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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA “ANTONIO JOSÉ DE SUCRE” VICE-RECTORADO DE PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA TRABAJO DE GRADO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA TRABAJO DE GRADO Desarrollar parámetros del proceso de soldadura FCAW para

Desarrollar parámetros del proceso de soldadura FCAW para la unión de la boca de visita para tanques de agua cruda para la planta eléctrica “Josefa Camejo” en la empresa Complejo Metalúrgico Cumaná S.A.

Autor:

Juan Carlos Pereira Brito

Puerto Ordaz, Diciembre de 2009

en la empresa Complejo Metalúrgico Cumaná S.A. Autor: Juan Carlos Pereira Brito Puerto Ordaz, Diciembre de
en la empresa Complejo Metalúrgico Cumaná S.A. Autor: Juan Carlos Pereira Brito Puerto Ordaz, Diciembre de

DEDICATORIA

A mi Dios. (Fuente infinita de apoyo, salud, amor y fortaleza) A mi hijo y esposa Carlos Alejandro y Romina Ramírez. (Los amores de mi vida). A mi familia en especial a Carmen de Pereira, Argenis Pereira (mis padres), Irlenis, Rosarlenis y Argenis (mis hermanos).

A todos mis amigos gracias por su apoyo y ayuda

Juan Carlos Pereira Brito

i

AGRADECIMIENTO

Quiero agradecer a la Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José

de Sucre” UNEXPO - Puerto Ordaz, por permitirme adquirir formación profesional y

a la empresa COMMETASA por darme la oportunidad de realizar el trabajo de grado,

dentro de sus instalaciones.

Ing. Mirriam Romero quien con la función como tutor académico, me ayudo y oriento para la realización de este trabajo.

Ing. Ruben Briceño quien a través de su función como Tutor Industrial desempeño un excelente trabajo y colaboración durante el desarrollo del presente trabajo de grado.

Ing. Juan Cadena, por su ayuda y excelente orientación a lo largo del desarrollo de esta investigación.

A mis compañeros y amigos, Jesús Gutiérrez, Eudi Amaya, José Brito, Carlos

Alzolar, Oscar Cedeño, que prestaron su ayuda en la realización de esta investigación.

Al señor Yomer Franco quien me ayudó con mi ingresó en la empresa.

A mis amigos Ramón Ramos y familia, Yeesica Rondón y familia, Nilza Marcial,

Al soldador, Eloy Fuentes, por su infinita colaboración desde el inicio del período de

estadía en la empresa.

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INDICE

 

Página

DEDICATORIA……………………………………………… AGRADECIMIENTOS…………………………………………………… INDICE GENERAL………………………………………………… LISTA DE FIGURAS………………………………………… LISTA DE TABLAS………………………………………………… RESUMEN………………………………………………………………… INTRODUCCIÒN…………………………………………………………

 

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CAPITULO I: EL PROBLEMA

   

1.1 Planteamiento del problema.……… ……………………….…………

 

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1.2 Objetivos…………………………………………………………

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1.2.1 Objetivo General……………………………………………

6

1.2.2 Objetivos Específicos………………………………………

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CAPITULO II: MARCO TEÓRICO

 

2.1 Revisión de Literatura

……………………………………

…….

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2.1.1 Sustitución de Importaciones

………………………………

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2.2 Bases Teóricas……

…… ……………………………………

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2.2.1 Camiones Komatsu 730E…….……………………

………………

 

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2.2.2 El cobre y sus aleaciones

…………………………………………

 

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2.2.2.A Características del cobre.…………………………………… 2.2.2.A.1 Características químicas …………………………

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2.2.2.A.2 Características Físicas.……………………………………

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2.2.2.A.3 Características Mecánicas.… 2.2.2.A.4 Conductividad Eléctrica

……………………

 

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2.2.2.

A.5 Conductividad Térmica……………

……………………….

 

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2.2.2.

A.6 Resistencia a los agentes corrosivos.……………

…………

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2.2.3

Tipos de aleaciones de aleaciones cobre

………………………….

 

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2.2.3.A Cobre sin alear………………………………………… 2.2.3.B Cobre débilmente aleado………………………… …………… 2.2.3.B.1 Aleaciones que elevan la temperatura de recristalización…

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2.2.3. B.1.1 Aleación cobre-plata…………………………………

 

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2.2.3.B.1.2 Aleación cobre-arsenico ………………………

……

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2.2.3.C Aleaciones de cobre endurecibles por envejecimiento…………

 

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2.2.3.

C.1 Aleaciones cobre-berilio……………….……………………

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2.2.3.

D Aleaciones de fácil maquinabilidad… ……

… ……………

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2.2.3.

D.1 Aleación cobre-teluro………… ……… ………………

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2.2.3.

D.2 Aleación cobre-azufre

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2.2.3.

D.3 Aleación cobre-plomo….…………………… …

28

2.2.3.

E Aleaciones de cobre para intercambiadores… ……

……

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2.2.4 Mecanismo de endurecimiento…….………………… ………

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2.2.5 Plata……………………… …………………………………

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2.2.5.

A. Propiedades de la plata…….………………………………

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2.2.5.

B Características principales de la plata………………………

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2.2.5.

C. Tipos de aleaciones de plata…………………………… …

35

2.2.5.

C.1 Aleación plata-cobre…………………………… ……….

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2.2.5.

C.2 Aleación plata-cobre-zinc………………………………

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2.2.5.

D Aplicaciones de la plata………………………………………

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2.2.6

Proceso de Soldadura……………………………………………….

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2.2.6.

A Tipos de Soldadura……………………………………………

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2.2.6.

A.1 Soldadura autógena………….…………………………….

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2.2.6.

A.2 Soldadura Heterogénea… …….…………………………

42

2.2.6.

A.3 Soldadura Fuerte……

……………………………………

42

2.2.6.

B. Métodos de soldadura fuerte……………………………….

45

2.2.6.

C. Aleaciones para soldadura fuerte………………………….

46

2.2.6.D Instrucciones para soldadura………………………………

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2.2.6.

E Formulas de la soldadura de plata………………………

48

2.2.7 Ingeniería en reversa… ……………………………………………

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2.2.8 Prototipo…………………………………………………………….…

51

2.2.8.

A Propósito del prototipo………… …………………………….

52

2.2.8.

B Características del prototipo…………………………………

52

2.2.8.C Desarrollo de los prototipos……………………………………

52

2.2.8.

D Estrategias para el desarrollo de prototipos… …………….

53

2.2.8.E Diseño del prototipo…………………………………………

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2.2.8.

F Etapas del desarrollado de prototipos……………………….

54

2.2.8.

F.1 Identificación de requerimientos conocidos…………….

54

2.2.8.

F.2 Revisión del prototipo……………………………………

55

2.2.8.F.3 Prototipo terminado………………………………………

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CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO

 

3.1 Tipo de Investigación

………………………………………………

 

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3.2 Diseño de la investigación……

……………….…………………….

 

57

3.3 Población y muestra………… ……………….………………………

 

58

3.4 Técnicas de recolección de datos

… ……… ……………………….

 

59

3.4.1Encuestas………………………… …………….…………………

 

59

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3.4.2 Observación directa………………………………………………

   

59

3.4.3 Revisión documental……………………………………………….

59

3.5

Instrumentos de Recolección………………………………………….

59

3.5.1 Materiales y reactivos………………………………………………

59

3.5.2 Equipos empleados…………………………………………………

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3.5.3 Procedimientos……………………………………………………

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CAPITULO IV: RESULTADOS Y ANALISIS.

   

4.1

Número de partes, especificaciones técnicas, condiciones de operación y

tiempo de vida útil…………………………………………………………….

   

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4.2

Caracterización Metalúrgica…………………………………………

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4.2.1

Caracterización metalográfica…………………………………………

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4.2.1.1 Microestructuras obtenidas mediante un microscópico óptico con

 

analizador de imágenes………………………………………………………

   

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4.2.1.1. A Microestructuras de pieza original metal base y placa………

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4.2.1.2.B

Microestructuras

de

pieza

repuesto

de

metal

base

y

 

placa………………………………………………….………………………

 

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4.2.2

Caracterización por microscopia electrónica de barrido………………

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4.2.2.1 Microestructuras obtenidas a través de un microscopio electrónico de

 

barrido con dispersión de rayos x……………………………………………… 4.2.2.1.A. Microfotografias de pieza original………………………… 4.2.2.1. B Microfotografias de pieza repuesto

   

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4.2.3

Propiedades Mecánicas

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4.2.3.1 Dureza

 

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4.2.3.2 Microdureza

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4.3 Ingeniería en reversa

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4.4 Desarrollo de Prototipo por proceso de fundición…………………………

 

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4.5 Proceso de soldadura fuerte plata-cobre-cadmio…………………………

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4.6 Caracterización de propiedades físicas, químicas y metalográficas de

 

prototipo de contacto eléctrico…………………………………………………

   

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4.6.1 Caracterización metalográfica………………………………………….

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4.6.2 Caracterización por microscopia electrónica de barrido……………….

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4.6.3 Ensayo de dureza ………………

 

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4.7

Tabla comparativa de ensayos de dureza y microdureza tanto para las

 

piezas estudiadas como el prototipo………………………………………….

   

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CONCLUSIONES………………………………………………………… RECOMENDACIONES…………………………………………………… REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………………… ANEXOS……………………………………………………………………

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LISTA DE FIGURAS

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FIGURA II.1. Resiliencia del cobre puro en función de la acritud para las calidades: HC tenaz, desoxidado y OFCH…………………………………… FIGURA II.2 Influencia de la temperatura en las propiedades mecánicas del cobre ( con acritud del 40% frente al estado de recocido)…………………… FIGURA II.3. Evolución de las características mecánicas, R Y A, en función de la temperatura para el cobre HC tenaz con 35% acritud… FIGURA II.4. Temperatura de recristalización del cobre en función de los elementos de aleación y la cantidad de adición…………………… FIGURA II.5. Curvas de recocido del cobre con acritud. Influencia de la adición de plata………………………………………………………………. FIGURA II.6 Influencia de las adiciones sobre la conductividad del cobre recocido……………………………………………………………………… FIGURA II.7. Influencia de los elementos de aleación sobre las características mecánicas para el recocido y 100% acritud………………… FIGURA II.8. Diagrama de equilibrio para el sistema cobre-plata…… FIGURA II.9. Típicas herramientas utilizadas en la soldadura fuerte por soplete:

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a) oxiacetileno. b) Gas natural y oxipropano……………………………… FIGURA III.10. Pieza sometida a estudio……………………………… FIGURA III.11. Equipos varios………………………………………… FIGURA III.12. Campana………………………………………………… FIGURA III.13. Desbastadora automática giratoria……………………… FIGURA III.14. Desbastadora Manual…………………………………… FIGURA III.15. Pulido grueso…………………………………………… FIGURA III.16. Pulido fino……………………………………………… FIGURA III.17. Microscopio óptico electrónico con analizador de imágenes…………………………………………………………………… FIGURA III.18. Máquina para ensayo de dureza………………………… FIGURA III.19. Maquina para ensayo de microdureza……………… FIGURA III.20. Microscopio electrónico de barrido con cámara de vació y dispersión de rayos x……………………………………………………… FIGURA III.21. Máquina mezcladora……………………………………… FIGURA III.22. Horno de Combustión……………………………………… FIGURA III.23. Flujograma del procedimiento empleado………………… FIGURA III.24. Corte de las piezas. A) Piezas en estudio. B) pieza prototipo……………………………………………………………………… FIGURA III.25. Pieza pulida con superficie especular………………… FIGURA III.26. Probetas para ensayo de dureza. A) Pieza Original. B) Pieza repuesto…………………………………………………………

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FIGURA III.27. Probeta empleada para ensayo de microdureza…………… FIGURA III.28. Maquina mezcladora para preparar la arena de moldeo…… FIGURA III.29. Moldeo del modelo. A) Apisonamiento de la arena. B) Desmoldeo del modelo………………………………………………………. FIGURA III.30 Sistema de alimentación y sus canales…………………… FIGURA III.31 Vaciado del metal. A) En el crisol. B) En el molde……… FIGURA IV.32 Vista transversal de las probetas para ensayo metalográfico……………………………………………………………… FIGURA IV.33 Microestructuras de pieza original de contacto eléctrico, atacado químicamente con una solución de acido férrico. A una magnificación de A) 100X. B) 300X. C)1000X………………………… FIGURA IV.34 Microestructuras de placa de la pieza original de contacto eléctrico, atacado químicamente con una solución de acido férrico. A una magnificación de A) 100X. B) 300X. C) 1000X para la zona 2…………… FIGURA IV.35 Microestructuras de pieza repuesto de contacto eléctrico, atacado químicamente con una solución de acido férrico. A una magnificación de A) 100X. B) 300X. C) 1000X…………………… FIGURA IV.36 Microestructuras de la placa para pieza repuesto de contacto eléctrico, atacado químicamente con una solución de acido férrico. A una magnificación de A) 100X. B) 300X. C) 1000X para la zona1…………… FIGURA IV.37 Microfotografias de pieza original a 100X MEB………… FIGURA IV.38 Microfotografias de la placa de pieza original a 100X MEB……………………………………………………………… FIGURA IV. 39 Microfotografias de placa de pieza repuesto a 100X MEB FIGURA IV. 40 Planos de Contacto electricotrico FIGURA IV.41 Plano de modelo para fundición FIGURA IV.42 Pieza de moldeo empleada en el proceso de fundición… FIGURA IV.43.Pieza obtenida por fundición……………………………… FIGURA IV. 44. Prototipo final de contacto eléctrico………………………. FIGURA IV.45. Microestructura de prototipo de cobre refinado sin ataque. A) Magnificación a 100X. B) Magnificación a 500X………………………. FIGURA IV.46. Microestructura de prototipo (placa de plata-cobre-cadmio) sin ataque. A) Magnificación a 100X. B) Magnificación a 500X………… FIGURA IV.47. Microestructura de la zona 2 de la placa de plata-cobre- cadmio sin ataque. A) Magnificación a 100X. B) Magnificación a 500X… FIGURA IV.48. Microfotografia de prototipo de MEB. A) Espectro 1. B) Espectro 2. C) Espectro 3

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LISTA DE TABLAS.

 

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TABLA II.1. Características físicas del cobre…… …………………… TABLA II.2. Conductividades eléctricas y térmicas relativas de los diferentes metales con respecto al cobre………………………………… TABLA II.3. Propiedades Físicas de la plata…… …………………… TABLA II.4 Tipos de soldadura…… …………………………………… TABLA II.5. Tipos de aleaciones para soldadura plata- cadmio………………………………………………………………………… TABLA II.6. Tipos de aleaciones para soldadura de plata sin cadmio TABLA IV.7. Especificaciones técnicas de la muestras estudiadas según C.V.G Ferrominera Orinoco C.A…………………………………… TABLA IV.8. Resultados de ensayo de dureza de muestras estudiadas ………………………………………… ……………………… TABLA IV.9. Resultados de ensayo de microdureza de muestras estudiadas……………………………………………………………………. TABLA IV.10. Sobremedida para las dimensiones del modelo para fundición……………………………………………………………………… TABLA IV.11. Resultados de dureza para prototipo…………………… TABLA IV.12 Resultados de microdureza para plaza de pieza prototipo………………………………………………………………………. TABLA IV.13 Tabla comparativa de ensayos de dureza……………… TABLA IV.14 Tabla comparativa de ensayos de microdureza…………

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Pereira Brito, Juan Carlos. (2009). “Desarrollar los parámetros del proceso de soldadura FCAW para la unión de la boca de visita para tanques de agua cruda para la planta eléctrica “Josefa Camejo” en la empresa Complejo Metalúrgico Cumaná S.A”. Trabajo de Grado. Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”. Vice-rectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Metalúrgica. Tutor Académico: Ing. Miriam Romero. Tutor Industrial: Ing. Rubén Briceño.

RESUMEN

La presente investigación fue realizada en la Gerencia de Producción de la empresa COMMETASA. El estudio estuvo enmarcado en una investigación experimental. Para la misma se emplearon cupones soldados con los procesos de soldadura MIG y FCAW de las cuales se extrajeron muestras a estudiar. Se planteó como Objetivo General:

Desarrollar los parámetros del proceso de soldadura FCAW para la unión de la boca de visita para tanques de agua cruda para la planta eléctrica “Josefa Camejo” en la empresa COMMETASA. La metodología empleada consistió de ensayos metalográfico, ensayos no destructivos, ensayos de fractura y ensayo de dureza, a los cupones soldados con MIG y FCAW, con la finalidad de obtener parámetros de soldadura FCAW que genere una unión soldada aceptable para la fabricación de las bocas de visita. Una vez soldados los cupones se obtuvieron combinaciones de estructuras de granos gruesos y finos como resultado de la elevada temperatura de transición. Los resultados de dureza en el ZAT y en el cordón de soldadura para el proceso de soldadura FCAW fueron de 91 RHB y 28,8 RHC respectivamente, los cuales están dentro de los parámetros aceptables en comparación con los parámetros del proceso de soldadura MIG que fueron de 85,8 RHB y 24,8 RHC.

