Está en la página 1de 50

INTRODUCCIN

Las estructuras que constituyen la mayora de las empresas son metlicas y


requieren de mucho cuidado y un continuo seguimiento para evitar inconvenientes en
ellas tomando en cuenta los posibles problemas al cual se expondrn estas, el medio
de trabajo donde se desenvuelven, en fin muchos factores que pueden causar daos a
los metales. Una de las causas ms predominantes que generan fallas en las
constituciones de una industria es el fenmeno de corrosin, esta deterioro est
relacionado con la faena permanente y el medio que rodea al metal hacindolo que
este al paso del tiempo vuelva a su estado natural, es decir, que el material se corroa
ya que todos los metales se encuentran originalmente en forma de xidos.
Orinoco Iron es una empresa que produce hierros metalizados en forma de
briquetas, el proceso de reduccin directa se lleva a cabo bajo la tecnologa FINMET,
que utiliza un flujo continuo de gas reductor y un flujo continuo de finos de mineral
del hierro el cual se reduce qumicamente hasta el producto final. La planta se
encuentra estructurada en cinco reas muy importantes en estas se han detectados
problemas corrosivos con ndices de gravedad variado, todos los casos presentados se
le han realizados los estudios necesarios utilizando mtodos como inspeccin visual,
metalografas, microscopia electrnica de barrido (MEB), microanlisis, sirviendo
estos para determinar el tipo de falla que ocasion la problemtica.
Los estudios corrosivos presentados en planta han sido procesados por
especialistas y estudiantes que contribuyen para las mejoras de la empresa y el buen
funcionamiento de la misma. Es importante que para el momento de presentarse un
problema de esta tipo se tenga un conocimiento ptimo para darle solucin eficaz. En
la planta hay gran diversidad de informacin documentada sobre problemas de
corrosin antes sustentados pero todos estos trabajos no se encuentran organizados de
forma idnea lo que generara retraso al instante de comenzar un estudio sobre algn

tipo de corrosin porque no se contara con datos que se encuentren a la mano y que
puedan ayudar a la solucin de la problemtica de manera ms rpida.
Debido a la poca organizacin de los reportes tcnicos e informacin
documentada en planta sobre los problemas corrosivos se decidi la elaboracin de
un atlas de corrosin que tiene gran importancia porque este consiste en recopilar la
informacin ms resaltante en este se exponen de manera resumida las causas que
generaron la problemtica, las condiciones a la que se encuentran sometido los
materiales utilizados para la produccin, los anlisis realizados para la determinacin
de la fallas. Este trabajo presenta gran relevancia porque se encontrara todos los
antecedentes de los distintos desgastes de las estructuras metlicas de la empresa de
forma ordenada y disponible para todo el personal tcnico y ayudara a la pronta
solucin de cualquier deterioro ocasionado por corrosin.

CAPTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema.


La corrosin es un proceso destructivo mediante el cual los metales y aleaciones
van perdiendo gran cantidad de propiedades fsicas y mecnicas disminuyendo la
calidad del producto, esta se puede clasificar en qumica y electroqumica. Los tipos
de daos se dan de forma progresiva y espontnea produciendo prdidas directas o
indirecta el deterioro es provocado por distintos factores como por ejemplo la
temperatura, los esfuerzos al que los materiales se encuentran sometidos, la
composicin no indicada de estos; otro motivo relevante para la generacin de los
distintos problemas corrosivos es las condiciones ambientales a la que estn
sometidos los materiales. Existen diferentes tipos de corrosiones entre las ms
comunes se pueden mencionar el deterioro por picadura, ataque uniforme, corrosin
galvnica, intergranular, por frotamiento o friccin, erosin, erosin cavitacin, el
desgaste generado por fatiga, metal dusting, sulfidizacin y muchas ms.
Orinoco Iron, tiene gran relevancia ya que es el productor ms importante de
hierros metalizados en forma de briquetas. La tecnologa de produccin utilizada para
la fabricacin de sus materiales es el proceso FINMET que se desarrolla usando un
flujo continuo de gas reductor y un flujo continuo de mineral de hierro. La empresa
tiene una capacidad de produccin de 2.2millones de toneladas mtricas al ao. Esta
planta est constituida por cinco reas y se distribuye de la siguiente manera:
preparacin y alimentacin del mineral, reactores, briqueteadora, planta de gas y el
rea de servicios.

En Orinoco Iron desde hace algn tiempo se ha venido determinando la presencia


de corrosin en distintos materiales que conforman las reas de esta, ocasionando
paradas de planta no planificada y prdidas econmicas, los resultados arrojados en
los diferentes estudios determinaron que las causas de la problemtica se presentan a
consecuencia de las corrosiones generada por diferentes razones, disminuyendo la
vida til de los productos constituyentes de las reas de la compaa, entre los casos
de desintegracin corrosiva estudiados en plantas se pueden nombrar: rehervidores
(corrosin hendidura), pig tail (corrosin intergranular), bushing reactores
(sensibilizacin, corrosin intergranular), purgas R10 (sensibilizacin), liner R10
(sensibilizacin), parrilla R10 (metal dusting, sensibilizacin, deformacin), tubos
reformador (creep), gas inerte (corrosin CO2, corrosin acida), hornos (sales
fundidas, metal dusting, sulfidizacin, zona de conveccin) y el sistema benfeld
(oxidacin empaques).
Todos los problemas presentados en esta empresa se le ha dado la importancia que
amerita para buscar correcciones que favorezcan el bienestar y buen funcionamiento
de la misma, los deterioros corrosivos encontrados en las distintas reas se le han
realizado anlisis muy importantes que revelan resultados positivos para la soluciones
de los mismos, entre los ensayos realizados se encuentran inspeccin visual, la
determinacin de la composicin del material, caracterizacin micro - estructural,
microscopia electrnica de barrido con microanlisis, todos estos estudios son de gran
relevancia para arrojar los resultados idneos de las distintas fallas encontradas
definiendo de forma especfica y clara porque se genero la problemtica y el deterioro
de los materiales.
Los problemas corrosivos presentados en Orinoco Iron se encuentran en muchos
trabajos investigativos elaborados por especialistas y estudiantes que tienen como
propsito darle explicacin y encontrar soluciones a los distintos casos, dejando una
base terica prctica que pueda servir en el futuro ya que la corrosin se da de
forma espontanea, permanente y progresiva. El conocimiento previo de los modos y
mecanismos de falla, permiten crear medidas preventiva y de control que evite la

repeticin de los evento, al momento de solucionar cualquier inconveniente en una


empresa es importante hacerlo de forma acelerada de manera organizada y
responsable teniendo en cuenta un conocimiento ptimo y de referencias que
permitan una solucin rpida y efectiva.
En la empresa Orinoco Iron existe gran variedad de informes tcnicos y datos
documentados sobre la mayora de los problemas de corrosin presentados durante el
funcionamiento de sta, pero no todos se encuentra organizados y disponible para
todo el personal tcnico, por tal razn se decide realizar un atlas que permitir
recopilar la informacin ms relevante de cada una de las fallas presentadas en planta
tomando en cuenta todos los reportes realizados desde el inicio de su funcionamiento
aproximadamente 10aos hasta la fecha, la informacin que se plasmara en este
trabajo definir la descripcin de la falla ocurridas, equipos asociados, condiciones de
proceso, microestructura con microanlisis, medidas preventivas y de control, a fin de
que la experiencia previa sirva para la solucin. El trabajo se estructurara en cuatro
captulos donde se ampliara con detalles ptimos el desarrollo de los mismos.
1.2Objetivo general.
Elaborar un atlas de corrosin de la Empresa Orinoco Iron S.C.S.
1.3Objetivos especficos.
Realizar resmenes histricos de los distintos anlisis de falla por corrosin
documentados en planta desde el comienzo de sus labores productivas hasta la fecha.
Reconocer los equipos que comprenden el sistema en estudios.
Determinar las variables operativas que influyen en las fallas ocurridas en el
proceso.
Estudiar los mecanismos asociados a cada una de las fallas ocurridas por
corrosin.
Documentar las fallas en el formato a fin de consolidar el atlas de corrosin.

