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MDULO DE RIGIDEZ DE LOS METALES


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Carlos A. Herrera , Claribel Dominguez , Andrea Naranjo , Vctor M. Rico


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Estudiante de Fsica, Universidad del Valle. Cali, Colombia.

1.

RESUMEN
El modulo de rigidez es una propiedad intrnseca de los metales slidos y es distinta para cada metal. Para
encontrar el modulo de rigidez de los metales del que estaban compuestas cuatro varillas distintas se ejerci
un torque a cada varilla con una polea y se verifico el ngulo de torsin encontrando una proporcionalidad
directa entre estas. Estas constante de proporcionalidad llamada de torsin depende de la geometra de la
varilla y de
Valindose de esto se calcul el valor de para cada varilla.

Palabras clave: Mdulo de rigidez, constante de torsin, aparato de torsin.

1. Introduccin
Los metales slidos son clasificados y utilizados
segn sus caractersticas como; el color, densidad,
conductividad, punto de fusin y otras.
Una
caracterstica importante del metal solido es la rigidez,
esta propiedad tpica de cada metal se identifica con
un valor llamado mdulo de rigidez.
En este laboratorio se usa un procedimiento
mecnico simple para hallar el modulo de rigidez, el
procedimiento se basa en aplicar torsin en el
extremo de una varilla de cierto metal con el extremo
opuesto fijo y verificar cual es el ngulo de
deformacin. Para efectuar el procedimiento anterior
se utiliza un disco rgido que se acopla al extremo
mvil de la varilla y el extremo opuesto se acopla a
una base fija como muestra el esquema de la figura
1, El torque lo efecta el peso de las masas que se
colocan en un soporte el cual est unida a una cuerda
y esta a la vez unida a la parte lateral del disco, el
disco esta graduado de tal manera que se puede
verificar cual es el ngulo de deformacin con una
precisin de 0,1.
Efectuando el proceso descrito se encontrar una
proporcionalidad directa del ngulo barrido respecto a
la torsin aplicada el cual se expresa de la siguiente
manera:

donde a es el radio de la seccin transversal de la


varilla, L0 es la longitud de la varilla y es el mdulo
de rigidez de la varilla. con
obtenido con el
procedimiento anterior, el radio de la varilla y su
longitud fcilmente se puede obtener el mdulo de
rigidez del metal que constituye cada varilla.

2. Metodologa
Con el fin de obtener el mdulo de rigidez de 4 tipos
distintos de varillas se comenz la practica midiendo
la longitud de cada una de estas, luego se midi sus
respectivos dimetros; en este punto se observ que
cada varilla tena soldado en sus extremos soportes
cilndricos de cobre de un dimetro mucho mayor al
de las varillas y una barra de estas tena un soporte
aproximadamente en la mitad.
Cada varilla se acoplo por un extremo a una base
inmvil y el otro extremo a una polea de radio R la
cual tiene sujeta una cuerda para enganchar
contrapesos como se ve en la figura 1.

donde es la constante de torsin y el signo menos


corrige el ngulo negativo barrido por el disco. De
esta manera solo basta tomar varias mediciones de
y graficar vs y obtener mediante la pendiente.
Tericamente se puede expresar en trminos de la
geometra de la varilla metlica con:
Figura 1: esquema del dispositivo para medir el modulo de rigidez
de las varillas de metal

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Se suspendieron contrapesos para obtener distintos


ngulos de deformacin
estos valores se
consignaron en la tabla 1. El anterior procedimiento
se repiti para cada una de las varillas.
Para la barra con el soporte en la mitad las
mediciones de ngulo de deformacin se tomaron
desde este soporte hasta un soporte en el extremo.

m es la incertidumbre de las masas se obtuvo


tomando la mitad de la ultima divisin de medida
apreciable de la balanza,
es la incertidumbre del
ngulo de deformacin en radianes, esta
incertidumbre se obtuvo con su respectivo clculo de
error (ecuacin 4) al pasar los ngulos en grados
obtenidos con el equipo del laboratorio (el cual
proporciona la incertidumbre en grados) a radianes.

3. Clculos y Resultados
Los datos obtenidos se obtuvieron a partir de una
polea con radio R=7,5 cm, este dato se encontr en la
tabla de especificaciones del equipo y el cual no se
pudo corroborar por la gran irregularidad de la polea.
Una seccin del disco est graduada para obtener un
ngulo de torsin hasta de 100 con una
incertidumbre de 0,05. El soporte de los contrapesos
tiene una masa de 50 gramos el cual estableci un
ngulo de deformacin inicial, de manera que se
tomaron estos como el cero de referencia.
La tabla 1 muestra el ngulo de deformacin de la
varilla de 4 0,025 mm de dimetro (obtenido con un
calibrador Vernier) y 1 m de longitud (dato dado por la
tabla de especificaciones), las masas que causan la
deformacin, el torque que causa cada una de estas
masas y sus respectivas incertidumbres de error.

