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INTRODUCCIN

En aspectos relacionados a los procesos de manufactura en metalmecnica es importante


tener claro todos los conceptos concernientes a la diversidad de procesos o mtodos de
produccin que se maneja en el campo ingenieril, ms especficamente enfocado a la parte
mecnica y de materiales.
Se pretende estudiar concretamente la laminacin, los procesos de recubrimiento y litografa, y
el troquelado o punzonado de lmina metlica. Por lo dicho anteriormente, se hicieron
contactos con algunas empresas que desarrollan dichos procesos en la ciudad de Medelln tales
como Industrias Ceno S.A y Holasa-Hojalata y Laminados S.A.

OBJETIVOS
Objetivo General:
Analizar un proceso de manufactura para el diseo de moldes, troqueles y herramental de
conformacin.
Objetivos Especficos:
Analizar el trabajo de cada mquina asociado al proceso de laminado y troquelado.
Identificar la importancia de los materiales usados en dichos procesos y analizar cmo cambian
las propiedades del material a lo largo de todo el proceso del conformado de la lmina,
comenzando desde el rolado y finalizando en el troquelado.
Determinar cmo influyen los sistemas de potencia, transmisin y lubricacin en cada mquina
utilizada.

1. PROCESO DE FABRICACIN
Como punto de partida se expondrn dos de los procesos asociados al trabajo en lmina
metlica. Para ste caso particular, el trabajo en lmina metlica hace en tres etapas, primero
se tiene la conformacin por rolado de la lmina como tal, despus viene un proceso de
recubrimientos por electrolisis el cual puede ser de una o dos etapas dependiendo del material
que actu como capa recubridora. Es importante mencionar que la segunda etapa puede ser
seguida de un entintado por litografa. Finalmente cuando ya la lmina est recubierta puede ir
a procesos de doblado o punzonado segn la aplicacin. Particularmente para Holasa S.A los
procesos posteriores que se hacen son de troquelado y punzonado, ya que las lminas se usan
bsicamente para la elaboracin de latas para cerveza y gaseosa, tarros de pintura, latas para
atunes y sardinas entre otros.
A continuacin se exponen los procesos asociados al trabajo con lmina metlica, teniendo
presente que el trabajo se basa principalmente en el troquelado y el rolado. Es bien sabido que
las propiedades del material varan a lo largo del proceso global del conformado de la lmina,

como el objetivo final es conseguir una lmina que ofrezca las mejores caractersticas se
examinaron los procesos primarios, es decir, como cambian las propiedades del metal cuando
se rola, cuando se recubre, cuando se corta, cuando se hace un punzonado, entre otras cosas.
ROLADO
Dentro del amplio mundo de la deformacin volumtrica de metales se pueden destacar los
procesos de rolado. El rolado, es un proceso de laminacin, el cual consiste en reducir el
espesor de un material por medio de fuerzas de compresin que son generadas por rodillos
que giran continuamente.
Ms all de hablar del proceso como tal, se hace nfasis en la maquinaria involucrada, en el
proceso, las dimensiones, la potencia requerida, el gasto energtico, materiales y otras
variables que dan paso al diseo de herramientas para conformacin en frio.
En lo que concierne a maquinas de rolado en frio, se pueden destacar muchos fabricantes,
entre los cuales destacan ORT-ITALIA, PROFIROLL, FIMET, ESCOFIER y ROSEMBERGER.
ORT-ITALIA por su parte ofrece una amplia gama de maquinas con diferentes potencias y
dimensiones segn las necesidades de los clientes. A continuacin se muestran algunos
parmetros de la serie MS de roladoras. Vale la pena resaltar que ORT tiene diferentes series
de maquinas.
Dentro de todas las series, la serie MS es para ejes de estrias y manejan fuerzas del orden de
180 a 1200 KN de fuerza. Son controladas por controladores lgicos programables (PLCs). Las
caractersticas tcnicas se exponen en la Tabla 1.1. La serie RP de roladoras hidrulicas estn
equipadas con dos husillos (tornillos) con una cabeza mvil, los rangos de trabajo oscilan entre
100 y 1500 KN.
A diferencia de la serie RP, las roladoras de la serie 2RP estn equipadas con dos husillos y dos
cabezas mviles, las dos cabezas mviles permiten girar la pieza de trabajo durante la
laminacin mejorando as el proceso de conformacin, los rangos de trabajo son los mismos
que los de la serie RP.
La serie 3RP tiene roladoras equipadas con tres husillos y tres cabezas mviles, tiene los
mismos rangos de trabajo que la serie RP. La serie FIN est destinada a la produccin de aletas
en tubos (aletas extruidas). La serie MPF est dedicada al formado de tubos y perfiles
ondulados.
La serie ST estn dedicadas a rectificar ejes slidos y enderezar piezas huecas. Otra serie
importante es la SCR, la cual est dedicada a la industria de sujecin. La serie PRO es la ms
avanzada de todas, porque es la que tiene la mayor precisin.
PARAMTROS DE LA SERIE MS
Caractersticas | Series
Longitud min. de ranura (mm)
Longitud max. de ranura (mm)

MS1
10
40

MS3
10
45

MS5
10
100

2MS7
10
120

Longitud min. de la pieza de trabajo (mm)


Longitud max. de la pieza de trabajo (mm)
Dimetro min. de la pieza de trabajo (mm)
Dimetro max. de la pieza de trabajo (mm)
Modulo mximo (mm)
Dimetro muerto mnimo (mm)
Dimetro muerto mximo (mm)
Velocidad de eje min/max (rpm)
Potencia de manejo (KW)
Mxima fuerza de presin (KN)
Peso (kg)
Dimetro de eje (mm)

50
400
8
30
0,75
150
175
20/200
7,3
18
2800
54

50
1000
8
45
1,05
170
195
20/100
11,7
30
4500
69,85

50
1000
8
60
1,25
180
210
10/60
18,4
50
6000
80

50
1200
8
75
1,6
230
350
15/60
55
120
13000
100/120

TRABAJO DE LMINA - CORTE


Existen tres formas en que se puede trabajar la lmina, ellas son corte, doblado y embutido. El
corte (proceso en el cual se centrar el trabajo) se utiliza para separar lminas grandes en
piezas ms pequeas, para realizar agujeros o cortar permetros especiales. Los otros dos
procesos se usan para transformar lminas de metal en formas especiales.
En la industria existen diferentes formas de cortar la lmina, se destaca el corte por chorro de
agua, por lser, por troquel. En lo que concierne a Holasa S.A se trabaja con troquel para el
corte. Es importante mencionar que se considera lmina a una componente cuyo espesor no
excede los 6 mm, a mayores espesores la componente se denomina placa.
El corte de la lmina se hace por una accin cizallante entre dos bordes afilados. Se puede
describir la accin de cizalla en tres etapas. La primera cuando punzn comienza a desplazarse,
en la segunda ocurre deformacin plstica en el material, en la tercera el punzn genera
esfuerzos en el material que finalmente hacen que este ceda y finalmente lo corta. La
efectividad del corte depende de la velocidad de aplicacin de la carga y la magnitud de la
fuerza con que el punzn acta.
La lmina queda con tres zonas producto del corte, una que se llama redondeo la cual es la
zona correspondiente a la compresin, la segunda zona se denomina bruido y es producto de
la penetracin del punzn en el material, finalmente tenemos la zona de rebaba, que es el
producto de la salida del punzn.
2. SELECCIN DEL TIPO DE MQUINA
En el proceso de conformacin de la lmina, se tiene primero un rolado, que puede ser
realizado mediante roladoras de las caractersticas anteriormente expuestas, seguido de un
corte por troquel cuya maquina escogida es una lnea de corte transversal y longitudinal de
chapa fina JY (0,2 1) X 600mm. A continuacin se exponen las caractersticas principales tanto
para el proceso de rolado y de troquelado.
TIPOS DE MARCO

