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INSTITUTO

TECNOLÓGICO DE S.L.P.

MATERIA
MAQUINAS DE FLUIDOS COMPRESIBLES

TEMA
“COMPRESORES”

CATEDRÁTICO:
JUAN GABRIEL SANDOVAL GRANJA

ALUMNO:
SALAZAR GONZALEZ JORGE RAFAEL

LUGAR
SOLEDAD DE GRACIANO SÁNCHEZ, S.L.P.

FECHA:
23 / NOVIEMBRE / 2009
COMPRESORES

Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y
desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los gases y los
vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el
fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la substancia que
pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética
impulsándola a fluir.

CLASIFICACION DE LOS COMPRESORES MEDIANTE DIFERENTES CRITERIOS

Clasificación según el método de intercambio de energía:


• Sistema Pendular Taurozzi
• Reciprocantes o Alternativos: utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-émbolo
como los motores de combustión interna). Abren y cierran válvulas que con el
movimiento del pistón aspira/comprime el gas gracias a un motor eléctrico
incorporado. Es el compresor más utilizado en potencias pequeñas. Pueden ser del
tipo herméticos monofásicos, comunes en refrigeradores domésticos. O de mayores
capacidades (monofásicos y trifásicos) de varios cilindros que permiten
mantención/reparación. Su uso ha disminuido en el último tiempo y ha cedido lugar
al compresor de tornillo que tiene mejores prestaciones.
• de Espiral (Orbital, Scroll)
• Rotativo-Helicoidal (Tornillo, Screw): la compresión del gas se hace de manera
continua, haciéndolo pasar a través de dos tornillos giratorios. Son de mayor
rendimiento y con una regulación de potencia sencilla, pero su mayor complejidad
mecánica y costo hace que se emplee principalmente en elevadas potencias,
solamente.
• Rotodinámicos o Turbomáquinas: Utilizan un rodete con palas o álabes para
impulsar y comprimir al fluido de trabajo. A su vez éstos se clasifican en:
○ Axiales
○ Radiales

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Y ANALISIS TERMODINACO DE LOS COMPRESORES


(RECIPROCANTE Y CENTRIFUGO)

Funcionamiento de cada tipo de compresor:


• Compresores alternativos:
El funcionamiento del compresor alternativo se subdivide en cuatro fases: aspiración,
compresión, impulsión y expansión.
En la compresión, la válvula de aspiración y descarga están cerradas y el gas se
comprime desde la presión de aspiración P1 a la de impulsión P2, que será lógicamente
mayor. La presión de impulsión corresponde con la presión medida en el condensador.
Cuando se alcance este valor, la válvula de descarga se abre y se produce la expulsión
del gas a presión constante.
Al punto de inicio de la carrera del pistón (inicio de la compresión) se le llama “Punto
Muerto Inferior” o PMI, y al de fin de carrera correspondiente a la expulsión del gas se le
llama “Punto Muerto Superior” o PMS.
El volumen desplazado por el pistón durante la carrera Vg, es el volumen comprendido
entre el PMI y el PMS. Cuando la carrera de impulsión llega al final no se abre todavía la
válvula de aspiración, porque en el interior del compresor existe fluido a la presión de
descarga, mas concretamente en el espacio muerto con un volumen V0. Se produce por
lo tanto una expansión del gas hasta que alcanza la presión de aspiración.
En ese punto la válvula de aspiración se puede abrir iniciándose así un nuevo ciclo. De lo
explicado se deduce que el volumen aspirado Va es ligeramente inferior al volumen
generado durante una carrera, Vg.
Al cociente Va/Vg se le denomina rendimiento volumétrico. Este rendimiento se puede
representar en un diagrama en función de la temperatura de vaporización, de la
velocidad angular y de la potencia del compresor.
En los compresores alternativos, la cilindrada se calcula con la siguiente expresión: C =
D.l.n en donde D es el diámetro del cilindro, l la carrera del pistón y n el número de
cilindros, por lo que también C = n.Vg

• Compresores rotativos:
El principio de funcionamiento de un compresor de paletas se basa en la rotación de un
rotor y la disminución progresiva del espacio ocupado por el fluido atrapado entre las
paletas. La estanqueidad se asegura por el contacto entre las paletas y el estátor,
producida por la fuerza centrífuga aplicada a las paletas al girar el rotor a gran
velocidad.
En el núcleo se disponen una serie de ranuras en oposición, en las que introducen las
paletas. La excentricidad del núcleo al girar hace que en función de las respectivas
posiciones unas paletas están introducidas en las ranuras mientras que otras salen al
exterior siguiendo tangencialmente el perfil del cuerpo cilíndrico.
En estos compresores el rendimiento volumétrico es del orden de 75 al 90 %, debido a las
pérdidas por los juegos existentes entre las paletas y el cuerpo cilíndrico.