1.4|Delimitacin de la problemtica.
El presente trabajo tiene como propsito elaborar un atlas de corrosin esta
investigacin se llevara a cabo en las instalaciones de la empresa Orinoco Iron.

CAPTULO II

MARCO TEORICO

2.1 Antecedentes de la Empresa.


La empresa Orinoco Iron se encuentra ubicada en la parcela UD-507-01-02 Zona
industrial Matanzas norte avenida norte-sur 7 adyacente a la planta RDI-FIOR Puerto
Ordaz, Estado Bolvar. Esta comienza su funcionamiento el 29 de mayo del 2000,
emplea la tecnologa FINMET el cual es un proceso de reduccin directa basada en el
proceso FIOR mejorado, tiene una capacidad de produccin 2.2 millones de toneladas
mtricas al ao, siendo el mayor productor de hierros briqueteados en caliente. En el
proceso de produccin se utiliza finos de mineral de hierros obteniendo productos
altamente metalizados lo que garantiza que nuestros clientes fabricaran productos con
la calidad deseada y de esta forma satisfacer las demandas del mercado.
Funciones de la empresa
Promover y prever seguridad dentro del entorno de trabajo, que garantice una
operacin libre de accidentes y una existencia saludable.
Satisfacer plena y continuamente los requerimientos del cliente en cuanto a
calidad del producto.
Mantener continuo aporte de mejoras e innovaciones tecnolgicas, a travs de
la investigacin y el desarrollo de nuevos procesos, que garanticen un
continuo crecimiento.
Fabricar y comercializar insumos metlicos que satisfagan la demanda de la
industria nacional e internacional.
Alcanzar y mantener los estndares requeridos, necesarios para la prevencin
del ambiente.

Mantener una estrecha relacin con clientes y proveedores, preferentemente


en donde no hayan intermediarios, mediante una bsqueda activa y selectiva
de los mismos.
Promover y apoyar buenas relaciones con la comunidad a travs de mejoras
cvicas y sociales dentro de las limitaciones del tiempo y presupuesto fuera de
toda poltica partidista.
Mantener buenas relaciones con la familia como ejemplo social y soporte al
desarrollo integral del personal que labora en la empresa.
Fomentar la integracin de los trabajadores y los sindicatos hacia el loro de
los objetivos comunes que promuevan la competitividad de la empresa.
Cumplir estrictamente el ordenamiento legal vigente.
Misin: Producir y suministrar oportunamente unidades de hierro metlicos al
mercado siderrgico mundial dentro de los parmetros de calidad acordados en una
estrecha relacin de servicio.
Visin: Ser productor y suministrador de unidades de hierro metlico ms
competitivo y confiable del mundo, operando sin accidentes, con mnimo impacto
ambiental, alta responsabilidad legal y social, suplidores confiables y con personal,
clientes y accionistas satisfechos.

Presidencia

Vicepresidente
Ejecutivo

Vicepresidencia
de
Materiales

Vicepresidente
Ejecutivo
Administracin
y Finanzas

Vicepresidente
de
Operaciones

Vicepresidente
R.R.H.H.
Y Relaciones
Industriales

Direccin de
Relaciones
Institucionales
Guayana.

Vicepresidente
de
Venta

Fig.1 Estructura Organizacional de la Empresa

2.3 Marco Referencial.


Es comn observar equipos, estructuras, instalaciones,
piezas a las cuales se les dicen que estn oxidadas o
presentan indicios de corrosin (xidos, picaduras,
prdida de espesor, etc.), la cantidad de material daado o
afectado en forma total o parcial es considerable a escala
mundial y conduce a prdidas
(Pg. 1).

econmicas cuantiosas.

Vicepresidente
Ambiente
Y
Seguridad

Anlisis de Falla
El anlisis de falla es una rama de la ciencia de los materiales, que basndose en teoras y
tcnicas multidisciplinarias, estudia la falla de los materiales en servicio y trata de que estos
eventos no se repitan. El objetivo principal, es llegar a cual es la causa de la falla y proponer
medidas para que no vuelvan a ocurrir.
Se define como un anlisis la determinacin de los factores responsables que ocasionaron la
prdida prematura o la inutilidad del elemento o pieza.

Criterios para el anlisis de falla


1. Obtener informacin apropiada y completa. El analizador recoge y genera
toda la informacin que pueda ser concerniente a la falla. Esto incluye historia
del elemento o pieza, funcin, historia de servicio, ensayos sobre la parte que
fall, estudios de laboratorio, clculo de esfuerzos, etc.
2. Crear una hiptesis para la causa de la falla. Esta etapa implica ordenar la
informacin, confrontar teora y datos, aplicar experiencias, refutar hiptesis
erradas, es decir aplicar pensamiento lgico ingenieril.
Procedimientos para analizar fallas.
1. Investigacin necesaria que nos lleve a las causas de la falla historia
termomecnica, composicin qumica, diseo dimensional, condiciones de
servicio, etc.
2. Inspeccin visual de la falla Anlisis de la fractura, grado de deformacin.

3. Inspeccin con Lupa estereoscpica.


4. Establecimiento de hiptesis en base a detalles macroscpicos de zona de
inicio de la falla y caracterizacin del tipo de fractura.
5. Relacin de la inspeccin macroscpica con informacin sobre la falla y sus
condiciones de falla validacin de la Hiptesis.
6. En caso de dudas razonables y dependiendo del caso, Anlisis
complementarios
i.

Anlisis qumicos

ii.

Metalografa

iii.

Evaluacin de propiedades mecnicas

7. Relacin anlisis complementarios y de la inspeccin macroscpica con


informacin sobre la falla y sus condiciones de falla validacin de la
Hiptesis.
8. En caso de dudas razonables y dependiendo del caso, Anlisis
complementarios especiales
i.

Microscopia electrnica de barrido

ii.

EDX, Auger, Difraccin de RX, etc.

iii.

Microscopia electrnica de transmisin.

9. Relacin anlisis complementarios y de la inspeccin macroscpica con


informacin sobre la falla y sus condiciones de falla validacin de la Hiptesis
Ventajas de un anlisis de falla
Un anlisis de falla incrementa las ganancias, generando las siguientes ventajas:
a) Reduce costos.
b) Ahorra tiempo
c) Salva vidas.
d) Aporta al avance tecnolgico.
Causas de las fallas.

Las causas de las fallas pueden ser por errores o defectos del material:
a) Errores en diseo: como diseo se conoce todo el proceso intelectual y
experimental de prefabricacin de la pieza. Comprende:

Dibujo de la pieza
Seleccin del material.
Evaluacin del material.
Seleccin del proceso de fabricacin.
Clculo de cargas esperadas del trabajo.
Consideracin de ambiente de servicio.

b) Deficiencias en la seleccin del material: ensayos de tensin inadecuados. Las


reas ms problemticas para la seleccin del material son las relacionadas con
las propiedades mecnicas en las cuales las propiedades del material, son
influenciadas por efecto del tiempo en servicio. Algunas de esas caractersticas
son:

Resistencia al desgaste.
Efecto de temperatura elevada en las propiedades.
Resistencia a la corrosin.
Corrosin por esfuerzo.
Corrosin fatiga y radiacin.

