas debera
llevar hacia mezclas con la misma rigidez que las mezclas convencionales, habindose
establecido el valor de 8 kN/mm como valor mximo recomendado.

14

Estabilidad Marshall
3000

G-25

2500

S-20

Estabilidad (kg)

2000

1500

G-20
Mezcla G-25 de Referencia B60/70
Mezcla G-25 30% MBR B80/100
Mezcla G-25 30% MBR B150/200
Mezcla G-25 30% MBR B180/220
Mezcla G-20 de Referencia B60/70
Mezcla G-20 30% MBR B150/200
Mezcla G-20 30% MBR B180/220
Mezcla S-20 de Referencia B60/70
Mezcla S-20 30% MBR B80/100
Mezcla S-20 30% MBR B150/200
Mezcla S-20 30% MBR B180/220

1000

500

0
2.5

3.5

4.5

5.5

Betn total (%)

Figura 7. Estabilidad Marshall. Mezclas S-20, G-20 y G-25

Deformacin Marshall
5.0
Mezcla G-25 de Referencia B60/70
Mezcla G-25 30% MBR B80/100
Mezcla G-25 30% MBR B150/200
Mezcla G-25 30% MBR B180/220
Mezcla G-20 de Referencia B60/70
Mezcla G-20 30% MBR B150/200
Mezcla G-20 30% MBR B180/220
Mezcla S-20 de Referencia B60/70
Mezcla S-20 30% MBR B80/100
Mezcla S-20 30% MBR B150/200
Mezcla S-20 30% MBR B180/220

4.5

Deformacin (mm)

4.0

3.5

3.0

2.5

2.0

G-25

G-20

S-20

1.5

1.0
2.5

3.5

4.5

Betn total (%)

Figura 8. Deformacin Marshall. Mezclas S-20, G-20 y G-25

15

5.5

Rigidez Marshall
18
Mezcla S-20 y Betn 80/100
Mezcla S-20 y Betn 150/200
Mezcla S-20 y Betn 180/220
Mezcla S-20 de Referencia
Mezcla G-20 y Betn 150/200
Mezcla G-20 y Betn 180/220
Mezcla G-20 de Referencia
Mezcla G-25 y Betn 80/100
Mezcla G-25 y Betn 150/200
Mezcla G-25 y Betn 180/220
Mezcla G-25 de Referencia

16

Rigidez Marshall (KN/mm)

14

12

10

4
2.5

3.5

4.5

5.5

Betn aadido (%)

Figura 9. Rigidez Marshall. Mezclas S-20, G-20 y G-25

Los resultados medios obtenidos en el ensayo a traccin indirecta, en seco y tras

inmersin, para los tres tipos de mezclas ensayadas, se representan en las Figuras 10, 11 y
12.

En general, la resistencia a traccin indirecta presentada por todas las mezclas

estudiadas es ms elevada cuanto ms cerrada es la mezcla y mayor es el contenido de
betn. Sin embargo, el comportamiento presentado por las diferentes mezclas recicladas,
frente a las mezclas convencionales, no mantiene siempre la misma tendencia; as pues,
para la mezcla G-25 la resistencia a traccin indirecta de las mezclas recicladas es
ligeramente inferior a la de la mezcla convencional, mientras que para la G-20 y la S-20 la
resistencia a traccin indirecta es mayor o menor en funcin del tipo de betn aadido. En
cualquier caso, las diferencias observadas entre mezclas recicladas y convencionales son
pequeas, ya que la mxima diferencia es de slo 0.4 MPa.

A la vista de estos resultados, resulta evidente que la exigencia de un valor mnimo

tanto para la resistencia a traccin indirecta, en seco y tras inmersin, como para la

16

resistencia conservada, podra constituir un criterio de diseo, complementario a las

especificaciones

Marshall,

que

pudiera

diferenciar

ms

que

estas

ltimas

los

comportamientos de las mezclas recicladas.

Por otra parte, el hecho de que los ensayos realizados hasta el momento -Marshall y
traccin indirecta- no hayan puesto de manifiesto grandes diferencias entre las
caractersticas mecnicas de las mezclas recicladas y las mezclas convencionales, no
significa que a lo largo del tiempo se conserve este comportamiento. Por tanto, y para poder
asegurar que el diseo de las mezclas recicladas es adecuado y equivalente a una mezcla
convencional, es necesario determinar su respuesta frente la fatiga.

