SUPERVISIN, CONTROL Y ADQUISICIN DE DATOS

(SCADA)

INTRODUCCIN
El objetivo principal de la automatizacin industrial consiste en gobernar la actividad y
la evolucin de los procesos sin la intervencin continua de un operador humano.
En los ltimos aos, se ha estado desarrollado un sistema, denominado SCADA, el
cual permite supervisar y controlar, las distintas variables que se encuentran en un
proceso o planta determinada. Para ello se deben utilizar distintos perifricos,
softwares de aplicacin, unidades remotas, sistemas de comunicacin, etc.., los cuales
permiten al operador mediante la visualizacin en una pantalla de computador, tener el
completo acceso al proceso.
Existen como sabemos varios sistemas que permiten controlar y supervisar, como lo
son: PLC, DCS y ahora SCADA, que se pueden integrar y comunicar entre s,
mediante una red Ethernet, y as mejorar en tiempo real, la interfaz al operador.
Ahora no slo se puede supervisar el proceso, sino adems tener acceso al historial
de las alarmas y variables de control con mayor claridad, combinar bases de datos
relacionadas, presentar en un simple computador, por ejemplo, una plantilla excel,
documento word, todo en ambiente Windows, siendo as todo el sistema ms
amigable.

DESCRIPCIN GENERAL
Mediante el presente trabajo se pretende realizar un acercamiento al complejo mundo
de los sistemas de supervisin y control en la industria.
Lejos de ofrecer un trabajo exhaustivo y en profundidad sobre el tema, lo que se har
es mostrar los pasos necesarios para integrar un sistema software (Intouch),a un
sistema hardware (Controlador Phoenix Contact).
Al integrar estos dos sistemas se podr adquirir, visualizar y controlar las variables.

OBJETIVO GENERAL

El objetivo general del proyecto consiste en el diseo e implantacin de un

sistema SCADA, que se traduce en una serie de objetivos especficos.

OBJETIVOS ESPECFICOS

Revisin y puesta a punto de instrumentacin de campo y elementos de

proceso.
Creacin del sistema de control.

Implementacin del bus de campo a nivel de control.

Creacin del sistema de supervisin.
Configuracin del servidor OPC, cliente OPC y enlaces PC-PLC.
Simular de seales anlogas y digitales.
Escalar seales, en Intouch para hacer la visualizacin.
Visualizar, controlar desde el SCADA diferentes variables.
Simular un proceso industrial.

RESUMEN Y PALABRAS CLAVES

Este proyecto se divide en dos partes fundamentales.
Una parte inicial terica donde se revisara las caractersticas, prestaciones y
requisitos que debe presentar un sistema SCADA; as como, la configuracin,
estructura e integracin de sus componentes: Software y hardware; es decir, la parte
lgica y fsica del sistema que permite el funcionamiento de las distintas partes de la
industria donde se aplica, como un nico sistema funcional.
La segunda parte es fundamentalmente prctica. Mediante un PLC de Phoenix
Contact, un PC, el software PC Worx Express y un sistema de Wonderware Intouch,
se implementara una pequea aplicacin SCADA en un ordenador, donde se
visualizaran seales digitales, seales anlogas, seales digitales, comunicacin Hart,
comunicacin TCP/IP por donde se adquirirn registros Modbus. Cabe decir que esta
aplicacin no ser un sistema muy complejo. Aunque en dicha parte aparezcan datos
tericos ms especficos sobre estos sistemas, estos tendrn relacin prctica con el
trabajo realizado en ste apartado. Finalmente, se quiere dejar claro que los sistemas
SCADA son una aplicacin para la integracin de los procesos industriales, que ofrece
unas nuevas expectativas en eficacia y optimizacin de los procesos industriales
nunca vistas hasta ahora. Por ello, el nivel de automatizacin que presenta una
industria basada en software SCADA es el ms alto que hoy en da se puede ver.
Palabras Claves:
SCADA // Sistema de control // Phoenix Contact // Controlador lgico programable //
PLCs // Wonderware//Intouch // Supervisin // Adquisicin // Arquitectura //
Conectividad // Base de datos // Representacin Grfica.

