Dossier Fabricación Explosivos

GRADO EN INGENIERA DE LOS RECURSOS ENERGTICOS. TECNOLOGA DE LOS EXPLOSIVOS.
ESCUELA POLITCNICA DE INGENIERA DE MINAS Y ENERGA. UNIVERSIDAD DE CANTABRIA.
DOSSIER SOBRE FABRICACIN DE

EXPLOSIVOS
MATERIA PERTENECIENTE AL BLOQUE I

RUBN PREZ LVAREZ
APUNTES DE FABRICACIN DE EXPLOSIVOS
1. INTRODUCCIN.
1.1. EL SECTOR QFO.
Conforme a la definicin propuesta por los documentos BREF, La Qumica Fina Orgnica (QFO
= OFC, Organic Fine Chemicals) comprende un conjunto de actividades de diversos sectores
heterogneos que se han agrupado por su diferencia con otros sectores de Qumica
claramente definidos, como los de grandes producciones orgnicas o inorgnicas, refineras,
polmeros, produccin de gases o tensoactivos que llegan al pblico y tienen caractersticas de
produccin y tamao que permiten separarlos con claridad.
El grupo de Qumica Fina Orgnica se define por su tamao (medio o pequeo), sus
producciones discretas y variadas, pero no por sus similitudes de actividad: agrupa sectores
dispares que emplean tcnicas y actividades propias de entornos muy diversos.
Entre las afinidades propias del sector QFO puede destacarse la forma comn de trabajo, por
lo general en plantas discontinuas, multipropsito, o las cantidades por lo general discretas de
produccin (desde unos pocos kg, hasta algunas toneladas). Las tcnicas son las habitualmente
contempladas en la Qumica General, si bien los procesos se adaptan a la discontinuidad
propia del sector. Otra caracterstica clara es la forma de comercializacin: la cartera de
clientes de estas industrias suele ser amplia, proveyendo de materiales a gran nmero de
empresas, que aplicarn sus productos como materia prima en sus propios procesos.
La Qumica Fina Orgnica se divide por tanto en los siguientes subsectores:
Qumica Fina Orgnica Farmacutica (medicamentos de base y suplementos

alimenticios: aminocidos, vitaminas y similares).
Explosivos.
Tensoactivos y agentes de superficie.
Colorantes y pigmentos.
Fitofarmacuticos y biocidas.
Fragancias y aromas.
Retardantes de llama, plastificantes y otros.
1.2. EL SUBSECTOR DE LOS EXPLOSIVOS.

Los explosivos qumicos orgnicos suelen clasificarse como explosivos secundarios, siendo
sustancias activas extensamente utilizadas en productos como la dinamita o la plvora sin
humo.
Existen otros explosivos qumicos de carcter inorgnico, ampliamente utilizados como
iniciadores en municin, detonadores, propulsantes y en artculos pirotcnicos. Existen otros
explosivos fsicos, generalmente considerados agentes explosivos, producidos a partir de la
mezcla de materiales no explosivos, o materiales no producidos con la intencin de ser
utilizados como explosivos, tales como el nitrato de amonio, el perclorato de sodio y el
perclorato de amonio.
Los productos pirotcnicos (plvora negra, mecha lenta, fuegos artificiales, etc.), se obtienen
industrialmente a partir de procesos puramente fsicos de mezcla de productos qumicos
industriales, oxidantes y reductores, de carcter ordinario. Al igual que sucede en el caso de los
agentes explosivos, estas mezclas ntimas de oxidantes y reductores presentan una velocidad
Grado en Ingeniera de los Recursos Energticos
Tecnologa de los Explosivos
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de combustin elevada, dado el equilibrado balance de oxgeno. En cierta manera, su efecto es

similar al asociado a las explosiones de mezclas aire-combustible en ambientes confinados,
constituidas igualmente por sustancias no intrnsecamente explosivas.
Figura 1. Algunos ejemplos de explosivos primarios.

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Figura 2. Clasificacin sistemtica de los compuestos puros explosivos (Fuente: Explosives

Engineering. Cooper, 1996).
1.3. DISTRIBUCIN GEOGRFICA DEL SUBSECTOR DE LOS EXPLOSIVOS.
Atendiendo a la distribucin geogrfica realizada por B&B Asesores, los centros productivos de
explosivos obtenidos mediante va qumica en Espaa pertenecen tanto a empresas de
carcter civil como militar. Existen cuatro instalaciones principales en el subsector,
perteneciendo dos a Maxam y otras dos a Santa Brbara Sistemas, de General Dynamics.
Tabla 1. Distribucin geogrfica de los principales focos de produccin en Espaa (Gua de

Mejores Tcnicas Disponibles en Espaa del Sector de la Qumica Orgnica Fina, 2006).
Los tipos de explosivos producidos y cantidades diferirn en funcin de la planta. Prestando
atencin a una concreta, la de Pramo de Masa (Burgos), y conforme a lo recogido en la
ORDEN FYM/333/2013, de 29 de abril, dichas instalaciones cuentan con las siguientes lneas de
produccin:
Dinamitas: 24.000 toneladas/ao.

Pentrita: 1.800 toneladas/ao o Hexgeno: 900 toneladas/ao.
Explosivos flegmatizados: 1.980 toneladas anuales de PETN Flegmatizada.
o 990 toneladas anuales de RDX flegmatizado.
Riogel EP: 4.000 toneladas/ao.
Hidrogeles: 24.000 toneladas/ao (3 turnos de trabajo).
1.4. ASPECTOS LEGALES PROPIOS DEL SUBSECTOR.

Los explosivos son materiales energticos integrados en la clase 1 (materias y objetos
explosivos) de las mercancas peligrosas conforme al Acuerdo Europeo para el Transporte de
Mercancas Peligrosas por Carretera (ADR). Cada Estado Miembro cuenta con legislacin
especfica propia relativa a los materiales de la clase 1, incluyendo adems del transporte la
produccin de estos materiales.
Desde el punto de vista de la seguridad, cada centro de produccin ha de satisfacer diversas
leyes no medioambientales, estando las fbricas sujetas a autorizaciones especficas
establecidas por las autoridades conforme a las leyes nacionales. En la actualidad, en diversos
pases es obligatorio que cualquier cambio en el proceso y/o uso de un nuevo material
aprobado con anterioridad por las autoridades (policiales y/o militares, en funcin de la
legislacin propia de cada pas). En el caso de Espaa, las modificaciones deben estar
aprobadas previamente por la Guardia Civil y la Delegacin de Gobierno en la Comunidad
Autnoma correspondiente.
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En Espaa, las fbricas de explosivos se rigen Reglamento de Explosivos (aprobado por Real
Decreto 230/1998 y modificado por el Real Decreto 277/2005), habiendo de ser autorizadas
por la Administracin estatal. Las Comunidades Autnomas no cuentan con competencias
transferibles en este mbito, quedando la exclusividad estatal recogida en la Constitucin
Espaola.
Estas instalaciones se ven afectadas por la Directiva 96/82/CE (Directiva Seveso II, modificada
por la Directiva 2003/105/CE), excepto en lo relativo de planes de emergencia exterior, al estar
reguladas por el Reglamento de Explosivos.
Las Comunidades Autnomas cuentan con competencia en cuanto a las autorizaciones
especficamente ambientales tales como la Autorizacin Ambiental Integrada (AAI) instaurada
por la Ley 16/2002 de IPPC, los lmites de emisin atmosfrica o la disposicin de residuos,
entre otros. Es por ello que las fbricas de explosivos estn sometidas a mltiples requisitos
legales en materia de seguridad industrial, vigilancia, seguridad ciudadana y medio ambiente,
constituyendo uno de los sectores industriales ms regulados junto con el de materiales
radiactivos.
1.5. ASPECTOS ECONMICOS LIGADOS AL SUBSECTOR.
Los datos econmicos y de produccin en Espaa de explosivos procedentes de la qumica
orgnica fina son de difcil obtencin, ya que las cifras estadsticas suelen agrupar todos los
productos explosivos (tanto los obtenidos por va fsica como por mtodos qumicos), siendo
adems de un sector con un elevado grado de confidencialidad en cuanto a procesos, mtodos
y producciones. La siguiente tabla considera datos relativos a empleo civil propios de 2006.
Tabla 2. Volumen de produccin de explosivos (Ministerio de Medio Ambiente, 2006).

2. PROCESOS Y TCNICAS.
Una va habitual para la obtencin de productos qumicos explosivos industriales es la
nitracin, que se desarrolla conforme a los procesos unitarios recogidos a continuacin:
Purificacin: separacin lquido-lquido, separacin slido-lquido, secado, destilacin.

Tratamiento de gases residuales: absorcin (Scrubbing).
Tratamiento de cidos residuales: destilacin.
Tratamiento de aguas residuales: neutralizacin, separacin slido-lquido.

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2.1. NITRACIN.
Desde una ptica qumica, es posible distinguir entre tres modalidades fundamentales de
nitracin.
Figura 3. Trinitrotolueno (TNT) de grado militar. (Fuente: http://www.prvaiskranamenska.com).
Figura 4. Diagrama general de flujo para la obtencin de TNT a partir de Tolueno (Fuente:
http://www.epa.gov).
La C-Nitracin consiste en la formacin de un compuesto nitrado con el grupo nitro

enlazado a un carbono (-C-NO2) Algunos compuestos militares tales como el TNT son
sintetizados por esta va. En general, el TNT puede producirse bien mediante un
sistema continuo o un proceso por lotes. El proceso qumico ser el mismo, con
independencia de su continuidad, y puede dividirse en tres etapas fundamentales.
Citando como ejemplo el proceso productivo aplicado por la empresa serbia PVRA
ISKA NAMENSKA, ste se basa en la nitracin directa de tolueno con cido ntrico en
presencia de cido sulfrico. Para ello se bombean tolueno, cidos y sulfitos, teniendo
lugar la nitracin en una lnea compuesta por ocho reactores. El proceso avanza a
contracorriente, en los dos primeros reactores el tolueno es nitrado de forma gradual.
El cido ntrico se agrega en algunos reactores, mientras que el leum sulfuroso se
alimenta en el ltimo. La fase cida fluye de esta manera del reactor octavo al primero
y, debido a la formacin de agua de reaccin, se diluye de tal manera que en el primer
reactor se libera el cido gastado con determinados contenidos de cido ntrico.
Seguidamente el cido crudo con TNT se purifica en cinco lavadores a contracorriente,
para posteriormente secar el TNT purificado en emulsin con agua, en un segundo
edificio. Finalmente el TNT obtenidos en la unidad de secado se conducen al tambor
de cristalizado, en el que se forman los copos.