Resistencia a Traccin Indirecta va seca, a 5C

4.5

S-20

Resistencia a Traccin Indirecta (MPa)

4.0

G-20
3.5

3.0

G-25
Mezcla G-25 de Referencia B60/70
Mezcla G-25 30% MBR B80/100
Mezcla G-25 30% MBR B150/200
Mezcla G-25 30% MBR B180/220
Mezcla G-20 de Referencia B60/70
Mezcla G-20 30% MBR B-150/200
Mezcla G-20 30% MBR B180/220
Mezcla S-20 de Referencia B60/70
Mezcla S-20 30% MBR B80/100
Mezcla S-20 30% MBR B150/200
Mezcla S-20 30% MBR B180/220

2.5

2.0

1.5

1.0
2.5

3.5

4.5

5.5

Betn total (%)

Figura 10. Resistencia a traccin indirecta va seca, a 5 C. Mezclas S-20, G-20 y G-25

17

Resistencia a Traccin Indirecta va hmeda, a 5C

4.5
Mezcla G-25 de Referencia B60/70
Mezcla G-25 30% MBR B80/100
Mezcla G-25 30% MBR B150/200
Mezcla G-25 30% MBR B180/220
Mezcla G-20 de Referencia B60/70
Mezcla G-20 30% MBR B-150/200
Mezcla G-20 30% MBR B180/220
Mezcla S-20 de Referencia B60/70
Mezcla S-20 30% MBR B80/100
Mezcla S-20 30% MBR B150/200
Mezcla S-20 30% MBR B180/220

Resistencia a Traccin Indirecta (MPa)

4.0

3.5

3.0

S-20

G-20
2.5

2.0

1.5

G-25
1.0
2.5

3.5

4.5

5.5

Betn total (%)

Figura 11. Resistencia a traccin indirecta va hmeda a 5 C. Mezclas S-20, G-20 y G-25

Ensayo a Traccin Indirecta. Resistencia Conservada

100

90

S-20

Resistencia conservada (%)

80

70

G-20
60

G-25
50
Mezcla G-25 de Referencia B60/70
Mezcla G-25 30% MBR B80/100
Mezcla G-25 30% MBR B150/200
Mezcla G-25 30% MBR B180/220
Mezcla G-20 de Referencia B60/70
Mezcla G-20 30% MBR B-150/200
Mezcla G-20 30% MBR B180/220
Mezcla S-20 de Referencia B60/70
Mezcla S-20 30% MBR B80/100
Mezcla S-20 30% MBR B150/200
Mezcla S-20 30% MBR B180/220

40

30

20

10

0
2.5

3.5

4.5

5.5

Betn total (%)

Figura 12. Resistencia conservada a traccin indirecta a 5 C. Mezclas S-20, G-20 y G-25

18

Para ello, y para concluir esta etapa del estudio, se ha analizado el comportamiento a
fatiga de dos de las anteriores mezclas recicladas, tipos G-20 y S-20, con un 30% de MBR,
aadiendo el porcentaje correspondiente de betn B-150/200 para obtener un contenido de
betn total del 4.0 y 4.5% respectivamente, comparndolo con el comportamiento de las
mismas mezclas fabricadas a partir de ridos nuevos y un betn B-60/70. Se ha utilizado el
ensayo de fatiga a flexotraccin dinmica de mezclas bituminosas, norma NLT-350/90, que
permite obtener adems de la resistencia a la fisuracin por fatiga de la mezcla, mediante
una ley deformacin-nmero de aplicaciones de carga, su mdulo dinmico. El ensayo se ha
realizado aplicando una deformacin senoidal una probeta prismtica, a una frecuencia de
10 Hz y una temperatura de 20 C.
En la Tabla 4 y las Figura 13 y 14 se recogen los resultados obtenidos, donde 6 es la
deformacin unitaria en millonsimas para 106 aplicaciones de carga. En ellas puede
observarse que las mezclas recicladas tienen prcticamente la misma ley de fatiga y un
mdulo ligeramente superior que las correspondientes mezclas convencionales. Ambos
factores -mdulo y ley de fatiga- harn que la mezcla reciclada, dentro de la estructura de un
firme, tenga un comportamiento a fatiga prcticamente igual al de una mezcla convencional,
por lo que la vida de servicio del firme no se ver disminuida por el hecho de utilizar este tipo
de materiales.