MARCO TEORICO:
DESCRIPCIN GENERAL DE UN SCADA:
El nombre SCADA significa: (Supervisory Control And Data Adquisition, Control
Supervisor y Adquisicin de datos). Un sistema SCADA es una aplicacin o conjunto
de aplicaciones software especialmente diseada para funcionar sobre ordenadores
de control de produccin, con acceso a la planta mediante la comunicacin digital con
los instrumentos y actuadores, e interfaz grfica de alto nivel con el usuario (pantallas
tctiles, ratones o cursores, lpices pticos, etc...). Aunque inicialmente solo era un
programa que permita la supervisin y adquisicin de datos en procesos de control,
en los ltimos tiempos han ido surgiendo una serie de productos hardware y buses
especialmente diseados o adaptados para ste tipo de sistemas. La interconexin de
los sistemas SCADA tambin es propia, se realiza una interfaz del PC a la planta
centralizada, cerrando el lazo sobre el ordenador principal de supervisin.
El sistema permite comunicarse con los dispositivos de campo (controladores
autnomos, autmatas programables, sistemas de dosificacin, etc.) para controlar el
proceso en forma automtica desde la pantalla del ordenador, que es configurada por
el usuario y puede ser modificada con facilidad. Adems, provee de toda la
informacin que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios.
Los sistemas SCADA se utilizan en el control de oleoductos, sistemas de transmisin
de energa elctrica, yacimientos de gas y petrleo, redes de distribucin de gas
natural [1], subterrneos, generacin energtica (convencional y nuclear)... No todos
los sistemas SCADA estn limitados a procesos industriales sino que tambin se ha
extendido su uso a instalaciones experimentales.

CARACTERSTICAS DE UN SISTEMA SCADA:

Los sistemas SCADA, en su funcin de sistemas de control, dan una nueva
caracterstica de automatizacin que realmente pocos sistemas ofrecen: la de
supervisin. Sistemas de control hay muchos y muy variados y todos, bien aplicados,
ofrecen soluciones ptimas en entornos industriales. Lo que hace de los sistemas
SCADA una herramienta diferenciativa es la caracterstica de control supervisado. De
hecho, la parte de control viene definida y supeditada, por el proceso a controlar, y en
ltima instancia, por el hardware e instrumental de control (PLCs, controladores
lgicos, armarios de control...) o los algoritmos lgicos de control aplicados sobre la
planta los cuales pueden existir previamente a la implantacin del sistema SCADA, el
cual se instalar sobre y en funcin de estos sistemas de control. (Otros sistemas
SCADA pueden requerir o aprovechar el hecho que implantamos un nuevo sistema de
automatizacin en la planta para cambiar u optimizar los sistemas de control previos.)
En consecuencia, supervisamos el control de la planta y no solamente monitorizamos
las variables que en un momento determinado estn actuando sobre la planta; esto es,
podemos actuar y variar las variables de control en tiempo real, algo que pocos
sistemas permiten con la facilidad intuitiva que dan los sistemas SCADA. Se puede
definir la palabra supervisar como ejercer la inspeccin superior en determinados
casos, ver con atencin o cuidado y someter una cosa a un nuevo examen para

corregirla o repararla permitiendo una accin sobre la cosa supervisada. La labor del
supervisor representa una tarea delicada y esencial desde el punto de vista normativo
y operativo; de sta accin depende en gran medida garantizar la calidad y eficiencia
del proceso que se desarrolla. En el supervisor descansa la responsabilidad de
orientar o corregir las acciones que se desarrollan. Por lo tanto tenemos una toma de
decisiones sobre las acciones de ltimas de control por parte del supervisor, que en el
caso de los sistemas SCADA, estas recaen sobre el operario.
A menudo, las palabras SCADA y HMI inducen cierta confusin en los profanos
(frecuentemente alentada por los mismos fabricantes en su afn de diferenciar el
producto o exaltar comercialmente el mismo). Cierto es que todos los sistemas
SCADA ofrecen una interfaz grfica PC-Operario tipo HMI, pero no todos los sistemas
de automatizacin que tienen HMI son SCADA. La diferencia radica en la funcin de
supervisin que pueden realizar estos ltimos a traves del HMI.

