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Compresores

Son equipos que incrementan la presión de un gas, un vapor o una mezcla de

gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del mismo durante su paso a través del compresor. Se emplean principalmente para refrigeración, acondicionamiento de aire, calefacción, transporte por tuberías, almacenamiento de gas natural, craqueo catalítico, polimerización y en muchos procesos quimicos. Según la forma de compresión se clasifican en:

a. Compresores de Desplazamiento Positivo:

Son compresores de flujo intermitente, que basan su funcionamiento en tomar volúmenes sucesivos de gas para confinarlos en un espacio de menor volumen; logrando con este efecto, el incremento de la presión. Se dividen en dos grupos reciprocantes. b. Compresores Dinámicos:

Son máquinas rotatorias de flujo continuo en la cual el cabezal de velocidad del gas es convertido en presión; estos compresores, se dividen de acuerdo al flujo que manejan en centrifugo (flujo radial) y axiales (flujoaxial) y flujo mezclado.

Reciprocante
Reciprocante

COMPRESORES CENTRIFUGOS

Es una máquina de flujo continuo en la cual uno o más impulsores en rotación

agregan

energía al gas.

El

flujo del

gas

entra

en

el

centro del

impulsor y es

descargado por la periferia del mismo a mayor velocidad y presión. Los

compresores centrífugos impulsan y comprimen los gases mediante ruedas de paletas.

El compresor centrífugo se fundamenta esencialmente en una o varias ruedas impulsoras, montadas sobre una flecha (eje) de acero y encerradas en una cubierta de hierro fundido. El número de impulsores (turbinas) que se puede ensamblar depende principalmente de la magnitud de la presión que queremos desarrollar durante el proceso de compresión .Las ruedas impulsoras rotativas son esencialmente las únicas partes móviles del compresor centrífugo y por tanto la fuente de toda la energía impartida al vapor durante el proceso de compresión. La acción del impulsor es tal, que tanto la columna estática como la velocidad del vapor, aumentan por la energía que se imparte al mismo.

De forma ideal, un compresor dinámico aumenta la presión del fluido a base de comunicarle energía. Esta energía cinética se transforma en un incremento de presión estática cuando el fluido pasa por un difusor.

Funcionamiento

Un compresor centrífugo eleva la presión de un gas, acelerando primero las moléculas de gas y luego convirtiendo la velocidad de las mismas (energía cinética), en presión (energía potencial) que tiene lugar en el rodete . El gas entra al ojo (centro) del impulsor y es acelerado hacia la periferia del mismo, a medida que este gira. Inmediatamente después, el gas entra a un difusor donde su dirección es cambiada, causando desaceleración, lo cual convierte la energía cinética del gas en energía potencial (presión). Si se quiere conseguir una presión mayor, la cámara de retorno dirige el gas hacia el ojo del siguiente impulsor. El gas entraposteriormente en un colector o voluta al terminar una etapa de compresión y el descargado al proceso o pasa a un intercambiador de calor antes de ir a otras etapas de compresión

Grafica aspiracion rodete difusor de descarga
Grafica
aspiracion
rodete
difusor de
descarga
Grafica aspiracion rodete difusor de descarga
COMPRESORES AXIALES . En los compresores de este tipo la corriente de aire fluye en dirección

COMPRESORES AXIALES

. En los compresores de este tipo la corriente de aire fluye en dirección axial, a través de una serie de álabes móviles situados en el rotor y de otros fijos situados en la carcasa o estator, concéntricos todos ellos al eje de rotación. A diferencia de la turbina, que también emplea álabes fijos y móviles, el recorrido de la corriente de un compresor axial va disminuyendo de área de su sección transversal, en la dirección de la corriente en proporción a la reducción de volumen del aire según progresa la compresión de escalón a escalón.

El aire al salir del compresor pasa a través de un difusor que lo prepara para entrar a la cámara de combustión.

