Trabajo de Tesis Henry

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA
ASIGNATURA:
DOCENTE
TEMA
SEMINARIO DE TESIS II
: ING. JUAN CRUZ GUTIRREZ

:
ESTUDIO TECNICO ECONOMICO DE LA PRODUCCION DE
ACIDO SULFURICO A PARTIR DEL GAS ACIDO PRODUCIDO EN LA

REFINERIA DE TALARA
ALUMNOS
ALARCON BARRETO GUSTAVO

PALOMINO BOZA HENRY
PIURA - PER
2010
INDICE
Introduccin
Objetivos
CAPITULO I: ESTUDIO DE MERCADO
Introduccin
1.1.- Usos ltimos del producto
1.2.- Productos Competitivos
1.3.- Estimacin de la Demanda Futura
1.4.- Estimacin de la Capacidad de la Planta
1.5.- Estimacin del Precio de venta
CAPITULO II: LOCALIZACION (UBICACIN) DE LA PLANTA
Introduccin
2.1.- Suministro de las Materias Primas
2.2.- Accesibilidad de los mercados
2.3.- Suministro de Agua
2.4.- Disposicin de Mano de obra
2.5.- Suministro de energa y combustible
2.6.- Transporte
2.7.- Clima
2.8.- Factores Comunitarios
2.9.- Disposicin de desperdicios
2.10.- Evaluacin por los mtodos del factor de balanceo
CAPITULO III: SELECCIN Y DISEO DEL PROCESO
3.1.- Procesos de Manufactura
3.2.- Seleccin del Proceso
3.3.- Descripcin detallada del proceso
3.4.- Diagramas de flujo
3.5.- Diagramas de bloque
3.6.- Diagramas de flujo con balances de materia (Balance general y por equipos)
CAPITULO IV: DISEO DE EQUIPOS
4.1.- DISEO PARA EL PROCESO CLAUS
4.2.- DISEO PARA LA CONVERSION DEL AZUFRE EN ACIDO SULFURICO
CAPITULO I
ESTUDIO DE MERCADO
Introduccin
El mundo se encuentra en continuo cambio. Este dinamismo obliga a empresas y
directivos a moverse y transformarse para no quedar olvidados en el pasado y ser
superados por el tiempo y las nuevas exigencias.
Hoy el camino est en la direccin de la alta competencia, en mercados libres y
globalizados, en la alta tecnologa, donde el poder se localiza en la informacin, y
donde el Cliente pasa a ser el Rey del mercado. Es l quien decide qu producto
comprar, y junto con su eleccin determina cul empresa es rentable y cul no.
Hoy en da la clave para que un proyecto sea rentable est en la bsqueda de la
satisfaccin de las necesidades del cliente, y no en intentar forzar al cliente hacia el
proyecto.
El objetivo principal de un Estudio de Mercado es determinar cuatro elementos
fundamentales en el proyecto:
Precios de los productos/servicios a introducir en el mercado,
Cantidad a vender,
Caractersticas de los productos/servicios,
Estrategia Comercial (Canales de comercializacin/distribucin).
Para determinar estos elementos es necesario saber cul es el posicionamiento
elegido para la empresa.
Para determinar las oportunidades, amenazas, fortalezas y debilidades del proyecto se
deben estudiar los siguientes mercados:
Consumidor
Competidor (incluye la distribucin)
Proveedor
Bienes sustitutos
Potenciales competidores
En resumen, los principales puntos a considerar en el anlisis de cada mercado son:

& Mercado consumidor:
Caractersticas del segmento al que apunta el bien o servicio producido por el

proyecto.
Necesidades a satisfacer.
Demanda (actual y proyectada) del bien o servicio a producir.
Mercado interno y/o externo.
& Mercado proveedor:
Disponibilidad (actual y proyectada) de recursos (materia prima, mano de obra,

etc.).
Puede la demanda de materia prima generada por el proyecto modificar los

parmetros de la oferta (precio, etc.)?
Poder de negociacin con los proveedores
& Mercado Distribuidor:
Como se sita la empresa dentro de la cadena.
Tipo de distribucin (propia, por terceros o mixta).
Disponibilidad de canales de comercializacin.
Funcionamiento de los canales de comercializacin (directo / indirecto).
& Mercado Competidor:
Oferta (actual y proyectada) del bien o servicio a producir.
Situacin actual de la competencia (estrategia comercial, precios, etc.).
Impacto del proyecto en la competencia.
Posible reaccin de la competencia a la introduccin del proyecto.
Condiciones para la importacin y exportacin: barreras arancelarias, cupos,

cuotas, etc.
Impacto de potenciales nuevos competidores en el proyecto.
& Mercado de Bienes sustitutos:
Oferta (actual y proyectada).
Situacin actual de los competidores sustitutos (estrategia comercial, precios,

etc.).
Impacto del proyecto en los competidores sustitutos.
Posible reaccin de los competidores sustitutos a la introduccin del proyecto.
Las conclusiones de todo Estudio de Mercado son:

1. Precios de los productos/servicios a introducir en el mercado
2. Cantidad a vender:
volumen de ventas del proyecto y su evolucin en el tiempo,
penetracin esperada del mercado,
ampliacin del mercado consumidor con la introduccin de la empresa,
penetracin en las carteras de consumidores de las distintas empresas
competidoras
3. Caractersticas de los mismos
Calidad del producto/servicio,
Servicios adicionales que lo acompaan,
Caractersticas especiales (packaging, servicio a domicilio, etc.),
Caractersticas diferenciales generadas por la publicidad.
4. Estrategia Comercial
Cadena de distribucin,
Canales de Comercializacin ,
Estrategia de venta con los clientes.
Estrategia de compra con los proveedores
Es fundamental que las conclusiones del Estudio de Mercado estn cuantificadas.
Esto quiere decir, que los precios, penetraciones, niveles de servicio, etc. sean
expresados en valores numricos.
DATOS DE MATERIA PRIMA
cido sulfrico
El cido sulfrico, aceite de vitriolo, espritu de vitriolo, licor de vitriolo o
Tetraoxosulfato (VI) de hidrgeno es un compuesto qumico muy corrosivo cuya
frmula es H2SO4. Es el compuesto qumico que ms se produce en el mundo, por eso
se utiliza como uno de los tantos medidores de la capacidad industrial de los pases.
Una gran parte se emplea en la obtencin de fertilizantes. Tambin se usa para la
sntesis de otros cidos y sulfatos y en la industria petroqumica.
Generalmente se obtiene a partir de xido de azufre (IV), por oxidacin con xidos de
nitrgeno en disolucin acuosa. Normalmente despus se llevan a cabo procesos para
conseguir una mayor concentracin del cido. Antiguamente se lo denominaba aceite
o espritu de vitriolo, porque se produca a partir de este mineral.
La molcula presenta una estructura piramidal, con el tomo de azufre en el centro y
los cuatro tomos de oxgeno en los vrtices. Los dos tomos de hidrgeno estn
unidos a los tomos de oxgeno no unidos por enlace doble al azufre. Dependiendo de
la disolucin, estos hidrgenos se pueden disociar. En agua se comporta como un
cido fuerte en su primera disociacin, dando el anin hidrogenosulfato, y como un
cido dbil en la segunda, dando el anin sulfato.
General
Otros nombres
Tetraoxosulfato (VI) de hidrgeno

Aceite de vitriolo
Licor de vitriolo
Espritu de vitriolo
Frmula semidesarrollada
H2SO4
Frmula molecular
n/d
Identificadores
Nmero CAS
7664-93-9
Propiedades fsicas
Estado de agregacin
Lquido
Apariencia
Lquido aceitoso ambarino
Densidad
1800 kg/m3; 1,8 g/cm3
Masa molar
98,08 g/mol
Punto de fusin
283 K (10 C)
Punto de ebullicin
610 K (337 C)
Propiedades qumicas
Acidez (pKa)
pKa1 = -6.62
pKa2 = 1.99
Solubilidad en agua
Miscible
Termoqumica
fH0lquido
S
0
lquido, 1 bar
-814 kJ/mol
19 Jmol-1K-1
Formacin del cido

El cido sulfrico se encuentra disponible comercialmente en un gran nmero de
concentraciones y grados de pureza. Existen dos procesos principales para la
produccin de cido sulfrico, el mtodo de cmaras de plomo y el proceso de
contacto. El proceso de cmaras de plomo es el ms antiguo de los dos procesos y es
utilizado actualmente para producir gran parte del cido consumido en la fabricacin
de fertilizantes. Este mtodo produce un cido relativamente diluido (62%-78%
H2SO4). El proceso de contacto produce un cido ms puro y concentrado, pero
requiere de materias primas ms puras y el uso de catalizadores costosos. En ambos
procesos el xido de azufre (IV) (SO2) es oxidado y disuelto en agua. El xido de
azufre (IV) es obtenido mediante la incineracin de azufre, tostando piritas (Disulfuro
de hierro), tostando otros sulfuros no ferrosos, o mediante la combustin de sulfuro de
hidrgeno (H2S) gaseoso.
1.1.- USOS ULTIMOS DEL PRODUCTO ACRILONITRILO
Usos Generales del Producto
La industria que ms utiliza el cido sulfrico es la de los fertilizantes. Otras
aplicaciones importantes se encuentran en la refinacin del petrleo, produccin de
pigmentos, tratamiento del acero, extraccin de metales no ferrosos, manufactura de
explosivos, detergentes, plsticos y fibras.
En muchos casos el cido sulfrico funge como una materia prima indirecta y pocas
veces aparece en el producto final.
En el caso de la industria de los fertilizantes, la mayor parte del cido sulfrico se
utiliza en la produccin del cido fosfrico, que a su vez se utiliza para fabricar
materiales fertilizantes como el superfosfato triple y los fosfatos de mono y diamonio.

Cantidades ms pequeas se utilizan para producir superfosfatos y sulfato de amonio.
Alrededor del 60% de la produccin total de cido sulfrico se utiliza en la manufactura
de fertilizantes.
Cantidades substanciales de cido sulfrico tambin se utilizan como medio de
reaccin en procesos qumicos orgnicos y petroqumicos involucrando reacciones
como nitraciones, condensaciones y deshidrataciones. En la industria petroqumica se
utiliza para la refinacin, alquilacin y purificacin de destilados de crudo.
En la industria qumica inorgnica, el cido sulfrico se utiliza en la produccin de
pigmentos de xido de titanio (IV), cido clorhdrico y cido fluorhdrico.
En el procesado de metales el cido sulfrico se utiliza para el tratamiento del acero,
cobre, uranio y vanadio y en la preparacin de baos electrolticos para la purificacin
y plateado de metales no ferrosos.
Algunos procesos en la industria de la Madera y el papel requieren cido sulfrico, as
como algunos procesos textiles, fibras qumicas y tratamiento de pieles y cuero.
En cuanto a los usos directos, probablemente el uso ms importante es el sulfuro que
se incorpora a travs de la sulfonacin orgnica, particularmente en la produccin de
detergentes. Un producto comn que contiene cido sulfrico son las bateras, aunque
la cantidad que contienen es muy pequea.
1.2.- Productos Competitivos

cido ntrico
El compuesto qumico cido ntrico, cido trioxontrico (V), trioxonitrato (V) de
hidrgeno (HNO3), cido azico, cido de grabadores, aqua fortis (agua fuerte),
cido de salitre, espritu de nitro, nitrato de hidrgeno, cido aztico,
Scheidewasser, espritu de salitre o cido de Chile es un lquido corrosivo, txico,
que puede ocasionar graves quemaduras.
Es utilizado comnmente como un reactivo de laboratorio, se utiliza para fabricar
explosivos como la nitroglicerina y trinitrotolueno (TNT), as como fertilizantes como el
nitrato de amonio. Tiene usos adicionales en metalurgia y en refinado, ya que
reacciona con la mayora de los metales y en la sntesis qumica. Cuando se mezcla

con el cido clorhdrico forma el agua regia, un raro reactivo capaz de disolver el oro y
el platino. El cido ntrico tambin es un componente de la lluvia cida.
cido clorhdrico
El cido clorhdrico, acido hidroclrico, salfumn, espritu de sal, cido marino,
cido de sal o todava ocasionalmente llamado, cido muritico (por su extraccin a
partir de sal marina en Amrica) o agua fuerte (en Espaa), es una disolucin acuosa
del gas cloruro de hidrgeno (HCl). Es muy corrosivo y cido. Se emplea
comnmente como reactivo qumico y se trata de un cido fuerte que se disocia
completamente en disolucin acuosa. Una disolucin concentrada de cido clorhdrico
tiene un pH de menos de 1; una disolucin de HCl 1 M da un pH de 1 (Con 40 mL es
suficiente para matar al ser humano, en un litro de agua. Y al disminuir el pH provoca
la muerte de toda la flora y fauna).
A temperatura ambiente, el cloruro de hidrgeno es un gas ligeramente amarillo,
corrosivo, no inflamable, ms pesado que el aire, de olor fuertemente irritante. Cuando
se expone al aire, el cloruro de hidrgeno forma vapores corrosivos densos de color
blanco. El cloruro de hidrgeno puede ser liberado por volcanes.
El cloruro de hidrgeno tiene numerosos usos. Se usa, por ejemplo, para limpiar, tratar
y galvanizar metales, curtir cueros, y en la refinacin y manufactura de una amplia
variedad de productos. El cloruro de hidrgeno puede formarse durante la quema de
muchos plsticos. Cuando entra en contacto con el agua, forma cido clorhdrico.
Tanto el cloruro de hidrgeno como el cido clorhdrico son corrosivos
1.3.- Estimacin de la Demanda Futura

