Defectos en los moldes.

La mayor parte de quejas debidas a defectos de piezas de inyeccin de plstico puede ser
atribuida a errores triviales del proceso de produccin. Sin embargo, hay que decir que los
errores estructurales tanto de la pieza inyectada como del molde, son a menudo la razn por
la cual el molde no puede conseguir la calidad requerida de la pieza incluso cambiando lo
parmetros de proceso.
A continuacin se presenta una lista de algunos de los defectos estructurales ms comunes,
adems de la descripcin de los errores de proceso, para determinar si el defecto puede ser
corregido cambiando los parmetros de proceso o bien si ha de ser modificado el molde.

Defectos ms comunes.
El moldeo por inyeccin es un proceso complicado y puede fallar muchas cosas. Algunos
defectos comunes en las partes moldeadas por inyeccin son los siguientes:
1 Rechupes y vacuolas.
2. Zona mate cerca del punto de colada.
3. Estras (estras quemadas, estras de oxidacin, vetas en el material).
4. Pulido no uniforme.
5. Lneas de flujo.
6. Jetting (efecto chorro).
7. Efecto Diesel (reas quemadas por concentracin de gases).
8. Delaminacin en capas (pieles).
9. Efecto stick-slip (irisados circulares micro alas).
10. Grietas o microgrietas.
11. Grietas de tensiones.
12. Falta de llenado completo de la pieza.
13. Marcas del expulsar.
14. Deformacin por la expulsin.
15. Deformacin o alabeo (warpage).
16. Material fro.
17. Lneas de ujo fras.
18. Aire atrapado.
19. Manchas negras.
20. Granza sin fundir.
21. Compactacin excesiva.

Rechupes (sink marks).

Los rechupes son unos defectos visuales tpicos que desvirtan el aspecto de la pieza
inyectada Si no se aade material a la cavidad del molde mientras el plstico se contrae, y si
las capas todava no estn suficientemente fuertes debido a una falta de refrigeracin, se
forman hendiduras entre la pared de la cavidad y la corteza de la pieza. Estas hendiduras
son denominadas rechupes, "sink marks", o el efecto "dog-bone"
Los rechupes tambin se forman incluso despus de que la pieza es extrada del molde.
Cuando la pieza es extrada se forma una capa rgida exterior. Si la pieza ha sido inyectada
demasiado deprisa el ncleo todava se encuentra en estado lquido El calor contenido en
este ncleo debe ser todava extrado Esto crea un estado tensional que se traduce en
contracciones en la parte exterior de la pieza.

Para prevenir este defecto deben seguirse los siguientes puntos que afectan tanto al diseo
de la pieza como al diseo del propio molde evitar diferencias de espesor de las paredes
evitar acumulaciones de material tomar especial atencin a la relacin grosor-diseo de los
nervios (por ejemplo, radios) asegurar una adecuada refrigeracin del molde el conducto de
colada debe ser situado en la pared ms gruesa el conducto de colada debe ser

suficientemente grande (rea) usar el bebedero cuando sea posible.

Si el problema ocurre cuando el molde ya est construido, el efecto de los siguientes
parmetros sobre los rechupes debera ser examinado ms detenidamente.
Reducir temperatura de fusin.
Reducir temperatura de la pared de la cavidad.
Aumentar velocidad de avance del tornillo.
Aumentar presin de contencin.
Aumentar tiempo de presin de contencin.
Aumentar volumen de inyeccin.
Evitar el uso de desmoldeantes en el molde siempre que sea posible.

Rebaba.
Esto ocurre cuando la fusin de polmero se mete en la superficie de separacin entre las
partes del molde, tambin puede ocurrir alrededor de los pernos de eyeccin. El defecto es
causado generalmente por:
1. Venteos y claros muy grandes en el molde.
2. Presin de inyeccin demasiado alta comparadas con la fuerza de sujecin.
3. Temperatura de fusin demasiado alta.
4. Tamao excesivo de la carga.

Marcas hundidas y huecos.

Estos son defectos relacionados generalmente con secciones gruesas de la pieza. Una marca
hundida ocurre cuando la superficie exterior del molde solidifica, pero la contraccin del
material interno causa que la costra se deprima por debajo de la superficie nominal.
Un hueco es causa por el mismo fenmeno bsico, sin embargo, el material retiene su
forma y la contraccin se manifiesta como un hueco interno debido al alto esfuerzo a la
tensin en el polmero an fundido. Estos defectos pueden tener su origen en un incremento
de la presin de compactacin que sigue a la inyeccin. Una mejor solucin es disear la
parte para tener secciones con espesor uniforme y usando secciones ms delgadas.