Entre otros errores se pueden mencionar:


c) Imperfecciones en el material: internas y externas. Nucleacin de grietas. Fallas
relacionadas con segregacin, defectos de laminacin, huecos, inclusiones, porosidad
y otros.
d) Imperfecciones de solidificacin.
e) Imperfecciones de forja.
f) Agrietamiento de superficie: trabajo excesivo en fro o fragilidad en caliente.

g) Imperfecciones de laminacin: agrietamiento en los bordes de grano, orientacin


de inclusiones.
h) Deficiencia en el proceso de fabricacin: conformado en fro, operaciones ligadas a
esfuerzos residuales, microgrietas, etc.
Mecanizado.
Marcas de identificacin.
Tratamiento trmico impropio:

sobrecalentamiento,

velocidades

de

enfriamiento o calentamiento no adecuados


Defectos de soldadura.
I) Errores de ensamblaje: errores simples en ensamblaje, desalineamiento de ejes y
rolineras.
J) Condiciones impropias de servicio: la operacin del equipo bajo condiciones
anormales, condiciones de velocidad, carga, temperatura y ambiente qumico.
Operacin sin un calentamiento regular de mantenimiento e inspeccin.
Principales Mecanismos de Fallas
Creep (Fluencia Lenta).
Se llama Creep a la relacin entre la deformacin permanente y el tiempo que
sufren los materiales que estn en servicio a elevadas temperaturas y expuestos a
tensiones mecnicas estticas (por ejemplo rotores de turbinas en motores y
generadores de vapor que experimentan tensiones, centrfugas, y lneas de vapor de
alta presin).
El Creep es normalmente un fenmeno indeseable y frecuentemente un factor
limitante en el tiempo de vida de una pieza. Se observa en todo tipo de materiales; en
metales esto se vuelve importante para altas temperaturas que estn alrededor del 0,4
Tm (Tm: temperatura de fusin absoluta).

Fig. 2 Deformacin de la pieza con grietas mltiples de aspecto

En muchas

granular.

aplicaciones los
componentes
cargas

se

ven

obligados a soportar

constantes

durante

lapsos

prolongados, como por ejemplo labes de rotor de turbina, filamento de tubos y


vlvulas, cables de acero, etc. En tales circunstancias el material puede continuar
deformndose hasta que su utilidad se ve seriamente perjudicada. Tales tipos de
deformaciones dependientes del tiempo pueden ser casi imperceptibles, pero crecen
durante toda la vida til de la pieza y llevan a la rotura, an sin que la carga haya
aumentado. Con cargas aplicadas por corto tiempo, como en un ensayo de traccin
esttico, hay una deformacin inicial que aumenta simultneamente con la carga. Si,
bajo cualquier circunstancia, la deformacin contina mientras la carga se mantiene
constante, a esta deformacin adicional se la conoce como CREEP.

Fig. 3 Fluencia lente creep

El fenmeno conocido como "Creep", se define como: "la parte dependiente del
tiempo de las deformaciones provenientes de tensiones". Debido a su estrecha
conexin con altas temperaturas en aplicaciones importantes, se suele asociar al creep

con problemas vinculados con temperaturas elevadas. Esto es cierto nicamente si las
temperaturas elevadas se definen relativas al punto de fusin Tm d, el plomo muestra
un creep significativo a temperatura ambiente y el asfalto, por ejemplo, a
temperaturas menores. En algunos materiales, como el concreto y la madera, la
temperatura no es un factor importante. Recientes desarrollos en el anlisis del creep
se han vinculados con aleaciones resistentes al color como las empleadas en turbinas
a gas y plantas de poder a vapor. Como la tendencia en los diseos actuales es de
incrementar continuamente la temperatura de servicio, la situacin se hace cada vez
ms crtica.
Generalidades al comportamiento al Creep.
Un ensayo de creep tpico consiste en someter a la pieza a una carga constante o
tensin mientras se mantiene la temperatura constante; se mide la deformacion y se
grafica en funcin del tiempo transcurrido. La mayoria de los ensayos son del tipo
carga constante, lo cual da informacin de naturaleza ingenieril. Se emplean ensayos
a tensin constante para proveer un mejor entendimiento de los mecanismos del
Creep.
Fase I (Deformacin instantnea).
Una etapa de creep primario o trasiente, durante la cual la velocidad de la
deformacin es decreciente.
Fase II (Fluencia lenta)
Etapa de estado estacionario o de creep secundario durante la cual la
velocidad de deformacin se mantiene ms o menos constante.
Fase III (deformacin rpida)
En esta etapa es durante la cual la velocidad de deformacin incrementa
rpidamente hasta que ocurre la ruptura. Esta ltima etapa es conocida como
ruptura por creep.
Aleacin Centralloy 4852 (ASTM A297 grado HP)
Es un tipo de acero austentico que consta de 35% nquel y aproximadamente
25% de cromo y un mximo de 1,5% de niobio. La aleacin posee excelente

estabilidad estructural, buena temperatura y alta resistencia a la ruptura y a la


carburacin. Es capaz de soportar una temperatura de 1100 C sin embargo en los
casos que es utilizado para la fabricacin de tuberas empleadas en el rea de
reduccin directa estos tienden a fallar antes de cumplir su vida til de diseo.

Fig. 4 Microestructura original de un acero Centralloy 4852


(ASTM A297 grado HP).

Carburizacin
La carburizacin se ha observado en diversas aplicaciones de las aleaciones Fe-CrNi a altas temperaturas. El carbono (C) es transferido desde la atmsfera gaseosa por
el CO, CO2, CH4 o hidrocarburos, que se disocian en la superficie de la aleacin. El C
adsorbido es posteriormente transportado por difusin hacia el interior del material,
en donde se forman carburos internos con los elementos aleantes que tengan mayor
afinidad termodinmica, como por ejemplo el Cr. La formacin de carburos internos
puede causar la prdida de la ductilidad de la aleacin a bajas temperaturas, pero
puede mejorar su resistencia mecnica a altas temperaturas y afectar de manera
variable la resistencia a la termofluencia del material, dependiendo de la temperatura
de carburizacin y la composicin de la aleacin. Sin embargo, en presencia de
2.13 Curvamuy
de Creep
tpica a tensin
constante y elevada
temperatura. de grafito
actividadesFigura
de carbono
elevadas,
la carburizacin
y la deposicin

puede inducir metal dusting y consecuentemente la desintegracin de la aleacin.

Fig. 5 Morfologa de dao de corrosin por carburizacin

Corrosin por metal dusting


Es un mecanismo de corrosin que ocurre en atmsferas reductoras con elevado
contenido de carbono, CO, CH4 y CO2, lo que produce atmsferas con una actividad
en carbono superior a 1.
Esto lleva a la precipitacin de carbono (grafito) sobre la superficie del material,
de forma que en puntos de rotura, de capas de proteccin como el Cr 2O3, penetra
hasta la superficie del material, formado carburos inestables que se desprenden con
rapidez de la superficie.

Fig. 6 Morfologa de dao de corrosin por metal dusting.

Tipos de corrosin por sulfidizacin

Dao por azufre en atmsferas con potenciales de oxgeno muy bajos


incapaces de formar una capa de xido estable: En este caso los productos de
corrosin son los sulfuros ms estables de los elementos presentes en la aleacin.
An cuando la cintica de formacin de sulfuros sigue la ley parablica, el
proceso es notablemente ms rpido que en el caso donde se forma una capa de
xido.
Dao por azufre en atmsferas reductoras conformadas por mezclas de
gases: Estos ambientes constan de H2, CO, CO2, H2O, H2S y otros, caracterizados
por poseer bajos potenciales de oxgeno y azufre, lo cual crea una competencia
entre los procesos de sulfuracin y oxidacin en las diferentes regiones donde
estos elementos actan, formando as xidos y sulfuros de los elementos de
aleacin. En la mayora de los casos el potencial de oxgeno permite la formacin
de una capa de xido, que conduce al incremento del potencial de azufre,
promoviendo la accin de este elemento en cuyo caso se inicia el ataque
acelerado.
Dao por azufre en atmsferas oxidantes: En este caso el azufre est presente
como SO2. Los productos de corrosin bajo estas condiciones son normalmente
xidos cuya cintica de crecimiento se acelera a consecuencia de la formacin
de sulfuros, los cuales se forman en diferentes zonas creando caminos rpidos de
difusin que resulta en un ataque acelerado. Dada la posibilidad de formar
xidos con cierto carcter protector, este ambiente es menos agresivo que el que
se presenta en atmsferas reductoras.
Corrosin por sales fundidas
Los procesos de degradacin a elevada temperatura en presencia de sales fundidas
se deben a que en los dispositivos de transformacin de energa se generan depsitos
de cenizas que tienen un punto de fusin menor al de los materiales sobre los que se
deposita. Esto produce fenmenos de transporte muy rpidos, lo que hace que este
proceso tenga consecuencias desastrosas, por lo que se le denomina corrosin
catastrfica.

