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OBJETIVOS
Objetivo General:
Analizar un proceso de manufactura para el diseo de moldes, troqueles y herramental de
conformacin.
Objetivos Especficos:
Analizar el trabajo de cada mquina asociado al proceso de laminado y troquelado.
Identificar la importancia de los materiales usados en dichos procesos y analizar cmo cambian
las propiedades del material a lo largo de todo el proceso del conformado de la lmina,
comenzando desde el rolado y finalizando en el troquelado.
Determinar cmo influyen los sistemas de potencia, transmisin y lubricacin en cada mquina
utilizada.
1. PROCESO DE FABRICACIN
Como punto de partida se expondrn dos de los procesos asociados al trabajo en lmina
metlica. Para ste caso particular, el trabajo en lmina metlica hace en tres etapas, primero
se tiene la conformacin por rolado de la lmina como tal, despus viene un proceso de
recubrimientos por electrolisis el cual puede ser de una o dos etapas dependiendo del material
que actu como capa recubridora. Es importante mencionar que la segunda etapa puede ser
seguida de un entintado por litografa. Finalmente cuando ya la lmina est recubierta puede ir
a procesos de doblado o punzonado segn la aplicacin. Particularmente para Holasa S.A los
procesos posteriores que se hacen son de troquelado y punzonado, ya que las lminas se usan
bsicamente para la elaboracin de latas para cerveza y gaseosa, tarros de pintura, latas para
atunes y sardinas entre otros.
A continuacin se exponen los procesos asociados al trabajo con lmina metlica, teniendo
presente que el trabajo se basa principalmente en el troquelado y el rolado. Es bien sabido que
las propiedades del material varan a lo largo del proceso global del conformado de la lmina,
como el objetivo final es conseguir una lmina que ofrezca las mejores caractersticas se
examinaron los procesos primarios, es decir, como cambian las propiedades del metal cuando
se rola, cuando se recubre, cuando se corta, cuando se hace un punzonado, entre otras cosas.
ROLADO
Dentro del amplio mundo de la deformacin volumtrica de metales se pueden destacar los
procesos de rolado. El rolado, es un proceso de laminacin, el cual consiste en reducir el
espesor de un material por medio de fuerzas de compresin que son generadas por rodillos
que giran continuamente.
Ms all de hablar del proceso como tal, se hace nfasis en la maquinaria involucrada, en el
proceso, las dimensiones, la potencia requerida, el gasto energtico, materiales y otras
variables que dan paso al diseo de herramientas para conformacin en frio.
En lo que concierne a maquinas de rolado en frio, se pueden destacar muchos fabricantes,
entre los cuales destacan ORT-ITALIA, PROFIROLL, FIMET, ESCOFIER y ROSEMBERGER.
ORT-ITALIA por su parte ofrece una amplia gama de maquinas con diferentes potencias y
dimensiones segn las necesidades de los clientes. A continuacin se muestran algunos
parmetros de la serie MS de roladoras. Vale la pena resaltar que ORT tiene diferentes series
de maquinas.
Dentro de todas las series, la serie MS es para ejes de estrias y manejan fuerzas del orden de
180 a 1200 KN de fuerza. Son controladas por controladores lgicos programables (PLCs). Las
caractersticas tcnicas se exponen en la Tabla 1.1. La serie RP de roladoras hidrulicas estn
equipadas con dos husillos (tornillos) con una cabeza mvil, los rangos de trabajo oscilan entre
100 y 1500 KN.
A diferencia de la serie RP, las roladoras de la serie 2RP estn equipadas con dos husillos y dos
cabezas mviles, las dos cabezas mviles permiten girar la pieza de trabajo durante la
laminacin mejorando as el proceso de conformacin, los rangos de trabajo son los mismos
que los de la serie RP.
La serie 3RP tiene roladoras equipadas con tres husillos y tres cabezas mviles, tiene los
mismos rangos de trabajo que la serie RP. La serie FIN est destinada a la produccin de aletas
en tubos (aletas extruidas). La serie MPF est dedicada al formado de tubos y perfiles
ondulados.
