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INSTITUTO TECNOLOGICO DE LOS MOCHIS

INGENIERA INDUSTRIAL

MATERIA: ADMON. DE LAS OPERACIONES II


GRUPO: 561
TEMA: UNIDAD 2
MAESTRO: LEYVA ASTORGA JOSE ALFREDO
AUTOR: JAFET ARIB VALLEJO GONZLEZ

LOS MOCHIS SINALOA

MARZO 2015

NDICE
PROGRAMA DE PRODUCCIN MAESTRO.............................................................3
INTERFACES FUNCIONALES................................................................................. 5
DESARROLLO DE UN PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIN............................6
CANTIDADES DISPONIBLES PARA PROMESA......................................................11
CONGELACIN DEL MPS.................................................................................... 13

INTRODUCCION
1

El Plan Maestro de Produccin (MPS, por2 sus siglas en ingls) establece el


volumen final de cada producto que se va a terminar cada semana del horizonte
de produccin a corto plazo. Los productos finales son productos terminados o
componentes embarcados como productos finales. Estos pueden embarcarse a
clientes o ponerse en inventario. Los gerentes se renen semanalmente para
revisar los pronsticos del mercado, los pedidos de clientes, los niveles de
inventarios, la carga de las instalaciones y la informacin de capacidad de manera
que puedan desarrollarse los planes maestros de produccin.
El plan maestro de produccin debe indicar qu productos deben fabricarse y
sobre todo cundo deben de estar disponibles.

PROGRAMA DE PRODUCCIN MAESTRO


2

3 Master Production Schedule)


El programa de produccin maestro (MPS,
especifica qu debe hacerse (es decir, el nmero de productos o artculos
terminados) y cundo. Este programa debe estar en concordancia con el plan de
produccin. El plan de produccin establece el nivel global de produccin en
trminos generales (por ejemplo, familias de productos, horas estndar o volumen
en dinero). Tambin incluye una variedad de entradas, incluidos planes
financieros, demanda del cliente, capacidades de ingeniera, disponibilidad de
mano de obra, fluctuaciones del inventario, desempeo del proveedor, y otras
consideraciones

Los objetivos del plan maestro de produccin son:


1. Programar productos finales para que se terminan con rapidez y cuando se
hayan comprometido ante los clientes.
2. Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de produccin, de manera
que la capacidad de produccin se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de
produccin.
MPS es una decisin de tipo operativa, respecto a los artculos y cantidades que
deben ser fabricados en el siguiente perodo de planificacin. Sus caractersticas
son:

Determina qu debe hacerse y cundo

Se establece en trminos de productos especficos y no en familias

Es una decisin de lo que se va a producir, no un pronstico mas

Todos los planes incluyendo el plan maestro de produccin deben de tener las
siguientes caractersticas:
La primera parte incluye las semanas iniciales del programa y se identifica como
congelada; la parte subsecuente de las siguientes semanas se conoce como en
firme; la siguiente, de unas cuantas semanas, se conoce como completa; y la
ltima parte, tambin de pocas semanas, como abierta.

Congelada significa que esta primera parte del plan maestro de produccin
no puede modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y slo
con autorizacin de los niveles ms elevados de la organizacin, por lo
general, los cambios en esta seccin estn prohibidos, ya que sera muy
costoso revertir los planes de adquisicin de materiales y de produccin de
piezas de los productos.

En firme significa que puede haber cambios en esta seccin, pero slo en
situaciones excepcionales, en esta seccin se evita el cambio en la
programacin por las mismas razones que en la seccin congela.

5
Completa significa que se ha asignado
a los pedidos toda la capacidad de
produccin disponible. Se pueden hacer cambios en la seccin completa
del programa, afectando slo ligeramente a los costos de produccin, pero
no es muy seguro cul ser el efecto en la satisfaccin del cliente.

Abierta significa que no se ha asignado toda la capacidad de produccin, y


es en esta seccin que normalmente se acomoda la programacin de
nuevos pedidos.