Dentro de los mecanismos de degradacin por sales fundidas el V 2O5 constituye


un contaminante altamente perjudicial, caracterizado por reducir el punto de fusin de
los xidos formados adems de acelerar el consumo de iones O2 - por la formacin de
vanadatos. Esto promueve la disolucin cida de otros xidos a travs de la
disminucin de la concentracin de O2- de acuerdo a la reaccin. El efecto perjudicial
del V2O5 ha sido reportado extensivamente en fenmenos de degradacin por sales
fundidas en aleaciones a base de nquel en turbinas de aeronaves.
Tipos de corrosin por CO2
El mecanismo de corrosin por CO2 se clasifica dentro de tres tipos bsicos:
Tipo I.
Temperatura hasta 60C. Corrosin general: La corrosin es homognea y ocurre a
temperaturas menores de 60C (140F) a pH menores que 5. La disolucin del hierro
es pobre, y por ende pequeas cantidades del producto de corrosin (FeCO 3) se
forman en la superficie, pero ste tiene poca capacidad de adhesin y es removido de
la superficie metlica por el fluido en movimiento, pasando a la solucin. La mayora
de los carbonatos en este rango de temperatura son estables a un pH por encima de 5,
de manera que los carbonatos formados en solucin a pH menor que 5 no contribuyen
a la formacin de una pelcula estable sobre la superficie del metal.

Fig. 7 Corrosin General

Tipo II.

Temperaturas intermedias cercanas a 100C. Corrosin localizada: La corrosin


es localizada y ocurre a temperaturas intermedias cercanas a los 100C (212F), en
este rango de temperatura la tasa de corrosin es mayor y se observan picaduras en el
metal. La capa de carbonato de hierro formada es heterognea, porosa y de lento
crecimiento. Debido a que se crean gran cantidad de sitios de alta y baja densidad
electrnica, los poros presentes actuarn como sitios andicos en el proceso de
corrosin, propiciando la corrosin localizada.

Fig. 8 Corrosin Localizada

Tipo III.
Temperatura cercana a 150C. Capa de pasivacin compacta y contina: Ocurre a
temperaturas superiores a los 150C (302F), la corrosin disminuye debido a la
formacin de una capa de carbonato de hierro homognea, adherente y de buenas
propiedades mecnicas. En un principio, tanto la velocidad de disolucin del hierro
como la velocidad de formacin de la capa del FeCO 3 son altas, hasta alcanzar un
estado de equilibrio entre la formacin de la capa y la disolucin de la misma en la
corriente de fluido. Cuando esto sucede, se forma una capa homognea, poco
permeable y de alta adhesin, la "cual ofrece proteccin al metal mediante la
formacin de una barrera protectora entre el medio corrosivo y la superficie del
metal expuesta al mismo.

Fig. 9 Formacin de la capa protectora

2.4 Marco Conceptual.


Ataque uniforme: es la forma ms comn de corrosin, se caracteriza normalmente
por una reaccin qumica o electroqumica la cual procede uniformemente sobre toda
la superficie expuesta o sobre una gran extensin del metal.
Corrosin: Se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque
electroqumico por su entorno. De manera ms general, puede entenderse como la
tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma ms estable o de menor
energa interna.
Corrosin bajo tensin: la corrosin bajo tensin (CBT) es un mecanismo de rotura
progresivo de los metales que se crea por la combinacin de un medio ambiente
corrosivo y de una tensin de traccin mantenida.
Corrosin Cavitacin: la formacin y colapso de burbujas de vapor en una interfase
liquido- metal conduce a la destruccin del metal y la consecuente formacin de
picaduras.
Corrosin electroqumica: ocurre en medios electrolticos, es decir, donde haya la
presencia de especies qumicas cargadas, iones y hay transferencia de electrones.
Corrosin Erosin: este tipo de dao resulta debido al ataque del metal por un
movimiento entre el lquido o fluido corrosivo y la superficie del metal.

Generalmente, el lquido lleva partculas slidas las cuales eroden el metal y luego, el
medio corrosivo, corroe el metal fresco.
Corrosin por frotamiento o friccin: resulta del movimiento relativo de dos
sustancias debe ser metal, de este movimiento resultan picaduras en la interfase de los
metales.
Corrosin Galvnica: este tipo de corrosin ocurre cuando dos materiales diferentes,
tanto en composicin qumica, tratamiento trmico, diferentes en cuanto sistemas de
recubrimiento o pintura en cada material, etc., estn en contacto y se encuentran
ambos materiales inmersos en un mismo medio corrosivo. Uno de los materiales se
comporta como nodo y tienden a corroerse mientras que el otro se comporta como
ctodo y no se corroe o se corroe muy poco.
Corrosin Intergranular: es una forma de ataque localizado en los bordes de grano
en los materiales metlicos. Resulta una prdida de resistencia mecnica y ductilidad
del metal. El ataque es rpido y conduce a fallas catastrficas del material.
Corrosin localizada: Consiste en un ataque muy localizado y profundo que se
produce cuando las reas andicas (de oxidacin) y las catdicas (de reduccin) estn
separadas unas de otras dando lugar a la disolucin del metal en un rea restringida.
La corrosin localizada puede ocurrir tanto a escala microscpica como macroscpica
de diversas formas.
Corrosin picadura: es una forma localizada de corrosin, en la cual, la corrosin es
muy grande en una determinada parte, en comparacin con el resto del material
expuesto al medio corrosivo, esto conduce a la formacin de pequeos huecos,
picadas o picaduras.
Corrosin qumica: ocurre en ambientes no electrolticos, los cuales son en la
mayora de los casos, gases secos. Este tipo de corrosin obedece las leyes de la
cintica de las reacciones qumicas heterogneas. La corrosin seca a temperatura
ambiente es muy lenta. La presencia de humedad cambia el cuadro drsticamente.

Desgaste: definen el desgaste como el proceso de remocin de material superficial


debido al deslizamiento relativo de dos superficies en contacto sometidas a carga.
Desgaste erosivo: Cuando un material est expuesto a flujo de partculas, lquidos o
gases que lo golpean a altas velocidades.