La serie ST estn dedicadas a rectificar ejes slidos y enderezar piezas huecas. Otra serie
importante es la SCR, la cual est dedicada a la industria de sujecin. La serie PRO es la ms
avanzada de todas, porque es la que tiene la mayor precisin.
PARAMTROS DE LA SERIE MS
Caractersticas | Series
Longitud min. de ranura (mm)
Longitud max. de ranura (mm)
MS1
10
40
MS3
10
45
MS5
10
100
2MS7
10
120
50
400
8
30
0,75
150
175
20/200
7,3
18
2800
54
50
1000
8
45
1,05
170
195
20/100
11,7
30
4500
69,85
50
1000
8
60
1,25
180
210
10/60
18,4
50
6000
80
50
1200
8
75
1,6
230
350
15/60
55
120
13000
100/120
La potencia proporcionada por los motores depende directamente del tamao y peso de las
bobinas, para las potencias antes mencionadas se trabajan con bobinas con las siguientes
especificaciones:
Material de bobinas
Espesor de banda
Ancho banda
Dimetro interior de la bobina
Dimetro mximo exterior de la bobina
Mximo peso de la bobina
Velocidad de corte
aceites minerales, aceites colorantes, aceites grasos, grasas sulfuradas, productos jabonoso,
pastas, grasas y ceras.
Definitivamente las mquinas roladoras son de mecanismos sencillos y durables. Las ms
antiguas fueron construidas a base de transmisiones y reductores mecnicos en el giro y
desplazamiento de sus rodillos. Las actuales se fundamentan en modernos y potentes sistemas
hidrulicos, controles CNC apoyados en conexiones elctricas mediante cableados de alta
sensibilidad y conduccin (usados en los aviones), sus rodillos montados sobre rodamientos
hermticamente sellados excluidos de mantenimiento o lubricacin, con endurecimiento o
temple superficial, 50 a 62 R.C., para optimizar la durabilidad de los mismos, en fin, estos
equipos
logran
generar
gran
confianza en sus propietarios, pues su mantenimiento es mnimo.
El mantenimiento preventivo y correctivo de una roladora CNC es menos complejo que el de
cualquier otro equipo CNC ya que posee menos cantidad de piezas movibles. Es de suma
importancia cuidar y respetar la capacidad de la mquina: no se debe exigir que una
roladora, por ejemplo, con capacidad de 15 mm de grosor de chapa por 3.000 mm de longitud
(o ancho) realice un trabajo de 20 mm de grosor por 3.000 mm de longitud. Intentar estos es
elevar considerablemente el riesgo de ruptura o torcedura de los rodillos, pueden ocasionar un
dao delicado en los mecanismos de arrastre y movimiento. Es prudente lubricar con los
aceites o grasas correspondientes todos los puntos donde existan fricciones o roces
bimetlicos; se debe conservar el nivel del aceite hidrulico en su punto ordenado por fbrica y
seguir las recomendaciones de aceites referenciados: no hay que olvidar que en lugares
de trabajo donde la temperatura ambiental es menor de 22 C se usa un aceite de inferior
viscosidad (ISO 37), mientras en sitios donde la temperatura est por encima de 23 C hay que
emplear lubricantes ms viscosos (ISO 68). Tambin vale la pena decir, que hay algunas
tolerancias dadas que permiten operarla con chapas de mayor grosor a la nominal permitida:
una roladora para 15 mm de grosor por 3.000 mm de longitud, puede trabajar 18 mm de
grosor siempre y cuando la chapa no tenga ms de 2.000 mm de longitud y proporcionalmente
puede mejorar la capacidad en el grosor mientras la longitud disminuye, mediante a una
prudente operacin y conocimiento del equipo.
Para Troquelado
Una bomba aspira aceite del depsito, y pasndolo por filtros, intercambiadores, etc. lo expulsa
a unos distribuidores que lo reparten de forma proporcional y uniforme a los distintos puntos
de engrase.
Posteriormente, bien por mediacin de unos conductos, bien por gravedad, retorna al depsito
desde donde vuelve a recircular.