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Figura 5. Sntesis del 2-4-6-Trinitrotolueno (Shu, 2012).
Figura 6. Nitracin del Tolueno para la obtencin de TNT (Fuente: http://www.prvaiskranamenska.com).

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La O-Nitracin: presenta como productos resultantes steres ntricos, en los que el

grupo nitro se enlaza a un tomo de oxgeno (-C-O-NO2). Entre los explosivos ms
conocidos, utilizados en la generacin de explosivos industriales, estn la
nitroglicerina, la nitrocelulosa o el nitroglicol.
La N-Nitracin obtiene como resultado las denominadas nitraminas, en las que el

grupo nitro se enlaza a un tomo de nitrgeno de amina o amida, (-C-N-NO2). La
mayora de los explosivos militares modernos, tales como el hexgeno (RDX),
octgeno (HMX), etc., proceden de este tipo de nitracin.
En los mtodos de nitracin suaves para sustratos con afinidad cida se incluye el empleo de
pentxido de dinitrgeno (N2O5), que se genera electrolticamente como fuente del in nitrito
(NO2-), el agente nitrante ms efectivo. En la actualidad este procedimiento es nicamente
viable en plantas a pequea escala, por lo que an no puede considerarse de inters para su
aplicacin en la industria de los explosivos de aplicacin civil.
La nitracin indirecta puede llevarse a cabo igualmente a travs de distintos procesos, entre
ellos la sustitucin de un grupo amino por un grupo nitro mediante diazotacin.
2.1.1. O-Nitracin.
La O-Nitracin constituye la ms comn y simple de los mtodos de nitracin en la produccin
de steres ntricos, que consiste en hacer reaccionar alcoholes con cido ntrico en presencia
de cido sulfrico u leum.
Las mezclas de cido (normalmente conocidas como mezclas nitrantes, cidos nitrantes o
mezclas de cidos) que contienen cido ntrico y un cido fuerte se usan como materia prima
nitrante para la O-Nitracin. El cido fuerte acta como catalizador, formando el in nitroso
NO2+, y actuando como agente deshidratante del medio de reaccin.
El cido sulfrico es casi siempre el cido fuerte empleado industrialmente por su efectividad
y su coste relativamente econmico. La operacin de mezcla de los cidos se desarrolla en
recipientes equipados con camisas refrigerantes y agitacin para atenuar la elevada entalpa
de la mezcla. La reaccin es reversible a travs de la hidrlisis propia de las reacciones de
esterificacin.
El cido sulfrico promueve la hidrlisis del ster, si bien el rendimiento de la hidrlisis no es
significativo respecto a la esterificacin.
Adems de estas reacciones, acontecen tambin otras de oxidacin durante el proceso de

nitracin/esterificacin, que no resultan significativas si la nitracin de productos orgnicos,
tales como el glicerol o la celulosa, se lleva a cabo a baja temperatura, entre 0 y 20C, con la
mezcla de cidos.
2.1.1.1. Obtencin de la Nitrocelulosa.
La nitrocelulosa se prepara comnmente en el proceso discontinuo, si bien existe igualmente
un proceso de nitracin continua. En el sistema discontinuo, la celulosa en forma de fibras de
algodn o pulpa de madera especialmente tratada se purifica mediante hervido y tratamiento
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con lejas. Tras un secado, se aade a la mezcla de cido sulfrico y ntrico en vasijas metlicas,
presentndose la reaccin recogida a continuacin. Conforme la nitracin avanza, la
nitrocelulosa cruda se centrifuga para remover la mayor parte de los cidos nitrantes gastados,
y se somete a una serie de lavados mediante agua y hervidos para purificar el producto final.
2.1.1.2. Obtencin de la Nitroglicerina.

Existen varios mtodos continuos y semi-continuos para la obtencin de la Nitroglicerina.
Siguiendo la relacin establecida por Urbanzski, cabe considerar las siguientes variantes
fundamentales:
Figura 7. Nitrador continuo de Schmid (Urbanzski, 1965).
Schmid: ste mtodo implica tanto nitracin continua como separacin continua y
lavado del producto. Schmid introdujo el nitrador de acero inoxidable, con mecanismo
de remocin, dotado adems de anillos de refrigeracin (en la figura anterior,
representados por 1). La superficie de enfriamiento es cuatro veces superior a la de
otros nitradores usuales, por lo que la refrigeracin es eficaz an a pesar de la rpida
tasa de flujo del lquido. Los propulsores del removedor giran a una velocidad de entre
200 y 300 revoluciones por minuto, extendindose hasta entre 0,5 y 1,00 cm de
distancia con respecto a los anillos refrigerantes. Antes de que la nitracin de
comienzo, la unidad se llena con cido gastado hasta el nivel de rebose (5). El agua de
alimentacin a los anillos refrigerantes est abierto, el sistema de remocin se arranca,
y a travs de las tuberas 6 y 7 accede mezcla cida fresca. La mezcla acontece sin

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ningn tipo de efecto termal. Parte del lquido se recircula a travs de la tubera 8, y
parte corre por el rebose (5) al separador. La glicerina entra a travs de la tubera 9.
Schmid-Meissner: Siguiendo el esquema de la figura siguiente, el cido nitrante es

transferido tras atravesar un filtro cermico (1) por aire comprimido de los tanques (2)
y (3) por encima de un rotmetro al nitrador (14). La glicerina calentada en (9) es
transportada por bombeo (10) a travs de un filtro de malla de bronce (11) en el
tanque de medicin (12), desde el que se descarga mediante un control de presin
(16). Para permitir el empleo de un rotmetro para la medida de la glicerina a
temperatura, el tanque de alimentacin de la glicerina se mantiene una temperatura
de 40C, de tal manera que no haya variaciones en la viscosidad. Del tanque de aire
comprimido (13), se aplica una presin de aire de unas 1,5 atmsferas tanto a la
glicerina como a la mezcla cida contenida en los tanques de medida. De esta manera,
tanto la glicerina como el cido estn a la misma presin. La nitroglicerina se descarga
en el separador (17) a travs del rebose (17), y pasa a travs de los inyectores hasta
las columnas de lavado (22), (23) y (24).
Figura 8. Nitrador continuo de Schmid-Meissner (Urbanzski, 1965).
Racynski: En este caso se emplea un nitrador (1) dotado de espirales de refrigeracin

y un mezclador mecnico que comprende un rotor cilndrico equipado internamente
con aspas de turbina. Con una velocidad de rotacin suficiente, el lquido gira
rpidamente a travs del rotor en una direccin, asegurando de esta manera la
correcta circulacin entre los anillos refrigerantes. La emulsin de nitroglicerina y
cido fluye a un separador cilndrco (2) desde donde la capa superior de nitroglicerina
fluye por encima del nivel superior de la tubera, al tanque primario de lavado (3). El
cido gastando se retira desde abajo mediante un sistema hidrulico.

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Figura 9. Proceso de nitracin continua segn Raczynski (Urbanzski, 1965).
Biazzi: El proceso Biazzi (Vevey, Suiza) se aplica desde 1935. Incorpor en su esquema
un nitrador de alta resistencia al ataque cido, y separadores tangenciales en cuyo
seno el lquido se encuentra en continuamente en movimiento. Una de las primeras
plantas en las que se implant, ubicada en Schlebush (Alemania), contaba con un
nitrador de 250 litros de capacidad, para u na produccin horaria comprendida entre
los 800 y los 1000 kg de nitroglicerina. La glicerina y el glicol se bombean a un tanque
intermedio (13). Una bomba de medicin introduce la cantidad requerida de glicerina
al nitrador. La mezcla cida (12), que es conducida a las instalaciones de nitracin
mediante una bomba centrfuga, se alimenta en el nitrador mediante una bomba de
medicin. El flujo de los dos lquidos reactivos se mantiene en la proporcin adecuada
mediante medidores de velocidad.
Un agitador de alta velocidad (unas 600 r.p.m.) emulsiona el contenido del nitrador
(1). La temperatura en el nitrador se mantienen entre los 10 y los 15C mediante el
empleo de anillos enfriadores alimentados con agua fra u otros refrigerantes. La
temperatura se mantiene constante mediante una vlvula de control termosttico. La
suspensin de nitroglicerina en cido fluye del nitrador al separador de acero
resistente al cido (2). La entrada al separador se sita unos 0,6 metros por debajo de
la salida del nitrador. El separador es un recipiente cilndrico de poca profundidad y
gran dimetro, siendo este aproximadamente el doble del propio del nitrador. La parte
superior es cnica, y presenta una chimenea cilndrica. La corriente de emulsin
ingresa para encontrarse con la emulsin ya presente en el separador. Por encima de
la emulsin hay una capa de nitroglicerina, y por debajo de ella, una capa de cido.
Debido a la direccin tangencial del flujo, la emulsin circula lentamente con respecto
a las dos capas estacionarias ya separadas. Dado que el dimetro del separador es
grande, su movimiento rotatorio se caracteriza por una gran longitud (con una
velocidad lineal perifrica que puede estar entre los 2 y los 3 cm/segundo), y de esta

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manera favorece la aglomeracin de pequeas gotas en ambas fases lquidas. De

acuerdo con los datos recogidos en la patente original de BIazzi, mediante la aplicacin
de este sistema la separacin tiene lugar en no ms de 10 minutos. La temperatura del
separador viene determinada por termmetros emplazados a dos niveles: el superior
en la capa de nitroglicerina separada, y el inferior en la capa de cido. El separador
est equipado con ventanas de observacin, a travs de las cuales pueden observarse
las lneas lmite entre las fases lquidas. El cido gastado abandona el separador desde
la zona inferior, para fluir a travs de un sifn cuya altura puede ser controlada de
forma automtica, siendo conducido a un diluidor (6), en el que entre un 1 y un 2% del
agua se aade, y seguidamente a un mezclador de cido gastado (8). El cido diluido
gastado se bombea a un tanque (9), y se emplea para la retirada de nitroglicerina del
nitrador y del separador una vez se ha terminado. La mayor parte del cido diluido se
enva a denitracin.
La nitroglicerina cida fluye en una batera de tanques continuos de lavado (3),
fabricados en acero inoxidable y provistos de mezcladores (580 r.p.m.). El primer
tanque (3) se alimenta con una solucin al 12% de carbonato sdico. Esta es una de las
caractersticas propias del proceso Biazzi, y representa un cambio radical en los
planteamientos relativos a la estabilizacin de la nitroglicerina, ya que por primera vez
la nitroglicerina cida es tratada directamente con una solucin de carbonato sdico,
sin recurrir a lavados previos. El calor de la neutralizacin en el tanque (3) se evacua
mediante una camisa refrigerada con agua. Esta neutralizacin directa presenta la
ventana de eliminar la prdida apreciable de nitroglicerina que sucede en los sistemas
de lavado con agua cida. No se requieren lavados posteriores de la nitroglicerina tras
el tratamiento directo con Carbonato sdico.
Figura 10. Esquema de flujo del Proceso Biazzi (Urbanzski, 1965).