CAPTULO III

MARCO METODOLGICO
En este captulo coinciden los procedimientos utilizados para la recopilacin de
datos concernientes al tema que se desarrollara. Entre ellos, cabe destacar: tipos de
investigacin, diseo de la investigacin, tcnicas e instrumentos de recoleccin de
datos. Segn Balestrini (2002), al respecto dice: el marco metodolgico es la

instancia referida a los mtodos diversos, reglas, registros, tcnicas y protocolos con
los cuales una teora y su mtodo calculan la magnitud de lo real. (pg. 126).
3.1 Tipos de Investigacin.
Descriptiva: se utiliza este tipo de investigacin debido a que se analizan e
interpretan datos que permitan dar aspecto de una situacin en particular, como es la
recopilacin de informacin de los distintos casos de corrosin que se han
presentados en la empresa Orinoco Iron, todas estos casos se presentaran en forma
resumida pero precisa y ayudara a la solucin de las distintas problemticas similares
o iguales que puedan presentarse a futuro. Como dice Mndez (2001): un estudio
descriptivo puede concluir con hiptesis formuladas a partir de las conclusiones que
puedan llegarse por la informacin obtenida (pg. 137).
Aplicada: se emplea este tipo de investigacin ya que permite obtener datos que
puedan aplicarse para adquirir informacin que puede ser de gran ayuda para que al
momento de solucionar algn problema de corrosin se tengan datos relevantes y
organizados para que se pueda concluir de manera optima la situacin presentada, al
respecto Tamayo y Tamayo (1998) seala: El proceso formal y sistemtico de
coordinar el mtodo cientfico, de anlisis y generalizacin, con las fases deductivas
del razonamiento como objeto de estudio, la bsqueda de conocimiento (pg. 56).
Explicativa: este tipo de investigacin es utilizada porque toda la informacin
recaudada revela detalladamente datos veraz sobre los tipos de corrosin han
presentados en las distintas reas que conforman esta empresa, las referencias
recopiladas son muy importantes porque servirn para una solucin rpida y eficiente
al momento de definir y solucionar cualquier tipo de dao corrosivo que puedan
presentarse igual o similar en los materiales empleados para la produccin del
producto fabricado.
3.2 Diseo de la investigacin.

Documental: se define que el diseo de investigacin utilizado es documental o


bibliogrfico porque se han recopilado de forma ordenada informacin sobre todos
los problemas de corrosin presentados en la empresa todos estos datos son extrados
de los trabajos investigativos antes sustentados en estos se encuentran referencias
sobre los tipos de problema corrosivo en Orinoco Iron.
3.3Tecnicas e instrumentos de recoleccin de datos.
Para lograr la recoleccin de datos que permitieron obtener resultados efectivos en
cuento a la formulacin del atlas de corrosin se utilizaron las siguientes tcnicas:
Entrevista Estructurada: se utiliza la entrevista estructurada debido que a travs
de ella se pueden aclarar dudas durante la elaboracin del trabajo de investigacin,
por lo que permite adquirir informacin acerca de los tipos de corrosin y de esta
manera llagar a conclusiones optimas para llenar el atlas que consiste en un formato
donde se plasmara una serie de preguntas con respuestas resumidas pero con
informacin directa. Al tanto Alvarado (1996) opina que se caracteriza rgidamente
estandarizada, adems, que se plantea idnticas preguntas y el mismo orden a cada
participante, quienes deben escoger las preguntas ms idneas con relacin al tema en
consideracin (pg. 164).
Revisin Bibliogrfica: esta tcnica se empleo porque permite obtener
informacin mediante libros, revistas y trabajos antes realizados, que contribuirn a la
obtencin de datos para la elaboracin del atlas de corrosin. Al respecto la
Universidad Nacional Abierta (1992) seala: la revisin documental constituye un
procedimiento cientfico y sistemtico de indagacin, organizacin, interpretacin y
presentacin de datos e informacin alrededor de un determinado tema, basado en
una estrategia de anlisis de documentos (pg. 58).

CAPITULO IV

RESULTADOS

4.1 Resmenes histricos de los distintos anlisis de falla por corrosin


documentados en planta desde el comienzo de sus labores productivas hasta la
fecha.

Los eventos corrosivos se han dado en muchas oportunidades en Orinoco Iron por tal
razn existes gran cantidad de informacin sobre esta problemtica, para la
recoleccin de datos se tomaron en cuentas los casos de corrosin estudiados desde el
comienzo de las labores de la planta en el ao 2000 hasta la fecha haciendo
resmenes de todos los datos de cada falla que han ocasionado problemas de distintas
magnitudes en la planta entre los procesos de desintegracin se mencionan los
siguientes:

Fallas causadas por metal dusting

Las fallas causadas por el fenmeno de metal dusting en la empresa Orinoco Iron
presentan caractersticas de dao tipo picadura con deterioro severo generalizado y
prdida de espesor, en los estudios metalogrficos se determino que los materiales se
identifican como un acero HP modificado con niobio en el cual se observan fases
presente estas corresponden a una matriz austenticas con carburos precipitados en los
bordes de granos y en las dendritas originales, tambin se observa una estructura
lamelar de los carburos con granos equiaxiales y columnares. Tambin se encuentra
presentes carburos primarios ricos en cromo en los bordes de grano y pequeas
adiciones de niobio.

Fig. 10 Fotomicrografa donde se aprecian claramente los carburos presentes en la aleacin, con su
respectivo EDX. Imagen de la parte izquierda Carburos de Niobio (color blanco) y en la imagen de la parte
derecha carburos de cromo en los bordes de grano y dispersos en la matriz.

Los estudios realizados por microscopia electrnica de barrido revelan que se


encuentra descarburizacin inicial y que muestra la presencia abundante de carbono
en los productos de corrosin estos se encuentran en forma de racimos. Los
elementos presentes mayoritariamente en los productos de corrosin son el Fe, Ni, Cr,
O y Si. El Azufre est presente pero en cantidades muy pequeas.
Zona decarburada

Fig. 11 Fotomicrografa frontal de la muestra y su EDX en los productos de corrosin.

Fig. 12 Fotomicrografa de cara frontal de la muestra vista general donde se muestra el grafito en forma
de racimos.

Falla causada por dao tipo sulfidizacin


Este deterioro corrosivo se muestra con caractersticas similares a la corrosin por
metal dusting ya que la degradacin que presenta es un dao de tipo picadura con
prdida de espesor, pero la diferencia de estos dos problemas de corrosin es que en
el caso de metal dusting el proceso de falla es ms lento que el desgaste por
sulfidizacin este ultimo exhibe una coloracin amarilla, para la comprobacin de
esto se realizan una serie de anlisis en el cual se determinan las causas de la
problemtica.
Los estudios realizados para determinar los causantes de estos inconvenientes
revelaron que las imgenes tomadas por MEB indican dao por picadura en la cual
se evidencia ataque localizado en ciertas fases con prdida de material y con la
consiguiente formacin de cavidades. El microanlisis de la superficie corroda indica
la presencia en los productos de corrosin de los elementos O, Si, Fe, Cr como
elementos mayoritarios. Es importante destacar la presencia de azufre en la zona de
las picaduras, lo que asocia la presencia de este elemento al mecanismo de ataque
corrosivo. Los resultados de los microanlisis por EDX a los productos de corrosin
evidencia que los elementos de la matriz que reaccionan para formar productos de
corrosin son: Fe, Ni, Cr y el Si, formando xidos. Es importante destacar que los
resultados de EDX realizados a los productos de corrosin de la seccin transversal
sealan que el proceso corrosivo est asociado a una presencia significativa de
azufre, lo cual orienta a la presencia de un ataque corrosivo por sulfidizacin.

Fig. 13 Fotomicrografa de la seccin transversal de la muestra en estudio donde se muestra un deterioro


avanzada por los productos de corrosin los cuales son xidos y una significativa presencia de azufre.

Falla causada corrosin por CO2.

Luego que se le realizaran varios estudios a las muestras que sufrieron este tipo de
dao corrosivo se determino que estas presentan una morfologa de degradacin con
caractersticas en forma de picadura redondeada y profunda se observa un desgaste
uniforme en la superficie del material con direccionalidad en las marcas.

Fig. 14 Forma del dao de tipo picadura presentado en la pieza en estudio.

En las fotomicrografas tomadas por medio de los anlisis de las muestras


estudiadas se aprecia una estructura bandeada con zonas definidas entre perlita y
ferrita.

Fig. 15 Zonas representantes de la ferrita y perlita


constituyentes de material estudiado.

Los estudios realizado por MEB revelaron dao de tipo picadura con productos de
corrosin de forma esferoidal. Los resultados de EDX se muestran en la tabla para las
distintas fases presentes indicando posible formacin de xidos de hierro y carbonato
de hierro.