Proyeccin de la demanda
La proyeccin de la demanda necesita indagar en el pasado, a fin de evaluar el
presente y proyectar la demanda para el futuro. La indagacin del pasado consiste en
obtener un perfil de cmo fue el consumo en el mercado en estudio en funcin del
tiempo, es decir, como ha evolucionado su importacin, exportacin y produccin. l
fundamento terico sobre el que se basa el pronstico de la demanda, es que en el
futuro, y en promedio, se mantendrn los mismos efectos y causas que se

manifestaron en el pasado, por lo tanto en el desarrollo de la Serie Cronolgica, es
recomendable obtener un pasado de diez a quince aos anteriores a la fecha de
estudio. Estas proyecciones
se basan en las series histricas de importacin del
producto, ya que no se produce en nuestro pas. Para la estimacin de la demanda

futura del acido sulfrico, se ha asumido que todo el consumo de este producto es
importado, con base en los datos obtenidos.
La estimacin realizada sobre la demanda se recurri del banco de datos de la
Superintendencia Nacional De Administracin Tributaria (SUNAT) .Siendo el acido
sulfrico un producto netamente importable, la ecuacin de la demanda se reduce a:
Demanda = Importaciones
En el cuadro 1 se observa el consumo total de acido sulfrico en el Per, no
diferenciando la aplicacin de este en los procesos qumicos.
Cuadro 1
CONSUMO TOTAL DE ACIDO SULFURICO
AO
CONSUMO (Kg)
2000
242332737.1
2001
263580545
2002
120806668
2003
128027431
2004
106550742
2005
147200871.6
2006
80762134.28
2007
507597102.2
2008
792732594.1
2009
731064934.7
DETERMINACIN DE LA TASA DE CRECIMIENTO
AO
CONSUMO (Kg)
AUMENTO
%AUMENTO
2000
242332737.1
2001
263580545
21247807.86
4.35
2002
120806668
-142773877
-29.21
2003
128027431
7220763
1.48
2004
106550742
-21476689
-4.39
2005
147200871.6
40650129.62
8.32
2006
80762134.28
-66438737.34
-13.59
2007
507597102.2
426834967.9
87.34
2008
792732594.1
285135492
58.34
2009
731064934.7
-61667659.46
-12.62
TOTAL
3120655760
488732197.6
100.00
n = 10
100
%Aumento
% TASA =
___________________________
= _____________ = 11.1%
n-1
3120655760
Consumo Promedio =
______________________
312065576
10
488732197.6
Aumento Promedio = _________________ = 53303577051
9
3120655760
Tasa del Crecimiento del Aumento Promedio = _____________________ x 100 = 58.54%
53303577051
Con la tasa de crecimiento obtenida de los datos se puede decir que el crecimiento
anual del ACIDO SULFURICO en el Per aument en 58.54% anualmente.
Mtodo de Linealizacin
Como sabemos dos mtodos para estimacin de la demanda futura, se utilizara el
mtodo de mnimos cuadrados para su estimacin
%AUMENT
AO
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
TOTAL
CONSUMO (Kg)
242332737.1
263580545
120806668
128027431
106550742
147200871.6
80762134.28
507597102.2
792732594.1
731064934.7
3120655760
AUMENTO
21247807.86
-142773877
7220763
-21476689
40650129.62
-66438737.34
426834967.9
285135492
-61667659.46
488732197.6
O
4.35
-29.21
1.48
-4.39
8.32
-13.59
87.34
58.34
-12.62
100.00
X2
0
1
4
9
16
25
36
49
64
81
285
XY
0
263580545
241613336
384082293
426202968
736004358.1
484572805.7
3553179715
6341860753
6579584412
19010681186
Fuente: SUNAT
Formulas:
y = na + bx
3120655760 = 10a + 45b (1)
Resolviendo la ecuacin 1 y 2 se obtiene:
a = 41098470.58
b = 60214912.32
xy = ax + bx2
19010681186 = 45a + 285b (2)
Por lo tanto el consumo en el Per del acido sulfrico se ajusto al modelo:

y =41098470.58+ 60214912.32 X
Demanda del acido sulfrico en el 2020 ser:
y2020 = 41098470.58+60214912.32 x (20)
y2020 =1245396717 kg
La solucin de este modelo se representa en:

PROYECCIN DE DEMANDA
AO
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2015
2016
2017
2018
2019
2020
CONSUMO (TM)
242332.7371
263580.545
120806.668
128027.431
106550.742
147200.8716
80762.13428
507597.1022
792732.5941
731064.9347
643247.5938
703462.5061
763677.4184
823892.3307
9443221.555
1004537.068
1064751.98
1124966.892
1124966.892
1245396.717
CONSUMO (TM)
900000
800000
700000
600000
CONSUMO (TM)
500000
400000
300000
200000
100000
0
1998 2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014
1.1
Estimacin de la capacidad de planta.
ESTIMACION DE LA DEMANDA PERCAPITA

La estimacin de la demanda per cpita es un indicador claro del poder adquisitivo por
parte de la poblacin hacia nuestro producto.
Poblacin
AO
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
25232226
25661690
26090330
26520631
26950836
27379195
27803947
28225576
28645252
29062253
29475856
29885340
30291002
30693323
31098591
CONSUMO PER
CONSUMO
3546
3570
5433
6459
5418
13576
9854
9855
10256
24896
18600
20293
21987
23680
25373
Fuente: INEI
CAPITA (TM/hab)
0.000140535
0.000139118
0.000208238
0.000243546
0.000201033
0.000495851
0.00035441
0.000349151
0.000358035
0.000856644
0.000631025
0.000679029
0.000725859
0.000771503
0.000815889
Estimacin de la demanda per cpita del acido sulfurico para el ao 2020:
Con la ayuda de la estimacin de la demanda del acido sulfurico
obtenida por
mnimos cuadrados, podemos hallar la estimacin futura de la demanda per cpita:
AO
2009
2010
2011
2012
2013
Poblacin
29475856
29885340
30291002
30693323
31098591
CONSUMO
CONSUMO
PER
(TM)
18600
20293
21987
23680
25373
CAPITA (TM/hab)
0.000631020046
0.00067903718
0.000725847795
0.000771505158
0.000815903782
I.4.- CAPACIDAD DE PLANTA

Nuestra capacidad de planta puede estar afectada por muchas variables la ms
importante es el efecto de que produce las materias primas involucradas en el
proceso, como se puede apreciar en la tabla de consumo en el ao 2020 habr
una demanda del acido sulfurico de 1 245396.7 TM.
Para nuestra capacidad de planta se tomara en cuenta una alternativa

conservadora de solo producir 1200000 TM de acido sulfurico ya que en el 2020
se prev que la demanda de ese producto ser rentable.
I.5.- ANALISIS Y ESTIMACION FUTURA DEL PRECIO DE VENTA

Precio CIF del acido sulfurico :
AO
2000
CIF ($)
1,816,934.50
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
TOTAL
3,481,247.11
1,882,632.95
2,400,403.45
2,650,432.28
4,447,014.47
2,777,461.16
22,226,162.80
67,395,345.16
39,119,360.41
148196994.3
Estimacin de Precio CIF hasta el 2013:

X
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
45
AO
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
TOTAL
FOB ($)
1,816,934.50
3,481,247.11
1,882,632.95
2,400,403.45
2,650,432.28
4,447,014.47
2,777,461.16
22,226,162.80
67,395,345.16
39,119,360.41
148196994.3
X2
0
1
4
9
16
25
36
49
64
81
285
XY
0
3481247.11
3765265.9
7201210.35
10601729.12
22235072.35
16664766.96
155583139.6
539162761.3
352074243.7
1110769436
Formulas:
y = na + bx
148196994.3 = 10a + 45b (1)
Resolviendo la ecuacin 1 y 2 se obtiene:
a = -9392098.478
b = 5380399.535
xy = ax + bx 2
1110769436= 45a + 285b (2)
Por lo tanto el precio del acido sulfurico en el Per se ajusto al modelo:
y =5380399.535 X - 9392098.478
Estimacin del precio CIF del acido sulfurico
en el Per hasta el 2020:
y2020 = -5380399.535 +9392098.478* (20)

y2020 = 182461570
Y con los datos del consumo podemos hallar el precio hasta el 2013
AO
2010
2011
2012
2013
1.2
X
11
12
13
14
CIF ($)
44411896.87
49792296.41
55172695.94
60553095.48
Estimacin de Precio De Venta hasta el 2020

CONSUMO
AO
(TM)
CIF ($)
CIF ($/TM)
7.4976848
2000
242332.7371
1,816,934.50
8
13.207526
2001
263580.545
3,481,247.11
8
15.583849
2002
120806.668
1,882,632.95
6
18.749133
2003
128027.431
2,400,403.45
9
24.874836
2004
106550.742
2,650,432.28
4
30.210517
2005
2006
147200.8716
80762.13428
4,447,014.47
2,777,461.16
2
34.390636
43.787016
2007
507597.1022
22,226,162.80
7
85.016493
2008
792732.5941
67,395,345.16
2
53.510103
2009
731064.9347
39,119,360.41
69.043238
2010
643247.5938
44411896.87
2
70.781734
2011
703462.5061
49792296.41
6
72.246074
2012
763677.4184
55172695.94
9
73.496369
2013
823892.3307
60553095.48
9
14.349030
2015
9443221.555
135501077.6
9
144.23875
2016
1004537.068
144893176.1
5
144.90254
2017
2018
1064751.98
1124966.892
154285274.6
163677373.1
8
145.49528
153.84405
2019
1124966.892
173069471.5
8
146.50879
2020
1245396.717
182461570
La estimacin del Precio de venta para en ACIDO SULFURICO en el Per ser para el
2020 de 146.5 dlar/TM
CAPITULO II
LOCALIZACION DE LA PLANTA
Introduccin
El fin que un fabricante se propone al determinar la situacin de una nueva planta, o
al rectificar la situacin de las unidades ya existentes, es elegir un lugar que le
capacite para, un costo mnimo, reunir materias, someterlas a proceso y remitir los
productos a sus clientes.
Factores de la eleccin de la localidad
La conveniencia de los lugares posibles gira alrededor de dos consideraciones:
a.- el costo o dificultad de llevar acabo el proceso en una localidad determinada, y
b- el costo o dificultad de salvar las distancias de una localidad determinada y los
mercados y las fuentes de aprovisionamiento de materias.
Las grandes empresas estn en situacin de estudiar las posibilidades en toda la
nacin, pero la eleccin del lugar por las pequeas empresas suele estar limitada a
una regin.
La eleccin de un lugar conveniente para establecer una planta fabril exige considerar
cierto nmero de factores de ingeniera. Para resolver los problemas relativos a la
produccin y a la distribucin, es preciso estudiar las fuentes de aprovisionamiento de
materias, combustible y energa, la necesidad de operarios especialmente adiestrados,
los jornales dominantes y la eficiencia de los trabajadores, la disponibilidad del
personal administrativo, medios de transporte, servicios y los costos, por ltimo la
naturaleza, situacin y extensin del mercado.
Se han de estudiar tambin las dimensiones de la fbrica, el grado en que las

operaciones pueden integrarse con procesos afines y la proximidad de otras
industrias. A veces la eleccin del lugar es influida por sugestiones de corporaciones
locales o del Gobierno, o por la poltica de precios o por la preferencia personal de
algn individuo o grupo director.
Los lugares escogidos para la posible ubicacin de la planta de acrilonitrilo para la

fabricacin de fibra de carbono son Pisco, Lima, Cuzco, Ucayali, se han tomado en
cuenta estas ciudades ya que cuentan con los factores de mayor importancia como lo
son el suministro de materia prima (el mas importante), suministro de energa y
combustible, suministro de agua, y sobre todo cuenta con vas de transporte.
El mtodo para elegir el lugar mas adecuado es el de factores de balance
2.1.- Suministro de las Materias Primas

Las materias primas son de 3 clases:
1) Materias consumidas en el proceso,
2) Artculos auxiliares de operacin, como los aceites lubricantes, las herramientas, los
revestimientos interiores de los hornos,
3) El material de embalaje y envases.
La importancia de cada una de esas materias en relacin con la ubicacin de la planta
vara de uno a otro proceso, y por lo regular las materias sometidas a proceso son el
factor ms importante.
Las materias sobre las que se opera pueden estar completamente en bruto, es decir,
que no han pasado por proceso alguno, o ser productos qumicos sometidos a
operaciones anteriores .Esa diferencia es escasa trascendencia para la ubicacin de la
planta.
Las materias primas adquieren importancia en cuanto se relacionan con la ubicacin
de la planta, si las cantidades de ellas empleadas son muy grandes, si al ser
sometidas al proceso sufren considerable prdida de peso, si el valor de la unidad del
material es bajo en comparacin con la tarifa de transporte o si el transporte y
almacenamiento son difciles.
2.2.- Accesibilidad de los mercados
Hoy se tiende a situar la fabrica cerca de los mercados consumidores de los productos
La razn de ello es que bajo la presin de la competencia, el servicio al cliente es
factor primordial en la venta de productos qumicos y de artculos elaborados. Adems
de este factor, la razn principal para situar una fbrica cerca de los mercados se basa
evidentemente en los resultados de la evaluacin de los costos de entrega en
comparacin con el valor de la unidad del producto acabado.
2.3.- Suministro de Agua

Este factor tiene importante papel al determinar la ubicacin de la fabrica, si el agua se
necesita
en grandes
cantidades
para el
proceso,
lavados,
enfriamiento
humedecimiento. Si el proceso requiere agua abundante, la planta se sita en lugares

en que sea posible abrir pozos o alumbrar mantos de agua. La dependencia de
fuentes de abastecimiento comercial est restringida por
razn del costo. Con
frecuencia, en las zonas de recreo no es posible utilizar ciertas fuentes naturales de

agua a causa de los reglamentos pblicos o de propiedad privada.
Entre los factores que han de ser examinados se cuentan la pureza del agua, las
cantidades que de ella se necesitan y la regularidad del suministro. Por la irregularidad
de las lluvias en muchas localidades es necesaria la construccin de diques agua
arriba. Si el agua ha de entrar directamente en el proceso, su pureza adquiere
primordial importancia.
Con frecuencia, los operadores qumicos tienen que recurrir a medios artificiales, como
la destilacin y el intercambio de iones, para purificar y conservar el agua. Esto
aumenta los gastos de funcionamiento y el costo de la fbrica.
Tanto Pisco como Lima, tienen problemas con respecto a la disponibilidad de agua
para fines industriales, debido a que se encuentran distantes a los ros y aparte el flujo
de agua en estos es irregular durante todo el ao.
Para cubrir la demanda existente en el suministro de agua lo ms factible sera aguas
subterrneas. En lo que respecta a la instalacin de pozos, Pisco esta en desventaja,
debido a que tiene un suelo muy arenoso con una cantidad de agua muy reducida,
para la zona de Lima presenta mejores condiciones para la perforacin en busca de
agua.
2.4.- Disposicin de Mano de obra