El tanque (3) se alimenta con la solucin de carbonato sdico mediante una vlvula
automtica que cuenta con un pHmetro. Cabe citar el dato relativo al requerimiento
de carbonato sdico anhidro: 7 kg para la neutralizacin de 100 kg de nitroglicerina,
contando cada uno de los tanques de lavado con una capacidad de 160 kg de
emulsin. Una muestra de la nitroglicerina lavada se somete a un test de calor. Tras
retirar el carbonato sdico hasta un mximo del 0,04%, la nitroglicerina debera dar un
resultado positivo durante 20 minutos a 80C. Tras la estabilizacin en los tanques de
almacenamiento, la emulsin fluye a otro separador en el que la nitroglicerina se retira
y es enviada a almacenaje hasta que se utilice. Modelos relativamente ms modernos
de instalaciones basadas en el proceso Biazzi carecen del separador final. La
nitroglicerina estabilizada se emulsiona con agua caliente y fluye a un tanque de
almacenamiento.
Figura 11. Diagrama de flujo de una instalacin de almacenamiento de nitroglicerina

controlada de forma remota (Urbanzski, 1965).
Resulta igualmente conveniente analizar el flujo de los procesos controlados de forma
remota para el almacenamiento de la nitroglicerina, el transporte y el pesado.
La nitroglicerina estabilizada en forma de emulsin acufera fluye al tanque de
almacenamiento (1 en la figura siguiente), debiendo de contar con dos tanques, si
cada lote de nitroglicerina generada se somente al test de calor. El agua separada de la
emulsin fluye al tanque (2). La escasa cantidad de nitroglicerina recogida en el fondo
del mismo puede ser llevada de vuelta al tanque 1 a travs de la bomba de agua (3), o
drenada a travs de la vlvula (4). Si el nivel de nitroglicerina es muy elevado o muy
bajo, se enva una seal a la sala de control, que de forma automtica pone en
movimiento una serie de inyectores (5). Estos transportan la nitroglicerina de (1) a las
instalaciones de pesado y al tanque de decantacin (6), hasta que el nivel del tanque
es satisfactorio. El agua separada fluye al tanque (7) y la nitroglicerina recogida en el
fondo puede ser enviada de vuelta a travs de la bomba de agua (8), o drenada a
travs de la bomba (9). La nitroglicerina, libre de agua, pasa a travs de un filtro de sal
(10), en el que las ltimas trazas de agua son retiradas y la nitroglicerina se pesa en el
tanque (11), que se monta en una bscula. El rellenado automtico del tanque de
pesado (11) se lleva a cabo de forma neumtica a travs de la vlvula (12) y la vlvula
micromtrica (13). La vlvula cierra de forma automtica cuando se alcanza el peso
deseado. La nitroglicerina fluye a la sala de mezclado. Una de las ventajas de los
procesos Biazzi y Schmid-Meissner reside en la baja cantidad de explosivo separado
presente en planta en cualquier momento, permaneciendo entre el 96% y el 90%
respectivamente de la nitroglicerina asociada a la produccin horaria bajo la forma

emulsionada, ms segura.
El proceso Biazzi se ha aplicado no nicamente a la nitracin de glicerina, siendo
posible igualmente la obtencin de pentrita, ciclonita o TNT a travs del mismo.
N.A.B. Injector Process (A.B.Gyttorp):Este mtodo de fabricacin de nitroglicerina fue

desarrollado por Nilssen y Brumberg en 1950 en Nitroglycerin Aktiebolaget Gyttorp
(Suiza), consistiendo en esencia en la nitracin de la glicerina en un inyector in la
separacin de la nitroglicerina en un separador centrfugo. El flujo de cido nitrante a
travs de un inyector succiona la cantidad correcta de glicerina mezclada con aire. La
nitroglicerina forma una emulsin con el cido gastado. Tras ser enfriada, la emulsin
fluye en un separador continuo. La nitroglicerina es separada del cido y enviada a las
instalaciones de lavado. Las principales caractersticas del proceso N.A.B., aplicado
industrialmente desde 1956, son las recogidas a continuacin.
Figura 12. Flujo de la inyeccin y la separacin centrfuga de nitroglicerina en instalacin

Gyttorp. (Urbanzski, 1965).
o cido mezclado: Cuenta con una mezcla convencional de cido nitrante, y el
cido gastado se aade en una cantidad tal que el contenido de HNO3 se sita
entre el 26,5 y el 27,5%, y el de agua entre el 9,5% y el 10%. El ratio cido
gastado-mezcla de cido viene a ser de 1,6-1,75.
o El flujo de glicerina en el inyector de nitracin se controla por el flujo de cido,
lo que proporciona un elevado grado de seguridad, ya que una reduccin en el
flujo cido por debajo del nivel operativo usual conlleva una mayor reduccin
en el flujo de glicerina. La presin de ingreso del cido al inyector se sita en
unos 3,5 kg/cm2 por encima de la presin atmosfrica.
o Temperatura: Un importante parmetro caracterstico en la nitracin por
inyeccin es la elevada temperatura, que se sita entre los 45 y los 50C.
Pequeas variaciones en el proceso normal de operacin generan
modificacione siuglamente pequeas en el flujo de reactivos o en la

temperatura inicial del cido nitrante.
o Separador: Se emplea la separacin centrfuga continua de la nitroglicerina con
respecto al cido gastado, operando a 3200 rpm.
o Nitracin: Para comenzar la nitracin, se aplica corriente al electroimn (6 en
la figura anterior) que cierra el ingreso de aire al inyector. El cido mezclado se
admite abriendo la vlvula dispuesta bajo el rotmetro. El inyector entra
entonces en operacin. El manmetro (13) debe mostrar vaco pleno. La
vlvula de aguja (7) se abre entonces, y el vaci se ajusta a 300 mm Hg. La
mezcla glicerina-glicol es aspirada en el rotmetro (3) al inyector desde (2). Los
contenidos del separador se recogen en un depsito especial de almacenaje. El
lavado continuo de la nitroglicerina se lleva a cabo en tres columnas (3), (6) y
(9 en la figura siguiente).
Figura 13. Diagrama del lavado en una instalacin Gytorp. (Urbanzski, 1965). A; Separador
de agua del lavado cido, B: separador de agua del lavado alcalino, C: Separador de agua
caliente de lavado. D: Tanque de almacenamiento con equipamiento de lavado. E: Tanques
de almacenamiento con anillos de refrigeracin. F: Vagn de nitroglicerina en bscula. I,4, 7:
separadors de aire; 2,5: inyectores; 3,6,9: columnas de lavado.
Mtodo semicontinuo de Jarek: El desarrollo de los mtodos de obtencin continua

anteriormente recogidos, supusieron un estmulo en la mejora de los viejos procesos
discontinuos, transformndolos en semicontinuos. Uno de estos mtodos, de
aplicacin en Polonia, fue el diseado por Jarek.
El reactor de nitracin (1) se conecta con el separador (2) y el tanque de decantacin
(3). El tanque de cido desplazado (4), puede producir un flujo de nitroglicerina del
separador a travs de la tubera (6), a las columnas de lavado (7), (9) y (11). Estas
columnas estn conectadas con los separdores (8(, (10) y (11) respectivamente. Las
columnas (7), (9) y (11) se alimentan con agua fra, soluciones de carbonato sdico y
agua caliente respectivamente. Los contenidos de las columnas son agitados con aire
comprimido aplicado en el fondo de las columnas. La nitroglicerina lavada fujo del
fondo de los separadores (8) y (10) a las columnas (9) y (11) respectivamente. La
nitroglicerina saliente del separador (12) est lista para su empleo). Este empleo utiliza

un reactor de nitracin discontinuo, pero tanto el separador (2) como las columnas de
lavado operan en continuo.
Figura 14. Diagrama de flujo del Mtodo semicontinuo de Jarek (Urbanzski, 1965).
Figura 15. Hercules Tubular Nitrator (Fuente: Urbanzski, 1996).
Hercules Tubular Nitrator: Una corriente continua de glicerina fluye a travs de un

tubo hacia una zona igualmente tubular de reaccin, donde se encuentra con una
segunda corriente de cido nitrante pre-enfriado. La zona de reaccin tubular no est
refrigerada, y la temperatura se controla a travs de la regulacin de la temperatura
del cido nitrante pre-enfirado, y con la proporcin de cido nitrante-glicerina. Es
recomendable enfriar la mezcla de ster ntrico y cido gastado para facilitar la
separacin del producto nitrado. Atendiendo a la figura siguiente, el cido nitrante

atravesara la bomba 1 hacia el refrigerador y las vlvulas 2 y 6, encontrndose con la