Lneas de soldadura.
Las lneas de soldadura ocurren cuando la fusin del polmero fluye alrededor de un
corazn u otros detalle convexos en la cavidad del molde y se encuentran en la direccin
opuesta; los lmites as formados se llaman lneas soldadas y pueden tener propiedades
mecnicas que son inferiores a las del resto de la parte. Las temperaturas altas de fusin, las
presiones altas de inyeccin, las localizaciones alternas de las puertas en la pieza y una
mejor ventilacin son formas de evitar este defecto.

Zona mate cerca del punto de colada

La siguiente foto muestra una pieza inyectada con este defecto. Un examen correcto del
proceso de llenado del molde y de los esfuerzos generados muestran el origen del defecto.

El flujo laminar del plstico fundido slo puede ser mantenido si la friccin esttica entre la
superficie del fluido y la pared de la cavidad permanece constantemente mayor que la
fuerza de cizalla ejercida entre las capas del fluido.

En este caso la solucin es intentar conseguir condiciones ms favorables para la creacin

de una capa suficientemente fuerte para resistir la fuerza de cizalla del flujo, mediante la
reduccin de la velocidad inicial de inyeccin. Despus puede subirse la velocidad de
inyeccin con el fin de obtener una velocidad de fusin uniforme.

Estras (estras quemadas, estras de oxidacin, vetas en el material)

Las rfagas, especialmente las debidas a quemaduras, a humedad y a aire, son muy
similares, haciendo muy difcil su clasificacin, si no imposible. Si el fundido se daa
trmicamente por temperaturas demasiado altas y/o tiempos de residencia demasiado
largos, se originan productos gaseosos de descomposicin, que son visibles en la superficie,
por su color parduzco o plateado.

Rfagas.
Como ya se mencion anteriormente, las rfagas tienen un aspecto muy similar a las estras,
sin embargo estas tienen diversas causas.
La rfaga aparece peridicamente aparece detrs de secciones estrechas (puntos de
cizalla) o cantos vivos del molde.
La temperatura de la masa est cerca del lmite superior del proceso.
Disminuyendo la velocidad de avance del husillo se obtiene una reduccin del defecto.
La reduccin de la temperatura de masa acta positivamente contra el defecto.
Largo tiempo de permanencia en la unidad de plastifcacin o en la parte delantera del
husillo (debido, por ejemplo, a interrupciones en el ciclo de trabajo o a inyecciones de poco
volumen).
Alto contenido de material recuperado o el material ha sido fundido varias veces
anteriormente.
El molde est equipado con colada caliente.

 El molde est equipado con boquilla de vlvula.

Disminuyendo la temperatura de la masa disminuye el defecto.
Rfagas por quemaduras. Son debidas a la degradacin trmica de la masa. El resultado
puede ser una disminucin de la longitud de la cadena molecular (decoloracin plateada) o
un cambio de la macromolcula (decoloracin amarronada). Las posibles causas de la
degradacin trmica son:
Presecado a temperatura demasiado alta o durante un tiempo demasiado largo.
Temperatura de la masa demasiado alta.
Cizallamiento demasiado alto en la unidad de plastificacin (por ejemplo; velocidad del
husillo demasiado alta) o en el molde (por ejemplo, velocidad de inyeccin excesiva).
Tiempo de permanencia en la unidad plastificacin demasiado largo.

Las rfagas por humedad. Aparecen en la superficie de la pieza moldeada en forma de

colas de cometa. La superficie que rodea las rfagas plateadas es, a menudo, porosa y
rugosa. Las rfagas por humedad debidas a humedad en la superficie del molde, aparecen
como zonas largas, deslustradas y laminadas. Signos de las rfagas por humedad:
El material tiene tendencia a absorber humedad (ejemplo. PA, ABS, CA, PBT. PC,
PMMA, SAN).
Cuando al inyectar lentamente al aire, el fundido muestra burbujas y/o desprende vapor,
el frente de avance solidificado en un llenado parcial muestra estructuras tipo crter.
Alto contenido de humedad en el material antes del proceso.
Alta humedad en el ambiente (especialmente en combinacin con moldes y materiales
fros).

Rfagas por aire. En la mayora de los casos, las rfagas de aire aparecen como rfagas
mates, plateadas o blancas que se hallan cerca de la ltima zona de llenado, nervios y
variacin de grosor de las paredes. Pueden aparecer rfagas de forma laminar partiendo de
la entrada y tambin de las depresiones o grabados. A continuacin se explican las posibles
causas y soluciones a las rfagas por aire:
El defecto disminuye con una menor descompresin.
El defecto disminuye cuando el husillo avanza ms lentamente.
Se aprecian burbujas en el material inyectado.
El frente de avance en un llenado parcial muestra estructuras tipo crter.