En las industrias qumicas, que en general requieren pequeos equipos de obreros,
ese factor no es tan importante como la disponibilidad de buenos operarios
En Lima
Segn los resultados de la Encuesta Permanente de Empleo (EPE) correspondiente al
trimestre mvil: diciembre 2007-enero-febrero 2008, en Lima Metropolitana existen 6
millones 429 mil 700 personas que tienen edad para desempear una actividad
econmica (PET) . De este total, el 68,5%, que equivale a 4 millones 407 mil personas
constituyen la Poblacin Econmicamente Activa (PEA), es decir, se encuentran
disponibles para producir bienes y servicios. El restante, 31,5% (2 millones 22 mil 700
personas) corresponde a la Poblacin Econmicamente Inactiva (PEI), que agrupa a
las personas que no participan en la actividad econmica ni como ocupados ni como
desocupados.
En el trimestre mvil de referencia comparado con su similar trimestre mvil del ao
anterior (diciembre 2006-enero-febrero 2007), la Poblacin Econmicamente Activa
(PEA) disminuy en 1,0%, lo que equivale a 45 mil 200 personas, mientras que la
Poblacin Econmicamente Inactiva (PEI) se increment en 8,6%, es decir en 159 mil
800 personas.
En Talara
Talara, su capital, es un importante puerto petrolero que lleg a producir ms del 90%
del petrleo peruano. Aqui se encuentra la refinera y las plantas de almacenamiento
de crudo ms importante de la costa norte, adems de una numerosa flota pesquera.
En la cercana localidad de Negritos se explotan varios yacimientos petrolros bajo la
modalidad de contratos a terceros.
Tambin se encuentra en su territorio una importante base de la Fuerza Area
Peruana
La provincia tiene una poblacin aproximada de 150 000 habitantes
En Ucayali
La provincia tiene una poblacin al ao 2,002 de 61,863 habitantes, de los cuales se
estima que el 62.19% es la poblacin rural con 38,473 habitantes y la diferencia la
constituye la poblacin urbana con 23,390 habitantes
La poblacin econmicamente activa (PEA) en la provincia est conformada por

varones en un 78.94%, y por mujeres en 21.06%; as mismo, esta poblacin se
encuentra laborando en los distintos campos de la actividad econmica como son:
agricultura, pesca, madera, caza, silvicultura, y en negocios diversos
2.6.- Transporte:
La capital se comunica con todas las ciudades de la costa a travs de la moderna
carretera Panamericana, que corre paralela al mar; su seccin Norte parte de Lima y
llega a Tumbes (lmite con Ecuador), a 1.370 km. de Lima, y la seccin Sur recorre
1291 km. desde la capital del pas hasta Tacna (frontera con Chile).
TERMINAL PORTUARIO DEL CALLAO
Por su ubicacin geogrfica en relacin al pas, el puerto del Callao posee una vasta
zona de influencia que comprende los departamentos de Lima, Cerro de Pasco,
Hunuco, Ayacucho, Junn y Huancavelica. Asimismo, el puerto est ubicado en la
zona central del litoral peruano, dentro de la Cuenca del Pacfico, al que acceden las
rutas interocenicas, cruzando el Canal de Panam y el Estrecho de Magallanes.
El Terminal Portuario del Callao est conectado con la zona industrial de la Capital y el
resto del pas, mediante vas de acceso que se dirigen al norte, sur y sierra central. Se
conecta, asimismo, con el Aereopuerto Internacional Jorge Chvez. Asimismo, se
empalma con el Ferrocarril Central, el cual cruza la Cordillera de los Andes
DISTANCIAS
- Buenaventura (Colombia) - 1,126Millas Nuticas
- Guayaquil (Ecuador) - 593 Millas Nuticas
-Arica (Chile) 712 Millas Nuticas
-Antofagasta (Chile) - 813 Millas Nuticas
- Valparaso (Chile) - 1,306 Millas Nuticas
2.7.- Clima:
En la costa el clima es variado, templado y desrtico, con alta humedad atmosfrica,
lluvias escasas y mal distribuidas. La temperatura media anual es de 18C, con
mximas que en verano llegan a 30C y con mnimas en invierno de 12C (que, en
raras ocasiones, bajan hasta 11C).
La temporada invernal es de abril a agosto y se caracteriza por un clima hmedo.
Muchos prefieren visitar durante esta temporada la serrana y las afueras de Lima,
donde abunda el sol casi todo el ao y el clima agradable, aunque con fro en las
noches; la temperatura promedio es de 16C. La estacin de verano, de diciembre a
marzo, es la favorita para visitar las playas y balnearios de la ciudades; la temperatura
promedio es de 26C. Las estaciones son inversas a las de Estados Unidos y Europa.
APLICACIN DEL METODO DE LOS FACTORES DEL BALANCEO
EVALUACION
VALOR
FACTOR
DEL
FACTOR
Materia
Prima
Mercados
Energa
Elctrica
CUENTA
C
Lim
Talara
Ucayali
20
20
16
14
400
320
280
16
14
144
144
224
13
10
10
11
130
130
143
Agua
11
10
10
99
110
110
56
56
56
Transporte
30
24
24
Ley Reg.
12
12
12
Clima
12
879
808
857
Mano
de
obra
Total
Teniendo en cuenta el balanceo de los factores y las distintas caractersticas de

las 3 ciudades distintas a ubicar la Planta, la alternativa A que es Talara, es la
mejor alternativa ya que la calidad de la materia prima es la mejor, puertos y
mano de obra son accesibles; influyendo en esta decisin la descentralizacin
de industrias Peruanas.
La planta de cido sulfrico podra ser ubicada en la zona Noreste de la Refinera de

Talara (como lo muestra la imagen)
AREA DE LA PLANTA
Un mnimo de 3,000 m2 es requerido para la planta de acido sulfrico , debido a la
produccin diaria.
EDIFICACION DE LA PLANTA
La parte ms importante de la planta ser ubicada en un lugar abierto, pero el cliente
podra requerir una subestructura de concreto reforzado para el soporte de las torres
de secado y absorcin la cual estar en una posicin elevada.
Aquella subestructura podra ser enladrillada y subdividida para servir como un cuarto
de control y para alojar al equipo de graduado y prueba de bancos, fuelles, interruptor
de equipos, bombas de alimentacin de calderas, alimentador de agua a la caldera
CAPITULO III
DISEO DEL PROCESO
El cido sulfrico es uno de los qumicos industriales ms importantes. Es de gran

significado, la observacin que frecuentemente se hace, es que el per cpita usado de
cido sulfrico es un ndice del desarrollo tcnico de una nacin. El cido sulfrico es
importante en casi todas las industrias, y es usada ampliamente en la manufactura de
fertilizantes superfosfatos, sales sulfatadas, celofn, rayn, detergentes, cido
clorhdrico, cido ntrico, tintes, pigmentos, explosivos, refinacin de petrleo, en el
almacenaje de bateras, en el tratamiento de agua industrial, y en el blanqueado de
minerales.
El cido sulfrico fue producido por primera vez aproximadamente en el ao 1,000 de
la era cristiana. Por 18 siglos, el cido sulfrico fue preparado por el quemado de
salitre con azufre. En el siglo XVIII y XIX, este fue esencialmente producido por una
cmara procesadora en la cual el xido de nitrgeno era usado como un catalizador

homogneo para la oxidacin del xido de azufre. El producto hecho por este proceso
era de baja concentracin, no era lo suficientemente alto para los muchos usos
comerciales.
Durante la primera mitad del siglo XIX, la cmara procesadora fue gradualmente
reemplazada por el proceso de contacto, y ahora el mtodo anterior es considerado
obsoleto. En 1915, un efectivo catalizador de vanadio fue desarrollado para el proceso
de contacto. Este tipo de catalizador fue empleado en los Estados Unidos. El
catalizador de vanadio tiene la ventaja de una resistencia superior a la intoxicacin y
de ser relativamente abundante y barata comparado con el platino. Despus de la
segunda guerra mundial, el tamao tpico de las plantas que realizaban el proceso de
contacto se increment drsticamente alrededor del mundo suministrando un rpido
incremento de la demanda de la industria de fertilizantes de fosfatos.
En el ao de 1963, se desarrolla el primer proceso de doble absorcin en gran escala.
En este proceso, el gas SO2que ha sido parcialmente convertido en SO3por medio del
catalizador es refrigerado, pasa a travs del cido sulfrico para remover
SO3recalentado, y luego es pasado a travs de una o dos cmaras catalizadores. Por
este mtodo, la conversin total puede ser incrementada desde el 98% al 99.5-99.8%,
por consiguiente reduciendo la emisin del SO2convertido a la atmsfera.
El proceso de contacto ha sido mejorado en todo detalle y es ahora una de las
industrias de bajo costo, con un proceso automtico continuo. Todas las nuevas
plantas de cido sulfrico usan el proceso de contacto. Las pocas plantas de pequea
capacidad emplean la cmara de procesamiento que representa el 5% de las plantas
de cido sulfrico.
3.1.- Procesos de Manufactura:
El cido sulfrico se encuentra disponible comercialmente en un gran nmero de
concentraciones y grados de pureza. Existen dos procesos principales para la
produccin de cido sulfrico, el mtodo de cmaras de plomo y el proceso de
contacto. El proceso de cmaras de plomo es el ms antiguo de los dos procesos y es
utilizado actualmente para producir gran parte del cido consumido en la fabricacin
de fertilizantes. Este mtodo produce un cido relativamente diluido (62%-78%
H2SO4). El proceso de contacto produce un cido ms puro y concentrado, pero
requiere de materias primas ms puras y el uso de catalizadores costosos. En ambos
procesos el xido de azufre (IV) (SO2) es oxidado y disuelto en agua. El xido de
azufre (IV) es obtenido mediante la incineracin de azufre, tostando piritas (Disulfuro

de hierro), tostando otros sulfuros no ferrosos, o mediante la combustin de sulfuro de
hidrgeno (H2S) gaseoso.
Proceso de cmaras de plomo
En el proceso de cmaras de plomo xido de azufre (IV) (SO2) gaseoso caliente entra
por la parte inferior de un reactor llamado torre de Glover donde es lavado con vitriolo
nitroso (cido sulfrico con xido ntrico (NO) y xido de nitrgeno (IV) (NO2) disueltos
en l), y mezclado con xido de nitrgeno (NO) y xido de nitrgeno (IV) (NO2)
gaseosos. Parte de xido de azufre (IV) es oxidado a xido de azufre (VI) (SO3) y
disuelto en el bao cido para formar el cido de torre o cido de Glover
(aproximadamente 78% de H2SO4).
De la torre de Glover una mezcla de gases (que incluye xido de azufre (IV) y (VI),
xidos de nitrgeno, nitrgeno, oxigeno y vapor) es transferida a una cmara
recubierta de plomo donde es tratado con ms agua. La cmara puede ser un gran
espacio en forma de caja o un recinto con forma de cono truncado. El cido sulfrico
es formado por una serie compleja de reacciones; condensa en las paredes y es
acumulado en el piso del la cmara. Pueden existir de tres a seis cmaras en serie,
donde los gases pasan por cada una de las cmaras en sucesin. El cido producido
en las cmaras, generalmente llamado cido de cmara o cido de fertilizante,
contiene de 62% a 68% de H2SO4.
Luego de que los gases pasaron por las cmaras se los hace pasar a un reactor
llamado torre de Gay-Lussac donde son lavados con cido concentrado enfriado
(proveniente de la torre de Glover). Los xidos de nitrgeno y el xido de azufre (IV)
que no haya reaccionado se disuelven en el cido formando el vitriolo nitroso utilizado
en la torre de Glover. Los gases remanentes son usualmente liberados en la
atmsfera.
Proceso de contacto
El proceso se basa en el empleo de un catalizador para convertir el SO2 en SO3, del
que se obtiene cido sulfrico por hidratacin.
En este proceso, una mezcla de gases secos que contiene del 7 al 10% de SO2, segn
la fuente de produccin de SO2 (el valor inferior corresponde a plantas que tuestan
piritas y el superior a las que queman azufre), y de un 11 a 14% de O2, se precalienta y
una vez depurada al mximo, pasa a un convertidor de uno o ms lechos catalticos,
por regla general de platino u xido de vanadio (V), donde se forma el SO3. Se suelen
emplear dos o ms convertidores.
Los rendimientos de conversin del SO_2 a SO_3 en una planta en funcionamiento
normal oscilan entre el 96 y 97%, pues la eficacia inicial del 98%[1] se reduce con el
paso del tiempo. Este efecto de reducciones se ve ms acusado en las plantas donde
se utilizan piritas de partida con un alto contenido de arsnico, que no se elimina
totalmente y acompaa a los gases que se someten a catlisis, provocando el
envenenamiento del catalizador. Por consiguiente, en ocasiones, el rendimiento puede
descender hasta alcanzar valores prximos al 95%.
En el segundo convertidor, la temperatura vara entre 500 y 600 C. Esta se selecciona
para obtener una constante ptima de equilibrio con una conversin mxima a un
coste mnimo. El tiempo de residencia de los gases en el convertidor es
aproximadamente de 2-4 segundos.
Los gases procedentes de la catlisis se enfran a unos 100 C aproximadamente y
atraviesan una torre de leum, para lograr la absorcin parcial de SO3. Los gases
residuales atraviesan una segunda torre, donde el SO3 restante se lava con cido
sulfrico de 98%. Por ltimo, los gases no absorbidos se descargan a la atmsfera a
travs de una chimenea.
Existe una marcada diferencia entre la fabricacin del SO2 por combustin del azufre y
por tostacin de piritas, sobre todo si son arsenicales. El polvo producido en el proceso
de tostacin nunca puede eliminarse en su totalidad y, junto con las impurezas,
principalmente arsnico y antimonio, influyen sensiblemente sobre el rendimiento
general de la planta.
La produccin de cido sulfrico por combustin de azufre elemental presenta un
mejor balance energtico pues no tiene que ajustarse a los sistemas de depuracin
tan rgidos forzosamente necesarios en las plantas de tostacin de piritas.
3.2.- Seleccin del Proceso

