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UNIVERSIDAD TECNOLÓG ICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA EN INDUSTRIALIZACION DE ALIMENTOS

“DISEÑO DE UN PLAN HACCP PARA EL PROCESO DE ELABORACION
DE YOGURT DE LA EMPRESA INPROLAC S.A”

TESIS DE GRADO PREVIA LA OBTENCIÓ N DEL TÍTULO DE
INGENIERO EN INDUSTRIALIZACIÓN DE ALIMENTOS

AUTOR: HERNANDO PATRICIO TORRES JARRÍN

DIRECTOR DE TESIS: ING. PRISCILA MALDONADO.

QUITO – ECUADOR

AGOSTO - 2010

DECLARACIÓN
Del contenido del presente trabajo se responsabiliza el autor.

Hernando Patricio Torres Jarrín
C.I. 171273861-4

III

CERTIFICADO

Certifico que el presente trabajo “DISEÑO DE UN PLAN HACCP PARA EL
PROCESO DE ELABORACION DE YOGURT DE LA EMPRESA
INPROLAC S.A”
” fue realizado en su totalidad por el Tcnlg. Hernando Patricio
Torres Jarrín, bajo mi control y supervisión.

Ing. Priscila Maldonado
DIRECTOR DE TESIS

IV

V

A Mario Torres y a mi hermano Paúl. por ese amor entregado. A mis grandes amigos. por abrirme las puertas para la realización de este trabajo. por su incondicional apoyo y su grata compañía. Priscila Maldonado.A. especialmente al señor Roberto Cadena y la Ing. y un agradecimiento especial a la Ing. A la empresa INPROLAC S. nunca terminare de agradecerte todo lo que haces por mí. por darme la vida y por guiarme por el camino de la honestidad. por toda la colaboración para culminar con éxito este trabajo. tíos y primos muchas gracias por el apoyo y la confianza. Mami. Gracias por darme el motorcito que gira mi vida. A ti María José. Vanesa Cevallos. Hernando Patricio Torres Jarrín VI .AGRADECIM IENTO Agradezco a todas las personas que llegaron a formar parte muy especial en mi vida. A la Universidad Tecnológica Equinoccial. gracias por acogerme y darme la oportunidad de ser un profesional diferente. Gracias a toda mi familia.. muchas gracias por el tiempo dedicado. mi nena María Paz. te agradezco por ser el eje principal de mi vida. gracias por estar junto a mí en las buenas y malas. por todas las experiencias vividas en el transcurso de mi vida. por todo el apoyo a este trabajo.

Hernando Patricio Torres Jarrín VII . a usted Mario le dedico este trabajo porque yo se que se sentirá tan orgulloso como yo. dedicaré mi vida entera para agradecerte y ofrecerte todos mis logros y triunfos. A mi hermano Paúl a quien le auguro el mejor de los éxitos en todas las actividades practicadas. A todos ustedes les dedico este trabajo y se que la culminación del mismo me enseñara a madurar profesional y humanamente. por todo el amor con el que me rodeas y porque me tienes en tus manos. principalmente a mi madre Paulina Jarrín. Al más especial de todos. el ser más preciado de mi vida. se que desde el cielo estarás muy orgullosa por este escalón avanzado. María José no solo te dedico este trabajo. a ti Señor por hacer realidad este sueño. esperando que este logro sea base fundamental para la culminación de todos sus objetivos. No puedo dejar pasar por alto a dos personas que siempre me tienen en sus oraciones.DEDICATORIA Dedico el presente trabajo a todas las personas que han caminado junto a mí en este proceso de aprendizaje. ejemplo de vida que siempre los tengo presentes y a mi tía Ketyta. pilar fundamental de mi vida quien con su sacrificio en buenos y malos momentos siempre mantuvo su fe y esperanza para la culminación de mi tesis. a mis abuelitos. Esta tesis es para ti. A la madre de mi hija. A mi hija.

ÍNDICE GENERAL Carátula II Declaración III Certificado de asesoría IV Certificado de la empresa V Agradecimiento VI Dedicatoria VII Índice general VIII Índice de contenido XI Índice de figuras XIII Índice de tablas XIV Índice de cuadros XV Índice de anexos XVI Resumen XVII Summary XVIII VIII .

4 Hipótesis…………………………………………………………. 11 2. 11 2.ÍNDICE DEL CONTENIDO CAPITULO I 1.3 Justificación de la investigación…………………………………..2 Objetivos………………………………………………………….5 Tamaño y localización de la planta……………………………… 13 IX ..2 Misión…………………………………………………………… 10 2.. GENERALIDADES………………………………………….1 Objetivo general…………………………………………………. 3 1.2 Objetivos específicos……………………………………………. 4 1.2.4 Organización y administración………………………………….3 Visión…………………………………………………………….. 4 1.2.1 Planteamiento del problema……………………………………..5 Métodos y Técnicas……………………………………………… 7 CAPITULO II 2. 5 1. 2 1.1 Constitución de la empresa……………………………………… 10 2. 6 1. ESTRUCTURA ORGANICA DE LA EMPRESA 10 2. 4 1.

1 Historia y antecedentes del HACCP…………………………….8. 20 3. 44 3. 36 3.2 ETAS (Enfermedades transmitidas por alimentos) por productos lácteos……………………………………………………………. 57 X .4 Control de calidad en materias primas.1 Descripción del producto……………………………………….1 Peligros asociados a los alimentos 27 28 3.8. proceso y producto terminado………………………………………………………… 26 3.5.8.1 BPM (Buenas prácticas de manufactura)………………………. 56 3.2 POES (Prácticas operacionales estandarizadas de sanitización)… 42 3.5. 45 3.3 Aplicación del sistema HACCP………………………………….7.8 HACCP…………………………………………………………..8. 22 3.5 Inocuidad en los alimentos……………………………………….7. MARCO TEÓRICO…………………………………………… 15 3. 3..2 Descripción de materias primas………………………………….4 Ventajas del HACCP…………………………………………….8.. 47 3.6 Sistemas gestión de calidad y seguridad alimentaria……………. 36 3... 48 3.3 Proceso de producción del yogurt……………………………….7 Pre-requisitos del HACCP……………………………………….CAPITULO III 3. 33 3.5 Certificación HACCP……………………………………………... 34 3.2 Principios HACCP………………………………………………. 15 3.

94 4.2. XI 101 .7 Validación del plan HACCP…………………………………. 64 4.2.4 Plan HACCP línea de YOGURT………………………………....3.2.1 Peligros Identificados (Principio 1)……………………………. PROCEDIMIENTOS Y RESULTADOS……………………....3 Elaboración del diagrama de flujo del proceso………………….6 Mantenimiento de registros……………………………………… 98 4..1 Descripción técnica del equipo HACCP………………………… 64 4. 68 4. 67 4.5 Establecimiento de acciones correctivas………………………… 96 4.3.2 Identificación de puntos de control críticos……………………… 90 4... 66 4.2 Determinación del alcance del plan HACCP……………………. 59 4.2 Preparación de un plan HACCP…………………………………..3.2.. 68 4.3.CAPÍTULO IV 4.3.4 Supervisión de puntos de control críticos………………………. 60 4..3 Establecimiento de límites de control críticos y medidas preventivas………………………………………………………. 94 4.3 Resultados de la aplicación de principios del HACCP…………... 100 4.4 Verificación “in situ” del diagrama de flujo del proceso………. 68 4..1 Diagnóstico actual del cumplimiento de POES y BPM en conformidad con los requisitos publicados en el Registro Oficial Nº696…………………………………………………………….3.3.

Bibliografía………………………………………………………. 107 XII .1 Conclusiones……………………………………………………. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………. 105 CAPITULO VI 6.2 Recomendaciones………………………………………………..CAPITULO V 5.. 103 5.. 103 5.

Modelo del Sistema Calidad y Seguridad Alimentaría…………. 97 XIII 12 .. Secuencia lógica aplicación HACCP…………………………… 55 Figura 4.. Organigrama Estructural Inporlac S.A…………………………. 35 Figura 3. Figura 2. Etiqueta productos con desviación……………………………….ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1...

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.

Especificaciones de producto Yogurt de Frutas, Light y Bebible
Inprolac S.A……………………………………………………...

19

Tabla 2.

Peligros Microbiológicos Asociados a los alimentos lácteos……. 30

Tabla 3.

Peligros Físicos Asociados a los alimentos lácteos……………… 31

Tabla 4.

Peligros Químicos Asociados a los alimentos lácteos…………...

32

Tabla 5.

Tabla de puntuación de auditoría diagnostico BPM y POES……

62

Tabla 6.

Identificación de peligros, Línea Yogurt, Inprolac S.A………….

69

Tabla 7.

Tabla de Calificación de Peligros. Plan HACCP. Inprolac S.A…. 70

XIV

ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 1.

Porcentaje de utilización de la leche. Inprolac S.A……………… 21

Cuadro 2.

Identificación de peligros en recepción de la leche……………… 72

Cuadro 3.

Identificación de peligros en precalentamiento………………….. 73

Cuadro 4.

Identificación de peligros en clarificación……………………….

74

Cuadro 5.

Identificación de peligros en homogenización…………………...

75

Cuadro 6.

Identificación de peligros en pasteurización……………………..

76

Cuadro 7.

Identificación de peligros en enfriamiento……………………….

77

Cuadro 8.

Identificación de peligros en almacenamiento…………………...

78

Cuadro 9.

Identificación de peligros en mezclado…………………………..

79

Cuadro 10.

Identificación de peligros en adición de azúcar, maltodextrina,
gelatina, sorbato de potasio………………………………………

80

Cuadro 11

Identificación de peligros en pasteurización 2………………….

Cuadro 12.

Identificación de peligros en preenfriamiento…………………… 82

Cuadro 13.

Identificación de peligros en fermentación………………………

Cuadro 14.

Identificación de peligros en incubación………………………… 84

Cuadro 15.

Identificación de peligros en cortado y batido…………………...

85

Cuadro 16.

Identificación de peligros en enfriamiento……………………….

86

Cuadro 17.

Identificación de peligros en dosificación……………………….. 87

Cuadro 18.

Identificación de peligros en envasado…………………………..

88

Cuadro 19.

Identificación de peligros en almacenamiento…………………...

89

Cuadro 20.

PCC definidos. Plan HACCP. Inprolac S.A……………………... 93

Cuadro 21.

Validación del Plan. Plan HACCP. Inprolac S.A………………..

100

Cuadro 22.

Plan HACCP yogurt. Inprolac S.A.

101

XV

81

83

ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo 1.

Diagrama de flujo proceso producción yogurt Inprolac S.A.

Anexo 2.

Controles y especificaciones de Inprolac S.A. para leche cruda.

Anexo 3.

Cronograma actividades de trabajo diseño plan HACCP.

Anexo 4.

“Check list” de cumplimiento para Auditoría de diagnóstico.

Anexo 5.

Informe de auditoría de diagnóstico.

Anexo 6.

Plan de acción para cubrir los hallazgos de la auditoría.

Anexo 7.

Informe de capacitación.

Anexo 8.

Registro de identificación de peligros. Plan HACCP. Inprolac S.A.

Anexo 9.

Árbol de decisiones.

Anexo 10.

Registro de definición de PCC a través de árbol de decisión.

Anexo 11.

Manual Plan HACCP línea yogurt. Inprolac S.A.

Anexo 12.

Norma NTE INEN 2 395:2009 Leches fermentadas. Requisitos.

XVI

RESUMEN

El presente estudio es el diseño de un Plan HACCP para la línea de yogurt, que permite
garantizar la inocuidad del producto y fortalecer el sistema de aseguramiento de calidad,
en todas las líneas de producción de la empresa INPROLAC S.A.

El Plan HACCP se diseñó partiendo de un diagnóstico aceptable de cumplimiento de
BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) y POES (Procedimientos operacionales
estandarizados de sanitización). Seguidamente se constituyó el equipo HACCP, se
prosiguió con la determinación del producto y sus especificaciones y el establecimiento
del diagrama de flujo del proceso a través de la verificación en sitio del mismo.

Cumplido ya los previos de preparación, se continuó con la implementación de los siete
principios básicos que contempla el sistema, identificando 16 tipos de peligros entre
físicos, químicos, microbiológicos y alérgenos que pudieran comprometer la inocuidad
del producto a lo largo de todo el proceso productivo. De ellos, solo 2 se determinaron
como puntos de críticos de control, el primero es la aparición de antibióticos en la
recepción de la leche PCC, y el segundo la temperatura de la segunda pasteurización,
PCC cuyo límite crítico se determinó con un mínimo de 85ºC de temperatura.
Adicionalmente se determinó el sistema de monitoreo, verificación y validación.

Finalmente, con la aplicación del plan HACCP que se ha diseñado, se logrará promover
un alto reconocimiento de la organización en el sector, ya que mejorará la confianza de
los consumidores al garantizar inocuidad y calidad del producto.

XVII

alone 2 were determined as points of critical of control. Already completed the previous of preparation. Finally. with the application of the plan HACCP that has been designed. and the second the temperature of the second pasteurization. Of them.A The Plan HACCP was designed leaving of an acceptable diagnosis of execution of BPM (Good you Practice of Manufacturer) and POES (standardized operational Procedures of sanitizing). will be possible to promote a high recognition of the organization in the sector. Additionally it was determined the monitoring system. Subsequently the team HACCP was constituted. identifying 16 types of risks between physical. XVIII . you continued with the determination of the product and its specifications and the establishment of the diagram of flow of the process through the verification in place of the same one. PCC whose critical limit was determined with a minimum of 85ºC of temperature. you continued with the implementation of the seven basic principles that contemplates the system. the first one is the appearance of antibiotics in the reception of the milk PCC. verification and validation. chemical.SUMMARY The present study. since it will improve the trust from the consumers when guaranteeing safety and quality of the product. microbiologic and allergens that could commit the safety of the product along the whole productive process. design a Plan HACCP for the yogurt line that allows to guarantee the safety of the product and to strengthen the system of insurance of quality in all the lines of production of the company INPROLAC S.

CAPÍTULO I .

compromiso de calidad y respeto a los clientes. -2- . calidad y seguridad alimentaria. lograron una exitosa producción y un rápido crecimiento de su empresa. En el año 1990 Eduardo Cadena Fuertes crea una pequeña empresa quesera. logrando consolidar a la empresa en ámbitos de tecnología. LA ROCHELLE (quesos maduros) y PORVENIR (grasas). en la ciudad de Cayambe. En abril del 2007. su trabajo basado en principios y valores de constancia.A se crea como razón social y DULAC´S se convierte en la primera marca fuerte.A. ciudad con una importante trayectoria cultural y un impactante desarrollo productivo en la industria lechera que posteriormente fue desplazada por la industria florícola.CAPÍTULO I 1. a la que posteriormente se han sumado SAMMY (refrescos). GENERALIDADES Inprolac S. En el 2001 INPROLAC S. INPROLAC adquiere una nueva planta. es una empresa 100% ecuatoriana. ya que cinco años más tarde se logró la introducción de dos nuevas líneas de productos: yogurt y manjar de leche. se encuentra ubicada al noreste de la provincia de Pichincha.

carece de un plan HACCP que garantice una prevención de la incidencia de problemas. viene trabajado durante estos últimos años en el diseño e implementación de requisitos básicos previos a la implementación del HACCP. se hubieran podido omitir. el medio ambiente y el desarrollo social y económico de Cayambe y del Ecuador. y que de haber contando con un sistema HACCP.1. adicionalmente ha logrado incluir un plan HACCP para la línea de manjar. al asegurar la aplicación de controles en cualquier punto del sistema de producción. sin embargo el yogurt. mantiene un compromiso con la calidad.1 Planteamiento del problema Actualmente INPROLAC. seguridad alimentaria y medio ambiente. donde pudieran surgir situaciones críticas o de riesgo. adicionalmente podría la -3- . los cuales incluyen calidad. El diseño de un sistema HACCP en conformidad con las normas vigentes actualmente y que sea flexible y adaptable al proceso de producción del yogurt. permitiría que la organización garantice calidad e inocuidad del producto. a través de su departamento de Aseguramiento de Calidad. uno de sus principales productos. Actualmente la carencia de este sistema esta permitiendo la generación de incidencias que ponen en riesgo la inocuidad del producto. La empresa. Por tanto la ausencia del mencionado sistema en esta línea esta generando un incremento de costos de control de calidad. Es por ello que se mantiene trabajando en la inclusión de Sistemas de Gestión Integrados.

2 Objetivos El objetivo general y los objetivos específicos del presente estudio se detallan a continuación. demostrar su compromiso con la seguridad de los alimentos y la satisfacción de los clientes.  Verificar el cumplimiento de SSOPs o POES a través del estudio de la validación de sus procedimientos. 1.2.A. como un método preventivo dirigido a la identificación. evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas. -4- . materiales.organización.2. 1.1 Objetivo general Realizar el diseño del plan HACCP para el proceso de elaboración de Yogurt de la empresa Inprolac S. procesos.2 Objetivos específicos  Realizar el diagnóstico actual del cumplimiento de BPM en conformidad con los requisitos publicados en el Registro Oficial Nº696. comercialización y uso por el consumidor. 1. a fin de garantizar la inocuidad del producto.

 Describir la competencia técnica del equipo HACCP. Adicionalmente ha logrado incluir un plan HACCP para la línea de uno de sus productos. además de mejorar continuamente su imagen como empresa e integrar las realidades en las que se desenvuelve el mundo. -5- . para continuar con la elaboración del plan HACCP basado en la aplicación. la empresa actualmente cuenta con un departamento de Aseguramiento de Calidad. El HACCP es una herramienta gerencial o. como la describe Jouve (1998).3 Aplicar los siete principios básicos del HACCP en la línea de Yogurt. Justificación de la investigación En lo referente al sistema de calidad y seguridad alimentaria. La implementación del HACCP permite a las organizaciones demostrar su compromiso con la seguridad de los alimentos y la satisfacción de los clientes. requisitos básicos previos a la implementación del HACCP. el mismo que ha trabajado durante estos últimos años en el diseño e implementación de BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) y POES (Prácticas Operacionales Estandarizadas de Sanitización).  1. "un enfoque complementario cuyo propósito es desarrollar un plan de aseguramiento de la inocuidad específico para condiciones particulares de producción dentro del marco de un enfoque integral hacia la calidad y la inocuidad de los alimentos".  Realizar un análisis de los peligros.

y más si se trata de productos lácteos. el crecimiento urbano desproporcionado y el incremento comercial. se organicen para evitar en forma preventiva la aparición de cantidades significativas de toxinas y microorganismos patógenos en los alimentos que estamos consumiendo. lo que le permitirá complementar su sistema de aseguramiento de calidad. además de renovar la imagen de la empresa a través de una mejora continua. Es por ello que es de vital importancia que tanto los consumidores. los empresarios así como las autoridades. demostrar su compromiso con la seguridad de los alimentos. -6- .4 Hipótesis La empresa está en condiciones de crear y mantener eficientemente un plan HACCP para la línea de yogurt. Por ello el objeto del presente estudio tiene como finalidad complementar el sistema HACCP mediante la inclusión del plan para la línea de yogurt cumpliendo los siete principios básicos que contempla este sistema y de esta manera garantizar la inocuidad del producto y fortalecer el sistema de aseguramiento de calidad en todas las líneas de producción de la empresa INPROLAC S. debido a la proliferación de pequeños productores de alimentos sin suficientes conocimientos. el respeto a los clientes. debido a que su composición lo hace muy perecedero. 1.Las ETA (Enfermedades Transmitidas por los Alimentos) siguen siendo un grave problema a pesar de los avances tecnológicos y científicos.A. La manera más exitosa para prevenir es la inclusión del sistema HACCP a lo largo de toda la cadena alimentaria.

A. etc.. Registro Oficial.  Método inductivo: Para observar los procesos que tiene la empresa y encaminarlos a un cumplimiento de los requerimientos de un sistema HACCP. cuyos métodos de investigación utilizados incluyen:  Método de análisis: Para la revisión de información obtenida en la empresa Inprolac S. así como el análisis de información obtenida de la revisión de Normas y otra literatura.5 Métodos y Técnicas El tipo de investigación que este estudio posee es un diseño experimental.A.  Método deductivo: Para partir de los requerimientos generales existentes en normas. -7- . requisitos y principios y acogerlos en el diseño del plan HACCP para la línea de Yogurt. Revisión de Normas Internacionales. Durante el desarrollo del estudio.  Método de síntesis: Para la estructuración del informe final y para la propuesta del diseño del plan HACCP para la línea de producción de Yogurt de la empresa Inprolac S.1. se utilizaron las siguientes fuentes y técnicas de Investigación:  Revisión de Literatura: Para buscar información necesaria para el desarrollo del estudio.

procedimientos. Revisión de Internet: Para obtener información más actualizada y diversa. objetivos de la empresa. -8- . necesidades.  Entrevistas: Con el personal de la empresa. etc. para recoger toda la información y establecer un diagnostico de la situación actual.

CAPÍTULO II -9- .

basando siempre su trabajo en principios y valores de constancia. En el año 2001 se crea la razón social INPROLAC S. y talento humano idóneo.1 Constitución de la empresa En el año 1990 Eduardo Cadena Fuertes crea Dulac´s. establecida por tres socios accionistas. se detalla a continuación. que satisfacen las necesidades y expectativas de un mercado cada vez más exigente.CAPÍTULO II 2. como una pequeña empresa quesera.2 Misión Fabricar y comercializar alimentos saludables. constituyéndose una organización como una firma societaria. comprometido. y .A. compromiso de calidad y respeto a los clientes. 2. Logro una exitosa producción y un rápido crecimiento de su empresa.A. ESTRUCTURA ORGANICA DE LA EMPRESA La estructura orgánica de la empresa IMPROLAC S. 2. únicos y agradables. Contamos con proveedores cuidadosamente seleccionados. y pasando Dulac´s a ser una marca.10 - .

11 - . . 2. 2.motivado que asegura la retribución de los accionistas mediante un crecimiento sustentado en procesos tecnológicos de vanguardia y amigables con el planeta.3 Visión Despertar sensaciones de placer en nuestros consumidores con productos saludables y deliciosos. y constituida por 8 Jefaturas:  Producción  Calidad  Técnico  Administrativo  RRHH  Bodegas  Fomento agropecuario  Cartera Contiene un Sistema de Gestión de Calidad y un departamento de Compras y Ventas.4 Organización y administración La organización esta administrada por un Gerente General.

A. Junta de Accionistas Gerente General Jefe de Planta Cartera Jefe Técnico Jefe de Compras Jefe de Investigación & Desarrollo Departamento de RRHH Jefe de Aseguramiento de Calidad Jefe de Producción Supervisores de Producción Jefe de Control de Calidad Personal operativo Inspectores de Control de calidad FUENTE: Inprolac S. Febrero 2010 Elaborado por: Hernando Torres J. Organigrama Estructural Inporlac S.Figura 1.5 Departamento Administrativo Tamaño y localización de la planta .12 - Departamento Fomento Agropecuario Jefe de Mantenimiento .A. 2.

El tamaño de la planta es de 7800 m2 de los cuales 4300 m2 constituyen construcciones. en la ciudad de Cayambe. En la dirección Av.La planta se encuentra ubicada al noreste de la provincia de Pichincha.13 - . . con una capacidad productiva de 60000 litros de leche diarios. Víctor Cartagena N° 6-37 y 24 de Mayo (Panamericana Norte).