Funcionamiento

El compresor de flujo axial consta de múltiples rotores a los que están fijados los álabes cuyo perfil es aerodinámico. El rotor gira accionado por la turbina, de manera que el aire es aspirado continuamente hacia el compresor, dónde es acelerado por los álabes rotativos y barrido hacia la hilera adyacente del álabes del estator.

Este movimiento, por tratarse los álabes de perfiles aerodinámicos, crea una baja presión en el lado convexo (extrados o lado de succión) y una zona de alta presión en el lado cóncavo (intrados o lado de presión). El aire, al pasar por los álabes, sufre un aumento de velocidad sobre la parte convexa inicial del perfil, para

reducirse luego cuando prosigue el movimiento hacia el borde de salida. Ocurre por lo tanto un proceso de difusión. Este proceso se desarrolla a lo largo de todas las etapas que componen el compresor.

La elevación de presión del flujo de aire se debe a este proceso de difusión, que tiene lugar en los pasajes de los álabes del rotor y en un proceso similar realizado en los álabes del estator. El estator sirve además para corregir la deflexión dada al aire por los álabes del rotor y para que el aire pueda presentar el aire con el ángulo correcto a la siguiente etapa, hacia la próxima etapa de los álabes del rotor. La última hilera de los álabes del estator actúan como “enderezadores del aire” a fin de limitar la turbulencia de manera que el aire ingrese al sistema de combustión a una velocidad axial suficientemente uniforme.

A través de cada etapa el aumento de presión es muy pequeño, entre 1:1,15 y 1:1,35. La razón que motiva tan pequeño aumento de presión es que si se desea evitar el desprendimiento de la capa límite y la consiguiente entrada en pérdida aerodinámica de los álabes, el régimen de difusión y el ángulo de incidencia deben mantenerse dentro de ciertos límites. La pequeña elevación de presión en cada etapa, junto con la trayectoria uniforme del flujo de aire, contribuye a lograr la alta eficiencia del compresor axial.

A medida que el aire avanza a través de las diferentes etapas del compresor la densidad

A medida que el aire avanza a través de las diferentes etapas del compresor la densidad del aire aumenta, a la vez que la presión. Para mantener constante la velocidad axial del aire a medida que se incrementa su densidad, desde el extremo de baja presión hacia el de alta presión existe una reducción gradual en el área anular de circulación de aire, entre el eje del rotor y el alojamiento del estator.

Es posible disminuir el área anular de circulación por aumento gradual del diámetro del rotor, por disminución del diámetro de la carcasa, o por una combinación de ambos.

COMPRESORES RECIPROCANTES

Es un máquina que admite un gas, lo comprime y lo descarga a una mayor presión, trabaja con un proceso de cuatro etapas, que se dan en una vuelta del cigüeñal, es decir en 360 grados, las cuales son: compresión, descarga, expansión y succión.

son compresores de desplazamiento positivo de gran utilidad, debido a que poseen mayor flexibilidad operacional que un compresor centrífugo; y por esto pueden denominarse compresores de carga variable; a pesar de manejar menores flujos de gas ,pueden alcanzar altas presiones y en muchos casos con un cambio en la velocidad de giro, diámetro del cilindro o ajuste de bolsillos (revamping) se ajustan a nuevas condiciones de operación de la instalación.

Un compresor reciprocante es básicamente un tipo de bomba en donde el aire es comprimido por un pistón que se mueve dentro de un cilindro. El pistón es empujado, por una biela conectora y un cigüeñal movido por algún tipo de motor.