Tipos de Marco para Rolado


Como punto de partida, se debe mencionar que existen diferentes tipos de roladoras, las hay
de tres rodillos y de cuatro. Mientras que en las que tienen tres rodillos el superior es fijo los
inferiores son mviles para permitir el flujo del material, sta es la ms comn en la industria,
por precios y sencillez. Para trabajos de deformacin grandes se suelen utilizar roladoras de
cuatro rodillos. Para las de cuatro, se tiene igualmente un rodillo superior fijo tres inferiores
con movimiento independiente.
Tipos de Marco para Corte
Troquel plano. Su perfil es plano y la base contra la que acta es metlica. Su movimiento es
perpendicular a la plancha consiguiendo as una gran precisin en el corte.
Troquel rotativo. El troquel es cilndrico y la base opuesta est hecha con un material flexible.
Al contrario que en el troquelado plano, el movimiento es contino y el registro de corte es de
menor precisin. Ello es debido a que la incidencia de las cuchillas sobre la plancha se realiza de
forma oblicua a la misma. Los embalajes fabricados en rotativo son, por tanto, aqullos que no
presentan altas exigencias estructurales tales como las Wrap Around o algunas bandejas. Por
su movimiento continuo, el troquelado rotativo consigue mayores productividades en
fabricacin que el plano.
SISTEMAS DE POTENCIA Y TRANSMISION
Para rolado
Como punto de partida para el sistema de transmisin en el proceso de rolado tomamos como
ejemplo las roladoras de la serie RP de ORT-ITALIA, y ms concretamente un tipo de roladora,
la 3RP. Las maquinas de la serie 3RP, se equipan con traccin mediante motores y reductores
hidrulicos. stas se componen de 3 rodillos simtricos, uno superior y dos inferiores, los
inferiores tienen movimiento independiente uno del otro y el superior es fijo, lo que permite el
pre curvado de la pieza. La apertura y cierre de los soportes laterales de la maquina se hacen
mediante pistones hidrulicos para extraer la pieza rolada. Cuentan con un panel de mandos
montado sobre ruedas lo que permite se desplazamiento; sobre este panel se lee digitalmente
las posiciones de los rodillos laterales para asegurar un paralelismo adecuado, mismo que es
controlado para rolar los cilindros y un perfecto control de la inclinacin de los rodillo para el
curvado cnico. Esta mquina est equipada en forma estndar con el dispositivo especial para
el rolado de piezas cnicas.
Para Troquelado
En el troquelado se usan dos motores para cada fase del proceso. La potencia de los motores
son de: 37Kw para el motor de retroceso y de 22 Kw para el motor de la cortadora. Estos
motores son AC debido a que se requieren inversiones de marchas para el funcionamiento de
la lnea.

La potencia proporcionada por los motores depende directamente del tamao y peso de las
bobinas, para las potencias antes mencionadas se trabajan con bobinas con las siguientes
especificaciones:
Material de bobinas
Espesor de banda
Ancho banda
Dimetro interior de la bobina
Dimetro mximo exterior de la bobina
Mximo peso de la bobina
Velocidad de corte

Acero de bajo carbono, acero


galvanizado.
0,2 1mm
600mm
508mm
1500mm
8 toneladas
0 50 m/min

SISTEMAS DE GUIADO Y CENTRADO


Para Rolado
En cuatro rodillos: La carga de la chapa es horizontal por uno de los lados de la mquina; el
rodillo lateral contrario es elevado a posicin que permita ser tope al borde de la chapa y
fcilmente se logra el alineado, labor que puede ser realizada por solo un operario.
En tres rodillos: Como no es posible el tope con otro rodillo, se debe acudir a un segundo
operador para que colabore con el alineamiento, en la mayora de las veces visual o con ayudas
artesanales.
Para troquelado
La gua de material de trabajo se da mediante bandas transportadoras de rodillos en las cuales
se adaptan mecanismos de automatizacin, tales como finales de carrera, sensores y
pulsadores, estos elementos se distribuyen a lo largo del proceso para evitar que el material se
salga de la gua de la maquina, evitar que el producto final quede con imperfecciones mayores,
entre otras funciones. Los automatismos son los encargados de avisar a los operarios cuando
hay un mal funcionamiento en el proceso; estos avisos se dan mediante alarmas o luces que
son activadas por los sensores y finales de carrera cuando el material se sale del curso o el
producto final presenta imperfecciones no admisibles.
SISTEMAS DE LUBRICACIN Y TIPOS DE LUBRICANTE
Para rolado
Se sabe que los lubricantes permiten un buen desempeo mecnico, que evita la abrasin y las
deformaciones no queridas en el material. En el rolado se tienen las mismas precauciones que
el proceso de doblado, ya que cuando se curva la lmina, a sta le salen arrugas paralelas
denominadas estras, y se dan en el sentido transversal al curvado. Todo lo anterior lleva a que
sea necesario utilizar lubricantes de caractersticas similares que en el doblado, estos son los

aceites minerales, aceites colorantes, aceites grasos, grasas sulfuradas, productos jabonoso,
pastas, grasas y ceras.
Definitivamente las mquinas roladoras son de mecanismos sencillos y durables. Las ms
antiguas fueron construidas a base de transmisiones y reductores mecnicos en el giro y
desplazamiento de sus rodillos. Las actuales se fundamentan en modernos y potentes sistemas
hidrulicos, controles CNC apoyados en conexiones elctricas mediante cableados de alta
sensibilidad y conduccin (usados en los aviones), sus rodillos montados sobre rodamientos
hermticamente sellados excluidos de mantenimiento o lubricacin, con endurecimiento o
temple superficial, 50 a 62 R.C., para optimizar la durabilidad de los mismos, en fin, estos
equipos
logran
generar
gran
confianza en sus propietarios, pues su mantenimiento es mnimo.
El mantenimiento preventivo y correctivo de una roladora CNC es menos complejo que el de
cualquier otro equipo CNC ya que posee menos cantidad de piezas movibles. Es de suma
importancia cuidar y respetar la capacidad de la mquina: no se debe exigir que una
roladora, por ejemplo, con capacidad de 15 mm de grosor de chapa por 3.000 mm de longitud
(o ancho) realice un trabajo de 20 mm de grosor por 3.000 mm de longitud. Intentar estos es
elevar considerablemente el riesgo de ruptura o torcedura de los rodillos, pueden ocasionar un
dao delicado en los mecanismos de arrastre y movimiento. Es prudente lubricar con los
aceites o grasas correspondientes todos los puntos donde existan fricciones o roces
bimetlicos; se debe conservar el nivel del aceite hidrulico en su punto ordenado por fbrica y
seguir las recomendaciones de aceites referenciados: no hay que olvidar que en lugares
de trabajo donde la temperatura ambiental es menor de 22 C se usa un aceite de inferior
viscosidad (ISO 37), mientras en sitios donde la temperatura est por encima de 23 C hay que
emplear lubricantes ms viscosos (ISO 68). Tambin vale la pena decir, que hay algunas
tolerancias dadas que permiten operarla con chapas de mayor grosor a la nominal permitida:
una roladora para 15 mm de grosor por 3.000 mm de longitud, puede trabajar 18 mm de
grosor siempre y cuando la chapa no tenga ms de 2.000 mm de longitud y proporcionalmente
puede mejorar la capacidad en el grosor mientras la longitud disminuye, mediante a una
prudente operacin y conocimiento del equipo.
Para Troquelado
Una bomba aspira aceite del depsito, y pasndolo por filtros, intercambiadores, etc. lo expulsa
a unos distribuidores que lo reparten de forma proporcional y uniforme a los distintos puntos
de engrase.
Posteriormente, bien por mediacin de unos conductos, bien por gravedad, retorna al depsito
desde donde vuelve a recircular.
Se emplea preferentemente para refrigerar cojinetes/rodamientos y eliminar la entrada de
suciedad en los mismos. El lubricante usado en esta aplicacin es: aceite.
SISTEMAS DE CIERRE
Troquelado

En el proceso solo se presentan dos sistemas de cierre, el primero se presenta al momento de


unir la lamina correspondiente a la primera bobina cuando esta se est acabando con la nueva
bobina para seguir con el proceso, esta unin se da por soldadura elctrica en una cabina
cerrada esto para evitar riesgos al operario, el segundo cierre se da al momento del corte de la
lamina en esta parte del proceso la lamina que se va a cortar se fija mediante succin con
cilindros neumticos que mantienen rgido el material a cortar y as evitar cortes que no sean
uniformes.