SISTEMAS AUXILIARES DE LOS COMPRESORES:ADMISION Y DESCARGA, ENFRIAMIENTO,


LUBRICACION Y CONTROL.

SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Los sistemas de lubricación más comunes para compresores son:
• Lubricación para salpicadura.
• Lubricación por gravedad.
• Lubricación por presión.
• Lubricación por eyección.

Lubricación por salpicadura


En su forma más simple, la biela lleva un vástago que se sumerge dentro del depósito de
aceite.
De esta forma se crea una niebla de aceite que suministra lubricación a las superficies
de los cojinetes y de los cilindros.
Este sistema evita filtraciones de aceite. Se utiliza principalmente en compresores
pequeños de pistón de simple efecto. Para obtener un control más apropiado de la
cantidad de lubricante distribuido se toma el aceite de un recipiente donde el nivel esté
continuamente controlado.
Entre las ventajas de este sistema está la simplicidad y su funcionamiento independiente
del sentido de la rotación.
Entre sus desventajas está que la película de los cojinetes, por no estar a presión, es
demasiado fina y que en el periodo de arranque la lubricación puede ser marginal.

Lubricación por anillo


El aceite es transportado por un anillo desde el fondo del depósito hasta una ranura en
el cigüeñal, a través de la cual el aceite se distribuye a los diferentes puntos de
lubricación.
El anillo se encuentra montado sobre el cigüeñal de manera tal que su parte inferior
queda sumergida en el aceite depositado en el cárter.
Al girar el cigüeñal, este conduce el anillo por efecto de la fricción. La fuerza centrifuga
creada, comunica al aceite la suficiente presión para que este alcance los puntos de
lubricación.
Este sistema permite un mejor control de aceite utilizado y la independencia respecto a
la dirección de rotación para su funcionamiento.
Sin embargo, su empleo debe limitarse a máquinas lentas y medianamente rápidas.

Lubricación por presión


El mejor sistema para lubricar las partes móviles de un compresor es por medio de la
presión creada por una bomba de lubricación de émbolo o de engranajes. La bomba se
diseña siempre con exceso de capacidad de forma que la presión del aceite de
lubricación se pueda mantener siempre, incluso cuando el compresor está ya muy
gastado.
Las ventajas de este sistema de lubricación son:

• El aceite llega a presión a todos los cojinetes, lo que representa menos pérdidas por
fricción y menos desgaste.
• La lubricación no varía con el nivel del aceite del cárter.
• El aceite puede filtrarse fácilmente.
• Buena lubricación en el arranque del compresor.

Para la lubricación de los cilindros de los compresores de cruceta se utilizan los


lubricantes de émbolo que permiten un ajuste muy exacto de la cantidad de aceite
suministrada a cada punto de lubricación.

Lubricación por inyección


Algunos tipos de compresores rotativos emplean inyección de aceite para lubricar las
piezas que sufren desgaste en la cámara de compresión.
Normalmente la presión del aire de descarga se emplea para inyectar el lubricante
dentro del compresor.
Sin embargo, frecuentemente se emplee una bomba para el transporte interno del
aceite.

SISTEMAS DE REGULACIÓN
La capacidad de un compresor debe ajustarse a la demanda real del sistema en todo
momento.
Existen varios sistemas para controlar el flujo de descarga de los compresores. Ahora
bien, el tipo de control a elegir dependerá de las características del compresor, del
motor, y desde luego del sistema de aire comprimido.