A medida que el proceso de planeacin pasa del plan de produccin a la


ejecucin, cada plan de nivel inferior debe ser factible. Cuando alguno de estos
planes no lo es, se usa la retroalimentacin hacia el nivel inmediato superior para
hacer los ajustes necesarios. Una de las principales fortalezas de los programas
MRP es su capacidad para determinar con exactitud la factibilidad de un programa
dentro de las restricciones de capacidad agregada. Este proceso de planeacin
puede generar excelentes resultados. El plan de produccin establece los lmites
superior e inferior para el programa de produccin maestro. El resultado de este
proceso de planeacin de la produccin es el programa de produccin maestro.
El programa de produccin maestro nos dice qu se requiere para satisfacer la
demanda y cumplir con el plan de produccin.

INTERFACES FUNCIONALES
Operaciones necesita informacin de otras reas funcionales para desarrollar un
MPS con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organizacin
incorporadas al plan de produccin. Aun cuando los programas maestros de
produccin estn sometidos a continua revisin, los cambios debern hacerse con
pleno conocimiento de sus consecuencias. Con frecuencia, los cambios
introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como cuando se incrementa
la cantidad de pedido de un producto. Muchas compaas se enfrentan con
frecuencia a esta situacin, y el problema es mayor cuando un cliente importante
est involucrado en l. A menos que se autoricen ms recursos para el producto
en cuestin, se dispondr de menos recursos para otros productos, lo cual pondr
en peligro sus respectivos programas

Se necesita informacin de otras reas funcionales para desarrollar un MPS


con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organizacin
incorporadas al plan de produccin.

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Estn sometidos a continua revisin.

Los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como


cuando se incrementa la cantidad de pedido de un producto.

A menos que se autoricen ms recursos para el producto en cuestin, se


dispondr de menos recursos para otros productos.

Algunas compaas han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y


manufactura debern autorizar conjuntamente cualquier cambio significativo
al MPS, a fin de garantizar la resolucin mutua de ese tipo de cuestiones.

Otras reas funcionales suelen usar el MPS para su planificacin habitual.


Finanzas utiliza el MPS para estimar presupuestos y flujo de efectivo. Marketing lo
emplea para proyectar el efecto de los cambios en la mezcla de productos sobre la
capacidad de la empresa, a fin de satisfacer las demandas de los clientes y
administrar programas de entrega de artculos. Manufactura lo utiliza para estimar
los efectos de los cambios introducidos en el MPS sobre las cargas de actividad,
en estaciones de trabajo cuya importancia es decisiva. Las computadoras
personales, en virtud de sus excelentes capacidades grficas, han brindado a los
administradores acceso a muchos informes relacionados con el MPS, que pueden
visualizar en formatos legibles y tiles. Los programas de esas computadoras
permiten que el gerente formule preguntas del tipo qu pasara si, para ver los
efectos de la introduccin de diversos cambios en el MPS.

DESARROLLO DE UN PROGRAMA MAESTRO DE


PRODUCCIN
El proceso de desarrollar un programa maestro de produccin incluye lo siguiente:
(1) calcular el inventario disponible proyectado.
Calcular los inventarios disponibles proyectados. El primer paso consiste en
calcular el inventario disponible proyectado, que es una estimacin de la
cantidad de inventario disponible cada semana, una vez que se ha satisfecho
la demanda:

Es posible que en algunas semanas no aparezca en el MPS una cantidad para


un producto, porque ya existe un inventario suficiente.
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(2)Determinar las fechas y la magnitud7de las cantidades en el MPS


La meta de determinar las fechas y la magnitud de las cantidades en el MPS es
mantener un saldo no negativo del inventario disponible proyectado. Cuando se
detecten faltantes en el inventario, ser necesario programar cantidades
adecuadas en el MPS para compensarlos. La primera cantidad en el MPS deber
programarse para la semana en la cual el inventario disponible proyectado refleje
un faltante. El programador suma la cantidad en el MPS al inventario disponible
proyectado y busca el siguiente periodo en el que se presentar un faltante. Dicho
faltante indica la necesidad de una segunda cantidad en el MPS, y as
sucesivamente.
(ADMINISTRACION DE OPERACIONES: KRAWJESKI. PAG: 663)