Adquisicin y almacenado de datos, para recoger, procesar y almacenar la

informacin recibida, en forma continua y confiable.
Representacin grfica y animada de variables de proceso y monitorizacin
de stas por medio de alarmas
Ejecutar acciones de control, para modificar la evolucin del proceso,
actuando bien sobre los reguladores autnomos bsicos (consignas, alarmas,
mens, etc.) bien directamente sobre el proceso mediante las salidas
conectadas.
Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliacin y adaptacin
Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas
en redes de comunicacin
Supervisin, para observar desde un monitor la evolucin de las variables de
control.
Transmisin, de informacin con dispositivos de campo y otros PC.
Base de datos, gestin de datos con bajos tiempos de acceso. Suele utilizar
ODBC.
Presentacin, representacin grfica de los datos. Interfaz del Operador o
HMI (Human Machine Interface).
Explotacin de los datos adquiridos para gestin de la calidad, control
estadstico, gestin de la produccin y gestin administrativa y financiera.
Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no
se consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la
operacin diaria de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el
sistema para su posterior anlisis.

PRESTACIONES:
Las prestaciones que puede ofrecernos un sistema Scada eran impensables hace una
dcada y son las siguientes:

Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del ordenador

para reconocer una parada o situacin de alarma, con registro de incidencias.
Generacin de histricos de seal de planta, que pueden ser volcados para su
proceso sobre una hoja de clculo.
Creacin de informes, avisos y documentacin en general.
Ejecucin de programas, que modifican la ley de control, o incluso el programa
total sobre el autmata (bajo unas ciertas condiciones) .
Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos
aritmticos de elevada resolucin sobre la CPU del ordenador, y no sobre la
del autmata, menos especializado, etc.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con captura
de datos, anlisis de seales, presentaciones en pantalla, envo de resultados
a disco o impresora, control de actuadores, etc.
REQUISITOS:

Estos son algunos de los requisitos que debe cumplir un sistema Scada para
sacarle el mximo provecho:
Deben ser sistemas de arquitecturas abiertas, capaces de crecer o adaptarse
segn las necesidades cambiantes de la empresa.
Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente para el usuario
con el equipo de planta (drivers) y con el resto de la empresa (acceso a
redes locales y de gestin) .
Los programas debern ser sencillos de instalar, sin excesivas exigencias, y
fciles de utilizar, con interfaces amables con el usuario (sonido, imgenes,
pantallas tctiles, etc.).

Un sistema SCADA, como aplicacin de software industrial especfica, necesita ciertos

componentes inherentes de hardware en su sistema, para poder tratar y gestionar la
informacin captada. Figura 1.

Figura 1. Estructura Bsica de un sistema SCADA a nivel de Hardware.

ORDENADOR CENTRAL O MTU (Master Terminal Unit):

Se trata del ordenador principal del sistema el cual supervisa y recoge la

informacin del resto de las subestaciones, bien sean otros ordenadores
conectados (en sistemas complejos) a los instrumentos de campo o
directamente sobre dichos instrumentos. Este ordenador suele ser un PC, el
cual soporta el HMI. De esto se deriva que el sistema SCADA ms sencillo es
el compuesto por un nico ordenador, el cual es el MTU que supervisa toda la
estacin. Las funciones principales de la MTU son:
Interroga en forma peridica a las RTUs, y les transmite consignas; siguiendo
usualmente un esquema maestro-esclavo.
Acta como interfase al operador, incluyendo la presentacin de informacin de
variables en tiempo real, la administracin de alarmas, y la recoleccin y
presentacin de informacin historizada.
Puede ejecutar software especializado que cumple funciones especficas
asociadas al proceso supervisado por el SCADA. Por ejemplo, software para
deteccin de prdidas en un oleoducto.

ORDENADORES REMOTOS O RTUs (Remote Terminal Unit):