Mezcla
G-20
S-20

MBR
(%)

Betn

Densidad
(g/cm3)

Ley de Fatiga

30

150/200

2.450

Log = 3,18 - 0,171 logN

143

Mdulo
Dinmico
(MPa)
6333

60/70

2.453

Log = 3,43 - 0,209 logN

150

4272

30

150/200

2.464

Log = 3,67 - 0,258 logN

132

5277

60/70

2.476

Log = 3,54 - 0,217 logN

173

4415

Tabla 4. Ensayo a fatiga a flexotraccin

19

LEY DE FATIGA
MEZCLA G-20 (4% BETN)
1.0E-02

B-60/70 REFERENCIA

DEFORMACIN UNITARIA

1.0E-03

1.0E-04

B-150/200 30% MBR

log E = 3,43 - 0,209 . log N

R2 = 0,9095

log E = 3,18 - 0,171 . log N

R2 = 0.8047

1.0E-05

1.0E-06
100

1000

10000

100000

1000000

10000000

N DE CICLOS

Figura 13. Leyes de fatiga de las mezclas G-20 reciclada y convencional

LEY DE FATIGA
MEZCLA S-20 (4.5% BETN)
1.0E-02

logE = 3,54 - 0,217 logN

R2=0,8160

DEFORMACIN UNITARIA

1.0E-03

1.0E-04

logE = 3,67 - 0,258 logN

R2 = 0.9245
1.0E-05

B-60/70 REFERENCIA
B-150/200 30% MBR
1.0E-06
100

1000

10000

100000

1000000

10000000

N DE CICLOS

Figura 14. Leyes de fatiga de las mezclas S-20 reciclada y convencional

20

3. CRITERIOS DE PROYECTO Y CONTROL DE LAS MEZCLAS RECICLADAS EN

CALIENTE

Desde el ao 2002, el artculo 22 Reciclado en central en caliente de capas

bituminosas del Pliego de Prescripciones Tcnicas Generales para Obras de Conservacin
de Carreteras (PG-4), recogido en la OC 8/2001 del Ministerio de Fomento sobre Reciclado
de Firmes, recoge las especificaciones para el proyecto y control de las mezclas recicladas,
entendiendo por mezcla reciclada aquella que contiene una proporcin en masa del material
bituminoso a reciclar (MBR) comprendida entre el 10 y el 50% de la masa total de mezcla.
Los puntos ms relevantes son los siguientes:

Tipo y composicin de la mezcla

No se emplearn mezclas bituminosas recicladas en caliente para la fabricacin de

mezclas de alto mdulo con caractersticas asociadas de mayor capacidad estructural
respecto a mezclas densas, semidensas o gruesas.

La dotacin total de ligante (el de aportacin ms el procedente del MBR) no ser

inferior al 4% en capas intermedias y al 3.5% en capas de base, expresado en proporcin en
masa sobre el total de los ridos en seco, incluidas las tolerancias. La dotacin de ligante de
aportacin ser como mnimo del 60% de la dotacin total del ligante.

La razn entre la estabilidad Marshall y la deformacin Marshall ser inferior a 8

kN/mm.

Control de calidad

Se cumplirn las especificaciones del artculo 542 del Pliego de Prescripciones

Tcnicas Generales para Obras de Carreteras y Puentes (PG-3) del Ministerio de Fomento,
y las siguientes prescripciones adicionales.

La resistencia a traccin indirecta de la mezcla ejecutada se determinar segn la

NLT-346, a la temperatura de 5 C, empleando los dispositivos de carga (barras) recogidos
en el apartado 2.2 de la norma NLT-360 para la determinacin del mdulo resiliente,
realizando el ensayo tanto en seco, directamente sobre los testigos extrados, como en

21

hmedo, sobre testigos que han permanecido sumergidos en agua a la temperatura de 60

C durante 24 horas.

La resistencia media a traccin indirecta de los testigos, en seco y en hmedo, variar

en funcin del tipo de mezcla, debiendo cumplir los valores indicados en la Tabla 5.