Rfagas de color. Estas son debidas a una distribucin desigual de los componentes o a
distintas orientaciones de los pigmentos en el flujo del fundido La degradacin trmica y
las fuertes deformaciones pueden tambin dar origen a cambios o diferencias de color.

Cuando se utilizan materiales reforzados con fibra de vidrio, pueden aparecer superficies
mates o rugosas. Los reflejos metlicos de la fibra de vidrio aparecen sobre toda la
superficie en forma de rfagas.

Pulido no uniforme.
Si atendemos a la calidad del brillo para evaluar una pieza, podemos encontrarnos con dos
defectos:
1. Toda la pieza sea demasiado brillante, (o demasiado poco brillante).
2. Existan diferencias de brillo en la superficie de la pieza
Las diferencias de brillo aparecen a menudo por las variaciones de espesor de las paredes
en la zona visible de las piezas. El brillo de una pieza moldeada es la apariencia de su
superficie, cuando es expuesta a la luz.
Si un rayo de luz incide en la superficie, su direccin cambiar (refraccin de la luz).
Mientras que una parte de la luz ser reflejada por la superficie, la otra parte reflejar
dentro de la pieza o la penetrar con distintas intensidades. La impresin de brillo ser tanto
mejor cuanto menor sea la rugosidad de la superficie. Para ello, debe proyectarse un molde
de paredes pulidas al mximo posible, y no un molde de paredes texturizadas o satinadas.
Las diferencias de brillo son el resultado de los distintos comportamientos de proyeccin
del plstico sobre las paredes del molde, a causa de las diferentes condiciones de
enfriamiento y diferencias de contraccin.
La deformacin de las zonas ya enfriadas (debida, por ejemplo, a distorsin durante el
enfriamiento en el molde) puede ser otra causa de diferencias del brillo.

Lneas de flujo.
La lnea de soldadura en las piezas de plstico representa, en la mayor parte de los casos, un
defecto ptico y un debilitamiento mecnico Puede aparecer una muesca y/o cambio de
color. Las muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de
superficies lisas o muy pulidas Los cambios de color son visibles principalmente en piezas
con pigmentos de efecto metlico.

Las lneas de soldadura se originan cuando se encuentran dos o ms frentes de flujo. Los
frentes de flujo redondeados de la masa quedan aplastados y unidos cuando se tocan. Este
proceso requiere el estiramiento del ya muy viscoso flujo. Si la temperatura y la presin no
son lo suficiente altas, las esquinas de los frentes de flujo no se desarrollarn del todo,
apareciendo una muesca. Adems, los fluidos ya no se mezclarn homogneamente,
producindose posiblemente una zona ms dbil mecnicamente. Si se usan compuestos
que contengan aditivos (por ejemplo, pigmentos de color), es posible que se produzcan
fuertes orientaciones de dichos aditivos cerca de la lnea de soldadura. Estas orientaciones
tambin pueden ser causa de cambios de color cerca de la lnea de soldadura.

Efecto jetting (gusanillo)

Jetting es la formacin de un cordn de plstico fundido que entra en la cavidad del
molde desde el conducto de colada, en un movimiento incontrolado.
El cordn fundido hace un mnimo contacto con la pared de la cavidad, extendindose en
pliegues durante la fase de llenado que despus son rodeados por el plstico fundido que
entra a continuacin. Este fenmeno crea una falta de homogeneidad, deformaciones,
tensiones locales internas, etc.

La causa fsica del jetting se basa en un insuficiente flujo del polmero fundido
desarrollado en la cavidad. El flujo ideal no se consigue necesariamente durante la fase de
llenado del molde sin las medidas correctas. Esto es particularmente cierto en puntos donde
de repente el canal se ensancha. Las dificultades de mantener un flujo correcto se agravan
con los cambios bruscos del canal de fusin y con la velocidad del plstico inyectado.
Las medidas para prevenir este fenmeno dependen de as causas especficas de este efecto
Cuando un material fundido de alta viscosidad entra en el espacio vaco de la cavidad, la
fuerza de cohesin de materia crea una gran resistencia al extenderse. Esta fuerza cohesiva
interna puede ser reducida con un incremento de la temperatura.

