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Los Sistemas Esbeltos

Actualmente vivimos en un entorno cambiante no solo en la sociedad en la que nos


toc vivir, sino que se traduce tambin en nuevos y sofisticados productos tecnolgicos que
no hubisemos imaginado y mucho menos que el precio para acceder a ellos sera tan
irrisorio si nos remontamos un par de dcadas atrs.
El camino que las empresas tuvieron que elegir, y es que no existi otra alternativa,
fue la de mirar sus operaciones, operaciones basadas en importantes mejoras en la
eficiencia, competitividad y, sobre todo, ser flexibles al cambio. Son los cambios de
hbitos, estilos de vida y preferencia de los clientes que inician el camino a la adaptacin de
las empresas a estos nuevos requerimientos. Adecuar los productos y servicios a la nueva
realidad, con nuevas formas de distribucin y todo ello apoyados en los tres aspectos
fundamentales de la competitividad: calidad, rapidez de respuesta y coste (Rajadell,
Snchez, 2010).
Slo un sistema flexible ante los cambios y enmarcado en bsqueda incansable de la
reduccin de costes, eliminando despilfarros (mudas en el lenguaje oriental) y produciendo
lo que el cliente quiere, en la cantidad, calidad y momento en la que disponga asegurar la
supervivencia de una empresa (Ohno, 1991)
Ante esta necesidad de vigencia en el mercado se conciben los sistemas de
manufactura esbelta. La implantacin Lean Manufacturing en una empresa requiere del uso
de tcnicas que permitirn alcanzar los objetivos citados, tcnicas que se desarrollaron hace
ms de cinco dcadas y que hoy se perfeccionan.

Los sistemas de manufactura esbelta se dividen, principalmente en: (a) filosofa de


mejora continua o kaizen, (b) control total de la calidad, y (c) el just in time para producir
solo lo necesario (D Alessio, 2012).
Es necesario considerar que la compaa deber adoptar las tcnicas necesarias y
suficientes para los procesos que los requieran; toda vez que se intente ampliar el nivel de
alcance se presentarn dificultades en la implementacin. Segn la clasificacin realizada
por la EOI (2013), los mtodos se clasifican en tres grupos, diferenciados por el grado de
complejidad de implantacin. El primer grupo considera el mtodo 5S, iniciado en Japn
como parte de Toyota Production System, comprendiendo: (a) Seiri o sentido de
organizacin, (b) Seiton o sentido de orden, (c) Seiso o sentido de limpieza, (d) Seiketsu o
sentido de control, y (e) Shitsuke o sentido de la disciplina. Mtodo orientado a mejorar y
mantener las condiciones de organizacin, orden y limpieza en el lugar de trabajo. Su uso y
aplicacin es idneo para cualquier rubro empresarial.
SMED, Single-Minute Exchange of Dies por sus siglas en ingls, aparece como una
solucin ante los largos tiempos de preparacin de mquinas. Es una metodologa de fcil
de aplicacin pero con resultados rpidos y positivos, considerando adems su bajo costo
de inversin.
Shingo (2003) diferenci claramente que los tiempos de set up son de origen interno
(IED), los mismos que se dan con la mquina parada, y de origen externa (OED) con la
mquina puesta en uso. El beneficio de reduccin de tiempo que persigue el SMED se da a
travs de la conversin de preparaciones internas en externas, incrementando la
productividad de la mquina y convirtindolo en la piedra angular del sistema TPS (Ohno,