CAPÍTULO III .14 - .

CAPITULO III 3. mientras que las proteínas de la leche como la caseína (80%). p. Como consecuencia de la acidificación por las bacterias lácticas.1 Descripción del producto CODEX STAN 243-2003 (2003) definió lo siguiente: El Yogurt. MARCO TEÓRICO El yogurt es uno de los productos fermentados más antiguos que se conocen. lo que probablemente mejora la digestibilidad de las leches fermentadas. alfalactoglobulina (2%) y otras (8%). 3. (p.15 - . beta-lactoglobulina (10%). 2009. se elabora a partir de la acidificación de la leche por medio de un proceso de fermentación. por la acción de fermentos lácticos específicos” (NTE INEN 2 395:2009. el azúcar propio de la leche como es la lactosa se transforma en ácido láctico.1). pasteurizada o esterilizada. es leche (usualmente de vaca) que ha sido fermentada con Lactobascillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus y bajo condiciones específicas de tiempo y temperatura. Luego estas proteínas pueden disociarse separando los aminoácidos. dando como resultado esa textura cremosa característica y el ligero sabor ácido.2) . “Las leches fermentadas son productos resultantes de la fermentación de la leche. se coagulan y precipitan. autorizadas por la autoridad sanitaria competente.

Desde el punto de vista nutricional. El yogurt es considerado como un producto de fácil digestibilidad debido a que el organismo asimila con mayor facilidad la caseína (principal proteína de la leche) que ha sido parcialmente hidrolizada en el proceso de fermentación.Conjuntamente con la leche fermentada en base a cultivos lácteos el yogurt contiene otros ingredientes tales como sólidos lácteos. enriquece el patrimonio vitamínico especialmente de las vitaminas del complejo B. generada por la presencia del ácido láctico favorece el desarrollo de una flora intestinal benéfica que destruye los componentes de la putrefacción presentes al interior del intestino humano. La acidez del producto. pueden tomar yogurt debido a que la lactosa ha sido desdoblada por las enzimas bacterianas. En aquellas personas cuyo sistema digestivo carece de la enzima lactasa. y además. algunos tipos de yogurt contienen cultivos especiales llamados probióticos. frutas. . azúcares. la presencia de acido láctico aumenta la disponibilidad de micro elementos como el calcio y fósforo. El proceso de producción es sencillo y económicamente asequible. que conjuntamente con el cumplimiento de normas de calidad y normas sanitarias e higiene son necesarios para la elaboración de un producto que cumpla con las expectativas del consumidor.16 - . contiene un alto valor biológico. el yogurt es considerado un excelente producto alimenticio. se precisa de equipos y utensilios básicos.

17 - .NTE INEN 2 395:2009 (2009) definió lo siguiente: Existen varios tipos de yogurt en el mercado. Tipo III. En conformidad con la mencionada Norma. de acuerdo a sus características se clasifican en:  Según el contenido de grasa: Tipo I. Tipo II. Elaborado con leche descremada o desnatada. ya que desde que se empezó a consumir. Elaborado con leche semidescremada o semidesnatada. Elaborado con leche entera. podemos distinguir muchos. las industrias han ido probando diferentes combinaciones de procesos. leche integra o leche integral.  De acuerdo a los ingredientes: Natural Con fruta Azucarado Edulcorado Con otros ingredientes Saborizado o aromatizado . las leches fermentadas. componentes y sabores para que degusten los consumidores. lo que ha provocado que ahora podamos encontrar una amplia gama de yogures en el mercado.

 De acuerdo al proceso de elaboración: Batido Coagulado o aflanado Bebible Concentrado Deslactosado Inprolac S. En la tabla que se detalla a continuación están las especificaciones de estos productos. . cuenta con Yogurt de Frutas.A.18 - . Light y Bebible.

A. Grupo de consumo Toda edad. Light y Bebible Inprolac S. 1Kg. vasos de 150 y 200gr. 500gr.19 - . No transportar con otros productos que pueda impregnar de olor fuerte como jabones o detergentes. botellas de 200gr. Fundas de 100 y 150gr. 2 Kg. 2 y 4 Kg.. Todas las presentaciones con sello de seguridad. . cereales. Especificaciones de producto Yogurt de Frutas. finalmente se envasa. o aderezó de ensaladas. se adiciona el fermento láctico se deba encubar (control de tiempo y temperatura). antibióticos. pulpa de fruta. Es una fuente de aporte de proteína y calcio. adición de pulpas. saborizantes permitidos y conservantes. Una vez abierto consumir lo más rápido posible y mantener siempre en refrigeración. Instrucciones de almacenamiento Debe ser almacenado en refrigeración entre 4 a 8 ºC. En baldes de plástico retornables de 75 Kg. edulcorante. INEN 2395:2006 De consumo directo o acompañado con frutas. Elaborado por: Inprolac S. Instrucciones de uso Listo para consumir. Light y Bebible Inprolac S.Tabla Nº 1. con tapa de polietileno embaladas en cajas de cartón selladas con cinta adhesivas.. Resistencia de patógenos. Pasos en el proceso Ingredientes Alto riesgo en los ingredientes Material de Empaque Requerimientos legales Instrucciones para uso del consumidor Instrucciones de distribución Debe ser transportado en furgones limpios en refrigeración entre 4 a 8 ºC. Fuente: Plan HACCP Yogurt de Frutas. azúcar. Tipo de producto Listo para consumir Leche con azúcar se pasteuriza (control de tiempo y temperatura). fermento láctico. mohos y levaduras. en el caso de yogurt natural no contiene azúcar por lo que puede ser consumido por personas diabéticas. Leche pasteurizada. Tiempo de vida útil 1 mes en refrigeración. colorantes.. y en repostería.A. de 12 y 6 unidades. pomas de polietileno de alta densidad de 1.A. se adiciona las esencias y colorantes de acuerdo a la dosificación.

Otavalo. manjar. etc. incluye queso fresco. crema. leche entera. Pomasqui. Oton. en la industrialización básicamente se utiliza leche de vaca. La leche que ingresa a la planta Inprolac S. queso pizza. Yaruquí. Cananvalle. Cusubamana.2 Descripción de materias primas  Leche Aunque se está utilizando leche de diferentes especies animales para la fabricación del yogur. Juan Montalvo. Zuleta. .3. siendo la más apropiada la que posea un contenido elevado de proteínas por razón de su alta densidad. de Cayambe y varios sectores de los alrededores como Granobles. los mismos que se consideran en función a los pronósticos de consumo según la actividad del mercado. proviene de 54 fincas de proveedores calificados. Cajas. Juan Montalvo. Quiroga. Pesillo. leche en polvo descremada. Guachalá. leche parcialmente descremada. A continuación encontramos un cuadro con los respectivos porcentajes de utilización.A. Nápoles. yogurt. lactosa. quesos maduros. El porcentaje de utilización de la leche.20 - . suero. materia prima principal de la planta. Puede utilizarse. Cruz Loma. Pinsaquí. Ayora. leche. queso mozarella. Tupigachi. leche descremada o crema de leche. pues aquél puede ser aumentado más tarde por medio de otros productos como. Santa Clara. San Nicolás. Actualmente las industrias no necesariamente eligen una leche con una proporción elevada de extracto seco para la producción de yogurt. leche descremada concentrada. San Esteban.

Porcentaje de utilización de la leche en la empresa Inprolac S.48% QUESO PIZZA 3. .  Cultivos Lácticos La fermentación natural o controlada de la leche produce ácido láctico. produciendo compuestos como el diacetilo.64% MANJAR 4.A.86% PERDIDA MENSUAL 0. siendo los principales: streptococcus lactis y streptococcus cremoris.09% LECHE 19. ácido acético. Existen otros microorganismos como el leuconostoc dextranicum y el leuconostoc citrivorum que son heterofermentativos y actúan sobre los citratos de la leche.62% LECHE ENFRIADA 6.21 - .A.17% CREMA 0. con la cual se preparará el yogurt.57% QUESOS MADUROS 2. ácido propiónico. que se encuentran en el 90% de los cultivos lácticos. etc.69% ENSAYOS 0. Existen un gran número de microorganismos que producen ácido láctico.36% FUENTE: Inprolac S.86% QUESO MOZARELLA 12. preparando con ellos el cultivo madre que servirá para la inoculación de la leche.36% YOGURT 26.Cuadro Nº 1. Estos cultivos se pueden emplear directamente. Febrero 2010 Elaborado por: Hernando Torres J. PRODUCTO % DE UTILIZACIÓN QUESO FRESCO 22.

 Aditivos dentro de los que se incluye edulcorantes. siempre respetando los porcentajes permitidos en las normas vigentes para cada país. químicos y microbiológicos de cada uno.22 - . colorantes. pero se debe tener en cuenta que la presencia de grasa favorecerá el desarrollo de aroma y se debe considerar el no emplear leche de animales con tratamiento de antibióticos.3 Proceso de producción del yogurt Los métodos de elaboración de yogurt pueden variar de una planta a otra. puede ser entera o descremada. La leche debe ser fresca de manera de no alterar las condiciones debido a un aumento de la acidez de la leche por acción microbiana. pero en líneas generales la forma de manejo del mismo es como se detalla a continuación:  Recepción de la leche y otras materias primas.  Filtración de la leche de manera que se retengan los sólidos o materias extrañas que pueden estar presentes. . saborizantes y conservantes. considerando cumplir con los parámetros de especificación físicos. 3.

45 ºC ya sea en baño maría o en cámaras controladas termostáticamente. asegurando así tan solo el desarrollo de los microorganismos propios del yogurt. temperatura adecuada para iniciar el próximo paso que es la inoculación. La acidez final depende de los requerimientos del .23 - .  Incubación a 42 . cuando la leche se encuentra en los fermentadores para alcanzar los parámetros de sólidos solubles deseados. que es un tratamiento térmico para asegurar la reducción de carga bacteriana contaminante.  Pasteurización.  Inoculación con sepas de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus según lo indicado en el envase de los cultivos.  Enfriamiento a más o menos 42 a 45 grados centígrados. por lo general la temperatura es de 42° C con 2 a 3% (este rango puede variar dependiendo de la fuente del cultivo) del cultivo de yogurt. Se recomienda un tratamiento térmico de 90 ºC por 10 minutos (pasteurización rápida) o 80 a 85° C por 30 minutos (pasteurización lenta). se realiza mediante la adición de azúcar y gelatina. Acondicionamiento de la leche.  Mezcla adecuada de la leche. para distribuir uniformemente los microorganismos y conseguir una inoculación adecuada.

El objetivo tecnológico del enfriamiento es detener el accionar de los microorganismos. ingredientes y fecha de vencimiento. este procedimiento puede realizarse antes de la pasteurización en tal caso seria necesario una homogenización. o se obtendrá un yogurt mucho más ácido cuando la fermentación se detiene de manera natural.5 a 4. no agregar conservantes. mermeladas (10%) o sacarosa (10-12%) o colorantes. Esta acidez se logra en tiempos que van de 3.5 gramo (medio gramo) de sorbato de potasio o benzoato de sodio. por cada litro de yogurt que se elaboro. . puede variar hasta un 7%. agrupándolos por lotes de producción.  Incorporación de conservantes agregando 0.  Enfriamiento a 5 ºC manteniendo a esta temperatura hasta su distribución y venta.  Incorporación fruta mediante la adición de la pulpa de fruta (10%).5 a 7 horas.24 - .  Envasado y etiquetado según dosificación establecida por el fabricante en envases esterilizados.consumidor. dependiendo básicamente del grado deseado de acidez así como de las condiciones térmicas de incubación. Si el tiempo de espera del producto para su consumo es corto. generalmente se prefiere un producto cuyo pH sea de 4. y señalando fecha de elaboración.  Incorporación de azúcar en un 2% del contenido.

y luego se realiza un almacenamiento bajo una temperatura de 4-9ºC. para entrar a un precalentamiento de 70-72ºC y poder realizar la homogenización de acuerdo a los parámetros de formulación. sorbato de potasio. en los que se respete las reglas básicas de higiene. colorantes. ya que de lo contrario se puede alterar notablemente el producto final. POES y planes HACCP. cuidando no cortar la cadena de frío. Por esta razón es indispensable que se adopten sistemas de aseguramiento de calidad. que incluyan BPM. azúcar y gelatina.A. Luego viene la segunda pasteurización 90-95ºC por 5 minutos. pulpa .25 - . En el proceso de producción del Yogurt que se lleva a cabo en la empresa Inprolac S. comprometiendo sus características organolépticas y lo más importante la inocuidad del producto. La posterior operación es la primera pasteurización 70-72ºC con enfriamiento a 510ºC. condiciones necesarias para realizar la siguiente operación que es la incubación en el fermentador bajo condiciones de 40-43ªC por 4-6 Horas con un preenfriadito a 35ºC bajo un porcentaje de acidez de 70ºD. ya sea industrial o artesanal. luego viene la homogenización realizada en condiciones de presión y temperatura 100-150 Bars a 46ºC. se considera la siguiente secuencia de operaciones: La leche cruda debe estar mantenida a una temperatura de 4-6ºC. Almacenamiento realizado mediante refrigeración a temperaturas de 5° C. transformándolo incluso en un alimento peligroso para el consumo. Posteriormente se realiza la mezcla cuyas previas operaciones incluyen la adición de Maltodextrina. La elaboración de yogurt. con un enfriamiento de 25-38ºC. Finalmente se realiza la dosificación de esencias saborizantes. debe incluir procedimientos higiénicos de elaboración.

proceso y producto terminado La calidad de la leche.26 - . fisico-químicas y nutricionales deseables. por ello debe . principal materia prima en la elaboración de yogurt. según formulación de cada tipo e inmediatamente se procede al envasado y almacenamiento. La leche es un medio adecuado para el desarrollo de microorganismos y por ello presenta un riesgo de apresurado deterioro de su calidad microbiológica desde el ordeño hasta el tiempo de utilización en la planta procesadora. sin embargo hoy en día existen un sin número de procesos para eliminar o reducir los microorganismos indeseables en productos lácteos o mantener su número al nivel más bajo posible controlando otras variables. Los requerimientos de calidad e higiene para la leche cruda incluyen conceptos de protección de la salud humana y propiedades organolépticas. 3. Para asegurar la calidad en la producción de productos lácteos en la planta se debe considerar que la leche debe ser de una alta calidad microbiológica y no debe deteriorarse desde el período de ordeño hasta la elaboración en la planta. El diagrama de flujo del proceso se encuentra en el Anexo 1.de fruta. se determina por aspectos de composición e higiene.4 Control de calidad en materias primas.

 Disminución de los residuos de drogas veterinarias debido a los tratamientos de control y profilaxis de mastitis. 3.  Reducción o minimización de contaminantes.5 Inocuidad en los alimentos Se define como inocuidad a la condición de los alimentos que garantiza que no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso al que han sido destinados. transferidos por la alimentación animal o por el medio ambiente.27 - . .  Ausencia o bajo número de microorganismos patógenos. Los controles y especificaciones que mantiene la empresa para la recepción del principal componente (leche cruda) están descritos en el Anexo 2. tanto como sea posible y respetando los Límites Máximos de Residuos LMR. limitando el uso de aquellos que tengan Límite Máximo de Residuo (LMR).considerase ciertos criterios generales exigibles a la leche cruda para obtener yogurt de alta calidad. como los que se detallan a continuación:  Bajo número de microorganismos saprófitos.

muchos de estos microorganismos se encuentran en el ambiente natural donde se cultivan los alimentos. físicos y químicos.1 Peligros asociados a los alimentos Los peligros asociados con productos alimenticios. específicamente con productos lácteos incluyen peligros biológicos. Estos microorganismos están generalmente asociados a los seres humanos y a las materias primas que entran a las plantas de las empresas alimenticias. como bacterias. nutritivos y libres de peligros para su consumo. y la posibilidad de cuantificar el impacto que una enfermedad transmitida por un alimento contaminado puede causar a la salud de los seres humanos.28 - . La conservación de alimentos inocuos implica la adopción de métodos que permitan identificar y evaluar los potenciales peligros de contaminación de los alimentos en el lugar que se producen o se consumen. pudiendo . Entre los peligros biológicos están los organismos microbiológicos. Avala la obtención de alimentos sanos. Adicionalmente. Las bacterias patógenas son las causantes de la mayor parte de brotes de ETAS. hongos y parásitos.5. 3. virus. éstas son microorganismos presentes en cierto grado en algunos alimentos crudos.La inocuidad alimentaria es un proceso que asegura calidad en la producción y elaboración de los productos alimenticios.

Los hongos incluyen a los mohos y las levaduras. o de contaminación cruzada de los alimentos por contacto humano. los virus no pueden multiplicarse en los alimentos ya que ellos solo pueden reproducirse dentro de una célula viva. . Los parásitos son huéspedes específicos de ciertos animales inclusive de seres humanos. A diferencia de las bacterias. animal u otros. Los virus pueden proceder de los alimentos. Por lo tanto. los alimentos solo les sirven como medio de transmisión. Las enfermedades parasitarias están generalmente relacionadas con productos poco cocinados o con alimentos listos para consumir que han sido contaminados.29 - . del agua. y algunos de ellos producen sustancias tóxicas (micotoxinas) que afectan a los seres humanos y a los animales.elevarse considerablemente su nivel a causa de prácticas inadecuadas en el almacenamiento y manipulación.

EIEC. Escherichia coli patógenas (E. dysenteriae) Staphylococcus aureus Streptococcus pyogenes Vibrio cholerae Vibrio parahaemolyticus Vibrio vulnificus Yersinia enterocolitica Protozoos y parásitos Cryptosporidium parvum Diphyllobothrium latum Entamoeba histolytica Giardia lamblia Ascaris lumbricoides Taenia solium Taenia saginata Trichinella spiralis Fuente: FAO. La presencia de estos en el alimento puede causar dolencias y lesiones. EPEC) Listeria monocytogenes Salmonella spp. . typhimurium. (S. EHEC. coli 0157:H7. ETEC.30 - . 2002 Elaborado por: FAO. iniciando en la cosecha hasta el punto de consumo. 2002 Los peligros físicos pueden presentarse tras una contaminación o por las malas prácticas en muchos puntos de la cadena alimentaria. S. incluyendo las fases de la elaboración en el interior de la planta. Ejemplos de peligros biológicos asociados a los alimentos EJEMPLOS DE PELIGROS BIOLÓGICOS Bacterias (formadoras de esporas) Clostridium botulinum Clostridium perfringens Bacillus cereus Virus Hepatitis A y E Virus del grupo Norwalk Rotavirus Bacterias (no formadoras de esporas) Brucella abortis Brucella suis Campylobacter spp.Tabla Nº 2. enteriditis) Shigella (S. Manual de Capacitación de Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos.

etc. 2002 Elaborado por: FAO. efectos a largo plazo en el caso de asbestos Materiales de construcción Huesos Plásticos Atragantamiento Atragantamiento. equipo Efectos personales Atragantamiento. rotura de dientes. cajas de madera. infección. 2002 Los peligros químicos en los alimentos. edificios Metales Cortes. envases.31 - . atragantamiento. cortes. posible necesidad de cirugía para extraer FUENTES Botellas. pueden aparecer de forma natural o resultar de la contaminación durante su fabricación. específicamente en los productos lácteos. plataformas de carga. infección. materiales de construcción Piedras Atragantamiento. focos de luz. terrenos. puede necesitar cirugía para extraer Maquinaria. cubiertas de manómetros. botes. alambres. Terreno. utensilios. hemorragia. rotura de dientes Terrenos. Niveles elevados de contaminantes químicos perjudiciales presentes en los alimentos . operarios Aislantes Atragantamiento. Ejemplos de Peligros Físicos Asociados a los alimentos MATERIAL POSIBLES DAÑOS Vidrio Cortes.Tabla Nº 3. puede necesitar cirugía para extraer Empleados Fuente: FAO. puede necesitar cirugía para extraer Elaboración incorrecta Embalajes. cortes. posible necesidad de cirugía para encontrarlo o extraer Madera Cortes. plataformas de carga. infección.

1999 Elaborado por: SENASA. 1999 .Agudos: Ocratoxina Tricotecenos Zearalenona Aflatóxinas .pueden ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en concentraciones bajas pueden provocar ciertas enfermedades crónicas.Otras tiro-toxicosis naturales * Plomo * Cadmio * Mercurio * Arsénico * Cobre * Beta-lactámicos * Sulfonamidas * Tetraciclinas * Otros * Clorados * Ácidos orgánicos * Yodóforos * Otros * Organoclorados * Organofosforados * Lubricantes * Aditivos de agua de calderas * Otros Componentes no poliméricos migrados desde el material de envasamiento * Plastificantes * Colorantes * Adhesivos * Residuos de polimerización * Otros Antiparasitarios Fuente: Senasa.Crónicos: Aflatoxinas Esterigmatocistina Patulina . Tabla Nº 4.32 - . Ejemplos de Peligros Químicos Asociados a los alimentos Toxinas naturales Metales Residuos de Drogas Residuos saneadores Residuos pesticidas Productos químicos no advertidos PELIGROS QUIMICOS Alergenos * Micotoxinas .

 Algunas especies de Salmonella que pueden producir reactiva. Las plantas procesadoras son responsables directos de la calidad desde la recepción en centros de acopio hasta que el producto llegue al consumidor final. los cuales son capaces de producir o liberar toxinas una vez que son ingeridos. .5.2 ETA (Enfermedades transmitidas por alimentos) por productos lácteos.3. intoxicaciones causadas por toxinas o venenos de bacterias o mohos presentes en el alimento ingerido o toxiinfección causada por la ingestión de alimentos con una cierta cantidad de microorganismos causantes de enfermedades. septicemia y abortos.33 - septicemia y artritis . Son llamadas así porque el alimento actúa como vehículo de transmisión de organismos dañinos y sustancias tóxicas. Las principales enfermedades producidas por microorganismos presentes en productos lácteos son:  Listeria monocytogene que puede producir meningitis. Las ETA pueden generarse a partir de un alimento o de agua contaminada. Millones de personas enferman y muchas mueren por consumir alimentos insalubres. Las ETA pueden manifestarse a través de: infecciones transmitidas por ingerir alimentos que contienen microorganismos perjudiciales vivos. Las Enfermedades Transmitidas por Alimentos suponen una importante carga para la salud.

es por ello que se han desarrollado ciertos tratamientos térmicos de conservación como la pasteurización y esterilización UHT. sin embargo la contaminación cruzada de la leche después de dichos tratamientos térmicos puede presentarse por contaminantes del medio ambiente. Por tal motivo es indispensable que a lo largo de toda la cadena alimentaria se mantenga planes preventivos para asegurar la inocuidad de los alimentos.34 - . Algunas cepas de Escherichia coli que pueden producir colitis hemorrágica y falla renal Brucella melitensis que puede producir Fiebre de Malta. principal componente de los productos lácteos. el equipo y el personal. que son muy conocidas. constituyendo la base de cualquier norma de seguridad alimentaria aprobada. además de aflatoxinas y micotoxinas. La leche. debido a su composición es un producto altamente perecedero y al no ser manejado correctamente desde su obtención pueden ser considerado como un producto altamente peligroso. En cuanto a toxinas. el agua. estos requisitos que en ningún momento pretenden sustituir los requisitos legales y reglamentarios son: . podemos encontrar las de Staphylococcus aureus. 3.6 Sistemas gestión de calidad y seguridad alimentaria Un sistema de gestión de calidad y seguridad alimentaria es un mecanismo de regulación que recoge elementos claves que cubren por completo los requisitos de seguridad alimentaria.