Efecto Diesel.
Se aprecian unas manchas negras (quemaduras) en la superficie de la pieza moldeada. A
menudo las piezas no estn totalmente llenas en esas zonas. El efecto diesel es puramente
un problema de ventilado o salida de aire. Puede darse cerca de agujeros ciegos, encajes,
final de recorrido, y cerca de puntos donde convergen varios frentes de flujo. Ocurre
cuando el aire no puede escapar o no se desplaza suficientemente rpido hacia las
comisuras, canales de ventilacin o expulsores Hacia el final del proceso de inyectado, el
aire queda comprimido y sube de temperatura. El resultado son temperaturas muy altas que
pueden llegar a la auto ignicin del plstico y ser la causa de quemaduras en el material.

Delaminacin en capas.
Otro defecto que ocurre en los moldes de inyeccin es cuando el polmero fundido est
sujeto a un esfuerzo de cizalladura excesivo durante la fase de llenado. Este defecto ocurre
principalmente en zonas delgadas y largas de la pieza.
La delaminacin puede ser eliminada con la reduccin de la diferencia de temperatura entre
molde y material reduccin de los esfuerzos de cizalladura mantener el cilindro de
plastificacin libre de materia extraa.

Es importante aadir que el fenmeno de delaminacin suele ocurrir despus de un cierto

tiempo de utilizacin de la pieza. Por esta razn, una vez realizada la pieza debe analizarse
microscpicamente su estructura interna.

Efecto stick-slip (irisados circulares o micro-alas).

Este defecto superficial recuerda las ranuras de un disco. La razn fsica de este son las
vibraciones elsticas del plstico fundido inyectado. Esto se debe en parte a una velocidad
demasiado lenta en conjuncin con las paredes de la cavidad, relativamente fras.
Estas ranuras en la pieza inyectada tambin pueden ser producidas por una falta de presin
de inyeccin. Una baja temperatura del plstico fundido y/o la temperatura del molde en
combinacin con las dos causas mencionadas anteriormente son a menudo las responsables
del efecto Stick-Slip

La eliminacin del defecto se consigue mediante la correccin de estos parmetros del

molde y de la mquina de inyeccin

Grietas o microgrietas.
Si se utilizan sustancias agresivas (por ejemplo grasa, soluciones alcalinas, etc.) el blanqueo
y las roturas por tensin, aparecern a menudo, sobre todo despus de largo tiempo de
servicio de la pieza.

Grietas de tensiones.
La coloracin blanca por tensin est causada por tensiones tanto internas como externas
(por ejemplo: elongacin). Las reas expuestas a la tensin se vuelven de color blanco Las
roturas por tensin suelen tener la direccin del desmolde. Muchas veces, las roturas por
tensin aparecen varios das o semanas despus de la inyeccin.

El color blanco y las roturas que se producen a causa de la tensin tienen lugar cuando se
sobrepasa la deformacin mxima tolerada (por ejemplo, por tensin exterior o por
deformacin). La deformacin mxima depende del tipo de material que se utilice, de la
estructura molecular, del proceso y del clima que rodea a la pieza.

Falta de llenado completo de la pieza.

Igual que en fundicin, ste se produce en una pieza que ha solidificado antes de llenar
completamente la cavidad. El defecto puede corregidores incrementando la temperatura o la
presin. El efecto tambin pude originarse por el uso de una mquina con capacidad de
dosificacin insuficiente, en cuyo caso se necesita una mquina ms grande.

Una pieza mal llenada puede ser consecuencia de diversas causas que deberan ser
investigadas tal y como se explica a continuacin.
Una cantidad insuficiente de carga de material en el plastificador es la causa tpica de una
pieza mal llenada.
Este defecto tambin ocurre si la temperatura de fusin es demasiado baja.
Adems, una temperatura insuficiente del molde combinada con una velocidad de
inyeccin excesivamente lenta, precipita el enfriamiento del flujo, lo cual impide el llenado
de la cavidad.
Esto tambin suele ocurrir si la presin de inyeccin es demasiado baja.
La mquina de inyectar debe ser en este caso suficientemente potente.
Unas salidas de aire del molde deficientes facilitan la formacin de burbujas de aire en los
puntos ms lejanos Son, por tanto, necesarias adecuadas salidas de aire para solucionar este
problema.
Si el conducto de colada o su recorrido son demasiado estrechos, el material se enfra
antes que la cavidad sea llenada. En este caso, un ensanchamiento de stos elimina el
problema con la reduccin del nivel de presin requerido.
La temperatura de la boquilla es otro factor. Si es demasiado baja resulta un enfriamiento
prematuro con el consiguiente llenado incompleto.
Finalmente, si el defecto no puede ser corregido con las medidas descritas anteriormente,
debe ser verificada la vlvula antirretorno.
Aumentar el tiempo de refrigeracin.
Revisar la vlvula antirretorno si es necesario.
Se puede aadir una pequea cantidad de agente espumante para prevenir las contracciones.
El tipo y cantidad de agente dependen del tipo de plstico utilizado, y debe de ser
determinado separadamente para cada caso particular.