Estos ordenadores estn situados en los nodos estratgicos del sistema
gestionando y controlando las subestaciones del sistema, reciben las seales
de los sensores de campo, y comandan los elementos finales de control
ejecutando el software de la aplicacin SCADA. Se encuentran en el nivel
intermedio o de automatizacin, a un nivel superior est el MTU y a un nivel
inferior los distintos instrumentos de campo que son los que ejercen la
automatizacin fsica del sistema, control y adquisicin de datos. Estos
ordenadores no tienen por qu ser PCs, ya que la necesidad de soportar un
HMI no es tan grande a este nivel, por lo tanto suelen ser ordenadores
industriales tipo armarios de control, aunque en sistemas muy complejos puede
haber subestaciones intermedias en formato HMI. Una tendencia actual es la
de dotar a los PLCs (en funcin de las E/S a gestionar) con la capacidad de
funcionar como RTUs gracias a un nivel de integracin mayor y CPUs con
mayor potencia de clculo. Esta solucin minimiza costes en sistemas donde
las subestaciones no sean muy complejas sustituyendo el ordenador industrial
mucho ms costoso.
RED DE COMUNICACIN:
ste es el nivel que gestiona la informacin que los instrumentos de campo
envan a la red de ordenadores desde el sistema. El tipo de BUS utilizado en
las comunicaciones puede ser muy variado segn las necesidades del sistema
y del software escogido para implementar el sistema SCADA, ya que no todos
los softwares (as como los instrumentos de campo como PLCs) pueden
trabajar con todos los tipos de BUS. Hoy en da, gracias a la estandarizacin
de las comunicaciones con los dispositivos de campo, podemos implementar
un sistema SCADA sobre prcticamente cualquier tipo de BUS. Podemos

encontrar SCADAs sobre formatos estndares como los RS-232, RS-422 y RS485 a partir de los cuales, y mediante un protocolo TCP/IP, podemos conectar
el sistema sobre un bus en configuracin DMS ya existente; pasando por todo
tipo de buses de campo industriales, hasta formas ms modernas de
comunicacin como Bluetooth (Bus de Radio), Micro-Ondas, Satlite, Cable...
A parte del tipo de BUS, existen interfaces de comunicacin especiales para la
comunicacin en un sistema SCADA como puede ser mdems para estos
sistemas que soportan los protocolos de comunicacin SCADA y facilitan la
implementacin de la aplicacin. (Anexo4.2: mdems SCADA) Otra
caracterstica de las comunicaciones de un sistema SCADA es que la mayora
se implementan sobre sistemas WAN de comunicaciones, es decir, los distintos
terminales RTU pueden estar deslocalizados geogrficamente.
COMO ELEGIR UN SISTEMA SCADA:

Para evaluar si un sistema SCADA es necesario para manejar una instalacin

dada, el proceso a controlar debe cumplir las siguientes caractersticas:
El nmero de variables del proceso que se necesita monitorear es alto.
El proceso est geogrficamente distribuido. Esta condicin no es limitativa, ya
que puede instalarse un SCADA para la supervisin y control de un proceso
concentrado en una localidad.
Las informacin del proceso se necesita en el momento en que los cambios se
producen en el mismo, o en otras palabras, la informacin se requiere en
tiempo real. La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayora
de las acciones de control sean iniciadas por un operador. En caso contrario,
se requerir de un Sistema de Control Automtico, el cual lo puede constituir
un Sistema de Control Distribuido, PLC's, Controladores a Lazo Cerrado o una
combinacin de ellos.

ESTRUCTURA Y COMPONENTES DE UN SOFTWARE SCADA

Los mdulos o bloques software que permiten las actividades de adquisicin,
supervisin y control son los siguientes:

Configuracin: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su aplicacin

segn la disposicin de pantallas requerida y los niveles de acceso para los
distintos usuarios. Dentro del mdulo de configuracin el usuario define las
pantallas grficas o de texto que va a utilizar, importndolas desde otra
aplicacin o generndolas desde el propio SCADA. Para ello, se incorpora un
editor grfico que permite dibujar a nivel de pxel (punto de pantalla) o utilizar
elementos estndar disponibles, lneas, crculos, textos o figuras, con funciones
de edicin tpicas como copiar, mover, borrar, etc. Tambin durante la
configuracin se seleccionan los drivers de comunicacin que permitirn el
enlace con los elementos de campo y la conexin o no en red de estos ltimos,
se selecciona el puerto de comunicacin sobre el ordenador y los parmetros
de la misma, etc. En algunos sistemas es tambin en la configuracin donde se
indican las variables que despus se van a visualizar, procesar o controlar, en