El proceso Claus
La industria qumica, ha desarrollado algunos procesos para reducir las emisiones de
azufre procedentes de instalaciones industriales. De stas, los procesos basados en la
reaccin de Claus, han demostrado ser tecnologas fiables para la eliminacin eficiente
de compuestos de azufre, y la produccin de azufre de alta calidad. En la actualidad,
ms de 93 millones de toneladas de azufre se producen al ao mediante este proceso.
El proceso Claus ha evolucionado a lo largo de los aos, en la actualidad
es capaz de tratar cargas en un amplio rango de composiciones y caudales. Este
desarrollo continua hoy en da, en campos tales como la "oxidacin directa" del
H2S o procesos en fase lquida. La investigacin en catalizadores ha hecho
grandes avances en la reaccin H2S-SO2, y en la hidrlisis de sulfuro de carbonilo y
el disulfuro de carbono a cido sulfhdrico. La simulacin y modelizacin de las
reacciones qumicas del proceso Claus en ordenadores, son cada vez mas precisas.
El proceso Claus consiste, bsicamente, en la conversin del cido sulfhdrico a agua
y azufre vapor, empleando un reactor trmico (tambin llamado horno de reaccin u
horno Claus), condensadores, recalentadores y lechos catalticos; el gas resultante,
generalmente llamado "gas de cola", se enva a un horno para su incineracin a SO2 o
bien a un proceso para reducir aun ms su concentracin en compuestos de azufre,
en un tratamiento de gas de cola.
La reaccin de Claus incluye la oxidacin de parte del H2S de la alimentacin y la
reaccin subsiguiente del H2S restante y del SO2 formado para obtener azufre
elemental
El proceso Claus en la actualidad

En los ltimos aos, ante los mayores requisitos por parte de la
legislacin en materia de emisiones e inmisiones de gases, las refineras han
adoptado la decisin del tratamiento de los gases producidos. La solucin ms
extendida, es la combinacin de una planta de lavado de gases con disoluciones de
etanolamina, que elimina el H2S de los gases de refinera, y una planta Claus que
transforme el H 2S obtenido en azufre slido o lquido, segn el posterior

aprovechamiento comercial de este subproducto.
La reaccin de Claus, permite la produccin de azufre elemental, mediante la reaccin
en fase vapor de H2S y SO2
Los productos de reaccin, son enfriados a aproximadamente 143C para condensar

el azufre y, a continuacin, es separado en estado lquido de los gases no
condensados. El azufre suele almacenarse o transportarse en estado lquido a
temperaturas en torno a 121C, o bien en estado slido en diversas formas. El azufre
lquido tiene un color rojo brillante y en estado slido los colores varan de amarillo
canario a marrn o incluso negro.
Las unidades Claus de recuperacin de azufre constan de seis operaciones
principales:
-Etapa de combustin
-Enfriamiento de los gases
-Reaccin del H2S y SO2
-Condensacin del Azufre elemental
-Recalentamiento de las cargas a los reactores
-Incineracin del gas de cola
El azufre se produce, tanto en la etapa de combustin de manera no cataltica, como
en los reactores catalticos para alcanzar la mxima conversin.
Generalmente, las unidades constan de un inyector de gas cido, en donde se verifica
la etapa de combustin seguido de hasta cuatro lechos catalticos. La relacin entre
los reactantes es controlada fijando la cantidad de carga a la etapa de combustin:
-Split-Flow. Unidades con by-pass

-Straight-Throught. Unidades directas
-Unidades con reciclado de azufre
En cualquiera de estos casos, los elementos constitutivos de la unidad
Claus; horno de reaccin, condensadores, recalentadores y reactores catalticos; se
conocen usualmente como tren de recuperacin de azufre.
Las diferencias entre estas configuraciones estriban en el mtodo empleado para la
produccin del SO2, necesario en la reaccin. En el primer caso (split-flow); un tercio
de la corriente rica en H2S, pasa a travs del horno de reaccin, y se mezcla con el
H2S restante antes de entrar en el reactor. En esta configuracin no se produce azufre
en el horno de reaccin.
En el segundo caso (straight-throught); toda la corriente rica en H2S pasa a travs del
horno de reaccin, producindose hasta un 70% del azufre en esta operacin.
En el caso de la existencia de reciclado de azufre, no existe horno de reaccin , en su
lugar se quema parte del azufre producido para producir el SO2 necesario;
y que es mezclado con la corriente de H2S, antes de entrar en el reactor.
En el horno de reaccin es necesaria un llama estable y suficiente temperatura para
completar la reaccin entre el O2 y el H2S. La temperatura de la llama depende del
contenido en cido sulfhdrico de la alimentacin y tambin de la fraccin de la
alimentacin que no pasa por el horno de reaccin.
Los criterios que se dan en la tabla anterior son generales; en cada caso
debern analizarse todos los factores, hasta la eleccin de la configuracin ptima.
La materia prima para la produccin del cido sulfrico (Planta tipo de contacto), es el
azufre en flor.
El proceso consiste en los siguientes pasos:
1) Fundir el azufre, con vapor (dentro de serpentines), para eliminarle la humedad y las
impurezas y ser bombeado al quemador.
2) Quemar el azufre para formar el gas dixido de azufre (SO2).
3) Combinacin del gas SO2 con oxigeno (O2), para formar al trixido de azufre
(SO3).- Esto es en presencia del catalizador pentoxido de vanadio.
4) Combinar el trixido de azufre con agua (H2O)y para formar una solucin
conteniendo 98-99% de cido sulfrico (H2SO4).
Las reacciones qumicas en una forma simplificada son las siguientes:
1) S + O2___________SO2
2) SO2 + O2 ___________ SO3
3) SO3 + H2O ___________ H2SO4
La conversin de SO2 a SO3 se lleva a cabo en el convertidor , el cual tiene cuatro
capas del catalizador pentoxido de vanadio (el cual no se afecta ni consume), el
oxgeno para esta reaccin proviene del exceso de oxgeno en el quemador y del aire
que se le agrega para enfriar los gases que entran al tercer paso. Para lograr una
buena conversin el operador tiene que tener un control exacto de las temperaturas en
los cuatro pasos del convertidor.
El gas SO3 que se ha formado en el convertidor, aunque sea enfriado adecuadamente

no se combina directamente con el agua pero si puede combinarse indirectamente,
absorbiendo el SO3 en cido de 98-99% en la torre de absorcin. Bajo estas
condiciones el SO3 se une inmediatamente con el agua existente en el cido.
En este proceso, una mezcla de gases secos que contiene del 7 al 10% de SO2, segn
la fuente de produccin de SO2 (el valor inferior corresponde a plantas que tuestan
piritas y el superior a las que queman azufre), y de un 11 a 14% de O2, se precalienta y
una vez depurada al mximo, pasa a un convertidor de uno o ms lechos catalticos,
por regla general de platino o pentxido de vanadio, donde se forma el SO3. Se suelen
emplear dos o ms convertidores.
Los rendimientos de conversin del SO2 a SO3 en una planta en funcionamiento
normal oscilan entre el 96 y 97%, pues la eficacia inicial del 98% se reduce con el
paso del tiempo. Este efecto de reducciones se ve ms acusado en las plantas donde
se utilizan piritas de partida con un alto contenido de arsnico, que no se elimina
totalmente y acompaa a los gases que se someten a catlisis, provocando el
envenenamiento del catalizador. Por consiguiente, en ocasiones, el rendimiento puede
descender hasta alcanzar valores prximos al 95%.
En el segundo convertidor, la temperatura varia entre 500 y 600C. Esta se selecciona
para obtener una constante ptima de equilibrio con una conversin mxima a un
coste mnimo. El tiempo de residencia de los gases en el convertidor es
aproximadamente de 2-4 segundos.
Los gases procedentes de la catlisis se enfran a unos 100C aproximadamente y
atraviesan una torre de leum, para lograr la absorcin parcial de SO3. Los gases
residuales atraviesan una segunda torre, donde el SO3 restante se lava con cido
sulfrico de 98%. Por ultimo, los gases no absorbidos se descargan a la atmsfera a
travs de una chimenea.
Existe una marcada diferencia entre la fabricacin del SO2 por combustin del azufre y
por tostacin de piritas, sobre todo si son arsenicales. El polvo producido en el proceso
de tostacin nunca puede eliminarse en su totalidad y, junto con las impurezas,
principalmente arsnico y antimonio, influye sensiblemente sobre el rendimiento
general de la planta.
La produccin de cido sulfrico por combustin de azufre elemental presenta un

mejor balance energtico pues no tiene que ajustarse a los sistemas de depuracin
tan rgidos forzosamente necesarios en las plantas de tostacin de piritas.
Fuego Y Azufre
About 70% of sulfuric acid is made from elemental sulfur. All the sulfur is obtained
as Alrededor del 70% de cido sulfrico se hace a partir de azufre elemental. Todo el
azufre se obtiene como a byproduct from refining natural gas and petroleum. un
subproducto de la refinacin de gas natural y petrleo.
The sulfur is made into SO 2 acid plant feed by: El azufre se transforma en SO 2
alimentacin a la planta de cido por: melting the sulfur de fusin del azufre spraying
it into a hot furnace pulverizacin en un horno caliente burning the droplets with dried
air.quema de las gotitas de aire seco.
The reaction is: La reaccin es:
Absorcin de SO3:
SO3 + H2O
H2SO4
Oxidacin del SO2 a SO3:

SO2 + O2
SO3 (1.3) AH ~ ~ -300 MJ per kg-mole of S(g). AH ~ ~ -300 MJ
por kg-mol de S (g).

Very little SO3(g) forms at the 1400 K flame temperature of this reaction, Fig. 7.4.
This Muy poco SO3 (g) se forma en la llama de la temperatura 1400 K de esta
reaccin
(a) burning of sulfur to SO 2 (A) la quema de azufre para SO 2 then: a continuacin:
(b) catalytic oxidation of SO 2 to SO3, 700 K. (B) la oxidacin cataltica de SO 2 a SO
3, 700 K.
The product of sulfur burning is hot, dry 802, 02, N2 gas. After cooling to -700 K, it is
El producto de la quema de azufre es clido, seco 802, 02, gas N2. Cuando se haya
enfriado a -700 K, es ready for catalytic SO2 oxidation and subsequent H2SO4making.listo para el SO2 oxidacin cataltica y posterior toma de H2SO4.
Impacto ambiental y efectos en la salud.

Efectos en la Salud
Se debe tener especial cuidado cuando se trabaje con cidosulfrico concentrado. Es
necesario estar totalmente protegido con ropa de goma,cobertor para la cara, guantes
y botas. Este cido puede liberar dixido de azufregaseoso, cuyo nivel de toxicidad es
bastante alto y al contacto con el cuerpo ocasionagraves quemaduras. El contacto
reiterado con soluciones diludas puede producirdermatitis, en tanto la inhalacin
prolongada o frecuente del vapor de cido sulfricopuede causar una inflamacin del
aparato respiratorio superior, que puede conllevar auna bronquitis crnica.
El cido sulfrico es un oxidante cido muy potente que se inflama e incluso
puedeexplotar en contacto con muchos materiales, entre ellos cido actico, hidrxido
deamonio, cal, glicol etileno y muchos otros compuestos. Cuando se le mezcla con
aguaproduce una reaccin bastante exotrmica. Para evitar el riesgo de una
potencialexplosin, no se deber aadir agua al cido concentrado. El cido deber

seragregado al agua.
Efectos Ambientales - el principal impacto ambiental del cido sulfrico es sobre el
pHdel agua. El rango de pH acuoso que no es del todo letal para los peces es de 5-9.
Pordebajo de un pH de 5.0 se produce una rpida disminucin de las especies de
peces yde la biota que los sustenta. El impacto ambiental secundario del cido
sulfrico esten que su presencia que incrementa la toxicidad de otros contaminantes,
tales comolos sulfuros y los metales, a travs de su disolucin.
Se deber neutralizar, a la brevedad posible, los derrames de cido sulfrico en
elsuelo. Es normal que una fraccin significativa del cido derramado en el suelo
seaneutralizada por los constituyentes del propio suelo. Sin embargo y como
medidaprecautoria, se deber aadir cal para completar la neutralizacin.
Por lo general, el cido sulfrico es transportado en camiones cisterna y
almacenadoen instalaciones en la superficie para almacenamiento a granel. La
concentracin decido entregado se encuentra entre el 93 y 95 por ciento de H2SO4,
mientras lasconcentraciones excedan el 90 por ciento; puede utilizarse acero corriente
para losmateriales de construccin. Todas las instalaciones para productos a granel
deberncontar con dispositivos de contencin secundaria y estar construdos de
material queno reaccione (y por lo tanto reduzca la fuerza del H2SO4) con el cido. Se
deberdesarrollar procedimientos especiales para la descarga del cido para reducir
almnimo los posibles derrames y el riesgo de daos a los trabajadores.
BALANCE DE MATERIA: BALANCE GENERAL

Datos:
Peso molecular S: 32kg / kmol
Peso molecular H2O: 18 kg /kmol
Peso molecular SO2: 64 kg/ kmol
Peso molecular SO3: 80 kg/ kmol
Peso molecular O2: 32 kg/kmol
Peso Molecular N2: 28 kg /kmol
Peso molecular H2SO4: 98 kg /kmol
PRODUCCIN: 1200 000 TM /ao de H2SO4 al 98.3%

Base de clculo: 1 h
1' 200000
TM 1000 kg 1 a o 1 d
kg
=138889 de H 2 S O4 al 98 . 3
ao
1TM
360 d 24 h
h
Con 98.3%: 138889 x 0.983 = 136527.9 kg H2SO4 al 100%

Kmol H2SO4 = 136527.9 / 98 = 1393.14 kmol H2SO4
Por dato se sabe que se absorbe ms del 99%
Asumiendo 99.9%:
SO3 requerido = 1393.14 /0.999 = 1394.53 kmol SO3

Conversin total 99.9%:
SO2 + 0.5 O2
SO3
SO2 requerido = 1394.53 / 0.999 = 1395.93 kmol SO2
Asumimos una combustin de 100% de S:

S + O2
SO2
SO2 + 0.5 O2
SO3
S + 1.5 O2
SO3
Como la relacin de S con SO2 es de 1:1 tenemos:

S requerido = 1395.93 kmol = 44669.76 kg
Cantidad de O2 requerido:
1kmol S
1kmol SO3
1.5Kmol O2
1395.93 x 1.5 = 2093.9 kmol O2