3. DESCRIPCIN DEL PROCESO CARACTERISTICAS FUNDAMENTALES

La figura ilustra las fuerzas que actan durante la laminacin en frio. Se muestran un nmero
importante de relaciones importante entre la geometra de los rodillos laminadores y las
fuerzas presentes en la deformacin del metal por laminacin. Una chapa metlica con un
espesor entra al laminador con una velocidad . Ella pasa por la abertura del laminador y
deja un espesor final . Haciendo una primera aproximacin no ocurre un aumento en el
ancho de la chapa, esto nos lleva a inferir que la compresin vertical del metal es transformada
en una elongacin en la direccin de la laminacin. Como volmenes iguales de metal deben
pasar por un dado por unidad de tiempo se puede escribir:
= =
Donde b es el ancho de la chapa, y v es cualquier velocidad entre los espesores iniciales y
finales.
Es muy importante que la velocidad de salida sea mucho mayor que la de entrada para que la
lamine no se distorsione, es por eso que la velocidad de la placa crece continuamente desde la
entrada hasta la salida. Existe un solo punto donde la velocidad del rodillo y de la placa son
iguales y es conocido como punto neutro (N).

En la superficie actan dos fuerzas, como ejemplo se tiene el punto A, donde existe una fuerza
radial y una tangencial F. La componente radial es conocida como carga de laminacin y es la
fuerza con la cual los rodillos comprimen el metal. Hay otro trmino importante conocido como
carga de laminacin especfica, que es simplemente la carga de laminacin dividida por el rea
de laminacin.
El rea de laminacin es el producto del ancho de la placa por la compresin proyectada del
arco de contacto .

1
2 2

1
2

De esta manera la carga de laminacin especifica o presin especfica viene dada como:
=

Un concepto importante es el ngulo de contacto, el cual es el angulo entre el plano de entrada


y la lnea de entrada de los centros de los rodillos. Con respecto a la imagen inicial, se tiene que
la componente horizontal de la fuerza y la componente horizontal de la fuerza de
friccin es . Se tiene que la condicin lmite para que la placa entre sin ayuda a los
rodillos es la siguiente:
=

=
=

= =
Si el laminador es muy grande y bajo las mismas condiciones anteriores se tiene lo siguiente:
; Donde es la reduccin en la laminacin.

De lo anterior se llega a qu:

= 2

Vale la pena mencionar que los rodillos se achatan en la regin donde hacen contacto con el
material de forma que el radio de curvatura aumenta de R a R.
= 1 +

Donde C es calculado segn el material del rodillo y P es la carga de laminacin basada en el


rodillo deformado. Una vez se logra que P sea una funcin de R se puede obtener una solucin
exacta de la ecuacin anterior.
SIMPLIFICACIN DEL PROBLEMA
Anteriormente se vio que es complicado hacer un anlisis del proceso, por las aproximaciones
que requiere y los clculos que implica, sin embargo es posible establecer un anlisis
simplicado en trminos de las variables principales en la laminacin.
Primeramente se debe tener claro que los parmetros principales es la laminacin son: el
dimetro del rodillo, la resistencia a la deformacin del metal, segn las caractersticas del
procesos, estas son la temperatura y la tasa de deformacin. La friccin entre los rodillos y el
material, y finalmente la presencia de traccin adelante y/o atrs del plano de la placa de
material.
Una buena apreciacin de todas las variaciones es la siguiente:

1
=
1

Donde = / y es el espesor medio entre la entrada y la salida de los rodillos.
Finalmente se tiene que la carga de laminacin se expresa de la siguiente forma (haciendo la
2
aproximacin de que = y estableciendo un factor de correccin de 3):
=

2
3

1
1

Ms all de eso, y estableciendo criterios de falla apropiados para el material y asumiendo que
se generan esfuerzos planos en la lmina se llega a que la carga de laminacin es la siguiente:
= 1

Donde , , 0 , y son el esfuerzo de traccin atrs de los rodillos, delante de los


rodillos, el valor medio de la tensin de flujo en el estado plano de deformaciones, el ngulo de
contacto y el ngulo de deslizamiento en el material.
=

2 2

4. DESCRIPCIN DEL COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL EN FUNCION DE LA


TEMPERATURA Y LA TASA DE DEFORMACIN
Esfuerzo de flujo

Las ecuaciones constitutivas que describen el desempeo del material durante el proceso de
deformacin plstica por lo general son expresiones analticas del diagrama esfuerzodeformacin.
Los tres tipos de ecuaciones que se involucraran son las siguientes:

= 0 +

= 0 1 +

= 0 1

1
1

1+

Donde 0 , B, D, m1, m2 son constantes, Q es la energa de activacin, R es la constante


universal de los gases ideales, T es la temperatura absoluta de la deformacin. En el esfuerzo
2

de compresin plana efectivo es 3 1 , donde h1 y h2 son los espesores iniciales y finales. Si


2

u y h significan la velocidad horizontal y la altura de cualquier rebanada, se tiene lo siguiente:


= 1 1 = = 1 2
Donde los subndices representan los planos de entrada, neutro y de salida respectivamente,
en esfuerzos planos de compresin la tasa efectiva de deformacin es la siguiente:
=

41 2
3 2

tan

De las tres ecuaciones de los esfuerzos la primera describe el comportamiento del material en
un proceso de conformacin en frio y las otras dos son para trabajo en caliente.
Influencia de la temperatura
La temperatura es un parmetro importante para el modelado de procesos de rolado. En
general, la determinacin de la temperatura en la seccin y los rodillos de trabajo es un
problema de tres dimensiones en la transferencia de calor. Si las variaciones de la temperatura
a lo largo del ancho de los rodillos no es considerable el problema puede ser tratado bajo
condiciones de esfuerzos planos. La figura siguiente muestra los flujos de calor por unidad de
rea.