Fig. 16 Fotomicrografa donde se observan los productos de corrosin

El mecanismo de corrosin por CO2 se confirma por la morfologa del deterioro


con picaduras profundas redondeadas as como por el anlisis de los productos de
corrosin de forma esferoidal encontrados en las picaduras, que presentan elevados
contenidos de hierro (Fe), oxgeno(O) y Carbono (C), en todas las muestras indicando
que los productos de corrosin estn constituidos fundamentalmente por carbonato de
hierro y xidos de hierro. El mecanismo de corrosin por CO2 puede ser asistido por

un efecto erosivo-abrasivo debido a la velocidad del gas y condensado en el equipo,


lo cual se evidencio en el anlisis morfolgico de las muestras.

Falla causada por el fenmeno corrosivo sales fundidas.

El dao causado por sales fundidas presenta caractersticas en forma de picadura


distribuidas en el material unas ms profundas que otras y con coloracin amarilla.

Fig. 17 Pieza daada por ataque corrosivo por sales fundidas

La microscopia electrnica de barrido muestra evidente ataque en la pared de


material con precipitacin generalizada de grafito. Adiciones de potasios, azufre y
alta concentracin de vanadio el cual produce pentoxido de vanadio (V2O5) que
ocasiona sales fundidas.

Fig. 18 Imagen donde se observa considerable presencia


de azufre y potasio en la zona analizada

Falla causada por carburizacin


A partir de todas las evidencias recabadas y los anlisis de todos los daos
causados por carburizacin, se pudo realizar el siguiente resumen los tubos de la zona
de conveccin de los RGF se han visto afectados por alto ndice de carburizacin en
la superficie interna de los mismos, lo cual ha producido prdida de la integridad de
la pared debido a los efectos combinados de la disminucin de la resistencia mecnica
y de la reduccin de espesores. Este problema corrosivo se ha presentado con mayor
intensidad en la parte inferior de los tubos, posiblemente debido a la condicin de alta
temperatura asociada con el efecto aislante de los depsitos de partculas y costras
finas halladas en el interior de los mismos. La Carburizacin fue generada por la
influencia de la Alta relacin CO/CO2, la baja concentracin de H2S. En la zona de
conveccin de los RGF de Orinoco Iron se encuentran presentes las tres condiciones
requeridas para que ocurra el fenmeno de carburizacin, las cuales son temperatura,
alto poder carburizante (relacin CO/CO2) y bajas concentraciones de H 2S.

Fig. 19 Falla localizada en los tubos de los RGF

Fig.20 slidos encontrados en el interior de los tubos

4.2 Equipos que comprenden el sistema en estudios.


Entre los equipos que comprenden el sistema en estudio comprenden:

EQUIPOS

SISTEMA EN ESTUDIO
Botella separadora de condensado de los

COMPRESOR DE GAS INERTE


REACTOR
HORNO DE GAS REDUCTOR

compresores de gas inerte de 19bar.


Reactor reductor R10.
Serpentines de la zona de conveccin y
radiacin.

Tabla. 1 sistemas en estudios los equipos que comprenden estos.

Compresin de gas inerte.


El gas inerte generado pasa por distintas etapas de compresin para alcanzar la
presin requerida para el proceso la cual es 19bar y se alcanza en unos compresores
que son de

tipo

reciprocante de mltiples etapas de recorrido horizontal, que

succionan y descargan a una velocidad constante. Cada compresor est constituido


por tres etapas de doble accin reciprocante a velocidad constante donde cada una

consta de un separador de condensado, un dmper de pulsacin y un intercambiador


de calor. A la salida de los compresores hay un filtro de coalescencia para remocin
de condensado.

Botella de separacin de condensado de los compresores de gas inerte


19bar: Tiene como funcin la separacin de condensado que se realiza cuando
este entra a la botella separadora e impacta con una pancha o placa para que
ocurra la divisin del liquido que se va a la parte inferior del recipiente y el gas
se transfiere a la parte superior donde pasa por un demister o malla para
culminar con la eliminacin de humedad.

Horno de gas reductor.

Es un equipo usado para transferir calor al fluido de proceso. El calor es generado


por la quema del combustible en la zona radiante del horno, debidamente aislado. El
fluido pasa a travs de una serie de tubos dentro del horno llamado pases. El Horno
de Gas Reductor utiliza como gases combustibles gas natural y Gas de reciclo con la
finalidad de calentar el gas reductor proveniente del Sistema Benfield, siendo este un
equipo de tipo tiro natural.
Serpentines de la zona de conveccin: Estos son una serie de tubos que se
encuentran en posicin vertical y tienen la funcin de elevar la temperatura
del gas hasta 450C ya que este llega con 90C para luego ser trasladado hasta
la zona de radiacin del horno de gas reductor.
Serpentines de la zona de radiacin: Los serpentines constituyentes de esta
zona se encuentran en posicin vertical y tienen la funcin de trasladar el gas
reductor ya calentado hasta el rea de reactores, estos serpentines se localizan

cerca a los quemadores y ellos alcanzan una temperatura de calentamiento del


gas 920C aproximadamente.

Reactores
El proceso de reactores tiene como finalidad transformar el oxido de hierro en
hierro metalizado. Los reactores se clasifican en R10, R20, R30 y R40. A
continuacin se muestran las funciones de cada reactor y condiciones operativas:
El reactor (R40)1.1.223.40 presenta una temperatura de trabajo entre 440470C, es introducido el mineral (oxido de hierro) a contracorriente del flujo
de gas en lecho fluidizado. En este reactor se elimina el agua de cristalizacin
y se inicia la reduccin.
Luego pasa al segundo reactor (R30) 1.1.223.30, en el cual ocurre el proceso
de reduccin a una temperatura de 630-650C de hematita a magnetita hasta
un porcentaje de metalizacin del 3%.
Al pasar al reactor (R20) 1.1.223.20 la temperatura es de 720-740C, donde
ocurre la reduccin de magnetita a wustita hasta un porcentaje de metalizacin
es de 55,51%.
En el cuarto reactor (R10) 1.1.223.10 la temperatura es de 790-800C y el
porcentaje de metalizacin alcanzado es 92,56%, por la reduccin de la
wustita a hierro metlico.
4.3 Variables operativas que influyen en las fallas ocurridas en el proceso.
Para la prevencin de fallas que puedan ocurrir por corrosin en el transcurso de la
produccin se debe tener en cuenta las variables en las cuales se desenvuelve el
proceso entre estas tenemos temperatura, presin, composicin del gas y los
productos que son transferidos de la solucin benfield. Para la comprensin de estos
factores operativos a continuacin se presenta una breve descripcin:

Especificaciones de trabajo del horno de gas reductor:

Temperatura de entrada: 90 C.
Temperatura de la zona de conveccin: 450 C.
Temperatura de la zona de radiacin: 840 C.
Presin de trabajo: 12bar.
Composicin del gas: H2, N2, CO, CO2, CH4.
Concentracin del H2S: 30 a 35ppm.

Especificaciones de trabajo de los reactores:


Los reactores son conocidos bajo las siguientes especificaciones reactor 10 (R10),
reactor 20(R20), reactor 30 (R30) y reactor 40 (R40) cada uno de ellos trabajan a
temperaturas diferentes.

Temperatura del R40: 440-470C.


Temperatura del R30: 630-650C.
Temperatura del R20: 725 C.
Temperatura del R10: 835 C.
La presin de trabajo: aproximadamente de 11bar.
Velocidad del gas: 1.2 m/s.
Composicin del gas reductor: H2, N2, CO, CO2, CH4.

Especificaciones de trabajo del compresor de gas inerte:


La compresin de gas inerte se realiza en tres etapas cada una de ellas trabajan a
distintas temperaturas y diferentes presiones logrando un condensado.