Dato: 40% de exceso de O2
O2 requerido = 2093.9 x 1.4 = 2931.46 kmol O2
Aire seco = 2931.46 / 0.21 =13959.3 kmol aire seco
A 30C H.R= 65%
De acuerdo a la carta psicomtrica = 0.0165 kgH2O/ kg aire seco
H2O que entra con el aire = 13959.3 x 0.0165 x 29 = 6679.5 kg H2O= 371.08 kmol H2O
Cantidad de aire que entra al quemador:
P = (13959.3 x 29) + (371.08 x 18) = 409264.4 kg aire
QUEMADOR
Aire
SO2
O2
N2
H2O
SO2 formado = 1395.93 kmol SO2

O2 sale = 2931.46 -1395.93 = 1535.53 kmol O2
N2 sale = 2931.46 x (79/21) = 11027.8 kmol N2
H2O sale = 371.08 kmol H2O
Los que salen del quemador salen a 1000C y mediante una caldera de recuperacin
se baja la temperatura hasta los 470C
TORRE DE LAVADO DE GASES:

Componente
SO2
O2
N2
H2O
total
Kmol/h
1395.93
1535.53
11027.8
371.08
14330.34
Kg/h
89339.52
49136.96
308778.4
6679.5
453934.38
%P
19.68
10.82
68.02
1.47
100.00
En la torre de lavado usamos agua en contracorriente para lavar los gases y bajar la
temperatura hasta 40C.
T1= 470C;
T2=40C
Tmedia = (470+40) / 2 = 255C = 491F

A Tmedia hallamos los datos de Cp de cada componente y despus Cpm:
Cpm = (CpSO2 x%) + (CpO2 x %) + (CpN2 x %) + (Cp H2O x %)
Cpm = (0.18x0.1968) + (0.235x0.1082) + (0.26x0.6802) + (0.47x0.0147)
Cpm = 0.245 Btu/lb F = 0.245 kcal/ kgC
Luego:
Q1 = m Cpm (T1 T2)
Q1 = 453934.38 kg x 0.245 kcal/ kgC x 430C = 47821 986.93 kcal/h

Luego Q1 = Q2
H2O entrada t1 =25C
Salida t2=60C
Q2 = mH20x Cp x (t2 t1)
m H 2 O=
47 ' 821986.93 kcal/ h

=1366342.42kg /h
kcal
1
x ( 6025 ) C
kg C
Agua en el lavador
Agua suministrada = 1366342.48 kg/h
Agua que trae el gas= _6679.5 kg/h___
1373021.98 kg/h
Peso molecular del gas seco:
= 89339.52+ 49136.96+308778.4
M
1395.93+11027.8 +1535.53
=32.04 kg /kmol
M
Agua a la salida del lavador:

Pparcial de vapor de agua a 40C = 55.324 mmHg
Fraccin molar Vapor H2O=
55.324
=0.073
760
Fraccin molar del gas =1 0.073 = 0.927

Moles de gas seco =
453934.38
=14167.74 moles gas seco
32.04
Gas seco = 14167.74 / 0.927 =15283.43 moles totales
Moles de vapor H2O = 15283.43 -14167.74 = 1115.69 moles vapor H 2O / h que arrastra
el gas a la salida = 20082.42 kg H2O.
Perdida de SO2 en el lavador:
A 40C la solubilidad es de 5.4 g SO2 / 100g H2O
Lo que sale del lavador de SO2 ser = 89339.52 - 4058.82 = 85280.70kg SO2/h
SECADOR:
B
Gases secos
A
40C
C
H2SO4 93%
30C
S
D
H2SO4 90%
Entrada:
Componente
SO2
O2
N2
H2O
total
Kg/h
85280.70
49136.96
308778.4
20082.42
463278.48
%P
18.41
10.61
66.65
4.33
100.00
Cantidad de agua a retirar = 20082.42 kg/h

Cantidad de gas seco = 463278.48 - 20082.42 = 443196.06 kg gas seco/h
De la grafica se obtiene que el 1.5% de SO2 se solubiliza en H2SO4

Luego = 85280.70 x 0.015 = 1279.21 kg SO2
SO2 que sale del secador = 85280.70 1279.21 = 84001.49 kg SO2
Salida:
Componente
SO2
O2
N2
H2O
total
Kg/h
84001.49
49136.96
308778.4
%P
19.01
11.12
69.87
Kmol/h
1312.52
1535.53
11027.8
441916.85
100.00
13875.85
Haciendo un balance en el secador para calcular la cantidad de acido necesario para

secar los gases:
463278.48 + C = 441916.85 + D (1)
Balance de acido
0.93C = 0.90D ..(2)

Resolviendo (1) y (2) simultneamente
C = 640848.9 kg/h H2SO4 93%
D = 662210.53 kg/h H2SO4 90%
REACTOR:
1ra etapa:
SO3 formado =1312.52 x 0.692= 908.26
O2 necesario = 908.26 x 0.5 = 454.13
O2 exceso =1535.53 454.13 = 1081.4
SO2 no transformado = 1312.52 -- 908.26 = 404.26
2da etapa:
SO3 formado = 908.26 + (1312.52x 0.25) = 1236.39
O2 exceso = 1081.4 (1312.52x 0.5 x 0.25) = 917.34
SO2 no transformado = 404.26 (1312.52 x 0.25) = 76.13
3ra etapa:
SO3 formado = 1236.39 + (1312.52 x 0.038) = 1286.27
O2 exceso =917.34 (1312.52 x 0.5 x 0.038) = 892.4
SO2 no transformado = 76.13 (1312.52 x 0.038) = 26.25
1era Etapa (69.2%)

Salida
Componente Entrada
Kmol/h
Kmol/h
SO2
1312.52
404.26
O2
1535.53
1081.4
N2
11027.8
11027.8
2da Etapa (25%)

Entrada
Salida
Kmol/h
Kmol/h
404.26
76.13
1081.4
917.34
11027.8
11027.8
3ra Etapa (3.8%)

Entrada
Salida
Kmol/h
Kmol/h
76.13
26.25
917.34
892.4
11027.8
11027.8
SO3
total
908.26
13421.72
13875.85
908.26
13421.72
1236.39
13257.66
1236.39
13257.66
TORRE DE ABSORCIN INTERMEDIA

Gases que entran (F):
Componente
SO2
O2
N2
SO3
total
kmol/h
26.25
892.4
11027.8
1286.27
13232.72
kg/h
1680
28556.8
308778.4
102901.6
441916.8
R
P
H2SO4 98.3%
A.I
W
F
C
H2SO4 99.5%
Se absorbe el 99.9% del SO3 =
102901.6 x 0.999 = 102798.7 kg SO3
SO3 que no se absorbe = 102901.6 102798.7 = 102.9 kg SO3

SO3 + H2O
H2SO4
80
18
98
1286.27
13232.72
Producido =
102798.7 x 98
=125928.4 kg H 2 S O 4 al100
80
Luego: 125928.4 / 0.983 = 128106.2 Kg H2SO4 al 98.3% = P

Calculando la cantidad de agua para diluir el acido de 99.5%:
W = (18 / 98) x 128106.2 + 128106.2 x 0.017 = 25707.5 kg H2O
H2SO4 y H2O en el absorbedor:
H2SO4 que entra = 0.983 R
H2SO4 formado = 125928.4 kg
H2SO4 sale = 0.995 C
Luego:
0.983 R + 125928.4 = 0.995 C ..(1)
H2O que entra = 0.017 R

H2O consumida por la reaccin = (18 / 80)x 102798.7 = 23129.7 kg
H2O sale = 0.005 C
Luego: 0.017 R = 23129.7 + 0.005 C (2)
Resolviendo (1) y (2) tenemos:
C = 2073106.5 kg H2SO4 99.5%
R= 1970307.8 kg H2SO4 98.3%
Gases que salen (G):
Componente
SO2
O2
N2
SO3
total
Clculos adicionales:
kmol/h
26.25
892.4
11027.8
1.29
11947.74
kg/h
1680
28556.8
308778.4
102.9
339118.1
Entra= 1970307.8 kg H2SO4 98.3%

Acido puro= 1970307.8 x 0.983=1936812.57 kg acido puro
Agua que contiene= 1970307.8 x 0.017= 33495.23 kg H2O
Agua para formar acido = (102798.7 x 18)/80 = 23129.7 kg/h
Acido formado =102788.7 + 23129.7=125929.4 kg
H2SO4 100%
1936812.57
125928.4
2062740.97
H2O
33495.23
23129.7
10365.53
SO3 absorbido
%
98.3
2073106.5
99.5
102798.7
0.93X + 2062740.97 = 0.983Y (acido)

0.07X + 10365.53 = 0.017Y (agua)
X = 469382.65 kg/h 93% para diluir
Calor desarrollado durante la formacin del acido:
Acido 99.5% = 2073106.5
Acido 93% = 469382.65
Acido 98.3% = 2542489.15 kg/h
Moles en acido de 99.5%
2062740.97 kg/h = 21048.38 kmol acido
10365.53 kg/h = 575.86 kmol agua
Luego:
mol H 2 O
575.86
=0.027
21048.38
mol acido
Moles en le acido de 93%

469382.65x0.93=436525.86 =4454.35 kmol acido
469382.65x0.07=32856.79 =1825.38 kmol agua
Luego:
Acido residual
1970307.8
mol H 2 O
1825.38
=0.4098
4454.35
mol acido
Moles en el acido resultante (98.3%)

21048.38 + 4454.35 = 25502.73
575.86 + 1825.38 = 2401.24
Luego:
mol H 2 O
2401.24
=0.094
25502.73
mol acido
Para el acido: 99% = 250 Kcal /kmol

93% = 2800 Kcal/kmol
98.3%= 700 Kcal/kmol
Entonces:
21048.38 x 250 = 5262095 Kcal/h
4454.35 x 2800= 12472180 Kcal/h
25502.73 x 700= 17851911Kcal/h
Calor liberado durante la dilucin:
17851911 (12472180+5262095) =117636 Kcal/h
Calor de hidratacin:
SO3 + H2O
H2SO4
+24300kcal/ kmol
{102798.7 x (98/80)} / 0.983 = 128106.21 / 98 = 1307.21 kmol acido /h

Q = 24300 x 0.983 x 1307.21= 31225194.55 kcal/h
Calor total = 31225 194.55 +117636 =31342830.55 kcal/h
T del acido de 98.3% que sale del tanque de bombeo:
T=
31342830.55
=35.22 C
2542489.15 x 0.35
Por lo tanto:
T salida = 30+35.22 = 65.22 C
Calor desarrollado en el circuito de acido 93%
640848.9 kg/h (93%) = 595989.48 kg acido = 6081.5 kmol acido
= 44859.42 kg agua = 2492.2 kmol
mol H 2 O
2492.2
=0.41
6081.5
mol acido
En el acido resultante2492.2 +1307.21 = 3799.41 kmol agua
mol H 2 O
3799.41
=0.62
6081.5
mol acido
Acido 93% = 3000 kcal/ kmol

Acido 90% = 4500 kcal/ kmol
Luego: 6081.5 x 3000= 18244500 kcal/h
6081.5 x 45000 = 27366750 kcal/h
Calor desprendido = 27366750 18244500 = 9122250 kcal/h
Cantidad de acido necesario (98.3%) para concentrar el acido de 90% que sale de la
torre de secado:
0.983X + 595989.48 = 0.93Y (acido)
0.017X + 68389.38 = 0.07Y (agua)
De donde: Y = 1077263 kg acido 93% / h
; X = 412884 kg acido 98.3%/h
Calor que se desprender al diluir el acido de 98.3% que entra al tanque de bombeo
de 93%
412884 x 0.983 = 405865kg/h = 4141.5 kmol acido
412884 x 0.017 = 7019 kg/h = 389.9 kmol agua
Luego:
mol H 2 O
389.9
=0.094
4141.5
mol acido
Calor desprendido = 4141.5x 600 = 2484900 kcal/h

Calor desprendido al mezclarse los acidos de 90% y 98.3%
Acido que sale de la torre de secado = 27366750 kcal/h
Al diluirse el acido 98.3% =2484900 kcal/h
Tenemos 1077263 kg de acido de 93%
1077263 x 0.93 = 1001854.6 kg/h = 10223 kmol de acido
1077263 x 0.07 = 75408.4 kg/h = 4189 kmol de agua
10223 x 3000 = 30669000 kcal/h
Calor desprendido = 30669000 (27366750+2484900) =817350 kcal/h
Calor desprendido final = 817350 + 9122250 = 9939600 kcal/h
T del acido de 93% que sale del tanque de bombeo:
T=
9939600
=23 C
1077263 x 0.4
Por lo tanto:
T salida = 30+23 = 53 C
REACTOR 4ta ETAPA:

SO2 no transformado = 26.25 (1312.52 x 0.019) = 1.31 kmol SO2
SO3 formado = 1.29 + (1312.52 x 0.019) = 26.23 kmol SO3
O2 sale = 892.4 (1312.52 x0.5 x 0.019) = 879.93 kmol O2
Componente
SO2
SO3
O2
N2
total
entrada
Kmol /h
26.25
1.29
892.4
11027.8
salida
Kmol/h
1.31
26.23
879.93
11027.8
Kg/h
1680
102.9
28556.8
308778.4
339118.1
Kg/h
83.84
2098.4
28157.76
308778.4
339118.4
ABSORCIN FINAL :
Gases que entran (F1):
Componente
SO2
O2
N2
SO3
total
kmol/h
1.31
879.93
11027.8
26.23
kg/h
83.84
28157.76
308778.4
2098.4
339118.4
G1
R1
P1
H2SO4 98.3%
A.F
W1
F1
Se absorbe el 99.9% del total del SO3 =
2098.4 kg SO3 x 0.999 = 2096.3 kg

C1
SO3 + H2O
H2SO4 99.5%
H2SO4
80
18
98
Producido =
2096.3 x 98
=2567.97 kg H 2 S O 4 al100
80
Luego: 2567.97 / 0.983 = 2612.4 Kg H2SO4 al 98.3% = P1

Calculando la cantidad de agua para diluir el acido de 99.5%:
W1 = (18 / 98) x 2612.4 + 2612.4 x 0.017 = 524.24 kg H2O
H2SO4 y H2O en el absorbedor:
H2SO4 que entra = 0.983 R
H2SO4 formado = 2567.97 kg
H2SO4 sale = 0.995 C
Luego:
0.983 R + 2567.97 = 0.995 C ..(1)
H2O que entra = 0.017 R