Palabras Claves: Soldadura MIG, Soldadura FCAW, boca de visita.

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INTRODUCCIÓN

La empresa Complejo Metalúrgico de Cumaná S.A. (COMMETASA), es una empresa dedicada a la fabricación de estructuras metálicas y uniones en tuberías, de comercialización nacional e internacional. La empresa utiliza diferentes procesos de soldadura, para lo cual es necesario mantener un estricto control de calidad en sus procesos, con el fin de lograr un incremento en sus niveles de producción y minimizar costos operativos a la hora de elaborar las uniones soldadas cumpliendo con las especificaciones del cliente.

Las boca de visita de pared de 24” (N54) para tanques de agua cruda (T-5201A y T- 5201B), Para la plata eléctrica “Josefa Camejo” se fabricaba mediante el proceso de soldadura Metal Inerte Gas (MIG), en vista que la transferencia del metal fundido al metal base para el proceso MIG es en forma globular esta trabaja a valores bajos de voltaje y amperaje, mientras que el proceso de soldadura FCAW hace la transferencia del metal liquido en forma de spray lo cual se emplea a valores altos de voltaje y amperaje. Por lo que se pretende adoptar el proceso de soldadura FCAW para el armado de las piezas, según recomendaciones tanto del departamento de ingeniería de PDVSA como el departamento de Control de Calidad de COMMETASA, para así minimizar la posible aparición del defectote falta de fusión y garantizar una mayor penetración en la unión soldada.

La gerencia de producción de la planta se ha visto en la necesidad de realizar la investigación que lleva por nombre: Desarrollar los parámetros del proceso de soldadura FCAW para la unión de la boca de visita para tanques de agua cruda para la planta eléctrica “Josefa Camejo” en la empresa COMMETASA., puesto que el proceso de soldadura antes mencionado presenta una alta frecuencia en la generación de defectos, teniendo que hacer reparaciones frecuentes, lo cual origina gastos extras y por consiguiente, perdidas en la producción.

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La presente investigación le permite a la gerencia de producción realizar una evaluación en la aplicación del proceso FCAW para la elaboración de las boca de visita de pared de 24” (N54) para tanques de agua cruda (T-5201A y T-5201B) y determinar las condiciones y parámetros para la sustitución del proceso MIG por el proceso FCAW, en función de mejorar y garantizar una buena unión soldada, determinar otros factores que inciden en la aparición de estos defectos, para así poder determinar la influencia que tienen cada uno de los parámetros y procedimientos de soldadura en el cordón de soldadura, de manera que se pueda minimizar o eliminar dichos defectos y por tanto una disminución en los costos de operación. Es por ello, que una vez establecido los parámetros y características técnicas, se realizaron los ensayos según la norma ASTM y AWS a fin de verificar si cumplen con los requisitos y metas establecidas.

A continuación, se presenta la estructura del trabajo: Capítulo I: Se plantea el problema, la cual se fundamenta en la importancia del estudio realizado. Capítulo II:

Se realiza una revisión bibliográfica sobre el tema estudiado. Capítulo III: Se expone una descripción detallada de la metodología aplicada para la realización de este estudio. Capítulo IV: Se presenta los resultados y sus respectivos análisis. Finalmente, se presentan las conclusiones, recomendaciones y bibliografía.

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CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Formulación del problema.

Antecedentes.

La empresa Complejo Metalúrgico de Cumaná S.A. (COMMETASA) ubicada en la zona industrial el Peñón, fabrica estructuras metálicas y uniones en tuberías, de comercialización nacional e internacional, distribuidas en dos plantas con una Capacidad de Producción: 50.000 Horas/Hombre al mes en un solo turno de trabajo, con un Área Total: 120.138 M2, Área de Talleres 18.500 M2, Área de Oficinas 1.200 M2, Edificio en Construcción 1.060 M2, Área Descubierta 100.036 M2, Yard (Asociado) 40.000 M2.

Actualmente, la empresa COMMETASA esta realizando la fabricación de dos tanques de almacenamiento de agua cruda para la empresa termoeléctrica “Josefa Camejo”. Estos tanques están constituidos por varios componentes tales como: boca de visita, sumideros, paredes del tanque y tuberías. La boca de visita consta de la unión de dos conjuntos que son el cuello de boquilla y una brida de agujeros de 7/8”. Estas uniones de las boca de visita de pared de 24” (N54) para tanques de agua cruda (T-5201A y T-5201B) eran elaboradas mediante el procesos de soldadura MIG, y actualmente se realiza bajo el proceso de soldadura FCAW a solicitud del cliente para evitar la aparición del defecto de falta de fusión generada por el proceso de soldadura MIG debido a que trabaja a bajo voltaje, mientras que el proceso de soldadura FCAW tiene rangos mas elevados en los parámetros de voltaje y Amperaje. El cambio de proceso de soldadura MIG por el FCAW presentan una serie de modificaciones en cuanto a sus características, no sólo por el hecho de utilizar este procesos de soldadura, sino porque es necesario darle las propiedades mecánicas exigidas por el

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cliente para cada estructura. Los procesos de soldadura, actúan de manera tal que su comportamiento en las propiedades de la unión soldada podría no ser igual, para ello debemos analizar el proceso en función de determinar las condiciones y parámetros óptimos para el proceso MIG y el proceso FCAW, se plantea entonces hacer un estudio para determinar los parámetros recomendados y que cumplan con los requerimientos mínimos exigidos por el cliente y evitar las fallas generadas por el proceso de soldadura MIG.

El proceso de soldadura metal sólido con protección gaseosa MIG está definido como un proceso, de soldadura, donde la fusión, se produce debido al arco eléctrico, que se forma entre un electrodo (alambre continuo) y la pieza a soldar. La protección se obtiene a través de un gas, que es suministrado en forma externa y su composición es de 25% de CO 2 y 75% de Ar.

La soldadura por arco eléctrico con alambres tubulares (FCAW) es un proceso de soldadura que utiliza un arco entre un electrodo continuo metálico y la pileta de soldadura. El proceso puede tener una protección proveniente de un fundente contenido en el interior del electrodo tubular, con o sin protección adicional proveniente de una fuente externa de gas, y sin la aplicación de presión.

Los valores de las propiedades mecánicas con el proceso de soldadura FCAW para los diferentes parámetros pueden estar entre valores aceptables y no difieren considerablemente de los valores con el proceso MIG, por lo que es posible sustituir el proceso de soldadura MIG por el proceso FCAW, por lo tanto en éste trabajo se pretende dar respuesta a la siguiente situación: Desarrollo de los parámetros del proceso de soldadura FCAW para la unión de la boca de visita para tanques de agua cruda para la planta eléctrica “Josefa Camejo” en la empresa COMMETASA, puesto que se considera que los parámetros y procedimientos mejorados garantice el

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cumplimiento de las normas, un aumento en la productividad y la satisfacción del cliente.

Justificación.

Con la realización de este estudio se pretende optimizar el proceso productivo de la empresa COMMETASA implementando el proceso FCAW, esto con el objetivo de lograr un diseño en los parámetros de soldadura que cumpla con las propiedades requeridas por el cliente, de acuerdo con las normas y requisitos exigidos, para así hacer la evaluación, verificación de su rendimiento y por lo tanto, dar cumplimiento a el problema planteado.

Alcance.

Esta investigación se basa en el estudio de los parámetros del proceso de soldadura denominado Flux Cored (FCAW) empleado en juntas metálicas soldadas de las boca de visita de pared de 24” (N54) para tanques de agua cruda (T-5201A y T-5201B), por medio de la comparación de dos muestras: una pieza soldada por el `proceso de soldadura MIG y la otra pieza soldada por el proceso de soldadura FCAW, los cuales son usados como procesos importantes en la elaboración de juntas soldadas en la empresa Complejo Metalúrgico de Cumaná (COMMETASA).

Limitación.

La gerencia de producción y de aseguramiento de la calidad de la empresa COMMETASA no dispone de un laboratorio para realizar los ensayos, lo cual corresponde a ensayos de dureza, microscopio para la evaluación de la microestructura, solo se dispone de prueba de fractura y tinte penetrante para la evaluación visual.

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1.2 Objetivos de la Investigación

1.2.1 Objetivos General

Desarrollar los parámetros del proceso de soldadura FCAW para la unión de la boca de visita para tanques de agua cruda para la planta eléctrica “Josefa Camejo” en la

empresa COMMETASA.

1.2.2 Objetivos Específicos

1.2.2.1 Caracterizar el metal base para la soldadura de la boca de visita del

tanque de agua cruda, a través de ensayos químicos, metalúrgicos y

mecánicos.

1.2.2.2 Establecer los parámetros de la especificación del procedimiento para

el proceso de soldadura FCAW mediante el estudio de las variables (operación, especificaciones técnicas).

1.2.2.3 Evaluar las uniones soldadas mediante el proceso MIG y FCAW, a

través de ensayos no destructivos (Inspección visual y líquidos penetrantes),

análisis metalográfico, macroataque, ensayo de dureza y de fractura, para su estudio metalúrgico-mecánico.

1.2.2.4 Correlacionar las propiedades mecánicas y metalúrgicas de las juntas

obtenidas mediante los procesos de soldadura MIG y FCAW sometidos a

estudio.

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CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

En el presente capitulo se exponen la revisión de literatura, las bases teóricas, las variables o sistemas de variables y las hipótesis o preguntas.

2.1 ANTECEDENTES.

2.1.1 Sustitución de los procesos de soldadura.

La empresa Complejo Metalúrgico de Cumaná S.A. (COMMETASA), con el propósito de mejorar e innovar los criterios de aplicación de los diferentes procesos de soldadura, cuyas metas son garantizar una buena unión soldada, cumpliendo con las normas en cada proceso para así cumplir con los requerimientos del cliente.

La empresa Complejo Metalúrgico de Cumaná S.A. (COMMETASA) ha desarrollado un Plan estratégico para la Sustitución selectiva de los procesos de soldadura, que permitirá la mejora continua en el proceso productivo, en las técnicas de soldadura y en los tipos de procedimientos de soldaduras a utilizar, con ejecución en el corto, mediano y largo plazo.

Con el objetivo de introducir mejoras en el proceso de sustitución selectiva de procesos de soldadura por el complejo metalúrgico Cumaná (COMMETASA) – Gerencia de producción y Aseguramiento de la calidad, se ha comenzado a realizar una serie de trabajos e investigaciones, dentro de los cuales no tenemos antecedentes en la empresa.

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2.2 Bases Teóricas.

2.2.1 Aceros

El acero es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar, a diferencia de los aceros, se moldean.

2.2.2 Diagrama Hierro-Carbono

Las fases y sus constituyentes que se encuentra en el diagrama del hierro carburo de hierro. Las fases que pueden encontrarse en condiciones de equilibrio son las líquidas, hierro ð, hierro γ y cementita. La fase líquida puede consistir en cualquier combinación de hierro y carburo, dentro de los límites de composición del diagrama. La cementita o carburo de hierro (Fe3C), es un compuesto químico de hierro y carbono que tiene 6.7 por ciento de este último elemento. Es uno de los componentes del sistema y, como tal, limita la cantidad de carbono que puede estar presente (100 por ciento de cementita equivale a 6.7 por ciento de carbono). La cementita es una fase extremadamente dura y frágil de una estructura cristalina compleja; no disuelve cualquier cantidad mensurable de carbono. El otro componente del diagrama, el hiero, existe e dos alótropos sólidos o formas definidas de cristal. El hierro alfa, que es el alótropo a la temperatura ambiente, tiene una estructura cúbica centrada en el cuerpo, que se conoce también con el nombre de ferrita y constituye una fase suave y dúctil. El hierro gamma, o austenita tiene una estructura cúbica centrada en las caras y a veces se considera que es menos dúctil y ligeramente más dura que la ferrita, aunque, en realidad, no puede efectuarse una comparación verdadera. El hierro gama existe a temperaturas superiores a las que se encuentra el hierro alfa. Ambos tipos de hierro disuelven al carbono y los símbolos ð y γ se usan para representar, tanto al

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hierro puro, como a las soluciones sólidas de carbono en el hierro. Es conveniente hacer notar que, aunque el hierro gamma contiene hasta 2.0 por ciento de carbono, el hierro alfa puede disolver sólo 0.03 por ciento de carbono como se muestra en la Fig

II.1.

alfa puede disolver sólo 0.03 por ciento de carbono como se muestra en la Fig II.1

Fig II. 1. Diagrama Fe - C.

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CURVAS

ENFRIAMIENTO CONTINUO.

TTT

PARA

TRATAMIENTOS

ISOTÉRMICOS

Y

DE

2.2.3. Curvas TTT para transformación isotérmica.

Se denomina curva TTT al diagrama que relaciona el tiempo y la temperatura requeridos para una transformación isotérmica. Así por ejemplo, en el caso del acero, y más específicamente en el de la austenita, que es inestable debajo de la temperatura crítica, se necesita saber cuanto tiempo requerirá para empezar a transformarse a una temperatura subcrítica específica, cuanto tiempo precisará para estar completamente trasformada y cual será la naturaleza del producto de esta transformación.

El diagrama TTT más simple es el del acero eutectoide, al carbono, (SAE-1080), ya que no hay constituyentes proeutectoides en la microestructura.

En cambio, cuando se trata térmicamente un acero hipoeutectoide, por ejemplo un SAE-1045, se debe agregar una línea adicional que señala el inicio de la transformación con la formación de ferrita proeutectoide, análogamente, en el caso de un acero hipereutectoide la línea adicional indica el inicio de la precipitación de cementita proeutectoide.

La Fig. II. 2, muestra las curvas TTT para un acero al carbono con 0,4% de C. Bajo 550 °C la curva de inicio de formación de la ferrita se confunde con el inicio de la transformación bainítica, además a estas temperaturas no se produce ferrita proeutectoide, sino que solamente bainita.

Como la ferrita, la perlita y la bainita superior nuclean en los bordes de grano de la austenita, el número de núcleos de estos constituyentes que se forman por segundo en una muestra es proporcional al tamaño de grano. Así, en un acero de grano fino a una temperatura dada y para una fracción cualquiera de austenita la transformación tomará menos tiempo que en un acero de grano grueso. De este modo, un tamaño de

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grano más fino desplazará las curvas TTT hacia la izquierda, es decir, hacia tiempos de transformación menores.

Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad, sus dos elementos primordiales abundan en la naturaleza facilitando su producción en cantidades industriales, los aceros son las aleaciones más utilizadas en la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas. Sin embargo, en ciertos sectores, como la construcción aeronáutica, el acero apenas se utiliza debido a que es un material muy denso, casi tres veces más denso que el aluminio (7850 kg/m³ de densidad frente a los 2700 kg/m³ del aluminio).

que el aluminio (7850 kg/m³ de densidad frente a los 2700 kg/m³ del aluminio). Fig II.

Fig II. 2. Diagrama curvas TTT.

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La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que éste último es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser los primeros fabricados y los más empleados, sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia.

2.2.3.1. Acero estructural.

Es el material estructural más usado para construcción de estructuras en el mundo. Es fundamentalmente una aleación de hierro (mínimo 98 %), con contenidos de carbono menores del 1 % y otras pequeñas cantidades de minerales como manganeso, para mejorar su resistencia, y fósforo, azufre, sílice y vanadio para mejorar su soldabilidad y resistencia a la intemperie. Es un material usado para la construcción de estructuras, de gran resistencia, producido a partir de materiales muy abundantes en la naturaleza. Entre sus ventajas está la gran resistencia a tensión y compresión y el costo razonable.

Solo a partir de 1991 con la Apertura Económica se han empezado a construir, de nuevo, edificios con perfilaría de acero de alto peso, los cuales se habían dejado de construir en el país en los años sesenta.

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La industria de la construcción ha desarrollado diferentes formas de secciones y tipos de acero (Fig. II. 3) que se adaptan más eficientemente a las necesidades de la construcción de edificios.

Las aplicaciones comunes del acero estructural en la construcción incluyen perfiles estructurales de secciones: I, H, L, T, 0, usadas en edificios e instalaciones para industrias; cables para puentes colgantes, atirantados y concreto preesforzado; varillas y mallas electrosoldadas para el concreto reforzado; láminas plegadas usadas para techos y pisos.