TIPO DE MEZCLA

ACEPTACIN
Seco
Hmedo
(MPa)
(MPa)

PENALIZACIN
Seco
Hmedo
(MPa)
(MPa)

Densa (D) y Semidensa (S)

2.5

1.9

2.1

1.6

Gruesa (G)

2.0

1.5

1.6

1.2

Tabla 5. Resistencia mnima a traccin indirecta de los testigos (OC 8/2001)

No ms del 20% de los valores individuales de la muestra deben ser inferiores a los
valores prescritos en la tabla anterior para los casos de penalizacin. Adems, la resistencia
media de los testigos en hmedo deber ser siempre superior al 75% de la resistencia en
seco. En caso de no cumplirse los requisitos anteriores el Pliego establece la forma de
proceder y las penalizaciones pertinentes.

4. FABRICACIN Y PUESTA EN OBRA DE LAS MEZCLAS RECICLADAS

El artculo 22 sobre el reciclado en central en caliente de capas bituminosas especifica

que las centrales de fabricacin debern ser capaces de adicionar durante el proceso de
mezcla en caliente el MBR sin deterioro de los materiales, atendiendo en todo caso a lo
dispuesto en la legislacin vigente en materia ambiental.

En las centrales de fabricacin continua, con tambor secador-mezclador, los

dispositivos aadidos para el reciclado suponen unos cambios mnimos. La central deber
disponer de un dispositivo (anillo intermedio con boca de entrada) que permita la
incorporacin del MBR tras la llama, de forma que no exista riesgo de contacto con ella. Los
ridos suelen actuar como pantalla y la mezcla antigua se calienta por transferencia de calor
de stos.

22

Se emplearn preferentemente aquellas centrales en las que el flujo de ridos vaya en

contra del tiro de humo o las que tengan doble tambor. Si el flujo de ridos coincide con el
tiro de humo, no se emplearn si las cantidades de MBR superan el 25%.

Las centrales discontinuas debern estar provistas de un tambor secador

independiente para el MBR, as como de silos para almacenar en caliente el MBR y un
sistema de dosificacin ponderal del MBR. En cualquier caso, los gases producidos en el
calentamiento del MBR debern ser quemados durante el proceso, debiendo evitarse en
todo momento su emisin a la atmsfera.

Para la puesta en obra de estas mezclas se utilizarn los procedimientos y equipos

convencionales, debindose cumplir las especificaciones del artculo 542 del PG-3 para
mezclas bituminosas en caliente.

Con objeto de evaluar las caractersticas realmente obtenidas con las mezclas
recicladas y comprobar si se cumplan las especificaciones establecidas en el Pliego, se han
analizado las propiedades de una mezcla, tipo G-20, fabricada en una planta discontinua de
doble tambor, con un 30% de MBR y un betn B-150/200, que fue utilizada como capa de
base durante la ejecucin de un firme de nueva construccin, a partir del ensayo tanto de
probetas fabricadas en la misma planta, como de testigos extrados tras la ejecucin de la
capa,

A partir de la composicin y caractersticas Marshall determinadas por la empresa

constructora durante el proceso de fabricacin de la mezcla, Tabla 6, puede comprobarse
que la rigidez Marshall de esta mezcla es de 5.9 kN/mm, inferior al valor mximo
especificado, 8 kN/mm.

Pasa (%)

Betn (%)

Estab

Def

(g/cm )

(kg)

(mm)

(%)

(%)

2.35

1760

3.0

6.4

15.5

Dens.
3

25

20

12.5

10

2.5

100

89

66

59

40

27

0.63 0.32 0.16 0.08 Ter. Extr.

13

5.1

4.00 4.09

Hmez Harid

Tabla 6. Composicin y caractersticas Marshall. Mezcla G-20 con un 30% de MBR.

Betn B-150/200

23

En segundo lugar, se ha determinado la resistencia a traccin indirecta y el mdulo

dinmico de la mezcla, a partir tanto de probetas fabricadas en la propia planta como de
testigos extrados para su control tras la ejecucin de la capa.