Se emplea preferentemente para refrigerar cojinetes/rodamientos y eliminar la entrada de
suciedad en los mismos. El lubricante usado en esta aplicacin es: aceite.
SISTEMAS DE CIERRE
Troquelado
La figura ilustra las fuerzas que actan durante la laminacin en frio. Se muestran un nmero
importante de relaciones importante entre la geometra de los rodillos laminadores y las
fuerzas presentes en la deformacin del metal por laminacin. Una chapa metlica con un
espesor entra al laminador con una velocidad . Ella pasa por la abertura del laminador y
deja un espesor final . Haciendo una primera aproximacin no ocurre un aumento en el
ancho de la chapa, esto nos lleva a inferir que la compresin vertical del metal es transformada
en una elongacin en la direccin de la laminacin. Como volmenes iguales de metal deben
pasar por un dado por unidad de tiempo se puede escribir:
= =
Donde b es el ancho de la chapa, y v es cualquier velocidad entre los espesores iniciales y
finales.
Es muy importante que la velocidad de salida sea mucho mayor que la de entrada para que la
lamine no se distorsione, es por eso que la velocidad de la placa crece continuamente desde la
entrada hasta la salida. Existe un solo punto donde la velocidad del rodillo y de la placa son
iguales y es conocido como punto neutro (N).
En la superficie actan dos fuerzas, como ejemplo se tiene el punto A, donde existe una fuerza
radial y una tangencial F. La componente radial es conocida como carga de laminacin y es la
fuerza con la cual los rodillos comprimen el metal. Hay otro trmino importante conocido como
carga de laminacin especfica, que es simplemente la carga de laminacin dividida por el rea
de laminacin.
El rea de laminacin es el producto del ancho de la placa por la compresin proyectada del
arco de contacto .
1
2 2
1
2
De esta manera la carga de laminacin especifica o presin especfica viene dada como:
=
= 2
Vale la pena mencionar que los rodillos se achatan en la regin donde hacen contacto con el
material de forma que el radio de curvatura aumenta de R a R.
= 1 +
1
=
1
Donde = / y es el espesor medio entre la entrada y la salida de los rodillos.
Finalmente se tiene que la carga de laminacin se expresa de la siguiente forma (haciendo la
2
aproximacin de que = y estableciendo un factor de correccin de 3):
=
2
3
1
1
Ms all de eso, y estableciendo criterios de falla apropiados para el material y asumiendo que
se generan esfuerzos planos en la lmina se llega a que la carga de laminacin es la siguiente:
= 1
2 2
Las ecuaciones constitutivas que describen el desempeo del material durante el proceso de
deformacin plstica por lo general son expresiones analticas del diagrama esfuerzodeformacin.
Los tres tipos de ecuaciones que se involucraran son las siguientes:
= 0 +
= 0 1 +
= 0 1
1
1
1+
41 2
3 2
tan
De las tres ecuaciones de los esfuerzos la primera describe el comportamiento del material en
un proceso de conformacin en frio y las otras dos son para trabajo en caliente.
Influencia de la temperatura
La temperatura es un parmetro importante para el modelado de procesos de rolado. En
general, la determinacin de la temperatura en la seccin y los rodillos de trabajo es un
problema de tres dimensiones en la transferencia de calor. Si las variaciones de la temperatura
a lo largo del ancho de los rodillos no es considerable el problema puede ser tratado bajo
condiciones de esfuerzos planos. La figura siguiente muestra los flujos de calor por unidad de
rea.
2 2
+
= 3
+ 2 +
2
= 3 2 +
Adems, la distribucin del esfuerzo dentro de la rebanada se simplifica aun ms de tal forma
que la componente normal del esfuerzo en la direccin del espesor puede variarse como
funcin del espesor.
Las otras componentes no triviales del esfuerzo, se relacionan con la componente normal del
esfuerzo en la direccin del espesor de acuerdo con el criterio de falla apropiado y la forma en
cmo fluye un material rgido-perfectamente-plstico.
De esta forma; tomando un diferencial y hacindole un equilibrio de fuerzas, se expresa una
ecuacin en trminos de los esfuerzos y una coordenada cualquiera del espesor y sta se
resuelve de acuerdo con las condiciones de frontera. El mtodo de las rebanadas ha sido
aplicado ampliamente en procesos de extrusin y rolado.