Como el acero tiene propiedades prácticamente idénticas a tensión y compresión, por ello su resistencia se controla mediante el ensayo de probetas pequeñas a tensión. Los elementos de acero pueden unirse fácilmente, mediante soldadura, pernos o remaches.

unirse fácilmente, mediante soldadura, pernos o remaches. Fig. II. 3. Secciones comerciales del acero estructural,

Fig. II. 3. Secciones comerciales del acero estructural, tomado de White, ref. 18

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La “fatiga” puede reducir la resistencia del acero a largo plazo, cuando se lo somete a gran número de cambios de esfuerzos y aún fallarlo frágilmente, por lo que en estos casos deben limitarse los esfuerzos máximos. El acero más comúnmente usado es el denominado A-36, que tiene un punto fluencia de 36000 psi (2530 kgf/cm2), aunque modernamente la tendencia es hacia un acero de resistencia superior, el A-572 de punto de fluencia de 50.000 psi.

Las características estructurales del acero estructural tipo A-36 se pueden apreciar en las curvas “esfuerzo-deformación unitaria” a tensión, mostradas. En ella se muestran, también, los aceros estructurales A572 y A-36.

se muestran, también, los aceros estructurales A572 y A-36. Fig. II. 4. Curvas esfuerzo-deformación en aceros

Fig. II. 4. Curvas esfuerzo-deformación en aceros estructurales, adaptada de White, ref. 18

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En la Fig. II. 4, se pueden ver varias zonas:

Un comportamiento elástico hasta un esfuerzo alto. Se aplican las relaciones lineales entre el esfuerzo y la deformación, definidas por la Teoría de la Elasticidad. Los parámetros básicos son el Esfuerzo de Fluencia (f y ) y la deformación unitaria de fluencia (E y ).

Una zona de comportamiento plástico, en la cual el esfuerzo permanece prácticamente constante, pero aumenta continuamente la deformación unitaria.

Un punto de falla o de ruptura. La deformación unitaria en la falla es de 0,20 (curva inferior de la figura) para el acero estructural usado corrientemente en la construcción de estructuras.

Los aceros de "alta resistencia" como los usados para los cables de preesforzado y aceros especiales, no presentan la fluencia definida que se muestra en la figura para los aceros tipo A-36, ni tienen el grado de ductilidad del acero estructural. En ellos, el esfuerzo de fluencia no se presenta tan claro como en el tipo A-36 y debe definirse. El acero para preesforzado tiene la resistencia más alta de las mostradas: f pu = 240 ksi (240.000 psi = 17.500 kgf/cm 2 ). Su comportamiento puede compararse con el de los plásticos reforzados con fibras (FRP).

La deformación del acero a partir de la fluencia es denominada ductilidad. Esta es una cualidad muy importante en el acero como material estructural y es la base de los métodos de diseño plástico. Permite, que la estructura absorba grandes cantidades de energía por deformación, circunstancia muy importante en zonas sísmicas, en las cuales es necesario que la estructura libere la energía introducida en su base por los terremotos.

El Módulo de Elasticidad es prácticamente independiente del tipo de acero está alrededor de 2000000 kgf/cm 2 .

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2.2.4. Soldadura

El origen de la soldadura como tecnología para la unión de materiales metálicos se remonta hasta la Edad de Bronce, donde se encuentran los primeros vestigios de procesos de soldadura utilizados para fines ornamentales. En la Edad de Hierro se han encontrado piezas de hierro forjado que habrían sido unidas calentándolas y martillándolas juntas, desarrollándose así la soldadura por forjado. En la Edad Media la soldadura en fase sólida se utilizaba para reducir el mineral de hierro a hierro metálico sin necesidad de fundirlo.

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y agregando un material de relleno fundido (metal o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Sin embargo el problema de unir chapa fue solucionado por la soldadura por fusión, en la cual una fuente de calor suficientemente intensa como para fundir los bordes de ambas chapas a unir es desplazada a lo largo de la junta. Fuentes de calor suficientemente intensas estuvieron disponibles a escala industrial recién al final del siglo XIX, cuando hicieron su aparición la soldadura oxi-gas, la soldadura por arco eléctrico y la soldadura por resistencia.

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La soldadura por arco eléctrico con electrodo consumible, el más importante de los procesos de soldadura por fusión, es más complejo que los otros por lo que su desarrollo se produjo con mayor lentitud. Inicialmente se utilizaron electrodos de alambre desnudo pero el metal de soldadura resultante contenía alto nitrógeno que le confería fragilidad. Recubriendo el alambre con asbestos o papel se mejoraron las propiedades de los depósitos soldados.

La factibilidad de este proceso surge del descubrimiento de Sir Humphry Davy, en 1809, según el cual la electricidad puede ser conducida a través del aire entre dos electrodos de carbono (grafito) conformando lo que hoy conocemos como descarga gaseosa. Posteriormente en 1885, Bernados y Olszewski patentaron un proceso donde era posible reproducir este fenómeno entre un electrodo de carbono y una pieza metálica. Como consecuencia del calor generado se logra una fusión localizada que puede ser utilizada para unir piezas. Se encontró necesario aportar metal adicional para llenar el hueco existente entre las dos chapas a unir a través de una varilla hundida dentro de la pileta líquida.

través de una varilla hundida dentro de la pileta líquida. Fig. II. 5. Se puede ver

Fig. II. 5. Se puede ver una reproducción de un antiguo grabado en madera de un

taller de soldadura eléctrica de 1887.

Fuente:
Fuente:

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Existen varias clasificaciones de proceso de soldadura pero en las mas comunes tenemos: la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales como Soldadura GMAW (MIG/MAG), soldadura de arco sumergido (SAW), soldadura de arco con núcleo de fundente (FCAW) y soldadura por electroescoria.

2.2.4.1. Proceso MIG Metal Inerte Gas. Este sistema esta definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual protege de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.

El proceso MIG/MAG está definido como un proceso, de soldadura, donde la fusión, se produce debido al arco eléctrico, que se forma entre un electrodo (alambre continuo) y la pieza a soldar. La protección se obtiene a través de un gas, que es suministrado en forma externa. El proceso puede ser:

Semiautomático La tensión de arco (voltaje), velocidad de alimentación del alambre, intensidad de corriente (amperaje) y flujo de gas se regulan previamente. El arrastre de la pistola de soldadura se realiza manualmente.

Automático Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente, y se aplican en forma automática.

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Robotizado Este proceso de soldadura, se puede robotizar a escala industrial. En este caso, todos los parámetros y las coordenadas de localización de la unión a soldar; se programan mediante una unidad específica para este fin. La soldadura la realiza un robot al ejecutar la programación.

Condiciones operacionales El comportamiento del arco, el tipo de transferencia del metal a través del mismo, la penetración, forma del cordón, etc., están condicionados por una serie de parámetros entre los que se destacan:

Polaridad Afecta al tipo de transferencia, penetración, velocidad de fusión del alambre, etc. Normalmente, se trabaja con polaridad inversa (DC +).

Tensión de arco (Voltaje) Este parámetro puede regularse a voluntad desde la maquina soldadora y resulta determinante, en el tipo de transferencia

Velocidad de alimentación del alambre En este proceso no se regula previamente, la intensidad de corriente (amperaje), sino que ésta, por el fenómeno de autorregulación, resulta de la velocidad impuesta al alambre.

Naturaleza del metal base Presenta una notable influencia, sobre el tipo de transferencia del metal, penetración, aspecto del cordón, proyecciones, etc.

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2.2.4.2. Proceso FCAW

Trabajos de investigación sobre electrodos revestidos manuales, realizados hacia fines de los ’40, mostraron que el gas producido en la desintegración del revestimiento del electrodo era principalmente CO2. Este descubrimiento llevó rápidamente a la utilización de CO2 como gas de protección en el proceso Gas Metal Arc Welding (GMAW) cuando se lo utilizaba en aceros al carbono. El proceso GMAW protegido con CO2 se volvió comercialmente disponible a mediados de los ’50. Aproximadamente para el mismo tiempo la protección con CO2 fue combinada con la utilización de un electrodo tubular que contenía fundentes en su interior. Las características operativas fueron mejoradas por la adición de elementos en el relleno y la calidad de la soldadura se mejoró por la eliminación de la contaminación atmosférica. El proceso fue introducido públicamente en la exposición de la American Welding Society (AWS) en Buffalo, New York, en mayo de 1954. Los electrodos y el equipamiento fueron refinados y se introdujo con la forma esencial que hoy tiene en 1957.

A partir de entonces, a través de los sucesivos avances, se ha convertido en la alternativa más apropiada para la realización de muchas uniones soldadas que anteriormente se materializaban con alambre macizo (GMAW) o arco sumergido (SAW) debido a que ofrece una serie de ventajas comparativas. Alta velocidad y eficiencia de soldadura, muy buena penetración, disponibilidad de pequeños volúmenes en diversas aleaciones y diámetros (tan pequeño como 0,9 mm) y excelente operatividad en todas las posiciones son características comunes de los electrodos actuales del proceso Flux Cored Arc Welding (FCAW).

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2.2.4.2.1. Descripción del proceso La soldadura por arco eléctrico con alambres tubulares (FCAW) es un proceso de soldadura que utiliza un arco entre un electrodo continuo metálico y la pileta de soldadura. El proceso puede tener una protección proveniente de un fundente contenido en el interior del electrodo tubular, con o sin protección adicional proveniente de una fuente externa de gas, y sin la aplicación de presión.

Dentro de lo que es el proceso de soldadura por arco eléctrico con protección gaseosa y alambre tubulares, se encuentran tres tipos principales de electrodos. En general se clasifican según el tipo de relleno que lleven en su interior: elementos escorificantes ácidos, elementos escorificantes básicos y sin elementos escorificantes o metal-cored wires (MCW).

En la década de los 80 se desarrolló una nueva familia de electrodos tubulares del tipo ácido para aplicaciones que requieren bajos niveles de hidrógeno difusible en el metal de soldadura.

Desarrollos recientes en electrodos FCAW con protección gaseosa, especialmente en pequeños diámetros y para toda posición, aumentaron la utilización de estos consumibles en aplicaciones que requieren bajos niveles de hidrógeno difusible y propiedades de impacto mejoradas.

Sin embargo, a pesar de la exitosa aplicación de los alambres tubulares con escoria (ácida, básica y ácido-básica) todavía se necesitaba una mejora en el proceso. Se requería lograr tanto altas velocidades de deposición como alta eficiencia de transferencia. La clave era obtener tanto la alta productividad de los alambres tubulares con escoria manteniendo la alta eficiencia de transferencia de los alambres macizos, así se obtuvieron los alambres tubulares metal-cored (MCW).

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Cabe aclarar que respecto de los electrodos del tipo metal-cored la clasificación no es homogénea en todos los casos. En muchas ocasiones se los clasifica, no como uno de los electrodos FCAW sino que se los incluye en la clasificación dentro los alambres macizos GMAW.

Varios grados de estos últimos electrodos desarrollados se utilizan satisfactoriamente para la soldadura de aceros al carbono estándar, aceros al carbono con aceros de alto límite de fluencia (HY) y de alta resistencia con baja aleación (HSLA), y a su vez, para soldar este tipo de aceros entre ellos.

En la Fig. II. 6 se puede ver un esquema del proceso FCAW con protección gaseosa. El gas de protección generalmente usado es CO2 o una mezcla Ar-CO2 formando un envoltorio alrededor del arco y la pileta líquida que los protege de la contaminación atmosférica. Sin embargo, se puede generar oxígeno de la disociación del dióxido de carbono en monóxido de carbono y oxígeno.

del dióxido de carbono en monóxido de carbono y oxígeno. Fig. II. 6. Proceso FCAW con

Fig. II. 6. Proceso FCAW con protección gaseosa.

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El proceso es utilizado para soldar aceros al carbono y de baja aleación, aceros inoxidables y fundiciones de hierro. También se lo usa para soldadura de punto (tipo spot) en juntas solapadas de chapas tanto como para plaqueado (cladding) y recargues duros superficiales. A su vez, ha encontrado amplia aplicación en fabricación en planta, en mantenimiento y en trabajo de campo. Es utilizado para producir soldaduras conforme al Código ASME para recipientes a presión, como así también aplicaciones en plataformas offshore y construcciones civiles, bajo las reglamentaciones del American Bureau of Shipping y ANSI/AWS D1.1 Structural Welding Code Steel. Además, recientemente ha encontrado gran aplicación en la soldadura robotizada, fundamentalmente los electrodos del tipo metal-cored. La mayor productividad comparada con el SMAW es el principal atractivo de los alambres tubulares para muchas aplicaciones. Esto en general se traduce en menores costos globales por kilogramo de metal depositado en juntas que permiten la soldadura continua y fácil acceso de la torcha y del equipo de FCAW. Algunas de las ventajas que posee este proceso son la mayor velocidad de deposición y eficiencia de transferencia. Las mayores desventajas, comparado con el proceso SMAW, son el mayor costo del equipamiento, la relativa complejidad de la puesta a punto y control del equipo y la restricción en la distancia de operación desde el alimentador de alambre. El proceso FCAW puede generar una cantidad importante de humos lo que requiere, excepto para el trabajo de campo, de un equipo de extracción de humos adecuado. Comparado con el proceso GMAW, tiene la necesidad de remover la escoria generada entre pasadas, introduciendo un costo adicional de mano de obra, especialmente en las pasadas de raíz. Esto no sucede en el caso de los alambres tipo metal-cored, dada su baja generación de escoria.

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Equipamiento En la Fig. II. 7 se puede observar un esquema del equipamiento básico para la soldadura por arco eléctrico con protección gaseosa y alambres tubulares.

eléctrico con protección gaseosa y alambres tubulares. Fig. II. 7. Equipamiento para FCAW con protección gaseosa.

Fig. II. 7. Equipamiento para FCAW con protección gaseosa.

La fuente de poder recomendada es de corriente continua con característica externa de tensión constante, similar a la usada para GMAW. En la Fig. II. 8 se puede ver un esquema de la característica externa de la fuente de corriente continua de tensión constante.

de la fuente de corriente continua de tensión constante. Fig. II. 8. Característica externa de fuente

Fig. II. 8. Característica externa de fuente de corriente continúa de tensión constante.

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La mayoría de las aplicaciones semiautomáticas utiliza menos de 500 A. El control de voltaje debe ser capaz de ajustar en incrementos de 1 volt o menores. A su vez, cuenta con un alimentador de alambre, cuyo propósito es suministrar alambre en forma continua al arco de soldadura a una velocidad constante, previamente ajustada. La velocidad a la que se alimenta el alambre determina la corriente de soldadura que una fuente de poder de tensión constante proveerá. Si la velocidad de alimentación del alambre es cambiada, la máquina automáticamente se ajusta para mantener el voltaje de arco fijado previamente.

Las torchas como se muestra en la Fig. II. 9. Proveen el contacto interno con el electrodo que conduce la corriente de soldadura. La aplicación de la corriente de soldadura y la alimentación del alambre se controlan con un gatillo ubicado en la torcha. Pueden ser refrigeradas por aire o agua. En general las refrigeradas por agua pueden soportar mayores corrientes de trabajo.

El hecho de que esta variante del proceso FCAW cuente con protección gaseosa implica la existencia de una fuente externa de gas, un regulador de presión, un caudalímetro y las necesarias mangueras y conectores.

un caudalímetro y las necesarias mangueras y conectores. Fig. II. 9. Torcha típica utilizada en el

Fig. II. 9. Torcha típica utilizada en el proceso FCAW con protección gaseosa.

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Dado que los reguladores pueden congelarse fácilmente y obstruir el paso del gas de protección al utilizar CO2, para evitar dicho problema debe disponerse de calefactores. Se requiere que el gas tenga la pureza para soldadura dado que pequeñas cantidades de humedad puede resultar en porosidad o absorción de hidrógeno en el metal de soldadura. El punto de rocío de los gases de protección debe ser menor que

–40°C.

2.2.4.3. Consumibles 2.2.4.3.1. Electrodos FCAW debe gran parte de su versatilidad a la amplia variedad de elementos que pueden ser incluidos en el relleno de un alambre tubular. El electrodo usualmente consiste en un fleje de acero de bajo carbono o acero aleado que encierra un relleno de fundente y elementos de aleación.

En cuanto a la tecnología de fabricación de los alambres tubulares existen básicamente dos tipos: alambres tubulares sin junta y con junta.

La Fig. II. 10. Se pueden observar ejemplos de ambos tipos de alambre tubulares. Los alambres sin junta son cobreados, mientras que los que si la tienen no son cobreados sino que tienen una superficie oxidada (mate) o brillante dependiendo del fabricante.

La tecnología utilizada para la fabricación de los alambres sin junta se basa en un tubo que es llenado con los polvos que forman el relleno y luego es trefilado a través de matrices que lo llevan al diámetro final. Dado que no tiene junta este tipo de alambre permite el mismo tratamiento electrolítico de cobreado que los alambres macizos. Se caracterizan por tener una baja relación de llenado, lo que tiene una influencia negativa en la productividad de los alambres.