1991). Esto es logrado con la evaluacin exhaustiva de los pasos necesarios para la
configuracin de la mquina, identificando los dispositivos y herramentales necesarios para
la operacin; se evala la importancia de cada actividad y herramental con la finalidad de
desechar aquellos que no son necesarios.
La compaa conoce muy bien la importancia del cuidado de los activos, los
mismos que aseguran la ejecucin de los procesos de manera eficiente. Es el TPM, Total
Productive Maintenance por sus siglas en ingls, la herramienta orientada a eliminar las
averas con la participacin de todos los empleados, siendo la conservacin de los activos
de la empresa responsabilidad de toda la organizacin, comenzando desde la alta direccin
(EOI, 2013). La espera, debido a mquina parada, y los defectos debido a desperfectos en el
funcionamiento de la mquina son parte de las 7 mudas que las empresas deben eliminar ya
que reduce la eficiencia de las operaciones y la rentabilidad de la organizacin (Ohno,
1991).
El segundo grupo de tcnicas Lean considera un mayor esfuerzo por parte de la
organizacin; una de ellas es el Jidoka, palabra japonesa que significa automatizacin con
un toque humano. En la presentacin ms sofisticada de esta herramienta el Jidoka es capaz
de poder detectar la falla y detener todo el sistema productivo, dar aviso a travs de
elementos luminosos y su posterior correccin.
Rajadell y Snchez (2010) mencionaron que la importancia del Jidoka recae en la
responsabilidad que cada operario en su estacin de trabajo se convierta en inspector de la
calidad de las piezas que produce, con la finalidad de identificar los defectos desde el inicio

de la produccin, encontrar el error y eliminarla, evitando la produccin de grandes lotes


defectuosos.
El mtodo Poka Yoke, palabra japonesa que significa a prueba de tontos forma
parte de este pilar. Tcnica simple que se disean en los dispositivos de montaje o
elementos del producto que eviten errores en el ensamble. Shingo (2003) indic que los
sistemas Poka Yoke son los nicos necesarios para asegurar la no aparicin de los defectos
y que el control estadstico de la calidad no tendra importancia.
El tercer grupo se caracterizan por su complejidad en la implementacin y grado de
de cambios que exigen, tales como modificaciones en los mtodos de trabajo, sistemas de
abastecimiento e formas de planificar y controlar los sistemas productivos (EOI, 2013). Se
mencionan tcnicas como Heijunka o nivel plano de la demanda, el cual debe satisfacer la
demanda del cliente a travs de la produccin exacta para ello, evitando los excesos de
inventario y la sobreproduccin. El cliente, interno o externo, debe marcar el ritmo de de la
produccin el ideal de flujo es el flujo pieza a pieza con inventarios cero y fabricados al
ritmo que marca el cliente. (Krajewski, Malhotra & Ritzman, 2013).
Ohno (1991) indic que los dos pilares sobre los que descansa el sistema de
produccin Toyota son el JIT, Just in time, y la automatizacin con un toque humano, la
herramienta necesaria para operar todo el sistema es el Kanban, en la nomenclatura
japonesa que significa tarjeta. Es usada para el control y programacin de la produccin,
basadas en seales para iniciar la produccin de un componente especfico.

El Lean Manufacturing, el cual debemos su origen a la extraordinaria cultura


japonesa, basa su xito en las personas, en la disciplina y el compromiso de la compaa en
crear dicha cultura en la organizacin. Tal como se indic los sistemas esbeltos se
concibieron a mediados del siglo pasado, manteniendo su vigencia hasta nuestros tiempos
persiguiendo lo que los mercados exigen de las empresas, sistemas eficientes y flexibles al
cambio que aseguren que el producto o servicio cumpla con los exigentes requerimientos
del cliente.

Referencias
DAlessio, F. (2012). Administracin de las operaciones productivas: Un enfoque en
procesos para la gerencia. Mxico D.F., Mxico: Pearson.
Escuela de Organizacin Industrial. (2013). Lean Manufacturing: Conceptos, tcnicas e
implantacin. Madrid, Espaa: Autor.
Krajewski L., Malhotra M. & Ritzman L. (2013). Administracin de Operaciones.
Procesos y cadena de suministro. Mxico D.F., Mxico: Pearson.
Ohno, T. (1991). El Sistema de Produccin Toyota: Ms all de la produccin a gran
escala. Barcelona, Espaa: Gestin 2000.
Rajadell M., & Snchez, J. L. (2010). Lean Manufacturing. La evidencia de una necesidad.
Madrid, Espaa: Daz de Santos.
Shingo, S. (2003). Una revolucin en la produccin: el sistema SMED (4ta. ed.). Madrid,
Espaa: Tecnologas de Gerencia y Produccin.