La ecuacin que gobierna el flujo de calor en el plano XY es la siguiente:

2 2

+
= 3
+ 2 +
2

Donde u es la velocidad en la direccin x v es la velocidad en la direccin, 3 es la difusividad


trmica de la seccin es la densidad y C es la capacidad calorfica de la rebanada y es la
generacin de calor por unidad de tiempo.
Suponiendo que el calor transportado es mayor que el calor conducido (hay que hacer la
aclaracin que eso es cierto siempre y cuando la velocidad del rodillo sea muy grande). La
ecuacin anterior se simplifica a lo siguiente:

= 3 2 +

La grfica anterior muestra la reduccin de grano dependiendo de la tasa de deformacin y el


tiempo en que dura la aplicacin de la carga, para un proceso controlado de rolado.
5. SELECCIN DE LA TASA DE DEFORMACIN E INTERVALO DE TEMPERATURA PARA EL
PROCESO
Como el proceso es desarrollado en frio se toma una tasa de deformacin relativamente baja
para que el material no se endurezca mucho por deformacin y despus la lamina no alcance
los valores deseados para ser tratadas en procesos posteriores como pueden ser un
punzonado.
Por lo dicho anteriormente se escoge una tasa de deformacin baja del orden de 102 seg-1, y
una temperatura de trabajo que vara segn la resistencia que se busque en la lmina.
Particularmente en HOJALASA S.A se trabajan con lminas de JFE-STEEL CORP. Esta empresa
japonesa cuenta con dos tipos especiales de lminas, con temperaturas de trabajo muy por
debajo de la temperatura de recristalizaran lo que permite tener mejor precisin en las
dimensiones de la lamina.
6. TECNICAS ANLITICAS USADAS EN EL PROCESO
En la manufactura el objetivo principal es la produccin de productos de excelente calidad y de
mnimo costo. Generalmente se tienen objetivos claros como reducir el tiempo de la carga en
el diseo del ciclo, reducir el costo de las herramientas e indudablemente mejorar la eficiencia
en el proceso. Lo mencionado anteriormente dicta claramente que se debe adquirir una
habilidad para predecir el desarrollo de los procesos de manufactura, y para ello se han
desarrollado numerosas tcnicas analticas que permiten predecir el comportamiento del metal
durante su conformacin. Algunas de ellas son el mtodo de las secciones o de las rebanadas
(slab-method), el mtodo de las lneas de deslizamiento (slip-line method), el mtodo de la
energa superior (upper bound method), el mtodo de los elementos finitos (finite element
method), entre otros.
Para el proceso de rolado y de troquelado particularmente se tienen esfuerzos planos, por lo
que la mayora de los mtodos pueden ser aplicados, lo complicado es saber elegir que mtodo
brindara mejores resultados, todo ellos asociado al tiempo y a los costos involucrados en el
diseo del proceso de conformacin. Para este trabajo se expondrn cuatro mtodos, y
despus de analizar las ventajas de uno respecto a otro se elegir cual es el que mejor se ajusta
al tiempo, al costo y a los conocimientos actuales de cada uno de los integrantes del grupo, eso
sin desconocer las ventajas que puede traer elegir otro mtodo en particular.
SLAB METHOD (Mtodo de las rebanadas)
Este mtodo est basado en la suposicin de que la deformacin de la pieza de trabajo puede
aproximarse a la deformacin de varias series de rebanadas, adems asume que la forma de la
rebanada no cambia durante la deformacin. Cada rebanada tiene un espesor infinitesimal. El
mtodo asume que la fuerza de friccin entre la pieza de trabajo y la herramienta no afecta la
distribucin del esfuerzo, sin embargo si es considerada en el equilibrio de fuerzas.

Adems, la distribucin del esfuerzo dentro de la rebanada se simplifica aun ms de tal forma
que la componente normal del esfuerzo en la direccin del espesor puede variarse como
funcin del espesor.
Las otras componentes no triviales del esfuerzo, se relacionan con la componente normal del
esfuerzo en la direccin del espesor de acuerdo con el criterio de falla apropiado y la forma en
cmo fluye un material rgido-perfectamente-plstico.
De esta forma; tomando un diferencial y hacindole un equilibrio de fuerzas, se expresa una
ecuacin en trminos de los esfuerzos y una coordenada cualquiera del espesor y sta se
resuelve de acuerdo con las condiciones de frontera. El mtodo de las rebanadas ha sido
aplicado ampliamente en procesos de extrusin y rolado.
SLIP-LINE METHOD (mtodo de las lneas de deslizamiento)
Es otro mtodo simple y clsico, sin embargo su aplicacin se limita a esfuerzos planos. En este
mtodo, las ecuaciones de equilibrio para un estado plano de esfuerzos se transforman en
ecuaciones hiperblicas diferenciales que son expresadas en trminos del esfuerzo medio, el
esfuerzo cortante mximo y mnimo y la direccin del cortante mximo y mnimo. Las
caractersticas de estas ecuaciones son conocidas como slip-lines (lneas de deslizamiento). El
campo de lneas de deslizamiento puede ser construido por redes de dos clases de lneas de
deslizamiento, que representan que las constantes de cizallamiento mximas y mnimas son
perpendiculares entre s.
Varias tcnicas tiles han sido propuestas para construir el campo de lneas de deslizamiento
grficamente dependiendo de la configuracin y las condiciones de frontera asociadas. La carga
de conformado puede ser obtenida mediante la determinacin de las constantes de integracin
para linear particulares de deslizamiento para estados de esfuerzo conocidos en algunos
puntos. Este mtodo ha sido aplicado exitosamente para varios procesos de estado plano de
tensiones, tales como la indentacion, extrusin, trefilado y rolado.
UPPER BOUND METHOD (Mtodo de la energa superior)
A diferencia de los dos mtodos expuestos antes, el mtodo de lmite superior (UBM) se basa
en el principio de energa, conocido como el teorema del lmite superior. ste mtodo
establece que la rata de energa total asociada con cualquier campo de velocidad cinemtica
admisible define un lmite superior a la tasa real de la energa total requerida para la
deformacin. Por ende, para una determinada clase de campos de velocidad cinemticamente
admisibles, el campo de velocidad que minimiza la tasa de la energa total es el de ms bajo
lmite superior, y por ello tambin el ms cercano a la solucin real.
El campo de velocidad cinemticamente admisible se utiliza para denotar un campo de
velocidad que satisface el requisito de incompresibilidad de un material rgido-plstico y las
condiciones de velocidad lmite establecidas. No obstante, el campo de velocidad puede ser
discontinuo en un nmero finito de superficies internas imaginarias. La rata total de energa en
general consta de tres trminos tales que:

Donde y son el esfuerzo equivalente y la tasa de deformacin respectivamente; es la


magnitud de la velocidad de discontinuidad tangente a las superficies ; y es la magnitud
de la velocidad de deslizamiento en la superficie de contacto .
Cada trmino en el lado derecho de la ecuacin representa la tasa de energa de deformacin
plstica, la tasa de disipacin de energa asociada con la discontinuidad de velocidad interna, y
la tasa de disipacin de energa debido a la friccin entre la herramienta y la pieza de trabajo,
respectivamente. El segundo trmino, tambin se conoce como condicin de salto, ste puede
ser omitido en algunos campos de velocidad considerados. Entre los diversos mtodos de
solucin clsicos, el mtodo de lmite superior se ha aplicado ms ampliamente a problemas de
conformacin de dos o tres dimensiones, ya que ofrece una solucin rpida y precisa, siempre
y cuando el campo de velocidad de prueba sea muy similar al campo de velocidad real. Sin
embargo, no es fcil seleccionar un campo de ensayo buena velocidad utilizando una
combinacin de funciones analticas para problemas geomtricamente complicados.
METODO DE LOS ELEMENTOS FINITOS (Finite Element Method FEM)
La simulacin de la conformacin de metales es a menudo altamente no lineal en problemas de
mecnica del medio continuo, debido a que se acompaa por una gran deformacin (no
linealidad geomtrica), un comportamiento no lineal en los materiales (no linealidad material
tanto en la deformacin y la temperatura), y el contacto de friccin (condicin de contorno no
lineal). Desde la dcada de los ochenta este mtodo ha sido aplicado con gran xito en
problemas de forja principalmente. La aproximacin de una seccin transversal de dos
dimensiones en una parte de tres dimensiones, utilizando la hiptesis de deformacin plana, es
una alternativa para lograr una cierta comprensin del proceso de conformacin
tridimensional.
A pesar de que muchos de los procesos desarrollados hoy por hoy son modelados mediante el
mtodo de los elementos finitos, muchas aplicaciones donde se tiene rigurosidad en la
simulacin en tres dimensiones sigue siendo complicado debido a la eficiencia computacional,
la precisin en la respuesta, la visualizacin grfica y otras variables mas, sin embargo hoy por
hoy, el mtodo FEM sigue siendo el ms eficaz y ms apropiado para problemas donde las
geometras son complicadas.
METODO APROPIADO PARA EL PROBLEMA
De lo anterior, se podra optar por el mtodo de los elementos finitos, sin embargo esta opcin
requiere el conocimiento total de un software de diseo de manufacturas y la comprensin
total del proceso en cuestin, todo lo anterior y anexando que tanto para el troquelado como
para el rolado de lamina, los esfuerzos se pueden asumir en dos dimensiones, los mtodos
apropiados seran el de las rebanadas o secciones, el de las lneas de deslizamiento y el de la
energa. No obstante, teniendo en cuenta la dificultad matemtica que ofrece el mtodo de la
energa y la aplicacin industrial que an tienen el de las rebanadas y el de las lneas de