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Una diferencia importante entre ambos es la relación de llenado. Los alambres cerrados a tope tienen una relación de llenado de entre 18 y 24%, mientras que en los cerrados a solape oscila entre 30 y 45%. Para el caso de los alambres sin junta la relación de llenado está entre 12 y 14%. Altas relaciones de llenado permiten mayores velocidades de deposición y la cantidad de elementos de aleación en el relleno es mayor. Actualmente, la mayor cantidad de alambres tubulares no aleados o de baja aleación utilizada es de 1,2 mm de diámetro.

o de baja aleación utilizada es de 1,2 mm de diámetro. Fig. II. 10. Alambres tubulares

Fig. II. 10. Alambres tubulares con y sin junta.

Por otro lado, relativamente el espesor del tubo hace que estos alambres sean más rígidos, lo que aumenta la “alimentabilidad” del alambre a través de largos conductos de cable.

Diversas tecnologías existen para la fabricación de los alambres tubulares con junta. Todas ellas usan un fleje de acero que se conforma en forma de U. Luego el fleje conformado se llena con una cantidad medida de relleno granular (materiales escorificantes y/o elementos de aleación). Posteriormente el fleje se cierra obteniéndose la forma circular y comprimiendo el material del relleno. La sección del tubo es posteriormente reducida hasta la dimensión final, comprimiendo aún más el relleno. Finalmente se lo enrolla en bobinas.

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La Fig. II.11. Se puede observar un esquema del proceso de fabricación mencionado. La diferencia entre los distintos procesos de fabricación es la forma en la que se produce la reducción del diámetro. El método más común es el trefilado, donde el alambre es pasado a través de una serie de matrices utilizando jabones lubricantes. Estos lubricantes son hidrogenados. Para evitar la porosidad y un alto contenido de hidrógeno en el metal de soldadura los residuos de los lubricantes utilizados deben ser removidos.

residuos de los lubricantes utilizados deben ser removidos. Fig. II. 11. Esquema del proceso de fabricación

Fig. II. 11. Esquema del proceso de fabricación por trefilado del alambre tubular.

Ya que hay una junta esto no puede ser realizado con detergentes líquidos, lo que explica por qué los alambres trefilados reciben un tratamiento de horneado que produce la capa de óxido superficial azulada característica.

Una nueva y avanzada tecnología es el laminado. En este caso la reducción del diámetro del alambre se produce alimentándolo a una serie de rodillos. El laminado es un camino con bajo contenido de lubricantes, logrando alambres limpios (brillantes) que no requieren un tratamiento posterior de horneado. Una tercera tecnología combina etapas de trefilado y de laminado. En la Fig. II. 12 se pueden observar esquemas de ambos procesos.

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Fig. II. 12. Esquemas de los procesos de fabricación de los alambres tubulares con junta.

Fig. II. 12. Esquemas de los procesos de fabricación de los alambres tubulares con junta.

En cuanto al tipo de relleno que tienen los alambres tubulares, los electrodos que producen escoria ácida son los más comúnmente utilizados, siendo el dióxido de titanio (TiO2) el principal componente de su relleno, junto con SiO2 y MnO. Además se agregan al relleno otros formadores de escoria, estabilizadores de arco, desoxidantes y elementos de aleación. Este tipo de electrodos (E70T-1) produce un arco muy estable, bajas pérdidas por salpicaduras, buena apariencia de los cordones y una escoria fácilmente removible. Se los utiliza fundamentalmente en posición bajo mano y filetes horizontales.

Como resultado de su baja tensión superficial, muchas y relativamente pequeñas gotas son desprendidas desde el extremo del electrodo y pasan a través del arco a la pileta de soldadura en vuelo libre (similar a la transferencia spray), en todo el rango de corrientes. El metal de soldadura fluido tiene excelentes propiedades de mojabilidad, pero esa misma fluidez junto con la transferencia de vuelo libre es lo que hace virtualmente imposible obtener una soldadura de buena calidad en pasadas de raíz sin un respaldo cerámico.

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La última generación de alambres tubulares con escoria ácida (E71T-1, E81T1-Ni1), diseñados para soldadura en toda posición y bajos niveles de hidrógeno difusible en el metal de soldadura contiene microaleantes, usualmente boro y titanio y un sistema de escorias levemente más básicas que los alambres tubulares ácidos (rutílicos) estándar. El alto porcentaje de elementos fácilmente ionizables produce un arco muy estable y una transferencia de finas gotas.

El alto punto de fusión de la escoria permite la soldadura en toda posición. La combinación del sistema de escoria y los microaleantes aumenta la resistencia al impacto debido a una microestructura de fina ferrita acicular y menor cantidad de ferrita en borde de grano y ferrita poligonal. Además los niveles de hidrógeno difusible también se ven reducidos. Estas buenas propiedades mecánicas se obtienen para la condición as-welded.

Estos consumibles están disponibles para soldadura de aceros con una resistencia a la tracción de hasta 650 MPa, satisfaciendo requerimientos de tenacidad en Charpy V hasta a –50°C. Los electrodos tubulares con relleno básico contienen usualmente un sistema de escoria de carbonato de calcio (CaCO3) y fluorita de calcio (CaFl2). Estos componentes no son fácilmente ionizables por lo que la transferencia es globular y muchas veces irregular. El bajo punto de fusión de la escoria hace que sea difícil su utilización para soldar en posición. Además, también se agregan varios tipos de estabilizadores de arco, desoxidantes y aleaciones al relleno.

Estos electrodos generalmente producen una transferencia globular y producen más salpicaduras que los ácidos (rutílicos). Para su utilización en posiciones vertical o sobre-cabeza requieren una gran habilidad del soldador, por lo que en general se restringe su uso a posiciones bajo mano y horizontal. Las propiedades al impacto son excelentes, los niveles de hidrógeno difusible bajos y el metal de soldadura tiene buena resistencia a la fisuración tanto en condición as-welded como con relevado de

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tensiones. La principal limitación de estos consumibles es su pobre operatividad, sobre todo en soldadura en posición, como el riesgo de penetración insuficiente e inclusiones de escoria.

A fines de los ’80 se desarrolló una nueva generación de alambres tubulares básicos (E71T5-G) con una mucho mejor operatividad en posición, con mucho menor riesgo de defectos de fusión e inclusiones de escoria debido a que opera a mayores voltajes y corrientes con una transferencia denominada “semi-spray”, un arco abierto con baja frecuencia de corto circuito.

Los electrodos con relleno metálico (metal-cored) tienen algunas características similares a los alambres tubulares con escoria tales como la forma constructiva y las tecnologías de fabricación y un comportamiento similar al de los alambres macizos. Los MCW contienen principalmente polvo de hierro, desoxidantes, denitrificantes y elementos de aleación en el relleno, con poco o ningún elemento formador de escoria (en general menos de 5%) y se han vuelto una alternativa muy interesante para reemplazar a los alambres macizos. Esto se debe a que usualmente están más fácilmente disponibles y a que son más económicos en los grados aleados. Cuando se los utiliza en el proceso GMAW los electrodos metal-cored pueden producir un arco más estable y mejor geometría de cordón que los alambres macizos, produciendo sólo pequeñas islas de productos de desoxidación sobre el cordón. Buenos valores de impacto en el metal de aporte puro se logra obtener hasta -40°C con los modernos electrodos del tipo E71T-G.

En los alambres metal-cored de última generación se modificó tanto la composición del fleje como la de los componentes utilizados en el relleno. Menores niveles de carbono y menores cantidades de componentes con alta presión de vapor y/o fácilmente disociables (NaF, CaCO3) se utilizan en esos productos, siendo estos aspectos los responsables de bajar la velocidad de generación de humos y mejorar las

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características del arco. Estos alambres tienen un muy bajo nivel de hidrógeno difusible y pueden soldar en toda posición.

En cuanto a los materiales que se incorporan dentro del relleno, en la tabla 2 se puede observar los comúnmente utilizados en el relleno de los electrodos para FCAW.

Tabla 2. Elementos comúnmente utilizados en el relleno de alambres tubulares para FCAW.

Aluminio

Polvo metálico

Desoxidante, denitrificante

Calcio

Mineral

Genera protección, forma escoria

Carbono

Elemento en ferroaleaciones

Aumenta dureza y resistencia

Cromo

Ferroaleación o polvo metálico

Mejora creep, resistencia y dureza

Hierro

Ferroaleación y polvo de Fe

Metal base o elementos de aleación

Manganeso

Ferroaleación o polvo metálico

Desoxidante, evita fisuración, dureza

Molibdeno

Ferroaleación

Aumenta dureza y resistencia

Níquel

Polvo metálico

Aumenta dureza, tenacidad y corrosión.

Potasio

Mineral

Estabiliza el arco, forma escoria.

Silicio

Ferroaleación o mineral

Desoxidante, forma escoria

Sodio

Mineral

Estabiliza el arco, forma escoria

Titanio

Ferroaleación o mineral

Desoxidante, denitrificante, forma escoria

Zirconio

Óxido o Polvo metálico

Desoxidante, denitrificante, forma escoria

Vanadio

Óxido o Polvo metálico

Aumenta resistencia

2.2.4.4. Gases Las normas europeas sobre gases de protección para soldadura (EN439) clasifican los gases por sus potenciales de oxidación. El potencial de oxidación se calcula a partir de la ecuación Ec.2.1.

PO =%O2 + %1/2CO2 Ec. 2 .1

Las normas norteamericanas sobre gases de protección (AWS A5.32) los clasifican según la composición de las mezclas de gases.

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A medida que el potencial de un gas aumenta parte de algunos elementos de aleación

se perderán a través del arco en un proceso de oxidación. C, Si y Mn son los más sensibles al aumento del potencial de oxidación de un gas o mezcla de gases. En este sentido, la resistencia del metal de soldadura se verá afectada al variar el porcentaje de elementos de aleación en el mismo.

El dióxido de carbono es el gas de protección más ampliamente utilizado para FCAW. Dos ventajas principales con las que cuenta son su bajo costo y su profunda penetración. Aunque generalmente genera una transferencia metálica del tipo globular, algunas formulaciones de fundentes producen transferencia tipo rocío (spray) con CO2. Este gas es relativamente inactivo a temperatura ambiente, pero cuando es calentado a altas temperaturas por el arco se disocia para formar monóxido de carbono y oxígeno, según la Ec.2.2.

2CO2 2CO+O2

Ec. 2.2

Por lo tanto la atmósfera del arco contiene una considerable cantidad de oxígeno que reacciona con los elementos en el metal fundido. Para contrarrestar el efecto oxidante del CO2 es que se incorporan materiales desoxidantes. Además el metal fundido reacciona con el CO2 produciendo óxido de hierro y monóxido de carbono en una reacción reversible, según la Ec.2.3.

Fe+CO FeO+CO Ec 2.3

A altas temperaturas algo del monóxido de carbono se disocia en carbono y oxígeno,

según la Ec. 2.4.

2CO 2C + O2 Ec.2.4

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El efecto del CO2 como gas de protección sobre el contenido de carbono del metal de soldadura de aceros dulces y de baja aleación puede ser diverso. En función de los contenidos de carbono originales del metal base y del electrodo, la atmósfera de CO2 puede comportarse como carburante o decarburante. Si la concentración de carbono en el metal de soldadura es menor que aproximadamente 0,05% la pileta líquida tenderá a tomar carbono de la atmósfera protectora de CO2. Por otro lado, si el contenido de carbono de la pileta líquida es mayor de alrededor de 0,10% entonces la misma podrá perder carbono. La pérdida de carbono es atribuible a la formación de CO debido a las características oxidantes del CO2 a altas temperaturas. Cuando esta reacción ocurre el CO puede quedar atrapado en el metal de soldadura como porosidad. Esta tendencia es minimizada proveyendo al relleno del alambre tubular un adecuado nivel de elementos desoxidantes. El oxígeno reaccionará con los elementos desoxidantes más que con el carbono del acero. Esta reacción resultará en la formación de óxidos sólidos que tenderán a flotar hacia la superficie donde formarán parte de la escoria.

Las mezclas de gases usadas en FCAW pueden combinar las ventajas individuales de dos o más gases. Cuanto mayor es el porcentaje de gas inerte en las mezclas con CO2 u oxígeno, mayor será la eficiencia de transferencia de desoxidantes contenidos en el relleno. El argón es capaz de proteger la pileta líquida en todo el rango de temperaturas que tiene lugar a lo largo del ciclo térmico en la soldadura. Su presencia en cantidades suficientes en una mezcla de gases protectora resulta en menor oxidación que la que tiene lugar al utilizar 100% CO2 como gas de protección.

La mezcla más comúnmente utilizada en FCAW con protección gaseosa es 75%Ar- 25%CO2. El metal de soldadura depositado con esta mezcla generalmente tiene mayor límite de fluencia y resistencia a la tracción que los obtenidos con CO2. Cuando se suelda con esta mezcla se obtiene una transferencia del tipo rocío (spray) y

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es usada fundamentalmente para la soldadura fuera de posición. A su vez, provee una mayor operatividad y mejores características de arco que el CO2. El uso de mezclas de gases protectoras con altos porcentajes de gas inerte en electrodos diseñados para ser utilizados con CO2 puede resultar en un excesivo aumento de Mn, Si y otros elementos desoxidantes en el metal de soldadura. Este mayor contenido de aleación en el metal de soldadura cambiará sus propiedades mecánicas.

Mezclas de gases con alto contenido de Ar, tales como 95% Argón - 5% Oxígeno, generalmente no se utilizan en FCAW debido a que se pierde la capa de escoria superficial.

Otro factor que es afectado por el tipo de gas utilizado en la protección del arco eléctrico es la estabilidad de arco. Ésta, expresa hasta qué punto el arco se mantiene sin modificarse entre el extremo del electrodo y la pieza. Cuando la estabilidad de arco disminuye el arco puede “vagar” por la superficie de la pileta líquida, fluctuar en intensidad y/o cesar momentáneamente. La estabilidad de arco depende de una variedad de factores, de los cuales los dos más importantes son las propiedades físicas y químicas del gas de protección utilizado. Las propiedades físicas de los gases que afectan la columna de plasma son el potencial de ionización, la conductividad térmica y el peso específico. Las propiedades químicas del gas influyen sobre la mojabilidad del arco. Estos factores determinarán la estabilidad del arco.

Una alta conductividad térmica de la columna de plasma constreñirá el arco, disminuyendo su tamaño, mientras que una baja conductividad térmica lo expandirá, transmitiendo igual cantidad de calor. Ejemplos de esto podrían ser el helio y el dióxido de carbono, los cuales tienen una conductividad térmica relativamente alta a las temperaturas del arco. Como resultado de la constricción de la columna de plasma, un calentamiento localizado por condensación de electrones debajo de la

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punta del alambre fundido contribuirá favorablemente a la transferencia globular. El argón tiene una menor conductividad térmica que el helio y el dióxido de carbono a las temperaturas del arco. La columna de plasma con protección de argón se expandirá desde la punta fundida del alambre y se extenderá hacia arriba produciendo una mayor superficie para el calentamiento por condensación de electrones. Este proceso de calentamiento fundirá rápidamente el alambre, produciendo una fina punta en el extremo del alambre. Simultáneamente en presencia de fuertes fuerzas de Lorentz, de origen electromagnético, la rápida fusión producirá un haz de finas gotas que impactan contra el metal base produciendo una profunda penetración direccional en los alambres macizos. Adiciones progresivas de CO2 al argón puro cambiará proporcionalmente el balance entre transferencia spray pura a modo globular. A partir del 15% de CO2 en argón progresivamente la mezcla se va volviendo incapaz de producir una transferencia tipo spray. Con 25% de CO2 en argón la mezcla no puede ser utilizada para producir transferencia spray ni spray pulsado. En general, es mejor estar fuera de la zona de transferencia globular, para obtener una transferencia estable. Los alambres tubulares tipo metal-cored y los alambres macizos utilizados para soldar aceros al carbono con CO2 puro producirán una transferencia globular inestable, por lo que esa combinación no es demasiado utilizada en la práctica.

Si se utiliza argón puro para realizar soldaduras por GMAW en aceros al carbono o

aceros inoxidables el arco de soldadura se torna inestable. El metal depositado no mojará fácilmente la superficie del acero y muy posiblemente se producirán discontinuidades. Si se introducen adiciones progresivas de CO2 u O2 al argón puro se producirá una instantánea estabilización del arco con pequeñas cantidades de especies oxidadas. El agregado de CO2 también aumentará la emisión de humos de soldadura.