OTRAS FORMAS:
Mtodo de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de la capacidad
para los productos en un grupo hasta que se determine una combinacin
satisfactoria.
Mtodos de programacin matemtica: Modelos de optimizacin que permiten la
minimizacin de los costos.
Mtodos heursticos: Al igual que en la planeacin agregada, permiten llegar a
soluciones satisfactorias aunque no ptimas.

Procedimiento para el Desarrollo del MPS


En el plan maestro de produccin, es posible planificar materiales importantes o
crticos con especial atencin. Se recomienda el siguiente procedimiento:
(1) Marque el material como pieza principal y proporcinele un horizonte
de planificacin fijo:
Las caractersticas de planificacin de necesidades para el plan maestro de
produccin se verifican en Customizing de MPS o en planificacin de
necesidades.
(2) En el men para MPS existe un proceso de planificacin global
separado para piezas principales y para la planificacin individual de
material.
El proceso MPS se lleva a cabo a diario o una vez a la semana, segn la
cantidad de materiales que se marquen como piezas principales y de la

8 las piezas principales para adaptarse a


frecuencia con que deban ajustarse
las necesidades modificadas.
(3) Se verifican los resultados de este proceso de planificacin utilizando
las funciones interactivas del plan maestro de produccin. En este
nivel, se ajusta el plan maestro para las piezas principales.
Tambin es posible planificar piezas principales individuales utilizando el
proceso de planificacin individual de un nivel.

(4) Una vez ajustado el plan maestro para las piezas principales, se lleva a
cabo el proceso de planificacin global para todas las partes
secundarias. Aqu existen varias opciones:
El proceso de planificacin para todos los niveles de la lista de materiales
puede lanzarse desde el proceso global MPS.
EJEMPLO:
Tenemos la siguiente informacin de entrada, que nos relaciona el inventario
inicial, las rdenes reales (pedidos comprometidos) y el pronstico corto en
unidades de producto:

La plantilla que precisamos ser la siguiente:

El primer paso consiste en llenar la plantilla con la informacin disponible, es decir,


nuestros pronsticos, nuestros pedidos reales y el inventario inicial del perodo 1.

El primer paso que debe efectuarse en cada perodo corresponde a validar


si nuestro inventario inicial puede suplir las necesidades del mismo.
S...
...Entonces

Lo siguiente corresponde a calcular el Inventario final de cada perodo,

El inventario inicial de cada perodo, corresponde al inventario final del perodo


inmediatamente anterior. Dado que nuestro inventario (1200) NO es menor que el
valor mximo entre pronstico y pedidos (en este caso pedidos = 1200), decimos
que el MPS ser igual a 0.

Nuestro inventario final ser entonces:

10 inventario final en el perodo 2 ser


Procedemos con el perodo 2: Nuestro
entonces:

Proseguimos con los clculos y obtendremos el siguiente MPS:

Se recomienda que ya elaborado el MPS se evale en su viabilidad cada vez que


corresponda a un perodo de planificacin.
El MPS es una declaracin susceptible de ajustes, por lo tanto es conveniente
establecer un criterio de flexibilidad por horizonte, para lo cual tenemos:

Horizonte fijo: Perodo durante el cual no se harn ajustes al MPS

Horizonte medio - fijo: Perodo en el que se pueden hacer cambios a


ciertos productos.

Horizonte flexible: Perodo ms alejado, en el que es posible hacer


cualquier modificacin al MPS.