Modelo del Sistema Calidad y Seguridad Alimentaría Fuente: Alba Ligia. Figura Nº 2.  Requisitos para desarrollar un Sistema HACCP de acuerdo a los 7 principios.35 - . Requisitos para buenas prácticas de fabricación ó programa de pre-requisitos (BPM y POES). 2005 Elaborado por: Alba Ligia. 2005 .

De esta manera se logra evitar que peligros potenciales de bajo riesgo. Quito-Ecuador. de infraestructura y de operaciones básicas para la producción de alimentos inocuos.3.1 BPM (buenas prácticas de manufactura) Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM o GPM) son prácticas generales de higiene en la manipulación. son los siguientes: . DE MANUFACTURA PARA Noviembre del 2002. se transformen en peligros graves y comprometan la seguridad del alimento.7 Pre-requisitos del HACCP La correcta aplicación de un programa de pre-requisistos brinda condiciones ambientales. En este programa de pre-requisitos se incluye: BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) y POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento) 3.36 - .7. REGLAMENTO DE BUENAS PRÁCTICAS ALIMENTOS PROCESADOS. elaboración. preparación. cuyo objetivo es garantizar la producción de alimentos en condiciones sanitarias apropiadas y disminuir los riesgos inherentes a la producción. envasado y almacenamiento de alimentos para el consumo humano. Los requisitos de BPM vigentes para el Ecuador según el Registro Oficial N° 696.

superficies de trabajo que estén en contacto con el alimento deben ser de superficie lisa. no tóxico e inherente a los alimentos. de zonas expuestas a infestación de desechos y plagas. de material inerte. . y para que sean mantenidos. de zonas expuestas a inundaciones a menos que estén lo suficientemente protegidas. suelos con desagües y limpieza adecuados. puertas de superficie lisa. techos y aparatos elevados construidos de tal manera que reduzcan al mínimo acumulación de suciedad y desprendimiento de partículas. limpiados y desinfectados cuando así se lo requiera. de fácil limpieza y desinfección. Las paredes y suelos deben ser de superficie lisa y de materiales impermeables sin efectos tóxicos.37 - . detergentes y desinfectantes utilizados. ventanas de fácil limpieza y en caso necesario provistas de mallas contra insectos. Los equipos y recipientes que van a tener contacto con el alimento deben ser fabricados con los materiales que no tengan efecto tóxico para el uso al que se los va a destinar. Los recipientes para desechos deben ser identificados claramente y deben colocarse únicamente en los lugares destinados para ellos. Proyecto y Construcción de las instalaciones Las instalaciones deben ubicarse normalmente en zonas apartadas de un medio ambiente contaminado y actividades industriales que constituyan una amenaza grave de contaminación de alimentos. no absorbente y de fácil limpieza y desinfección. Todas las estructuras interiores de las instalaciones deben ser sólidamente construidas con materiales de fácil limpieza.

Es primordial restringir o controlar el acceso a las áreas de producción y en casos necesarios. Se debe disponer de medios de ventilación e iluminación natural o mecánica adecuados para evitar la contaminación cruzada de los alimentos. La planta debe tener sistemas e instalaciones adecuadas de desagüe y eliminación de desechos.  Control de las operaciones Debe haber sistemas que aseguren un control eficaz de la temperatura cuando esta sea fundamental para inocuidad y aptitud de los alimentos. Se debe disponer de instalaciones adecuadas para el almacenamiento de los alimentos. debe estar siempre a disposición y ser suficiente.38 - . . con apropiado almacenamiento. lubricantes y combustibles. sus ingredientes y los productos químicos no alimentarios como detergentes. obligar al persona pasar a través de un vestuario para desinfectar ropa. para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos. retretes de diseño adecuado y vestuarios adecuados para el personal. distribución y control de temperatura. Se debe tener servicios de higiene adecuados para el personal como lavabos y abastecimiento de agua caliente y fría. en tales sistemas deben especificarse los límites tolerables de variaciones de tiempo y temperatura. para áreas de control crítico. calzado y manos.El abastecimiento de agua potable.

Se debe implementar procedimientos eficaces para en caso de peligro de inocuidad de producto. Las materias primas deben inspeccionarse y clasificarse antes de la producción y para casos necesarios efectuar pruebas de laboratorio para establecer si son idóneas para el uso.  Instalaciones: Mantenimiento y Saneamiento Las instalaciones y todo el equipo se deben mantener en un estado apropiado de reparación y condiciones para facilitar los procedimientos de saneamiento y evitar contaminación de alimentos. hacer frente y retirar completa y rápidamente del mercado todos los lotes de producto involucrado. Es necesario que se lleven registros adecuados de elaboración. cuando proceda se debe determinar y aplicarse especificaciones para materias primas.39 - .En los requisitos de materias primas. El tipo de supervisión y control necesario dependerá del tamaño de la empresa y del tipo de alimento que se trate. y consistirán cuando . El diseño y materiales de envasado deben ofrecer una protección adecuada del producto para reducir al mínimo la contaminación. producción y distribución que se conservarán por un período superior a la duración en almacén del producto. Los procedimientos de limpieza y desinfección deben asegurar que las instalaciones y todo el equipo estén debidamente limpias.

cubreboca (mascarillas) y calzado adecuados. recipientes de desechos tapados a prueba de plagas. enjuagar con agua suficiente. examinación periódica para detectar posibles infestaciones y uso de productos químicos. Se deberá adoptar buenas prácticas de higiene para evitar la formación de un medio que pueda conducir a la aparición de plagas. En las zonas donde se manipula alimentos no se deberá portar objetos personales como relojes.posible en eliminar los residuos gruesos de superficies. aplicar una solución de detergente para desprender la capa de suciedad. físicos o biológicos para contrarrestar la aparición de plagas si se presentasen. Estas prácticas deben incluir: protección hermética de agujeros y desagües. inmediatamente después de hacer uso del baño y durante el proceso cuando así se lo amerite.  Instalaciones: Higiene Personal No se debe permitir el acceso a los alimentos a aquellas personas que se sabe o que se sospecha que son portadores de alguna enfermedad que se pueda transmitir a través de los alimentos (ETA). cubrecabeza (cofias). lavado en seco y desinfección en cada caso. redes en ventanas y puertas. se debe exigir lavar sus manos antes de comenzar actividades de manipulación de alimentos.40 - . . deben usar ropa protectora (mandiles). Todos los manipuladores de alimentos deben tener un grado elevado de aseo personal.

anillos. exponer. preparar y utilizar el producto de manera inocua y correcta. almacenar. e información suficiente para que la persona siguiente de la cadena pueda manipula.41 - . que permita controlar los alimentos y permitir una rotación eficaz de las existencias de producto. que los vehículos puedan limpiarse eficazmente y en caso necesario desinfectarse. broches que pudeden representar una amenaza para la inocuidad de alimentos. deben proteger eficazmente contra la contaminación incluyendo polvo y humos.  Información sobre los productos y sensibilización de los consumidores Todos los productos deben necesariamente tener una etiqueta que incluya un número de lote. el grado de humedad. el aire y otras condiciones necesarias para proteger a los alimentos del crecimiento de microorganismos indeseables y contra el deterioro del producto. .  Transporte El transporte se debe realizar de tal manera que no contamine los alimentos o el envase. que permitan una separación efectiva entre los producto alimenticios y otros productos distintos a ellos que se transporten juntos. que se pueda controlar con eficacia la temperatura.

Todo el personal debe tener conocimiento de su función y responsabilidad en cuanto a la protección de los alimentos contra la contaminación o el deterioro. Aquellos que manipulan alimentos deben tener suficiente conocimiento y capacitaciones para hacerlo en condiciones higiénicas. Se desarrollan mediante un enfoque sistemático y análisis cuidadoso de labores de sanitización y se plantean de tal manera que los peligros que afectan a los alimentos se minimizan o eliminan para cumplir con un estándar de calidad deseado Dentro de los POES específicos hay dos tipos que generalmente se tratan.42 - .2 POES (Prácticas operacionales estandarizadas de sanitización) Lo POES Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización.7. son descripciones de labores específicas relacionadas con limpieza y sanitización que deben llevarse a cabo para cumplirlas de forma exitosa. en inglés SSOPs (Standardized Sanitation Operational Procedures). 3. Capacitación La capacitación en higiene de los alimentos tiene una importancia fundamental. que son: .

pueden tener contacto directo con los productos alimenticio. o bien.  Operaciones de Limpieza y/o Sanitización operacionales Corresponde a todos aquellos procedimientos relacionados con la higiene y sanitización que se realizan durante el desarrollo de los procesos productivos. sin contacto (Ej. sin contacto. La sanitización operacional debe tener como resultado un ambiente limpio para la preparación. Operaciones de Limpieza y Sanitización pre-operacionales Corresponde a todos aquellos procedimientos o actividades de limpieza y sanitización que se efectúan antes de iniciar los procesos productivos.: paredes del edificio que dan al exterior de las salas).: cintas transportadoras). contacto indirecto (Ej. Las zonas donde se realiza el proceso de limpieza y sanitización pre-operacional. pueden tener contacto directo con los productos alimenticios (Ej.: mango del cuchillo). que son:  Etapas en el desarrollo del procedimiento  Procedimientos de monitoreo . contacto indirecto. Dentro de cada POES específicos hay cuatro pasos. Las zonas donde se realiza el proceso de sanitización operacional.43 - . manipulación y almacenamiento de cualquier producto alimenticio. o bien.

salud de los empleados. en vez de mediante la inspección y comprobación de los productos finales. 3). Acciones correctivas y preventivas  Registros En los POES se incluyen 8 temas: Seguridad de agua. Está diseñado para prevenir la incidencia de problemas. Como dice la FAO en su Manual de capacitación Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos: “Es un procedimiento reconocido internacionalmente para abordar los peligros biológicos. 3. .44 - . higiene de los empleados. al asegurar la aplicación de controles en cualquier punto de un sistema de producción de alimentos donde pudieran surgir situaciones críticas o de riesgo. se ha convertido en sinónimo de inocuidad de los alimentos.” (Cap. químicos y físicos mediante la la prevención. protección contra la adulteración de alimentos. compuestos/agentes tóxicos. limpieza de superficies con alimentos.8 HACCP El sistema de APPCC Análisis de peligros y puntos críticos de control. en inglés Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP). control de plagas. preservación contra contaminación cruzada.

Reglas y otros documentos. quienes logran diseñar los primeros métodos de reducción de patógenos y aumento de la conservación de los alimentos. tales como la congelación. Detrás de estos avances se incluyeron leyes locales.1 Historia y antecedentes del HACCP A través de los años. refrigeración. por lo que. para resolver este dilema. sin embargo no todos cubrían los objetivos planteados. envasado aséptico. director. que pretendían garantizar la calidad y seguridad de los alimentos. administrador. 3. Para que un plan HACCP funcione es necesario tener el completo apoyo de los altos directivos como el gerente. varias empresas y organismos se volcaron a tratar de crear un Sistema de . Posteriormente se observa la industrialización de los procesos de elaboración. Todo sistema de control puede realizarse si previamente se han cumplido Buenas Prácticas Agrícolas y de Manufactura con los alimentos. el hombre ha desarrollado una preocupación por mantener la calidad y seguridad de los alimentos recolectados o procesados. En el siglo anterior se registra un avance de vital importancia a partir de los descubrimientos de Appert y Pasteur.45 - . Códigos de Práctica.Este sistema puede efectuarse en las empresas elaboradoras y manufactureras.8. ya que con esto al plan HACCP se le da la prioridad necesaria y se puede implementar efectivamente. propietario. deshidratación controlada. en los que se aplican estos principios básicos más el agregado de “nuevas” tecnologías. etc.

entre las cuales podemos destacar los aportes efectuados por la ICMSF (Comisión Internacional para . Las primeras preocupaciones de la NASA fueron que las “migajas” de los alimentos que consumieran los astronautas podían provocar posibles interferencias en el instrumental electrónico. tomando mayor impulso a partir del reporte efectuado por el Subcomité del Comité de Protección de los Alimentos de la Academia Nacional de Ciencias de E. organismos no gubernamentales y asociaciones científicas.U.Calidad que garantizara la inocuidad de los alimentos desde las primeras etapas de fabricación.E.UU. Para prevenir estos peligros. Sin embargo. Años después. y luego.46 - . el modelo inicial del HACCP fue presentado en público recién en 1971 durante la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en Washington D. Causa y Efecto. para desarrollar un sistema que cubría todos los objetivos planteados y lo llaman “Sistemas de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control” (HACCP o Hazard Analysis of Critical Control Points en su sigla inglesa).C. El Dr. (NASA) y los Laboratorios de la US Army en Natick. actuando en forma preventiva. Howard Bauman de la Pillsbury Company trabaja con la Agencia de Aeronavegación Espacial de los EE. (NAS) en 1985.. se adoptó el sistema ingenieril llamado FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) o Análisis de Fallas. el cual posee un esquema analítico de preguntas y respuestas para determinar los probables orígenes de una falla o defecto. se crean diversas comisiones y comités ejecutivos de los organismos oficiales. la diseminación de microorganismos y toxinas a partir de dichas “migajas”.U.

Posteriormente el Comité de Codex en Higiene Alimentaria en 1993 elabora las guías. Todos estos trabajos incorporan nuevos elementos. Conducir un análisis de peligro. .47 - . la introducción de los “siete principios del Sistema HACCP”. la comisión ad-hoc de la NACMCF (National Advisory Commission on Microbiological Criteria for Foods) creada en 1989. 3. y sus respectivas revisiones posteriores. para la aplicación de este sistema (Guidelines for the Application of the HACCP System).8.Especificaciones Microbiológicas de Alimentos) en 1982. el uso del árbol de decisión para determinar los Puntos Críticos de Control (PCC). Pudiendo dividirse en dos etapas o fases: Etapa 1: Se identifica los peligros y Etapa 2: Se evalúa los peligros. como un marco de referencia para los distintos países que comercializan alimentos fuera de sus fronteras y que necesitan adoptar un modelo de autocontrol preventivo en la Seguridad Alimentaria aceptado internacionalmente.2 Principios HACCP Los principios HACCP son 7 y son los siguientes: 1. tales como: una ampliación del concepto de seguridad con los peligros de origen químico y físico. y sus posteriores contribuciones. etc.

48 - .8. 4. considerando que los principios del sistema de HACCP establecen los fundamentos para los requisitos mínimos para su aplicación. 3. 5. 6. Establecer los Puntos Críticos de Control (PCC).3 Aplicación del sistema HACCP La aplicación de los principios del sistema HACCP consta de una serie de operaciones ordenadas en una secuencia lógica de 12 pasos. Establecer acciones correctivas. mientras que las directrices ofrecen orientaciones generales. Establecer los límites críticos (LC). Considerando las operaciones de la siguiente manera: . 7. haciendo a la vez que las empresas pongan en el mercado productos probadamente inocuos para la salud el hombre. El cumplimiento de los pasos antes mencionados del Sistema HACCP nos permite garantizar la sanidad de los alimentos que ingerimos a diario. Establecer procedimientos de monitoreo.2. Establecer procedimientos de verificación. Establecer procedimientos de documentación y mantenimiento de registros. 3.

Descripción del producto. Se debe reunir y manejar en forma efectiva los conocimientos.49 - . etc. 2. durabilidad. Determinación del uso al que ha de destinarse el alimento. etc. envase. Por ello es de vital importancia que se conforme un equipo HACCP multidisciplinario y en el caso de no ser posible se podrá solicitar asesoramiento técnico de fuentes externas. Formación de un equipo de HACCP. condiciones de almacenamiento y distribución y cualquier otra información importante para la inocuidad del producto.).) o en función a lo que un usuario puede hacer del alimento cuando este es usado como semielaborado o ingrediente de otros.1. ahumado. determinando si el producto alimenticio está destinado a grupos de población vulnerables (ancianos. Se debe basar en el uso previsto por el usuario o consumidor final. 3. experiencia e información necesaria para que se aplique de forma eficaz el sistema. lactantes. tratamientos efectuados para la destrucción de microorganismos (tratamientos térmicos.). utilización de salmueras. enfermos celíacos. etc. . como datos de composición fisico-química (aw. pH. Se debe realizar una descripción completa del producto que incluya información pertinente a la inocuidad del mismo.

5. 6. Confirmación in situ del diagrama de flujo. Principio 1. la evaluación de la probabilidad de que los mismos se produzcan y el establecimiento de las medidas preventivas para su control.50 - . Realizar un Análisis de Peligros (Hazard Analysis). independientemente de que en fabriquen los mismos productos debido a los siguientes puntos: • El origen de las materias primas • La formulación de los productos . Se debe validar el diagrama de flujo elaborado verificándose in situ en todas las etapas. Los peligros serán diferentes para cada empresa. Se debe elaborar un diagrama de flujo. teniendo en cuenta las etapas anteriores y posteriores a la misma. como un trabajo en conjunto del equipo HACCP. Elaboración de un diagrama de flujo. Se debe identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases.4. y enmendarlo cuando sea necesario. que cubra todas las fases de la operación.

7. requerirá una revisión del análisis de peligros original.51 - . Por consiguiente. • Las condiciones del almacenamiento • Las actitudes del personal. químicos y físicos. en la elaboración o preparación.• Los equipos de producción • Los procesos de elaboración considerando que los métodos y tiempos pueden variar. Cualquier cambio que se produzca. por lo que la misma no es excluyente. Tal secuencia de decisiones es denominada usualmente “árbol de decisiones” Anexo 9. Para la determinación de peligros potenciales debe tenerse en cuenta todos los peligros biológicos. en el envasado. y se usa como guía en la determinación de los PCC. Principio 2. que dependerá del conocimiento y la experiencia que estos tengan. Determinar los Puntos Críticos de Control. cada producto que mantenga cada empresa debe ser sometido a un análisis de peligros. en formulaciones. Se debe aplicar una secuencia lógica de decisiones que permitan identificar si la fase o materia prima constituye un PCC. distribución y uso del producto. permitiéndose también la utilización de otros enfoques. . sea en materias primas. pero puede suceder que no pueda ser aplicada a todas las situaciones.

8. los procedimientos definidos deben ser capaces de detectar cualquier pérdida del control en el PCC y además. aw). pH. ya que los primeros. tiempo. el equipo HACCP debe determinar las acciones específicas de monitoreo. a pesar de poseer también Límites Críticos. Se debe permitir efectividad del control de cada punto crítico mediante la especificación de los límites críticos.52 - . incluyendo frecuencia del método. textura). 9. así como también ciertas evaluaciones subjetivas (aspecto. Principio 4. Para cada PCC sus límites críticos no sean excedidos. Establecer los Límites Críticos para cada PCC. lugar del monitoreo y la designación de un responsable directo. . Los límites críticos están constituidos generalmente por parámetros mesurables (temperatura. Esta información debe ser debidamente documentada. % de humedad. se relacionan con la calidad y no con la seguridad. Establecer un Sistema de Monitoreo que asegure el control de los PCC. registrada y firmada por la persona responsable de dicho sistema así como también por aquellas personas encargadas de las evaluaciones. Por ello. Es fundamental diferenciar un Punto de Control (PC) de un Punto Crítico de Control (PCC). Principio 3.

Establecer un Sistema de Documentación. registros de las desviaciones. una o varias acciones que permitan la corrección en el caso de producirse alguna desviación fuera de los límites críticos establecidos. Principio 6. Esto debe incluir documentación a través de un manual que incluya todos los procedimientos. .10. 11. PCC. entre los cuales se incluye el muestreo aleatorio y el análisis correspondiente. asegurando que el PCC vuelva a estar bajo control. 12. Las acciones correctivas deben aplicarse cuando el sistema de monitoreo muestre una tendencia hacia la desviación de un PCC. a través de métodos. Principio 5. Se debe contar con un sistema de registros eficiente y preciso. Se debe establecer procedimientos adecuados que permitan verificar el correcto funcionamiento del sistema HACCP. Establecer Procedimientos de Verificación. Se debe asignar a cada Punto Crítico de Control de un plan de HACCP. Principio 7.53 - . tratando de restablecer el control antes de comprometer la inocuidad del alimento. procedimientos y ensayos de verificación y comprobación. para la implementación del sistema HACCP. con una frecuencia de verificación suficiente para validarlo. Establecer las Acciones Correctivas.

. que el HACCP está funcionando bajo control y que se ha realizado una acción correctiva cuando se ha producido alguna desviación. El fin es básicamente poder demostrar.54 - .cualquier modificación introducida en el sistema HACCP ya implementado. por medio de los registros.

Secuencia lógica aplicación HACCP 1 Formación de un equipo APPC 2 Descripción del producto 3 Identificación del uso que ha de destinarse 4 Elaboración de un diagrama de flujo 5 Verificación in situ del diagrama de flujo 6 Enumeración de todos los peligros posibles. 2002 Elaborado por: FAO.55 - . ejecución de un análisis de peligros y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados 7 Determinación de los PCC 8 Establecimiento de límites críticos para cada PCC 9 Establecimiento de sistema de vigilancia para cada PCC 10 Establecimiento de medidas correctoras 11 Establecimiento de procedimientos de verificación 12 Establecimiento de un sistema de documentación y registro Fuente: FAO.Figura N º3. 2002 .

ahorro para la industria alimentaria y respuestas oportunas a los problemas de inocuidad de los alimentos.  Es un sistema que conlleva otros beneficios como: un uso más eficaz de los recursos. en vez de en la inspección y la comprobación del producto final.8.  Puede aplicarse en toda la cadena alimentaria. desde el productor primario hasta el consumidor.56 - . se aplica a la gestión de la inocuidad de los alimentos. . utilizando herramientas para controlar los puntos críticos en la manipulación de alimentos e impedir problemas relativos a la inocuidad.3.  Puede ser utilizado como una herramienta en las inspecciones que realizan las autoridades reguladoras y favorece a promover el comercio internacional ya que mejora la confianza de los consumidores.  Aumenta la responsabilidad y el grado de control de los fabricantes de alimentos.  Se basa en la prevención.4 Ventajas del HACCP  El sistema HACCP.

Durante la auditoría se realiza la observación de los procesos. Luego de la firma del contrato. el organismo de certificación. el Centro de Certificación emitirá el certificado correspondiente. luego de la elaboración del informe y documentos correspondientes. . revisión de los registros. es la prueba para sus clientes de que su empresa ha incorporado las rutinas necesarias para asegurar la seguridad de los alimentos. hallando que cumple con los requisitos de la misma. entrevistas con el personal.3..57 - . en la cual el auditor evaluará cada uno de los aspectos relevantes de la norma seleccionada. Finalmente. El proceso de certificación se inicia con una solicitud a la empresa para la certificación correspondiente. La certificación es emitida por una tercera parte independiente. el cual será acordado con la empresa antes de la visita a las instalaciones para realizar las verificaciones in situ.8.5 Certificación HACCP La certificación de HACCP prueba que una organización mantiene un Sistema de Seguridad de Alimentos y que éste ha sido medido contra una norma de buenas prácticas. el auditor designado elabora un plan de auditoría. etc.