A su vez el O2 tiene un efecto beneficioso en la fluidez, el mojado y la penetración

del metal depositado. Cuando se realizan soldaduras por GMAW o con MCW en aceros al carbono la composición óptima de la mezcla de gases de protección que

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provee una máxima flexibilidad para la aplicación del proceso y la reducción en el nivel de humos corresponde a una mezcla ternaria. Estas mezclas contienen argón como componente fundamental con cantidades variables de CO2 y O2, produciendo una reducción de la zona de transferencia globular, con menores voltajes para comenzar la transferencia tipo spray.

Por otro lado se tiene que el gas de protección puede afectar el nivel de hidrógeno difusible, que está asociado a problemas de fisuración en frío en la soldadura de aceros al carbono. El hidrógeno puede introducirse al metal de soldadura por diversas fuentes. En soldaduras semiautomáticas estas fuentes de hidrógeno pueden ser el metal de aporte, el metal base húmedo, el gas de protección y de la humedad atmosférica, si no hay una buena protección del arco. La humedad en el gas de protección es medida por su punto de rocío y muchas de las mezclas de gases utilizadas en soldadura se entregan con menos de 10 ppm de humedad en el cilindro.

.-Variables de proceso .- Corriente de soldadura La corriente de soldadura es proporcional a la velocidad de alimentación del alambre, para un diámetro, una composición y una longitud libre del electrodo dados.

En la Fig. II. 13, se puede ver la relación entre la velocidad de alimentación del alambre y la corriente de soldadura para un electrodo típico de acero al carbono con protección gaseosa de O2.

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Fig. II. 13. Velocidad de alimentación del alambre vs. Corriente de soldadura, para varios diámetros,

Fig. II. 13. Velocidad de alimentación del alambre vs. Corriente de soldadura, para varios diámetros, para un E70T-1.

Una fuente de poder de tensión constante del tamaño adecuado se utiliza para fundir el alambre a una velocidad que mantiene constante la tensión de arco (longitud de arco) preajustada. Para una dada velocidad de alimentación del alambre, la corriente de soldadura medida varía con la longitud libre del electrodo. A medida que aumenta la longitud libre del electrodo, la corriente de soldadura disminuye.

Al variar la corriente de soldadura, si las demás variables del proceso se mantienen constantes, para un diámetro de electrodo dado, se tendrán los siguientes efectos:

- Al aumentar la corriente aumenta la velocidad de deposición del electrodo.

- Al aumentar la corriente aumenta la penetración.

- Excesiva corriente produce cordones de soldadura convexos con mal aspecto.

-

excesivas

salpicaduras.

Corriente

insuficiente

produce

transferencia

de

grandes

gotas

y

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2.2.4.5. Tensión de arco

La tensión de arco y la longitud de arco están muy relacionadas. El voltaje indicado en el panel de la fuente es la suma de las caídas de voltaje a lo largo del circuito de soldadura. Esto incluye la caída en el cable, en la longitud libre del electrodo, en el arco, en la pieza y en el cable de masa. Por lo que la tensión de arco será proporcional a lo indicado en el panel si consideramos constantes las caídas en los demás elementos del circuito (incluidas sus temperaturas).

La apariencia, la calidad y las propiedades de las soldaduras realizadas con FCAW pueden ser afectadas por variaciones en la tensión de arco. Una tensión de arco demasiado alta (arco demasiado largo) puede resultar en salpicaduras excesivas y en cordones anchos e irregulares. Con electrodos de acero al carbono esto puede provocar porosidad. Una tensión de arco demasiado baja puede resultar en excesivas salpicaduras y cordones angostos y convexos con baja penetración.

2.2.4.5.1. Longitud libre del electrodo

La longitud libre del electrodo es la porción de electrodo sin fundir que se extiende desde el arco hasta el tubo de contacto durante la soldadura (stick-out). En la Fig. II. 14, se puede ver un esquema donde se indica la longitud libre de electrodo. Esta porción de alambre se calienta por resistencia en forma proporcional a su longitud libre, manteniendo las demás variables constantes. La temperatura del electrodo afecta la energía del arco, la velocidad de deposición y la penetración. También puede afectar la calidad y la estabilidad del arco.

El efecto de la longitud libre del electrodo como un factor operativo en FCAW introduce una nueva variable que debe ser tenida en cuenta en conjunto con las demás variables del proceso y con las condiciones de protección. Manteniendo otros

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parámetros constantes una longitud libre de electrodo demasiado larga produce un arco inestable y excesivas salpicaduras.

larga produce un arco inestable y excesivas salpicaduras. Fig. II. 14. Esquema de la longitud libre

Fig. II. 14. Esquema de la longitud libre de electrodo o stick-out.

Una longitud libre demasiado corta puede causar un arco demasiado largo para un voltaje particularmente ajustado. A su vez puede producir un acumulamiento de salpicaduras en la tobera de la torcha que puede interferir con el flujo de gas, perdiendo efectividad la protección.

Muchos fabricantes recomiendan longitudes libres de electrodo de entre 19 y 38 mm.

2.2.4.6. Velocidad de soldadura

La velocidad de soldadura afecta la penetración y el contorno. A bajas velocidades de soldadura la penetración es mayor que a altas velocidades. Bajas velocidades de soldadura a altas corrientes resultan en un sobrecalentamiento del metal de soldadura. Esto puede dar lugar a la posibilidad de que se produzcan atrapes de escoria o que se funda el metal base. Altas velocidades de soldadura tienden a dar cordones irregulares y con mala apariencia.

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2.2.4.7. Caudal de gas de protección

Esta variable afecta fundamentalmente la calidad de la soldadura. Un caudal de gas bajo resulta en una pobre protección de la pileta fundida dando lugar a porosidad y oxidación. Excesivo caudal de gas genera turbulencia y mezcla con el aire. El efecto sobre la calidad de la soldadura será el mismo que cuando falta caudal de gas, en ambos extremos aumentan las impurezas en el metal de soldadura. El caudal de gas adecuado será función del tipo y diámetro de la tobera de la torcha, de la distancia de la tobera hasta la pieza y de los movimientos de aire en el ambiente donde se realiza la soldadura.

2.2.4.8. Velocidad de deposición y eficiencia

La velocidad de deposición es el peso de material depositado por unidad de tiempo. Depende de las variables de soldadura tales como diámetro del electrodo, composición del electrodo, longitud libre del electrodo y corriente de soldadura. La Fig. II. 15 se puede ver la relación entre velocidad de deposición y corriente de soldadura, para varios diámetros, para un electrodo de acero al carbono típico de FCAW.

para un electrodo de acero al carbono típico de FCAW. Fig. II. 15. Velocidad de Deposición

Fig. II. 15. Velocidad de Deposición vs. Corriente de soldadura, para varios diámetros, para un E70T-1.

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La eficiencia de deposición es la relación entre el peso de metal depositado y el peso de metal consumido. En electrodos para FCAW los alambres tubulares con escoria, debido a la producción de escoria y humos, tienen una eficiencia que se encuentra entre 80 y 90%. Para el caso de los metal-cored debido a que la generación de escoria es prácticamente nula y la de humos es significativamente menor la eficiencia asciende a entre 91 y 96% (4, 6, 12). La Fig. II. 16, se puede ver una comparativa de la eficiencia de deposición de varios procesos de soldadura.

Valores extremos bajo distintas condiciones de proceso.

Valores extremos bajo distintas condiciones de proceso. Fig. II. 16. Eficiencia de transferencia de varios procesos

Fig. II. 16. Eficiencia de transferencia de varios procesos de soldadura.

Comparado con un alambre macizo del mismo diámetro, la parte conductora de la sección transversal es mucho menor en un alambre tubular, resultando en una mayor densidad de corriente, a igual corriente de soldadura. Además hay un mayor calentamiento resistivo (I2R).

Ambos aspectos contribuyen a una mayor velocidad de fundido del alambre tubular. Las mayores velocidades de alimentación del alambre necesarias para acompañar la mayor velocidad de quemado compensa la diferencia de costo entre el alambre macizo y el tubular. Hay concretamente un aumento en la velocidad de deposición a favor del alambre tubular. La Fig. II. 17 se puede ver una comparativa de la

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velocidad de deposición entre dos alambres tubulares rutílicos de 1,6 mm de diámetro y un alambre macizo.

rutílicos de 1,6 mm de diámetro y un alambre macizo. Fig. II. 17. Relación entre velocidad

Fig. II. 17. Relación entre velocidad de deposición y calor específico para un alambre macizo y dos alambres tubulares con distintas relaciones de llenado.

La relación de llenado marca también una diferencia en la velocidad de deposición. Con una mayor relación de llenado la sección conductora es menor, produciendo una mayor velocidad de deposición según lo descrito anteriormente. Esta diferencia se da especialmente en soldaduras en posición con alambres de pequeños diámetros. A su vez, se ve como varía un parámetro que se define como el calor generado en el arco respecto de la velocidad de deposición. Éste parámetro se vuelve menor a medida que aumenta la velocidad de deposición.

En otras palabras la pileta de soldadura producida con los alambres tubulares es más pequeña y por lo tanto más manejable por el soldador, a pesar de tener mayores velocidades de deposición.

Los alambres tubulares del tipo metal-cored de última generación tienen una velocidad de deposición de un 10 a un 30% mayor que los alambres sólidos o los tubulares con escoria. Estos alambres tienen una eficiencia de transferencia de alrededor del 95%, produciendo bajo nivel de salpicaduras en la soldadura cuando se utilizan con mezclas ricas en Ar como gas de protección.

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2.2.4.9. Ángulo del electrodo

El ángulo al cual el electrodo es mantenido durante la soldadura determina la dirección a la que la fuerza del arco es aplicada hacia la pileta fundida. Cuando las variables de soldadura están adecuadamente ajustadas, la fuerza del arco puede ser utilizada para vencer el efecto de la gravedad. Cuando se realizan soldaduras con preparación de junta y de filete en posición bajo mano, la gravedad tiende a hacer que la pileta líquida avance delante de la soldadura. En este sentido, la fuerza del arco puede ser utilizada no sólo para darle la forma deseada al cordón sino también para evitar atrapes de escoria en el metal de soldadura. Para esto el electrodo debe ser sostenido a un ángulo respecto de la vertical con la punta del electrodo hacia la soldadura. Éste ángulo se denomina ángulo de arrastre. La Fig. II. 18. Se puede ver un esquema de la posición del electrodo y el ángulo de arrastre.

El ángulo de arrastre depende del método de FCAW, del espesor del metal base y de la posición de soldadura. Para FCAW con protección gaseosa el ángulo de arrastre debe ser pequeño, usualmente entre 2 y 15° y no más de 25°. Si el ángulo de arrastre es mayor la efectividad del gas de protección se pierde.

Cuando se suelda en vertical ascendente se puede utilizar un pequeño ángulo de avance del electrodo, inverso al de arrastre.

puede utilizar un pequeño ángulo de avance del electrodo, inverso al de arrastre. Fig. II. 18.

Fig. II. 18. Ángulo de arrastre.

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2.2.4.10. Calidad de la soldadura

La calidad de las soldaduras que pueden producirse con el proceso FCAW depende del tipo de electrodo que se utilice, el método (con protección, sin protección, etc.), la condición del metal base, el diseño de la junta y las condiciones de soldadura. A cada uno de estos tópicos se le debe prestar particular atención para producir soldaduras sanas y con las mejores propiedades mecánicas. Los procedimientos de soldadura para soldar fuera de posición plana deben ser evaluados cuidadosamente respecto de la calidad obtenida en la soldadura.

En general pueden producirse soldaduras sanas con FCAW en aceros al carbono y de baja aleación que se encuentran dentro de los requerimientos de diversos códigos de construcciones soldadas. Las propiedades al impacto del metal de soldadura de aceros de bajo carbono pueden ser influidas por el método de soldadura. Algunos electrodos autoprotegidos son altamente desoxidados produciendo metales de soldadura con relativamente baja tenacidad. Unos pocos electrodos de acero de bajo carbono están diseñados para tolerar una cierta cantidad de óxido en el metal base. En general se espera alguna pérdida de la calidad de la soldadura cuando se sueldan materiales sucios.

Por otro lado, la combinación del gas de protección y la formulación apropiada del relleno del alambre tubular generalmente produce soldaduras sanas con buenas propiedades mecánicas. “En general la composición del electrodo debe ser similar a la del metal base”.

Una diferencia esencial entre la soldadura con alambre macizo por GMAW y con FCAW con protección gaseosa es el tipo de transferencia. Los alambres macizos, que requieren mezcla de Ar-CO2 como gas de protección, producen un arco pequeño y una transferencia metálica muy dirigida. Las gotas de metal cruzan el arco a lo largo

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de la línea central, una tras otra a una alta frecuencia, lo que puede ser observado en el característico cono del arco. Debido a esta transferencia axial las gotas entran en la pileta líquida dentro de un área de proyección relativamente pequeña, concentrando toda la energía de las gotas en esta pequeña área. Los alambres tubulares tienen un arco más amplio. Las gotas se desprenden del fleje y toman una mucha mayor área de proyección produciendo una distribución de la energía mucho más uniforme. La Fig. II. 19 se puede ver un esquema de la forma que adopta el cordón para los alambres macizos y tubulares.

que adopta el cordón para los alambres macizos y tubulares. Fig. II. 19. Esquema de la

Fig. II. 19. Esquema de la forma del cordón para alambre macizo (izq.) y tubular (der.).

Esta diferencia en las características del arco de los alambres macizos y tubulares tiene una fuerte influencia en la calidad de la soldadura. Típicamente la penetración de los alambres macizos adopta una forma irregular como se muestra en la figura. El menor desalineamiento de la torcha puede causar defectos de fusión como la falta de fusión lateral de la junta. La penetración de los alambres tubulares tiene una forma menos profunda pero más amplia, otorgándole una mucha mayor tolerancia en el caso del desalineamiento de la torcha, reduciendo el riesgo de que se produzcan defectos de fusión. Este efecto es todavía más marcado cuando se utiliza CO2 en lugar de la mezcla de Ar-CO2 como gas de protección, dado que el CO2 tiene una mayor conductividad térmica por lo que el calor del arco se extiende sobre un área mayor promoviendo una penetración circular favorable.

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Otras diferencias se pueden observar en la apariencia de la soldadura. Especialmente para altas corrientes la transferencia axial de los alambres macizos crea una pileta líquida turbulenta y ondeada. Como resultado las soldaduras pueden no ser planas y mostrar aguas irregulares en la superficie del cordón. Los alambres tubulares, debido al tipo de transferencia generan un cordón con aguas suaves.

En cuanto a las salpicaduras los alambres macizos generan mayor salpicadura sobre todo cuando se sueldan en transferencia globular o de corto circuito. Los alambres tubulares butílicos pueden estar virtualmente libres de salpicaduras en transferencia spray, especialmente cuando se utiliza la mezcla rica en Ar como gas de protección. Sin embargo se indica en la literatura que el sistema de escoria en los alambres tubulares puede complicar los mecanismos de transferencia desde el arco y no observarse las distintas transiciones que se observan para los alambres macizos y el metal-cored.

Los alambres metal-cored ofrecen más libertad operativa cuando se evita la transferencia globular ajustando mayores tensiones de arco, logrando una transferencia tipo spray suave. La Fig. II. 20 se puede ver el tipo de transferencia en función de la corriente y la tensión para alambres tipo metal-cored.

la corriente y la tensión para alambres tipo metal-cored . Fig. II. 20. Modos de transferencia

Fig. II. 20. Modos de transferencia para alambres tipo metal-cored.

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La transferencia en corto circuito ocurre a relativamente bajos niveles de tensión y se caracteriza por una sucesión de rápidos apagados y encendidos del arco eléctrico. Es útil para soldar materiales de pequeño espesor en todas las posiciones de soldadura. En la transferencia globular los parámetros son mayores que para la transferencia en corto circuito. El arco es continuo pero la transferencia es errática y a veces ineficiente, dando como resultado penetración limitada, apariencia del cordón irregular y excesivas salpicaduras. La soldadura bajo este tipo de transferencia es generalmente restringida a las posiciones bajo mano y horizontal. Por lo dicho anteriormente la transferencia globular generalmente se desea evitar.

En la transferencia tipo spray o rocío los parámetros (tensión y corriente) son mayores que para la transferencia globular. Sin embargo debido a los altos parámetros de soldadura la pileta líquida es muy fluida por lo que su aplicación con alambres macizos o metal-cored se encuentra restringida a las posiciones bajo mano y horizontal, por no tener escoria que funcione como contención mecánica.

La Fig. II. 21. Se puede ver un esquema de la forma del electrodo y las salpicaduras para las transferencias spray y globular.

y las salpicaduras para las transferencias spray y globular. Fig. II. 21. Esquema de forma del

Fig. II. 21. Esquema de forma del electrodo y salpicaduras para transferencia spray y globular.