glicerina en contracorriente, entrando sta a travs de la vlvula 3, la bomba 4 y la
bomba 5 al punto 6, en el que comienza la nitracin, que prosigue en el nitrador
tubular, antes de entrar en el refrigerador y finalmente en el separador.
2.1.2. Riesgos asociados a la nitracin.
2.1.2.1. Control de temperatura.
Las nitraciones, y particularmente la O-Nitracin, son extremadamente exotrmicas, variando
el calor de la reaccin en base al compuesto orgnico que se nitre. La mayora se llevan a cabo
a bajas temperaturas, entre 0 y 20C, lo que conlleva que el sistema de refrigeracin
constituya un elemento clave en las plantas de nitracin. Los reactores de nitracin se proveen
siempre de camisas refrigerantes y/o serpentines para optimizar el rea de intercambio de
calor. La temperatura de nitracin influye de forma considerable en la seguridad del proceso
de nitracin: temperaturas elevadas provocan un desarrollo violento de la reaccin,
incrementndose el riesgo de explosin del producto nitrado conforme stas aumenten. Otro
aspecto negativo asociado a una elevada temperatura de proceso es la rapidez en la formacin
de subproductos, especialmente los relacionados con la reaccin de oxidacin, que conllevan
la obtencin de dixido de nitrgeno, con el consecuente incremento en las emisiones de
gases cidos. Es por ello que la temperatura ha de mantenerse lo ms baja posible,
especialmente en las fases iniciales de la reaccin. El lmite de seguridad de la temperatura
depende de la estructura qumica del compuesto a nitrar.
2.1.2.2. Separacin de fases.
Los procesos de nitracin se caracterizan por la existencia de dos fases: una orgnica, que
podr ser lquida o slida, y una cida, con los agentes nitrantes no reaccionados. Es necesario
contar con una gran rea de interfase entre ambas, con el fin de facilitar la transferencia de
reactivos a ella, y la migracin de productos a la fase orgnica.
Con el fin de facilitar la consecucin de dichas reas interfaciales, se emplena reactores de
fuerte agitacin. Los modelos ms recientes emplean inyectores de bajo volumen, que
generan una intensa agitacin, sin la necesidad o participacin de elementos mviles.
Una vez la reaccin se completa, el contenido del reactor de nitracin se transfiere a un
separador. Para lograr una rpida separacin de la fase cida gastada se emplean
separadores centrfugos. Una determinada proporcin del cido gastado se recicla, mientras
que la parte restante se destila en un proceso particular, la denitracin.
La separacin rpida reduce de forma significativa la cantidad de materiales nitrados presentes
en todo momento en la planta, permitiendo adems que la separacin rpida y la
refrigeracin permiten que la fase que contiene el producto se procese para extraer el cido
ntrico disuelto, los vapores nitrosos NOx, etc. Estas materias disueltas son susceptibles de
promover reacciones paralelas que inestabilicen el producto explosivo.
Por todo lo expuesto anteriormente, los decantadores o separadores por gravedad se han
sustituido por separadores centrfugos en la prctica totalidad de las plantas de nitracin para
la fabricacin de explosivos.
2.1.2.3. Purificacin del producto.
En los procesos de C-Nitracin de compuestos aromticos es posible detectar mltiples

subproductos, mientras que en el caso de las O-Nitraciones, tales como las asociadas a la
generacin de nitroglicol y nitrocelulosa, las reacciones presentan rendimientos muy elevados,
sin apenas generar subproductos. En cualquier caso, la fase que contiene el producto ha de ser
lavada de forma intensa con agua y soluciones alcalinas, con el fin de eliminar los cidos y
obtener el producto puro en la forma fsica requerida, tal como se muestra en el siguiente
diagrama.
Figura 16. Diagrama de flujo del proceso de O-Nitracin.

Se define la estabilidad de un explosivo como la capacidad de permanecer inalterado durante
un periodo de almacenamiento largo. En el caso de los steres ntricos, es un aspecto de vital
importancia, ya que dada su estructura, existe el riesgo de hidrlisis. La pureza del producto
nitrado obtenido reduce de forma significativa dicho riesgo, por lo que resulta de gran
importancia mantener el producto libre de impurezas, tales como residuos de cidos nitrantes,
que puedan causar su descomposicin. Es por ello que los procesos de nitracin suelen
acompaarse de varias etapas de lavado con soluciones bsicas fuertes o agua fresca, con el
fin de purificar al mximo los nitrocompuestos. La mayora de los lquidos nitrados se lavan con
agua, para seguidamente emplear una solucin de carbonato de sodio de la que el producto
final se separe como fase orgnica.
2.1.3. Operativa.
Las plantas de generacin de explosivos nitrados han sufrido un significativo cambio desde las
fases iniciales de desarrollo del procedimiento. Las nitraciones por cargas empleadas de forma
casi exclusiva durante las primeras dcadas del Siglo XX, han sido sustituidas por unidades en
continuo desde la dcada de los 90. Una planta en continuo bien diseada ofrece ventajas
tales como una mayor seguridad asociada al proceso, uno de los aspectos claves en la
produccin de explosivos. La capacidad de las plantas de produccin en continuo es
relativamente pequea, normalmente en un rango de 300 kg, hasta 800 kg/h en el caso de las
de nitroglicol. Se emplean adems tecnologas propias con el fin de asegurar el mnimo de
producto en los sistemas de reaccin. Dado el calor de reaccin, elevado, las reacciones
descontroladas pueden suceder en los reactores industriales. Las medidas para la mitigacin
de este riesgo potencial se dirigen al control de la composicin de la carga cida y las
condiciones de la reaccin: se busca conseguir que el mximo de cido ntrico reaccione en el
reactor, y que la mezcla de cido gastado sea principalmente cido sulfrico y agua.
2.2. PRINCIPALES ASPECTOS AMBIENTALES EN EL SUBSECTOR DE LOS EXPLOSIVOS.
Tabla 3. Principales etapas que se realizan en el sector de explosivos. Emisiones, vertidos y

residuos producidos. (Ministerio de Medio Ambiente, 2006).
2.2.1. Aspectos ambientales de la Nitracin.
Dada la importancia del proceso de nitracin en la generacin de explosivos, es importante
insistir en los aspectos relativos a las emisiones asociadas a dicho proceso.
2.2.1.1. Emisiones al aire.
Las principales emisiones en los procesos de nitracin son NOx, SO2, CO, CO2 y partculas
slidas. Por lo general se recogen mediante conducciones: as, en el caso de los NOx, se
emplean torres de relleno (Scrubbers) con agua o soluciones bsicas, que mediante adsorcin
qumica los reducen.

Figura 17. Torre de relleno para el tratamiento de las emisiones de NOx (Fuente:
http://www.croll.com/images/patented-NOX-scrubber.jpg).
Otras vas de emisin de NOx o SO2 pueden deberse a prdidas difusas en los tanques de
ntrico y sulfrico, controlndose por lo general incluyendo scrubbers casticos previos a la
descarga a la atmsfera. Es posible que se presenten emisiones minoritarias de compuestos
orgnicos voltiles (COVs), de los tanques de materias primas orgnicas.
2.2.1.2. Vertidos al agua.

Adems de los efluentes generales (agua de alimentacin, cido ntrico diluido procedente de
los scrubbers, sosa castica), existe otra corriente de agua correspondiente al lavado de los
compuestos nitrados. El agua empleada en el transporte de los nitrocompuestos, del rea de
nitracin al polvorn, suele reciclarse internamente en la planta y a priori no genera corrientes
residuales. Las aguas de lavado se caracterizan por la presencia en pequea proporcin de
compuestos cidos procedentes de la mezcla cida nitrante, materiales alcalinos del proceso
de eliminacin de cidos, y cantidades mnimas de compuestos nitrados que pueden quedar
en solucin. Las partculas en suspensin suelen quedar retenidas en los decantadores,

comnmente empleados las plantas de produccin de explosivos. Los contaminantes ms
destacables de las aguas en este sector son los nitratos, los carbonatos y los sulfatos. Las aguas
de lavado son por lo general tratadas con cal, sosa, u otros materiales alcalinos en equipos de
neutralizacin convencional. La presencia de nitratos y sulfatos de estas aguas residuales las
suele hacer aptas para su empleo como fertilizantes.
2.2.1.3.
Subproductos y residuos.
Dado el favorable rendimiento de la reaccin, en los procesos de nitracin para la obtencin

de nitroglicerina/nitroglicerol y nitrocelulosa no suelen obtenerse subproductos. En el proceso
no se emplean disolventes ni catalizadores, lo cual resulta igualmente positivo de cara a evitar
la generacin de residuos. Se genera adems poca cantidad de residuos explosivos (cdigo
160403 segn la Decisin 2000/532/CE y Orden MAM/304/2002) en su mayora procedentes
de los materiales absorbentes previstos para los posibles derrames y fugas, que se gestionan
en el mismo centro de produccin mediante combustin o detonacin controlada. Se generan
residuos peligrosos no explosivos, que habrn de ser tratados por un gestor de residuos
autorizado.
En el caso de recurrir a la neutralizacin en el tratamiento de aguas residuales, los fantos
inertes generados deben ser gestionados como corresponde, y llevados a un vertedero
autorizado. Un aspecto caractersticos de las plantas de nitracin que usan mezcla de cidos es
la gestin del cido gastado: por lo general, el cido es denitrado con un primer stripping con
vapor, destinado a eliminar el cido ntrico no reaccionado y los xidos de nitrgeno (NOx),
para posteriormente eliminar el agua por destilacin con cido sulfrico concentrado a alta
temperatura. Las pequeas cantidades de compuesto orgnico que pueda arrastrar el cido
residual son oxidadas en el proceso de destilacin, transformndose en agua, CO2 y NOx.
Como consecuencia de este proceso de recuperacin el cido sulfrico al 70% (w/w) ((cdigo
060101 segn la Decisin 2000/532/CE y Orden MAM/304/2002) (cdigo 060101 segn la
Decisin 2000/532/CE y Orden MAM/304/2002) se recoge en las colas, y el cido ntrico en la
cabeza de la torre de destilacin. En la mayora de las plantas el cido ntrico suele ser
recirculado, mientras que el sulfrico puede destinarse para la fabricacin de otros productos,
tales como fertilizantes, en la misma planta, o en instalaciones externas.
2.3. MEJORES TCNICAS DISPONIBLES (MDT) EN EL SUBSECTOR DE LOS EXPLOSIVOS
ORGNICOS.
Durante muchos aos, la mayor parte de las industrias de fabricacin de explosivos han
desarrollado estudios detallados sobre los riesgos asociados al proceso productivo. Dichas
evaluaciones, asociadas a las estrategias preventivas, condicionan la evolucin de equipos y
procesos. Cabe mencionar como ejemplo la seleccin de nuevas materias primas, o el trabajo
en base a nuevas formulaciones, enfocados ambos desde el punto de vista de la garanta de los
aspectos relativos a la seguridad. Cualquier pequeo incidente puede conllevar una explosin
en masa, que pueda afectar de forma instantnea a la totalidad de la instalacin. Es por ello
que los aspectos de seguridad han de jugar un papel prioritario en la seleccin y determinacin
de las Mejores Tcnicas Disponibles en la fabricacin de explosivos. Teniendo en cuenta todo
lo mencionado anteriormente, se recogern seguidamente las MTD para la obtencin de
explosivos por va qumica.
2.3.1. Nitracin.
Reaccin de compuestos orgnicos con una mezcla sulfo-ntrica, en reactor con control de la
temperatura mediante circuito de refrigeracin generalmente a temperatura inferior a 0C,
empleando la disolucin salina con el fin de obtener el descenso crioscpico deseado. El
enfriamiento de la disolucin se realiza en instalaciones frigorficas, operantes con
refrigerantes ajenos a los CFC (pudiendo citar como ejempo las variedades (R-134-a, R-407-c).
2.3.2. Purificacin.
Proceso de separacin de los cidos gastados (spent acid), mediante procsos de centrifugacin
lquido-slido o lquido-lquido, sin existir un aporte de reactivos adicionales. Lavado del
producto con disoluciones alcalinas. Disolucin y recristalizacin con disolventes orgnicos no
halogenados, estableciendo circuitos de recuperacin de los mismos por destilacin continua o
discontinua. Recuperacin de calor en la destilacin, por intercambio entre la alimentacin y
las aguas de cola.
2.3.3. Tratamiento de gases.
En los procesos de Nitracin y Purificacin pueden producirse emisiones de gases cidos,
principalmente asociadas a los xidos de Nitrgeno (NOx), que se someten a adsorcin con
agua para obtener cido ntrico diluido (scrubbing). El cido diluido suele reutilizarse
internamente para los procesos de nitracin, o se comercializa a otras industrias qumicas con
una concentracin del 55%. Una segunda alternativa de tcnica MTD consiste en la absorcin
con disoluciones alcalinas, obtenindose nitratos alcalinos que comercializar en el mercado
industrial de fertilizantes.
2.3.4. Tratamiento de cidos gastados.
Destilacin contnua por adicin de cido sulfrico concentrado para obtener cido ntrico
concentrado en cabeza (que se reutiliza internamente en la Nitracin). En cola se obtiene cido
sulfrico de grado tcnico de 70% de concentracin, que se comercializa en el mercado de
fertilizantes y/o de la industria metalrgica.
2.3.5. Tratamiento de aguas residuales.
Producidas en las fases de Nitracin Y Purificacin, su composicin predominante se
caracteriza por niveles significativos de Nitratos (NO3), con menores niveles de sulfatos (SO4),
carbonatos (CO3) y DQO (Demanda Qumica de Oxgeno). El tratamiento incluye la decantacin
previa de los restos explosivos lquidos y/o slidos en las aguas residuales, tras lo que se
procede a la concentracin de las aguas por evaporacin para obtener disoluciones
concentradas, que posteriormente pueden utilizarse para la fertilizacin de terrenos. Una
segunda alternativa MTD es la descomposicin biolgica de nitratos en reactores biolgicos,
con produccin de lodos orgnicos que posteriormente pueden utilizarse para la fertilizacin
de terrenos. Una tercera alternativa reside en la denitrificacin previa al tratamiento o
eliminacin de las aguas residuales.
2.3.6. Tratamiento de residuos de explosivos.
En esta categora se consideran los residuos explosivos obtenidos en los decantadores de
aguas residuales, en las operaciones de limpieza de las instalaciones, los explosivos caducados,
o aquellos que presentan caractersticas defectuosas en cuanto a calidad y no se pueden
comercializar por no cumplir con las exigencias de los clientes o los requisitos establecidos por
la Autoridad Administrativa Estatal. Estos residuos suelen envasarse en contenedores