Funcionamiento

Es un compresor de desplazamiento positivo, en el que la compresión se obtiene por desplazamiento de un pistón moviéndose lineal y secuencialmente de atrás hacia adelante dentro de un cilindro; reduciendo de esta forma, el volumen de la cámara (cilindro) donde se deposita el gas; este efecto, origina el incremento en la presión hasta alcanzar la presión de descarga, desplazando el fluido a través de la válvula de salida del cilindro. El cilindro, está provisto de válvulas que operan automáticamente por diferenciales de presión, como válvulas de retención para admitir y descargar gas. La válvula de admisión, abre cuando el movimiento del pistón ha reducido la presión por debajo de la presión de entrada en la línea. La válvula de descarga, se cierra cuando la presión en el cilindro no excede la presión de la línea de descarga, previniendo de esta manera el flujo reverso.

.

1 . Compresión , durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto inferior, comprimiendo( aunque por la velocidad del pistón no exista tiempo material a que éste equilibrio se establezca); la válvula de succión se cierra, la válvula de descarga permanece cerrada.   " id="pdf-obj-7-2" src="pdf-obj-7-2.jpg">

1. Compresión, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto inferior, comprimiendo el gas hasta que la presión reinante dentro del cilindro sea superior a la presión de la línea de descarga (Pd). Las válvulas succión y descarga permanecen cerrada. 2. Descarga, luego de que la presión reinante dentro del cilindro sea superior a la presión de la línea de descarga (Pd) que es antes de que llegue al punto murto superior, la válvula de escape se abre y el gas es descargado, mientras que la de succión permanece cerrada. 3. Expansión, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto muerto superior hasta que la válvula de succión se abra durante la carrera de retroceso o expansión, que será cuando la presión reinante en el interior del cilindro sea inferior a la presión del vapor de succión (Ps). 4. Succión, luego de que la válvula de succión se abrió, que es un poco después del punto muerto superior, ingresa el fluido, y el pistón se desplaza hasta el punto muerto inferior, al final de la carrera de succión, la velocidad del pistón disminuye hasta cero, igualándose las presiones del exterior y del interior del cilindro (aunque por la velocidad del pistón no exista tiempo material a que éste equilibrio se establezca); la válvula de succión se cierra, la válvula de descarga permanece cerrada.

Tipos de compresores

Ventajas

Desventajas

Aplicación

 

Compresores

Compresores se usan también en pequeñas <a href=turbinas de gas como APUs " id="pdf-obj-8-19" src="pdf-obj-8-19.jpg">
 

se usan también en pequeñas turbinas de gas como APUs

 

centrífugos

Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir la presión. .3.Un aumento pequeño en la caída de presión en el sistema de proceso puede ocasionar reducciones muy grandes en el volumen del compresor

(generadores auxiliares) y motores turborreactores de pequeñas aeronaves (turboejes de helicópteros y algunos turbohélices).

   

* Difícil

Combustión para

Compresores axiales

. * Mayores relaciones de presión obtenibles mediante múltiples etapas de

manufactura y altos costos de

turbinas a gas. Túneles de viento.

compresión.

producción.

Altos hornos.

* Una menor área frontal y en

* Peso

Ventilación.

consecuencia menor resistencia

al

relativamente

 
 

Agitación

de

avance. * Menores pérdidas de energía debido a que no existen cambios considerables en la dirección del flujo de aire.

mayor al del compresor centrífugo por la necesidad de un mayor número de etapas para la misma relación de presión. * Alto consumo de potencia durante el arranque. * Bajo incremento de presión por etapa.

aguas residuales

Compresores

Mayor flexibilidad en capacidad de flujo y rango de presiones.

Fundaciones más grandes para eliminarlas

Refinerías y Petroquímica Petróleo y Gas

Reciprocantes

Levantamiento artificial,

booster, distribución de gas.

Más alta eficiencia y costo de potencia más bajo.

altas vibraciones por el flujo pulsante.

reinyección, tratamiento de gas, almacenamiento de

Capacidad de manejar pequeños volúmenes de gas

de descarga por su enfriamiento encamisado

Los costos de mantenimiento son 2 a 3 veces más altos que los

gas, transmisión, gas combustible,

Sin embargo

. Presentan menores temperaturas

compresores centrífugos .