El mdulo resiliente se ha obtenido a partir de un ensayo dinmico de compresin

diametral, realizado a 5 y 20 C y a una frecuencia de carga de 0.5 Hz, de acuerdo con la
norma NLT-360. El ensayo permite obtener dos mdulos, el mdulo resiliente instantneo,
correspondiente al instante en que finaliza la aplicacin del pulso de carga, y el mdulo
resiliente total, correspondiente al final del periodo de reposo que sigue al pulso de carga,
Tabla 7. Posteriormente las probetas y testigos fueron ensayados a traccin indirecta, tanto
en seco como tras inmersin, a 5 C, Tabla 8.
Mdulo Resiliente Probetas
(MPa)

Mdulo Resiliente Testigos

(MPa)

Instantneo

Total

Instantneo

Total

13415

11850

10564

8804

20

9645

6942

6663

4726

Temperatura
(C)

Tabla 7. Mdulo resiliente sobre probetas y testigos

Resistencia a traccin indirecta

Probetas

Resistencia a Traccin Indirecta

Testigos

Seco
(MPa)

Hmedo
(MPa)

Conservada
(%)

Seco
(MPa)

Hmedo
(MPa)

Conservada
(%)

2.53

2.03

80

2.72

2.35

87

Tabla 8. Resistencia a traccin indirecta sobre probetas y testigos, a 5 C.

Los mdulos resilientes totales obtenidos sobre probetas son algo superiores a los
valores tericos que suelen considerarse para una mezcla convencional, mientras que los
obtenidos sobre testigos, que suelen ser siempre algo menores a los medidos sobre las
probetas fabricadas en laboratorio, tal como ocurre en este caso, son del mismo orden que
los de una mezcla convencional de este mismo tipo, 4726 y 8804 MPa, a 20 y 5 C
respectivamente.

En la Figura 15 se ha representado la relacin entre la densidad y el mdulo resiliente

total, a 5 y 20 C, obtenida a partir de los resultados individuales de cada uno de los testigos

24

ensayados. An con las dispersiones propias del ensayo, las rectas de regresin ponen de
manifiesto que los mdulos son mayores cuanto mayor es la densidad alcanzada.

14000

5 C

12000

MODULO RESILIENTE TOTAL (MPa)

20 C

10000

8000

6000

4000

2000

0
2.250

2.275

2.300

2.325

2.350

2.375

2.400

DENSIDAD (g/cm3)

Figura 15. Relacin Densidad-Mdulo Resiliente Total obtenida sobre testigos

La resistencia a traccin indirecta de la mezcla reciclada, obtenida en seco tanto sobre
probetas como sobre testigos, supera los 2.0 MPa especificados, tabla 4. Por su parte, los
valores de resistencia tras inmersin son tambin elevados, superando el valor exigido de
1.5 MPa. Las resistencias conservadas son del 80% en probetas y del 87% en testigos.

Las tendencias entre la densidad y resistencia a traccin indirecta, obtenidas a partir

de los resultados individuales de cada una de las probetas y de cada uno de los testigos
ensayados, Figuras 16 y 17, ponen de nuevo de manifiesto la importancia de conseguir una
elevada compacidad en la mezcla para obtener una buena resistencia.

25

5.00

RESISTENCIA A TRACCION INDIRECTA (MPa)

4.50
4.00
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50
VIA SECA
VIA HUMEDA

1.00
0.50
0.00
2.250

2.275

2.300

2.325

2.350

2.375

2.400

DENSIDAD (g/cm3)

Figura 16. Ensayo de traccin indirecta sobre probetas

5.00

RESISTENCIA A TRACCION INDIRECTA (MPa)

4.50
4.00
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50
1CAPA BASE-SECA

1.00

1CAPA BASE-HUM
2CAPA BASE-SECA

0.50

2CAPA BASE-HUM

0.00
2.250

2.275

2.300

2.325

2.350

2.375

DENSIDAD (g/cm3)

Figura 17. Ensayo de traccin indirecta sobre testigos

26

2.400

As pues, los estudios realizados en laboratorio, as como la construccin de tramos

experimentales con mezclas recicladas en caliente, han puesto de manifiesto que las
caractersticas mecnicas de las mezclas recicladas, fabricadas a partir de un 30% de MBR
y betunes blandos (B-80/100 B-150/200), son similares a las de las mezclas
convencionales

fabricadas

partir

de

materiales

nuevos,

cumpliendo

tanto

las

especificaciones para stas, como las nuevas especificaciones establecidas en al artculo 22

Reciclado en central en caliente de capas bituminosas del PG-4, recogido en la OC 8/2001
sobre Reciclado de Firmes.

BIBLIOGRAFA

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