adecuados, para someterse a operaciones de combustin (detonacin en instalaciones
autorizadas por la Autoridad Competente en materia de explosivos. Las operaciones de
combustin suelen realizarse en zonas con suelo refractario que permiten la entrega posterior
a gestor autorizado. Una vez eliminado el riesgo de explosin, los residuos se tratan como los
normales asociados al sector de la Qumica Orgnica Fina.
2.3.7. Procesos para eliminacin segura de residuos de explosivos.
Existen algunos procesos relativamente recientes (US Patente 5.538.530, julio 1996; US
Patente 5.516.971, mayo 1996; Patente 2.131.478, octubre 1997) para la destruccin segura
de los explosivos y la preparacin de composiciones fertilizantes. Estos mtodos se basan en la
hidrlisis alcalina a alta temperatura en medio acuoso. Por el momento no hay ninguna planta.
No todos los residuos de explosivos son tratables. Actualmente estos procesos se usan en el
laboratorio y planta piloto, pero es bastante posible que se ample su uso.
3. PROCESOS Y ELEMENTOS COMUNES EN LA FABRICACIN DE EXPLOSIVOS.
3.1. ADECUACIN DE LAS MATERIAS PRIMAS.
Figura 18. Secador de lecho fludo (H. Orth G.m.b.H., Ludwigshafen-Oggersheim, G.F.R. en
Urbanski, 1965). 1.- Tubo de filtrado. 2.- Molino. 3.- Ascensor. 4.-Alimentador. 5.- Cicln de
salida. 6.- Tubo de filtrado. 7.- Molino final. 8.- Tolva de descarga. 9.- Ventilador. 10.Calorifugado. 11.- Secador de lecho fluido.
La calidad de un explosivo depende en gran medida de la uniformidad conseguida, que a su

vez se ve condicionada por aspectos tales como el grado de la molienda o la mezcla. Una
preparacin cuidadosa resulta por tanto requisito esencial. A este respecto, los molinos del
tipo desintegrador suelen ser los ms adecuados (Excelsior, Perplex, etc). Con frecuencia los
ingredientes deben ser secados con anterioridad a la molienda. El secado de compuestos no
explosivos, tales como otras sales ajenas al propio nitrato amnico, resulta sencillo. Por lo
general suele llevarse a cabo en secadores de baldas calentados desde su zona inferior
mediante conveccin de aire. Dado que las sales son susceptibles de resultar grumosas al ser
secadas, es frecuente envolverlas en pelculas si es necesario, pudiendo recurrir a un prensado
previo. Con el fin de evitar la absorcin de humedad por parte de las sales higroscpicas
(nitrato sdico, cloruro sdico), se mantiene una temperatura comprendida entre los 25 y los
30C a lo largo del proceso. Otros dispositivos de secado ms modernos se basan en los
principios de lecho fluido.
Figura 19. Secador de lecho fluido de cereal, con capacidad de 200 kg/h (H. Orth G.m.b.H.,
Ludwigshafen-Oggersheim, G.F.R. en Urbanski, 1965). 1.- Presecador. 2.- Secador final. 3.Motor de soplado. 4,9,14.- Motores elctricos. 5.- Filtro de aire. 6.- Calentador de aire para el
presecado. 7.- Calentador de aire para el secado final. 9.- Vlvulas de alimentacin y
descarga. 10 y 11.- Ciclones. 12.- Interruptores de la corriente de aire. 13.-Turbinas. 15.Refrigeradores del aire.
Figura 20. Esquema de un secador rotatorio. (H. Orth G.m.b.H., Ludwigshafen-Oggersheim,

G.F.R. en Urbanski, 1965).
Figura 21. Esquema de un secador de lecho fluido para nitrato amnico (H. Orth G.m.b.H.,
Ludwigshafen-Oggersheim, G.F.R. en Urbanski, 1965).
El nitrato amnico puede secarse en estos mismos dispositivos. Dado que en las fbricas se
procesan grandes cantidades, se requieren secadores de gran capacidad. La baja sensibilidad
del nitrato amnico a la friccin y al impacto permite el empleo de dispositivos de acero,
resultando comn la utilizacin de secadores de tambor. Un ejemplo tpico al respecto es el
recogido en la figura, que cuenta con un tambor estacionario. En este dispositivo, la sustancia
atraviesa el molino hacia la cinta transportadora elevadora, que la transporta hacia el final del
secador. Una turbina localizada en el interior del tambor traslada la sustancia a travs del
secador, mientras que un ventilador localizado en la zona superior aspira el aire caliente, cuya
temperatura puede estar comprendida entre los 60 y los 80C. La sustancia seca se vierte en el
tambor de filtracin. Los grumos que puedan haber aparecido durante el secado se recirculan
en el molino y el secador. Es frecuente utilizar secadores rotatorios o de baldas del tipo
Schielde, si bien las alternativas de lecho fluido gozan de gran aplicacin.
3.2. MEZCLA DE ADITIVOS.
3.2.1. Mezcla de aditivos sin Nitroglicerina.
Existen varios mtodos para el mezclado, que en cierta medida dependern de los hbitos de
la empresa o pas, y en las propias sustancias a considerar. Aquellos explosivos que contienen
nitroglicerina siguen un tratamiento distinto de los que carecen de ella. Los explosivos con
contenido en nitroglicerina suelen presentar dos etapas fundamentales: en la primera, todos
los ingredientes con excepcin de la propia nitroglicerina se mezclan conjuntamente, y sta es
aadida con posterioridad en un mezclador diferente.
3.2.2. Mezcla de aditivos sin Nitroglicerina.
Este tipo de mezclado puede desarrollarse en fro o en caliente. En el mtodo de baja
temperatura, las sustancias se secan previamente y son molidas en tambores de acero con
bolas de madera o en mezcladoras del tipo Werner-Pfleiderer, siendo habitual el procesado
durante una hora. Como ya se ha sealado, los hbitos de fabricacin del pas suelen influir
igualmente en los dispositivos empleados, pudiendo sealar la utilizacin en Francia se emplea
una mquina similar a la utilizada en la fabricacin de plvora, concretamente el denominado
molino de muelas, que adems de mezclar y moler, prensa el explosivo. De esta manera es
posible alcanzar una densidad mayor, lo que puede resultar ventajoso en aplicaciones
concretas, como por ejemplo aquellas asociadas a propsitos de ndole militar, requiriendo
con frecuencia que las tortas de explosivo comprimido deban romperse mediante el empleo
de molinos de rodillos.