deslizamiento en este trabajo se optar por trabajar con el mtodo de las rebanadas puesto
que an contina desarrollndose y dispone de mucha informacin.
Para el punto en consideracin se trabajar principalmente en el rolado de lmina metlica,
debido a que en ste proceso existe deformacin plstica (sin ruptura) en el material y es un
proceso comnmente trabajado en la industria y particularmente en INDUSTRIAS CENO S.A
donde se trabaja en el conformado de lmina por ste. Si bien en HOLASA se trabaja con
lamina, los procesos se reducen a recubrimientos y troquelado (corte de lamina).
ROLADO
Mtodo de las rebanadas
El mtodo de las rebanadas para el rolado predice la
distribucin de presiones actuando en cada una de las
rebanadas verticales en la zona de deformacin (Figura a
la izquierda). A partir de la distribucin de presiones se
obtiene la fuerza que deben tener los rodillos y el torque
que producen.

Se sabe que este mtodo permite una rpida seleccin de los parmetros de deformacin,
tiene inconvenientes como son que el flujo de esfuerzos, la tasa de deformacin y la
deformacin son asumidos uniformemente distribuidos para cada rebanada, pero difieren con
cada rebanada, adems las variaciones ocurren solamente en el eje x y no en el y. Tambin se
asume que la temperatura no vara a lo largo de la seccin
Para el desarrollo terico de este mtodo se harn algunas suposiciones las cuales se exponen
a continuacin.

Las rebanadas o secciones son perpendiculares a la direccin del plano de rolado.


El arco de deformacin R es circular.
En el clculo de R, la fuerza de los rodillos y el torque, los efectos de arcos elsticos de
contacto a la entrada y salida estn incorporados.
Dos condiciones de friccin pueden existir en la interface de cualquier rebanada. Una
llamada ley de coulomb = donde s es la distribucin de presiones y es el
coeficiente de friccin. Y la otra establece que = donde m es el factor de friccion
y k es el esfuerzo cortante de cedencia.
Se asume la deformacin bajo esfuerzos planos.

El criterio de cedencia de Von Misses se aplica si p y q son los esfuerzos principales,


entonces: = 2 = 2/ 3.

Ecuaciones Diferenciales bsicas


Si se considera el equilibrio de una rebanada en el arco de contacto se tiene una ecuacin
diferencial de primer orden que viene expuesta como se sigue:

2 = 2

La ecuacin anterior fue propuesta por Von Karman en 1952. Para comprender mejor su
significado plantea el siguiente esquema:
Esquema de la geometra en el arco de los rodillos
(FIGURA 3)

Donde es el ngulo de la rebanada considerada, h es el espesor local, s es la presin normal


en la superficie deformada por el rodillo, k es el esfuerzo cortante de cedencia en la seccin

considerada, es el esfuerzo cortante en la superficie de la seccin, R es el radio original del


rodillo, R es el radio del arco deformado (asumido circular). Los signos ms y menos, se
refieren a la zona de salida y de entrada del plano neutro.
Otras variables de inters consideradas en la Figura anterior son la fuerza total del rodillo por
unidad ancho, 1 que significa la tensin de traccin, 1 que es la tensin que se aplica atrs
del arco plstico o zona de plasticidad, 2 que es la tensin que se aplica por delante de la
zona plstica o arco plstico.
Desarrollo matemtico
Considerando la geometra simple del arco de contacto deformado, la variacin de h se expresa
de la siguiente forma:
= 2 + 2 1
Las dos condiciones de friccin mencionadas anteriormente pueden existir en la pieza de
trabajo. Cualquiera de las dos, se utiliza la que ofrezca el valor ms pequeo.
Con lo anterior se utiliza la condicin de Coulomb, donde = , luego esta expresin se
introduce en la ecuacin de Von Karman propuesta anteriormente, realizando el reemplazo se
llega a una expresin de la siguiente forma:

= 1

+ 2

Donde:
1

2
+ / 1

2
2
=
2 +
/ 1

Por otro lado si se aplica la segunda condicin de friccin ( = ) se llega a lo siguiente:

1
= 2
1
+ 2

+ 1

En todas las ecuaciones el par de signos algebraicos se refieren: el positivo a la salida y el


negativo a la entrada desde el plano neutro.
Condiciones iniciales
Ahora, estableciendo condiciones iniciales para el estudio del caso, se tiene que la presin
horizontal en cualquier rebanada o seccin viene dada por la siguiente expresin:
= 2

A la entrada de la zona de plasticidad (tambin denominada arco plstico) donde = 1 ,


2 = 21 y = 1 , la presin en el rodillo a la entrada viene dada por:
1 = 21 1 1 , 1 =

2 1 1
1+ 1

1 = 1

A la salida, donde = 0, se tiene que:


2 = 22 2
Fuerza por unidad de ancho
Ahora se proceder a hallar una expresin para la fuerza de los rodillos por unidad de ancho
(P). En la suposicin de que el arco de contacto es circular y despreciando los arcos elsticos. La
fuerza del rodillo debe actuar a lo largo del arco de contacto angular y debe estar direccionada
hacia el centro de los arcos deformados, como se ilustra en la Figura 3. Con esas suposiciones la
fuerza del rodillo por unidad de ancho se compone de dos componentes resueltas y en la
direccin anteriormente mencionada. A continuacin se expresa la ecuacin resultante:
=

1
1 +
2

1
1
2

1
1
2

Torque por unidad de ancho


Adems de la carga de los rodillos otra variable importante es el torque aplicado por unidad
ancho (G). De igual forma que la expresin integral anterior, se proceder a hallar una
expresin para G. Primeramente se consideran los momentos de las componentes horizontales
y verticales de los esfuerzos y sobre el centro de los rodillos. Teniendo en cuenta las
distancias horizontales y verticales entre los centros del rodillo y el arco de contacto como se
indica en la Figura 3. El torque producido por el rodillo por unidad de rea viene dada por:
=

1
1 +
2

1
1
2

1

1
2

Arco deformado de contacto


Una de las suposiciones planteadas fue que se despreciaban los arcos de contacto, con base en
lo planteado anteriormente Hitchcock planteo una formula, que parte del hecho que durante la
deformacin en los procesos de rolado solamente una parte del rodillo est en contacto la
rebanada. Lo anterior produce una significante cantidad de esfuerzos de contacto en el rodillo
y eso causa que el rodillo tienda a aplanarse. Para cubrir lo anterior Hitchcock proporciona una
frmula que calcula el radio de curvatura de la superficie deformada. Esto est basado en la
suposicin de que la distribucin de presiones es elptica. De acuerdo con lo anterior la relacin
de los radios entre el arco deformado R y el radio del rodillo viene dado por:

= 1+

Donde es la diferencia de espesores = 1 2 y la constante C depende del material y


viene dada de la siguiente forma:
=

16 1 2

Donde es el radio de Possion del material del rodillo y es su modulo de elasticidad.