CAPÍTULO IV .58 - .

que se presentó en la organización. como hoja de ruta. PROCEDIMIENTOS Y RESULTADOS El proceso de trabajo realizado para el cumplimiento del objetivo del presente estudio se llevó a cabo mediante la implementación de un cronograma de actividades. El cronograma de actividades incluyó 7 secciones necesarias para el cumplimiento con requerimientos establecidos.CAPÍTULO IV 4. Tuvo inicio en el mes de noviembre 2009 y finalización en el mes de abril 2010. e incluyó:  Auditoría de diagnóstico de BPM y SSOP  Capacitación pre-requisitos y equipo HACCP  Plan de Acciones Correctivas  Capacitación Conceptos básicos de HACCP  Capacitación en 7 principios de HACCP  Evaluación del equipo en conceptos HACCP  Verificación In situ del diagrama de flujo del proceso de producción  Aplicación de los 7 principios El cronograma de actividades se encuentra como Anexo 3. .59 - . para verificación de cumplimiento.

cumplimiento y validación del programa de Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización de la empresa Inprolac. se consideró que el auditor (Tcnlgo. con el fin de cumplir con dos objetivos principales:  Verificar si el programa de BPM de la empresa Inprolac cumple con los requisitos de BPM vigentes.1 Diagnóstico actual del cumplimiento de POES y BPM en conformidad con los requisitos publicados en el Registro Oficial Nº696.60 - .  Imparcialidad y humildad. Para ello. se realizó una auditoría de diagnóstico. para la elaboración de un diagnóstico de cumplimiento. Para calificar el cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización en la empresa Inprolac.  Habilidad para la comunicación oral y escrita. en conformidad con el Registro Oficial Nº696.  Verificar el estado.  Flexibilidad y habilidad en el trato con personas.4.  Espíritu de Liderazgo. Hernando Torres) cumplía el siguiente perfil:  Capacitación en temas de procesos alimenticios y seguridad alimentaria. .

La auditoría se llevó a cabo. el cual incluyó 8 secciones. La auditoría la atendió el Jefe de planta. mediante una visita debidamente planificada por la Ing. cumpliendo el cronograma establecido. el día 9 Noviembre del 2009. las mismas que fueron consideradas partiendo de los requisitos de normas vigentes:  Requisitos generales  Requisitos de proyecto y construcción de las instalaciones  Requisitos de control de las operaciones  Requisitos de instalaciones y mantenimiento  Requisitos de instalaciones e higiene personal  Requisitos de transporte  Requisitos de información sobre los productos y sensibilización de los consumidores  Requisitos de capacitación  POES Cada sección contuvo un valor de calificación. Vanesa Cevallos responsable de planta y el auditor. sobre el cual se cuantificó según la apreciación del auditor.61 - . A continuación encontramos la tabla de puntuación para la auditoría de diagnóstico: . cuya sumatoria final se vincula con la categoría final de diagnóstico. El auditor utilizó como herramienta de auditoría un “check list” de cumplimiento Anexo 4.

Capacitación 8. Información sobre los productos y sensibilización de los consumidores 7. Faltan algunos elementos que deben mejorarse para prevenir riesgos potenciales de contaminación. 2009 La calificación de los requerimientos de pre-requisitos BPM y POES fue realizada por el auditor.62 - . Se ha cumplido al menos el 80% de evaluación global. General 1. Se debe mantener o superar la puntuación dentro de este nivel. Instalaciones: Higiene Personal 5. Se ha cumplido al menos el 90% de evaluación global. Tabla de puntuación auditoría de diagnóstico BPM y POES Sistemas evaluados 0. considerando las siguientes categorías de evaluación global:  Categoría A. Proyecto y Construcción de las instalaciones 2. Instalaciones: Mantenimiento 4. POES Calificación final Valor 6 24 24 6 7 3 4 3 23 100 Fuente: Hernando Torres. Control de las operaciones 3.Tabla Nº 5. 2009 Elaborado por: Hernando Torres.  Categoría B. . Transporte 6.

el mismo que fue elaborado por el auditor y entregado al responsable de la planta Inprolac. cumple con un 79% de los requerimientos de BPM y POES.  Categoría D. Existen desviaciones que están poniendo en riesgo la seguridad e inocuidad del producto en el proceso. por lo tanto se le asigna una Categoría C.. considerando que se ha cumplido almenos el 70% de evaluación global y que existen riesgos que deben corregirse para reforzar la integridad e inocuidad del producto Se consideró como una fortaleza que la organización esta comprometida en implementar sistemas para obtener Calidad e Inocuidad en los productos que están . Como resultado de la auditoría se consideró que la empresa Inprolac S.  Categoría E. Se ha cumplido al menos el 70% de evaluación global. Existen riesgos que deben corregirse para reforzar la integridad e inocuidad del producto. Se ha cumplido al menos el 60% de evaluación global.63 - . Conforme a los resultados obtenidos.A. Categoría C. se emitió un informe de auditoría de diagnóstico. Las desviaciones mayores deben corregirse de inmediato en un plazo no mayor a 6 meses. Se ha cumplido al menos el 50% mínimo de evaluación global.

SISTEMAS DE CALIDAD DE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS.2. Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control. El equipo HACCP de la planta Inprolac recibió el informe de auditoría de diagnóstico.1 Descripción técnica del equipo HACCP La empresa Inprolac está comprometida en la implementación del Sistema HACCP para la línea de yogurt. 4. deben mejorarse inmediatamente.elaborando. Considera que se dispone de conocimientos y competencia . lo estudió y emitió un plan de acción para cubrir los hallazgos de la auditoría Anexo 6. Publicado por la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación y el Ministerio de Sanidad y Consumo de España. los requisitos y los formularios en blanco del documento de la FAO. Mientras que una debilidad encontrada fue la falta de capacitación en sistemas BPM y POES no cumplen con todos los requerimientos. El informe de auditoría de diagnóstico de BPM y POES se encuentra en el Anexo 5.64 - .2 Preparación de un plan HACCP Para la preparación del plan HACCP se consideraron las directrices. 4.

considerando que dicho personal está involucrado en las actividades diarias de elaboración. por lo cual. con una duración de 3 horas. como el personal.  Gerente General  Jefe de Producción  Jefe de Calidad . como asesor externo dicté una capacitación adicional. Se creyó conveniente que tanto el equipo designado. debía recibir una charla específica sobre el tema Inocuidad alimentaria. en la cual se comunicó el objetivo. etc. aseguramiento de calidad. POES y HACCP. producción. por lo cual se consideró la participación de 11 personas designadas en función al rol que desempeñan dentro de la organización. El equipo HACCP se consolidó en una reunión realizada el 23 de Noviembre del 2009. Anexo 7. incluyendo temas de BPM.. / Jefe de Aseguramiento de Calidad. incluyendo áreas como control de calidad.65 - . y mediante un cronograma planteado. y emití un informe de la misma. y está más familiarizado con la variabilidad y las limitaciones específicas de las operaciones.específicos sobre los productos que ellos elaboran. las responsabilidades y las actividades del equipo HACCP y se consideró a los siguientes participantes:  Coordinador equipo HACCP. han venido realizando capacitaciones continuas a todo el personal sobre temas de calidad y seguridad alimentaria. operadores. Para la creación del equipo HACCP se consideró que este debía ser multidisciplinario.

Incluirá los 7 principios básicos de un sistema HACCP. . Light y bebible. Jefe Técnico  Jefe Planta  Grupo de 5 operadores Durante la selección del equipo. auditorías sistemáticas y periódicas realizadas in situ.2 Determinación del alcance del plan El plan HACCP se extenderá a todo el proceso de producción del Yogurt de frutas.66 - .2. Incluirá un sistema de registros. Será emitido por el equipo interno HACCP con el apoyo del auditor externo. monitoreos periódicos. se evaluó los conocimientos de los participantes y la coordinadora definió las siguientes responsabilidades:  Quiénes estarán a cargo de la identificación de los peligros  Quiénes se encargarán de determinar los puntos críticos de control  Quiénes vigilarán esos puntos críticos  Quiénes comprobarán las operaciones en esos puntos críticos  Quiénes examinarán las muestras y efectuarán los procesos de comprobación 4.

con un enfriamiento de 2538ºC. condiciones necesarias para realizar la siguiente operación que es la incubación en el fermentador bajo condiciones de 40-43ºC por 4-6 Horas con un pre enfriamiento a 35ºC bajo un porcentaje de acidez de 70ºD. En el diagrama de flujo se considera la siguiente secuencia de operaciones: La leche cruda debe estar mantenida a una temperatura de 4-6ºC. con todo el equipo HACCP. para entrar a un precalentamiento de 70-72ºC y poder realizar la homogenización de acuerdo a los parámetros de formulación.3 Elaboración del diagrama de flujo del proceso El diagrama de flujo del proceso es un trabajo que se había realizado desde el año 2008 en la organización.2.4. tiempos y temperaturas dejando ya listo el diagrama de flujo definitivo. sorbato de potasio. azúcar y gelatina. . Sin embrago en noviembre en una reunión de duración 4 horas. y luego se realiza un almacenamiento bajo una temperatura de 4-9ºC. Posteriormente se realiza la mezcla cuyas operaciones incluyen la adición de Maltodextrina.67 - . La posterior operación es la primera pasteurización 70-72ºC con enfriamiento a 5-10ºC. consideró necesario actualizarlo y se partió del diagrama que mantenía la empresa. Luego viene la segunda pasteurización 90-95ºC por 5 minutos. Se incluyeron porcentajes. luego viene la homogenización realizada en condiciones de presión y temperatura 100-150 Bars a 4-6ºC. teniendo en cuenta las etapas anteriores y posteriores a la misma. Anexo 1. Todos los participantes incluyeron consideraciones que cubren todas las fases de la operación.

la elaboración.2.4.3.1 Peligros identificados (Principio 1) El equipo de HACCP enumeró todos los peligros que pueden preverse y que se producían en cada fase. 4. . desde la recepción. La verificación en sitio estuvo a cargo de los delegados del equipo HACCP la supervisión y control del auditor. obtuvo los siguientes resultados.68 - . por tanto el diagrama de flujo queda aceptado y establecido. Se consideró que el diagrama de flujo cumple con todas las operaciones realizadas durante el proceso de producción. 4. la distribución hasta el punto de consumo.4 Verificación “in situ” del diagrama de flujo del proceso. el equipo siguiendo las directrices de aplicación. Se realizó en el mes de noviembre del año 2009 y tuvo una duración de 4 horas.3 Resultados de la aplicación de principios del HACCP Una vez cumplidos los pasos previos para la aplicación de los 7 principios del plan HACCP.

69 - .A. A continuación se encuentra la tabla de identificación de peligros. cada uno de ellos posee un código cuya nomenclatura será utilizada en los próximos cuadros para la elaboración del plan HACCP. 2010 .Inicialmente se determinó una lista de posibles peligros dentro de la línea de producción del Yogurt en la empresa. CÓDIGO PELIGRO DESCRIPCIÓN PAT STF COL LIS TEMP HUM CE ANT NEU RQL AFL PES MP CI ADU LAC Microbiológicos Microbiológicos Microbiológicos Microbiológicos Físicos Físicos Físicos Químicos Químicos Químicos Químicos Químicos Químicos Químicos Químicos Alergenicos Patógenos Stafilococcus Coliformes Listeria Temperatura Humedad Cuerpos Extraños Antibióticos Neutralizantes Residuos químicos de limpieza Aflatoxinas Pesticidas Metales pesados Composición Inadecuada Adulterantes Lactosa Fuente: Inprolac S. esta lista se basó principalmente en la experiencia. 2010 Elaborado por: Hernando Torres J. Identificación de peligros.A. Inprolac S. 3 físicos y 9 químicos considerando en este último grupo un alergeno muy importante como la lactosa. seguida de información técnica. Línea Yogurt. Los peligros encontrados fueron 4 Biológicos. Tabla Nº 6.

2010 Elaborado por: Hernando Torres. . que es la aplicación del árbol de decisiones. para un manejo mas sistemático en el análisis de peligros se consideró la implementación de una tabla que nos permitió identificar cada riesgo y evaluarlo en cada etapa del proceso.70 - . La evaluación se realizó considerando la siguiente escala de calificación: Tabla Nº 7. En base a esta calificación se consideró aquellos peligros significativos que pasarán al siguiente paso. A B C D E NO NO NO NO NO NO NO SI NO SI NO NO SI SI SI NO SI SI SI SI SI SI SI SI SI Fuente: Inprolac S. Plan HACCP. mientras que la severidad de ocurrencia fue la otra. cada uno con cinco categorías cuantificables.Luego. Inprolac S.A. La posibilidad de ocurrencia del riesgo fue una variable. A través de esta tabla de calificación se logró evaluar cada peligro cuya eliminación o reducción a niveles aceptables son necesarias para elaborar un producto terminado inocuo. Lesiones graves Lesiones serias Fatalidad POSIBILIDAD DE OCURRENCIA Nunca 1 Puede pasar al 2 año Posiblemente a 3 los 6 meses Ocurre cada 4 mes frecuentemente 5 Nada crítico SEVERIDAD No Pasa nada Tabla de Calificación de Peligros.A. 2010 La calificación se elaboró considerando dos variables.

Para el segundo caso. Se consideró que 6 peligros no eran significativos. alergenos) y el origen de cada peligro (materias primas. para posteriormente determinar si es PCC. 4 microbiológicos (Patógenos. físicos. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad. coliformes. análisis realizados etc. que pasarán al árbol de decisiones. los resultados son los siguientes:  Recepción de la leche: Se consideraron 6 peligros químicos (Aflatoxinas. equipos. residuos químicos de limpieza. por lo que será necesario documentar por medio de especificaciones. para lograr controlarlos. . A continuación el cuadro de evaluación.El equipo consideró adicionalmente la clase (microbiológicos. insumos. provenientes de materia prima. 1 peligro físico (cuerpos extraños).71 - . antibióticos. Listeria) y 1 alergeno (Lactosa). neutralizantes. etc. se consideraron 6 peligros significativos. pesticidas y materia prima). y mediante la evaluación se consideró como un riesgo significativo o no significativo. Para el primer caso.). certificados de proveedores. Por consiguiente. Stafilococcus. químicos. que se considere como un riesgo NO significativo. Aplicando esta forma de evaluación. SI son peligros significativos o contrariamente NO se consideran como peligros significativos. Los resultados obtenidos en función a cada operación del proceso productivo obtuvieron finalmente dos calificaciones. se considere como aquellos riesgos que entran al siguiente paso que es la aplicación del árbol de decisión para la determinación de PCC. entonces se procederá a definir especificaciones.

En base a resultados de análisis de la Universidad Central Código Clase de peligro Origen del peligro Que se observa AFL QUIMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO ANT QUIMICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI NEU QUIMICOS Materias Primas PRESENCIA 3 A NO Se libera materia prima con análsis de neutralizantes.72 - En base a resultados de análisis de la Universidad Central En base a resultados de análisis de la Universidad Central Revisión según planificación de mantenimiento. .A. Equipo HACCP. Identificación de Peligros en recepción de la leche. análisis realizados etc. y Equipo HACCP Inprolac S.A. Descripción del peligro Paso productivo RECEPCION LECHE CRUDA RECEPCION LECHE CRUDA RECEPCION LECHE CRUDA RECEPCION LECHE CRUDA Evaluación del peligro Peligro significativo? Severidad SI/NO Probabilidad y causas Para peligros de adversas significativos.A. certificados de proveedores. Plan HACCP yogurt. RQL QUIMICOS Materias Primas PRESENCIA 3 B NO Se maneja check list de limpieza PRESENCIA 1 D NO RECEPCION LECHE CRUDA PES QUIMICOS Materias Primas RECEPCION LECHE CRUDA MP QUIMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO CE FISICOS Materias Primas PRESENCIA 3 B NO PAT MICROBIOLOGICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI STF MICROBIOLOGICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI COL MICROBIOLOGICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI LIS MICROBIOLOGICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI LAC ALERGENICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI RECEPCION LECHE CRUDA RECEPCION LECHE CRUDA RECEPCION LECHE CRUDA RECEPCION LECHE CRUDA RECEPCION LECHE CRUDA RECEPCION LECHE CRUDA Justificación Fuente: Inprolac S.Cuadro Nº 2. . ocurrencia en la pasar a la salud siguiente página Para peligros no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones. Plan HACCP. Elaborado por: Hernando Torres J. Inprolac S.

Equipo HACCP. certificados de proveedores. Código Clase de peligro Origen del peligro Que se observa PRECALENTAMIENTO CE FISICOS Marmitas PRESENCIA 3 B NO Revisión según planificación de mantenimiento.A. Por consiguiente. Plan HACCP. PRECALENTAMIENTO RQL QUIMICOS Marmitas PRESENCIA 3 B NO Se maneja check list de limpieza PRECALENTAMIENTO PAT MICROBIOLOGICOS Marmitas PRESENCIA 3 E SI PRECALENTAMIENTO STF MICROBIOLOGICOS Marmitas PRESENCIA 3 E SI PRECALENTAMIENTO COL MICROBIOLOGICOS Marmitas PRESENCIA 3 E SI ALERGENICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI PRECALENTAMIENTO LAC Fuente: Inprolac S. y Equipo HACCP Inprolac S. Se consideró que 2 peligros no eran significativos. que pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones. 3 microbiológicos (Patógenos. Plan HACCP yogurt. Inprolac S. Precalentamiento: Se consideró 1 peligro químico (Residuos químicos de limpieza). análisis realizados etc.A. provenientes de materia prima y equipos. análisis realizados etc. certificados de proveedores. A continuación el cuadro de evaluación. Identificación de Peligros en precalentamiento. Cuadro Nº 3.73 - . coliformes) y un alergeno (Lactosa). 1 físico (Cuerpos extraños).A. Elaborado por: Hernando Torres J. Descripción del peligro Paso productivo Evaluación del peligro Severidad Probabilidad y causas de adversas ocurrencia en la salud Justificación Peligro significativo? SI/NO Para peligros significativos. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad. Stafilococcus. . se consideraron 4 peligros significativos. por lo que será necesario documentar por medio de especificaciones. pasar a la siguiente página Para peligros no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones.

Fuente: Inprolac S.74 - . análisis realizados etc. como se . Elaborado por: Hernando Torres J. Equipo HACCP. Descripción del peligro Evaluación del peligro Justificación Peligro significativo? SI/NO Para peligros significativos. Plan HACCP. provenientes de materia prima y equipos. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad. Plan HACCP yogurt. provenientes de materia prima y equipos.A. Clarificación: Se consideró 1 peligro químico (Residuos químicos de limpieza). 3 microbiológicos (Patógenos. 3 microbiológicos (Patógenos. A continuación el cuadro de evaluación. coliformes) y un alergeno (Lactosa). pasar a la siguiente página Código Clase de peligro Origen del peligro Que se observa Probabilidad de ocurrencia Severidad y causas adversas en la salud CLARIFICACION RQL QUIMICOS Marmitas PRESENCIA 4 B SI CLARIFICACION PAT MICROBIOLOGICOS Marmitas PRESENCIA 3 E SI CLARIFICACION STF MICROBIOLOGICOS Marmitas PRESENCIA 3 E SI CLARIFICACION COL MICROBIOLOGICOS Marmitas PRESENCIA 3 E SI CLARIFICACION LAC ALERGENICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI Paso productivo Para peligros no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones. por consiguiente. certificados de proveedores. coliformes) y un alergeno (Lactosa). Stafilococcus. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad. Stafilococcus. Inprolac S. se consideraron 4 peligros significativos.  Homogenización: Se consideró 1 peligro químico (Residuos químicos de limpieza). Cuadro Nº 4.A. y Equipo HACCP Inprolac S. No se consideró peligros no significativos. Identificación de peligros en clarificación. que pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones.A.

se consideraron 5 peligros significativos. que pudo provenir de materia prima.A. por consiguiente.A. Equipo HACCP. Por consiguiente. que pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones. pasar a la siguiente página Código Clase de peligro Origen del peligro Que se observa Probabilidad de ocurrencia HOMOGENIZACIÓN RQL QUIMICOS Homogenizador PRESENCIA 4 B SI HOMOGENIZACIÓN PAT MICROBIOLOGICOS Homogenizador PRESENCIA 3 E SI HOMOGENIZACIÓN STF MICROBIOLOGICOS Homogenizador PRESENCIA 3 E SI HOMOGENIZACIÓN COL MICROBIOLOGICOS Homogenizador PRESENCIA 3 E SI HOMOGENIZACIÓN LAC ALERGENICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI Paso productivo Para peligros no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones. utensilios. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad. Identificación de peligros en homogenización. Stafilococcus. certificados de proveedores. Cuadro Nº 5.75 - . equipos. Elaborado por: Hernando Torres J.A. No se consideró peligros no significativos. 1 físico (Temperatura).muestra en el cuadro a continuación. Inprolac S. 3 microbiológicos (Patógenos. Descripción del peligro Evaluación de peligro Justificación Severidad y causas adversas en la salud Peligros significativo? SI/NO Para peligros significativos. A continuación el cuadro de evaluación. Plan HACCP. Plan HACCP yogurt. análisis realizados etc. Se consideró que el peligro químico era peligro no significativo. y Equipo HACCP Inprolac S. coliformes) y un alergeno (Lactosa). que . por lo que será necesario mantener un check list de limpieza. Fuente: Inprolac S.  Pasteurización: En esta operación se consideró 1 peligro químico (Residuos químicos de limpieza). se consideraron 4 peligros significativos.

76 - . Elaborado por: Hernando Torres J. Por consiguiente. Cuadro Nº 6. que pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones. Equipo HACCP.A.  Enfriamiento: Se consideró 1 peligro químico (Residuos químicos de limpieza).A. certificados de proveedores. A continuación el cuadro de evaluación. provenientes de materia prima y equipos. 3 microbiológicos (Patógenos. Plan HACCP. Descripción del peligro Evaluación del peligro Justificación Peligro significativo? SI/NO Para peligros significativos. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad. Identificación de peligros en pasteurización. coliformes) y un alergeno (Lactosa). pasar a la siguiente página Código Clase de peligro Origen del peligro Que se observa Probabilidad de ocurrencia Severidad y causas adversas en la salud PASTEURIZACIÓN TEMP FISICOS Temperatura de control inadecada INESTERILIDADA 5 E SI PASTEURIZACIÓN RQL QUIMICOS Pasterizador PRESENCIA 3 B NO PASTEURIZACIÓN PAT MICROBIOLOGICOS Pasterizador PRESENCIA 3 E SI PASTEURIZACIÓN STF MICROBIOLOGICOS Pasterizador PRESENCIA 3 E SI PASTEURIZACIÓN COL MICROBIOLOGICOS Pasterizador PRESENCIA 3 E SI ALERGENICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI Paso productivo PASTEURIZACIÓN LAC Para peligros no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones.pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones. se consideraron 4 peligros significativos. Stafilococcus. Se maneja check list de limpieza Fuente: Inprolac S. Plan HACCP yogurt. A continuación el cuadro de evaluación. y Equipo HACCP Inprolac S. . Se consideró que el peligro químico era peligro no significativo.A. Inprolac S. análisis realizados etc. por lo que será necesario mantener un check list de limpieza.