Figura 22. Molino de muelas (Fuente: http://impactpulverizers.com).
Figura 23 . Esquema de molino de rodillos para explosivos de nitrato amnico (Urbanski,

1965).
Figura 24. Mezcladora Werner-Pfleiderer (Fuente: http://www.aaronequipment.com)

La mezcla en caliente puede llevarse a cabo en mezcladoras del tipo Werner-Pfleiderer, con
una camisa de calefaccin, o en mezcladores de disco. Estos ltimos consisten en una
superficie circular de cobre, bronce o latn, de aproximadamente 2 mm de dimetro, con filos

moldeados, que se calienta con agua a una temperatura de entre 80 y 90C. El material se
mezcla por la accin de los filos de bronce, y se amasa con un rodillo de bronce.
La operacin en los amasadores y mezcladores de disco comienza con la mezcla de todos los
compuestos, excepto de aquellos con capacidad de sensibilizar la mezcla al impacto o la
friccin, como por ejemplo percloratos de potasio o amonio. Seguidamente se vierte TNT u
otro compuesto nitrogenado fundido (DNT), y el conjunto se revuelve cuidadosamente y se
enfra de forma simultnea. Slo cuando la temperatura desciende entre 40 y 50C, se aaden
los percloratos. Cuando el material se ha enfriado hasta los 25-30C, se revuelve durante un
tiempo determinado, y se descarga y transporta en lminas metlicas o cajas de madera hasta
el depsito de almacenamiento.
El enfriamiento de la mezcla suele requerir un plazo de tiempo largo, comprendido entre las 3
y 4 horas, especialmente cuando se trabaja con amasadores, por lo que en muchos procesos
de fabricacin se opt por un mtodo ms econmico que implica una preparacin por
separado y en caliente, de una mezcla de dos partes de nitrato, con otra de TNT, generndose
el denominado triamon.
Una cierta cantidad de la mezcla se almacena a temperatura de entre 25 y 30C, para usarse
en fro conforme se requiera en la preparacin del producto acabado, mediante alguno de los
mtodos descritos con anterioridad.
Algunos anlisis desarrollados por Mdar y Le Roux contrastaron las propiedades de los
explosivos con base de nitrato amnico generados a partir del empleo de los distintos
dispositivos ya mencionados, determinando que le mezcla en molinos de muelas pesados (5
toneladas), conllevaba la obtencin de explosivos ms sensibles y con mayor velocidad de
detonacin que los derivados de la aplicacin de mezcladores del tipo Werner-Pfleiderer.
La mezcla en caliente, o de forma alternativa en caliente y fro, tiene la ventaja sobre una
mezcla nicamente en fro de que los cristales de nitrato amnico se revisten de una mezcla de
compuestos nitrosos en base al contacto con TNT o DNT; lo que de alguna manera reduce su
higroscopicidad. La mezcla en caliente requiere un cuidadoso control de la temperatura, ya
que el explosivo abandona el mezclador o el amasador una vez que se ha enfriado. Esta
temperatura no debera ser superior a la del cambio de la forma cristalina del nitrato amnico,
por ejemplo 32,1 C en el caso de ser sustancia pura. Si la temperatura del explosivo una vez
ste abandona el amasador est por encima de los 32C, el cambio en la forma cristalina
podra generar tortas en fases posteriores del proceso de fabricacin, por ejemplo en las cajas
de almacenaje o, con peores consecuencias, en el caso de haberlo encartuchado.
La generacin de tortas durante el almacenamiento no debera conllevar grandes
consecuencias salvo la necesidad de proceder a un filtrado adicional. Por otro lado, la
generacin de tortas o aglomerados en las cargas acabadas resulta mucho ms serio, dado que
el explosivo resultante ofrecer una sensibilidad a la detonacin heterognea, y dificultar la
introduccin de detonadores en ellos.
Como ejemplo tpico de mezclador planetario puede sealarse el amasador Drais, destacando
por su empleo el compuesto por dos cuencos pivotando alrededor de un eje. Mientras que
uno de ellos se rellena o vaca, el otro se encuentra bajo los agitadores. La capacidad del
cuenco es de unos 500 kg de dinamita, si bien existen modelos de 500 litros de capacidad,
compuestos de cuatro pilares en lugar de dos.
Otro tipo de mezclador planetario es el desarrollado por Biazzi S.A.( Vevey, Suiza),
caracterizado por una menor capacidad (250 kg). Destaca por su ligereza, dada su estructura
de aluminio, o la disposicin particular de unos filos, eque evitan posibles atrapamientos de
cuerpos extraos.
Los agitadores giran uno alrededor del otro, a 17 rpm, y sobre su propio eje a 45. La velocidad
puede cambiarse y el tiempo de mezcla puede mantenerse entre 4 y 8 minutos. A una
velocidad ms baja, el mriesgo de explosin es menor. Es posible remover la mezcla en sentido
horario o antihorario. Al parar la mezcla, los agitadores se elevan de forma automtica.
Si bien el diseo de los mezcladores planetarios excluye la friccin, a lo largo del tiempo se han
registrado algunas explosiones, la mayora de ellas debidas a la presencia de cuerpos extraoss
en el cuenco de mezcla, y en algunos casos a la mezcla manual de las muestras, en contra de
las prescripciones.
Algunos mezcladores Werner-Pfeider tambin han registrado accidentes asociados a la
presencia de cuerpos extraos.
Otro tipo distinto de mezclador es el denominado Telex Mixer, desarollado por Fr.
Niepmann, G.m.b.H, Gevelsberg, FRG. El recipiente de mezcla es de aleacin de acero, permite
mezclar explosivos pulverulentos, gelatinosos o semigelatinosos, as como ANFO y slurries
(emulsiones). La capacidad oscila entre los 180 y los 170 kg. La presencia de dos removedores
en espiral garantizan la consecucin de una mezcla adecuada, que durar entre 8 y 10
minutos. La seguridad del personal queda garantizada por la posibilidad de controlar
remotamente la operacin.
3.2.3. Mezcla de aditivos con Nitroglicerina.

Los Explosivos de nitrato amnico que contienen entre un 4 y un 6% de nitroglicerina se
mezclan en dos etapas. En la primera de ellas, todos los compuestos ajenos a la propia
nitroglicerina se mezclan mediante uno de los mtodos anteriormente discretos, y en una
segunda fase, se aade la nitroglicerina a una temperatura de entre 30 y 32 C, procedindose
a remover de forma cuidadosa. La mezcla puede llevarse igualmente a cabo a una temperatura
de 40C, para concluirla a 30C. El cambio de temperatura es requerido por los motivos
anteriormente sealados. La mezcla con nitroglicerina puede verificarse en amasadores de los
tipos Werner-Pfleiderer o Drais.
3.3. PROCESO DE ENCARTUCHADO.
El explosivo derivado de nitrato amnico a granel puede cargarse en cartuchos de papel
parafinado. Los envoltorios pueden prepararse mediante mquinas Hesser o Niepmann. Las
mquinas de relleno por lo general comprenden tornillos giratorios que desplazan el explosivo
hasta alojarlo en el cartucho, para posteriormente proceder a su sellado.
Antiguamente los cartuchos se fabricaban con papel no parafinado, debiendo en un paso final
sumergirlos en una cubeta de parafina fundida y/o cera de lignito. Una mezcla de parafina con
resina con ratios 70/30-90/10 resultaba ms adecuada que la utilizacin nicamente de
parafina. La cantidad del recubrimiento empleado no deba superar 2,5 gramos por 100
gramos de explosivo. En cualquier caso era posible constatar que la parafina poda penetrar
con demasiada profundidad en el cartucho y desensibilizar el explosivo. Es ms, la parafina
caliente podra inducir un cambio en la forma cristalina del nitrato amnico y endurecer los
cartuchos. Es por ello que este mtodo se abandon y los envoltorios suelen parafinarse con
antelacin al relleno.
4. FABRICACIN DE LOS EXPLOSIVOS INDUSTRIALES.
4.1. OBTENCIN DE DINAMITA: PASOS POSTERIORES AL PROCESO DE NITRACIN.
Se recogern seguidamente los principales aspectos asociados a la obtencin de las dinamitas,
considerando las variantes gelatinosa y pulverulenta.
Tabla 4. Subprocesos asociados a la obtencin de dinamitas. (ORDEN FYM/333/2013, de 29

de abril).
Tabla 5. Insumos anuales asociados a la obtencin de dinamitas en la planta de fabricacin

de explosivo Pramo de Masa (Burgos). (ORDEN FYM/333/2013, de 29 de abril).

Figura 25. Diagrama de flujo de una planta de produccin de dinamita. (Ministerio Francs
de Medio Ambiente).
4.1.1. Obtencin de las dinamitas gelatinosas.
El proceso de obtencin de la dinamita puede dividirse en la preparacin de las materias
primas, mezcla, amasado, encartuchado y empaquetado. En primer lugar, la nitroglicerina y la
nitrocelulosa se combinan en un mezclador con objeto de generar una mezcla maestra
gelatinosa. Otros componentes a considerar en la mezcla pueden ser compuestos nitrados,
nitratoamnico o almidn, que deben ser secados, triturados y filtrados con anterioridad al
mezclado (ver dispositivos de secado en apartados siguientes). Una vez preparada la mezcla
maestra y los restantes compuestos implicados, todos ellos se introducen en la mezcladora
para conseguir una uniformizacin. Estos mezcladores pueden ser de de tipo planetario,
verticales (tipo Drais) u horizontales (tipo Tellex).
Concluido el amasado, la mezcla se conduce mediante cinta transportadora a la mquina de
encartuchado (pudiendo citar como ejemplo las mquinas de tipo Rollex), haciendo uso
adems de un dosificador que permita asegurar un ptimo control del proceso. La mezcla se
presiona con rodillos y corta hasta proporcionarle las medidas adecuadas, para seguidamente
proceder a la colocacin del envoltorio, proceso que concluye con el doblado de los extremos.
Con el fin de mejorar la resistencia al agua, suele recurrirse a papel parafinado, si bien en el
caso de grandes calibres tambin resulta habitual recurrir al plstico como envoltorio. El paso
final comprende la disposicin en los paquetes finales de cartn.
Figura 26. Esquema del proceso de fabricacin de explosivos gelatinosos, con equipo
mezclador Teller.(Sanchidrin y Muiz, 2002).
4.1.2. Obtencin de las dinamitas pulverulentas.
La fabricacin de las dinamitas pulverulentas se caracteriza por si similitud con la de los
explosivos gelatinosos, contnado con fases de mezclado, obtencin de la pasta explosiva y
encartuchado. El mezclado puede realizarse en mezcladoras tipo Werner (de disposicin
horizontal, contando con dos ejes dotados de palas en esperial) o Drais. El encartuchado
puede realizarse por gravedad. El cartucho debe prepararse anteriormente, para poder ser
rellenado por uno de sus extremos en la mquina encartuchadora. La dosificacin e
introduccin del explosivo se lleva a cabo con un husillo que dosifica e introduce el explosivo
en el envoltorio.
Figura 27. Esquema del proceso de fabricacin de dinamita pulverulenta con mezcladora
Werner(11) con equipo mezclador Werner.(Fuente: Curso de Tecnologa de Explosivos.
Sanchidrin y Muiz, 2002).
4.2. FABRICACIN DE LOS HIDROGELES.
Tabla 6. Subprocesos considerados en la fabricacin de hidrogeles (ORDEN FYM/333/2013,

de 29 de abril).
La mayor parte de los hidrogeles presentan en su composicin nitrato de monometilamina
(NMMA) como sensibilizador. El empleo de este producto presenta como ventaja su
solubilidad en agua, favoreciendo el contacto entre el combustible y la solucin de oxidantes.