Para rodillos de acero se tiene que C=1.557E-7/PSI o C=2.259E-11/Pa. Sin embargo otros
desarrollos (Ellis & Bland) han mostrado que los arcos elsticos a la entrada y la salida pueden
permitirse si se modifica la formula de Hitchcock de la siguiente forma:

= 1+

+ 2 + + 2

Donde 2 = 1 2 22 2 2 / y = 1 + 2 2 1 1 /, v es el radio de
Poisson del material de las rebanadas, E es el modulo de Young del material y 2k 2 el esfuerzo
plano de cedencia a compresin a la salida.
Arcos elsticos
Se han desarrollado muchas ecuaciones para estimar la contribucin de arcos elsticos.
Particularmente fueron Ford, Ellis y Bland los que ms trabajaron este tema bajo el mtodo de
las rebanadas o secciones. Las ecuaciones siguientes muestran sta contribucin.

1 =

(1 2 )1 21 1
4

Donde 1 es la contribucin de los arcos elsticos a la entrada, 2k1 es el esfuerzo de cedencia a


compresin a la entrada, y 1 = 1 21 /1 .

2 =

2
22 2
3

3
2

2 (1 2 )

Donde 2 es la contribucin a la salida del arco elstico y 2 = 2 22 /2 . Las tensiones


plsticas 1 y 2 dependen de 1 y 2 . Lo anterior nos lleva a inferir que las ecuaciones
deben ser resueltas mediante iteraciones. Finalmente tenemos que la contribucin de los
torques a la entrada y la salida viene dado por las siguientes expresiones:
1 = 1
2 = 2

De esta forma la fuerza total y el torque total por unidad de ancho viene dado por la siguiente
expresin:
= + 1 + 2
= + 1 + 2
Condicin de entrada en la seccin
Como es bien sabido, si la rebanada o seccin es muy delgada, la reduccin muy grande o la
friccin muy baja, esto dificulta la entrada de la rebanada en el rodillo. Esta condicin puede
calcularse fcilmente asegurando que la componente interior de la friccin en la rebanada a la
entrada exceda la componente exterior horizontal de la fuerza normal en la rebanada. Esto
muestra que para un valor de h1, h2 no puede ser ms pequeo que h2min. Para que la rebanada
entre en la brecha de los rodillos tan o tan1 , donde es el ngulo
mximo de deformacin y es el coeficiente de friccin.
De lo anterior si se sustituye:
en = 2 + 2 1 , despus de una serie de arreglos matemticos se tiene lo
siguiente:
2 = 1 + 2 1 cos tan1
7. FRICCIN Y LUBRICACIN EN EL PROCESO
Friccin
Cuando existe desplazamiento relativo entre dos componentes mecnicos estando ambos
mutuamente presionados por determinada carga, exige la aplicacin de una fuerza, y el valor
de esa fuerza depende de la rugosidad entre ambos componentes, de la lubricacin, de la tasa
de deformacin y de su respectivo coeficiente de friccin.
Para los trenes de laminacin siempre hay friccin entre los rodillos y la lamina en el espacio
entre los rodillos. En ese punto el proceso es complicado, ya que se genera deslizamiento en
ambas direcciones, extrusin hacia adelante y hacia atrs a diferentes velocidades relativas.
Un punto importante a resaltar es el hecho de que frecuentemente se habla sobre friccin en
los procesos de manufactura en metalmecnica, sin embargo no se trata el tema del cambio en
las condiciones superficiales de los componentes.
La Figura 7.1 muestra los resultados del CEM (Centre de Recherche Mtallurgique) sobre los
coeficientes de friccin de diferentes materiales de cilindros medidos en un laboratorio en
condiciones cientficas. CEM ha descubierto que no hay una diferencia significativa en el
coeficiente de friccin de estos materiales. Lo anterior lleva a concluir que la friccin entre el
cilindro y el material laminado solo afecta la superficie del cilindro y no al coeficiente de
friccin entre ambos materiales.

Finalmente vale la pena mencionar que el coeficiente de friccin del material de los cilindros no
es un tema de inters primordial para los trenes de laminacin, sin embargo se resalta la
importancia de seguir con las investigaciones y trabajos en el rea de las condiciones de
laminacin y su afectacin en las superficies de los rodillos laminadores.
Figura 7.1 Evolucin del coeficiente de friccin de diferentes grados de cilindros con y sin
lubricacin. (Modelo FEM-Coulomb con embarrilado; L Lubricado, N.L No lubricado)

Lubricacin
En lo que concierne al proceso de lubricacin se har un anlisis con respecto al enfoque de
algunas empresas nacionales y extranjeras especializadas en este tema, adems de ello, se dar
prioridad a los procesos de laminacin del entorno.
Como punto de partida vale la pena resaltar la importancia de la lubricacin en los procesos de
laminacin, ya que a menudo suele pasarse por alto el potencial de la lubricacin industrial. El
enfoque principal esta direccionado hacia la laminacin de aluminio (debido a que en el pas es
uno de los metales trabajados en este tipo de procesos) y los trenes para laminacin, sin
embargo se distinguirn algunos lubricantes para otro tipo materiales, tales como el acero y se
determinar la ventaja de escoger un lubricante respecto a otro.
Finalmente se expondr la importancia de los aditivos para lubricantes, principalmente en los
molinos de laminacin de aluminio.
Lubricantes para la laminacin de aluminio

En Colombia se pueden encontrar diferentes proveedores para lubricacin, dentro de los ms


consolidados se encuentra MOBIL. De su catalogo para aceites industriales se destaca el
lubricante ESSO Wyrol H, un producto exclusivo para laminacin de aluminio de envases de
bebidas y alimentos.
Por otro lado es importante destacar que desde Venezuela se tienen productos VASSA, una
empresa que cuenta con dos lneas de aceites hidrotratados de bajo contenido de aromticos.
stos productos son VASSA LD-55 y VASSA LG-100. Las funciones principales de estos aceites
son la refrigeracin, limpieza y lubricacin en los procesos de laminado.
Las caractersticas principales de los aceites VASSA es que con ellos se garantiza un rendimiento
estable, disminucin a la tendencia de manchado y adems posee alta resistencia a la
oxidacin.
Para otros fines se destacan otras empresas como QUACKER, la cual tiene varias lneas para
lubricacin, entre los cuales se destacan QUACKEROL, QUACKERAL y FERROCOTE. La primera
lnea es usada para aceites de laminado para reduccin de hojalata, tambin actan como
lubricantes y post-lubricantes para procesos de embutido, otra caracterstica es que se usa
ampliamente como lubricante para laminado de hojas en acero en caliente. La segunda lnea
puede ser ms importante en Colombia, puesto que se usa para el laminado de hojas de
aluminio en caliente. Finalmente la ltima lnea es usada como lubricante para plantas de
laminacin en general y presenta ventajas al ser un agente anticorrosivo.
Lubricacin en trenes de laminacin
En la mayora de las lneas de laminacin, la lubricacin en los rodamientos se hace con aceite o
una mezcla entre agua y aceite, la lubricacin adems de facilitar el flujo del material, tambin
acta como refrigerante para eliminar el calor producido entre el rozamiento de la pieza y el
material, cuando se reduce el grosor de ste. La viscosidad de la mezcla para la lubricacin de
los rodamientos de estar entre 8 y 12 mm2/s trabajando a una temperatura de 40C. Esta
viscosidad es baja y no es suficiente para proporcionar la lubricacin adecuada para el
rodamiento, de manera que el flujo por los rodamientos de apoyo debe ser mayor que el
necesario para la lubricacin con aceite convencional. La pureza del aceite para el laminado
tambin tiene una influencia decisiva en la vida til de los rodamientos de apoyo. Se
recomiendan las magnitudes de flujo de aceite indicadas en la Tabla 7.1.
Algunos cilindros de apoyo, por ejemplo los cilindros de apoyo cuando hay dos hileras de
rodillos con obturaciones integrales Fey Ring o los cilindros de apoyos con dos hileras de
rodamientos cnicos, deben disponer de una lubricacin de aceite mediante el mtodo de
lubricacin por deposicin de gotas de aceites. Para los cilindros de apoyo con rodamientos
cilndricos con obturaciones radiales de eje integrales se debe emplear una lubricacin por
circulacin de aceite con un sistema de suministro independiente.
Para los rodamientos de apoyo lubricados con aceite, se recomienda el uso de un aceite
mineral con aditivos EP y una viscosidad de 100 a 150 mm2/s a 40 C. La Tabla 7.2 contiene las
cantidades recomendadas para el flujo de aceite para cada uno de los mtodos de lubricacin.
Bajo cargas elevadas y/o velocidades de laminacin altas, se requieren un mayor flujo de aceite