H2O consumida por la reaccin = (18 / 80)x 2098.4 = 472.14 kg
H2O sale = 0.005 C
Luego: 0.017 R = 472.14 + 0.005 C (2)
Resolviendo (1) y (2) tenemos:
C = 35038.2 kg H2SO4 99.5%
R= 38078.29 kg H2SO4 98.3%
Gases que salen (G):
Componente kmol/h
kg/h
% peso
% mol
SO2
O2
N2
SO3
total
1.31
879.93
11027.8
0.02625
11909.07
83.84
28157.76
308778.4
2.1
337022.1
0.025
8.355
91.62
0.00062
100.00
Cantidad de S producida: 44669.75 kg S

Conversin Total : 90%
Cantidad he H2S alimentado: 44669.75/ 0.9 = 44633.06 kg H2S
BALANCE DE MATERIA EN EL HORNO QUEMADOR
0.011
7.389
92.6
0.00022
100.00
Cantidad de H2S en kmol:

49633.06 / 34 = 1459.80 kmol de H2S.
Conversin del 80%: 1459.80 x 0.8 = 1167.84 kmol de H2S que reaccionan.
No reaccionan: 1459.80 1167.84 = 291.96 kmol de H2S que van a R.
Se oxida la tercera parte del H2S:
1459.80 x 1/3 = 486.6 kmol de SO2
486.6 kmol de H2O
Para la segunda reaccin, conversin del 67%:

486.6 x 0.67 x2 = 652.044 kmol de H2O
S que se forma : 486.6 x 0.67 x 3 = 978.066 kmol S
Agua que se forma : 486.6 + 652.044 = 1138.644 kmol de H2O
S que se condensa : 978.066 x 0.0388 = 37.949 kmol de S
S1 sera igual a : 978.066 37.949 = 940.117 kmol de S
BALANCE DE MATERIA EN EL CONVERTIDOR 1
Conversin del convertidor 1: 73%

Para SO2 : 291.96 x 0.73 x = 106.5654 kmol de SO2
Para S : 291.96 x 0.73 x 3/2 = 319.7 kmol de S
Para H2O : 291.96 x 0.73 x 2/2 = 213.13 kmol H2O
Kmol de H2S que reaccionan: 291.96 x 0. 73 = 213.13 kmol de H2S
Kmol de H2S que no reaccionan: 291.96 213.13 = 78.83 kmol de H2S
SO2 que va a P : 160.12 106.5654 = 53.5546 kmol SO2
Kg de S que se producen : 319.7 x 32 = 10230.4 kg de S
Kg de H2O que van a P : 213.13 x 18 = 3836.34 kg + 20495.592 kg = 24331.9 kg
S total que se condensa: 1214.368 x 0.243 = 295.1 kmol de S
Kg de S que va a P : 919.368 kg
Conversin del convertidor: 85%

Para S : 78.83 x 0.85 x 3/2 = 100.51 kmol de S
Para H2O : 78.83 x 0.85 x 2/2 = 67 kmol H2O
Kmol de H2S que reaccionan: 78.83 x 0. 85 = 67 kmol de H2S
Kmol de H2S que no reaccionan: 78.83 67 = 11.83 kmol de H2S
SO2 que va a L: 53.55546 33.5 = 20.0546 kmol SO2
Kg de S que se producen: 100.51 x 32 = 3216.32 kg de S
Kg de H2O que van a P: 67 x 18 + 20495.592 kg = 25537.9 kg
S total que se condensa: 919.368 x 0.642 = 590.23 kmol de S
Kg de S que va a L : 329.138 kg
Conversin del convertidor: 27.3%

Para S : 11.83 x 0.273 x 3/2 = 4.844 kmol de S
Para H2O : 11.83 x 0.273 x 2/2 = 3.23 kmol H2O
Kmol de H2S que reaccionan: 11.83 x 0. 273 = 3.23 kmol de H2S
Kmol de H2S que no reaccionan: 11.83 3.23 = 8.6 kmol de H2S
SO2 que va a E: 20.0546 1.615 = 18.439 kmol SO2
Kg de S que se producen: 4.844 x 32 = 253.958 kg de S
Kg de H2O que van a P: 3.23 x 18 + 25537.9 kg = 25596.04 kg
S total que se condensa: 15.136 x 32 = 484.356 kg de S
Balance de Energa:
Base de operacin: 1 hora.
Balance de calor en el condensador CD 1
QS = calor que se remueve para condensar el azufre

QP= calor que se remueve en el enfriamiento de los gases
Calor removido para el azufre:
Entalpia del azufre en la entrada a 316 C
Iv2 = 205.34 kj/ kg

Entalpia de azufre condensado a 182 C
Is1 = 148.67 KJ/ Kg

-Qs = Rv1 (iS1 iV2)
- Qs= 115403.02 kg ( 148.67 205.34 ) Kj/ Kg
- Qs= 8244742.6 KJ
CALOR REMOVIDO EN EL ENFRIAMIENTO DE LOS GASES:
COMPONENTE
H2S
SO2
N2
H2O
S
KMOL
291.96
160.12
2625.68
1138.644
37.95
Qc = Qs + Qp
Qc = 8244742.67 + 13584.30
-Qc = 838058.56 KJ
Masa de agua:
M ( 4.2 KJ / Kg C) (40-25 ) C = 838058.56 KJ
M = 13 302.5 kg
CP
3.6405
4.504
2.957
3.494
1.520
QP
1062.8
721.1
7764.1
3978.4
57.6
Qp = 13584.3

Iv2 = 189.34kj/ kg
Is1 = 144.26 KJ/ Kg

-Qs = Rv1 (iS1 iV2)
- Qs= 104877.655 kg ( 189.34 144.26 ) Kj/ Kg
- Qs= 472788.4 KJ
COMPONENTE
H2S
SO2
N2
H2O
KMOL
78.83
53.55
2625.68
1351.77
CP
4.51
5.63
3.61
4.29
QP
355.52
301.47
9478.7
5799.09
28.73
2.61
Qc = Qs + Qp
Qc = 4727884.4 + 16009.7
-Qc = 488798.17 KJ
Masa de agua:
M ( 4.2 KJ / Kg C) (40-25 ) C = 488798.17 KJ
M = 7758.7 kg

74.9853
Qp = 16009.77
Iv2 = 148.08kj/ kg
Is1 = 133.4 KJ/ Kg

-Qs = Rv1 (iS1 iV2)
- Qs= 101071.105 kg ( 148.02 133.4 ) Kj/ Kg
- Qs= 148372.38 KJ
COMPONENTE
H2S
SO2
N2
H2O
S
Qc = Qs + Qp
KMOL
11.83
20.02
2625.68
1418.77
10.29
CP
2.64
3.28
2.14
2.53
1.48
QP
31.23
65.67
5618.96
3589.49
15.23
Qp = 9320.58
Qc = 148372.38 + 9320.58
-Qc = 157692.96 KJ
Masa de agua:
M ( 4.2 KJ / Kg C) (40-25 ) C = 157692.96 KJ
M = 2503.1 kg

Iv2 = 131.76kj/ kg
Is1 = 105.82 KJ/ Kg

-Qs = Rv1 (iS1 iV2)
- Qs=100817.147 kg ( 131.76 105.82 ) Kj/ Kg
- Qs= 261519.67 KJ
COMPONENTE
H2S
SO2
N2
H2O
S
KMOL
8.6
18.44
2625.68
1422.0
7.93
Qc = Qs + Qp
Qc = 261519.67 + 9842.79
-Qc = 271412.46 KJ
Masa de agua:
M ( 4.2 KJ / Kg C) (40-25 ) C = 271412.46 KJ
M = 4308.1 kg
Masa total de agua a refrigerar: 27 872.4 kg
CP
2.795
3.423
2.275
2.686
1.533
QP
24.037
63.67
5973.422
3819.5
12.16
Qp = 9842.79
BALANCE DE ENERGIA EN LOS RECALENTADORES:

Balance de energa en recalentador: N1
Balance de calor:
254420.4 lb x 0.283 BTU/ lb R (900 820) R = m ( 1194.9 BTU/ lb)

M = 4820.6 lb de vapor de agua
Balance de energa en recalentador: N 2

Balance de calor:
231215.64lb x 0.2981 BTU/ lb R ( 890 810 ) R = m ( 1194.9 BTU/ lb)

Balance de energa en recalentador: N 3
Balance de calor:
222823.63lb x 0.301 BTU/ lb R ( 870 790 ) R = m ( 1194.9 BTU/ lb)

En la sumatoria de los vapores de agua necesarios para recalentar los vapores que
ingresan a los recalentadores ser : 13925.64 lb de vapor de agua. Para esto se
diseara un caldero para suministrar la respectiva energa.
Para poder hacer el balance de energa tenemos que saber la cantidad de energa
producida por el reactor.
REACTOR:
SO2 + 0.5 O2
SO3
Cp so3 =48.5+ 9.188 10 T 8.54 10 T +32.40 10 T
Cp so2 =38.91+ 3.904 102 T 3.104 105 T 2 +8.61 109 T 3

Cp o2=29.1+1.158 102 T 0.6076 105 T 2 +1.311 109 T 3
(J/molC); T (C)
H f so 2=296.9
kJ
mol
H of so 3=395.2
De tablas:
kJ
mol
H Rx=395.2 (296.9 ) =98.28 kJ /mol
Aplicando la Ec. de Kirchoff:
1
2 1
3 1
4
H Rx=IH + T + T + T + T .(1)
2
3
4
IH= constante de integracin calculada del valor
H a 25 C
T=C
Hallando:
=48.538.91 ( 0.5 x 29.1 )=4.96

2
=9.1883.904( 0.5 x 1.958 ) =4.705 x 10
=8.54 +3.104+ ( 0.5 x 0.6076 )=5.132 x 105

=32.48.61( 0.5 x 1.311 )=23.14 x 109
Reemplazando en la Ec. (1) con la temperatura de 25C:
1
1
1
-98280=IH-4.96(25)+ (4.705x 10-2 )(25) 2 + (-5.132x 10-5 )( 25)3 + (23.14x 10 -9 )(25) 4
2
3
4
IH = -98170.4 J/mol
La reaccin se realiza a T promedio de 500C
H Rx
1
1
1
=-98170.4 -4.96(500)+ (4.705x 10-2 )(500) 2 + (-5.132x 10-5 )(500) 3 + (23.14x 10-9 )( 500) 4
2
3
4
H Rx
=-101839 J/mol =-101.839 kJ/mol =-24.32 Kcal/mol
500 C
500 C
Calor de reaccin Total del Proceso ser:
Qr= H=24.32
kcal
kmol 103 mol
kcal
1312.52
=31920486
mol
h
1 kmol
h
Para la 1era etapa: 69.2% de conversin de SO2, T1=417C

Q1=31920486 x 0.692 = 22088976 Kcal/h
Componente
SO2
O2
N2
SO3
Total
Kg/h(salida)
25872.64
34604.8
308778.4
72660.8
441916.64
%p
0.0585
0.0783
0.6987
0.16444
1.00
Hallando Cp promedio a 500C:

Componente
SO2
O2
N2
SO3
Cp
0.195
0.26
0.27
0.15
Cp prom.
%p
0.0585
0.0783
0.6987
0.1644
0.0114
0.02
0.189
0.025
0.2454 kcal/kgC
Q=mCp T
T=
Q
22088976
=
=204 C
mCp 441916.64 0.2454
T2= T+T1 = 204 + 417 = 621C
T1=417C
T2=621C
Para la 2da etapa: 25% de conversin de SO2, T1=427C

Q2=31920486 x 0.25 = 7980121.5 Kcal/h
Componente
SO2
O2
N2
SO3
Total
Kg/h(salida)
4872.32
29354.88
308778.4
98911.2
441916.8
%p
0.011
0.066
0.6987
0.2238
1.00

Componente
SO2
O2
N2
SO3
Cp
0.19
0.26
0.27
0.15
Cp prom.
Q=mCp T
T=
Q
7980121.5
=
=75 C
mCp 441916.8 0.2408
%p
0.011
0.066
0.6987
0.2238
0.0021
0.0165
0.1886
0.0336
0.2408 kcal/kgC
T2= T+T1 = 75 + 427 = 502C

T1=427C
T2=502C
Para la 3era etapa: 3.8% de conversin de SO2, T1=437C

Q3=31920486 x 0.038 = 1212978.47 Kcal/h
Componente
SO2
O2
N2
SO3
Total
Kg/h(salida)
1680
28556.8
308778.4
102901.6
441916.8
%p
0.0038
0.0646
0.6987
0.2389
1.00

Componente
SO2
O2
N2
SO3
Cp
0.19
0.26
0.27
0.15
Cp prom.
%p
0.0038
0.0646
0.6987
0.2389
Q=mCp T
T=
Q
1212978.47
=
=11.4 C
mCp 441916.8 0.2414
T2= T+T1 = 11.4 + 437 = 448.4C
T1=437C
T2=448.4C
0.000722
0.01615
0.188649
0.035835
0.2414 kcal/kgC
Para la 4ta etapa: 1.9% de conversin de SO2, T1=417C

Q4=31920486 x 0.019 = 606489.23 Kcal/h
Componente
SO2
O2
N2
SO3
Total
Componente
SO2
O2
N2
SO3
Cp
0.19
0.25
0.27
0.15
Cp prom.
Kg/h(salida)
83.84
28157.4
308778.4
2098.4
339118.4
%p
0.00025
0.083
0.9105
0.0065
Q=mCp T
T=
Q
606489.23
=
=6.68 C
mCp 339118.4 0.2676
T2= T+T1 = 6.68 + 417 = 423.68C 424C