Marcas del expulsor o de la expulsin.

Las marcas de expulsin son depresiones o elevaciones en el lugar correspondiente a la
posicin de los expulsores visibles en la superficie de las piezas. Estas diferencias de
espesor de pared pueden causar diferencias de brillo o depresiones en la superficie visible
de la pieza. Las posibles causas son:
Desmolde prematuro.
Fuerzas muy fuertes de desmolde debidas a un mal ajuste de la mquina.
Colocacin incorrecta o largo inadecuado del expulsor.
Mal diseo y dimensionado del molde, de la pieza o del sistema de desmolde.
Grandes diferencias de temperatura entre el expulsor y la pared del molde.

Deformacin por la expulsin.

Segn el grado en que haya sido perjudicada la pieza, hay
una clasificacin de las marcas de expulsin, roturas, zonas
de excesiva tensin y expulsores profundamente hundidos
Son criticas las piezas con contrasalidas, que hayan de ser
desmoldadas sin piezas mviles (por ejemplo, correderas).

Deformacin o alabeo (warpage).

Las causas fsicas de las deformaciones pueden clasificarse de la siguiente forma:
Las fuerzas necesarias para el desmolde no pueden aplicarse sin daar la pieza.
El movimiento de desmolde es obstaculizado en algn punto.
En general, es conveniente que se produzca una baja contraccin en las piezas de tipo
cilndrico o en forma de caja, ya que dichas piezas tienden a contraerse contra su ncleo
(aumente la presin de mantenimiento o aumente el tiempo de enfriamiento).
En la proximidad a los nervios la contraccin acta de modo que aumenta la fuerza de
desmolde por causa de que los nervios han de ser separados de las paredes del molde

(disminuya la presin de mantenimiento o aumente el tiempo de enfriamiento).

Material fro.
El fluido fro que sale por la boquilla (tambin en colada caliente) y que va a parar al
interior del molde, puede originar marcas parecidas a las rfagas del tipo de cola de cometa.
Estas pueden aparecer cerca de la entrada o bien esparcirse por toda la pieza.

Cuando se fuerza el recorrido, el material fri tambin puede ser la causa de las lneas de
soldadura visibles debido a que obligan la masa a dividirse

Lneas de flujo fras.

La lnea de soldadura en las piezas de plstico representa, en la mayor parte de los casos, un
defecto ptico y un debilitamiento mecnico Puede aparecer una muesca y/o cambio de
color. Las muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de
superficies lisas o muy pulidas. Los cambios de color son visibles principalmente en piezas
con pigmentos de efecto metlico.

Aire atrapado, huecos y burbujas.

Con slo modificar ciertos parmetros de proceso de inyeccin no se evita la formacin de
huecos. Es ms efectivo tener en cuenta ciertas propiedades especificas referentes al
material plstico al empezar el diseo tanto de la pieza como del molde.

Aumentar la temperatura de fusin.

Aumentar la temperatura de la pared de la cavidad.
Aumentar la velocidad de avance del tomillo.
Aumentar la presin de mantenimiento.
Aumentar el tiempo de sostenimiento
Revisar la vlvula antirretorno si es necesario.

Manchas negras.
Aparecen unas manchas negras en la superficie de la pieza debidas a degradacin trmica
del material o a suciedad o desgaste. Hay distintos factores que pueden ocasionar la
formacin de manchas oscuras o de piezas moteadas Hay diferentes causas, algunas por
proceso, el material o con la mquina, aqu mencionamos las ms comunes.

Causas relacionadas con el proceso:

Temperatura de fusin demasiado alta
Tiempo de residencia en la unidad de plastificado demasiado alto.
Perfil de temperatura equivocado.
Fallos en la colada caliente

Causas relacionadas con la mquina:

La unidad de plastificado est sucia.
El husillo y el cilindro estn gastados.
Causas debidas al polmero o a los tintes:
Impurezas en el granulo.
Demasiado material reciclado.
Tintes / masterbatches no adecuados.

Grnulos de materia prima no fundida

Aparecen en zonas dbiles de la estructura de la pieza acabada, y son el origen de las
grietas. La siguiente foto muestra los infundidos en una microtoma.