forma de lista o tabla donde pueden definirse a ellas y facilitar la programacin

posterior.
INTERFAZ GRFICO DEL OPERADOR:
Proporciona al operador las funciones de control y supervisin de la planta. El
proceso a supervisar se representa mediante sinpticos grficos almacenados
en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado en el
SCADA o importados desde otra aplicacin de uso general (Paintbrush,
DrawPerfect, AutoCAD, etc.) durante la configuracin del paquete. Los
sinpticos estn formados por un fondo fijo y varias zonas activas que cambian
dinmicamente a diferentes formas y colores, segn los valores ledos en la
planta o en respuesta a las acciones del operador. Se tienen que tener en
cuenta algunas consideraciones a la hora de disear las pantallas: Las
pantallas deben tener apariencia consistente, con zonas diferenciadas para
mostrar la planta (sinpticos), las botoneras y entradas de mando (control) y las
salidas de mensajes del sistema (estados, alarmas). La representacin del
proceso se realizar preferentemente mediante sinpticos que se desarrollan
de izquierda a derecha. La informacin presentada aparecer sobre el
elemento grfico que la genera o soporta, y las seales de control estarn
agrupadas por funciones. La clasificacin por colores ayuda a la comprensin
rpida de la informacin. Los colores sern usados de forma consistente en
toda la aplicacin: si rojo significa peligro o alarma, y verde se percibe como
indicacin de normalidad, ste ser el significado dado a estos colores en
cualquier parte de la aplicacin. Previendo dificultades en la observacin del
color debe aadirse alguna forma de redundancia, sobre todo en los mensajes
de alarma y atencin: textos adicionales, smbolos grficos dinmicos,
intermitencias, etc...
GESTIN Y ARCHIVO DE DATOS:
Se encarga del almacenamiento y procesado ordenada de los datos, segn
formatos inteligibles para perifricos hardware (impresoras, registradores) o
software (bases de datos, hojas de clculo) del sistema, de forma que otra
aplicacin o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
INTERFACES DE COMUNICACIN:
Interfaz OPC OPC (OLE for Process Control) es el estndar diseado para
comunicar sistemas y dispositivos. Esto incluye tanto las comunicaciones entre
un software scada y los buses de comunicacin con los autmatas, como las
comunicaciones entre una aplicacin scada y otras aplicaciones como puedan
ser las de gestin, abriendo a estas ltimas el acceso a los datos de planta,
como datos histricos, datos batch, etc. Los productos OPC (Clientes y
Servidores), pueden ser usados con Visual Basic y sus variantes. Es decir,
OPC corresponde a un conjunto de especificaciones basadas en los
estndares de Microsoft (COM, DCOM, OLE Automation, y ActiveX) que
cubren los requerimientos de comunicacin industrial entre aplicaciones y

dispositivos, especialmente en lo que se refiere a la atencin al tiempo real.

Figura 2.

Figura 2. Interfaz OPC Cliente/Servidor

Las especificaciones OPC se mantienen a travs de la OPC Foundation,
conjunto de especificaciones tcnicas no-propietario que define un conjunto de
interfaces estndar basadas en la tecnologa OLE/COM de Microsoft. La
tecnologa COM permite la definicin de objetos estndar as como de mtodos
y propiedades para los servidores de informacin en tiempo real. La tecnologa
OLE Automation posibilita comunicar las aplicaciones con datos recibidos a
travs de LAN, estaciones remotas o Internet. Antes del OPC, cada software
requera de una interface especfico (servidor, driver) para intercambiar datos
con una determinada familia de dispositivos de campo. Y para intercambiar
datos entre aplicaciones se utilizaba el estndar DDE o bien interfaces
especficos para cada pareja de aplicaciones. OPC elimina esta necesidad y
permite utilizar una misma operativa para comunicar aplicaciones, dispositivos
y drivers. Los proveedores, tanto de hardware como de software, pueden
suministrar productos con una elevada conectividad y compatibilidad, y los
usuarios tienen una amplia gama de opciones para construir la solucin que
mejor se adapta a sus necesidades.
CONECTIVIDAD REMOTA WEBSERVER
(Conexin a travs de internet) El trabajo en un entorno Intranet es
considerado normal para bastantes proveedores que incluyen funcionalidades
de cliente y de servidor de Web. Algunas de las ventajas de la utilizacin de
Internet en los entornos scada son el ofrecimiento de una funcionalidad total,
ofreciendo su operatividad a travs de cualquier navegador estndar. La
informacin en tiempo real de la planta de proceso es inmediatamente
accesible para cualquier persona autorizada de la organizacin, est donde
est, con el coste ms bajo.
TENDENCIAS
La madurez de los productos software para la adquisicin y registro de datos
en tiempo real y la supervisin y control de procesos ofrecen una evolucin en
los siguientes mbitos:

Su integracin en entornos completos para la gestin del negocio disponiendo

de informacin de planta en tiempo real, control y tratamiento de datos, y

supervisin y gestin global de la empresa. La existencia de aplicaciones MES,

los servidores de datos y los servidores de web son una prueba de ello.
En el tratamiento de los datos adquiridos en planta por parte de sistemas
expertos que ofrecen funcionalidades de deteccin y diagnstico de fallos. Son
evidentes las ventajas que supone disponer de un sistema experto que, a partir
de los datos adquiridos de planta tanto en proceso continuo como discontinuo,
pueda aplicar un conjunto de reglas que ayude al personal de operacin en
planta a detectar los fallos o situaciones delicadas y a tener una diagnosis de
las causas que lo provocan, as como conocer cul es la correcta actuacin a
seguir.
La mejora de las interfaces con el usuario con el empleo de entornos grficos
de alta calidad, la incorporacin de elementos multimedia de audio y vdeo, la
mejora de los sistemas operativos para incrementar las velocidades de
respuesta, el empleo de software orientado a objeto, con dilogos
conversacionales con programador y usuario, etc., todo ello soportado por un
hardware cada vez ms compacto, fiable, potente, de mayor ancho de bus y
ms rpido.

PC WORX EXPRESS.

PC Worx Express es un software de ingeniera de fcil manejo. Se soporta la clase de

sistemas de mando 100 con los lenguajes de programacin ST y LD segn IEC-61131.
Versin de programacin gratuita sin mecanismo de licencia, datos de entrada y salida
mx. 128 KBytes.
El estndar IEC 61131 es una norma internacional para los sistemas de control
programables (PLC, PLC soft, ...) y comprende 5 partes:

IEC 61131-1: Resumen general

IEC 61131-2 : Caractersticas materiales
IEC 6113 1-3 : Lenguajes de programacin
IEC 6113 1-4: Directrices para el usuario
IEC 6113 1-5 : Comunicacin

Desde 1993, la NORMA IEC 61131-3 es la normativa internacional para la

programacin de los controladores industriales.
Define 5 lenguajes distintos. Estos lenguajes se utilizan en todo el mundo por los
fabricantes importantes de PLC. Estos 5 lenguajes son los siguientes:
LADDER DIAGRAM (LD), o diagrama de contactos: un lenguaje
grfico basado en la lgica del contactor.
FUNCTION BLOCK DIAGRAM (FBD), o diagrama de bloques de
funciones.

 INSTRUCTION LIST (IL), o lista de instrucciones: lenguaje de nivel

bajo , comparable al ensamblador.
SEQUENTIAL FUNCTION CHART (SFC), o diagrama de funciones
secuenciales: un lenguaje grfico desarrollado especialmente para
programar los sistemas secuenciales.
STRUCTURED TEXT (ST), o texto estructurado: un lenguaje de alto
nivel para programar de forma estructurada. Este lenguaje es muy
parecido al lenguaje PASCAL.
ESTRUCTURA DE UNA APLICACIN SEGN NORMA

Un proyecto segn la norma IEC 61131-3 consta de, al menos, una configuracin. En
cada configuracin, encontramos uno o ms recursos. Un recurso contiene todas las
herramientas necesarias para ejecutar un programa determinado de usuario. Es una
caracterstica para mantener un determinado procesador.
Podemos entender mejor una configuracin como el bastidor de un PLC y un recurso
como una unidad central (CPU) con el sistema operativo incluido.
Pueden estar activas varias tareas en cada recurso. Se crea una tarea para ejecutar
varios programas. Una tarea o TASK puede ser una cclica (peridica), una tarea
activada por un evento o una tarea activada por un sistema (interrupcin).

Supervisin, Control Y Adquisicin De Datos con ayuda de Wonderware (Intouch) y

controlador Lgico Programable.