El nitrato de monometilamina, que responde a la frmula CH3-NH2HNO3, se obtiene a partir de
la monometilamina (CH3-NH2), producto gaseoso en condiciones normales, a travs de una
reaccin simple de neutralizacin con cido ntrico:
NO3 + CH3-NH2 CH3-NH2*HNO3 + calor
(63 g)
(31 g)
(94 g)
El rendimiento del proceso qumico es de 3,03 g de nitrato monometilamina por gramo de

monometilamina (Jara, 2000).
Tabla 7. Insumos asociados a la produccin de hidrogeles en la Planta de Pramo de Masa

(Burgos). (ORDEN FYM/333/2013, de 29 de abril).
Tabla 8. Insumos asociados a la produccin de hidrogel encartuchado en la Planta de Pramo

de Masa (Burgos). (ORDEN FYM/333/2013, de 29 de abril).

La aplicacin de cido ntrico diluido permite obtener una solucin acuosa de nitrato de
monometilamina. El producto puro eso slido, y en estado seco resulta explosiva, si bien es
muy insensible. Entre sus propiedades est la higroscopicidad, pudiendo disolverse en el agua
que absorbe del ambiente. Contenidos en humedad superiores al 14% lo hacen inadecuado
para la iniciacin. La mezcla de hidrogeles sensibilizados con nitrato de monometilamina se
basa en la mezcla de una solucin acuosa de oxidantes, nitratos slidos, mezclas combustibles
y aditivos lquidos. Al trabajar con nitrato de monometilamina, con concentraciones oscilantes
entre el 84% t el 86%, es necesario mantener la solucin por encima de los 33C con el fin de
que permanezca en estado lquido, dado que su punto de cristalizacin se localiza entre los 33
y los 39C.
Figura 28. Esquema de fabricacin de Hidrogeles (Sanchidrin y Muiz, 2000).

La solucin de oxidante se compone de nitrato amnico y sdico en agua, contiene la prctica
totalidad del agua y la mayor cantidad de sales del producto final. A esta solucin se le aaden
adems compuestos destinados a incrementar la viscosidad, con el fin de evitar la segregacin
de los aditivos slidos tras verificarse la mezcla. Es frecuente recurrir a la gasificacin qumica,
aadiendo tiourea, con el fin de sensibilizar la mezcla.
La operacin de mezclado puede realizarse de forma continua o discontinua, en mezcladora
dotada de agitador de velocidad regulable, adecuando sta a la formulacin especfica en base
a la que se trabaje. Esta operacin comienza con la introduccin de los aditivos lquidos ya

mencionados, depositando posteriormente los slidos mediante un dosificador, o habindolos

pesado anteriormente.
El producto mezclado se descarga seguidamente por gravedad en una tolva que alimenta la
bomba que lo impulsar al sistema de encartuchado, operacin automtica realizado en un
dispositivo de forma tubular, que alojar en explosivo en un film protector de polietileno o
polister que deber soldarse longitudinalmente mediante calor, o la aplicacin de algn
adhesivo adecuado. La dosificacin se realiza en el interior del tubo, de forma continua,
mediante una bomba dosificadora cuyo caudal se acomoda en base al dimetro y la velocidad
lineal de formacin del tubo plstico. Por ltimo, un cabezal mvil grapar doblemente el tubo
mientras lo acompaa, cortando el plstico entre los dos puntos de grapado.
4.3. FABRICACIN DE LAS EMULSIONES.
El proceso de fabricacin convencional de las emulsiones consta de cuatro fases
fundamentales:
Preparacin de la emulsin bsica.
Refino de la emulsin bsica.
Mezcla de la emulsin bsica con otros productos slidos, con objeto de obtener el
producto final.
Encartuchado (en caso de tratarse de emulsin encartuchada.
4.3.1. Preparacin de la emulsin bsica.

La preparacin de la emulsin bsica se realiza a partir de una fase acuosa oxidante, otra
orgnica reductora, y un agente emulsionante. La fase acuosa se compone de sales inorgnicas
disueltas en agua. Entre ellas predomina el nitrato amnico, y se disuelven en agua mediante
la agitacin y el incremento de la temperatura, generando una solucin concentrada y caliente
de entre 89 y 90C. En la fase orgnica reductora suele estar conformada por gasleo,
parafinas y otros aceites minerales, a los que deben aadirse los agentes emulsionantes.
Las dos fases se dosifican en las proporciones adecuadas, y se bombean a un agitador en el
que se preparar una emulsin grosera. En este proceso se produce una agitacin rpida,
generndose fuerzas de cizalla que rompen la interfase de los lquidos inmiscibles,
consiguindose la formacin de gotas de la fase acuosa dispersas en la fase oleosa,
constituyente de la fase contnua. La operacin suele producirse de forma discontinua, o por
medio de un mezclador continuo.
4.3.2. Refino de la emulsin.
El objetivo de esta fase reside en la reduccin del tamao de las gotas de la fase acuosa,
consiguindose una mayor estabilidad y homogeneidad, e incrementando de forma
simultnea la sensibilidad, al incrementarse las superficies de contacto entre combustible y
oxidante, mediante el paso de la emulsin por un molino coloidal.

Figura 29. Diagrama de flujo del proceso de fabricacin de emulsiones explosivas.

(Sanchidrin y Muiz, 2000).
Figura 30. Diagrama del diseo de flujo de una planta de fabricacin de emulsin
encartuchada. (Enaex, 2011).
4.3.3. Mezcla de slidos con la emulsin.

Una vez se ha refinado la emulsin refinada, tambin conocida con el nombre de emulsin
matriz, es posible aadir ingredientes slidosm tales como aluminio, agentes reductores de
densidad, etc., con el fin de proporcionar al producto final determinadas propiedades
especiales, sin que se experimente cambio alguno en la consistencia gelatinosa del producto
final. El proceso se realiza utilizando una mezcladora horizontal, a la que la emulsin lleva por
la accin de una bomba dosificadora, o bien por la accin de la gravedad desde el propio
molino coloidal, quedando el producto final preparado para su encartuchado.
4.3.4. Encartuchado y embalaje.
Se desarrolla de forma anloga a la vista en el caso de los hidrogeles. Como ya se ha sealado
anteriormente, es posible plantear la utilizacin de las emulsiones a granel, bombendolas
directamente desde camiones cisterna a los barrenos, cuyo dimetro deber superar los 50
mm.
4.4. LAS MEZCLAS DE ANFO.
La mezcla de nitrato amnico y fuel oil se ha venido desarrollando en base a diversos mtodos
en minas a cielo abierto. Algunas sistemticas antiguas consistan en la adicin de fuel oil a una
bolsa de polietileno llena nitrato amnico, y permitir que la mezcla permanezca en contacto el
tiempo suficiente para que el nitrato amnico quede embebido de fuel oil. La mezcla era
posteriormente vertida en los barrenos verticales. Se entiende por prills a los pellets de nitrato
amnico obtenidos a partir del enfriamiento en cada libre de gotas de sal fundida en las
denominadas prill towers. A travwes de procesos especiales, estos prills se dotan de la
adecuada porosidad y la capacidad de absorcin de un determinado porcentaje de
hidrocarburos lquidos para la generacin del ANFO. Una vez producida la saturacin, reciben
igualmente el nombre de Prills.
Figura 31 . Mezcladora de ANFO. (Fuente: http://www.bosmac.com.au).

Otro mtodo consista en la carga de barrenos con una cantidad definida de nitrato amnico, y
el vertido de una volumen de fuel oil a travs del mismo mediante una tolva o embudo. A
pesar de que estos mtodos no requeran ningn equipamiento especial, no permitan
asegurar unos resultados fiables y uniformes. Las primeras iniciativas para la automatizacin
consisti en la organizacin por parte de algunos usuarios de una planta en la que la mezcla de
ANFO era preparada, empaquetada en bolsas de polietileno o papel de varias capas, y
almacenada hasta el momento de ser transportada a la explotacin en cuestin con camiones
de la propia empresa usuaria. En estas fases iniciales de la produccin de ANFO, en las que se
consideraba una mezcla completamente segura, no se solan adoptar medidas especiales de
seguridad en su elaboracin. Un gran accidente acontecido en Norton (Virginia, U.S.A.), hizo
que las autoridades desarrollasen instrucciones especficas para la manufactura y gestin del
ANFO.
Figura 32 . Disposicin de una planta de mezcla de ANFO (Tatiya, R.R., 2005).

En ocasiones las condiciones operativas de una determinada empresa hace que se requiera la
disposicin de una planta de mezclado y envasado en bolsas del ANFO, para la adecuada
combinacin y gestin de las combinaciones de nitrato amnico y fuel oil. Existen modelos
modulares como que a priori permiten la inclusin de otros aditivos. Estn provistos de una
tolva con control automtico del nivel, un mezclador de tornillo sin fin, y sensores internos
para la medida tanto del nitrato amnico como del fuel oil. Permite una gestin automatizada
mediante controladores de programacin lgica, para asegurar una adecuada precisin en las
operaciones, y un proceso adecuado. Entre las ventajas que ofrece est la posibilidad de
autolimpieza, con elementos de proteccin que evitan el acceso a partes mviles, la
plataforma de trabajo con barandilla que premite el acceso en uno de los lados de la tolva de
descarga, el propio mezclador de acero inoxidable dotado de un punto de inyeccin de ANFO y
una entrada adicional para la inclusin de otros aditivos.

Cabe considerar dos mtodos ms modernos en la elaboracin de ANFO, desarrollados por

Nitro Nobel en Suecia. El dispositivo Portanol, por ejemplo, consiste en un eyector neumtico
para la carga eficaz de ANFO elaborado a partir de prills de nitrato amnico. Se basa en el
principio de eyeccin, por el que el agente explosivo es soplado a travs de una manguera al
barreno. Otra variante sera la denominada Anol, unidad de aire comprimido para la carga de
ANFO en los barrenos. Conviene sealar la importancia de que las partes principales cde los
dispositivos se elaboren en acero inoxidable, dado que el ANFO resulta altamente corrosivo. La
manguera de carga debe ser antiesttica y semiconductora, para evitar las posibles cargas con
electricidad esttica.
Figura 33 . Chargetec UV2, con dispositivos opcionales ANOL CC Y JET ANOL (Fuente: Atlas
Copco,http://www.atlascopco.se/Images/Technical%20Specification%20Chargetec%20UV2_
CB_tcm836-3506613.pdf).

Figura 34 . Dispositivo porttil Portanol, para la carga de barrenos con ANFO

(http://www.oricaminingservices.com).
Figura 35 . Diagrama de una mezcladora de ANFO (Urbanski, 1965).