Tabla 7.1: Magnitudes de flujo del aceite circulante


Dimetro exterior del rodamiento
D (mm)
120
160 a 165
220 a 225
260
300 a 300,02
A partir de 406

Magnitud del flujo de aceite por rodamiento


l/min
5a7
10 a 15
15 a 25
20 a 35
30 a 60
50 a 80

Tabla 7.2: Cantidades de aceite


Dimetro exterior del rodamiento de apoyo
Dimetro exterior de rodamiento de apoyo

D (mm)
120
160 a 165
220 a 225
260
300 a 300,02
A partir de 406

Aceite (cm3/h)
3a5
3a7
7 a 12
8 a 13
12 a 20
18 a 30

Magnitud de flujo de aceite


Lubricacin

Aceite/aire (cm3/h)
0,3 a 0,5
0,5 a 0,7
0,7 a 1,2
0,8 a 1,3
1,2 a 2,0
1,8 a 2,8

Circulacin (l/min)
0,3 a 0,5
0,5 a 0,7
0,5 a 1,2
0,8 a 1,3
1,2 a 2,0
1,8 a 2,8

Aditivos
Otro elemento que vale la pena destacar son los aditivos, ya que estos productos permiten
optimizar las caractersticas de friccin de los aceites de la laminacin de aluminio en frio
principalmente.
Es importante mencionar que se hace nfasis en la laminacin de aluminio y principalmente
con productos MOBIL, y se destacan los aditivos WAYROL. A continuacin se destacan los
aditivos para la conformacin de lmina de aluminio tomados de la pgina de internet de
MOBIL Colombia.
Tabla 7.3 Caractersticas principales de los aditivos mvil de la serie SOMENTOR
Aditivos
WYROL 2
WYROL 4 y 8

Caractersticas
Es un inhibidor de oxidacin concentrado que se
usa para extender la vida del aceite de laminacin
Cada uno incluye un aditivo nico de lubricacin,
junto con una pequea cantidad de anti-oxidante.
Estos productos son usados para optimizar las
propiedades de los aceites de laminacin de
aluminio en trmino de sus caractersticas de
friccin. Tambin permiten al operador del molino
la oportunidad de optimizar la formulacin y as
adecuar las condiciones a un molino especfico.

WYROL 10, 12 y 15

Consisten en una combinacin de diferentes


aditivos de lubricacin, que junto con el inhibidor
de la oxidacin ayudan a proporcionar unas
caractersticas de friccin excelentes para un rango
de aceites de laminacin en fro bajo diferentes
condiciones.

8. SELECCIN DE MATERIAL PARA LA HERRAMIENTA


La herramienta ms importante en el proceso de conformado de laminas metlicas son los
cilindros. Por lo anterior es importante definir bien el material del cual se va a hacer. Debido a
los elevados gradientes de temperatura al que se ven sometido los rodillos a lo largo de
proceso (colada, solidificacin y tratamiento trmico), los cilindros de gran dimetro nunca
estn fabricados de un metal completamente uniforme, por lo cual no tendrn propiedades
uniformes.
Se presenta una variacin significativa de los esfuerzos en el cilindro debido a las cargas que se
dan en el proceso de laminacin. El desgaste en los cilindros es un parmetro de mucho
cuidado el cual no puede ser obviado; sin embargo cualquier tipo de esfuerzo es susceptible de
incitar daos en los cilindros.
Es de resaltar, que se busca que los cilindros tengan vida infinita y que se maximicen todas las
propiedades (mayor dureza, mayor resistencia, poco desgaste, y buenas garantas de seguridad
ante cualquier incidente). Los ltimos desarrollos encontrados para cilindros de laminacin
conocidos como aceros rpidos HSS, que nunca antes haban sido utilizados en ningn tipo de
componentes estructurales.
Para este tipo de herramientas se busca optimizar las propiedades, principalmente la
resistencia, resistencia al desgaste y seguridad frente a grietas de origen trmico. El proceso de
optimizacin se centra en seleccionar la composicin qumica, el tratamiento trmico. Por lo
anterior se busca mejorar la micro-estructura adecuada y controlar la distribucin de los
esfuerzos residuales.
Los parmetros ms importantes que se buscan en el control de las propiedades de los
cilindros laminadores son las siguientes:

Cilindro mono-material o compuesto.


Composicin qumica del material.
Colada: Diseo del molde, temperaturas, pesos, tratamientos.
Tratamientos trmicos.

Desde la micro-estructura de los materiales de los cilindros, existen diferentes grupos:

Acero hiper-eutectoide.
Acero hiper-eutectoide ADAMITE.
Acero hiper-eutectoide, grafitico.
Materiales de alta aleacin, HSS, semi-HSS.
Fundicin nodular.

Fundicin de colada indefinida, ICDP.


Materiales especiales, carburos sinterizados, cermicos.

Materiales usados comnmente en la industria


Se haba expuesto que existen diferentes materiales que pueden ser utilizados para la
fabricacin de cilindros laminadores, sin embargo en el entorno es comn usar aceros para la
elaboracin de los mismos.
Tambin se haba mencionado que los rodillos son el elemento ms importante en cuanto a
vida til, por esta razn y considerando las especificaciones de los aceros para herramientas del
medio, suele usarse aceros AISI 1018 (particularmente para laminacin de metales con bajo
lmite elstico, aluminio por ejemplo). Tambin se puede usar acero AISI C 1045 forjado o
simplemente AISI 1045 tratado trmicamente, debido a que estos cilindros son sometidos a
desgaste (tambin puede utilizarse algn metal parecido). Cuando el elemento se someter a
grandes esfuerzos suele usarse acero AISI 4340 y se disean de forma que ofrezcan un rpido
reemplazo.
Material para el diseo del cilindro
Para el diseo de la herramienta se tendrn en cuenta factores importantes como: el precio del
material base, las caractersticas que ofrezca el material, las condiciones de operacin a las que
se ver sometido el elemento y su disponibilidad en el entorno.
Como punto de partida es interesante ver la FIGURA 8.1, la cual muestra la evolucin de los
materiales utilizados para laminacin a lo largo de la historia y tambin resalta la ventaja de
usar uno respecto a otro.