SLIP-LINE METHOD (mtodo de las lneas de deslizamiento)
Es otro mtodo simple y clsico, sin embargo su aplicacin se limita a esfuerzos planos. En este
mtodo, las ecuaciones de equilibrio para un estado plano de esfuerzos se transforman en
ecuaciones hiperblicas diferenciales que son expresadas en trminos del esfuerzo medio, el
esfuerzo cortante mximo y mnimo y la direccin del cortante mximo y mnimo. Las
caractersticas de estas ecuaciones son conocidas como slip-lines (lneas de deslizamiento). El
campo de lneas de deslizamiento puede ser construido por redes de dos clases de lneas de
deslizamiento, que representan que las constantes de cizallamiento mximas y mnimas son
perpendiculares entre s.
Varias tcnicas tiles han sido propuestas para construir el campo de lneas de deslizamiento
grficamente dependiendo de la configuracin y las condiciones de frontera asociadas. La carga
de conformado puede ser obtenida mediante la determinacin de las constantes de integracin
para linear particulares de deslizamiento para estados de esfuerzo conocidos en algunos
puntos. Este mtodo ha sido aplicado exitosamente para varios procesos de estado plano de
tensiones, tales como la indentacion, extrusin, trefilado y rolado.
UPPER BOUND METHOD (Mtodo de la energa superior)
A diferencia de los dos mtodos expuestos antes, el mtodo de lmite superior (UBM) se basa
en el principio de energa, conocido como el teorema del lmite superior. ste mtodo
establece que la rata de energa total asociada con cualquier campo de velocidad cinemtica
admisible define un lmite superior a la tasa real de la energa total requerida para la
deformacin. Por ende, para una determinada clase de campos de velocidad cinemticamente
admisibles, el campo de velocidad que minimiza la tasa de la energa total es el de ms bajo
lmite superior, y por ello tambin el ms cercano a la solucin real.
El campo de velocidad cinemticamente admisible se utiliza para denotar un campo de
velocidad que satisface el requisito de incompresibilidad de un material rgido-plstico y las
condiciones de velocidad lmite establecidas. No obstante, el campo de velocidad puede ser
discontinuo en un nmero finito de superficies internas imaginarias. La rata total de energa en
general consta de tres trminos tales que:
deslizamiento en este trabajo se optar por trabajar con el mtodo de las rebanadas puesto
que an contina desarrollndose y dispone de mucha informacin.
Para el punto en consideracin se trabajar principalmente en el rolado de lmina metlica,
debido a que en ste proceso existe deformacin plstica (sin ruptura) en el material y es un
proceso comnmente trabajado en la industria y particularmente en INDUSTRIAS CENO S.A
donde se trabaja en el conformado de lmina por ste. Si bien en HOLASA se trabaja con
lamina, los procesos se reducen a recubrimientos y troquelado (corte de lamina).
ROLADO
Mtodo de las rebanadas
El mtodo de las rebanadas para el rolado predice la
distribucin de presiones actuando en cada una de las
rebanadas verticales en la zona de deformacin (Figura a
la izquierda). A partir de la distribucin de presiones se
obtiene la fuerza que deben tener los rodillos y el torque
que producen.
Se sabe que este mtodo permite una rpida seleccin de los parmetros de deformacin,
tiene inconvenientes como son que el flujo de esfuerzos, la tasa de deformacin y la
deformacin son asumidos uniformemente distribuidos para cada rebanada, pero difieren con
cada rebanada, adems las variaciones ocurren solamente en el eje x y no en el y. Tambin se
asume que la temperatura no vara a lo largo de la seccin
Para el desarrollo terico de este mtodo se harn algunas suposiciones las cuales se exponen
a continuacin.