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En la transferencia pulsada, el arco de soldadura pulsa entre parámetros de base y de pico, previamente ajustados en la fuente de poder. En los parámetros de base el arco no se extingue y en los de pico la transferencia es del tipo spray. En este tipo de transferencia, debido al preciso control del calor aportado, se logra producir una soldadura de buena calidad en toda posición incluso con alambres macizos y metal- cored. Los últimos avances en la tecnología de las fuentes de poder y en el control de las mismas han producido una serie de ventajas entre las que se encuentra una mayor productividad de la soldadura en los procesos automatizados.

La creciente disponibilidad de aceros para la construcción tratados termomecánicamente o de enfriamiento acelerado, con una templabilidad ampliamente reducida ofrece a la industria la oportunidad para disminuir o hasta evitar el costoso proceso de precalentamiento. Para esto, los consumibles con muy bajo hidrógeno son un prerrequisito. En este sentido, el nivel de hidrógeno en el metal de soldadura de los alambres tubulares se ha vuelto un aspecto de renovado interés, especialmente para la fabricación de alta calidad.

Para los alambres tubulares básicos y para los metal-cored es esperable un nivel de hidrógeno difusible menor de 5ml/100g, dentro de todo el rango de parámetros utilizables. En general tienen un contenido inicial de hidrógeno muy bajo y una relativamente baja sensibilidad de absorción frente a los parámetros de soldadura. Ya que estos consumibles no contienen ingredientes higroscópicos en su relleno, su reabsorción de humedad durante el almacenamiento o exposición en la estación de trabajo es limitada.

Por otro lado, en los alambres tubulares del tipo rutílico, que son los más utilizados, el nivel de hidrógeno en el metal de soldadura es fuertemente dependiente de la tecnología de fabricación y de la formulación de su relleno. En estos alambres, en

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general, para compensar la pérdida de estabilidad de arco en los alambres trefilados, como consecuencia del proceso de horneado necesario, se incluyen en el relleno poderosos estabilizadores de arco sintéticos que son higroscópicos, volviendo a los alambres sensibles a la reabsorción de humedad. Sin embargo, en los alambres tubulares rutílicos fabricados por laminado, método que requiere un bajo nivel de lubricación, no se necesita la incorporación de estabilizadores de arco debido a que no deben hornearse. Esto provee una óptima transferencia de corriente sin aumentar la higroscopicidad del alambre.

de corriente sin aumentar la higroscopicidad del alambre. Fig. II. 22. Corriente y la longitud de

Fig. II. 22. Corriente y la longitud de arco vs. Hidrógeno difusible para un E81T1-Ni1.

La Fig. II. 22 se puede ver el efecto de los parámetros de proceso (corriente y longitud de arco) en el nivel de hidrógeno difusible en el metal de soldadura, para las distintas técnicas de fabricación de los alambres tubulares rutílicos.

Varios tipos de discontinuidades pueden resultar de malas prácticas o procedimientos. Aunque muchas de estas discontinuidades son inocuas respecto del deterioro de las propiedades de la unión, afectan la apariencia de la soldadura y por consiguiente la reputación de la soldadura por FCAW. Estos problemas, así como sus causas y soluciones se pueden ver en la tabla 3.

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Tabla 3.- Discontinuidades en FCAW y soluciones.

Porosidad

Aumentar el caudal de gas

Alto caudal de gas

Disminuir el caudal de gas

Viento excesivo

Proteger la zona de soldadura

Gas contaminado

Controlar la fuente de gas

Metal base contaminado

Limpiar las caras de la junta

Alambre contaminado

Limpiar el alambre

Relleno insuficiente

Cambiar el electrodo

Tensión excesiva

Disminuir la tensión

Long. Libre del electrodo excesivo

Balancear la corriente

Excesiva velocidad de soldadura

Ajustar velocidad

Falta de fusión o penetración

Manipulación errónea Dirigir el electrodo a la raíz

Parámetros erróneos

Regular parámetros

Long. Libre del electrodo excesivo

Aumentar apertura de raíz

Fisuración Restricción de junta excesiva

Recalentar, disminuir restricción.

Electrodo erróneo

Revisar formulación y relleno

Desoxidantes insuficiente

Revisar formulación y relleno

Alimentación de alambre

Desgaste del tubo de contacto Disminuir presión de rodillos

Fusión del tubo de contacto

Reducir tensión

Conducto de alambre sucio

Limpiar o cambiar conducto

2.2.4.11. Seguridad

La soldadura con FCAW puede ser realizada de forma tal de proveer tanto al soldador como a quienes se encuentren en los alrededor de la zona de soldadura, la máxima seguridad respecto de su integridad física.

FCAW genera humos a una velocidad por kilogramo de metal depositado similar a la de SMAW, pero debido a que la velocidad de deposición es mucho mayor, la velocidad de generación de humos en gramos por minuto es mucho mayor que para

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SMAW. En particular, los alambres tubulares tipo metal-cored producen un menor nivel de humos, más aún cuando se utilizan con mezclas ricas en Ar como gas de protección. El CO2 puro es el que produce mayor nivel de polución por humos. El cálculo de la cantidad de humos generados se realiza en base a la cantidad de partículas capturadas en los filtros de ensayo, según la norma AWS F1.2-92.

La Fig. II. 23. Se puede ver una comparativa del nivel de humos generados por los distintos procesos y consumibles.

de humos generados por los distintos procesos y consumibles. Fig. II. 23. Generación de humos en

Fig. II. 23. Generación de humos en distintos procesos y consumibles.

En Norte América, Europa y partes de América del Sur y Asia la exposición de los soldadores es estrictamente controlada. La mejor solución a cualquier situación de exposición es minimizar la cantidad de humos generados en el arco. En este sentido, la última generación de alambres metal-cored produce entre un 20 y 50% menos de humos que los alambres tubulares con escoria comparables.

Es importante asegurarse que la concentración de humos y vapores se encuentre por debajo del límite permisible de exposición (PEL), especificado en 5mg/m3 por la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA) del Departamento de Trabajo de los Estados Unidos de América.

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Especial precaución se debe tener en proteger al soldador de aspirar vapores de manganeso cuando se sueldan productos tipo Hadfield. Asimismo cuando se sueldan aceros inoxidables o aleaciones con alto contenido de cromo debido a la generación de vapores de cromo. Se debe tener requerimientos de seguridad con los gases de protección cuando se suelda en espacios cerrados. Estos gases no son venenosos pero sí asfixiantes y pueden desplazar el oxígeno. Cuando se suelda con gases con alto contenido de argón se generará sustancial radiación ultravioleta, que puede reaccionar con el oxígeno en los alrededores del arco formando ozono.

Una utilización segura del proceso FCAW implica una cuidadosa evaluación de estos factores y la aplicación de las medidas correctivas necesarias antes de la soldadura.

2.2.4.12. Costos y Productividad

El cálculo de los costos y de la productividad de la soldadura, para un alambre macizo ER70S-6 y un alambre tubular rutílico, ambos de 1,2 mm de diámetro se explica a continuación. La soldadura evaluada es un filete en vertical ascendente. Sin importar en qué lugar del mundo se ubique, el principal objetivo de cualquier usuario de un proceso de soldadura es lograr altos niveles de calidad y productividad con el menor costo posible. En los países industrializados donde el costo de la mano de obra es una fracción importante del costo total, un proceso de soldadura que permita al soldador trabajar más rápida y eficientemente será el elegido para ser utilizado en fabricaciones soldadas. En los países donde los costos laborales son significativamente menores, el factor controlante del costo total es el costo asociado con los consumibles. Por lo que consumibles con altas velocidades de deposición y alta eficiencia pueden ser efectivamente utilizados para disminuir el costo total de fabricación.

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A pesar de no ser nuevos en el mercado de los consumibles, los alambres tubulares del tipo metal-cored han sido recientemente rediseñados para cubrir las necesidades de los usuarios. Estos nuevos productos tienen una velocidad de deposición de un 10 a un 30% mayor que los alambres sólidos o los tubulares con escoria. Además, las soldaduras multicapa se pueden realizar sin limpieza entre pasadas debido a su baja generación de escoria. Estos alambres tienen una eficiencia de transferencia de alrededor del 95%, produciendo bajo nivel de salpicaduras y humos en la soldadura cuando se utilizan con mezclas ricas en Ar como gas de protección.

De esta manera ciertos costos de limpieza (escoria y salpicaduras) y equipos de extracción de humos se ven disminuidos.

2.2.4.13. Ventajas y desventajas

La soldadura por FCAW tiene muchas ventajas respecto a la soldadura con electrodo revestido manual (SMAW), así como ciertas ventajas sobre los procesos de arco sumergido (SAW) y de soldadura semiautomática con alambre macizo y protección gaseosa (GMAW). En muchas aplicaciones el proceso FCAW provee soldaduras de alta calidad a un menor costo con menos esfuerzo del soldador que el proceso SMAW. Es más amigable que el proceso GMAW y más flexible y adaptable que el SAW. Estas ventajas se pueden enumerar de la siguiente forma:

- Metal de soldadura depositado de alta calidad.

- Excelente apariencia (soldaduras suaves y uniformes).

- Excelente contorno de los filetes horizontales.

- Pueden soldarse diversos aceros en un amplio rango de espesores.

- Alto factor de operatividad (fácilmente automatizable).

- Alta velocidad de deposición (alta densidad de corriente).

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- Relativamente alta eficiencia de deposición del electrodo.

- Ingeniería de diseño de juntas económica.

- Menor limpieza previa que GMAW.

- Menor distorsión que SMAW.

- Velocidad de deposición hasta 4 veces mayor que SMAW.

- Alta tolerancia de contaminantes que puedan producir fisuración.

- Resistencia a la fisuración bajo cordón.

- Los electrodos del tipo metal-cored producen muy baja escoria con buenas

propiedades.

- Más económico que GMAW, sobre todo para soldadura en posición a pesar del mayor costo del alambre.

- Menor riesgo de defectos de fusión que GMAW.

- Menos salpicaduras y sensibilidad a la porosidad que GMAW.

- Los electrodos del tipo autoprotegidos eliminan la necesidad del gas de protección o del fundente externo.

- Mayor productividad respecto del proceso GMAW en muchas aplicaciones.

Algunas de las desventajas de este proceso se pueden enumerar de la siguiente forma:

- Está limitado actualmente a la soldadura de aleaciones ferrosas y base níquel.

- El alambre tubular tiene un mayor costo por peso que el alambre macizo, excepto para ciertos aceros de alta aleación.

- El equipamiento es más costoso y complejo que el utilizado en SMAW, aunque el aumento de la productividad generalmente compensa su costo.

- La fuente de poder y el alimentador de alambre deben estar relativamente cerca del lugar de soldadura.

- Para la versión con protección gaseosa, la protección externa puede ser afectada adversamente por vientos.

55

- Debido a la mayor complejidad del equipamiento se requiere mayor mantenimiento que en SMAW.

- Se generan más humos que en GMAW y SAW.

2.2.4.14. Insuficiente cuello:

La reducción de la garganta efectiva materialmente reduce el tamaño de la soldadura. El cambio abrupto en la cara concentra esfuerzos en el cuello. Una soldadura pequeña y una concentración de esfuerzo, debilitan la soldadura y proporciona la falla en la junta. Este defecto es usualmente causado por velocidades altas y corrientes altas de soldadura efectiva.

2.2.4.15. Excesiva convexidad.

El metal de soldadura en este tipo de defecto suele contener una gran cantidad de porosidades debido a la escoria y a la gran cantidad de gases atrapados

2.2.4.16. Ensayos No Destructivos (E.N.D).

El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras, componentes e partes fabricadas.

Estos ensayos se basan en la aplicación de métodos físicos indirectos, como la transmisión del sonido, la opacidad al paso de la radiación, etc. Y que tienen la finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades físicas inherentes de las piezas, sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos, sino que más bien se complementa.

Los materiales que se pueden inspeccionar son los más diversos, entre metálicos y no

- metálicos, normalmente utilizados en procesos de fabricación, tales como:

laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones.

56

2.2.4.17. Tipos de Ensayos No Destructivos.

* Inspección visual.

* Líquidos Penetrantes

* Radiografías.

* Partículas Magnéticas.

Sin embargo, en este caso utilizaremos los Líquidos Penetrantes.

2.2.4.17.1 Líquidos Penetrantes.

Sustancia liquida-química que revela grietas y otras discontinuidades abiertas a la superficie en cualquier material no poroso.

2.2.4.17.2 Características de los Líquidos Penetrantes.

Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.

Habilidad de permanecer en aberturas amplias.

Habilidad de mantener color o la fluorescencia.

Habilidad de extenderse en capas muy finas.

Resistencia a la evaporación.

De fácil remoción de la superficie.

De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.

De fácil absorción de la discontinuidad.

Atoxico.

Inoloro.

No corrosivo.

Antiinflamable.

57

Estable bajo condiciones de almacenamiento.

2.2.4.17.3 Ventajas de los Líquidos Penetrantes.

Muy económico

Inspección a simple vista

No se destruye la pieza

Se obtiene resultados inmediatos

2.2.4.17.4 Desventajas de los Líquidos Penetrantes.

Solo detecta fallas superficiales

Difícil establecimiento de patrones

La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos

No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos.

2.2.4.17.5 Precauciones en la Aplicación de los Líquidos Penetrantes.

Rociar el tinte penetrante a una distancia entre 10cm y 20cm sobre la pieza.

Leer las indicaciones en el envase del tinte penetrante.

Utilizar el tinte penetrante en lugares ventilados.

Agitar el envase antes de ser utilizado.

Evitar el contacto directo del penetrante con el cuerpo y la ropa.

2.2.4.17.6 Etapas del Ensayo con Líquidos Penetrantes.

Limpieza previa de la pieza.

Secado de la pieza.

Inspección ocular previa de la pieza.

Aplicación del tinte penetrante.

Esperar el tiempo determinado por el envase. (Ej: 30 minutos)

Remoción del exceso del penetrante.

58

Aplicación del líquido revelador. Esperar el tiempo determinado por el envase.

Inspección y Limpieza final de la pieza.

2.2.4.18 Sistema de Variables.

A continuación se presentaran las definiciones conceptuales y operacionales a las variables que fueron objetos en este estudio, que permitieron desarrollar el procedimiento de soldadura FCAW. Las variables en estudio fueron:

1. Variables Dependiente o Esenciales.

Amperaje.

Voltaje.

Alimentación de alambre.

Soldadura FCAW.

Soldadura MIG.

2. Variables Independientes.

Inspección Visual y END.

Análisis químico.

Ensayo metalográfico.

Ensayo de dureza.

59

2.2.5 Ensayo de Fractura.

Esta prueba se hace con el propósito de determinar que la soldadura este sana, la probeta esta elaborada por soldadura de filete de una lámina plana en ángulo recto con otra lámina. La probeta es luego fracturada por aplicación de presión en una prensa o en una máquina de ensayo universal. La soldadura de filete es fracturada desde la raíz. La fractura del metal de soldadura es luego examinada para buscar defectos como son: inclusiones de escoria y óxidos, bolsas de gas, falta de fusión, falta de penetración en la raíz y la desigual distribución del metal de soldadura.

2.2.6 Definición conceptual y operación de las variables.

Boca de visita.

elemento de acceso al interior del tanque, tiene una

tapa de material impermeable y de cierre hermético para evitar la entrada de animales, insectos o agua contaminada dentro del tanque.

Definición Conceptual: Es un

Definición Operacional: La boca de visita es una pieza empleada como parte de los tanques T-5201A y T-5201B de almacenamiento de agua cruda para la planta termoeléctrica complejo “Josefa Camejo”.

Inspección Visual y END.

Definición Conceptual: Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como

60

ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada.

Definición Operacional: Este procedimiento se aplica a la inspección visual de la unión soldada, de planchas de acero de bajo carbono, del tipo ASTM A36, en condición de: “cortes de láminas”, y luego sometido a soldadura semi-automática de cada una de las probetas. (Proceso FCAW). “Inspección al 100%. Examen completo de todo el cordón de soldadura especificado”.

Definición Conceptual: Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada.

Definición Operacional: Este procedimiento cubre el examen por el método de Líquidos Penetrantes de las uniones soldadas filete plana, de las probetas de acero estructural de tipo: ASTM A36 conformado en caliente, por el proceso FCAW y MIG. “Las normas utilizadas para la caracterización y evaluación de las probetas fueron: Norma AWS y la Norma para tanques API STANDARD 650”.

61

Análisis químico.

y

procedimientos empleados para identificar y cuantificar la composición química de los materiales. Puede ser cualitativo, es aquel donde se pretende identificar los componentes de una muestra.