1 físico (Cuerpos extraños). y Equipo HACCP Inprolac S. Plan HACCP. Stafilococcus. que pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones.A. A continuación el cuadro de evaluación. Elaborado por: Hernando Torres J. Inprolac S. certificados de proveedores. Se maneja check list de limpieza Código Clase de peligro Origen del peligro Que se observa Probabilidad de ocurrencia ENFRIAMIENTO RQL QUIMICOS Enfriador PRESENCIA 3 B NO ENFRIAMIENTO PAT MICROBIOLOGICOS Enfriador PRESENCIA 3 E SI ENFRIAMIENTO STF MICROBIOLOGICOS Enfriador PRESENCIA 3 E SI ENFRIAMIENTO COL MICROBIOLOGICOS Enfriador PRESENCIA 3 E SI ALERGENICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI Paso productivo ENFRIAMIENTO LAC Fuente: Inprolac S. se consideraron 5 peligros significativos. Plan HACCP yogurt. Descripción del Peligro Evaluación de peligro Justificación Severidad y causas adversas en la salud Peligro significativo? SI/NO Para peligros significativos. Equipo HACCP. pasar a la siguiente página Para peligro no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones. análisis realizados etc. por lo que será necesario mantener un check list de limpieza. provenientes de materia prima y equipos.A. 3 microbiológicos (Patógenos.  Almacenamiento: Se consideró 1 peligro químico (Residuos químicos de limpieza). Por consiguiente.77 - . cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad. Identificación de peligros en enfriamiento.Cuadro Nº 7. . Se consideró que el peligro químico era riesgo no significativo. coliformes) y un alergeno (Lactosa).A.

por lo que será necesario mantener un check list de limpieza. pasar a la siguiente página Que se observa Probabilidad de ocurrencia Severidad y causas adversas en la salud PRESENCIA 4 C SI 3 B NO PRESENCIA 3 E SI PRESENCIA 3 E SI PRESENCIA 3 E SI PRESENCIA 5 E SI PRESENCIA Para peligros no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones. Descripción del peligro Código Clase de peligro Origen del peligro CE FISICOS Silo RQL QUIMICOS Silo PAT MICROBIOLOGICOS Silo STF MICROBIOLOGICOS Silo COL MICROBIOLOGICOS Silo LAC ALERGENICOS Materias Primas Paso productivo ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO Evaluación del peligro Justificación Peligro significativo? SI/NO Para riesgos significativos. certificados de proveedores. Equipo HACCP.Cuadro Nº 8. Plan HACCP. Identificación de peligros en almacenamiento. Se maneja check list de limpieza Fuente: Inprolac S.A.  Mezclado: Se consideró 1 peligro químico (Residuos químicos de limpieza). Elaborado por: Hernando Torres J. y Equipo HACCP Inprolac S. A continuación el cuadro de evaluación.78 - .A. Plan HACCP yogurt. que pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones.A. . análisis realizados etc. provenientes de materia prima y tuberías. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad. 1 físico (Cuerpos extraños) y un alergeno (Lactosa). Por consiguiente. Se consideró que el peligro químico era peligro no significativo. Inprolac S. se consideraron 2 peligros significativos.

físicos y microbiológico provenientes de cada materia prima y su inadecuada dosificación. gelatina. y Equipo HACCP Inprolac S.Cuadro Nº 9. Se consideraron 11 peligros no significativos. maltodextrina. Plan HACCP. certificados de proveedores. Descripción del peligro MEZCLADO MEZCLADO Severidad y causas adversas en la salud Justificación Peligro significativo? SI/NO Para peligros significativos. análisis realizados etc. . que pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones. Inprolac S. recepción de certificados de análisis. pasar a la siguiente página Código Clase de peligro Origen del peligro Que se observa Probabilidad de ocurrencia CE FISICOS Materias Primas PRESENCIA 5 C SI RQL QUIMICOS Tubería 3 B NO LAC ALERGENICOS Materias Primas 5 E SI Paso productivo MEZCLADO Evaluación de peligro PRESENCIA PRESENCIA Para peligros no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones.A. Identificación de peligros en mezclado.  Adición de azúcar. por lo que será necesario mantener certificados de análisis externos (Universidad Central). se manejará liberación de materia prima. sorbato de potasio: Se consideró 13 peligros entre químicos. Por consiguiente. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad. se consideraron 2 peligros significativos. Se maneja check list de limpieza Fuente: Inprolac S. Equipo HACCP.79 - .A.A. A continuación el cuadro de evaluación. Plan HACCP yogurt. Elaborado por: Hernando Torres J. control en pesaje y registros de dosificación.

coliformes).A. Por consiguiente. En base a resultados de análisis de la Universidad Central Código Clase de peligro Origen del peligro Que se observa Probabilidad de ocurrencia MP QUIMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Paso productivo AZUCAR Evaluación de peligro AZUCAR CE FISICOS Materias Primas PRESENCIA 5 C SI AZUCAR PAT MICROBIOLOGICOS Materias Primas PRESENCIA 5 D SI MALTODEXTRINA PAT MICROBIOLOGICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis MALTODEXTRINA CE FISICOS Materias Primas PRESENCIA 1 B NO Se realiza liberación de materia prima MALTODEXTRINA MP QUIMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis GELATINA PAT MICROBIOLOGICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis GELATINA CE FISICOS Materias Primas PRESENCIA 1 B NO Se realiza liberación de materia prima GELATINA MP QUIMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis SORBATO DE POTASIO PAT MICROBIOLOGICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis SORBATO DE POTASIO CE FISICOS Materias Primas PRESENCIA 1 B NO Se realiza liberación de materia prima SORBATO DE POTASIO MP QUIMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis QUIMICOS Inadecuada dosificación CORRECTO PESAJE NO Controlado el pesaje.  Pasteurización 2: Se consideró 1 peligro químico (materia prima). Plan HACCP yogurt.80 - .Cuadro Nº 10. Equipo HACCP. 3 microbiológicos (Patógenos. se consideraron . SORBATO DE POTASIO CI 3 B Fuente: Inprolac S. certificados de proveedores. Plan HACCP. Descripción del peligro Justificación Severidad y causas adversas en la salud Peligro significativo? SI/NO Para peligros significativos. se reporta la dosificación. 2 físicos (Cuerpos extraños. maltodextrina. temperatura). y Equipo HACCP Inprolac S. análisis realizados etc. Stafilococcus. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad. un alergenito (Lactosa). Identificación de peligros en adición de azúcar. Se consideró que el peligro químico era peligro no significativo. Elaborado por: Hernando Torres J. pasar a la siguiente página Para peligros no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones. provenientes de materia prima y equipo.A. gelatina.A. sorbato de potasio. por lo que será necesario mantener un check list de limpieza. Inprolac S.

1 físico (Cuerpos extraños).A.6 peligros significativos. Cuadro Nº 11.  Preenfriamiento: Se consideró 1 peligro químico (Residuos químicos de limpieza). Equipo HACCP. Identificación de peligros en pasteurización 2. Por consiguiente.81 - . A continuación el cuadro de evaluación.A. se consideraron 2 peligros . y Equipo HACCP Inprolac S. ambiente y equipos.A. provenientes de materia prima e insumos. Inprolac S. y un alergeno (Lactosa). por lo que será necesario mantener un check list de limpieza. Plan HACCP. Elaborado por: Hernando Torres J. certificados de proveedores. Descripción del peligro Clase de peligro Origen del peligro Paso productivo Código PASTEURIZADO 2 PASTEURIZADO 2 PASTEURIZADO 2 PASTEURIZADO 2 PASTEURIZADO 2 CE FISICOS Pasterizador RQL QUIMICOS Pasterizador PAT MICROBIOLOGICOS Pasterizador STF MICROBIOLOGICOS Pasterizador COL MICROBIOLOGICOS Pasterizador TEMP FISICOS LAC ALERGENICOS PASTEURIZADO 2 PASTEURIZADO 2 Temperatura de control inadecada Materias Primas Evaluación del peligro Justificación Peligro significativo? SI/NO Para peligros significativos. Plan HACCP yogurt. Se maneja check list de limpieza Fuente: Inprolac S. pasar a la siguiente página Que se observa Probabilidad de ocurrencia Severidad y causas adversas en la salud PRESENCIA 5 C SI 3 B NO PRESENCIA 3 E SI PRESENCIA 3 E SI PRESENCIA 3 E SI INESTERILIDADA 5 E SI PRESENCIA 5 E SI PRESENCIA Para peligros no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones. que pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones. Se consideró que el peligro químico era peligro no significativo. análisis realizados etc. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad.

por lo que será necesario mantener un check list de limpieza y los 3 microbiológicos también se consideraron no significativos por lo que serán controlados con la liberación de producto final. Inprolac S. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad.A. A continuación el cuadro de evaluación.enfriador LAC ALERGENICOS Materias Primas Justificación Peligro significativo? SI/NO Para peligros significativos.A. se consideró 1 peligro significativo. Identificación de peligros en preenfriamiento. certificados de proveedores. Elaborado por: Hernando Torres J. provenientes de materia prima e insumos y equipos. que pasará al siguiente paso que es el árbol de decisiones. A continuación el cuadro de evaluación.significativos.82 - . Por consiguiente. Stafilococcus. Descripción del peligro Paso productivo PREENFRIAMIENTO PREENFRIAMIENTO PREENFRIAMIENTO Evaluación de peligro Código Clase de peligro Origen del peligro Que se observa CE FISICOS Ambiente descubierto CONTROL CE RQL QUIMICOS Pre . análisis realizados etc.  Fermentación: Se consideró 1 peligro químico (Residuos químicos de limpieza). Se maneja check list de limpieza Fuente: Inprolac S. Equipo HACCP.A. Plan HACCP yogurt. y Equipo HACCP Inprolac S. Cuadro Nº 12. pasar a la siguiente página Probabilidad de ocurrencia Severidad y causas adversas en la salud 5 B SI 3 B NO 5 E SI PRESENCIA PRESENCIA Para peligros no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones. . coliformes) y un alergeno (Lactosa). Se consideró que el peligro químico era peligro no significativo. que pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones. Plan HACCP. 3 microbiológicos (Patógenos.

2 físico (Cuerpos extraños 2). check list de limpieza.A. certificados de proveedores. 4 microbiológicos (Patógenos 2. se consideraron 2 peligros significativos.  Incubación: Se consideró 2 peligro químico (Residuos químicos de limpieza. y Equipo HACCP Inprolac S. Se maneja check list de limpieza 3 B NO PRESENCIA 3 B NO Controlado con liberación de producto terminado PRESENCIA 3 B NO Controlado con liberación de producto terminado PRESENCIA 3 B NO Controlado con liberación de producto terminado PRESENCIA 5 E SI PRESENCIA Fuente: Inprolac S.Cuadro Nº 13. Plan HACCP yogurt. Identificación de peligros en fermentación. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad. Por consiguiente. coliformes) y un alergeno (Lactosa).A. Plan HACCP.A. etc. pasar a la siguiente página Para peligos no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones. análisis realizados etc. Stafilococcus. certificados de proveedores. liberación de producto terminado. materia prima). Descripción del peligro Código Clase de peligro Origen del peligro RQL QUIMICOS Tinas PAT MICROBIOLOGICOS Tinas STF MICROBIOLOGICOS Tinas COL MICROBIOLOGICOS Tinas LAC ALERGENICOS Maerias Primas Paso productivo FERMENTACIÓN FERMENTACIÓN FERMENTACIÓN FERMENTACIÓN FERMENTACIÓN Evaluación de peligro Que se observa Severidad Probabilidad y causas de adversas ocurrencia en la salud Justificación Peligro significativo? SI/NO Para riesgos significativos. por lo que será necesario documentar por medio de especificaciones. provenientes de materia prima e insumos y equipos.83 - . Elaborado por: Hernando Torres J. A continuación el cuadro de evaluación. que pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones. Se consideró que 7 peligros no eran significativos. . Inprolac S. Equipo HACCP.

certificados de proveedores. que pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones. Plan HACCP yogurt.Cuadro Nº 14. Inprolac S.84 - . Plan HACCP. 1 físico (Cuerpos extraños). Identificación de peligros en incubación.  Cortado y batido: Se consideró 1 peligro químico (Residuos químicos de limpieza). Stafilococcus. pasar a la siguiente página Para peligros no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad. por lo que será necesario documentar por medio de especificaciones. Descripción del peligro CULTIVO LACTEO CULTIVO LACTEO INCUBACIÓN INCUBACIÓN INCUBACIÓN INCUBACIÓN INCUBACIÓN INCUBACIÓN Severidad Probabilidad y causas de adversas ocurrencia en la salud Justificación Peligro significativo? SI/NO Para peligro significativos. 3 microbiológicos (Patógenos.A. coliformes) y un alergeno (Lactosa). liberación de producto terminado. Se consideró que 4 peligros no eran significativos. y Equipo HACCP Inprolac S. etc. A continuación el cuadro de evaluación. .A. provenientes de materia prima e insumos y equipos. check list de limpieza. Elaborado por: Hernando Torres J. Equipo HACCP. análisis realizados etc.A. Por consiguiente. se consideraron 2 peligros significativos. Código Clase de peligro Origen del peligro Que se observa PAT MICROBIOLOGICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis CE FISICOS Materias Primas PRESENCIA 1 B NO Se realiza liberación de materia prima MP QUIMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis CE FISICOS Tinas PRESENCIA 3 C SI RQL QUIMICOS Tinas 3 B NO PAT MICROBIOLOGICOS Tinas PRESENCIA 3 B NO Controlado con liberación de producto terminado STF MICROBIOLOGICOS Tinas PRESENCIA 3 B NO Controlado con liberación de producto terminado COL MICROBIOLOGICOS Tinas PRESENCIA 3 B NO Controlado con liberación de producto terminado LAC ALERGENICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI Paso productivo CULTIVO LACTEO Evaluación de peligro PRESENCIA Se maneja check list de limpieza Fuente: Inprolac S.

certificados de proveedores. Inprolac S. y Equipo HACCP Inprolac S. Descripción del peligro Clase de peligro Origen del peligro Paso productivo Código CORTADO Y BATIDO CE FISICOS Tinas CORTADO Y BATIDO RQL QUIMICOS Tinas CORTADO Y BATIDO PAT MICROBIOLOGICOS Tinas CORTADO Y BATIDO STF MICROBIOLOGICOS Tinas CORTADO Y BATIDO COL MICROBIOLOGICOS Tinas CORTADO Y BATIDO LAC ALERGENICOS Materias Primas Evaluación de peligro Justificación Peligro Significativo? SI/NO Para peligros significativos. análisis realizados etc. check list de limpieza. Por consiguiente. provenientes de materia prima e insumos y equipos. Stafilococcus. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad.A. Plan HACCP. Elaborado por: Hernando Torres J. Que se observa Probabilidad de ocurrencia Severidad y causas adversas en la salud PRESENCIA 3 C SI 3 B NO PRESENCIA 3 B NO Controlado con liberación de producto terminado PRESENCIA 3 B NO Controlado con liberación de producto terminado PRESENCIA 3 B NO Controlado con liberación de producto terminado PRESENCIA 5 E SI PRESENCIA Se maneja check list de limpieza Fuente: Inprolac S. coliformes) y un alergeno (Lactosa). que pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones. Equipo HACCP.85 - . pasar a la siguiente página Para peligros no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones. Plan HACCP yogurt. 3 microbiológicos (Patógenos. liberación de producto terminado. 1 físico (Cuerpos extraños).Cuadro Nº 15. .  Enfriamiento: Se consideró 1 peligro químico (Residuos químicos de limpieza). Identificación de peligros en cortado y batido.A. etc. se consideraron 2 peligros significativos. Se consideró que 4 peligros no eran significativos. por lo que será necesario documentar por medio de especificaciones.A. A continuación el cuadro de evaluación.

. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad. Elaborado por: Hernando Torres J. que pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones. Se consideraron 15 peligros no significativos.Cuadro Nº 16. Código Clase de peligro Origen del peligro Que se observa Probabilidad de ocurrencia CE FISICOS Enfriador PRESENCIA 3 C SI RQL QUIMICOS Enfriador PRESENCIA 3 B NO PAT MICROBIOLOGICOS Enfriador PRESENCIA 3 B NO Controlado con liberación de producto terminado STF MICROBIOLOGICOS Enfriador PRESENCIA 3 B NO Controlado con liberación de producto terminado COL MICROBIOLOGICOS Enfriador PRESENCIA 3 B NO Controlado con liberación de producto terminado LAC ALERGENICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI Paso productivo ENFRIAMIENTO Evaluación de peligro Se maneja check list de limpieza Fuente: Inprolac S. certificados de proveedores.  Dosificación: Se consideró 16 peligros entre químicos. por lo que será necesario mantener certificados de análisis.A. A continuación el cuadro de evaluación.A. Plan HACCP. se manejará liberación de materia prima. Equipo HACCP. físicos y microbiológico provenientes de cada materia prima y su inadecuada dosificación. Por consiguiente. y Equipo HACCP Inprolac S.86 - . se consideró un peligro significativo. control en pesaje y registros de dosificación. pasar a la siguiente página Para peligros no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones.A. Identificación de peligros en enfriamiento. Descripción del peligro ENFRIAMIENTO ENFRIAMIENTO ENFRIAMIENTO ENFRIAMIENTO ENFRIAMIENTO Severidad y causas adversas en la salud Justificación Peligro significativo? SI/NO Para peligros significativos. Plan HACCP yogurt. Inprolac S. análisis realizados etc.

Plan HACCP. 4 microbiológicos (Patógenos.A. Plan HACCP yogurt. análisis realizados etc. 1 físico (Cuerpos extraños). Stafilococcus. Equipo HACCP.A.Cuadro Nº 17. pasar a la siguiente página C SI Para peligros no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones. Controlado el pesaje en bodega.  Envasado: Se consideró 1 peligro químico (Residuos químicos de limpieza).87 - . provenientes de materia prima. certificados de proveedores. se reportara dosificación 3 B NO PAT MICROBIOLOGICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se realiza liberación de materia prima CE FISICOS Materias Primas PRESENCIA 1 B NO Se realiza liberación de materia prima PAT MICROBIOLOGICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis CE FISICOS Materias Primas PRESENCIA 1 B NO Se realiza liberación de materia prima MP QUIMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis PAT MICROBIOLOGICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis CE FISICOS Materias Primas PRESENCIA 1 B NO Se realiza liberación de materia prima MP QUIMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis PAT MICROBIOLOGICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis CE FISICOS Materias Primas PRESENCIA 1 B NO Se realiza liberación de materia prima MP QUIMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis PAT MICROBIOLOGICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se realiza liberación de materia prima CE FISICOS Materias Primas PRESENCIA 1 B NO Se realiza liberación de materia prima MP QUIMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis Fuente: Inprolac S. equipos.A. y operarios. Descripción del peligro Código Clase de peligro Origen del peligro Que se observa Probabilidad de ocurrencia CE FISICOS Materias Primas PRESENCIA 3 Inadecuada dosificación CORRECTO PESAJE Paso productivo DOSIFICACIÓN CI DOSIFICACIÓN MERMELADAS MERMELADAS SABORIZANTES SABORIZANTES SABORIZANTES COLORANTES COLORANTES COLORANTES ACIDO CITRICO ACIDO CITRICO ACIDO CITRICO AGUA AGUA AGUA Evaluación de peligro FISICOS Justificación Severidad y causas adversas en la salud Peligros significativo? SI/NO Para peligros significativos. y Equipo HACCP Inprolac S. insumos. coniformes 2) y un alergeno (Lactosa). Inprolac S. cada uno fue calificado en función a la posibilidad de . Elaborado por: Hernando Torres J. Identificación de peligros en dosificación.

Descripción del peligro ENVASADO ENVASADO ENVASADO ENVASADO ENVASADO Severidad y causas adversas en la salud Peligro significativo? SI/NO Para peligros significativos.A. por lo que será necesario mantener cronogramas de análisis de superficies vivas y muertas.A. Equipo HACCP. que pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones. certificados de proveedores. Inprolac S.A. Se maneja check list de limpieza . Cuadro Nº 18. Plan HACCP yogurt. pasar a la siguiente página Que se observa Probabilidad de ocurrencia PRESENCIA 3 C SI PRESENCIA 5 D SI Para peligro no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones. Código Clase de peligro CE FISICOS Envasadora CE FISICOS Envase COL MICROBIOLOGICOS Operador PRESENCIA 3 B NO RQL QUIMICOS Envasadora PRESENCIA 3 B NO PAT MICROBIOLOGICOS Envasadora PRESENCIA 3 B NO Controlado con liberación de producto terminado STF MICROBIOLOGICOS Envasadora PRESENCIA 3 B NO Controlado con liberación de producto terminado COL MICROBIOLOGICOS Envasadora PRESENCIA 3 B NO Controlado con liberación de producto terminado LAC ALERGENICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI ENVASADO ENVASADO Justificación Origen del peligro Paso productivo ENVASADO Evaluación de peligro Fuente: Inprolac S. . análisis realizados etc. A continuación el cuadro de evaluación. Plan HACCP. se manejará liberación de producto terminado. y Equipo HACCP Inprolac S. se consideraron 3 peligros significativos.88 - Controlado con cronograma de análisis a superficies vivas y muertas. check list de limpieza. Se consideraron 5 peligros no significativos. Elaborado por: Hernando Torres J. como se muestra en el cuadro a continuación.ocurrencia y la severidad. Identificación de peligros en envasado. Por consiguiente.

Plan HACCP yogurt. se tomaron del registro de identificación de peligros.A. Almacenamiento: Se consideró 1 peligro procedente de alergeno (Lactosa). y Equipo HACCP Inprolac S.89 - . que pasarán al siguiente paso que es el árbol de decisiones. A continuación el cuadro de evaluación. . análisis realizados etc. considerando las pautas de los formatos de directrices de aplicación del HACCP de la FAO. Por consiguiente. Elaborado por: Hernando Torres J. pasar a la siguiente página 5 E SI Justificació n Para peligros no significativos es necesario documentar por medio de especificaciones. Inprolac S. fue calificado en función a la posibilidad de ocurrencia y la severidad. Plan HACCP. Equipo HACCP. Identificación de peligros en almacenamiento.A. que pudiera originarse de materia prima. en un formato elaborado por el equipo HACCP. Descripción del peligro Paso productivo Código Clase de peligro ALMACENAMIENTO LAC ALERGENICOS Origen del peligro Evaluación de peligro Que se observa Materias Primas PRESENCIA Probabilida d de ocurrencia Severidad y causas adversas en la salud Peligro significativo ? SI/NO Para peligros significativo s. Fuente: Inprolac S. certificados de proveedores. se consideró un peligro significativo. Una copia del registro se encuentra como Anexo 8.A. Cuadro Nº 19. Los cuadros de resultados de la identificación de peligros en cada fase del proceso de producción del yogurt.