Configuracin para generar un nuevo proyecto

Phoenix Contact.
PREPARACION HARDWARE:

ILC 150 ETH

1. Base de Electrnica
2. Selector de Modo
3. Pulsador de Reset
4. Interfaz RS(232)
5. Conector Ethernet
6. Conector 1: puntos terminales para alimentacin de tensin
7. Puntos terminales de salida
8. Bornes de entrada
9. Diagnstico y los indicadores de estado
10. Placa final

Conexin de los mdulos de entradas y salidas al PLC.

Se retira el ltimo set de conexin del PLC y el primero del mdulo a conectar.

Se desliza el modulo a conectar de arriba hacia abajo.

Estos mdulos estn comunicados por protocolo Interbus, por lo cual no necesitan
alimentacin externa.

Conexin Elctrica (Ver Manual de Usuario de cada dispositivo)

Conexin Elctrica ILC 150 ETH

El controlador ser configurado y programado va interfaz Ethernet usando un cable de

red UTP entre el conector RJ45 propio y el de la estacin de trabajo.
La siguiente figura el uso de los pines del conector Ethernet y la conexin del cable:

Asignacin de direccin IP de ILC 150 ETH.

Se hace una red Ethernet entre el computador y el ILC 150 ETH.
Para configurar la IP del PLC se utiliza IPAssign_v1.1.2.exe, ejecutamos el
programa (PC WORX no debe estar ejecutandose), en esta ventana
buscamos la MAC del dispositivo

Enseguida a esto se selecciona la MAC, Siguiente, se fija una direccion IP, Siguiente
y luego Terminar.
Se apaga el dispositivo durante 10 segundos.
El equipo ya quedo con la direccion IP que se le asigno. Los PLCs de Phoenix traen
por defecto la direccion 192.168.0.2, esta es la IP con la que vamos a trabajar.

SOFTWARE
PC WORX EXPRESS.

Configuraciones iniciales para comenzar el programa.

1. Abrir PC WORX EXPRESS.
2. Crear un nuevo proyecto con la referencia del controlador.

3. Se selecciona el controlador en el rea de Trabajo.

4. Configuraciones IP, escribir la MAC, Direccin IP, Mascara de Red y una
puerta de enlace, del Controlador
Se hace una red Ethernet entre el computador y el controlador.

5. Se comprueba la comunicacin del controlador con el equipo en el rea

Comunicacin, Probar.

El controlador y el equipo tienen comunicacin.

6. Luego se dirige a rea de trabajo de programacin IEC.

7. Estando en el rea de trabajo, se agrega las bibliotecas necesarias.

En este proyecto se utilizaran tres tipos de bibliotecas:

Tecnologa Anloga, esta biblioteca tiene diferentes funciones para

adquirir y analizar seales anlogas.

Protocolo Modbus, para leer registros Modbus.

Comunicacin Hart, utilizada para la adquisicin de datos a travs de

este protocolo de comunicacin.

8. Se aceptan los participantes Interbus.

Insertar manualmente participantes INTERBUS

Si la configuracin del bus no est todava disponible y desea establecer la

configuracin sin conexin a la red, puede realizar manualmente la configuracin del
bus.
Seleccione un punto en la ventana Configuracin del bus en el que deba insertarse
un participante (p. ej., nodo INTERBUS del control).
Abra en Catlogo de dispositivos, en Phoenix Contact, la lnea de productos a la
que pertenece el participante a insertar (p. ej., IL para Inline).
Abra en la lnea de productos el grupo del producto (p. ej., E/S analgicas).
Seleccione el dispositivo a insertar (p. ej., IB IL AO 1/SF).

Arrastre el dispositivo seleccionado manteniendo pulsado el ratn hasta el

punto de insercin.
Tenga en cuenta al hacerlo las indicaciones sobre el puntero del ratn en Smbolos
en la ventana Configuracin del bus

La segunda opcin para insertar dispositivos Interbus, es conectar los mdulos

fsicamente al PLC.
Condicin previa es que exista de hecho una configuracin del bus y los
mdulos reciban tensin
Para realizar la lectura del INTERBUS conectado, seleccione el comando Bus
conectado dentro del men Ver.

Seleccione el sistema de control/controlador dentro de la ventana Bus

conectado.