Los sistemas de regulación se clasifican en:


a. Control a velocidad constante (carga y descarga).
b. Control a velocidad variable.
c. Control por arranque y parada.
d. Control mixto.

a) Control a velocidad constante


Este es un sistema donde el compresor funciona continuamente a su velocidad de
régimen normal.
El control de la capacidad se logra por alguno de los siguientes métodos:
Regulación de la válvula de aspiración: Es el método más común para la descarga del
compresor.
Utiliza un mecanismo de garras que mantiene abiertas las válvulas de aspiración siempre
que no exista demanda de aire por el sistema.
Con las válvulas de aspiración abiertas, el gas se desplazará hacia dentro o afuera según
el movimiento del pistón.
En compresores de doble efecto, la descarga se realiza en tres etapas, poniendo en
carga una sección del compresor.(la parte de arriba o abajo del pistón). De esta forma,
la capacidad del compresor se puede ajustar con mayor precisión a la demanda real de
aire.
El consumo de potencia durante la descarga se reduce a las pérdidas por rozamiento y
pérdidas mecánicas del compresor.
b) Control por velocidad variable
La velocidad variable del eje se utiliza como medio de regulación a veces cuando el
accionamiento del compresor es por turbina o para compresores transportables
accionados por motores de combustión.
c) Control por arranque y parada
Este sistema utiliza un control electroneumático. La presión de circuito es destacada
por un presostato que controla el arrancador del motor de accionamiento del
compresor.
Este tipo de control es utilizado por lo general en compresores pequeños o siempre que
las necesidades de aire se reduzcan a menos de la mitad de la capacidad del compresor.
d) Control mixto
Es por lo general una combinación de dos de los métodos de control ya descritos.
Una sofisticación de este tipo de control la representa el control automático, que en
función del tipo de demanda selecciona el tipo de control más adecuado.

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
En la cámara o en el espacio dedicado a la comprensión siempre se genera calor. Parte
de este calor proviene del trabajo de compresión, el resto es el generado por la fricción
entre partes mecánicas y demás irreversibilidades.
El calor generado puede ser considerable, sobre todo cuando las relaciones de
compresión son medianas o altas, pudiéndose alcanzar temperaturas extremas.
La mayoría de los compresores utilizan algún método para disipar parte de este calor,
reduciéndose tanto la temperatura a la cual se someten los materiales del compresor,
como la temperatura de salida del gas.
Las ventajas que se obtienen al enfriar los compresores son varias: entre ellas podemos
mencionar:
-Disminuyendo la temperatura de funcionamiento del compresor, se evita la expansión
del gas durante su admisión al entrar en contacto con las diferentes superficies
calientes; con esto se reducen las pérdidas de capacidad y la potencia consumida.
-A menores temperaturas se alarga la vida del compresor y de sus partes componentes.
Reduciendo la temperatura interna del equipo se logra una mejor lubricación, lo que
significa mayor vida útil, y menos costos de mantenimiento.
-La refrigeración acerca el proceso de compresión al isotérmico, aumentándose la
eficiencia de compresión al disminuir la potencia requerida.

Los sistemas de refrigeración de los compresores pueden clasificarse en dos grupos:


-Enfriamiento por aire.
-Enfriamiento por agua.

Enfriamiento por aire: Siendo el aire ambiental un elemento disponible en cualquier


lugar y en cualquier cantidad, el enfriamiento por aire es el método más económico y
práctico. Este no contamina y no requiere de sistemas auxiliares especiales para
disponer de él una vez que es usado (excepto en algunos casos de ventiladores y
ductos). Sin embargo, la capacidad de absorción de calor del aire es limitada por la cual
los equipos de grandes capacidades, que generan grandes cantidades de calor, no son
eficientemente enfriados por este medio.

Enfriamiento por agua: El agua tiene mayor capacidad para remover el calor producido
en la compresión; además podemos regular su caudal y temperatura.

SISTEMAS DE SUPERVISIÓN Y PROTECCIÓN


Una forma de reducir costos de mantenimiento en una instalación de compresores
estacionarios o transportables, es mantener bajo control los puntos críticos y provocar
automáticamente la parada en caso de anormalidad.

BIBLIOGRAFIA
es.wikipedia.org/wiki/Compresor_(máquina)
www.scribd.com/doc/1008576/EL-COMPRESOR
www.construsur.com.ar/PrintArticle212.html