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CANTIDADES DISPONIBLES PARA PROMESA


Adems de proporcionar al rea de manufactura las fechas y la magnitud de las
cantidades de produccin, el MPS provee a marketing de informacin til para
negociar las fechas de entrega con los clientes. La cantidad de elementos finales
que marketing puede prometer entregar en fechas especficas se conoce como
inventario disponible para promesa (ATP) (del ingls available-to-promise
inventory). Se trata de la diferencia entre los pedidos de los clientes ya registrados
y la cantidad total que operaciones est planeando producir. A medida que se
acepan nuevos pedidos de clientes, el inventario ATP se reduce para reflejar el
compromiso que ha adquirido la empresa con respecto a la entrega de esas
cantidades, pero el inventario real permanece sin cambio alguno hasta que el
pedido sea retirado del inventario para enviarlo al cliente. Un inventario disponible
para promesa est asociado a cada una de las cantidades en el MPS, porque
estas ltimas especifican las fechas y la magnitud del nuevo inventario que puede
asignarse para atender pedidos futuros.
El principal concepto que debemos aclarar es que no siempre el inventario final
nos determina las cantidades disponibles para promesa, dado que en muchas
ocasiones es ese inventario final quien se estima cubra los pedidos reales de
perodos posteriores, o en ocasiones el inventario final se encuentra afectado por
el pronstico, que no son pedidos firmes y que por lo tanto no nos puede limitar
nuestra capacidad de oferta.
En primer lugar el clculo del DPP se debe restringir slo para el perodo 1, y los
perodos en los que su MPS sea mayor que 0.
El procedimiento para calcular la informacin sobre el inventario disponible
para promesa es ligeramente distinto en el caso de la primera semana (la actual)
del programa que para las dems semanas, porque en l se toma en cuenta el
inventario actualmente disponible. El inventario ATP para la primera semana es
igual al inventario disponible actual ms la cantidad en el MPS para la primera
semana, menos el total acumulado de los pedidos registrados hasta la semana
(sin incluirla) en la cual se recibir la siguiente cantidad en el MPS.
(ADMINISTRACION DE OPERACIONES: KRAWJESKI. PAG: 635)
11

Acudamos a nuestro MPS ya calculado:12

Para efectuar el DPP del perodo 1, debemos recurrir al siguiente clculo:


Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el perodo 2, por ende
slo debemos contemplar los pedidos reales del perodo 1:

Para determinar el DPP del perodo 2, debemos recurrir al siguiente clculo:


Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el perodo 4, por ende
se deben contemplar los pedidos reales del perodo 2 y 3:

Continuamos con los clculos y tendremos el siguiente tabulado con los DPP:

12

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CONGELACIN DEL MPS


El programa maestro de produccin es el fundamento de todos los programas de
elementos finales, subunidades, componentes y materiales. Por esta razn, los
cambios al
MPS suelen ser costosos, sobre todo si se alteran las cantidades del MPS que
debern completarse pronto. Los incrementos en una cantidad del MPS llegan a
causar desabasto de materiales, demoras en las entregas a los clientes y costos
excesivos de expedicin. Las reducciones en las cantidades del MPS pueden dar
lugar a que una parte de los materiales o componentes se quede sin utilizar (por lo
menos hasta que vuelvan a necesitarse) y que se use capacidad valiosa para
crear productos que no se necesitan. Se producen costos similares cuando se
modifican las fechas pronosticadas en las cuales se necesitarn las distintas
cantidades del MPS acostumbran congelarla parte de su MPS que corresponde al
corto plazo; es decir, no permiten que se le hagan cambios.
Conciliacin del MPS con los planes de ventas y operaciones En virtud de que el
programa maestro de produccin se basa tanto en los pronsticos como en los
pedidos que realmente se reciben, puede diferir del plan de ventas y operaciones
cuando se suman los diferentes periodos en un mes. Los programas maestros de
produccin son la base de las actividades de la planta y los proveedores, por lo
que deben estar sincronizados con los planes de ventas y operaciones para
garantizar que las decisiones de planificacin de la empresa se implementen
realmente de manera continua.
(ADMINISTRACION DE OPERACIONES: KRAWJESKI. PAG: 636)

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