PROBLEMAS DE OPERACIÓN EN COMPRESORES DE TURBINAS DE GAS

Existe un límite por el cual el compresor dejará de operar en condiciones estables conocido como “surge” o inestabilidad. La inestabilidad se produce cuando la presión de admisión del compresor es mayor que la de descarga. En esta situación el compresor será incapaz de impeler el flujo en la dirección deseada, resultando esto en una separación y una inversión del sentido del flujo.

Bombeo del compresor (Surge)

El fenómeno del surge ocurre cuando la velocidad de rotación del compresor no es la suficiente como para gestionar todo el caudal de aire presente en su interior. En ese momento, los álabes móviles (palas o aspas) del rotor empujan el aire hasta hacerle alcanzar una velocidad supersónica, con lo cual la densidad del aire se hace tan grande que se tropieza con los álabes de la etapa siguiente sin poder continuar su desplazamiento hacia la descarga. Crea pues una barrera contra la cual choca el aire que sigue siendo empujado por las etapas anteriores, creándose una contrapresión que rebota hacia atrás. Este es el fenómeno del surge que podría llegar a destruir el compresor. Pero mientras esto no ocurra, dicha presión acaba por encontrar un escape hacia delante y el fenómeno se repite de forma cíclica mientras no se corrija la situación. Por eso se le llama "bombeo" ya que la presión se acumula y se descarga alternaticamente como podría ocurrir en una bomba.

El sistema de anti bombeo (o anti surge) suele consistir en una extracción de aire en una (o más) etapa intermedia o en un limitador del caudal de entrada.

En el bombeo puede ocurrir problemas principalmente de dos zonas:

• Zona aire: obstrucción del silenciador de entrada de aire al turbocompresor, compresor dañado, enfriador del aire de barrido, rejilla de protección de entrada de aire al compresor

. • Zona gases: anillo de toberas de la turbina, economizador y silenciador de los gases de escape, y depósitos en los álabes de la turbina de gases

Mapa de compresor

Cuando

se

diseña un nuevo

compresor con cada uno de los componentes

mencionados, se definen sus prestaciones y se establece el rango de operación que depende de las limitaciones de funcionamiento. En otras palabras, se definen

los rangos de

consumo de flujo másico, los límites de velocidad

de

giro, los

valores de relación de compresión que se pueden obtener y la eficiencia que el

compresor

es

capaz

de

alcanzar

en

su

trabajo

de

compresión

para

un

determinado

valor

de

gasto

másico.

Toda

la

información

basada

sobre

la

funcionalidad

del

compresor

 

se

puede

resumir en un solo gráfico donde se representan cada una de las variables antes mencionadas (gasto másico, relación de compresión, velocidad de giro y eficiencia), aunque también pueden ser expresadas por medio de los puntos de equilibrio definidos mediante la potencia del compresor y la resistencia que genera el sistema en que se encuentre el compresor, al que se le denominará sistema de

compresión y que comprende: aguas arriba del compresor desde la atmósfera y aguas abajo, desde éste hasta el elemento que genera la resistencia en el sistema, como por ejemplo, una válvula de control de caudal o bien, por ejemplo, las válvulas de admisión de un motor.

El gráfico que contiene dichas variables es llamado comúnmente mapa de

compresor. Para poder obtener dicho mapa, el compresor es sometido a un estudio experimental en que se miden cada una de las variables involucradas (presión temperatura, gasto másico y régimen de giro del rotor). Al finalizar el estudio, se relacionan cada una de las medidas de los diferentes parámetros y se establece el mapa en que se hallan los rangos de caudal másico y relación de compresión de trabajo y los límites de funcionamiento para cada velocidad de giro del rotor del compresor. El procedimiento de caracterización de compresores es válido tanto paralos axiales como para los centrífugos.