T1=417C
T2=424C
%p
0.00025
0.083
0.9105
0.0065
1.00
0.0000475
0.02075
0.245835
0.000975
0.2676 kcal/kgC
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Recuperar la mayor cantidad de calor producido
Intercambiador 1:
El gas que sale de la 1era etapa a una temperatura de 621C ser enfriado en este
intercambiador de calor hasta 427C temperatura a la que entra a la 2da etapa.
El intercambio se realiza con el gas sulfuroso que ingresara a la 1era etapa a 417 C
Calor a recuperar:
m=441916.64
Q=mCp T
Cp lo determinamos a T media
SO2
O2
N2
SO3
Cp
kg
h
621+ 427
=524 C
2
Cp
0.195
0.26
0.27
0.16
%p
0.0585
0.0783
0.6987
0.1644
0.0114
0.0204
0.1886
0.0263
0.2467
Q=441916.64 0.2467 194=21150042 kcal/h
Asumiendo una variacin de temperatura del gas sulfuroso de 195C
417+195
=306 C
2
Cp a 306C
SO2
Cp
0.172
%p
0.19
0.03268
O2
N2
Cp
t=
0.24
0.26
0.11
0.70
0.0264
0.182
0.24108
21150042
=198.52 C
441916.64 x 0.24108
El dato asumido es prximo por lo tanto es correcto:

t2 =t t1 = 417-198 =219C
621C
427C
417C
219C
Intercambiador 2:
El gas que sale de la 2da etapa a una temperatura de 525C ser enfriado en este
intercambiador de calor hasta 437C temperatura a la que entra a la 3era etapa.
El intercambio se realiza con el gas sulfuroso que ingresara a la 1era etapa a 417 C
Calor a recuperar:
m=441916.64
Q=mCp T
SO2
kg
h
525+ 437
=481 C
2
Cp
0.192
%p
0.011
0.002112
O2
N2
SO3
Cp
0.254
0.27
0.16
0.066
0.6987
0.2238
0.016764
0.188649
0.035808
0.243333
Q=441916.64 0.2433 88= 9461615.45 kcal/h
Asumiendo una variacin de temperatura del gas sulfuroso de 90C
222+ 90
=156 C
2
Cp a 156C
Cp
0.168
0.23
0.255
SO2
O2
N2
Cp
t=
%p
0.19
0.11
0.70
0.03192
0.0253
0.1785
0.23572
21150042
=90.8 C
441916.64 x 0.23572
El dato asumido es prximo por lo tanto es correcto:

t2 =t t1 = 219-90 =129C
525C
437C
219C
129C
Intercambiador 3:
El gas que entra a la 1era etapa del reactor esta a 50C y ser calentado a 129C
aprovechando el calor cedido por el gas de proceso proveniente de la 4ta etapa a
424C.
Calor a recuperar:
m=339118.4
Q=mCp T
kg
h
525+ 437
=481 C
2
SO2
Cp
0.19
%p
0.00025
0.0000475
O2
0.245
0.083
0.020335
N2
0.26
0.9105
0.23673
SO3
Cp
0.15
0.0065
0.00093
0.2580425
Q=339118.4 0.258 92= 8 049 314.34 kcal/h
Lado del gas sulfuroso:
SO2
129+50
=89.5 C
2
Cp
0.158
%p
0.19
0.03002
O2
N2
Cp
0.225
0.25
0.11
0.7
0.02475
0.175
0.22977
Q=441916.64 0.2297 79= 8 019 151.9 kcal/h
424C
332C
129C
50C
Intercambiador 4:
El gas que entra a la 4ta etapa del reactor esta a 77C y ser calentado a 172C
aprovechando el calor cedido por el gas de proceso proveniente de la 4ta etapa a
332C.
Calor a recuperar:
m=339118.4
Q=mCp T
kg
h
77+ 172
=124.5 C
2
Cp
%p
SO2
0.165
0.00495
O2
0.23
0.0842
8
0.019366
N2
0.25
0.9105
0.227625
SO3
0.14
0.0003
0.000042
0.247849
Cp
0.000816
Q=339118.4 0.2478 95= 7 983 186.3 kcal/h
Hallando la temperatura del gas de proceso a la salida del intercambiador:
Asumimos una T de salida de 240.5C o sea un T=91.5
332+241
=286.75 C
2
SO2
Cp
0.18
%p
0.00025
0.000045
O2
0.24
0.083
0.01992
N2
0.26
0.9105
0.23673
SO3
Cp
0.15
0.0065
0.00093
0.257625
Q=339118.4 0.2576 91.5= 7 993 156.3 kcal/h

332C
240.5C
172C
77C
Intercambiador 5:
El gas que entra a la 4ta etapa del reactor esta ahora 172C y ser calentado a 236C
aprovechando el calor cedido por el gas de proceso proveniente de la 4ta etapa aun
caliente 240.5C.
Calor a recuperar:
Q=mCp T
m=339118.4
kg
h
236 +172
=204 C
2
Cp
%p
SO2
0.172
0.00495
O2
0.232
0.0842
N2
0.26
0.9105
SO3
0.148
0.0003
Cp
0.000851
4
0.019534
4
0.23673
0.000044
4
0.257160
2
Q=339118.4 0.2572 91= 7 937 133.98 kcal/h

Asumimos un T=91.5 o sea una T de salida de 149C
149+ 240.5
=194.75 C
2
SO2
Cp
0.17
%p
0.00025
0.000042
O2
0.23
0.083
5
0.01909
N2
0.26
0.9105
0.23673
SO3
0.14
0.0065
0.00091
Cp
0.256772
5
Q=339118.4 0.2568 91.5= 7 965 229.9 kcal/h
240.5C
149C
236C
172C
Intercambiador 6:
El gas que entra a la torre de absorcin final esta ahora 149C y ser enfriado a 90C.
Para ello usaremos agua de enfriamiento de 25C con una temperatura de salida de
45C.
Calor a recuperar:
m=339118.4
Q=mCp T
SO2
kg
h
90+172
=131 C
2
Cp
0.165
%p
0.00025
0.0000412
O2
0.23
0.083
5
0.01909
N2
0.26
0.9105
0.23673
SO3
0.14
0.0065
0.00091
Cp
0.2567712
5
Q=339118.4 0.2568 82= 7 141 019.62 kcal/h
Hallando la cantidad de agua a usar:
m=
7 141019.62
=
357050.98 kg
( 4525 ) x 1
149C
90C
45C
25C
Intercambiador 7:
El gas que entra a la 4ta etapa del reactor esta ahora 236C y ser calentado a 417C
aprovechando el calor cedido por el gas de proceso proveniente de la salida de 3ra
etapa 448C.
Calor a recuperar:
m=339118.4
Q=mCp T
kg
h
236 +417
=326.5 C
2
Cp
%p
SO2
0.182
0.00495
O2
0.24
0.0842
N2
0.26
0.9105
SO3
0.148
0.0003
Cp
0.000900
9
0.020208
0.23673
0.000044
4
0.257883
3
Q=339118.4 0.2579 181= 15 830 013 kcal/h

Asumimos un T=152.2 o sea una T de salida aprox. de 295.8C
295.8+ 448
=371.9 C
2
SO2
O2
Cp
0.19
0.245
%p
0.0038
0.0646
N2
0.262
0.6987
SO3
Cp
0.15
0.2389
0.000722
0.015827
0.183059
4
0.035835
0.235443
Q=441916.8 0.2354 152.2= 15 832 942.1 kcal/h

448C
295.8C
417C
236C
Intercambiador 8:
El gas de proceso proveniente de la 3ra etapa ahora esta a 295.8C y se tiene que
bajar la temperatura para poder enviarlo a la torre de absorcin intermedia. Para ello
usaremos agua de enfriamiento de 25C con una temperatura de salida de 45C
Calor a recuperar:
m=441916.8
Q=mCp T
Asumimos una
kg
h
de 75C para los gases, la temperatura de salida ser de
220.8C
SO2
O2
N2
SO3
Cp
220.8+ 295.8
=258.3 C
2
Cp
0.18
0.235
0.26
0.15
%p
0.0038
0.0646
0.6987
0.2389
Q=441916.8 0.2334 75= 7 702 609.82 kcal/h
0.000684
0.015181
0.181662
0.035835
0.233362
m=
7702609.82
=
385130.5 kg
( 4525 ) x 1
295.8C
220.8C
45C
25C
Intercambiador 9:
Calor a recuperar:
m=441916.8
Q=mCp T
Asumimos una
kg
h
de 75C para los gases, la temperatura de salida ser de
220.8C
SO2
O2
N2
220.8+ 145.8
=183.3 C
2
Cp
0.17
0.23
0.258
%p
0.0038
0.0646
0.6987
0.000646
0.014858
0.180264
SO3
0.15
6
0.035835
0.231603
0.2389
Cp
Q=441916.8 0.2316 75= 7 676 094.82 kcal/h
m=
7676094.82
=
383804.74 kg
( 4525 ) x 1
220.8C
145.8C
45C
25C
Intercambiador 10:
Calor a recuperar:
m=441916.8
Q=mCp T
Asumimos una
kg
h
de 35.8C para los gases, la temperatura de salida ser de
110C
SO2
110 +145.8
=127.9 C
2
Cp
0.162
%p
0.0038
0.0006156
O2
N2
SO3
Cp
0.23
0.258
0.14
0.0646
0.6987
0.2389
0.014858
0.1802646
0.033446
0.2291842
Q=441916.8 0.2292 35.8= 3 626 086.43 kcal/h
m=
3626086.43
=
181304.32 kg
( 4525 ) x 1
145.8C
110C
45C
25C
CAPITULO IV
DISEO DE EQUIPOS
DISEO DE REACTOR CON ENFRIAMIENTOS ENTRE ETAPAS
Funcin: Convertir el SO2 a SO3 en presencia de O2 mediante la utilizacin de
catalizador V2O5
Presin: 0.65 atm
Primera etapa: 69.2% conversin, T=417C
SO 2 =
1312.52 690 0.082

=
114249.818
0.65
O 2=
1535.53 690 0.082

=
133661.981
0.65
N 2=
11027.8 690 0.082

=
959927.575
0.65
V=1207839.37 m3/h
V=
1207839.37
=
710,828.257 pie3/min
0.02832 60
Tomando como base la experiencia en una planta en operacin actual que opera
10000pie3/min, el volumen es de 247.2 pie3
V=
710828.257
274.2=
19490.9108 pie3
10000
Damos un 20% de seguridad al V= 19490.91 x 1.2 =23389.09 pie3
23389.09 pie 3
T R=
=0.0329 min=1.974 seg
710,828.257 pie3 / min
La relacin D: H = 2:1
Entonces:
V=
D H
4
De donde obtenemos
D=
23389.09
0.7850.5
=39.06 pie = 11.9m
H = 0.5 x11.9= 5.95m

De datos de fabricante para catalizador:
Densidad de catalizador =33.8 lb/pie3
Para la cantidad de Gas a oxidar nos da;
altura de
catalizador
0.78 m
2.5590551
2 pie
De acuerdo a esos datos y los obtenidos, calcularemos el peso de catalizador

necesario:
W = b A c z
De donde:
Ac= rea de seccin transversal pie2
b =densidad volumtrica del catalizador

Z= altura de catalizador, pie
2
39.06
W =33.8 2.559
= 103642.1427 lb de catalizador
4
Segunda etapa: 25% conversin, T=427C
SO 2 =
404.26 700 0.082

=
35699.2677
0.65
O 2=
1081.4 700 0.082

=
95495.9385
0.65
N 2=
11027.8 700 0.082

=
973839.569
0.65
SO 3 =
1236.39 700 0.082

=
109182.748
0.65
V=1,214,217.52 m3/h
V=
1214217.52
=
714581.876 pie3/min
0.02832 60
10000pie3/min, el volumen para la primera etapa es de 247.2 pie3
V=
714581.876
274.2=
19593.835pie3
10000
Damos un 20% de seguridad al V= 19593.835x 1.2 =23512.6pie3
23512.6 pie 3
T R=
=0.0329 min=1.974 seg
3
714581.88 pie /min
Ya que usaremos una sola carcasa el dimetro es el mismo: D = 39.06 pie

Entonces:
V=
D H
4
De donde obtenemos
H=
23512.6
0.785 39.062
=19.63pie = 5.98m

altura de
catalizador
0.9 m
2.9527559
1 pie

necesario:
W = b A c z
De donde:

2
W =33.8 2.952
39.06
= 119587.09 lbde catalizador
4
Tercera etapa: 3.8% conversin, T=437C
SO 2 =
O 2=
76.13 710 0.082

=
6818.90554
0.65
917.34 710 0.082

=
0.65
82165.4382
N 2=
11027.8 710 0.082

=
987751.563
0.65
SO 3 =
1286.27 700 0.082

=
115210.214
0.65
V= 1,191,946.12m3/h
V=
1191946.12
=
701474.88pie3/min
0.02832 60
V=
701474.88
274.2=
19234.44pie3
10000
Damos un 20% de seguridad al V= 19234.44x1.2 =23081.33pie3
T R=
23081.33 pie 3
=0.0329 min=1.974 seg
3
701474.88 pie /min
Ya que usaremos una sola carcasa el dimetro es el mismo: D = 39.06pie

Entonces:
V=
D2 H
4
De donde obtenemos
H=
23081.33
0.785 39.062
=19.27pie = 5.87m

altura de
catalizador
1.07 m
3.5104986
9 pie

necesario:
W = b A c z
De donde:

W =33.8 3.51
39 .062
4
Cuarta etapa: 1.9% conversin, T=417C
SO 2 =
26.25 690 0.082

=
2284.96154
0.65
O 2=
892.4 690 0.082

=
77679.9877
0.65
N 2=
11027.8 690 0.082

=
959927.575
0.65
SO 3 =
26.23 690 0.082

=
2283.22062
0.65
V= 1,042,175.75 m3/h
V=
1042175.75
=
613333.18 pie3/min
0.02832 60
V=
613333.18
274.2=
16817.6 pie3
10000
Damos un 20% de seguridad al V= 16817.6x1.2 = 20181.12 pie3
20181.12 pie 3
T R=
=0.0329 min=1.974 seg
613333.18 pie3 /min
Ya que usaremos una sola carcasa el dimetro es el mismo: D = 39.06pie

Entonces:
V=
D2 H
4
De donde obtenemos
H=
20181.12
2
0.785 39 .06
= 16.85 pie = 5.14m

altura de
catalizador
1.15 m
3.77297 pie

necesario:
W = b A c z
De donde:

W =33.8 3.77
39.06 2
4
Ahora la altura total ser: 5.95 + 5.98 + 5.87 + 5.14 = 22.94 m

Le sumamos 2 m considerando los acoplamientos y accesorios.
Altura reactor = 24.94 m = 25 m
Dimetro = 11.9m = 12m
Datos de material de construccin:
El cilindro vertical ser construido en acero inoxidable 304
Aislacin en fibra mineral, espesor de 150mm, con cobertura de aluminio.
Catalizador repartido en 4 etapas separadas por platos con el catalizador soportado
por una parrilla con tamiz.
Cuatro accesos para carga. Ocho escotillas de registro.
Catalizador D=8 mm, L= 8 mm, densidad=33.8 lb/pie3
DISEO DE CONVERTIDOR CV-1:

Temperatura de entrada = 227C
Temperatura de salida = 298C
Presin de trabajo= 22.1 Psi = 1.5 atm
Entrada:
H2S = 291.96 Kmol
H2S = 291.96 x 22.4 x 500 / 273 x 1.5 = 7985.23 m3/h
SO2 = 160.12 Kmol
SO2 = 160.12 x 22.4 x 500/ 273 x 1.5 = 4379.35 m3/h
N2 = 2625.68 Kmol
N2= 2625.68 x 22.4 x 500/ 273 x 1.5 = 71813.47 m3/h
H2O= 1138.64 Kmol
H2O = 1138.64 x 22.4 x 500/ 273 x 1.5 = 31142.29 m3/h
S= 37.949 Kmol
S= 37.949 x 22.4 x 500/ 273 x 1.5 = 1037.92 m3 /h
Volumen total = 116358.26 m3 / h

V = 116358.26 / 0.02832 x 60 = 68478.26 pie3 / min
Se diseara a 20% mas debido a los acoplamientos que tendr el reactor de lecho fijo =
82173.912 pie/h
Para hallar el volumen del reactor se tomara en cuenta que el tiempo de residencia es
de 2.77 s
Vo= 1369.57 pie3/s
T= Vr / Vo
2.77 = Vr / 1369.57
Vr = 3793.71 pie3.
Se necesitara para este tipo de reactor la relacin H/D = 0.5; para mayor rea superficial
de contacto.
D = (3793.71 / 0.785 x 0.5)1/3
D = 21.3 pie = 6.5 m
Por lo tanto la altura ser H = 10.65 pie = 3.25 m
Peso del catalizador:
W cat = Vr x w
w= densidad del catalizador: 48 lb/pie3
Catalizador AXENS CR 3S (99% Al2O3 1% Na2O)
Tamao de la partcula:
W cat = 48 lb/pie3 (3793.71 pie3)
W cat= 182098.08 lb.
CALCULO DEL NMERO DE TUBOS
El tubo a utilizarse ser de 6 de dimetro IPS se ha tomado como compromiso entre la
minimizacin de los posibles gradientes de temperatura y el mantenimiento de un numero
de tubos bajo. Se utilizaran adems tubos de 25 pie de longitud en desmedro de la
disminucin de los requerimientos de energa y la disminucin de los costos de material
(pocos tubos de gran longitud).
Tabla 11. DIMENSIONES DE TUBERIA DE ACERO (IPS) - Donald KernTamao nominal
DE , pulg
Cedula
DI , pulg
del tubo IPS pulg.

6
6.625
40
6.065
Nt = Volumen del reactor / Volumen por tubo

Nt = 3793.71 / 25 x 3.1416x (6.065/12)2 /4
Nt = 756.37 = 757 tubos.
rea transversal de los tubos:
Ac = 3793.71 / 25 = 151.75 pie3
BALANCE DE ENERGIA EN EL REACTOR CV- 1
Q = calor removido en el reactor.
Temperatura de entrada = 227C
Temperatura de salida = 298C
Por lo tanto:
Q = HT1P1 + HP + HT + HR + HP + HT + HT2P2
Calculo de HT1P1: paso a)
Reactant
Kmol
Yi
Pc (atm)
Yi Pc
Tc (K)
YiTc
e
H2S
SO2
N2
H2O
S
TOTAL
291.96
160.12
2625.68
1138.64
37.949
4254.349
0.069
0.038
0.617
0.268
0.149
1.000
88.9
77.8
33.5
218.3
-
6.1341
2.9564
20.67
58.5
Pc= 88.26
373.6
430.7
126.2
647.4
-
25.778
16.37
77.865
173.5
Tc= 293.5
Las condiciones reducidas son:

Pr = P / Pc = 22.4 / 14.7 x 88.26 = 0.0173
Tr = T / Tc = 900.6 / 1.8 x 293.5 = 1.705

De la Fig 7.7 de S&VN
HT1P1 / Tc = 0.015 BTU /kmol R
HT1P1 = 0.015 x 1.8 x 293.5 x 4254.349
HT1P1 = 33713.59 BTU/h
CALCULO DE HP, paso b)
T2 = 25 C
T1= 227C
HP = mp Cp (T2 T1)
Reactante
H2S
SO2
N2
H2O
S
TOTAL
Yi
0.069
0.038
0.617
0.268
0.149
1.000
Cp ( KJ/ Kmol C)
7.17
8.74
5.93
6.96
3.753
Yi Cp
0.4947
0.3321
3.6588
1.8653
0.5592
Cp = 6.9101
HP = 4254.349 (6.9101) (25-227)

HP = -5628526 BTU/ h
CALCULO DE HT ; paso c)
( dH/dP)T = 0
HT= 0
CALCULO DE HR; paso d)

2 H2S + SO2 3S + 2 H2O
Calor producido por reaccin a 25 C: -217.335 BTU/ mol S
HR = (28730 mol S/ h) (-217.335 BTU/mol S)
HR = -6587789 BTU/h
CALCULO DE HP paso e)
T2 = 25C
Producto
H2S
SO2
N2
H2O
S
TOTAL
T3= 298 C
Kmol
78.83
53.55
2625.68
1351.77
28.73
4138.56
HP = mp Cp (T3 T2)
HP = 4138.56 x 8.5912 (298- 25)
Yi
0.019
0.0129
0.634
0.3266
0.007
1.000
Cp
9.85
12.087
8.059
9.498
5.331
Yi Cp
0.1872
0.156
5.109
3.102
0.037
Cp= 8.5912
HP= 9200079.94 BTU / h

CALCULO DE HT , paso f)
(dH/ dP )T = 0
HT= 0
CALCULO DE HT2P2, paso g)

Producto
H2S
SO2
N2
H2O
S
TOTAL
Kmol
78.83
53.55
2625.68
1351.77
28.73
4138.56
Yi
0.019
0.0129
0.634
0.3266
0.007
1.000
Pc
88.9
77.8
33.5
218.3
-
Yi Pc
1.6891
1.004
21.239
71.297
Pc= 95.23
Tc
373.6
430.7
126.20
647.4
-
Yi Tc
7.0984
5.556
80.01
211.44
Tc= 304.10
Las condiciones reducidas son:

Pr = P / Pc = 21.8 / 14.7 x 95.33 = 0.0156
Tr = T / Tc = 1028.4 / 1.8 x 304.10 = 1.879
De la fig 7.7 de S&VN
- HT2P2 / Tc = 0.09 BTU / kmol R
- HT2P2 = 0.09 x 1.8 x 304.1 x 4138.56
HT2P2 = -203882.85 BTU / h
Reemplazando:
Q = HT1P1 + HP + HT + HR + HP + HT + HT2P2
Q = 33713.59 + (-5628526) + 0 + (-6587789) +9200079.94 + 0 + (-20388285)
Q = -3186404.32 BTU/ h
DISEO DE CALDERO
Eficiencia de Entrada/Salida
Se define la eficiencia como la salida la cantidad de energa obtenido al convertir
el agua de alimentacin en vapor (sin hacer caso de la purga) dividida por la
entrada la cantidad de energa del combustible usada para esta conversin.
Esto permite el clculo de la capacidad calorfica para una salida conocida de
calor total, usando la ecuacin (Entrada = Salida / Eficiencia). Vea la tabla 1 abajo:
Capacidad de la caldera: 13925.64 lb/h
Vapor:
150 psi saturado
1194.9 BTU/lb desde tablas de vapor saturado
150 psi
SATURADO
Agua alimen:198.7 BTU/lb desde Tablas de Vapor
150 PSI
230 F
Ganancia:
996.2 BTU/lb Nota: se usa 1000 BTU/LB para el vapor saturado
Salida:
13925.64
X 996.2
= 13.872 MMBTU/HR
Eficiencia 80% Tpico

Entrada
13.872 / 80%
= 17.34 MMBTU/HR de combustible utilizado
Tabla 1. Determinacin del flujo de combustible en cuanto a capacidad calorfica

NOTA: La capacidad de la caldera es de 600 BHP lo que coincide con el dato del
combustible utilizado (1BHP= 9.81 KW)
Caractersticas del Combustible
Una vez que se determine el flujo del calor del combustible, puede ser convertido
en flujos msicos o volumtricos al conocer el tipo de combustible. Los valores
normales de diseo para los combustibles comunes aparecen en la tabla 2 abajo.
Estos valores se utilizan en los programas de seleccin de elementos del flujo
fornecidos por los vendedores de los equipos. (Note que los valores reales para
las caractersticas del combustible deben ser utilizados al ser disponibles).
FUEL OIL N
PROPIEDADES
Poder calorfico alto,
GAS NATURAL
2
19,500
BUNKER
Msico
Poder calorfico alto,
23200 BTU/lb
BTU/LB
139,000
18,600 BTU/LB
150,000
Volumen
Peso especifico
1,000 BTU/SCF
0.6
BTU/GAL
0.85
BTU/GAL
0.97
Densidad (14.7 Psia,

60F)
Viscosidad
Aire Estequiometrico
0.0458 LB/FT3 53.4 LB/FT3

0.013 cP at 60F 6.7 cP at100F
/MMBTU
Aire en exceso Tpico
O2 con aire en exceso
718 Lb
10%
60.7 LB/FT3
32 cP at200F
727 Lb
15%
740 Lb
15%
Tpico
1.70%
2.70%
Tabla 2. Caractersticas de Combustibles Comunes
2.70%
Clculos de Flujos
Siguiendo el ejemplo demostrado en la Tabla 1, los flujos son calculados utilizando
el mtodo indicado a continuacin en la Tabla 3:
Capacidad de Caldera:
13925.64 LB/HR
150 PSI
Saturado
Poder calorfico del Combustible: 20.30 MMBTU/HR del combustible utilizado

Flujo de Gas:
17.34 / 23200
= 0.747 LB/HR
17.34
/ 1,000
= 17.34 SCFH
Aire Esteq.
17.34
X 718
= 12.4 LB/HR
al 10% de aire
12.4
Flujo de Oil:
17.34
/ 19,500
= 0.887 LB/HR
17.34
/ 139,000
= 124 GPH
Aire Esteq.
20.30
X 727
al 15% de aire
12.606
X 1.1
X 1.15
= 13.64 LB/HR
= 12.606 LB/HR
= 14.50 LB/HR
Tabla 3 Clculos de Flujo

Resumen
Las caractersticas de combustibles y los procedimientos antedichos permiten
clculos del flujo con una suficiente exactitud para la seleccin de elementos del
flujo, en la ausencia de una informacin ms detallada, para los combustibles
normales de calderas.

Trabajo de Tesis Henry

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Trabajo de Tesis Henry

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

: ING. JUAN CRUZ GUTIRREZ

ESTUDIO TECNICO ECONOMICO DE LA PRODUCCION DE

ACIDO SULFURICO A PARTIR DEL GAS ACIDO PRODUCIDO EN LA

ALARCON BARRETO GUSTAVO

En resumen, los principales puntos a considerar en el anlisis de cada mercado son:

Caractersticas del segmento al que apunta el bien o servicio producido por el

Demanda (actual y proyectada) del bien o servicio a producir.

Mercado interno y/o externo.

& Mercado proveedor:

Disponibilidad (actual y proyectada) de recursos (materia prima, mano de obra,

Puede la demanda de materia prima generada por el proyecto modificar los

Poder de negociacin con los proveedores

& Mercado Distribuidor:

Como se sita la empresa dentro de la cadena.

Tipo de distribucin (propia, por terceros o mixta).

Disponibilidad de canales de comercializacin.

Funcionamiento de los canales de comercializacin (directo / indirecto).

& Mercado Competidor:

Oferta (actual y proyectada) del bien o servicio a producir.

Situacin actual de la competencia (estrategia comercial, precios, etc.).

Impacto del proyecto en la competencia.

Posible reaccin de la competencia a la introduccin del proyecto.

Condiciones para la importacin y exportacin: barreras arancelarias, cupos,

Impacto de potenciales nuevos competidores en el proyecto.

& Mercado de Bienes sustitutos:

Oferta (actual y proyectada).

Situacin actual de los competidores sustitutos (estrategia comercial, precios,

Impacto del proyecto en los competidores sustitutos.

Posible reaccin de los competidores sustitutos a la introduccin del proyecto.

Las conclusiones de todo Estudio de Mercado son:

Tetraoxosulfato (VI) de hidrgeno

Lquido aceitoso ambarino

1800 kg/m3; 1,8 g/cm3

Formacin del cido

materiales fertilizantes como el superfosfato triple y los fosfatos de mono y diamonio.

1.2.- Productos Competitivos

reacciona con la mayora de los metales y en la sntesis qumica. Cuando se mezcla

1.3.- Estimacin de la Demanda Futura

futuro, y en promedio, se mantendrn los mismos efectos y causas que se

se basan en las series histricas de importacin del

producto, ya que no se produce en nuestro pas. Para la estimacin de la demanda

Resolviendo la ecuacin 1 y 2 se obtiene:

Por lo tanto el consumo en el Per del acido sulfrico se ajusto al modelo:

La solucin de este modelo se representa en:

Estimacin de la capacidad de planta.

ESTIMACION DE LA DEMANDA PERCAPITA

Estimacin de la demanda per cpita del acido sulfurico para el ao 2020:

Con la ayuda de la estimacin de la demanda del acido sulfurico

mnimos cuadrados, podemos hallar la estimacin futura de la demanda per cpita:

I.4.- CAPACIDAD DE PLANTA

Para nuestra capacidad de planta se tomara en cuenta una alternativa

I.5.- ANALISIS Y ESTIMACION FUTURA DEL PRECIO DE VENTA

Estimacin de Precio CIF hasta el 2013:

Resolviendo la ecuacin 1 y 2 se obtiene:

Por lo tanto el precio del acido sulfurico en el Per se ajusto al modelo:

en el Per hasta el 2020:

y2020 = -5380399.535 +9392098.478* (20)

Estimacin de Precio De Venta hasta el 2020

Se han de estudiar tambin las dimensiones de la fbrica, el grado en que las

Los lugares escogidos para la posible ubicacin de la planta de acrilonitrilo para la

2.1.- Suministro de las Materias Primas

2.3.- Suministro de Agua