5. LOS EXPLOSIVOS INORGNICOS
Atendiendo a la definicin aportada en el Documento de Referencia BREF de la Qumica
Inorgnica, Por especialidad qumica inorgnica (SIC) se entiende una sustancia inorgnica
obtenida industrialmente por transformacin qumica, en general en cantidades relativamente
pequeas, segn ciertas especificaciones (relativas, por ejemplo, a la pureza) seleccionadas
para satisfacer las necesidades particulares de un usuario o sector industrial concreto (p. ej., el
farmacutico).
Dada la gran diversidad de SIC, de las materias primas y procesos de produccin a ellas
relativos, el BREF de Qumica Inorgnica se centra en un nmero limitado de familias
(ilustrativas) de SIC y expresa conclusiones sobre las MTD aplicables a cada una de estas
familias especficas. Las instalaciones SIC suelen presentar tamaos variables, y funcionan de
modo continuo o por lotes, de forma aislada, o como elementos integradores de complejos
industriales mayores. Determinadas instalaciones producen nicamente un tipo de sustancia,

mientras que otras pueden producir diversas SIC. A nivel europeo, la produccin de SIC cuenta
con un grado de automatizacin e informatizacin elevado, salvo en sectores concretos, como
la PRODUCCIN DE EXPLOSIVOS y de pigmentos.
Como ejemplos de explosivos inorgnicos estudiados en el Documento BREF de Qumica
Inorgnica cabe mencionar la azida de plomo, el trinitro-resorcinato de plomo y el picrato de
plomo, que presentan importancia tanto industrial como econmica en Europa. Estas
sustancias pueden clasificarse como explosivos primarios, cuya funcin principal reside en la
iniciacin de explosivos secundarios industriales (como por ejemplo la dinamita goma). Otras
aplicaciones asociadas a este tipo de sustancias son el inflado de bolsas neumticas, o el
pretensado de cinturones de seguridad. Los explosivos inorgnicos suelen producirse por lotes,
empleando sustancias tales como nitrato de plomo y azida de sodio para la produccin de
azida de plomo, nitrato de plomo y trinitro-resorcina para la de trinitroresorcinato de plomo, y
nitrato de plomo junto picrato de sodio para la produccin de picrato de plomo. Las
especialidades inorgnicas explosivas se producen mediante una reaccin de precipitacin,
para seguidamente purificar y desecar el producto resultante.
5.1. MEJORES TCNICAS DISPONIBLES EN LA OBTENCIN DE EXPLOSIVOS INORGNICOS.
Las Mejores Tcnicas Disponibles asociadas a la obtencin de SIC explosivas se enfocan a
campos tales como la prevencin de accidentes, la minimizacin de residuos, o la reduccin de
vertidos de plomo al agua.
Con el fin de evitar un posible efecto domin en caso de explosin, es pertinente separar los
edificios de produccin y almacenamiento dentro de un mismo emplazamiento. Las SIC
explosivas deben almacenarse en edificios provistos de sistemas de seguridad y proteccin
elctrica. Entre las Mejores Tcnicas Disponibles asociadas a la gestin de aguas residuales,
estn la recogida y tratamiento de las aguas de proceso, la eliminacin de impurezas
explosivas de las aguas residuales, o la reduccin de impurezas orgnicas mediantes filtros de
carbn activo. Cabe mencionar como MDT el reciclado de las aguas residuales en el propio
proceso productivo, si la escala de produccin o la proporcin entre costes energtico y de
agua lo aconsejan, o su envo a una depuradora central para su tratamiento. Si dicha
depuradora no puede desnitrificar/nitrificar, la MDT consiste en el tratamiento posterior de las
aguas residuales en una depuradora biolgica en la que se verifiquen dichos procesos.
6. BIBLIOGRAFA.
Comisin Europea, (2006). Documento de referencia sobre mejores tcnicas disponibles para
la produccin de especialidades qumicas inorgnicas. 11 Pp.
Enaex, Servicio de Evaluacin Ambiental Regin de Antofagasta (2011). Declaracin de Impacto
Ambiental Planta de Emulsin Encartuchada.150 Pp.
French Ministry of the Environment (2006). Explosion in a dynamite manufacturing plant. 8 Pp.
ORDEN FYM/333/2013, de 29 de abril. BOCL n 96. (Mircoles, 22 de mayo de 2013).
US Environmental Protection Agency. (1995). AP-42, CH 6.3. Explosives.
Jara, M. (2000). Caracterizacin del Poder de Iniciacin de Multiplicadores. Escuela Superior
Politcnica del Litoral. Cuayaquil. 186 Pp.
Kakhia, T.I. (--) Scattering Papers in Chemical Industry. Adana University-Industry Joint
Research Center. 303 Pp.
Meyer, R., Khler, J. y Homburg, A. (2002) Explosives, Fifth Edition. Wiley. Mrlenbach. 474 Pp.
Cooper, P.W. (1996).Explosives Engineering. Wiley-VCH. New York. 460 Pp.
Ministerio de Medio Ambiente, (2006) Gua de Mejores Tcnicas Disponibles en Espaa del
Sector de Qumica Fina Orgnica. Serie Monogrficas. Centro de Publicaciones, Secretara
General Tcnica. Madrid . 191 Pp.
Sanchidrin, J. y Muiz, E. (2000). Curso de Tecnologa de Explosivos. Fundacin Gmez Pardo.
Madrid. 545 Pp.
Shu, R. (2012). Explosive Chemistry, The History and Chemistry of Explosives. DUJS. Vol XIV, no.
3. Pp. 21-23.
Tatiya, R.R. (2005). Surface and Underground Excavations: Methods, Techniques and
Equipment Taylor and Francis Group. Londres. 904 Pp.
Urbanski, T. (1965). Chemistry and Technology of Explosives, Volume II. Pergamon Press.
Oxford. 517 Pp.
Urbanski, T (1996). Chemistry and Tecnology of Explosives. Volume III. Pergamon Press.
Oxford. 678 Pp.


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GRADO EN INGENIERA DE LOS RECURSOS ENERGTICOS. TECNOLOGA DE LOS EXPLOSIVOS.

ESCUELA POLITCNICA DE INGENIERA DE MINAS Y ENERGA. UNIVERSIDAD DE CANTABRIA.

DOSSIER SOBRE FABRICACIN DE

MATERIA PERTENECIENTE AL BLOQUE I

APUNTES DE FABRICACIN DE EXPLOSIVOS

Qumica Fina Orgnica Farmacutica (medicamentos de base y suplementos

1.2. EL SUBSECTOR DE LOS EXPLOSIVOS.

Rubn Prez lvarez- 1

APUNTES DE FABRICACIN DE EXPLOSIVOS

de combustin elevada, dado el equilibrado balance de oxgeno. En cierta manera, su efecto es

Figura 1. Algunos ejemplos de explosivos primarios.

Grado en Ingeniera de los Recursos Energticos

Rubn Prez lvarez- 2

APUNTES DE FABRICACIN DE EXPLOSIVOS

Figura 2. Clasificacin sistemtica de los compuestos puros explosivos (Fuente: Explosives

Tabla 1. Distribucin geogrfica de los principales focos de produccin en Espaa (Gua de

Dinamitas: 24.000 toneladas/ao.

1.4. ASPECTOS LEGALES PROPIOS DEL SUBSECTOR.

Rubn Prez lvarez- 3

APUNTES DE FABRICACIN DE EXPLOSIVOS

Tabla 2. Volumen de produccin de explosivos (Ministerio de Medio Ambiente, 2006).

Purificacin: separacin lquido-lquido, separacin slido-lquido, secado, destilacin.

Grado en Ingeniera de los Recursos Energticos

Rubn Prez lvarez- 4

APUNTES DE FABRICACIN DE EXPLOSIVOS

Figura 3. Trinitrotolueno (TNT) de grado militar. (Fuente: http://www.prvaiskranamenska.com).

La C-Nitracin consiste en la formacin de un compuesto nitrado con el grupo nitro

Grado en Ingeniera de los Recursos Energticos

Rubn Prez lvarez- 5

APUNTES DE FABRICACIN DE EXPLOSIVOS

Figura 5. Sntesis del 2-4-6-Trinitrotolueno (Shu, 2012).

Figura 6. Nitracin del Tolueno para la obtencin de TNT (Fuente: http://www.prvaiskranamenska.com).

Rubn Prez lvarez- 6

APUNTES DE FABRICACIN DE EXPLOSIVOS

La O-Nitracin: presenta como productos resultantes steres ntricos, en los que el

La N-Nitracin obtiene como resultado las denominadas nitraminas, en las que el

Adems de estas reacciones, acontecen tambin otras de oxidacin durante el proceso de

Rubn Prez lvarez- 7

APUNTES DE FABRICACIN DE EXPLOSIVOS

2.1.1.2. Obtencin de la Nitroglicerina.

Figura 7. Nitrador continuo de Schmid (Urbanzski, 1965).

Grado en Ingeniera de los Recursos Energticos

Rubn Prez lvarez- 8

APUNTES DE FABRICACIN DE EXPLOSIVOS

Schmid-Meissner: Siguiendo el esquema de la figura siguiente, el cido nitrante es

Figura 8. Nitrador continuo de Schmid-Meissner (Urbanzski, 1965).

Racynski: En este caso se emplea un nitrador (1) dotado de espirales de refrigeracin

Grado en Ingeniera de los Recursos Energticos

Rubn Prez lvarez- 9

APUNTES DE FABRICACIN DE EXPLOSIVOS

Figura 9. Proceso de nitracin continua segn Raczynski (Urbanzski, 1965).

Grado en Ingeniera de los Recursos Energticos

Rubn Prez lvarez- 10

APUNTES DE FABRICACIN DE EXPLOSIVOS

manera favorece la aglomeracin de pequeas gotas en ambas fases lquidas. De

Figura 10. Esquema de flujo del Proceso Biazzi (Urbanzski, 1965).

Rubn Prez lvarez- 11

APUNTES DE FABRICACIN DE EXPLOSIVOS

Figura 11. Diagrama de flujo de una instalacin de almacenamiento de nitroglicerina

Rubn Prez lvarez- 12

APUNTES DE FABRICACIN DE EXPLOSIVOS

respectivamente de la nitroglicerina asociada a la produccin horaria bajo la forma

N.A.B. Injector Process (A.B.Gyttorp):Este mtodo de fabricacin de nitroglicerina fue

Figura 12. Flujo de la inyeccin y la separacin centrfuga de nitroglicerina en instalacin