En la figura 2.3 se muestra un mapa de compresor, donde las curvas de trazo continuo constituyen los valores constantes de la velocidad de giro. Cada uno de los puntos de estas curvas es determinado por medio del valor del caudal másico que consume el compresor corregido con las condiciones a la entrada del compresor y la relación de compresión total a total. El mapa de compresor puede ser considerado como una función escalar porque permite relacionar cada una de las variables que intervienen sin necesidad de establecer una expresión matemática para tal fin. De todas formas existe la posibilidad de dar una expresión sencilla a esta relación mediante la ecuación (2.1) y (2.2). La primera de ellas expresa el valor de la relación de compresión como función del gasto másico y de la velocidad de giro del rotor del compresor, mientras que la segunda expresa la eficiencia en función de las mismas variables anteriores

La eficiencia o rendimiento del compresor para cada uno de los puntos que componen el mapa,

La eficiencia o rendimiento del compresor para cada uno de los puntos que componen el mapa, se presenta en trazos discontinuos mediante líneas de forma más o menos elípticas que representan valores constantes de rendimiento en todo el rango de operación

La eficiencia o rendimiento del compresor para cada uno de los puntos que componen el mapa,

También es posible representar un mapa de compresor por medio de las curvas resistentes impuestas por el sistema de compresión y las líneas de velocidad de giro constante, como se representa por medio de la figura 2.4. Esta forma de presentar el mapa del compresor es usada por muchos investigadores para mostrar la fuerte vinculación que existe entre el equilibrio del sistema de compresión, en donde se encuentra funcionando el compresor, con la transición a

la inestabilidad del sistema debido a la aparición de inestabilidades aerodinámicas acontecidas en algún o algunos

de los componentes del compresor, sobre todo en los vanos del difusor o bien en las palas del rotor[2.14][2.15].

la inestabilidad del sistema debido a la aparición de inestabilidades aerodinámicas acontecidas en algún o algunos

Cabe acotar que dos compresores de iguales en geometría y en perfiles aerodinámicos de sus álabes, deben tener el mismo mapa. Esto debe tomarse como algo lógico siempre y cuando no se tengan en cuenta cuestiones tales como la dispersión en la mecanización y fabricación de los componentes que componen los compresores, tales como, álabes de rotor o difusor. Esto puede traer alguna leve variación del mapa, aunque muchas veces ésta llega a ser despreciable por los fabricantes de estos componentes. En general, por cuestiones de rentabilidad, se usan diferentes escalas de un mismo diseño de palas, para satisfacer la demanda de distintas ramas de la industria. Como ejemplo vale el caso de los rotores de los compresores centrífugos, en que para poder ser empleados en diferentes cometidos para distintos rangos de caudal consumido por el compresor junto a la relación de compresión usan los mismos álabes aunque variando la anchura y largo. Japikse en una de sus publicaciones [2.16] muestra cómo un

mismo diseño de compresor puede valer para muchas utilidades dependiendo de su tamaño, es decir, un compresor con las mismas características aerodinámicas al que solo se le aumenta su tamaño para ser usado en distintos trabajos

Choque

Los puntos de choque están relacionados con el fenómeno de compresibilidad provocado por las velocidades cercanas al valor sónico dentro del compresor. El área transversal del canal, formado por dos álabes, es afectada por una onda de choque provocada por la alta velocidad del gasto másico. En consecuencia el valor del gasto másico tiene un límite porla estrechez de la garganta formada porla onda de choque, sin que se pueda ser superado dicho valor.

Cualquier velocidad de giro en un compresor es capaz de trasegar un máximo valor de caudal, limitado por la aparición de fenómenos de compresibilidad que limitan el área de paso por los canales formados entre cada pala del rotor. Es un fenómeno que se observa tanto en compresores axiales como centrífugos. El efecto de compresibilidad puede aparecer en cualquiera de los dos componentes del compresor siendo factible su aparición sobre la salida del rotor y entrada a difusor, ya que en general es en esa zona donde se alcanzan las mayores velocidades de avance del gasto másico.