2 = 2
La ecuacin anterior fue propuesta por Von Karman en 1952. Para comprender mejor su
significado plantea el siguiente esquema:
Esquema de la geometra en el arco de los rodillos
(FIGURA 3)
= 1
+ 2
Donde:
1
2
+ / 1
2
2
=
2 +
/ 1
1
= 2
1
+ 2
+ 1
2 1 1
1+ 1
1 = 1
1
1 +
2
1
1
2
1
1
2
1
1 +
2
1
1
2
1
1
2
= 1+
16 1 2
= 1+
+ 2 + + 2
Donde 2 = 1 2 22 2 2 / y = 1 + 2 2 1 1 /, v es el radio de
Poisson del material de las rebanadas, E es el modulo de Young del material y 2k 2 el esfuerzo
plano de cedencia a compresin a la salida.
Arcos elsticos
Se han desarrollado muchas ecuaciones para estimar la contribucin de arcos elsticos.
Particularmente fueron Ford, Ellis y Bland los que ms trabajaron este tema bajo el mtodo de
las rebanadas o secciones. Las ecuaciones siguientes muestran sta contribucin.
1 =
(1 2 )1 21 1
4
2 =
2
22 2
3
3
2
2 (1 2 )
De esta forma la fuerza total y el torque total por unidad de ancho viene dado por la siguiente
expresin:
= + 1 + 2
= + 1 + 2
Condicin de entrada en la seccin
Como es bien sabido, si la rebanada o seccin es muy delgada, la reduccin muy grande o la
friccin muy baja, esto dificulta la entrada de la rebanada en el rodillo. Esta condicin puede
calcularse fcilmente asegurando que la componente interior de la friccin en la rebanada a la
entrada exceda la componente exterior horizontal de la fuerza normal en la rebanada. Esto
muestra que para un valor de h1, h2 no puede ser ms pequeo que h2min. Para que la rebanada
entre en la brecha de los rodillos tan o tan1 , donde es el ngulo
mximo de deformacin y es el coeficiente de friccin.
De lo anterior si se sustituye:
en = 2 + 2 1 , despus de una serie de arreglos matemticos se tiene lo
siguiente:
2 = 1 + 2 1 cos tan1
7. FRICCIN Y LUBRICACIN EN EL PROCESO
Friccin
Cuando existe desplazamiento relativo entre dos componentes mecnicos estando ambos
mutuamente presionados por determinada carga, exige la aplicacin de una fuerza, y el valor
de esa fuerza depende de la rugosidad entre ambos componentes, de la lubricacin, de la tasa
de deformacin y de su respectivo coeficiente de friccin.
Para los trenes de laminacin siempre hay friccin entre los rodillos y la lamina en el espacio
entre los rodillos. En ese punto el proceso es complicado, ya que se genera deslizamiento en
ambas direcciones, extrusin hacia adelante y hacia atrs a diferentes velocidades relativas.
Un punto importante a resaltar es el hecho de que frecuentemente se habla sobre friccin en
los procesos de manufactura en metalmecnica, sin embargo no se trata el tema del cambio en
las condiciones superficiales de los componentes.
La Figura 7.1 muestra los resultados del CEM (Centre de Recherche Mtallurgique) sobre los
coeficientes de friccin de diferentes materiales de cilindros medidos en un laboratorio en
condiciones cientficas. CEM ha descubierto que no hay una diferencia significativa en el
coeficiente de friccin de estos materiales. Lo anterior lleva a concluir que la friccin entre el
cilindro y el material laminado solo afecta la superficie del cilindro y no al coeficiente de
friccin entre ambos materiales.
Finalmente vale la pena mencionar que el coeficiente de friccin del material de los cilindros no
es un tema de inters primordial para los trenes de laminacin, sin embargo se resalta la
importancia de seguir con las investigaciones y trabajos en el rea de las condiciones de
laminacin y su afectacin en las superficies de los rodillos laminadores.
Figura 7.1 Evolucin del coeficiente de friccin de diferentes grados de cilindros con y sin
lubricacin. (Modelo FEM-Coulomb con embarrilado; L Lubricado, N.L No lubricado)
Lubricacin
En lo que concierne al proceso de lubricacin se har un anlisis con respecto al enfoque de
algunas empresas nacionales y extranjeras especializadas en este tema, adems de ello, se dar
prioridad a los procesos de laminacin del entorno.