Por el contrario. Considerando lo anterior.2 Identificación de puntos de control críticos De los peligros determinados en cada fase del proceso. en el caso de que la respuesta fue NO. ya que de lo contrario el producto o el proceso hubiera tenido que modificarse en esa fase. se pasó a la pregunta 3. La pregunta 1 fue ¿Existen medidas preventivas de control?.3. en el que con razonamiento lógico y flexible. en el caso de que la respuesta fue NO. consideramos la determinación de los PCC. o en cualquier fase anterior o posterior. ninguno se ha considerado en el que no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra. para incluir una medida de control. . para la determinación de un punto crítico de control PCC del Sistema de HACCP hicimos uso del árbol de decisiones Anexo 9. El árbol de decisiones consistió en una serie sistemática de 4 preguntas destinadas a determinar objetivamente si el peligro identificado en cada fase del proceso es un PCC. en el caso de respuestas SI se consideraron los riegos como significativos y se procedió a pasar a la pregunta 2. La pregunta 2 fue ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?.90 - . para lograr producir un alimento inocuo.4. se consideró como un riesgo no significativo. Por el contrario. en el caso de respuestas SI se requirió identificar el nombre del paso.

Por el contrario. Pregunta 2: Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? NO: Pasar a la pregunta 3. en el caso de respuestas SI se requirió pasar a la pregunta 4. La pregunta 3 fue ¿Es posible monitorear la medida de control.La pregunta 3 fue ¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados a los niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?. en la operación de recepción de la leche Pregunta 1: Existen medidas preventivas de control? SI: este es un riego significativo pasar a la pregunta 2.91 - . Por el contrario. . los PCC definidos. en el caso de que la respuesta fue NO. por el equipo HACCP son los siguientes:  Antibióticos. el riesgo fue manejado como un PCC inicial. se procedió a modificar el proceso o el producto y pasar a la pregunta número 1. Mediante la utilización del mencionado árbol de decisiones. en el caso de respuestas SI el riesgo fue manejado como PCC. en el caso de que la respuesta fue NO. realizar acciones correctivas e inmediatamente hacer un control de las pérdidas?. Pregunta 3: Podría producirse una contaminación con peligros identificados a los niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables? NO: Modificar el proceso o el producto y pasar a la pregunta 1.

92 - .Pregunta 4: Es posible monitorear la medida de control. realizar acciones correctivas e inmediatamente hacer un control de las pérdidas? NO: Este riesgo es manejado por un PCC. en la operación de pasteurización 2 Pregunta 1: Existen medidas preventivas de control? SI: este es un riego significativo pasar a la pregunta 2. Justificación: Se controla mediante un instructivo de control para recepción de Antibióticos  Temperatura. Pregunta 2: Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? NO: Pasar a la pregunta 3. realizar acciones correctivas e inmediatamente hacer un control de las pérdidas? SI: Este riesgo es manejado como PCC. Pregunta 3: Podría producirse una contaminación con peligros identificados a los niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables? SI: Pasar a la pregunta 4. Pregunta 4: Es posible monitorear la medida de control. .

P1 P2 P3 Paso RECEPCION LECHE CRUDA PASTEURIZADO 2 Peligro Descripción de la medida de control ANT Se opera de acuerdo IF-001 Control de antibióticos en la recepción de leche TEMP Se controla en el RP . Teperatura de trabajo 90 . Se debe transferir todos los riesgos que se hayan identificado como significativos en la hoja anterior. Medidas de Control Pasos y peligros Árbol de decisión Pregunta 1: Existen medidas preventivas de control? SI: este es un peligro significativo pasar a la pregunta 2.95 ºC / 5 minutos. Pregunta 4: Es posible monitorear la medida de control. Elaborado por: Hernando Torres J. Inprolac S. Pregunta 3: Podría producirse una contaminación con peligros identificados a los niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables? SI: Pasar a la pregunta 4.Cuadro Nº 20. y Equipo HACCP Inprolac S. NO: Modificar el proceso o el producto y pasar a la pregunta 1. Pregunta 2:Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? SI: Identifique el nombre del paso. NO SI PCC INICIAL Se controla mediante un instructivo de control para recepción de Antibióticos PCC1 Límite crítico en temperatura 85 ºC. . se registraron en un formato elaborado por el equipo HACCP. NO: Este peligro es no se maneja como PCC Justificación Proporcione evidencia del soporte y las PCC / OPRP / medidas de control y de P4 ser el caso los límites MOD críticos que son aplicados para el control del peligro.93 - . NO: Pasar a la pregunta 3. NO: Este no es un riesgo significativo. Equipo HACCP. Plan HACCP. eliminar o reducir el peligro a un nivel aceptable.0. Los resultados de la aplicación del árbol de decisión en todas las fases del proceso de producción del yogurt. Fuente: Inprolac S.A. Seleccione y describa las medidas de control para prevenir. Una copia del registro se encuentra como Anexo 10. considerando las pautas de los formatos de directrices de aplicación del HACCP de la FAO. PCC definidos. Plan HACCP yogurt.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI NO NO SI SI realizar acciones correctivas e inmediatamente hacer un control de las pérdidas? SI: Este peligro es manejado como PCC.A.A.

95 ºC / 5 minutos.3 Establecimiento de límites de control críticos y medidas preventivas Establecidos ya los PCC. permitirá la implementación del siguiente paso que es el monitoreo del PCC.4 Supervisión de puntos de control críticos El siguiente paso que realizó el equipo HACCP fue definir la supervisión o monitoreo a través de la medición u observación programadas de cada punto crítico de control PCC en relación con sus límites críticos. el límite crítico debía ser en temperatura 85 ºC. Para ello se consideró que era esencial especificar detalladamente la forma. con el objetivo de demostrar que se está dando cumplimiento al plan HACCP En primera instancia se definió que la supervisión se realizaría sobre una base continua 100%.94 - . ya que se considera como temperatura de trabajo 90 . Por lo que se consideró que al ser la temperatura de pasteurización 2 un PCC. el momento y la persona que ejecutará la supervisión. Considerando que su frecuencia es segura y que está planificado para detectar .3.4. 4. el siguiente paso fue definir los parámetros que deberán ser vigilados y controlados y las medidas preventivas para evitar las desviaciones en el PCC.3. Este rango.

Para la operación de recepción de leche cruda. operación que garantiza que los resultados obtenidos durantes las mediciones son adecuados. . Para la operación de pasteurización 2. se estableció que el operador de línea debe realizar la supervisión con termómetro calibrado en cada lote En lo referente a los equipos de medición. para que comprendan el propósito y la importancia que conlleva. se estableció que el operador de línea y laboratorio. lo que permite corregirlas y prevenir aquellas que sobrepasen los límites críticos. los datos recopilados deberán ser examinados y evaluados por el equipo HACCP para ejecutar medidas correctoras cuando proceda. debe realizar análisis de betalactamicos diario en cada camión.95 - . Se consideró que era necesario capacitar al personal de esta área sobre los procedimientos de vigilancia de los PCC. Finalmente. que se ha considerado como un PCC.desviaciones de los niveles fijados. Adicionalmente se consideró que los procedimientos de supervisión ejecutados durante la operación deben documentarse por escrito. para la supervisión de los PCC es necesario mencionar que la organización mantiene un plan de calibración de equipos de medición. ya que los registros pertinentes transmiten información y permiten decidir si un lote es apto en una determinada fase del proceso. que se ha considerado como un PCC.

4.3.5 Establecimiento de acciones correctivas

Considerando que el establecimiento de acciones correctivas es la acción que hay que
acoger cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control
del proceso, la pérdida en el control vendría a considerarse como una desviación de un
límite crítico para un PCC.

Las medidas que se adoptarán frente a una desviación consisten en un conjunto de
disposiciones predeterminadas y documentadas, que deben ponerse en práctica cuando
se produce una desviación.

Para la operación de recepción de leche cruda, que se ha considerado como un PCC
inicial, se estableció que como acción correctiva se debe rechazar la leche que presente
antibióticos y comunicar al proveedor que deberá cubrir con los costos de las pruebas
utilizadas.

Para la operación de pasteurización 2, que se ha considerado como un PCC, el equipo
HACCP definió que cuando los resultados del monitoreo señalen la tendencia hacia la
pérdida del control del PCC, será preciso hacer ajustes en el proceso, con el fin de
mantenerlo dentro de los límites y evitar que se presente una desviación. Para el caso
de que sea tarde el ajuste del proceso, se debe bloquear el producto afectado y continuar
con la operación de retirada o retrabajar si es posible.

- 96 -

El control del producto incluye la adecuada identificación, control y la retirada del
producto afectado, todo ello debe ser registrado y archivado.

Cuando se presente una situación donde un límite crítico es incumplido, se deberá
cumplir con el siguiente protocolo:

Identificación de la desviación, para lo cual se debe detallar toda la información
conocida.

Aislamiento del producto afectado, para lo cual se requiere que todo producto
afectado, es decir, que fue procesado después de la última fase en la que se
comprobó que el PCC estaba dentro de límites, debe ser marcado claramente
con etiquetas permanentes como se muestra a continuación:

Figura Nº 4.
Etiqueta de producto en caso de desviación.
Número de retención
Producto: ____________________
Cantidad: ____________________
Fecha: _______________________
Razón de retención: ____________
_____________________________
Firma _______________________

Fuente: Inprolac S.A. Equipo HACCP. Plan HACCP yogurt.
Elaborado por: Hernando Torres J.

Control del producto desde la fecha de retención hasta la fecha de su eliminación
final.
- 97 -

Evaluación del producto afectado, que será realizada por el líder del equipo
HACCP y el apoyo del personal que éste considere conveniente, considerando
que en primera instancia debe investigar la causa de la desviación, determinar
medidas eficaces para prevenir la repetición de la desviación y finalmente
verificar la eficacia de la medida correctiva adoptada

4.3.6 Mantenimiento de registros

El equipo HACCP determinó que era necesario contar con registros que permitan
demostrar el control de los productos afectados por la desviación y las medidas
correctoras adoptadas, para poder verificar si han sido efectivas.

Los registros de vigilancia para la recepción de leche cruda, considerada como OPRP se
realizarán en el formato interno RC- 047 Registro de control de leche cruda diaria.
Los registros de vigilancia para la pasteurización 2, considerada como PCC se
realizarán en el formato interno RP - 0.16 Registro de las condiciones de proceso del
Yogurt. Los registros incluyen la siguiente información:

Título y código del registro

Hora y fecha

Identificación del producto (tipo, código, tamaño del envase, línea de
producción)

Límites críticos
- 98 -

Observación o medición realizada durante la vigilancia

Nombre y firma del operario

Medida correctora adoptada, si procede

Fecha de la revisión

Nombre y firma del responsable de revisión

Los registros para el caso de desviaciones deben incluir la siguiente información:

Producto/código

Identificación del lote/producto con desviación

Fecha producción/retención/liberación

Naturaleza de la desviación/ Porqué de la retención

Cantidad del producto retenida

Resultados de la evaluación: cantidad analizada, informe del análisis, defectos.

Firma del personal responsable de la retención y evaluación

Eliminación del producto retenido (si procede), con su respectiva autorización
firmada.

Descripción de la medida correctiva

Los registros para el caso de medidas correctivas deben incluir la siguiente información:

Origen de la desviación identificada

Medida correctiva adoptada para corregir la deficiencia

Seguimiento/evaluación de la eficacia de la medida correctiva

Fecha y firma de la persona responsable

- 99 -

personas y/o instituciones responsables. ANT TEM SI SI Instructivo IF-001 Control de antibióticos en la recepción de leche Procedimiento de liberación de producto terminado Evaluación Medida de Control Límite crítico Por camión Se opera de acuerdo IF-001 Control de antibióticos en la recepción de leche Rechazar leche que presente antibióticos y cobrar al proveedor las pruebas utilizadas Por lote Límite Se controla en el crítico en RP . Inprolac S.95 ºC / DEL YOGURT 5 minutos. LAS Temperatura CONDICIONES de trabajo DE PROCESO 90 . Parar el proceso ajustar las condiciones. que incluyan métodos.Los registros para el caso de verificación/validación deben incluir la siguiente información:  Inspección in situ en la fábrica  Pruebas y evaluaciones hechas al equipo  Precisión y calibración del equipo de vigilancia  Resultados de las actividades de comprobación.0. Validación del Plan.A. Elaborado por: Hernando Torres J. resultados y medidas adoptadas 4. fecha. Bloquear el producto y retrabajar si es Posible Fuente: Inprolac S.3.7 Validación del plan HACCP Cuadro Nº 21. Plan HACCP. Equipo HACCP.A.A.100 - Corrección . Paso Recepción de leche cruda Pasteurización 2 Es necesario un programa preventivo Agente de prerrequisitos para disminuir el de Significativo? peligro potencial y se peligro encuentra en el sitio de trabajo. . y Equipo HACCP Inprolac S. Plan HACCP yogurt.16 temperatura REGISTRO DE 85 ºC.

Equipo HACCP.16 temperatura REGISTRO DE 85 ºC. Anexo 11. desviaciones recurrentes. cambios en las materias primas. posible Fuente: Inprolac S. las Bloquear el condiciones producto y de proceso retrabajar si es del Yogurt. frecuencia) Acciones Registro correctivas Operador de línea y laboratorio. con las pruebas de betalactamicos diario en cada camión.4 PLAN HACCP LÍNEA DE YOGURT Cuadro Nº 22. y las validaciones se programaron con una frecuencia por camión y por lote.A. y las quejas y/o rechazos de productos por parte de los consumidores. Monitoreo (quien. los productos o el proceso. Inprolac S. pueden suscitar la necesidad de poner a consideración la revisión del presente plan. La comprobación del plan HACCP se consideró como procedimiento continuo y periódico.95 ºC / DEL YOGURT 5 minutos. nueva información científica sobre peligros potenciales o medidas de control.0.A. Elaborado por: Hernando Torres J.16 ajustar las Registro de condiciones.101 - . LAS Teperatura CONDICIONES de trabajo DE PROCESO 90 . como. Todo el Plan HACCP se encuentra en el Manual de Diseño de PLAN HACCP para la empresa Inprolac S. y Equipo HACCP Inprolac S. No obstante. Plan HACCP yogurt. con termómetro calibrado en cada lote Verificación RC.A. Rechazar leche que presente antibióticos y cobrar al proveedor las pruebas utilizadas Operador de línea. Plan HACCP yogurt. Paso Recepción de leche cruda Pasteurización 2 Peligro ANT TEM Descripción del peligro Medida de control Antibiótico Se opera de acuerdo IF-001 Control de antibióticos en la recepción de leche Temperatura Limite critico (en donde aplica) Límite Se controla en el crítico en RP .047 Registro de control de leche cruda diaria Parar el proceso RP . .0.4. los resultados adversos de las auditorías.A.

CAPÍTULO V .102 - .

seguidas de las recomendaciones pertinentes.1 Conclusiones  Durante el diagnóstico actual del cumplimiento de BPM en conformidad con los requisitos publicados en el Registro Oficial Nº696. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES A continuación podemos encontrar las conclusiones generadas a lo largo del presente estudio. se consideró que la empresa esta en una Categoría C. que cumple con el 79 % de conformidades. .  El equipo HACCP es multidisciplinario ya que se consideró la participación de 11 personas designadas en función al rol que desempeñan dentro de la organización.CAPÍTULO V 5.103 - . 5.  Los pre-requisistos (POES y BPM) y el HACCP previenen la incidencia de problemas al asegurar la aplicación de controles en cualquier punto del sistema donde pudieran surgir situaciones críticas o de riesgo. mientras que el 21% restante ha sido considerado en el plan de acción para un cumplimiento no mayor a 6 meses. Por tal motivo se considera como ACEPTABLE el cumplimiento de BPM y POES. y SOPs o POES.

aseguramiento de calidad.  El análisis de los peligros. Los resultados de esta evaluación permitieron definir si los peligros se consideraban como SIGNIFICATIVOS o NO SIGNIFICATIVOS..104 - . considerando que dicho personal está involucrado en las actividades diarias de elaboración. operadores. se procedía al siguiente paso del diseño del plan que es la aplicación del árbol de decisión para la identificación de PCC. se consideró una justificación para la consideración de un PC. etc.047 Registro de control de leche cruda diaria.incluyendo áreas como control de calidad. producción. con las pruebas de betalactamicos diario en cada camión y cuyo registro debe plasmarse en el documento RC. En el segundo caso.  La presencia de antibióticos en la recepción de la leche.  El plan HACCP se extiende a todo el proceso de producción del Yogurt de frutas. . un monitoreo realizado por el operador de línea y laboratorio. Light y bebible. que requiere de una medida de control que opere de acuerdo con el procedimiento IF-001 Control de antibióticos en la recepción de leche. y está más familiarizado con la variabilidad y las limitaciones específicas de las operaciones. para continuar con la elaboración del plan HACCP basado en la aplicación de una calificación cuya valoración se desarrolló internamente a nivel del equipo HACCP. se consideró como un PCC inicial. se realizó para cada operación del proceso total de producción de yogurt. Fue emitido por el equipo interno HACCP con el apoyo del auditor externo. En el primer caso.

se consideró como un PCC. considerando que la temperatura de trabajo 90 . y cuyo registro se realizaría en el documento RP .2 Recomendaciones  Implementar. y con un monitoreo realizado por el operador de línea.. con termómetro calibrado en cada lote. cuyo límite crítico es en temperatura 85 ºC. destinado a aquellos aspectos de enfoque en base a procesos para cumplimiento con especificaciones y practicas de inocuidad alimentaria.A.0. La segunda pasteurización.  Diseñar e implementar un sistema de gestión calidad y seguridad alimentaria en conformidad con la norma ISO 22000:2005. que requiere como medida de control el RP .16 Registro de las condiciones de proceso del Yogurt.  Hacer un seguimiento del plan HACCP para verificarlo.0. 5.105 - . en conformidad con los procedimientos desarrollados en el mismo. . en conformidad con los lineamientos de normas vigentes.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT. validarlo y mejorarlo. mantener y mejorar el plan HACCP diseñado para la Planta Inprolac S.95 ºC / 5 minutos. El mismo que permitirá que la organización tenga una planificación y producción de productos inocuos y de calidad.

106 - .CAPÍTULO VI .

Anexo al CAC/RCP-1 (1969). México: Pearson Educación.  Cámara de Industrias y Comercio Ecuatoriano-Británica (2006).. CODEX STAN 243-2003. BIBLIOGRAFIA  Badui J. Ecuador: Inspectorate. A.ec  Juran (1993). Manual de Control de Calidad. (1999). Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (HACCP) y directrices para su aplicación.S. Roma: Autor. Leches fermentadas.gov. España: Mac. Manual de capacitación de Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos.  Codex Alimenatrius (2003). 3  FAO (2002).107 - . .CAPÍTULO VI 6. Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) en la industria alimenticia.Graw-Hill. Extracto del Suplemento al Volumen 1B del sección IV a X. El Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC).  Junovich. Química de los Alimentos. Aplicación e interpretación de sistemas de calidad para la industria alimenticia.  Codex Alimenatrius (1997). Recuperado el 6 de noviembre del 2009 de http://sica. (2005). Rev.

 ONU (2002). .OF2004. Reglamento de buenas prácticas de manufactura para alimentos procesados. Ecuador: Autor. Requisitos Para Cualquier Organización en la Cadena de Alimentos. Requisitos. Leches fermentadas. NTE INENISO 22000:2006.A (2009). INPORLAC S. Manuales y documentación interna. Ecuador: Autor. NTE INEN 2 395:2009.  Norma Chilena Oficial (2004).108 - .  INEN (2009).  INEN (2006). España: Autor.  Registro Oficial N° 696 (2002). Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC). Sistemas de calidad de inocuidad de los alimentos. Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos. Directrices para su aplicación. NCH2861. Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control.

ANEXO 1 DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO DE PRODUCCIÓN YOGURT INPROLAC S. .109 - .A.

6 °C Fermentador 15 min / 1000 l Almacenamiento Leche pasteurizada 4 – 9 ºC Cultivo Lácteo según receta Incubación 40 – 42 °C 4 .4 g / 1000 l Homogenización 130 – 150 Bars Pasteurizador 1 70 – 72 °C Mezclador Yogurt Base Azúcar (115 Kg / 1000 l) Gelatina (0.6 Horas Pasteurizador 2 90 – 95 °C / 5 min Mermelada de frutas según receta Preenfriamiento 70ºD/30 .Leche Cruda 4 – 6 °C Precalentamiento 55 .60 °C Clarificadora estandarizado de acuerdo a receta Maltodextrina 11 g/ 1000 l Sorbato de potasio 0.25 °C Agua 875 l Azúcar 175g Sorbato de Potasio 250g Acido Cítrico 320g Jarabe según receta para yogurt bebible Almacenamiento 4 – 7 °C / 24 horas .6 g / 5 l) agua Enfriamiento 4 .35°C Enfriamiento 28 – 35 °C Saborizante según receta Cortado y Batido 80 – 85 °D Leche Pasteurizada 28 – 35 °C Color natural según receta Enfriamiento 20 .25 °C / 2 – 3 horas Color artificial según receta Dosificación Envasado 20 .

A.ANEXO 2 CONTROLES Y ESPECIFICACIONES DE INPROLAC S. PARA LECHE CRUDA .

555 mH Mastitis Subclinica max 3 cruces Tanquero 7 a 8 ºC leche caliente en tarros < 30 ºC rechazar la leche Confirmacion con acidez titulable Confirmar con el pH la norma es 6.INPROLAC S. A la tercera notificación la leche sera devuelta Seguimiento de control al proveedor Envio de reporte al proveedor ajustar la grasa según producto Seguimiento con crioscopia y analisis de grasa Se elabora informe para notificar al proveedor Visita tecnico pecuario. Envio de reporte al proveedor. Envio de reporte al proveedor.2 Densidad c/prove/diario Crioscopia c/prove/diario Mastitis c/prove/diario Temperatura c/prove/diario Antibioticos c/prove/diario Negativo Peroxidos c/prove/diario Max. -0. .8 Si encuentra fuera de rango realizar neutralizantes o cloruros Visita tecnico pecuario.A INDUSTRIA DE PRODUCTOS ALIMENTICIOS Edición 2 Codigo: EC -026-1 Aprobado por: Ing Gilberto Vargas Actualizado: SEP 2009 Fecha: ENERO 2009 Cargo: GERENTE GENERAL ESPECIFICACIONES DE LECHE CRUDA Analisis Control Frecuencia Norma Organoleptico.530 mH Min -0. aspecto) Medidas en caso de desvio Validar la desviación con pruebas fisico quimicas Min 1.5 ( color. Se rechaza la leche Visita tecnico pecuario. Evaluacion sensorial C/Cantina Normal caracteristico Prueba de alcohol C/Cantina No cortar al alcohol 78% Acidez Titulable c/prove/diario min 12.0310 Max. Envio de reporte al proveedor.6 a 6.5 -max 16 D Reductasa c/prove/diario Min 3 H 00 Grasa c/prove/diario Min 3. 0. olor. Envio de reporte al proveedor. Esperar que la leche alcance temperatura adecuada antes de que entre a proceso Visita tecnico pecuario.0278 Max 1.

ANEXO 3 CRONOGRAMA ACTIVIDADES DE TRABAJO PARA EL DISEÑO DEL PLAN HACCP .