FIGURA 8.1 Materiales presentes en trenes de laminacin a lo largo del tiempo


(Karl Heinrich)

FIGURA 8.2 GRFICA DE PRECIO vs LIMITE ELASTICO


(CES EDUPACK 2011)

Para la seleccin del material se hizo grfica con base en el lmite elstico del material y el
precio del mismo, se restringi el precio por kilogramo del material y la dureza del mismo. Los
materiales por debajo de la lnea con pendiente 1 pasaron la seleccin.
En las restricciones, se toma como precio mnimo 100 COP/Kg y precio mximo 3500 COP/Kg.
Adems de ello se toma como dureza mnima 300 HV y mxima 700 HV segn los datos
obtenidos de la TABLA 8.1 expuesta anteriormente.
Para la seleccin del mejor material para la herramienta se tienen como candidatos a los aceros
AISI 1045 y AISI 1040, que adems de cumplir con las condiciones de resistencia mecnica,
resistencia al desgaste, dureza y precio pueden encontrarse en el entorno.
Con los datos obtenidos de CES EDUPACK 2011 se escoge el acero AISI 1040 templado y
revenido a 205C como la mejor opcin para la pieza, ya que posee una buena dureza, un
punto de fusin alto respecto al del material de trabajo (1430C aproximadamente) y un lmite
elstico relativamente bueno para las solicitaciones. Por otro lado, en los usos frecuentes del
material se encuentran ejes sometidos a grandes cargas, lo cual contrasta con la aplicacin al
cual se va a someter el material.
En la FIGURA 8.2 se exponen las propiedades mecnicas del acero seleccionado para la
herramienta de trabajo, los datos son tomados de CES EDUPACK 2011.

FIGURA 8.2 Propiedades mecnicas del acero AISI 1040 templado y revenido a 205C

9. DISEO BASICO
Para el diseo de la herramienta se tendr en cuenta que la lmina producida tiene un
espesor final de 0,22 milmetros y un ancho de 80 centmetros, y el material de sta es
aluminio. Adems de ello, sabiendo que en la laminacin de metales no ferrosos suele
trabajarse con rodillos do o tro se establecen las siguientes condiciones:

En el proceso de rolado los rodillos sern del tipo do.

El material de los rodillos es un acero AISI 1040 templado y revenido a 205 C, o


AISI 1045.

El cilindro deber tener un dimetro relativamente mediano ya que el proceso de


laminacin se hace para un material no ferroso y se recomiendan ese tipo cilindros.

La tasa de deformacin del proceso est entre 0,20 s-1 y 740 s-1 para materiales no
ferrosos, lo cual contrasta con el proceso, debido a que el aluminio es un material
que se endurece muy rpidamente por deformacin, lo cual indica que para altas
tasas de deformacin el material ser ms resistente y frgil si no se hacen
procesos de recocido.

Se asume que la lmina saldr del ltimo stand o caja de laminacin con el espesor
de 0,22 mm.

Las condiciones dentro del proceso que se variarn sern: la temperatura, el


dimetro del rodillo, el espesor inicial de la lmina, el ngulo entre la entrada y los
centros de los rodillos y el porcentaje de deformacin en la lmina.

Se determina que el largo del rodillo laminador es de 1 metro aproximadamente,


dndole libertad a la lmina de expandirse.

Se asume que el radio deformado no vara mucho respecto al radio del rodillo en
condiciones normales.

A continuacin se exponen las ecuaciones que se utilizarn en el proceso de diseo de


la herramienta:
-

= +1 .. .1
= 2 .. 2

1
2 2

= 4
= 2 .. 5

1
2

.... 3

Donde es el esfuerzo medio de fluencia. Adems se tiene que R es el radio real del
rodillo, R es el radio de arco deformado, b es el ancho de la lamina LP es la compresin
proyectada del arco de contacto y P es la carga de laminacin.
A continuacin se exponen diferentes valores para , K y n, tomados del texto de procesos
de manufactura moderna de Groover.

FIGURA 9.1 Valores de K y n para distintos materiales.

De lo anterior se toman los valores de 175 MPa, 240 MPa y 400 MPa para los valores de K,
0,20, 0,15 y 0,10 para los valores de n, el porcentaje de deformacin se calcula con base
en los diferentes espesores iniciales que se le den a la lamina. Se toma el valor intermedio
de 240 MPa ya que este valor de K corresponde a un aluminio aleado y recocido. Se
descarta el primero porque suele ser ms difcil de conseguir y el ltimo porque es un
aluminio relativamente duro, adems si se tiene en cuenta que durante el proceso de
laminado el material se endurecer de nuevo por deformacin, eso no beneficiaria en
costos puesto que se debera hacerse un recocido en el material para que este no quede
tan frgil.
En lo que concierne a la velocidad angular se tienen tres velocidades, las cuales son 0,1 s -1,
10 s-1 y 100 s-1, pero como el rodillo es mediano se toma la velocidad angular de 10 s-1
porque de escogerse una muy baja (para el caso 0,1 s-1) velocidad significara que el rodillo
debe tener un dimetro considerable ya que serian aproximadamente 0,95 RPM y una alta
velocidad angular significara un rodillo girando muy rpido lo cual afectara
significativamente la tasa de deformacin, aumentando de esta manera el endurecimiento
por deformacin en la lamina y probablemente se tendra una lamina muy dura y frgil, lo
cual no es bueno para procesos posteriores como embutidos o doblados.
A continuacin se expone la Tabla 9.1 que muestra los valores obtenidos para diferentes
espesores de entrada a los rodillos:
Tabla 9.1 Valores para diferentes espesores a la entrada de los rodillos
Ensayo
H inicial (hi)
H final (hf)
Radio del rodillo (R)
Ancho (b)
ho-hf
R*(hi-hf)
Lp
K (MPa)

1
2
3
4
0,4
0,35
0,33
0,32
0,22
0,22
0,22
0,22
0,25
0,23
0,22
0,21
0,8
0,8
0,8
0,8
0,18
0,13
0,11
0,1
0,045
0,0299
0,0242
0,021
0,212132034 0,17291616 0,15556349 0,14491377
240
240
240
240

N
Porcentaje de deformacin
Ensayo
H inicial (hi)
H final (hf)
Radio del rodillo (R)
Ancho (b)
ho-hf
R*(hi-hf)
Lp
K (MPa)
N
Porcentaje de deformacin

0,15
0,45
5
0,31
0,22
0,2
0,8
0,09
0,018
0,134164079
240
0,15
0,29

0,15
0,37
6
0,3
0,22
0,18
0,8
0,08
0,0144
0,12
240
0,15
0,27

0,15
0,34

0,15
0,32

7
8
0,29
0,27
0,22
0,22
0,16
0,15
0,8
0,8
0,07
0,05
0,0112
0,0075
0,10583005 0,08660254
240
240
0,15
0,15
0,24
0,19

Anteriormente se haba definido como = 2 , si se asume que = 0,3 como alto


grado de friccin, y tomando todos los radios de los rodillos expuestos en la Tabla 9.1 se
tiene que el cilindro laminador debera tener por lo menos un radio de 1 metro para que
se lograran la deformacin deseada, por lo que toca modificar el espesor entrada de la
lamina.
De lo anterior se desprende que el espesor de entrada de la lamina debera ser de por lo
menos 0,245 aproximadamente, de esta forma se cumple la condicin de .
Asumiendo lo anterior se tiene que:
% = 0,1
= 0,025
De esta manera todos los cilindros exceptuando el de 0,25 metros de radio pueden
elegirse para la herramienta.
De lo anterior se desprende que el radio del rodillo puede estar entre 0,23 m y 0,15 m.
Finalmente se opta por elegir el de mayor radio ya que un cilindro con radio ms pequeo
tendr menos resistencia, y como la diferencia entre el ms grande y el ms pequeo no
es mucha, eso indica que la potencia no variar mucho si se escoge uno u otro.
Aplicando la ecuacin 1 se tiene que el esfuerzo de cedencia es de 130,39 MPa, y
aplicando la ecuacin 2 se obtiene que la fuerza mxima del rodillo es de 177,3 TONs por
lo cual la serie MS de ORT-ITALIA no cumple con los parmetros de laminacin, puesto que
el dimetro de los cilindros es menor y no da la carga necesaria, sin embargo puede
aplicarse la serie 3RP o alguna de mayor potencia.
Con lo anterior se llega a que el dimetro del rodillo debe ser 0,46 m, no obstante, debe
elegirse el rodillo de radio 0,15 m porque las roladoras de ORT-Italia tienen como dimetro
mximo de rodillo 0,3m.

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