Como punto de partida vale la pena resaltar la importancia de la lubricacin en los procesos de
laminacin, ya que a menudo suele pasarse por alto el potencial de la lubricacin industrial. El
enfoque principal esta direccionado hacia la laminacin de aluminio (debido a que en el pas es
uno de los metales trabajados en este tipo de procesos) y los trenes para laminacin, sin
embargo se distinguirn algunos lubricantes para otro tipo materiales, tales como el acero y se
determinar la ventaja de escoger un lubricante respecto a otro.
Finalmente se expondr la importancia de los aditivos para lubricantes, principalmente en los
molinos de laminacin de aluminio.
Lubricantes para la laminacin de aluminio
D (mm)
120
160 a 165
220 a 225
260
300 a 300,02
A partir de 406
Aceite (cm3/h)
3a5
3a7
7 a 12
8 a 13
12 a 20
18 a 30
Aceite/aire (cm3/h)
0,3 a 0,5
0,5 a 0,7
0,7 a 1,2
0,8 a 1,3
1,2 a 2,0
1,8 a 2,8
Circulacin (l/min)
0,3 a 0,5
0,5 a 0,7
0,5 a 1,2
0,8 a 1,3
1,2 a 2,0
1,8 a 2,8
Aditivos
Otro elemento que vale la pena destacar son los aditivos, ya que estos productos permiten
optimizar las caractersticas de friccin de los aceites de la laminacin de aluminio en frio
principalmente.
Es importante mencionar que se hace nfasis en la laminacin de aluminio y principalmente
con productos MOBIL, y se destacan los aditivos WAYROL. A continuacin se destacan los
aditivos para la conformacin de lmina de aluminio tomados de la pgina de internet de
MOBIL Colombia.
Tabla 7.3 Caractersticas principales de los aditivos mvil de la serie SOMENTOR
Aditivos
WYROL 2
WYROL 4 y 8
Caractersticas
Es un inhibidor de oxidacin concentrado que se
usa para extender la vida del aceite de laminacin
Cada uno incluye un aditivo nico de lubricacin,
junto con una pequea cantidad de anti-oxidante.
Estos productos son usados para optimizar las
propiedades de los aceites de laminacin de
aluminio en trmino de sus caractersticas de
friccin. Tambin permiten al operador del molino
la oportunidad de optimizar la formulacin y as
adecuar las condiciones a un molino especfico.
WYROL 10, 12 y 15
Acero hiper-eutectoide.
Acero hiper-eutectoide ADAMITE.
Acero hiper-eutectoide, grafitico.
Materiales de alta aleacin, HSS, semi-HSS.
Fundicin nodular.
Para la seleccin del material se hizo grfica con base en el lmite elstico del material y el
precio del mismo, se restringi el precio por kilogramo del material y la dureza del mismo. Los
materiales por debajo de la lnea con pendiente 1 pasaron la seleccin.
En las restricciones, se toma como precio mnimo 100 COP/Kg y precio mximo 3500 COP/Kg.
Adems de ello se toma como dureza mnima 300 HV y mxima 700 HV segn los datos
obtenidos de la TABLA 8.1 expuesta anteriormente.
Para la seleccin del mejor material para la herramienta se tienen como candidatos a los aceros
AISI 1045 y AISI 1040, que adems de cumplir con las condiciones de resistencia mecnica,
resistencia al desgaste, dureza y precio pueden encontrarse en el entorno.
Con los datos obtenidos de CES EDUPACK 2011 se escoge el acero AISI 1040 templado y
revenido a 205C como la mejor opcin para la pieza, ya que posee una buena dureza, un
punto de fusin alto respecto al del material de trabajo (1430C aproximadamente) y un lmite
elstico relativamente bueno para las solicitaciones. Por otro lado, en los usos frecuentes del
material se encuentran ejes sometidos a grandes cargas, lo cual contrasta con la aplicacin al
cual se va a someter el material.
En la FIGURA 8.2 se exponen las propiedades mecnicas del acero seleccionado para la
herramienta de trabajo, los datos son tomados de CES EDUPACK 2011.