Plan de Acciones Correctivas 3. (Capacitadores) 1 hora NOVIEMBRE . etc. 4. Auditoría de diagnóstico de BPM y SSOP DESCRIPCIÓN 1. Capacitación Conceptos básicos de HACCP 4.4 Glosario HACCP 5.5 días NOVIEMBRE Hernando Torres 2.2 Elaboración de un plan de acción correctivo: El objetivo es implementar actividades que cubran los hallazgos encontrados. seguimiento.2 Beneficios del HACCP 4. El objetivo es identificar los procesos y actividades que se están cumpliendo y que servirán como apoyo para cumplir con los requisitos del sistema de seguridad alimentaria. visita a las instalaciones y entrevistas con personal clave de cada área. Vanesa C. oportunidades y debilidades 1.Hernando T.2 Registro Oficial Nº 696 2.1 Concepto y origenHACCP 4.EMPRESA INPROLAC S.1 Estudio de documentación: Revisión de cualquier tipo de documento base que actualmente posee la organización.2 Auditoría de diagnóstico In Situ: Identificación del sitio.1 Estudio de hallazgos encontrados: El objetivo es determinar las razones por las cuales se han presentado las no conformidades descritas en el informe de auditoría.1 Conceptos básicos BPM 2.Hernando Torres 2-3 horas NOVIEMBRE Equipo HACCP.3 Reporte: como resultado de este trabajo se entregará un informe detallando los hallazgos encontrados de tal manera que constituyan una herramienta base para el inicio del diseño del plan HACCP. (Capacitadores) 1 hora NOVIEMBRE Equipo HACCP. 2.5 días NOVIEMBRE Ing.4 Formación y responsabilidades del equipo HACCP 3. 3. 1. Capacitación pre-requisitos y equipo HACCP 2. . .2 Identificación de Puntos Críticos de Control PARTICIPANTES DURACIÓN FECHA Hernando Torres 2 días NOVIEMBRE Hernando Torres .Hernando T. incluyendo: responsables. monto de inversión.Hernando Torres 2-3 horas NOVIEMBRE Ing.3 Auditorías de HACCP 4. DISEÑO DE UN PLAN HACCP PARA EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE YOGURT CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ACTIVIDADES 1.1 Análisis de Riesgos 5.3 Conceptos básicos POES /SSOP 2. Vanesa C.Personal organización 1. El objetivo es identificar fortalezas. fechas de cumplimiento.A.

-2- .

ANEXO 4 “CHECK LIST” DE CUMPLIMIENTO PARA AUDITORIA DE DIAGNÓSTICO .

no tóxico. General Se cuenta con un programa de BPM. de fácil limpieza y desinfección.CHECK LIST DE EVALUACIÓN EN BPM (BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA) Y POES (PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS SANITIZACIÓN) AREAS A EVALUAR 0. 1 Agua es de la red principal de abastecimiento municipal unicamente se realiza una cloracion.5 1 1 1 1 1 0. ok 2 ok 1 Existen tachos de desechos pero estos no se encuentran identificados ni rotulados. para asegurar la inocuidad de los alimentos. ok 1 Las superficies de trabajo que están en contacto con el alimento son de superficie lisa. esta documentado y lo conoce todo el personal. 1 6 RESULTADO 4 2 4 24 1 2 19. 1. de material inerte. COMENTARIOS 2 2 2 2 2 . ok no contienen mallas contra insectos 2 superficie lisas pero el diseño no adecuado con presencia de superficies arrugadas. no absorbente y de fácil limpieza y desinfección. calidad y personal encargado de areas el personal de operaciones no tiene conocimiento ok ok Todas las instalaciones cumplen con los requerimientos en lugares como recepcion necesita mantenimiento. Los equipos y recipientes que van a tener contacto con el alimento son fabricados con materiales que no tienen efecto tóxico para el uso al que se los va a destinar. Las ventanas son de fácil limpieza en caso necesario provistas de mallas contra insectos. distribución y control de temperatura. 2 Conocimiento unicamente por jefes de operaciones. VALOR Los visitantes externos cumplen con las BPM al entrar a la planta. Se cuenta con sistemas e instalaciones adecuadas de desagüe y eliminación de desechos.5 0 Los recipientes para desechos son identificados claramente y colocados únicamente en los lugares destinados para ellos. Se cuenta con un sistema de abastecimiento de agua potable con apropiado almacenamiento. Proyecto y Construcción de las instalaciones La ubicación de la instalación esta libre de zonas expuestas a infestación de desechos y plagas Se cuenta con paredes y suelos de superficie lisa y de materiales impermeables sin efectos tóxicos 2 Se cuenta con desagües adecuados en los pisos y de fácil limpieza. Las puertas de superficie lisa.

etc. con su respectiva rotulación sanitaria para indicar al personal que se laven las manos. protegerlos de contaminación. cortinas de aire. materias extrañas y contaminantes. Los lockers están cerrados. clasificación de utensilios de limpieza. especificando los límites tolerables de variaciones de tiempo y temperatura. microbiológicos. fisicoquímicos. 2 Se cuenta con especificaciones vigentes de materias primas que incluyen parámetros sensoriales.5 3 0. no se usan para guardar alimentos. No existe rotulación de la obligacion del aseo. separar los sacos rotos. 2 2 . están colocados sobre una base. jabón.5 1 Se cuenta estaciones de lavado y desinfección de manos en puntos estratégicos. Los sanitarios y lockers están separados de las áreas de producción. retretes de diseño adecuado y vestuarios adecuados para el personal. Haciendo 100% rastreables los productos no conformes y almacenándolos en un área específica. Las lámparas y ventanas tienen protecciones para evitar que si se rompen se dispersen los vidrios. Se verifica que el lote corresponda físicamente y que contenga los parámetros especificados Se cuenta con registros de análisis de control de materia prima. Se cuenta con acciones correctivas en caso de desvíos. Se cuenta con política del uso del vidrio y plástico rígido. -2- ok 3 1 1 2 ok 0 1 2 unicamente fichas tecnicas Proveen de hojas tecnicas pero no por lote de produccion entregado especificando los parametros.Se cuenta con servicios de higiene adecuados para el personal como lavabos y abastecimiento de agua caliente y fría. limpios y en orden. cuando esta es fundamental para inocuidad de los alimentos. 2 Se cuenta con hojas de seguridad de todos los ingredientes (MSDS) Se exige a todos los proveedores Certificado de Análisis por cada lote recibido. 2. Se toman medidas para evitar contaminación cruzada como: cortinas hawaianas. secador de manos y Se cuenta con medios de ventilación e iluminación natural o mecánica adecuados para evitar la contaminación cruzada. etc. ok 2 ok 2 ok 2 2 Unicamente a personas particulares de ahí personal de mantenimiento y de otras areas ingresan sin ningun registro ni control. Se cuenta con procedimientos de manejo de producto no-conforme. Los baños están provistos de agua corriente. Se respetan las condiciones de manejo de productos durante proceso: no colocar productos directamente sobre el piso. Control de las operaciones Se cuenta con registros de control de temperatura. Se mantiene restringido el acceso a las áreas de producción 2 ok 2 ok 1 ok 1 unicamente las lamparas contienen protecciones las ventanas no contienen laminas de seguridad ok 2 2 1 2 2 2 24 20.

En caso de uso de guantes se cuenta con política del uso de guantes. cubrecabeza. Se realizan liberaciones de materias primas mediantes analisis internos. rieles sueltos y expuestos al área donde hay producto. anillos. fácil de lavar. vigas. arbustos. con superficies lisas. Existe un documento escrito de retiro de producto del mercado en el que se describen los pasos para asegurar el retiro ágil y oportuno del producto. producción y distribución y se conservan por un período superior a la duración en almacén del producto Se cuenta con el procedimiento escrito de rastreabilidad. en caso de contingencia Existe un documento escrito de atención a quejas del consumidor y cliente. Instalaciones: Mantenimiento Los alrededores de la planta. 2 ok 2 ok 2. En las zonas donde se manipula alimentos no se porta objetos personales como relojes. Etc. libres de óxido y pintura descarapelada. soldaduras rugosas. broches. Están libres de grietas. heridas o cortadas.5 1 0 1 0 1 1 las paredes necesitan mantenimiento la pintura se encuentra deteriorada. No se porta lapic Todos los empleados lavan sus manos antes de comenzar actividades de manipulación de alimentos. mallas rejillas. drenajes sin protecciones. ok 1 0 1 4. se lavan frecuentemente y cuentan con trampas contra olores. chatarra y encharcamientos. descubiertos sin rejillas. desperdicios. 3. tuberías. No existen cables. Instalaciones: Higiene Personal Se evita que el personal con enfermedades. sin fisuras. no existen goteras. bordes. Se cuenta con un programa escrito de mantenimiento preventivo de equipos -3- ok 1 No existen registros de materias primas unicamente de productos terminados. laboren en contacto directo con el producto. y calzado adecuado. Las áreas de circulación o acceso a la planta están pavimentadas.Se cuenta con registros adecuados de elaboración.5 1 ok 2 2 2 6 1 0. Los drenajes están en buenas condiciones físicas. 2 1 7 Solamente se realizan operaciones bajo ordenes de trabajo. El estudio estadístico de esto sirve para implementar programas de mejora continua. usan ropa protectora (mandiles). etc. filtraciones. Se tiene un registro de los materiales a lo largo del proceso desde las materias primas hasta los productos terminados. Los equipos tienen acabado sanitario. Cables sueltos. así como la disposición final. estacionamientos y patios están libres de pasto. tuberias amarradas con alambres a libre vista. Los pisos paredes y techos son de superficie lisa. basura. 7 2 ok 3 ok 2 ok 2 3 2 . Todos los empleados tienen un elevado de aseo personal. inmediatamente después de hacer uso del baño y durante el proceso cuando así se lo amerite. hoyos. cubreboca.

solventes. Existe un área especifica para almacenar las sustancias químicas (detergentes. el aire y otras condiciones necesarias para proteger a los alimentos del crecimiento de microorganismos indeseables y contra el deterioro del producto. sanitizantes. Transporte Se tiene registros actualizados de inspección de vehículos (Recepción y Despacho) donde se contempla ausencia de suciedad. asi como los registros actualizados de su aplicación. Se inspecciona a la recepción que el número de sello del transporte corresponda con el registrado en el documento de embarque. humos.5 1 2 2 Dentro del procedimiento no se detalla insidencia de los productos en el personal ni medidas de seguridad. registros. derrames. Capacitación Todo el personal tiene conocimiento de su función y responsabilidad en cuanto a la protección de los alimentos contra la contaminación o el deterioro. el grado de humedad. (POES o SSOP) Los POES o SSOP incluyen: Etapas en el desarrollo del procedimiento. de temperatura.5. 4 2 ok 2 ok 3 2 ok 1 19. 7. en despacho no existe ningun registro ni control de temperatura. pintura. acciones correctivas y preventivas. 6. olores extraños. 4 2 2 1 2 0. etc). Se mantiene cerrada con llave y solo el personal autorizado tiene acceso. Se cuenta con procedimientos de limpieza y desinfección para cada equipo y área (uso de agua caliente a presión para limpieza húmeda) Los utensilios y las sustancias utilizados en la limpieza y desinfección corresponden a los descritos en los procedimientos. plagas. Todas las etiquetas incluyen números de lote que ayudan a el control y permiten una rotación adecuada del producto. ok No se encuentran las sustancias etiquetadas asi como los materiales y equipos a utilizar. quimicos o microbiologicos del medio de transporte No se lleva un control mediante codigos de ingresos unicamente el registro de origen y cantidades. Existe un plan anual de capacitaciones de personal y este se cumple. agujeros.5 3 ok NO esta completo. ok . 8. -4- 3 0 0 1 0 1 0 1 4 2 2 3 2 1 23 No se inspecciona el vehiculo en si unicamente se resive la materia prima a utilizar Se realiza la inspeccion a la entrada de la materia prima especificamente de la leche. Se cuenta con registros de control en el transporte. aspectos fisicos. procedimientos de monitoreo. Información sobre los productos y sensibilización de los consumidores Todos los productos cuentan con etiqueta que contenga toda la información necesaria para el adecuado uso del producto. POES Se cuenta con un programa maestro de limpieza y desinfección para todas las líneas y áreas. fisuras.

Todas las sustancias químicas (detergentes, sanitizantes, solventes, pintura, etc)
están claramente identificadas, cuentan con hojas de seguridad (MSDS) y se cuenta
con instructivos de dilución y preparación de detergentes y desinfectantes.
Se cuenta con un programa integral de menejo de plagas.
Se llevan registros actualizados de inspecciones y fumigaciones.
Existen planos de ubicación de trampas (cebos o dispositivos contra plagas) donde
se establece la numeración de las mismas y esta corresponde con la numeración
física.
Se cuenta con hojas de seguridad (MSDS) de los pesticidas.
Los POES o SSOP están al alcance del personal

1

No existe instructivos de disolución ni de
manejo por productos.

3
2
1

ok
ok
ok

1
3

ok
ok

2
3
2
1
1
3

ELABORADO POR:

HERNANDO TORRES

-5-

ANEXO 5
INFORME DE AUDITORIA DE DIAGNÓSTICO

INFORME DE DIAGNÓSTICO BPM / POES
Empresa
Planta / Línea
Dirección

INPROLAC S.A
LINEA / YOGURT
Av Cordova Galarza y 24 de Mayo

Evaluadores/Cargos
Responsable de planta
Asistentes planta

Hernando Torres
Ing Vanessa Cevallos
Renato Rivera

Fecha
Duración

09/11/2009
2 horas

1. Categoría de evaluación Global
Se ha cumplido almenos el 90% de evaluación global. Se debe mantener o
superar la puntuación dentro de este nivel
A
Se ha cumplido almenos el 80% de evaluación global. Faltan algunos
elementos que deben mejorarse para prevenir riesgos potenciales de
B
contaminación
Se ha cumplido almenos el 70% de evaluación global. Existen riesgos que
deben corregirse para reforzar la integridad e inocuidad del producto
C

D
E

Se ha cumplido almenos el 60% de evaluación global. Las desviaciones
mayores deben corregirse de inemdiato en un plazo no mayor a 6 meses
Se ha cumplido almenos el 50% mínimo de evaluación global. Existen
desviaciones que están poniendo en riesgo la seguridad e inocuidad del
producto en el proceso.

2. Calificación global de la evaluación
Sistemas evaluados
0. General
1. Proyecto y Construcción de las instalaciones
2. Control de las operaciones
3. Instalaciones: Mantenimiento
4. Instalaciones: Higiene Personal
5. Transporte
6. Información sobre los productos y
sensibilización de los consumidores
7. Capacitación
8. POES
Calificación final
CATEGORIA

3. Fortalezas Observadas

4. Debilidades Observadas

5. Observaciones

Valor
6
24
24
6
7
3
4
3
23
100

Puntuación % de Cumplimiento
4
66,67
19,5
81,25
20,5
85,42
2,5
41,67
7
100
0
0
4
3
19,5
80

100
100
84,78
80
B

La organización esta comprometida en implementar sistemas para obtener
Calidad e Inocuidad en los productos que estan elaborando.
Falta de Conocimiento (BPM - POES). Los sistemas BPM y POES no
cumplen con todos los requerimientos, deben mejorarse inmediatamente.
Los procesos de transporte de materia prima y productos terminados
necesitan mayor control de especificaciones técnicas de acuerdo BPM-POES
Se debe realizar un Plan de Acción para un cumplimiento no mayor a 6
meses.

f. EVALUADOR (es)

f.RESPONSABLE DE PLANTA

ELABORADO POR:

HERNANDO TORRES

-2-

ANEXO 6
PLAN DE ACCIÓN PARA CUBRIR HALLAZGOS DE AUDITORÍA

-3-

calidad y personal encargado de areas el personal de operaciones no tiene conocimiento Programa de capacitaciones Ing. Conocimiento unicamente por jefes de operaciones. Rotulación de área de desechos Ing. para asegurar la inocuidad de los alimentos.Inprolac S. Renato Rivera y Mantenimiento Seis meses En proceso Control al ingreso de planta Ing. esta documentado y lo conoce todo el personal. Las lámparas y ventanas tienen protecciones para evitar que si se rompen se dispersen los vidrios. Unicamente a personas particulares de Se mantiene restringido el acceso a las ahí personal de mantenimiento y de otras áreas de producción areas ingresan sin ningun registro ni control. Mejorar el control de calidad de agua Dra. Vanesa Cevallos y Renato Rivera Seis meses En proceso Solicitar Hojas de Seguridad Ing.Dra. Se cuenta con política del uso del vidrio y plástico rígido. distribución y control de temperatura.A. Se cuenta con un sistema de abastecimiento de agua potable con apropiado almacenamiento. Los recipientes para desechos son identificados claramente y colocados únicamente en los lugares destinados para ellos. no absorbente y de fácil limpieza y desinfección. Vanesa Cevallos nov-09 Cumplido no contienen mallas contra insectos Colocación de mallas en ventanas Ing. Renato Rivera y Mantenimiento Seis meses En proceso Agua es de la red principal de abastecimiento municipal unicamente se realiza una cloracion. Hugo Ojeda . Se cuenta con hojas de seguridad de unicamente fichas tecnicas todos los ingredientes (MSDS) . PLAN DE ACCIÓN PARA CUBRIR HALLAZGOS DE AUDITORIA REQUISITOS HALLAZGO ACCION CORRECTIVA RESPONSABLE FECHA DE CUMPLIMIENTO ESTADO Se cuenta con un programa de BPM. Renato Rivera y Mantenimiento Seis meses En proceso Existen tachos de desechos pero estos no se encuentran identificados ni rotulados. Carmen Obando Seis meses En proceso unicamente las lamparas contienen protecciones las ventanas no contienen laminas de seguridad Colocación de láminas de seguridad en ventanas Ing. Carmen Obando Seis meses En proceso Las ventanas son de fácil limpieza en caso necesario provistas de mallas contra insectos. Las puertas de superficie lisa. Renato Rivera y Mantenimiento dic-09 Cumplido superficie lisas pero el diseño no adecuado con presencia de superficies arrugadas. Adecuación de puertas Ing.

sin las paredes necesitan mantenimiento la fisuras. Renato Rivera y Mantenimiento Seis meses En proceso Se cuenta con el procedimiento escrito No existen registros de materias primas Incrementar de rastreabilidad. donde hay producto. etc.Ing. primas productos terminados. Renato Rivera y Mantenimiento Seis meses En proceso Se cuenta con un programa escrito de mantenimiento preventivo de equipos Solamente se realizan operaciones bajo ordenes de trabajo. filtraciones. Carmen de control de transporte Obando . pintura se encuentra deteriorada. Mantenimiento tuberias y drenajes Ing. Los pisos paredes y techos son de superficie lisa.Ing. fisuras.Se exige a todos los proveedores Certificado de Análisis por cada lote recibido. por lote de producción Dra. olores extraños. No existen cables. derrames. fácil de lavar. Se procedimientos de de los materiales a lo largo del proceso realizan liberaciones de materias primas trazabilidad de materias desde las materias primas hasta los mediantes analisis internos. plagas. no existen goteras. Se tiene un registro unicamente de productos terminados. tuberias amarradas con rieles sueltos y expuestos al área alambres a libre vista. Renato Rivera y Mantenimiento Seis meses En proceso Mantenimiento sistema electrico Ing. Etc. descubiertos sin rejillas. Incluir Programa de mantenimiento Ing. se lavan frecuentemente y cuentan con trampas contra olores.Dra.Ing. Renato Rivera y Mantenimiento Seis meses En proceso Se tiene registros actualizados de inspección de vehículos (Recepción y Despacho) donde se contempla ausencia de suciedad. agujeros. Carmen Obando . Solicitar Certificados de Calidad. Se verifica que el lote corresponda físicamente y que contenga los parámetros especificados Proveen de hojas tecnicas pero no por lote de produccion entregado especificando los parametros. Hugo Ojeda . Vanesa Cevallos -2- . Hogo Ojeda Seis meses En proceso Mantenimiento de pisos y paredes Ing. No se inspecciona el vehiculo en si unicamente se resive la materia prima a utilizar Seis meses En proceso Incluir procedimientos Ing. Carmen Obando Seis meses En proceso Dra. Cables sueltos. vigas. tuberías. Vanesa Cevallo . humos. mallas rejillas. drenajes sin protecciones. Los drenajes están en buenas condiciones físicas.

A. quimicos o microorganismos indeseables y contra microbiologicos del medio de transporte el deterioro del producto. Completar programa POES ELABORADO POR: EQUIPO HACCP / INPROLAC S.Ing. de temperatura. Hugo Ojeda . los alimentos del crecimiento de aspectos fisicos. Vanesa Cevallos Seis meses En proceso Seis meses En proceso Seis meses En proceso Seis meses En proceso Seis meses En proceso Seis meses En proceso . Se cuenta con un programa maestro de limpieza y desinfección para todas Completar programa Dra. procedimientos. asi como los NO esta completo. el grado materia prima especificamente de la de humedad. etiquetadas asi como los materiales y corresponden a los descritos en los POES Vanesa Cevallos equipos a utilizar. Carmen Obando . (POES o SSOP) Los POES o SSOP incluyen: Etapas en el desarrollo del procedimiento.Dra. POES Vanesa Cevallos registros actualizados de su aplicación. Carmen Obando . documento de embarque. cuentan con hojas de manejo por productos. etc) están claramente No existe instructivos de disolución ni de identificadas. Los utensilios y las sustancias No se encuentran las sustancias utilizados en la limpieza y desinfección Completar programa Dra.Se cuenta con registros de control en Se realiza la inspeccion a la entrada de la el transporte. seguridad (MSDS) y se cuenta con instructivos de dilución y preparación de detergentes y desinfectantes. Todas las sustancias químicas (detergentes. las líneas y áreas. insidencia de los productos en el personal POES Vanesa Cevallos acciones correctivas y preventivas. en despacho no existe ningun condiciones necesarias para proteger a registro ni control de temperatura. solventes. pintura. Carmen de ingresos unicamente el registro de corresponda con el registrado en el de control de transporte Obando .Ing. Carmen Obando . sanitizantes.Ing.Ing. Se inspecciona a la recepción que el No se lleva un control mediante codigos número de sello del transporte Incluir procedimientos Ing. registros. ni medidas de seguridad. procedimientos de monitoreo. -3- Dra. Vanesa Cevallos origen y cantidades. Dentro del procedimiento no se detalla Completar programa Dra. el aire y otras leche.Ing. Carmen Obando .

ANEXO 7 INFORME DE CAPACITACIONES .

Tiempo asignado  Una hora de presentación / I capacitación  Una hora de presentación / II capacitación 5.A.. Ayudas  Diapositivas  Material de apoyo impreso 4. como a todo el personal de producción de la línea de yogurt. requisitos y normas vigentes. 2. Objetivo Proporcionar orientación tanto al equipo HACCP. Contenido I Capacitación  Conceptos básicos BPM  Registro Oficial Nº 696  Conceptos básicos POES /SSOP  Formación y responsabilidades del equipo HACCP II Capacitación  Concepto y origen HACCP  Beneficios del HACCP  Auditorias de HACCP  Glosario HACCP  Análisis de Riesgos  Identificación de Puntos Críticos de Control  Establecimiento de límites críticos  Procedimientos para el monitoreo de Puntos de Control Crítico -2- .Informe de Capacitaciones 1. Método de instrucción aplicado  Exposición/debate  Debate  Distribución de material impreso 3. incluyendo principios. sobre la seguridad alimentaria. de la empresa Inprolac S.