Primera Etapa de compresin: el gas pasa por un separador de condensado,


donde separa el agua del gas por expansin y entra al compresor donde
aumenta la presin de 0,50 a 2,50bar y la temperatura de 60 a 156C, para
luego ser pasado por un dmper que disipa el gas y lo enva al intercambiador
de calor donde el agua fluye lado carcasa y el gas lado tubo para disminuir la
temperatura 156 a 45C para pasar a la siguiente etapa.

Segunda Etapa de compresin: el gas pasa por un separador de condensado


y entra a esta etapa donde aumenta la presin de 2,50 a 7,50 bar y la
temperatura de 45 a 147 C, para luego ser pasado por el dmper que disipa el
gas y es enviado al intercambiador de calor donde disminuye la temperatura
de 147 a 45C.

Tercera Etapa de compresin: el gas pasa por un separador de condensado y


entra al compresor donde aumenta la presin de 7,50 a 19 bar y la temperatura
de 45 a 136C, para luego ser pasado por un dmper que disipa el gas y es
enviado al intercambiador de calor donde disminuye la temperatura de 136 a
45C, despus pasa por el separador y el filtro de coalescencia donde separa el
aceite arrastrado por el gas, para ser enviado a la secadora de gas inerte

4.4 Mecanismos asociados a cada una de las fallas ocurridas por corrosin.
Mecanismo de falla por metal dusting
Metal Dusting: Es un proceso de desintegracin del metal en forma de polvo de
carbn y partculas metlicas que ocurre en mezclas de CO y H 2 con actividades de
Carbono ac>1 entre 400 y 800C. Cuando la actividad del Carbono a c>1 el Carbono
se transfiere en los metales y aleaciones pudiendo llevar a una sobresaturacin y
desintegracin en partculas metlicas finas y grafito. El crecimiento de grafito
destruye los materiales, habindose observado dos mecanismos:
Introduccin directa o crecimiento de grafito en aleaciones de Ni y base
Nquel, en este caso los tomos de Carbono provenientes de la solucin

sobresaturada se fijan a los planos basales del grafito el cual crece en la matriz
metlica.
En el hierro y el acero se forma el carburo de hierro inestable Fe 3C el cual
despus de la nucleacin del grafito se descompone por introduccin y
crecimiento del grafito.
Mecanismo de falla por sulfidizacin: El dao por azufre es un proceso corrosivo
intenso, general o localizado, que ocurre frecuentemente en ambientes industriales de
alta temperatura en presencia de combustibles o gases productos de la combustin o
reformacin del gas natural. Este elemento puede encontrarse como SO 2 o como H2S
dependiendo del potencial de oxgeno presente. Su efecto puede verse acelerado por
impurezas como sodio, potasio y cloro los cuales pueden reaccionar entre s formando
sales y generando ataques catastrficos.
Mecanismos de fallas corrosin por CO2: El dixido de carbono (CO2) en la
corrosin se produce cuando el CO2 se disuelve en agua para formar cido carbnico
(H2CO3). El cido puede disminuir el pH y la cantidad suficiente puede promover en
general la corrosin.

Mecanismo de falla por sales fundidas: Este es un tipo de ataque catastrfico de


gran complejidad al que es susceptible la mayora de las aleaciones comerciales que
se usan a alta temperatura. Se presenta cuando los gases del ambiente y algunos
contaminantes presentes en el mismo, reaccionan y forman sales que se depositan
sobre la superficie del material. Debido a las altas temperaturas de operacin, las
sales se funden y crean condiciones altamente corrosivas. Dichas sales pueden alterar
las actividades termodinmicas de azufre y oxgeno, creando condiciones favorables
para ataque por azufre sobre todo en el interior de la aleacin.

Mecanismos de falla por carburizacin: La carburizacin es un proceso de difusin


de carbono que se da a causa de la diferencia de concentracin entre la atmsfera y el
metal cuando este ltimo se expone a alta temperatura a una atmsfera que
proporciona carbono.

4.5 Formatos del atlas de corrosin


En esta seccin se encontraran documentados casos corrosivos presentados en las
diferentes partes de la planta, el formato estar constituidos por una serie de trminos
o interrogantes que se definirn de forma breve pero con detalles relevantes los cuales
servirn para la prevencin o solucin de los posibles eventos que puedan presentarse
en la empresa ayudando a que esta tenga mejor desempeo, sin inconvenientes que
puedan causar prdidas con distintos niveles de gravedad. A continuacin se
encontraran los formatos realizados con los casos de corrosin:

CASOS DE CORROSION
MATERIAL: tubos
ASTM a297 HP (NB).
Centralloy 4852.

SISTEMA:
serpentn
zona de radiacin de los
hornos de calentamiento
de gas reductor.

FENOMENO: dao tipo picadura,


ataque corrosivo por sulfidizacin.

FLUIDO Y
CONDICIONES
OPERACIONALES:
temperatura (450C), el
paso de H2S (2530ppm).
TIEMPO DE SERVICIO: cuatro aos
aproximadamente.

APARIENCIA:

FOTOMICROGRAFIA:

Fig. 4.7.

MORFOLOGIA DEL Fig.


ATAQUE:
la muestra
estudiada
revelo formados
en su (1000x)
4.8. Detalle
donde se observan
los carburos
inspeccin visual que el dao encontrado no se encuentra de manera
uniforme, es decir, el ataque se encuentra ms intenso en algunas reas,
el desgaste se presenta en forma vertical en una parte del material
presentando corrosin de tipo picadura muy avanzado, en el lugar donde
se encuentra el cordn de soldadura se muestra deterioro considerable.
MICROGRAFIA: presenta matriz austenticas con carburos
interdendrticos e inclusiones de xidos de forma globular, el resultado por
MEB muestra que existe presencia significativa de azufre en la zona de
picadura, tambin en los bordes de granos hay presencia de carburos, de
igual forma se halla la presencia de sulfuros de hierros.
CAUSAS: a travs de los distintos estudios se determino que el causante
de este deterioro es la presencia de azufre en cantidades relevantes, esto
proviene del proceso benfield que lleva un arrastre inadecuado y poco
controlado de H2S originando que el desgaste del material sea ms rpido
y disminuyendo el tiempo de vida til.
SOLUCION: Controlar la adicin de H2S en concentraciones que no
favorezcan el ataque por sulfidizacin y los elementos arrastrados por el
proceso benfield.
AUTORES:

CASOS DE CORROSION
MATERIAL: tubos
ASTM a297 HP (NB).
Centralloy 4852.

SISTEMA: serpentn
zona de radiacin de los
hornos de calentamiento
del gas reductor.

FLUIDO Y
CONDICIONES
OPERACIONALES:
temperatura de trabajo

FENOMENO: corrosin de tipo


picadura y metal dusting.
APARIENCIA:

(920 C), gas utilizado


en el proceso (H2, CO
CO2, N2, CH4) y
presin de este
(11,3bar).
TIEMPO DE SERVICIO: seis aos
aproximadamente.
FOTOMICROGRAFIA:

A
B

B
A
MORFOLOGIA DEL ATAQUE: la pieza presenta una superficie corroda
con dao severo generalizado en la parte interna, el deterioro tiene
caracterstica en forma de agujero no tan profundos con prdida de
espesor.
MICROGRAFIA: el estudio revelo una matriz austenticas con carburos
precipitados en la matriz y en los bordes de grano, se observa una
estructura lamelar de los carburos presentan, granos equiaxiales o
columnares se detecto la descomposicin de carburos en forma de grafito.
CAUSAS:
el
mecanismo
de degradacin
est
asociado
una
descarburizacion inicial. Otro causante es la actividad del carbono es
mayor a uno(C>1). En algunos casos perdida de recubrimiento por el
tiempo de servicio.
SOLUCION: Se recomienda el cambio de la aleacin utilizada por el
material
Centralloy ET 45 Micro, Dada la intrnseca resistencia de
esta aleacin al proceso de degradacin del metal dusting no sera
necesario utilizar un sustrato recubierto con un compuesto protector.
AUTORES: Iigo Maza y Pedro Imzcoz (Schmidt-Clemens Spain, S.A.U).