FIGURA 8.2 Propiedades mecnicas del acero AISI 1040 templado y revenido a 205C
9. DISEO BASICO
Para el diseo de la herramienta se tendr en cuenta que la lmina producida tiene un
espesor final de 0,22 milmetros y un ancho de 80 centmetros, y el material de sta es
aluminio. Adems de ello, sabiendo que en la laminacin de metales no ferrosos suele
trabajarse con rodillos do o tro se establecen las siguientes condiciones:
La tasa de deformacin del proceso est entre 0,20 s-1 y 740 s-1 para materiales no
ferrosos, lo cual contrasta con el proceso, debido a que el aluminio es un material
que se endurece muy rpidamente por deformacin, lo cual indica que para altas
tasas de deformacin el material ser ms resistente y frgil si no se hacen
procesos de recocido.
Se asume que la lmina saldr del ltimo stand o caja de laminacin con el espesor
de 0,22 mm.
Se asume que el radio deformado no vara mucho respecto al radio del rodillo en
condiciones normales.
= +1 .. .1
= 2 .. 2
1
2 2
= 4
= 2 .. 5
1
2
.... 3
Donde es el esfuerzo medio de fluencia. Adems se tiene que R es el radio real del
rodillo, R es el radio de arco deformado, b es el ancho de la lamina LP es la compresin
proyectada del arco de contacto y P es la carga de laminacin.
A continuacin se exponen diferentes valores para , K y n, tomados del texto de procesos
de manufactura moderna de Groover.
De lo anterior se toman los valores de 175 MPa, 240 MPa y 400 MPa para los valores de K,
0,20, 0,15 y 0,10 para los valores de n, el porcentaje de deformacin se calcula con base
en los diferentes espesores iniciales que se le den a la lamina. Se toma el valor intermedio
de 240 MPa ya que este valor de K corresponde a un aluminio aleado y recocido. Se
descarta el primero porque suele ser ms difcil de conseguir y el ltimo porque es un
aluminio relativamente duro, adems si se tiene en cuenta que durante el proceso de
laminado el material se endurecer de nuevo por deformacin, eso no beneficiaria en
costos puesto que se debera hacerse un recocido en el material para que este no quede
tan frgil.
En lo que concierne a la velocidad angular se tienen tres velocidades, las cuales son 0,1 s -1,
10 s-1 y 100 s-1, pero como el rodillo es mediano se toma la velocidad angular de 10 s-1
porque de escogerse una muy baja (para el caso 0,1 s-1) velocidad significara que el rodillo
debe tener un dimetro considerable ya que serian aproximadamente 0,95 RPM y una alta
velocidad angular significara un rodillo girando muy rpido lo cual afectara
significativamente la tasa de deformacin, aumentando de esta manera el endurecimiento
por deformacin en la lamina y probablemente se tendra una lamina muy dura y frgil, lo
cual no es bueno para procesos posteriores como embutidos o doblados.
A continuacin se expone la Tabla 9.1 que muestra los valores obtenidos para diferentes
espesores de entrada a los rodillos:
Tabla 9.1 Valores para diferentes espesores a la entrada de los rodillos
Ensayo
H inicial (hi)
H final (hf)
Radio del rodillo (R)
Ancho (b)
ho-hf
R*(hi-hf)
Lp
K (MPa)
1
2
3
4
0,4
0,35
0,33
0,32
0,22
0,22
0,22
0,22
0,25
0,23
0,22
0,21
0,8
0,8
0,8
0,8
0,18
0,13
0,11
0,1
0,045
0,0299
0,0242
0,021
0,212132034 0,17291616 0,15556349 0,14491377
240
240
240
240
N
Porcentaje de deformacin
Ensayo
H inicial (hi)
H final (hf)
Radio del rodillo (R)
Ancho (b)
ho-hf
R*(hi-hf)
Lp
K (MPa)
N
Porcentaje de deformacin
0,15
0,45
5
0,31
0,22
0,2
0,8
0,09
0,018
0,134164079
240
0,15
0,29
0,15
0,37
6
0,3
0,22
0,18
0,8
0,08
0,0144
0,12
240
0,15
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