4.
Para obtener los valores de torque
definicin; ecuacin 3

se us la

donde F es el peso producido por la masa m, g es la


aceleracin de la gravedad y
es el ngulo que
forma la fuerza y la recta que une el centro del disco
con el punto de aplicacin de la fuerza; como este
ngulo en todo momento es de 90 grados entonces el
torque se reduce al producto del peso y el radio R del
disco.
Para obtener
se us el clculo de error (ecuacin
6) de la ecuacin de torque (ecuacin 5).

Tabla 1: Datos de los ngulos de deformacin para la varilla de


40.025 mm de dimetro y de 1m de longitud.

En la tabla 2 se consignaron los datos de ngulo de


deformacin para la varilla de 30.025 mm de
dimetro mediante el mismo procedimiento que se
us para obtener las medidas de la varilla de 4
0,025 mm (tabla 1). Mediante este mismo proceso se
obtuvo los valores de las tablas 3, 4, 5.
Las incertidumbres son las mismas de la tabla 1 y
sern las mismas para las prximas tablas.
Tabla 2: Datos de los ngulos de deformacin para la varilla de
30.025 mm de dimetro y de 1m de longitud.

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El nmero de datos en la tabla 2, 3, 4, 5 es menor ya


que se tomaron datos para masas que lograran una
deformacin significativa.

Tabla 4: Datos de los ngulos de deformacin para la varilla de


20.025 mm de dimetro y de 0.5m de longitud.

El siguiente dato corresponde a una varilla de 4


0,025 mm de dimetro pero de distinto material.
Tabla 3: Datos de los ngulos de deformacin para la varilla de
40.025 mm de dimetro y de 1m de longitud distinto material.

Los datos de ngulo de deformacin


y de torque
de las anteriores tablas se llevaron a graficas de
vs que se muestran en la figura 2. La funcin de
estas graficas est determinada por la ecuacin 7.

Tabla 4: Datos de los ngulos de deformacin para la varilla de


20.025 mm de dimetro y de 1m de longitud.

donde

es la constante de torsin.

Figura 2: Graficas de los ngulos de deformacin en funcin de los


correspondientes torques ejercidos.

En la tabla 4 se consignaron los datos de la medida


de deformacin usando el soporte en la mitad de la
varilla de 2 mm de dimetro.

En las graficas de la figura anterior se puede notar


que el corte de algunas de las lneas de tendencia no
pasan por el origen mostrando que cuando el torque
es cero la varilla experimenta un ngulo de
deformacin, esta aseveracin est errada; en
realidad el pequeo valor
para =0 se debe
simplemente a que esa recta es una lnea de
tendencia y no se hizo pasar por el origen para no
alterar los datos experimentales.
Note que la nica lnea de tendencia que pasa por el
origen es la de los datos de la tabla 1, Estos se debe
a que la gran cantidad de datos tomados disminuyera

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la dispersin y arrojara un lnea de tendencia ms


precisa.
Con el inverso de la pendiente (coeficiente de ) de
cada lnea de tendencia se obtiene la constante de
torsin de cada varilla.

De las graficas de la figura 2 se puede concluir que:


entre mayor es el dimetro de la varilla menor es el
ngulo de deformacin, que entre menor es la
longitud menor la deformacin y que la deformacin
no solo depende del dimetro tambin del material del
que est hecho.
De los valores parecidos en los mdulos de rigidez
y
obtenidos para la varilla de 2mm con L0 = 1 m y
luego con L0 = 0.5 m se concluye que no depende
de la geometra del metal si no del tipo de metal y la
diferencia en los valores de
se le atribuye a errores
sistemticos.
La varilla 1 y la 3 son de idntica geometra pero
y
son muy distintos, esto confirma que el mdulo de
rigidez no depende de la geometra del metal.

5. Referencias
El signo menos de la ecuacin 7 solicitaba constantes
de torsin negativas (ecuacin 8), pero este se
corrigi con el argumento que el torque y el ngulo
siempre tienen signos opuestos y en realidad lo que
se midi en el laboratorio fue ngulos de deformacin
negativos.

Usando la ecuacin 2, el dimetro y longitud de cada


varilla se obtiene el modulo de torsin o coeficiente de
rigidez para cada varilla.

4. Conclusiones
El gran dimetro de los soportes tiene la finalidad de
impedir la deformacin y as evitar interferir con la
comprobacin del modulo de rigidez de las varillas.

[1] M. Alonso, E. Finn. Fsica Vol 1. Fondo Educativo


Interamericano. Pg. 297.