Definición

Conceptual:

Un

análisis

químico

es

un

conjunto

de

técnicas

Definición Operacional: Para efecto de este estudio se tomó el análisis químico realizado por la empresa proveedora YKPANHA- UKRAINE, el cual es suministrado por el mismo fabricante y comprende el certificado Nº 13870 y 14072. El cual nos da a conocer así el tipo de materia prima empleados para la fabricación de la boca de visita.

Ensayo metalográfico.

la

obtención y valoración de micrografías. Permite estudiar microscópicamente las características estructurales o constitutivas de un metal o aleación.

Definición

Conceptual:

El

ensayo

metalográfico

es

la

técnica que

permite

Definición Operacional: Ensayo metalográfico se realizo para conocer las diferentes microestructuras y fases presentes en cada una de las probetas puesto que no se tienen ninguna especificación técnicas de esas piezas y las principales propiedades que se deben conocer para cada una de las variables, a fin de tener información sobre cada una de ellas.

62

Ensayo de dureza.

Definición Conceptual: El ensayo de dureza consiste en especificar la resistencia que opone un material a ser penetrado. El valor de dureza obtenido en una prueba determinada sirve solo como comparación entre materiales o tratamientos. El tratamiento térmico o el trabajo efectuado en una pieza metálica resultan generalmente en un cambio de dureza.

Definición Operacional: El cordón de soldadura es realizado por los procesos de soldadura FCAW y MIG, los cuales deben poseer una buena resistencia y dureza puesto que los requerimientos del cliente están contemplados en los mismos valores de propiedades garantizados por el fabricante de los alambres tanto sólidos como tubulares, por lo tanto se requiere conocer su dureza para su respectiva caracterización.

Ensayo de Fractura

Definición conceptual: El ensayo de fractura consiste en fracturar una probeta de un material hasta que aparezcan las grietas o fisuras, para analizar el perfil de la fractura y la superficie de fractura por donde se han producido.

Definición Operacional: El ensayo de fractura se realizo a los cupones en estudio para analizar la superficie de rotura y determinar el comportamiento de los cordones de soldadura.

63

CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

A continuación, se plantea el diseño metodológico empleado en la presente investigación, en donde se indicará, el tipo de investigación, población y muestra, instrumentos de recolección y el procedimiento a seguir.

3.1 Tipo de investigación.

De acuerdo con los tipos de investigación, el presente trabajo se considera como una investigación experimental.

Experimental: Puesto que la información se obtiene de forma expresa y se lleva a cabo con la sola intención de obtener no solo la información, sino también la identificación de las características que se estudian, que controlan y se altera o manipula con el fin de observar los resultados al tiempo que procura evitar que otros factores intervengan en la observación.

Tal como lo establece Tevni Grajales G. (2000); file:///A|/investipos.htm (1 of 4)

La investigación experimental consiste en la manipulación de una (o más) variable experimental no comprobada, en condiciones rigurosamente controladas, con el fin de describir de qué modo o por qué causa se produce una situación o acontecimiento particular. El experimento provocado por el investigador, le permite introducir determinadas variables de estudio manipuladas por él, para controlar el aumento o disminución de esas variables y su efecto en las conductas observadas.

64

3.2 Diseño de la investigación.

La determinación de los parámetros utilizados por el proceso de soldadura FCAW y

MIG y reportar las variables de manera individual de las probetas sometidas a

estudio, con el objeto de dar respuesta al problema planteado y también, con el

propósito de interpretarlo, explicar sus causas y efectos ante un eventual

modificación. El diseño de la investigación es de campo, ya que se realizó la

selección de la muestra en su ambiente natural, en el área de taller de la empresa

COMMETASA.

3.3 Población y muestra.

3.3.1 Población.

En la empresa Complejo Metalúrgico de Cumaná (COMMETASA), la población esta

constituida por 4 piezas de la boca de visita del tanque de agua cruda para la planta

eléctrica “Josefa Camejo”de espesor 8mm y 13mm de acero A-36 como se muestra

ver la Fig. III. 24.

Brida boca de visita de 13mm

Cuello boca de visita de 8mm

e r l a Fig. III. 24. Brida boca de visita de 13mm Cuello boca de

Fig. III. 24. Bocas de visita.

65

3.3.2 Muestra.

Las muestras obtenidas por los procedimientos de soldadura MIG y FCAW mediante la elaboración de cupones de prueba con junta de filete de espesor de 12 mm del mismo acero A-36 utilizado para la elaboración de los componentes de la

boca de visita, Los 4 cupones obtenidos de ambos procesos de soldadura se describen a continuación:

• 3 cupones con el proceso de soldadura FCAW con diferentes variables.

• 1 cupones con el proceso de soldadura MIG con las variables operativas actuales.

3.4 Técnicas de recolección de datos.

3.4.1 Encuestas.

Se realizaron encuestas no estructuradas a los supervisores y soldadores de la empresa Complejo Metalúrgico Cumaná (COMMETASA), para así conocer las condiciones de operación de equipos, parámetros y especificaciones de soldaduras utilizadas, así como también los datos obtenidos de la especificación de procedimiento de soladura para cada una.

3.4.2 Observación Directa.

Se realizó una inspección visual de las piezas en el instante del soldeo y luego en la posterior revisión al terminar el procedimiento de soldeo.

66

3.4.3 Revisión Documental.

Esta etapa consiste en buscar todo los datos necesarios para obtener toda la información relacionada con el problema planteado. En este caso se hizo una revisión bibliográfica para ubicar textos, revistas, normas, publicaciones, manuales y paginas web.

3.5 Instrumentos de Recolección.

Para llevar a cabo la siguiente investigación se requiere de los siguientes materiales y equipo.

3.5.1 Materiales y Reactivos.

• Equipos de seguridad: casco, botas, lente.

• Secador y Alcohol.

• Paños de seda y billar.

• Alúmina de 1.0 y 0.05 micras.

• Agua, Nital.

• Lijas.

• Electrodo ER-70S6 y E71T-1.

• Agua, Nital. • Lijas. • Electrodo ER-70S6 y E71T-1. Fig. III. 25. Reactivos utilizados para

Fig. III. 25. Reactivos utilizados para obtener la microestructura.

67

3.5.2 Equipos empleados.

• Máquina de soldar Lincoln Electric.

• Máquina de ensayos universal marca M.A.N.

• Líquidos penetrante, revelador, removedor marca Magnaflux.

• Durómetro.

• Desbastadora automática giratoria, Buehler LTD. Desbaste grueso.

• Desbastador manual marca Buehler LTD.Marca, Tipo Handimet II con lijas (240, 320,400, 600) Desbaste fino.

• Mesa pulidora automática marca buehler.

Desbaste fino. • Mesa pulidora automática marca buehler. Campana Desbastadora automática giratoria Desbastador
Desbaste fino. • Mesa pulidora automática marca buehler. Campana Desbastadora automática giratoria Desbastador

Campana

fino. • Mesa pulidora automática marca buehler. Campana Desbastadora automática giratoria Desbastador manual marca

Desbastadora automática giratoria Desbastador manual marca Buehler LTD.Marca Buehler LTD. Desbaste grueso.

68

Pulido grueso (Paño de billar) Pulido Fino (Paño de Seda) Fig. III. 26. Equipos utilizados

Pulido grueso (Paño de billar)

Pulido grueso (Paño de billar) Pulido Fino (Paño de Seda) Fig. III. 26. Equipos utilizados para

Pulido Fino (Paño de Seda)

Fig. III. 26. Equipos utilizados para la preparación de las muestras.

Equipos utilizados para la preparación de las muestras. Microscopio óptico electrónico marca Olympus 1*70, con un

Microscopio óptico electrónico marca Olympus 1*70, con un analizador de

electrónico marca Olympus 1*70, con un analizador de Máquina para ensayo de Dureza marca Wolper, tipo

Máquina para ensayo de Dureza marca Wolper, tipo Tester HT.

Imágenes PRO-PLUS, versión 3.0. Fig. III. 27. Equipos utilizados para análisis de imágenes.

69

3.6 Procedimientos. Para la elaboración de la presente investigación se realizaron los siguientes pasos:

3.6.1 Caracterizar el metal base para la soldadura de la boca de visita del tanque de agua cruda, a través de ensayos químicos, metalúrgicos y mecánicos.

Los valores de composición química registrados para el material base se tomo del certificado de calidad de la empresa proveedora YKPANHA/UKRAINE, el cual es el registro que se tiene de ese material procesado como certificado Nº 13870 para laminas de 8mm y Nº 14072 para láminas de 13mm, se realizó un análisis metalográfico de acero A-36 mediante análisis de imágenes y para la caracterización de las propiedades mecánica se realizó el ensayo de dureza Rockwell.

3.6.2

proceso de soldadura FCAW mediante el estudio de las variables (operación,

Establecer los parámetros de la especificación del procedimiento para el

especificaciones técnicas).

Toda la información acerca del comportamiento de proceso de soldadura FCAW fue revidado por la documentación archivada en el departamento de Control de Calidad, las páginas de información del fabricante y algunas bibliografías.

Se realizo un levantamiento de la información técnica de la empresa COMMETASA sobre los procesos de soldadura FCAW y MIG, la cual esta registrada en las especificaciones de Procedimiento de Soldadura EPS para cada proceso en especifico ubicada en el departamento de Control de Calidad. Los nuevos parámetros a utilizar para el proceso de soldadura FCAW están dentro del rango de los parámetros recomendados por el fabricante. Los cambios fijados para estos valores de parámetros requerirán de una nueva especificación del procedimiento de soldadura (EPS).

70

3.6.2.1 Procedimiento para la Fabricación de los cupones de prueba.

1. Obtención de cupones.

Los cupones fueron realizados de la siguiente forma:

Se cortaron 8 laminas de acero A-36, 4 con dimensiones de (150x100) mm y 4 de (150x75) mm según el código ASME, Una vez preparada las láminas para los cupones se procedió a soldar; se coloca el rollo de electrodo macizo ER-70S6 en la maquina de soldar. Se empleo para la elaboración de los cupones una maquina de soldar tipo LINCOLN ELECTRIC, el cual se usó tanto para el proceso de soldadura MIG como para FCAW, y se ajustan los parámetros de la primera prueba de soldadura, se toma el tiempo de soldadura, la lectura del gas de protección y los parámetros reales en el momento del soldeo. Posteriormente se desmonta el alambre y se cambia por el E71T-1 y de igual forma que en la primera prueba, se prepara la superficie de las piezas y se realiza el soldeo de los cupones como se muestra en la Fig. III. 28.

soldeo de los cupones como se muestra en la Fig. III. 28. Fig. III. 28. Probetas
soldeo de los cupones como se muestra en la Fig. III. 28. Fig. III. 28. Probetas
soldeo de los cupones como se muestra en la Fig. III. 28. Fig. III. 28. Probetas
soldeo de los cupones como se muestra en la Fig. III. 28. Fig. III. 28. Probetas

Fig. III. 28. Probetas realizadas por el proceso de soldadura MIG y FCAW

71

Luego de la elaboración de los cupones, se realizaron los ensayos no destructivos (tintes penetrantes), y posteriormente se tomaron muestras para realizar el ensayo de fractura, análisis metalográfico y de dureza. Estos cupones luego van a ser cortados de la siguiente forma: Para cada cupón se corta media pulgada por cada lado y luego un pedazo de una pulgada para cada uno de los cupones para obtener las muestras representativa de cada cupón como se muestra en la Fig. III. 29.

de cada cupón como se muestra en la Fig. III. 29. Fig. III. 29. Muestras finales

Fig. III. 29. Muestras finales para ensayos.

3.6.3 Evaluar las uniones soldadas mediante el proceso MIG y FCAW, a través de ensayos no destructivos (Inspección visual y líquidos penetrantes), análisis metalográfico, macroataque, ensayo de dureza y de fractura, para su estudio metalúrgico-mecánico.

Ensayos no destructivos.

Se realizó una inspección visual y aplicación de Líquidos penetrantes a lo largo del cordón de soldadura, tanto para los cupones del proceso de soldadura MIG y FCAW. La preparación de los cupones antes de cortarla para evaluar de manera superficial el cordón de soldadura, fue realizada en la empresa Complejo Metalúrgico Cumaná (COMMETASA).

72

Inspección visual

Se hace una evaluación a simple vista o con el uso de equipos con un poco más de aumento como una lupa, para inspeccionar si la soldadura tiene defectos superficiales.

Pruebas con líquidos penetrantes.

1.- Se limpia la superficie de la soldadura para eliminar cualquier tipo de película o material que pueda afectar la aplicación del tinte penetrante.

2.- Se aplica el tinte penetrante lavable con agua con una brocha y se deja 10 minutos como lo recomienda el fabricante y la norma AWS.

3.- Se retira el tinte penetrante con una estopa con agua y luego se rocía el revelador y se inspecciona observando si se reflejan los defectos.

Análisis metalográfico.

Preparación metalográfica. Se llevó a cabo en el laboratorio de metalografía de la Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” Vice rectorado Puerto Ordaz. La preparación de las muestras consistió de:

1. Corte de las muestras. Una vez realizadas los cupones de prueba, esta fueron cortadas con una Cierra Cinta para llevarla a las dimensiones requeridas como se muestra en la Fig. III. 30.

73

.A) B) C) D)
.A)
B)
C)
D)

Fig. III. 30. Corte de las muestras. A) Soldadura MIG. B) Soldadura FCAW condición 2. C) Soldadura FCAW condición 3. D) Soldadura FCAW Condición 4.

2. Desbaste grueso y fino. Este procedimiento se llevo a cabo en dos desbastadoras tipo Buehler, las cuales fueron: una desbastadora automática con disco giratorio y lija Nº 120 mallas/pulg2 para el desbaste grueso empleando agua como refrigerante para evitar que haya sobrecalentamiento que produzcan cambios en la microestructura. Este desbaste se lleva a cabo para eliminar imperfecciones como ralladuras muy profundas, óxidos y lados muy afilados. El desbaste fino se realizo en una desbastadora manual con lijas Nº 240, 320, 400 y 600 mallas/pulg2, empleando también agua como refrigerante y se haciendo pasar la muestra por cada una de las lija hasta obtener una superficie con ralladuras en un solo sentido y girándola 90º como se muestra en la Fig. III. 31.

sentido y girándola 90º como se muestra en la Fig. III. 31. Fig. III. 31. Realización
sentido y girándola 90º como se muestra en la Fig. III. 31. Fig. III. 31. Realización

Fig. III. 31. Realización del desbaste grueso y fino.

74

3. Pulido grueso y fino. Se llevo a cabo en una mesa pulidora giratoria marca Buehler empleando paño de Billar para el pulido grueso y paño de seda para el pulido fino como se muestra en la Fig. III. 32. En esta etapa se eliminan las rayas del desbaste manual apoyando la muestra sobre un paño ya sea de billar o seda. Se empleo para el pulido grueso solución de Alumina de 1.0 micra, y para el pulido fino una solución de alumina de 0.05 micra, hasta obtener una superficie especular libre de rayas mostrada en la Fig. III. 33.

especular libre de rayas mostrada en la Fig. III. 33. Fig. III. 32. Aplicación de solución
especular libre de rayas mostrada en la Fig. III. 33. Fig. III. 32. Aplicación de solución

Fig. III. 32. Aplicación de solución de Alúmina para pulido grueso y fino.

de solución de Alúmina para pulido grueso y fino. Fig. III. 33. Pieza Pulida con superficie

Fig. III. 33. Pieza Pulida con superficie especular.

4. Ataque químico. Una vez pulida las muestras estas fueron atacadas, con una solución de ácido férrico (FeCl 3 ) por un tiempo de 20 s aproximadamente, para observar el tamaño y colocación de cada constituyente. El ataque se realizo sumergiendo la cara pulida de la probeta en el reactivo con un algodón y luego se saca y lava con abundante agua y finalmente se seca con un secador de cabello.

75

Macrografía.

Luego del ataque químico se realiza la macrografía a cada una de las muestras para evaluar el perfil de la soldadura a fin de obtener las imágenes de la penetración de la soldadura, dimensiones de los catetos de soldadura, esto se toma con una cámara digital en la empresa COMMETASA.

se toma con una cámara digital en la empresa COMMETASA. Fig. III. 34. Elementos del perfil

Fig. III. 34. Elementos del perfil de soldadura.

La Fig. III. 34 muestra los elementos del perfil de soldadura según AWS, los cuales identifican los catetos, concavidad, tamaño del cordón y fusión del metal base.

Determinación de las propiedades mecánicas (Ensayo de dureza).

El ensayo de dureza se llevó a cabo en el laboratorio de ensayos mecánicos de la Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” Vice rectorado Puerto Ordaz. En los cuales se emplearon cuatro muestras como se muestra en la Fig. III. 35. El ensayo se hizo en una máquina de ensayo Rockwell marca Wolper tipo testor HT 2003, se hicieron 3 indentaciones en cada una de las muestras las cuales son promediadas para obtener el valor de la dureza.