-3- . Enfoque Las capacitaciones son de gran importancia. como un recurso de apoyo para el sistema de calidad y seguridad alimentaria. es un factor esencial para el eficaz desempeño del personal involucrado en la elaboración de un producto seguro e inocuo. ya que el conocimiento de los componentes de un sistema de seguridad alimentaria. Establecer acciones correctiva  Establecer sistemas efectivos de registros  Sistema de Documentación Las preguntas que hacen los participantes 6. 7. Resultado del aprendizaje Los participantes tienen el conocimiento y la habilidad para saber como actuar ante una producción de alimentos seguros e inocuos.

A.ANEXO 8 REGISTRO DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS. -4- . PLAN HACCP INPROLAC S.

de proveedores. RECEPCIÓN LECHE CRUDA PES QUÍMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO En base a resultados de análisis de la Universidad Central RECEPCIÓN LECHE CRUDA MP QUÍMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO En base a resultados de análisis de la Universidad Central RECEPCIÓN LECHE CRUDA CE FÍSICOS Materias Primas PRESENCIA 3 B NO Revisión según planificación de mantenimiento. siguiente página Código Clase Origen del peligro Que se observa RECEPCIÓN LECHE CRUDA AFL QUÍMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO RECEPCIÓN LECHE CRUDA ANT QUÍMICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI RECEPCIÓN LECHE CRUDA NEU QUÍMICOS Materias Primas PRESENCIA 3 A NO RECEPCIÓN LECHE CRUDA RQL QUÍMICOS Materias Primas PRESENCIA 3 B NO Se maneja check list de limpieza En base a resultados de análisis de la Universidad Central Se libera materia prima con análsis de neutralizantes. RECEPCIÓN LECHE CRUDA PAT MICROBIOLÓGI COS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI STF MICROBIOLÓGI COS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI COL MICROBIOLÓGI COS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI LIS MICROBIOLÓGI COS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI LAC ALERGÉNICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI PRECALENTAMIENTO CE FÍSICOS Marmitas PRESENCIA 3 B NO Revisión según planificación de mantenimiento.IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE PELIGROS Descripción del peligro Evaluación de peligro Paso productivo Justificación Peligro Para peligros no significativo? significativos es necesario Severidad y SI/NO Posibilidad documentar por medio de Para peligros causas especificaciones. certificados de adversas en significativos. análisis ocurrencia pasar a la la salud realizados etc. PRECALENTAMIENTO RQL QUÍMICOS Marmitas PRESENCIA 3 B NO Se maneja check list de limpieza PRECALENTAMIENTO PAT Marmitas PRESENCIA 3 E SI PRECALENTAMIENTO STF Marmitas PRESENCIA 3 E SI PRECALENTAMIENTO COL PRECALENTAMIENTO LAC CLARIFICACIÓN RQL CLARIFICACIÓN PAT RECEPCIÓN LECHE CRUDA RECEPCIÓN LECHE CRUDA RECEPCIÓN LECHE CRUDA RECEPCIÓN LECHE CRUDA CLARIFICACIÓN STF CLARIFICACIÓN COL MICROBIOLÓGI COS MICROBIOLÓGI COS MICROBIOLÓGI COS Marmitas PRESENCIA 3 E SI ALERGÉNICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI QUÍMICOS Marmitas PRESENCIA 4 B SI Marmitas PRESENCIA 3 E SI Marmitas PRESENCIA 3 E SI Marmitas PRESENCIA 3 E SI MICROBIOLÓGI COS MICROBIOLÓGI COS MICROBIOLÓGI COS CLARIFICACIÓN LAC ALERGÉNICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI HOMOGENIZACIÓN RQL QUÍMICOS Homogenizador PRESENCIA 4 B SI PAT MICROBIOLÓGI COS Homogenizador PRESENCIA 3 E SI Homogenizador PRESENCIA 3 E SI Homogenizador PRESENCIA 3 E SI Materias Primas PRESENCIA 5 E SI 5 E SI HOMOGENIZACIÓN MICROBIOLÓGI COS MICROBIOLÓGI COS HOMOGENIZACIÓN STF HOMOGENIZACIÓN COL HOMOGENIZACIÓN LAC ALERGÉNICOS PASTEURIZACIÓN TEMP FÍSICOS PASTEURIZACIÓN RQL PASTEURIZACIÓN PAT PASTEURIZACIÓN STF PASTEURIZACIÓN COL PASTEURIZACIÓN LAC QUÍMICOS Temperatura de INESTERILIZAD control inadecada A Pasterizador PRESENCIA 3 B NO Pasterizador PRESENCIA 3 E SI Pasterizador PRESENCIA 3 E SI ALERGÉNICOS Pasterizador PRESENCIA 3 E SI ALERGÉNICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI MICROBIOLÓGI COS MICROBIOLÓGI COS -5- Se maneja check list de limpieza .

ENFRIAMIENTO RQL ENFRIAMIENTO PAT ENFRIAMIENTO STF ENFRIAMIENTO COL QUÍMICOS MICROBIOLÓGI COS MICROBIOLÓGI COS MICROBIOLÓGI COS Enfriador PRESENCIA 3 B NO Enfriador PRESENCIA 3 E SI Enfriador PRESENCIA 3 E SI Enfriador PRESENCIA 3 E SI SI LAC ALERGÉNICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E ALMACENAMIENTO CE FÍSICOS Silo PRESENCIA 4 C SI ALMACENAMIENTO RQL QUÍMICOS Silo PRESENCIA 3 B NO PRESENCIA 3 E SI PRESENCIA 3 E SI PRESENCIA 3 E SI SI ENFRIAMIENTO ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO PAT STF COL MICROBIOLÓGI COS MICROBIOLÓGI COS MICROBIOLÓGI COS Silo Silo Silo LAC ALERGÉNICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E MEZCLADO CE FÍSICOS Materias Primas PRESENCIA 5 C SI MEZCLADO RQL QUÍMICOS Tubería PRESENCIA 3 B NO LAC ALERGÉNICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI MP QUÍMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO FÍSICOS Materias Primas PRESENCIA 5 C SI Materias Primas PRESENCIA 5 D SI ALMACENAMIENTO MEZCLADO AZÚCAR AZÚCAR CE AZÚCAR PAT MALTODEXTRINA PAT MALTODEXTRINA CE MALTODEXTRINA MICROBIOLÓGI COS MICROBIOLÓGI COS Se maneja check list de limpieza Se maneja check list de limpieza Se maneja check list de limpieza En base a resultados de análisis de la Universidad Central Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis FÍSICOS Materias Primas PRESENCIA 1 B NO Se realiza liberación de materia prima MP QUÍMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis GELATINA PAT MICROBIOLÓGI COS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis GELATINA CE FÍSICOS Materias Primas PRESENCIA 1 B NO Se realiza liberación de materia prima GELATINA MP QUÍMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis SORBATO DE POTASIO PAT MICROBIOLÓGI COS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis SORBATO DE POTASIO CE FÍSICOS Materias Primas PRESENCIA 1 B NO Se realiza liberación de materia prima SORBATO DE POTASIO MP QUÍMICOS Materias Primas PRESENCIA 1 D NO Se recibe certificado de análisis CORRECTO PESAJE NO Controlado el pesaje. SORBATO DE POTASIO CI QUÍMICOS Inadecuada dosificación PASTEURIZADO 2 CE FÍSICOS Pasterizador PASTEURIZADO 2 RQL QUÍMICOS Pasterizador PASTEURIZADO 2 PASTEURIZADO 2 PASTEURIZADO 2 PAT STF COL MICROBIOLÓGI COS MICROBIOLÓGI COS MICROBIOLÓGI COS Pasterizador Pasterizador Pasterizador 3 B PRESENCIA 5 C SI PRESENCIA 3 B NO PRESENCIA 3 E SI PRESENCIA 3 E SI PRESENCIA 3 E SI 5 E SI 5 E SI Temperatura de INESTERILIDAD control inadecada A TEMP FÍSICOS LAC ALERGÉNICOS Materias Primas CE FÍSICOS Ambiente descubierto CONTROL CE 5 B SI RQL QUÍMICOS Pre . se reporta la dosificación.enfriador PRESENCIA 3 B NO LAC ALERGÉNICOS Materias Primas PRESENCIA 5 E SI FERMENTACIÓN CE FÍSICOS Tinas PRESENCIA 3 C SI FERMENTACIÓN RQL QUÍMICOS Tinas PRESENCIA 3 B NO PRESENCIA 3 B NO PRESENCIA 3 B NO PRESENCIA 3 B NO PASTEURIZADO 2 PASTEURIZADO 2 PREENFRIAMIENTO PREENFRIAMIENTO PREENFRIAMIENTO FERMENTACIÓN FERMENTACIÓN FERMENTACIÓN FERMENTACIÓN CULTIVO LACTEO PAT STF COL MICROBIOLÓGI COS MICROBIOLÓGI COS MICROBIOLÓGI COS Tinas Tinas Tinas LAC ALERGÉNICOS Maerias Primas PAT MICROBIOLÓGI COS Materias Primas PRESENCIA PRESENCIA 5 E SI PRESENCIA 1 D NO -6- Se maneja check list de limpieza Se maneja check list de limpieza Se maneja check list de limpieza Controlado con liberación de producto terminado Controlado con liberación de producto terminado Controlado con liberación de producto terminado Se recibe certificado de análisis .

CE

FÍSICOS

Materias Primas

PRESENCIA

1

B

NO

Se realiza liberación de materia
prima

CULTIVO LACTEO

MP

QUÍMICOS

Materias Primas

PRESENCIA

1

D

NO

Se recibe certificado de análisis

INCUBACIÓN

CE

FÍSICOS

Tinas

PRESENCIA

3

C

SI

INCUBACIÓN

RQL

QUÍMICOS

Tinas

PRESENCIA

3

B

NO

PRESENCIA

3

B

NO

PRESENCIA

3

B

NO

PRESENCIA

3

B

NO

PRESENCIA

5

E

SI

CULTIVO LACTEO

INCUBACIÓN
INCUBACIÓN
INCUBACIÓN

PAT
STF
COL

MICROBIOLÓGI
COS
MICROBIOLÓGI
COS
MICROBIOLÓGI
COS

Tinas
Tinas
Tinas

LAC

ALERGÉNICOS

Materias Primas

CORTADO Y BATIDO

CE

FÍSICOS

Tinas

PRESENCIA

3

C

SI

CORTADO Y BATIDO

RQL

QUÍMICOS

Tinas

PRESENCIA

3

B

NO

PRESENCIA

3

B

NO

PRESENCIA

3

B

NO

PRESENCIA

3

B

NO
SI

INCUBACIÓN

CORTADO Y BATIDO
CORTADO Y BATIDO
CORTADO Y BATIDO

PAT
STF
COL

MICROBIOLÓGI
COS
MICROBIOLÓGI
COS
MICROBIOLÓGI
COS

Tinas
Tinas
Tinas

LAC

ALERGÉNICOS

Materias Primas

PRESENCIA

5

E

ENFRIAMIENTO

CE

FÍSICOS

Enfriador

PRESENCIA

3

C

SI

ENFRIAMIENTO

RQL

QUÍMICOS

Enfriador

PRESENCIA

3

B

NO

Enfriador

PRESENCIA

3

B

NO

Enfriador

PRESENCIA

3

B

NO

Enfriador

PRESENCIA

CORTADO Y BATIDO

ENFRIAMIENTO
ENFRIAMIENTO
ENFRIAMIENTO
ENFRIAMIENTO
DOSIFICACIÓN
DOSIFICACIÓN
MERMELADAS
MERMELADAS
SABORIZANTES
SABORIZANTES
SABORIZANTES
COLORANTES
COLORANTES
COLORANTES
ÁCIDO CÍTRICO
ÁCIDO CÍTRICO

PAT
STF
COL

MICROBIOLÓGI
COS
MICROBIOLÓGI
COS
MICROBIOLÓGI
COS

3

B

NO

PRESENCIA

5

E

SI

Materias Primas

PRESENCIA

3

C

SI

Inadecuada
dosificación

CORRECTO
PESAJE

3

B

NO

LAC

ALERGÉNICOS

Materias Primas

CE

FÍSICOS
FÍSICOS

CI

Se maneja check list de limpieza
Controlado con liberación de
producto terminado
Controlado con liberación de
producto terminado
Controlado con liberación de
producto terminado

Se maneja check list de limpieza
Controlado con liberación de
producto terminado
Controlado con liberación de
producto terminado
Controlado con liberación de
producto terminado

Se maneja check list de limpieza
Controlado con liberación de
producto terminado
Controlado con liberación de
producto terminado
Controlado con liberación de
producto terminado

Controlado el pesaje en bodega, se
reportala dosifiación
Se realiza liberación de materia
prima
Se realiza liberación de materia
prima

PAT

MICROBIOLÓGI
COS

Materias Primas

PRESENCIA

1

D

NO

CE

FÍSICOS

Materias Primas

PRESENCIA

1

B

NO

PAT

MICROBIOLÓGI
COS

Materias Primas

PRESENCIA

1

D

NO

Se recibe certificado de análisis

CE

FÍSICOS

Materias Primas

PRESENCIA

1

B

NO

Se realiza liberación de materia
prima

MP

QUÍMICOS

Materias Primas

PRESENCIA

1

D

NO

Se recibe certificado de análisis

PAT

MICROBIOLÓGI
COS

Materias Primas

PRESENCIA

1

D

NO

Se recibe certificado de análisis

CE

FÍSICOS

Materias Primas

PRESENCIA

1

B

NO

Se realiza liberación de materia
prima

MP

QUÍMICOS

Materias Primas

PRESENCIA

1

D

NO

Se recibe certificado de análisis

PAT

MICROBIOLÓGI
COS

Materias Primas

PRESENCIA

1

D

NO

Se recibe certificado de análisis

CE

FÍSICOS

Materias Primas

PRESENCIA

1

B

NO

Se realiza liberación de materia
prima
Se recibe certificado de análisis

ÁCIDO CÍTRICO

MP

QUÍMICOS

Materias Primas

PRESENCIA

1

D

NO

AGUA

PAT

MICROBIOLÓGI
COS

Materias Primas

PRESENCIA

1

D

NO

Se realiza liberación de materia
prima
Se realiza liberación de materia
prima

AGUA

CE

FÍSICOS

Materias Primas

PRESENCIA

1

B

NO

AGUA

MP

QUÍMICOS

Materias Primas

PRESENCIA

1

D

NO

ENVASADO

CE

FÍSICOS

Envasadora

PRESENCIA

3

C

SI

ENVASADO

CE

FÍSICOS

Envase

PRESENCIA

5

D

SI

COL

MICROBIOLÓGI
COS

Operador
PRESENCIA

3

B

NO

Controlado con cronograma de
análisis a superficies vivas y
muertas.

RQL

QUÍMICOS

Envasadora

PRESENCIA

3

B

NO

Se maneja check list de limpieza

Envasadora

PRESENCIA

3

B

NO

Envasadora

PRESENCIA

3

B

NO

Envasadora

PRESENCIA

ENVASADO
ENVASADO
ENVASADO
ENVASADO
ENVASADO
ENVASADO
ALMACENAMIENTO

PAT
STF
COL

MICROBIOLÓGI
COS
MICROBIOLÓGI
COS
MICROBIOLÓGI
COS

LAC

ALERGÉNICOS

Materias Primas

LAC

ALERGÉNICOS

Materias Primas

3

B

NO

PRESENCIA

5

E

SI

PRESENCIA

5

E

SI

-7-

Se recibe certificado de análisis

Controlado con liberación de
producto terminado
Controlado con liberación de
producto terminado
Controlado con liberación de
producto terminado

ANEXO 9
ARBOL DE DECISIÓN

-8-

Pasos y peligros

Medidas de
Control

Arbol de decisión

Pregunta 1:Existen medidas preventivas de control? SI: este es un peligro significativo
pasar a la pregunta 2. NO: Este no es un peligro significativo.

Se debe transferir
todos los peligros que
se hayan identificado
como significativos en
la hoja anterior.

Pregunta 2:Ha sido la fase especificamente concebida para eliminar o
reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? SI:
Identifique el nombre del paso. NO: Pasar a la pregunta 3.

Seleccione y
describa las
medidas de
control para
prevenir,
eliminar o
reducir el
peligro a un
nivel
aceptable.

Pregunta 3: Podría producrise una contaminación con peligros
identificados a los niveles aceptables o podrían estos aumentar
a niveles inaceptables?
SI: Pasar a la pregunta 4. NO: Modificar el proceso o el
producto y pasar a la pregunta 1.
Pregunta 4: Es posible monitorear la medida de
control, realizar acciones correctivas e
inmediatamente hacer un control de las pérdidas?
SI: Este peligro es manejado como PCC. NO: Este
peligro no es manejado como un PCC.

P1
P2
P3

Paso

Peligro

Descripción
de la medida
de control

P4

Justificación Proporcione
evidencia del soporte y las
PCC / PC medidas de control y de ser
/ MOD
el caso los límites críticos
que son aplicados para el
control del peligro.

ANEXO 10
REGISTRO DE DEFINICIÓN DE PCC,
A TRAVÉS DEL ARBOL DE DECISIÓN

0.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior PRECALENTAMIENTO COL Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .0.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior PRECALENTAMIENTO STF Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .0. HOMOGENIZACIÓN PAT Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .0.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior CLARIFICACIÓN LAC Se declra en la etiqueta de producto terminado SI SI Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior CLARIFICACIÓN STF Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .0.0. P1 realizar acciones correctivas e inmediatamente hacer un P2 control de las pérdidas? P3 SI: Este riesgo es manejado como PCC.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT RECEPCIÓN LECHE CRUDA STF Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .0.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior HOMOGENIZACIÓN STF Se elimina en un paso posterior controlado en el RP . NO: Este riesgo PCC / Justificación Proporcione evidencia P4 OPRP / del soporte y las medidas de control y Descripción de la medida de control de ser el caso los límites críticos que MOD son aplicados el controldedel Se opera de acuerdo IF-001 Control de PCC Se controla mediantepara un instructivo antibioticos en la recepción de leche SI NO SI NO SI SI Proceso térmico posterior iniucial control para recepción de Antibióticos RECEPCIÓN LECHE CRUDA PAT Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .0. PRECALENTAMIENTO PAT Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .SELECCIÓN DE MEDIDAS DE CONTROL Y CATEGORIZACIÓN Pasos y riesgos Se debe transferir todos los riesgos que se hayan identificado como significativos en la hoja anterior.0. Pregunta 4: Es posible monitorear la medida de control.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior RECEPCIÓN LECHE CRUDA COL Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior HOMOGENIZACIÓN COL Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .0.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior PRECALENTAMIENTO LAC Se declara en la etiqueta de producto terminado SI SI Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior RECEPCIÓN LECHE CRUDA LAC Se declara en la etiqueta de producto terminado SI SI Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno. Pregunta 2:Ha sido la fase especificamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? SI: Pregunta 3: Podría producrise una contaminación con peligros Seleccione y describa las medidas de identificados a los niveles aceptables o podrían estos aumentar a control para prevenir.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior CLARIFICACIÓN COL Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .0.0. eliminar o reducir el niveles inaceptables? riesgo a un nivel aceptable.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior -2- .0.0.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior HOMOGENIZACIÓN LAC Se declara en la etiqueta de producto terminado SI SI Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno. CLARIFICACIÓN PAT Se elimina en un paso posterior controlado en el RP . NO: Este no es un riesgo significativo.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior RECEPCIÓN LECHE CRUDA LIS Se elimina en un paso posterior controlado en el RP . PASTEURIZACIÓN 1 TEMP Se elimina en un paso posterior controlado en el RP . Paso Riesgo RECEPCIÓN LECHE CRUDA ANT Arbol de decisión Medidas de Control Pregunta 1:Existen medidas preventivas de control? SI: este es un riego significativo pasar a la pregunta 2.

16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior LAC Se declara en la etiqueta de producto terminado SI SI Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno.PASTEURIZACIÓN 1 PAT Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .0.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior STF Se elimina en un paso posterior controlado en el RP . Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno.0.95 ºC / 5 minutos.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT NO NO Es necesario realizar modficación M2 NO Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior COL Se elimina en un paso posterior controlado en el RP . SI NO ENFRIAMIENTO ALMACENAMIENTO LECHE PASTEURIZADA CE ALMACENAMIENTO LECHE PASTEURIZADA PAT Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior ALMACENAMIENTO LECHE PASTEURIZADA STF Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior TEMP Se controla en el RP .16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior ALMACENAMIENTO LECHE PASTEURIZADA LAC Se declara en la etiqueta de producto terminado SI SI Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno. SI NO SI SI SI NO SI SI MEZCLADO MEZCLADO AZÚCAR CE LAC Se declara en la etiqueta de producto terminado CE AZÚCAR PAT PASTEURIZADO 2 CE Se elimina en un paso posterior controlado en el RP . Es necesario realizar modficación M3 Proceso térmico posterior SI NO PAT Se elimina en un paso posterior controlado en el RP . FERMENTACIÓN INCUBACIÓN Es necesario realizar modficación M4 Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno.0.0.0.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior ALMACENAMIENTO LECHE PASTEURIZADA COL Se elimina en un paso posterior controlado en el RP . ENFRIAMIENTO PAT Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .0.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior PASTEURIZACIÓN 1 STF Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .0. Teperatura de trabajo 90 . PREENFRIAMIENTO FERMENTACIÓN Es necesario realizar modficación M1 NO Es necesario realizar modficación M7 .16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior PASTEURIZACIÓN 1 COL Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .0.0.0. Es necesario realizar modficación M5 Es necesario realizar modficación M6 Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno.0.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior PASTEURIZACIÓN 1 LAC Se declara en la etiqueta de producto terminado SI SI Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno.0.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior ENFRIAMIENTO STF Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI NO LAC Se declara en la etiqueta de producto terminado SI SI SI NO PASTEURIZADO 2 PASTEURIZADO 2 PASTEURIZADO 2 PASTEURIZADO 2 NO SI PASTEURIZADO 2 PREENFRIAMIENTO CE LAC Se declara en la etiqueta de producto terminado SI SI SI NO NO CE LAC Se declara en la etiqueta de producto terminado SI SI SI NO NO CE -3- SI PCC1 Límite crítico en temperatura 85 ºC.0.16 REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE PROCESO DEL YOGURT SI SI Proceso térmico posterior ENFRIAMIENTO COL Se elimina en un paso posterior controlado en el RP .0.

. INCUBACIÓN CORTADO Y BATIDO CE LAC Se declara en la etiqueta de producto terminado SI SI SI NO NO CORTADO Y BATIDO ENFRIAMIENTO CE LAC Se declara en la etiqueta de producto terminado SI SI NO DOSIFICACIÓN CE SI NO NO ENVASADO CE SI NO NO LAC Se declara en la etiqueta de producto terminado SI SI LAC Se declara en la etiqueta de producto terminado SI SI ALMACENAMIENTO -4- Es necesario realizar modficación M9 Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno.LAC Se declara en la etiqueta de producto terminado SI SI SI NO Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno. Es necesario realizar modficación M10 Es necesario realizar modficación M11 Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno. Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno. ENFRIAMIENTO ENVASADO Es necesario realizar modficación M8 Identificación adecuada en la etiqeta de producto terminado especificando el tipo de alergéno.

A.ANEXO 11 MANUAL PLAN HACCP LINEA YOGURT. INPROLAC S. -5- .

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REQUISITOS .ANEXO 12 NORMA NTE INEN 2 395:2009 LECHES FERMENTADAS.42 - .

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