Esto hace que se conmute al estado En lnea: el sistema de control leer y registrar
la configuracin INTERBUS conectada.
Una vez el sistema de control/controlador haya ledo el INTERBUS conectado,
debern incluirse en el proyecto los dispositivos INTERBUS.
Marque el sistema de control/controlador dentro de la ventana Bus conectado.
Abra el men contextual y seleccione el comando Aceptar en el proyecto, Con
descripcin de dispositivo. Los colores siguientes identifican el resultado de la
comparacin de la configuracin del bus fsicamente conectada con la configuracin
del bus proyectada:

Seleccione el dispositivo que realmente tenga conectado en INTERBUS y repita este

paso hasta que todos los dispositivos se vinculen con su descripcin.

 Separe la conexin al control/controlador seleccionando, dentro de la ventana Bus

conectado, la opcin Fuera de lnea como Control seleccionado.

Se aceptan la configuracin y se cierra la ventana de Interbus conectado.

9. Se cran los bloques de funciones, funcin o programas que se necesiten

en el proyecto a realizar.

Cmo insertar una variable ya declarada a travs del cuadro de dilogo

Alternativas:
Se pueden insertar variables declaradas en un cdigo grfico, mediante arrastrar &
colocar de la hoja de trabajo de cuadrcula de variables.

Si prefiere la insercin a travs del teclado, puede utilizar tambin la casilla de edicin
en lnea para insertar y declarar una nueva variable.
1. Haga doble clic en el contacto/bobina para el que desea insertar una variable.
Se abre el cuadro de dilogo 'Propiedades de contacto o bobina'.
Para insertar una variable que no es ni contacto ni bobina, haga clic en
cualquier lugar de la hoja de trabajo y pulse entonces <F5> o haga clic en el
icono 'Variable' de la barra de herramientas:

Para insertar una variable conectada directamente en un parmetro formal de

una funcin o un bloque de funciones, haga doble clic en el punto de conexin
azul/verde de la entrada/salida deseada.
Se abre el cuadro de dilogo 'Propiedades de variable'.
Para seleccionar una variable, se utilizan ambos cuadros de dilogo
('Propiedades de variables' y 'Propiedades de contacto/bobina') de la
misma manera.
2. Abra la casilla combinada 'Nombre' y marque la variable deseada. Los iconos
le ayudan a identificar fcilmente los diferentes tipos de variables:

El filtro interno de tipos de datos asegura que slo se ofrecen para la seleccin
aquellas variables que tienen un tipo de datos utilizable.
3. En caso de un contacto o bobina, si quiere puede cambiar el tipo de objeto.
4. Confirme
el
cuadro
de
dilogo.
Se inserta la variable en la hoja de trabajo grfica. En caso de un objeto LD, el
nombre de la variable se muestra como nombre de contacto o bobina, es decir,
se considera el elemento LD como esta variable.

Opcin para crear variables desde asignacin de proceso.

Por regla general, las variables se generan o crean especialmente durante la creacin
de programas. Hay variables previas antes de que usted inicie su programa, que son
las variables de sistema o tambin pueden generarse automticamente variables
para los datos de proceso de todos los dispositivos (PROFINET IO e INTERBUS). Los
nombres de las variables se asignarn entonces de forma automtica conforme al
siguiente patrn:
<I o Q>_<nombre del dispositivo PROFINET>_<segmento IBS>_<posicin
IBS>_<nombre DP>
Leyenda:
IoQ
IBS
Nombre DP

I = Entrada; Q = Salida
INTERBUS
Nombre del dato de proceso

Proceda de la siguiente manera para la generacin de variables:

Cambie al rea de trabajo de asignacin de datos de proceso.

Seleccione el control en la ventana superior derecha. En la ventana superior

izquierda Smbolos/Variables se muestra la configuracin estndar.
Marque en la ventana superior izquierda el recurso o el programa
Marque en la ventana superior derecha el dispositivo cuyos datos de proceso
quiera vincular con variables.
Marque el dato de proceso para el que quiera generar una variable
Seleccione en el men contextual del dato de proceso el punto Crear variable.

BENEFICIOS

Cada vez est ms presente la necesidad de las empresas por apostar en

tecnologas para automatizar su produccin. El fin es obtener una alta
competitividad en el mercado, ya que se reducen tiempos de ciclo, se aumenta
la flexibilidad, as como la calidad del producto y la seguridad en la fabricacin.