76

A) B) C) D)
A)
B)
C)
D)

Fig. III. 35. Muestras para ensayo de dureza. A) Soldadura MIG. B) Soldadura FCAW condición 2, C) Soldadura FCAW condición 3, D) Soldadura FCAW Condición 4.

Ensayo de fractura

Una forma de verificar la penetración de cada uno de los procesos es sometiendo los cupones al ensayo de fractura para verificar la cantidad de material base fundido en el proceso de soldadura. La condición de hacerlo es: mediante una maquina de ensayo universal marca M.A.N, colocar los cupones como se muestra en la Fig. III. 36, y fracturarlos hasta lograr que aparezcan las grietas, así saber el inicio de la propagación de la fractura para determinar si el material base es desprendido o no a fin de comprobar la penetración de cada proceso de soldadura, según la norma AWS y el código ASME.

de cada proceso de soldadura, según la norma AWS y el código ASME. Fig. III. 36.

Fig. III. 36. Cupones para el ensayo de fractura.

77

3.6.5 Correlacionar las propiedades mecánicas y metalúrgicas obtenidas mediante los procesos de soldadura MIG y FCAW sometidos a estudio.

Una vez obtenido todos los resultados se procederá a realizar un análisis, tanto de los valores teóricos suministrados por el fabricante como los resultados obtenidos en la realización de la metodología a fin de responder al objetivo de esta investigación.

78

CAPITULO IV.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

Una vez cumplidos los objetivos planteados, a continuación se muestran los resultados obtenidos para cada una de las muestras estudiadas.

4.1 Caracterizar el metal base para la soldadura de la boca de visita del tanque de agua cruda, a través de ensayos químicos, metalúrgicos y mecánicos.

4.1.1 Análisis Químico.

En la tabla IV. 4 y IV. 5, se presenta la composición química correspondiente a valores de composición química registrados para el material base se tomo del certificado de calidad de la empresa proveedora YKPANHA/UKRAINE, el cual es el registro que se tiene de ese material procesado como certificado Nº 13870 para laminas de 8mm y Nº 14072 para láminas de 13mm.

ASTM- A-36, Estándar ASTM A-36/A36M-01- Lámina de 8mm y 13mm

Tabla IV. 4. Composición Química ASTM- A-36 Lámina de 8mm

C%

Mn %

Si %

S%

P%

Cr %

Ni %

Cu %

Ti %

Al %

As %

N%

Mo %

V%

Nb %

Ceq %

11

72

20

18

18

4

2

1

0,2

42

2

7

1

6

5

23

Tabla IV. 5. Composición Química ASTM- A-36 Lámina de 13mm

C%

Mn %

Si %

S%

P%

Cr %

Ni %

Cu %

Ti %

Al %

As %

N%

Mo %

V%

Nb%

Ceq %

13

67

24

16

24

4

2

3

0,1

43

2

7

1

6

4

24

Los valores de composición química registrada en la tabla IV. 4 y IV. 5. son típicos para los aceros A-36, los cuales están dentro de los valores según la norma ASTM.

79

4.1.2 Análisis Metalográfico.

Características Metalúrgicas

Análisis Metalográfico. Características Metalúrgicas Campo 1 Campo 2 Fig. IV. 37. Nivel de inclusiones y

Campo 1

Campo 2

Fig. IV. 37. Nivel de inclusiones y metalografía del metal base.

En la fig. IV. 37 se muestra los campos para el análisis microestructural tanto para el acero de 8mm como para el de 13mm.

Microestructura del material base.

8mm como para el de 13mm. Microestructura del material base. Campo 1 Campo 2 Fig. IV.

Campo 1

para el de 13mm. Microestructura del material base. Campo 1 Campo 2 Fig. IV. 38. Nivel

Campo 2

Fig. IV. 38. Nivel de inclusiones del material base, acero A-36 con una magnificación de 100X, para el análisis del nivel de inclusiones se aplica la norma ASTM E-45.

80

Como se observa en la Fig. IV. 38, se muestra las fotomicrografías de la caracterización del metal base los cuales tienen inclusiones de óxidos globulares de la serie delgada con un nivel de severidad del material base de 3 grado, los cuales están dentro de los valores aceptables según la norma ASTM E-45.

Tamaño de grano, material base acero ASTM A-36.

ASTM E-45. Tamaño de grano, material base acero ASTM A-36. Campo 1 Campo 2 Fig. IV.

Campo 1

Tamaño de grano, material base acero ASTM A-36. Campo 1 Campo 2 Fig. IV. 39. Microestructura

Campo 2

Fig. IV. 39. Microestructura de un acero para estructura A-36, atacada químicamente con una solución de ácido férrico y con una magnificación de 100X obtenida con el analizador de imagen a diferentes campos.

La microestructura observada en la Fig. IV. 39, corresponde al material base para la elaboración de la boca de visita. En la cual se observa una estructura de granos bandeados ferritico-perlítico típica de los aceros de estructura A-36.

81

4.1.3 Ensayo de Dureza.

Para la caracterización mecánica se realizó ensayo de dureza Rocwell para el metal base y se obtuvieron los valores de dureza mostrados en la tabla IV. 7.

Tabla IV. 7. Valores promedio de dureza del metal base

Material

Escala

 

Indentaciones

 

Promedio

Metal base

HB

80

78

78

77

78

79

78,2

Los valores de dureza obtenidos por medio del ensayo de dureza para el material base están dentro de los valores típicos para un acero ASTM A-36.

4.2 Establecer los parámetros de la especificación del procedimiento para el proceso de soldadura FCAW mediante el estudio de las variables (operación, especificaciones técnicas).

Los procesos FCAW y MIG/MAG están definidos como un proceso, de soldadura, donde la fusión, se produce debido al arco eléctrico, que se forma entre un electrodo (alambre continuo) y la pieza a soldar. La protección se obtiene a través de un gas, que es suministrado en forma externa.

El comportamiento del arco, el tipo de transferencia del metal a través del mismo, la penetración, forma del cordón, etc., están condicionados por una serie de parámetros entre los que se destacan: Polaridad, Tensión de arco (Voltaje), Velocidad de alimentación del alambre, Naturaleza del metal base.

82

En las tablas IV. 8, IV. 9, IV. 10, se observan las especificaciones técnicas operativas para el proceso de soldadura FCAW, según las especificaciones técnicas del procedimiento de soldadura del departamento de control de calidad de COMMETASA, datos del fabricante WESTRODE y LINCOLN ELECTRIC respectivamente. Mientras que para la obtención de los parámetros para el proceso MIG se utilizó las especificaciones técnicas de procedimientos de soldadura del departamento de control de calidad de COMMETASA como se muestra en la tabla IV. 11.

Tabla IV. 8. Especificaciones técnicas operativas del proceso de soldadura FCAW según del departamento de control de calidad de COMMETASA.

Corrt.

Tensión

Alambre

Veloc.

Caudal

Calor

Ext.Alambre

(A)

(Volt)

(IPM)

(mm/min)

(L/min)

aport.(KJ/mm)

(mm)

240

25

450

180

20

- 10

 

250

31

550

240

37,5

- 13

 

Tabla IV. 9. Especificaciones técnicas operativas del proceso de soldadura FCAW según datos y recomendaciones del fabricante WESTRODE.

Corrt.

Tensión

Alambre

Veloc.

Caudal

Calor

Ext.Alambre

(A)

(Volt)

(IPM)

(mm/min)

(L/min)

aport.(KJ/mm)

(mm)

130

25

184

 

- 15-25

 

- 15-25

250

30

400

 

- 15-25

 

- 15-25

83

Tabla IV. 10. Especificaciones técnicas operativas del proceso de soldadura FCAW según datos y recomendaciones del fabricante LINCOLN ELECTRIC.

Corrt.

Tensión

Alambre

Veloc.

Caudal

Calor de port. (KJ/mm)

Ext.Alambre

(A)

(Volt)

(IPM)

(mm/min)

(L/min)

(mm)

180

26

450

115

20

0,5-2,5

20

185

24

200

175

20

0,5-2,5

20

240

25

450

115

20

0,5-2,5

20

255

31

500

240

20

0,5-2,5

20

Tabla IV. 11. Especificaciones técnicas operativas del proceso de soldadura MIG según datos del departamento de control de calidad.

Corrt.

Tensión

Alambre

Veloc.

Caudal

Calor de port. (KJ/mm)

Ext.Alambre

(A)

(Volt)

(IPM)

(mm/min)

(L/min)

(mm)

150-

           

280

17-26

125-300

115-240

20

0,5-2,5

20

Según manuales de operación: Las Bocas de Visita están diseñadas para brindar fácil acceso a la parte interna de los tanques de agua cruda T-5201A y T-5201B, fabricado de acero estructural A-36.

El tamaño del cuello de la boca de visita va a depender del tamaño del tanque de almacenamiento y de la ubicación de la boca de visita, ambos fabricados con acero estructural A-36.

El acabado de las bocas de visita se obtiene luego de su armado y soldadura una etapa de granallado y posteriormente una pintura anticorrosivo, este dispositivo (boca de visita) esta diseñado para brindarle al interior del tanque un servicio periódico para el buen funcionamiento del tanque de agua cruda por periodos cortos. La garantía de que el tanque este sin fuga nos lo da el buen proceso de soldadura, las presiones

84

sometidas al tanque constantemente, nos permite aplicar un tipo de soldadura que pueda garantizar una buena unión soldada.

La fabricación de estas Bocas de Visita es diseñada especialmente para tanques de almacenamiento para el servicio de agua industria termoeléctrica “Josefa Camejo” en tanques de 77695mm de diámetro y con una elevación de 11900mm.

Las Bocas de Visita están fabricadas con acero estructural A-36 de dos tipos de espesores, 13mm y 8mm, los cuales los espesores de 8mm son cilindrados y luego soldados. El espesor de 13mm es cortado y luego es unido por el proceso de soldadura FCAW para obtener una unión entre el cuello y la brida.

Según datos suministrados por supervisores del taller y del departamento de control de calidad, se tiene: las piezas elaboradas con el procedimiento de soldadura estudiado FCAW serán utilizados para 2 tanque de almacenamiento de agua cruda de la termoeléctrica “Josefa Camejo”, con un tiempo de vida útil igual al tiempo de servicio del tanque.

De acuerdo con los manuales revisados en el departamento de aseguramiento de la calidad y de la gerencia de producción, así como también con datos del fabricante, se realizaron los cupones con 4 parámetros diferentes a fin de comparar cada una de sus características finales. Los parámetros se muestran el la tabla IV. 12.

85

Tabla IV. 12. Parámetros utilizados para la elaboración de los cupones con el proceso MIG y FCAW.

   

Espesor

     

Velocidad

Calor

   

Cupón

Electrodo

del

Tensión

Corrt.

Alimentación

de

Aportado

Caudal

Ext. del

(mm)

Acero

Alambre

Soldeo

Alambre

AWS

(mm)

(Volt)

(A)

(IPM)

(mm/min)

(KJ/mm)

(L/min)

(mm)

 

A ER70S-6

10

27

220

300

242,0

1,3

37,5

20

 

B E71T-1

10

24,7

181

250

192,6

1,3

37,5

20

 

C E71T-1

10

26

181

450

237,4

1,1

37,5

20

 

D E71T-1

10

26

204

300

220,5

1,3

37,5

20

Tabla IV. 13. Tiempos empleados en la elaboración de los cupones a diferentes parámetros.

Cupón

Longitud

Tiempo

(mm)

(s)

 

A 150

37,19

 

B 150

46,74

 

C 150

37,91

 

D 150

40,82

Los tiempos empleados para la elaboración de cada cupón, se tomaron con las mismas distancias de soldadura, lo cual es posible calcular la velocidad de soldadura y a su vez determinar el calor aportado por cada una de la soldadura como se muestra en la tabla IV. 13.

86

Tabla IV. 14. Especificaciones técnicas de las muestras según especificación de procedimiento de soldadura para FCAW y MIG.

N°Cupón

Muestra

Parámetros

Material

 

Soldadura FCAW y MIG

A)

Proceso de soldadura MIG.

 

(A) Soldadura MIG.

4

(B, C, D) Soldadura FCAW.

Proceso de soldadura FCAW, condición 2.

B)

(A) C)
(A)
C)

(B)

(D)

Proceso de soldadura FCAW, condición 3.

C)

A-36

Proceso de soldadura FCAW, condición 4.

D)

87

4.3 Evaluar las uniones soldadas mediante el proceso MIG y FCAW, a través de ensayos no destructivos (inspección visual y líquidos penetrantes), análisis metalográfico, macroataque, ensayo de dureza y fractura, para su estudio metalúrgico-mecánico.

4.3.1

Evaluación superficial por el método de ensayos no destructivo (inspección visual y tinte penetrante).

no destructivo (inspección visual y tinte penetrante). (A) Proceso de soldadura MIG. (C) Proceso de soldadura

(A) Proceso de soldadura MIG.

visual y tinte penetrante). (A) Proceso de soldadura MIG. (C) Proceso de soldadura FCAW. (B) Proceso

(C) Proceso de soldadura FCAW.

(A) Proceso de soldadura MIG. (C) Proceso de soldadura FCAW. (B) Proceso de soldadura FCAW. (D)

(B) Proceso de soldadura FCAW.

Proceso de soldadura FCAW. (B) Proceso de soldadura FCAW. (D) Proceso de soldadura FCAW. Fig. IV.

(D) Proceso de soldadura FCAW.

Fig. IV. 40. Cupones (A), (B), (C), (D) realizadas por el proceso de soldadura MIG y FCAW.

88

Una vez realizado la unión soldada se realizó la inspección visual según la norma AWS sección 4, parte B; 4.8.1, en la evaluación a simple vista para la inspección del cordón de soldadura A, B, C, D, realizado por el proceso MIG y FCAW no se evidenció ningún tipo de defectos superficiales como se muestra en la fig. IV. 40.

de defectos superficiales como se muestra en la fig. IV. 40. (A) Proceso de soldadura MIG.

(A) Proceso de soldadura MIG.

se muestra en la fig. IV. 40. (A) Proceso de soldadura MIG. (C) Proceso de soldadura

(C) Proceso de soldadura FCAW.

(A) Proceso de soldadura MIG. (C) Proceso de soldadura FCAW. (B) Proceso de soldadura FCAW. (D)

(B) Proceso de soldadura FCAW.

Proceso de soldadura FCAW. (B) Proceso de soldadura FCAW. (D) Proceso de soldadura FCAW. Fig. IV.

(D) Proceso de soldadura FCAW.

Fig. IV. 41. Cupones (A), (B), (C), (D) con tinte penetrante para determinar las posibles apariciones de indicaciones superficiales en los cordones de soldaduras elaborados con ambos procesos de soldadura a diferentes parámetros.

89

(A) Proceso de soldadura FCAW. (B) Proceso de soldadura FCAW. (C) Proceso de soldadura FCAW.
(A) Proceso de soldadura FCAW. (B) Proceso de soldadura FCAW. (C) Proceso de soldadura FCAW.

(A)

Proceso de soldadura FCAW.

(B) Proceso de soldadura FCAW.

Proceso de soldadura FCAW. (B) Proceso de soldadura FCAW. (C) Proceso de soldadura FCAW. (D) Proceso
Proceso de soldadura FCAW. (B) Proceso de soldadura FCAW. (C) Proceso de soldadura FCAW. (D) Proceso

(C)

Proceso de soldadura FCAW.

(D) Proceso de soldadura FCAW.

Fig. IV. 42. Cupones (A), (B), (C), (D) con revelador sin indicaciones.

Se realizó el ensayo no destructivo con líquidos penetrante para evaluar la superficie

soldada, los cuales no arrojaron ningún tipo de indicaciones, por lo que se verifica la

homogeneidad y continuidad de los cupones examinados. Esto se muestra en la fig.

IV. 41 y fig. IV. 42, las imágenes de los cupones ensayados con líquidos penetrantes

y luego de aplicar el revelador.

4.3.2 Análisis Metalográfico de las uniones soldadas.

4.3.2 Análisis Metalográfico de las uniones soldadas. Campo 1 Campo 2 Fig. IV. 43. Nivel de

Campo 1

Campo 2

Fig. IV. 43. Nivel de inclusiones del cordón de

soldadura

para todas las condiciones.

90

En la fig. IV. 43, se muestra las zonas para evaluar los niveles de inclusiones para cada proceso de soldadura en todas las condiciones a evaluar.

Campo 4

Campo 2

en todas las condiciones a evaluar. Campo 4 Campo 2 Campo 5 Campo 3 Campo 1

Campo 5

Campo 3

Campo 1

Fig. IV. 44. Diferentes campos para la microestructura de las muestras.