CASOS DE CORROSION
MATERIAL: acero A106 grado B y acero
A285 grado C

SISTEMA: botella de
separacin de
condesado de los
compresores de gas
inerte de 19bar.

FENOMENO: corrosin por CO2.

FLUIDO Y
CONDICIONES
OPERACIONALES:
temperaturas (45 a
147C), presiones (2,5
a 19 bar) y un PH<5.
TIEMPO DE SERVICIO: nueve aos
aproximadamente.

APARIENCIA:

1 2
FOTOMICROGRAFIA:

MORFOLOGIA DEL ATAQUE: La inspeccin visual preliminar revela un


notable deterioro por efecto corrosivo as como la presencia de picaduras
redondeadas y profundas, erosin y desgaste, este presenta
direccionalidad en las marcas. Se observan picaduras de colas y una
notable prdida de espesor.
MICROGRAFIA: se puede apreciar una estructura bandeada en una
proporcin de 80,17% de ferrtica y 19,83% de perltica, con un tamao de
grano nmero 7,5, se detecto productos de corrosin de forma esferoidal
constituidos por carbonatos de hierros y xidos de hierros. Se observa
crecimiento de grano en la zona 2 y descarburacin quedando solo la
ferrita. Se puede evidenciar un dao combinado de tipo picadura.

CAUSAS: al momento de disear y fabricar el material no se tomo en


cuenta las condiciones de operaciones siendo esta una de los generadores
de la problemtica. El aumento de la presin parcial del CO 2 da lugar a un
condensado de pH ms bajo, y a ndices ms altos de corrosin. La
corrosin ocurre en la fase lquida.
SOLUCION: un acero inoxidable de la serie 300 o de la serie 400, ya que
estas aleaciones poseen un contenido de Cromo mayor al 13%, valor a
partir del cual se incrementa su resistencia a la corrosin por CO2.
AUTOR: Elisett Garca (Unexpo).
CASOS DE CORROSION
MATERIAL:
acero SISTEMA:
zona
de
ASTM A297 HP Mod. radiacin de un horno de
Nb.
calentamiento de gas
reductor.

FLUIDO
Y
CONDICIONES
OPERACIONALES:
temperaturas
840C,
presin 12bar.
FENOMENO: corrosin por sales TIEMPO DE SERVICIO:
fundidas.
APARIENCIA:
FOTOMICROGRAFIA:

MORFOLOGIA DEL ATAQUE: el dao observado en la superficie de la


pared interna de la tubera tiene forma de picadura unas ms profundas
que otra de coloracin amarilla y verdosa. Toda la pared inferior presenta
grafito con distintos grados de adherencia.
MICROGRAFIA: los estudios revelaron precipitacin generalizada de
grafito. En la superficie de las paredes internas se verific la fusin local de
algunos productos de corrosin, adems de restos de vanadio, potasio y
azufre. Las secciones transversales revelaron la formacin de capas

discontinuas de xidos y zonas con alta concentracin de vanadio.

CAUSAS: La penetracin del azufre provenientes del proceso benfield en


las zonas deterioradas ayudan a que el dao sea ms acelerado. Sumando
a esto la presencia de vanadio y xidos que ayudan a que el deterioro sea
catastrfico ya que origina pentoxido de vanadio (V2O5) el cual ocasiona
sales fundidas.
SOLUCION: Reforzar las acciones de proteccin de las tuberas a ser
instaladas a travs de la
pre oxidacin de las misma empleando flujos de aire o vapor de agua
precalentado. Incluir como parte de las labores rutinarias durante paradas
programadas el anlisis de potasio, azufre y vanadio en residuos
arrastrados hasta la zona de radiacin por ser stos potencialmente
perjudiciales para los materiales expuestos a altas temperaturas
AUTORES: Profesores: Jorge Stella., Aurora Molina C., Adalberto Rosales
M., Br. Jos Manuel Cerezo, (Departamento de Ciencia de los Materiales
Unv .Simn Bolvar).
CASOS DE CORROSION
MATERIAL: aleacin
inconel 601.

SISTEMA: zona de
radiacin del R10.

FENOMENO: metal dusting

FLUIDO Y
CONDICIONES
OPERACIONALES:
temperatura 835C,
presin 12bar
TIEMPO DE SERVICIO:

APARIENCIA:

FOTOMICROGRAFIA:

MORFOLOGIA DEL ATAQUE: de acuerdo a la fotografa de las purgas


afectada el dao se presenta con agujeros y adelgazamiento de manera
generalizada en la pared de la tubera, esta prdida de espesor provoco la
ruptura del material degradado. Tambin presenta camisas de polvo de
mineral de hierro reducido.
MICROGRAFIA: los estudios determinaron que hay un crecimiento de
grano por efecto trmico, partculas metlicas (de mayor tamao)
mezcladas con partculas finas de grafito o carbn, donde estas partculas
metlicas catalizan la deposicin del grafito o carbn superficial los
compuestos mayoritarios son carbn o grafito y carburos de hierro.
CAUSAS: la exposicin continua a elevadas temperaturas y a atmosferas
ricas en carbono ayudan a que la actividad de este sea mayor a uno (C>1)
lo que da paso a un evidente depsito de grafito lo cual propicia a un
deterioro por metal dusting generando la saturacin del carbono o grafito
que luego es arrastrado por el flujo de gas. Este mecanismo tambin se
atribuye a la fuga o escape del gas que circula por las purgas en la etapa
terminal de dao. Otro causante que no se puede descartar las
fluctuaciones de temperatura durante las purgas facilita la falla de la capa
de oxido de cromo.
SOLUCION: se recomienda utilizar aleaciones con ms resistencia al metal
dusting como la inconel 602 por su mayor contenido de aluminio y silicio o
la aleacin 693.
AUTORES:
Ing. Ramn Armando Caballero A.
CASOS DE CORROSION

MATERIAL:
acero SISTEMA:
serpentn FLUIDO
Y
ASTM A335 P22.
zona de conveccin de CONDICIONES
horno de gas reductor.
OPERACIONALES:
temperatura
(450C)
presin 12 bar. H2S 2530ppm.
FENOMENO:
corrosin
por TIEMPO DE SERVICIO:
carburizacin.
APARIENCIA:

MORFOLOGIA DEL ATAQUE: formacin de costras en la superficie


externa del material, tambin se observo cascarillas de color amarillento,
perdida de espesor y ruptura en tubos que conforman el serpentn.
MICROGRAFIA: los estudios determinaron que la superficie interna se
encontraba fuertemente carburizada, el resultado del anlisis de
laboratorio que se le realizaron a las costras se encontraron presencia de
azufre un alto contenido de cromo, manganeso y nquel. Se evidencia que
hay una existencia de hierro metlico (23.42%), azufre (18.95%) y
carbonatos (2.73%). Se hallaron slidos con alto contenido de carbonato,
alta oxidacin, descarburizacin y crecimiento de granos en su superficie
externa. Se observo un crecimiento de grano.
CAUSAS: La Carburizacin fue generada por la influencia de la alta
relacin CO/CO2 y la baja concentracin de H2S (<25ppm) provenientes
del proceso benfield.
SOLUCION: verificar que los componentes suministrados del proceso
benfield sean transmitidos bajo las especificaciones idneas, operar los
hornos con los siguientes parmetros: relacin CO/CO 2 en el gas reductor
menor a 2.7, contenido de CH4 en el gas reductor menor a 25% (relacin
H2/CH4 mayor a 2.5), dosificacin de H2S entre 30 y 35 ppm para que el
proceso operativo se lleve a cabo sin contratiempos. Tambin se
recomienda reemplazar el material A335 P22 por HK40.

AUTORES: