Prevencin de la corrosin en una planta de gas

Enviado por juscamaita

1.
2.

Conceptos tericos

3.

Desarrollo del trabajo

4.

Resultados

1. Introduccin
Sin menoscabar la importancia que tiene con relacin a otros aspectos, la principal motivacin para el estudio
de la corrosin es, sin duda, de ndole econmica.
El presente trabajo "Prevencin de la corrosin en una planta de gas" se desarrollo en la planta de separacin
de lquidos Malvinas(Proyecto EPC-1 Camisea), dicha planta es parte del modulo de explotacin del Proyecto
del Gas de Camisea.
El modulo de explotacin en el lote 88, Yacimientos de Gas de Camisea fue adjudicado al consorcio formado
por las empresas Pluspetrol(Argentina), Hunt Oil(USA), SK Corp. (Corea) e Hidrocarburos Andinos(Argentina)
Para el diseo, construccin, operacin y mantenimiento de sistemas de caeras de gas internacionalmente
se utilizan las especificaciones tcnicas establecidas por el Cdigo ASME B-31.8 "Gas Transmission and
Distribution Piping Systems", el cual en el captulo VI "Corrosion Control", enuncia los requisitos mnimos
y procedimientos para el control de la corrosin en el diseo de instalaciones nuevas y para la operacin y
mantenimiento de sistemas ya existentes. Para la preparacin de la superficie los mtodos utilizados, son los
normalizados por las instituciones SSPC(Steel Structures Painting Council), NACE(National Association of
Corrosin Engineers) y la SIS(Swedish Institute of Standars)
2. Conceptos tericos
2.1 Definicin de corrosin
La corrosin puede definirse como la reaccin qumica o electroqumica de un metal o aleacin con su medio
circundante con el siguiente deterioro de sus propiedades.
La reaccin bsica de corrosin es por tanto:
Me Men+ + neDe acuerdo con ello tambin es posible definir la corrosin desde un punto de vista ms qumico como el
transito de un metal de su forma elemental a su forma inica o combinada con cesin de electrones a un no
metal como el oxigeno o el azufre, por ejemplo. Es decir, el metal, a travs de la corrosin, retorna a la forma
combinada formando xidos, sulfuros, hidrxidos, etc., que es como los metales se encuentran habitualmente
en la naturaleza por tratarse de formas termodinmicamente ms estables.
Desde el primer momento de su extraccin, para lo cual es necesario cambiar las condiciones termodinmicas
utilizando reductores, altas temperaturas, etc., el metal muestra una tendencia inherente a reaccionar con el
medio ambiente(atmsfera, agua, suelo, etc.) retornando a la forma combinada. El proceso de corrosin es natural y
espontneo, y cuando mayor es la energa gastada en la obtencin del metal a partir del mineral, tanto ms fcilmente
el metal revierte al estado combinado, es decir, tanto ms favorecida temodinmicamente est la reaccin de corrosin.
Metalurgia extractiva y corrosin son, por lo tanto procesos de accin opuesta.
El proceso de corrosin es la interaccin de un metal con el medio que lo rodea, produciendo el consiguiente
deterioro en sus propiedades tanto fsicas como qumicas. Las caractersticas fundamental de este fenmeno, es que
slo ocurre en presencia de un electrlito, ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas estas andicas y
catdicas: una reaccin de oxidacin es una reaccin andica, en la cual los electrones son liberados dirigindose a
otras regiones catdicas. En la regin andica se producir la disolucin del metal (corrosin) y, consecuentemente en
la regin catdica la inmunidad del metal.
Los enlaces metlicos tienden a convertirse en enlaces inicos, los favorece que el material puede en cierto momento
transferir y recibir electrones, creando zonas catdicas y zonas andicas en su estructura. La velocidad a que un
material se corroe es lenta y continua todo dependiendo del ambiente donde se encuentre, a medida que pasa
el tiempo se va creando una capa fina de material en la superficie, que van formndose inicialmente como manchas
hasta que llegan a aparecer imperfecciones en la superficie del metal.
Este mecanismo que es analizado desde un punto de vista termodinmico electroqumico, indica que el metal tiende a
retornar al estado primitivo o de mnima energa, siendo la corrosin por lo tanto la causante de grandes perjuicios
econmicos en instalaciones.
2.2 Perdidas econmicas originadas por la corrosin

Las primeras estimaciones de los costos de la corrosin, as como las ms recientes, coinciden en sealar que stos
corresponden a aproximadamente el 3% del PBI de un pas. La corrosin es un fenmeno que puede afectar
prcticamente a cualquier material y cuando sta no es prevenida o controlada puede reducir significativamente la vida
til o la eficienciade componentes, equipos, estructuras e instalaciones.
Las prdidas econmicas derivados de la corrosin pueden clasificarse en directas e indirectas. Las prdidas directas
se relacionan con los costos necesarios para la reposicin de estructuras, equipos, maquinaria o componentes que
pueden quedar inservibles por efecto de la corrosin. Respecto a prdidas indirectas, se pueden nombrar las
siguientes: prdidas por interrupciones, prdidas de productos, prdidas por contaminacin de productos, prdidas de
rendimiento, prdidas por sobredimensionamiento, prdidas por accidentes.
Se estima que la relacin entre los gastos directos e indirectos se situa entre 1/6 y 1/10. Adems se estima que entre el
10 y el 12% de la produccin mundial de acero se pierde completamente cada ao a causa de la corrosin.
Los paros de las plantas pueden ocurrir y ocurren como un resultado de la corrosin, provocando gastos directos e
indirectos de aspecto econmico y humano.
Dentro de los aspectos econmicos tenemos:
a) Reposicin del equipo corrodo.
b) Coeficiente de seguridad y sobre diseo para soportar la corrosin.
c) Mantenimiento preventivo como la aplicacin de recubrimientos.
d) Paros de produccin debidos a fallas por corrosin.
e) Contaminacin de productos.
f) Prdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseo de equipo y productos de corrosin por
ejemplo, decrecen la velocidad de transmisin de calor en cambiadores de calor.
g) Prdida de productos valiosos.
h) Dao de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosin.
Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:
a) La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones y liberacin de productos txicos.
b) Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos del equipo corrodo o bien un producto de
la corrosin misma.
c) Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en combustibles usados para su manufacturera.
d) Apariencia, ya que los materiales corrodos generalmente son desagradables a la vista.
2.3 Clasificacin y caractersticas de los distintos procesos de corrosin.
La corrosin ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificacin
generalmente se basa en uno de los tres siguientes factores:
1. Naturaleza de la substancia corrosiva. La corrosin puede ser clasificada como hmeda o seca, para la primera
se requiere un lquido o humedad mientras que para la segunda, las reacciones se desarrollan con gases a
alta temperatura.
2. Mecanismo de corrosin. Este comprende las reacciones electroqumicas o bien, las reacciones qumicas.
3. Apariencia del metal corrodo. La corrosin puede ser uniforme y entonces el metal se corroe a la misma velocidad
en toda su superficie, o bien, puede ser localizada, en cuyo caso solamente resultan afectadas reas pequeas.
La clasificacin por apariencia, uniforme o localizada, es muy til para una discusin preliminar que en caso de
requerirse en forma ms completa, necesita del establecimiento de las diferencias entre la corrosin localizada de tipo
macroscpico y el ataque microscpico local.
En el ataque microscpico, la cantidad de metal disuelto es mnima y puede conducir a daos muy considerables antes
de que el problema sea visible.
Los diferentes tipos de corrosin se presentan en la tabla No. 1 y se esquematizan en la figura No. 1, a continuacin
se enuncia cada una de estas formas.

CORROSION GALVANICA Y UNIFORME

El ataque uniforme sobre grandes reas de una superficie metlica (Fig. No. 3b) es la forma ms comn de la
corrosin y puede ser hmeda o seca, electroqumica o qumica, siendo necesario seleccionar los materiales
de construccin y los mtodos de proteccin como pintura, para controlarla.
Por otra parte, la corrosin uniforme es la forma ms fcil de medir, por lo que las fallas inesperadas pueden ser
evitadas simplemente por inspeccin regular.
La corrosin galvnica se presenta, cuando dos metales diferentes en contacto o conectados por medio de un
conductor elctrico, son expuestos a una solucin conductora. En este caso, existe una diferencia en potencial elctrico
entre los metales diferentes y sirve como fuerza directriz para el paso de la corriente elctrica a travs del agente
corrosivo, de tal forma que el flujo de corriente corroe uno de los metales del par formado.
Mientras ms grande es la diferencia de potencial entre los metales, mayor es la probabilidad de que se presente la
corrosin galvnica debindose notar que este tipo de corrosin slo causa deterioro en uno de los metales, mientras
que el otro metal del par casi no sufre dao.
El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras que el que no sufre dao se le denomina metal ms
noble.
La relacin de reas entre los dos metales es muy importante, ya que un rea muy grande de metal noble comparada
con el metal activo, acelerar la corrosin, y por el contrario, una mayor rea del metal activo comparada con el metal
noble disminuye el ataque del primero.
La corrosin galvnica a menudo puede ser reconocida por el incremento del ataque junto a la unin de los metales,
como se indica en la figura No. 3c y este tipo puede ser controlado por el uso de aislamientos o restringiendo el uso de
uniones de metales cuando ellos forman diferencias de potencial muy grande en el medio ambiente en el que se
encuentran. La diferencia de potencial puede ser medida, utilizando como referencia la serie galvnica de los metales
y aleaciones que se presentan ms adelante, en la serie de los potenciales tipo (standard) de xido de reduccin.
Otro mtodo para reducir la corrosin galvnica, es evitar la presencia de grandes reas de metal noble con respecto a
las de metal activo.
CORROSION POR EROSION
Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metlica incrementa la velocidad de ataque debido a
desgaste mecnico, este recibe el nombre de corrosin por erosin. La importancia relativa del desgaste mecnico y la
corrosin, es a menudo difcil de establecer y varia grandemente de una situacin a otra, y el mecanismo de la erosin
generalmente se atribuye a la remocin de pelculas superficiales protectoras, como por ejemplo, pelculas de xido
formadas por el aire, o bien, productos adherentes de la corrosin.
La corrosin por erosin, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco profundas de fondo terso, como se ve en
la figura No. 1d, y el ataque puede presentar tambin una distribucin direccional debido al camino seguido por el
agente agresivo cuando se mueve sobre la superficie del metal, tal y como se muestra en la figura No. 3d.
La corrosin por erosin prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque, etc., y frecuentemente se
observa en impulsores de bombas, agitadores y en codos y cambios de direccin de tuberas. Los lquidos con
suspensin conteniendo partculas slidas duras pueden igualmente causar este tipo de problema.
La corrosin por erosin puede ser evitada por cambios de diseo o por seleccin de materiales ms resistentes.
La corrosin por cavitacin y desgaste (fretting) son formas especiales de la corrosin por erosin. La primera es
causada por la formacin y colapso de burbujas de vapor en la superficie del metal. Las altas presiones producidas por
este colapso pueden disolver el metal, remover las partculas protectoras, etc.
La corrosin por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se deslizan una sobre la otra, causando dao
mecnico a una o ambas piezas (Figura No. 3e) y el deslizamiento es generalmente un resultado de la vibracin.
La corrosin se cree que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la friccin oxida el metal y a continuacin el
xido se desgasta, o bien, la remocin mecnica de las partculas protectoras de xido, o los productos de la corrosin
resultantes, dan como resultado la exposicin de superficies limpias del metal al medio agresivo, en tal forma que el
fenmeno corrosivo se acelera.
La corrosin por deslizamiento se atena utilizando materiales de construccin ms duros, empleando lubricacin o
bien incrementando la friccin hasta un punto tal en que el deslizamiento es imposible.
CORROSION POR AGRIETAMIENTO
Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy diferentes de las existentes en una
superficie limpia y abierta, por lo que un medio ambiente muy agresivo puede desarrollar y causar corrosin en las
grietas (figura No.3f).
Las grietas o hendeduras generalmente se encuentran en los empaques, traslapes, tornillos, remaches, etc., y tambin
pueden formarse por depsitos de suciedad, productos de la corrosin y raspaduras en las pelculas de recubrimiento.
La corrosin por agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes factores:
a).- Cambios de acidez en la grieta o hendidura.
b).- Escasez de oxgeno en la grieta.
c).- Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.
d).- Agotamiento de Inhibidor en la grieta.
Al igual que todas las formas de corrosin localizada, la corrosin por agrietamiento no ocurre en todas las
combinaciones metal-agente corrosivo, y algunos materiales son ms susceptibles para producirla que otros, como por
ejemplo aqullos que dependen de las pelculas protectoras de xido formadas por el aire para adquirir su resistencia a
la corrosin, tal y como sucede con el acero inoxidable y el titanio. Estos materiales pueden ser aleados para mejorar
su resistencia y el diseo deber hacerse de tal
manera, que se reduzcan las hendiduras, tratando de mantener las superficies limpias para combatir este tipo de
corrosin.

CORROSION POR PICADURA

La corrosin por picadura se presenta por la formacin de orificios en una superficie relativamente inatacada y las
picaduras pueden tener varias formas (figura No. 3g).
La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por las mismas razones mencionadas en la
corrosin por agrietamiento, es decir, una picadura puede ser considerada como una grieta o hendidura formada por si
misma.
Para reducir la corrosin por picadura se necesita una superficie limpia y homognea, por ejemplo, un metal
homogneo y puro con una superficie muy pulida deber ser generalmente, mucho ms resistente que una superficie
que tenga incrustaciones, defectos o rugosidad.
La corrosin por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y aos antes de ser visible, pero que
naturalmente, causar fallas inesperadas. El pequeo tamao de la picadura y las minsculas cantidades de metal que
se disuelven al formarla, hacen que la deteccin de sta sea muy difcil en las etapas iniciales.
La limpieza de la superficie y la seleccin de materiales conocidos, resistentes a la formacin de picaduras en un
medio ambiente determinado, es generalmente el camino ms seguro para evitar este tipo de corrosin.
CORROSION POR EXFOLIACION Y DISOLUCION SELECTIVA
La corrosin por exfoliacin es una corrosin subsuperficial que comienza sobre una superficie limpia, pero se esparce
debajo de ella y difiere de la corrosin por picadura en que el ataque tiene una apariencia laminar.
Capas completas de material son corrodas (figura No. 3h) y el ataque es
generalmente reconocido por el aspecto escamoso y en ocasiones ampollado de la superficie.
Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en el cual algunas de las cartas han sido
extradas. Este mecanismo es bien conocido en las aleaciones de aluminio y se combate utilizando aleaciones y
tratamientos trmicos.
La corrosin por disolucin selectiva se produce al efectuarse la remocin de uno de los elementos de una aleacin
siendo el ejemplo ms comn la eliminacin del zinc en aleaciones de cobre-zinc, conocido con el nombre de
dezincificacin. Este fenmeno corrosivo produce un metal poroso (figura 3i) que tiene propiedades mecnicas muy
pobres y obviamente el remedio a este caso es el empleo de aleaciones que no seansusceptibles a este proceso.
CORROSION INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA
Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal fundido se cuela en un molde, su
solidificacin comenz con la formacin de ncleos al azar, cada uno de los cuales crece en un arreglo atmico regular
para formar lo que se conoce con el nombre de granos o cristales.
El arreglo atmico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismos en todos los cristales de un
metal dado; sin embargo, debido a la nucleacin al azar, los planos de los tomos en las cercanas de los granos no
encajan perfectamente bien y el espacio entre ellos recibe el nombre de lmite de grano. Si se dibuja una lnea de 2.5
cm de longitud sobre la superficie de una aleacin, esta deber cruzar aproximadamente
1 000 lmites de grano.
Los lmites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo y el ataque se relaciona con la
segregacin de elementos especficos o por la formacin de un compuesto en el lmite. La corrosin generalmente
ocurre, porque el agente corrosivo ataca preferencialmente el lmite de grano o una zona adyacente a l, que ha
perdido un elemento necesario para tener una resistencia a la corrosin adecuada.
En un caso severo de corrosin nter cristalina, granos enteros se desprenden debido a la deterioracin completa de
sus lmites (figura No. 3j), en cuyo caso, la superficie aparecer rugosa al ojo desnudo y se sentir rasposa debido a la
prdida de los granos.
El fenmeno de lmite de grano que causa la corrosin Inter cristalina, es sensible al calor por lo que la corrosin de
este tipo, es un subproducto de un tratamiento trmico como la soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser
corregido por otro tipo de tratamiento trmico o por el uso de una aleacin modificada.
CORROSION DE FRACTURA POR TENSIN
La accin conjunta de un esfuerzo de tensin y un medio ambiente corrosivo, dar como resultado en algunos casos, la
fractura de una aleacin metlica. La mayora de las aleaciones son susceptibles a este ataque, pero afortunadamente
el nmero de combinaciones aleacin corrosivo que causan este problema, son relativamente pocas. Sin embargo,
hasta la fecha, este es uno de los problemas metalrgicos ms serios.
Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en fro, soldadura, tratamiento trmicos, o bien, pueden
ser aplicados en forma externa durante la operacin del equipo.
Las fracturas pueden seguir caminos nter cristalinos o transcristalinos (figura No. 3k) que a menudo presentan una
tendencia a la ramificacin.
Algunas de las caractersticas de la corrosin de fractura por tensin, son las siguientes:
a) Para que esta corrosin exista, se requiere un esfuerzo de tensin.
b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscpica, mientras que las fallas mecnicas de la misma
aleacin, en ausencia de un agente corrosivo especifico, generalmente presentan ductibilidad.
c) La corrosin por esfuerzos depende de las condiciones metalrgicas de la aleacin.
d) Algunos medios ambientes especficos, generalmente causan fractura en una aleacin dada. El mismo medio
ambiente no causa fracturas en otras aleaciones.
e) La corrosin por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados no agresivos para una aleacin dada,
por ejemplo la velocidad de corrosin uniforme es baja hasta que se presenta una fractura.
f) Largos periodos de tiempo, a menudo aos, pueden pasar antes de que las fracturas sean visibles, pero entonces al
presentarse, se propagan rpidamente con el resultadode una falla inesperada.

g) La corrosin por esfuerzo, no est completamente entendida en la mayora de los casos; sin embargo, en
la actualidad se dispone de muchos datos para ayudar al ingeniero a evitar este problema.
Para combatir la corrosin de fracturas por tensin, es necesario realizar el relevado de esfuerzo o seleccionar un
material ms resistente.
El trmino de fragilizacin por hidrgeno se confunde frecuentemente con la corrosin de fractura por tensin, debido a
que el hidrgeno desempea una funcin en algunos casos de sta y para distinguir la fragilizacin por hidrgeno de la
corrosin de fractura por tensin, es conveniente juzgar los siguientes conceptos:
a) La fractura debido al hidrgeno introducido en el metal sin corrosin de ste, por ejemplo, en la proteccin catdica,
no es definitivamente corrosin de fractura por tensin.
b) La fractura debido al hidrgeno producida por una alta velocidad de corrosin uniforme como en el decapado,
tampoco es corrosin de fractura por tensin porque no se necesita tener un esfuerzo mientras el hidrgeno se
produce y la fractura se presenta posteriormente cuando la tensin es aplicada despus de la reaccin corrosiva con
liberacin de hidrgeno.
c) Cuando el hidrgeno se produce por corrosin local en una fractura o picadura sobre un metal sometido a esfuerzo
de tensin y resulta una propagacin en la fractura, entonces s se considera que la corrosin pertenece al tipo de
corrosin de fractura por tensin.
La corrosin por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosin de fractura por tensin y se presenta en ausencia
de medios corrosivos, debido a esfuerzos cclicos repetidos. Estas fallas son muy comunes en estructuras sometidas a
vibracin continua.

La corrosin por fatiga, se incrementa naturalmente con la presencia de un medio agresivo, de tal forma que el
esfuerzo necesario para producir la corrosin por fatiga, se reduce en algunas ocasiones hasta la mitad del necesario,
para producir la falla en aire seco (figura No. 3 l).
Los mtodos para evitar la corrosin por fatiga, necesitan prevenir la fractura producida por sta desde el principio, ya
que es muy difcil detener la propagacin de las fracturas, una vez que se inician.
De lo indicado anteriormente, se ve la necesidad de reconocer en primer lugar, las diferentes formas en las que se
presenta la corrosin para as tomar medidas pertinentes que permitan establecer los mtodos correctivos para
atenuarla, los cuales son mejor comprendidos si se conoce la teora de la corrosin.
2.4 Mtodos de proteccin
Para prevenir la corrosin se cuentan con varios mtodos como pueden ser la proteccin catdica, la seleccin de
materiales, los recubrimientos, etc.
De todos los mtodos de proteccin el ms sencillo y econmico es el uso de una barrera que impida que los
elementos de la corrosin se unan.
3. Desarrollo del tema
3.1 Descripcin de la Planta
La planta de separacin de lquidos se encuentra ubicada en la localidad de Las Malvinas, distante aproximadamente a
50 Km de los pozos, aproximadamente a 500 Km al este de la ciudad de Lima, en una regin de la selva amaznica
conocida como Bajo Urubamba.
La planta Malvinas se encuentra dividida por reas las cuales son:
Area 310: Slug Catcher, aqu hace su ingreso el gas proveniente de los pozos San Martn y Cashiriari

Area 340 Estabilizacin, se acondiciona al gas antes de su ingreso a criogenica

Area 360 Criogenica

Area 370 Turbocompresore de 2 etapas, que son 2 para comprimir el gas, que ser bombeado desde la
estacin de bombeo de TGP

Area 380 Aeroenfriadores, enfrian el gas para comprimirlo en 2 etapas

Area 410 Hot Oil, aqu el aceite es calentado para luego transferir su calor a toda la planta
En esta planta podemos identificar varias caeras areas, los cuales se encontraran a diferentes temperaturas de
trabajo, agrupndose 2 esquemas de pintura.

En el esquema 1 encontramos caeras que transportan gas natural, gas licuado, nafta, solventes, gas-oil, aceites
lubricantes, anticongelantes, agua fra, agua caliente, agua para incendio, vapor de agua, aire comprimido, etano,
propano, butano.
En el esquema 6 encontramos aceite caliente que recorre toda la planta y retorna al rea 410 Hot Oil donde entra a los
quemadores para su calentamiento, dichos quemadores funcionan con gas natural.
3.2 Seleccin del mtodo de proteccin
El mtodo seleccionado es el de aplicacin de recubrimientos protectores, mediante la aplicacin de 2 capas.
Para el esquema 1, el sistema seleccionado es:
Primera capa: epoxico
Segunda capa: poliuretano
Para el esquema 6 el sistema seleccionado es:
Primera capa: zinc
Segunda capa: aluminio
La secuencia de actividades para cualquiera de los 2 esquemas la podemos dividir en 2 etapas:
Preparacin de la superficie y aplicacin de la primera capa del recubrimiento

Resane y aplicacin de la segunda capa del recubrimiento

Como observamos vamos a aplicar 2 capas de recubrimiento, el cual depende del esquema seleccionado. La
preparacin de la superficie y aplicacin de la primer capa de recubrimiento ser realizado en las caeras vrgenes
que lleguen al galpn, luego estas se montan en planta con el dao sobre estas debido a choques, cadas, friccin
debido al montaje. Luego viene la segunda etapa que es el resane o curado de las caeras y la aplicacin de la capa
de acabado.
En la siguiente tabla observamos el nombre de cada capa de recubrimiento segn los esquemas que maneja la planta
y el sistema de pintura seleccionado.
N capa

Sistema

Nombre pintura

Preparacin Superficie

ESQUEMA 1
Primera capa

Epoxico

Sigma CM Miocoat

Segunda capa

Poliuretano

Sigmadur Gloss

1-2 mils
SSPC-SP6

ESQUEM 6
Primera capa

Zinc

Sigma Tornusil

Segunda capa

Aluminio

Sigmather Silicate

2-3 mils
SSPC-SP10

Cabe mencionar que un mils se define como la milsima parte de una pulgada: 1 mils = 1/1000 pulgada
En la tabla adjunta en la parte superior en la columna Preparacin Superficie esta referido al requisito mnimo que
deber quedar la caera luego del arenado, para la posterior aplicacin del primer o primera capa, pudiendo observar
un arando comercial para el esquema 1 y un arenado al blanco para el esquema6.
3.3 Preparacin de la superficie y aplicacin de recubrimientos
Preparacin de la superficie
Los mtodos de preparacin de superficies son las normalizadas por las instituciones SSPC(Steel Structures Painting
Council), NACE(National Associatio of Corrosion Engineers) y la SIS(Swedish Institute of Standars)
a.
Se basa en la accin de los solventes, emulsiones o compuestos para lograr la limpieza. Se usa para
remover grasa,polvo y otros materiales contaminantes. No se elimina: herrumbre, escamas de xido, escama de
laminacin ni residuos de pintura vieja.
b.
Norma SSPC-SP-1 Limpieza con solventes

c.

Eliminacin de oxido, escamas de laminacin y pintura suelta con esptulas, piquetas, lijas o cepillos de alambre.
Norma SSPC-SP-2 Limpieza con herramientas manuales

d.

Norma SSPC-SP-3 Limpieza con herramientas mecnicas

Eliminacin de xido, escamas de laminacin y pintura suelta, con lijadoras, esmeriles, cepillos mecnicos.

d. Norma SSPC-SP Limpieza con chorro de arena al metal blanco(Norma NACE N 1, SIS Sa.3)
Eliminacin de todo xido, escamas de laminacin, pinturas y dems materiales extraos visibles, mediante
chorro abrasivo(seco o hmedo) de arena o granalla.
e. Norma SSPC-SP-10 Limpieza con chorro de arena al metal casi blanco(Norma NACE N 2, SIS Sa. 2)
Limpieza con chorro de arena al metal casi blanco, eliminando todo residuo visible de por lo menos 95% del rea de
cada pulgada cuadrada.
f. Norma SSPC-SP-6 Limpieza con chorro de arena al metal gris comercial(Norma NACE N 3, SIS Sa. 2)
Eliminacin de todo xido, escamas de laminacin, pintura y dems materiales extraos de por lo menos 2/3 66% de
cada pulgada cuadrada. Se acepta sombra suaves en menos de 1/3 33% de cada pulgada cuadrada.
g. Norma SSPC-SP-7 Limpieza con chorro de arena simple(Norma NACE N 4, SIS Sa. 1)
Eliminacin con chorro de arena de todo material suelto, excepto residuos de escamas de laminacin, xido y pinturas
que estn bien adheridas, exponiendo numerosas y uniformemente distribuidas reas de metal limpio.
Aplicacin de recubrimiento
Los mtodos de aplicacin de recubrimientos son:
Brocha

Rodillo

Spray convenciona

Spray sin aire

a. Aplicacin de la brocha
Debe fomentarse donde las reas que van a cubrirse no son sencillas. Para las reas donde se permite la aplicacin,
probablemente ser necesario que el pintor use adems una brocha para cubrir las reas dificiles, p.ej. los puntos de
conexin con pernos, soldaduras, etc. Ete revestimiento es a menudo llamado el evestimiento de faja /strip coat).
Cuando se concluye, el revestimiento de faja habr puesto una capa extra de pintura sobre esas areas que de otro
modo no pueden retener un revestimiento aplicado de spray completo, es decir los bordes afilados, etc.

b. Aplicacin del rodillo

Aun cuando este mtodo es ms rpido que la brocha, particularmente para las reas grandes, la calidad del
trabajo es generalmente inferior al uso de la brocha desde el punto de vista de proteccin a largo plazo
Normalmente, el revestimiento tiende a ser algo ms delgado y ms poroso debido a las pequeas cantidades
que el rodillo puede depositar en la pelcula.(efecto wicking)
c. Aplicacin del spray convencional
El equipo de spray convencional utiliza(en comparacin con el spray sin aire) presiones bajas para esparcir pintura
atomizada sobre la superficie preparada. A continuacin se describe una unidad convencional de spray:
La pintura es arrastrada(succionada) por una presin de alrededor de 20 a 60 psi, a la cabeza del spray. Esta
cabeza del sray obliga al material a pasar a travs de un orificio estrecho donde es entonces mezclado con un flujo
dual de aire. La fuerza del aire que entra en la corriente de pintura produce atomizacin fina del material el cual se
sienta suavemente sobre la superficie a ser revestida.
d. Aplicacin del spray sin aire

La aplicacin sin aire difiere de la convencional en varios aspectos importantes. La cantidad de revestimiento esparcida
a la superficie puede ser de hecho muy alta constituyendo una operacin rpida en estructuras o caeras grandes. La
pintura se esparse desde un recipiente, despus de haber sido succionada a una bomba neumtica. Esta bomba es
normalmente del tipo de presin operacional.
El pistn de la bomba es impulsado hacia arriba y hacia abajo, extrayendo pintura hacia una cmara de compresin y
esparcindola despus a una presin mayor. Normalmente la presin de aire que impulsa la bomba ser alrededor de
80 a 100 psi. La fuerza de la pintura que se esparce a travs de un orificio estrecho forma una llovizna de gotitas. Este
proceso no requiere atomizacin del aire.
3.4 Procedimientos de preparacin de superficie y aplicacin de recubrimientos protectores - Esquema 1
3.4.1 Para tuberas vrgenes
Condiciones ambientales para los trabajos
En la ejecucin del trabajo se tomarn mediciones de las condiciones ambientales, como: humedad relativa, punto de
roco y temperatura de superficie.
Preparacin de superficies
Las caeras que lleguen al galpn sern arenadas segn la Norma SSPC-SP-6 Limpieza con chorro de arena al metal
gris comercial.
Aplicacin de pintura
Aplicacin de una capa de pintura epxica SIGMA CM MIOCOAT a un espesor de 5 mils seco, (hmedo en 7 8 mils)
con brocha de metal desnudo.
Evaluacin en las etapas de preparacin de superficie y aplicacin de pintura
En la preparacin de la superficie se tendr especial cuidado que las superficies limpiadas no contengan grasa, polvo,
corrosin y otros contaminantes.
3.4.2 Para tuberas montadas
Condiciones ambientales para los trabajos
En la ejecucin del trabajo se tomarn mediciones de las condiciones ambientales, como: humedad relativa, punto de
rocio y temperatura de superficie.
Preparacin de superficies
Las caeras montadas, se lavarn con agua potable y detergente biodegradable, segn norma SSPC-SP, para retirar
las adherencias de grasa, polvo, y humedad.
Las zonas con presencia de corrosin sern limpiadas con lija N 60 y 80, hasta lograr el metal desnudo, segn la
norma SSPC-SP2.
Las costuras de soldadura y las zonas con corrosin profunda sern limpiadas con arenado puntual y/o
limpieza manual mecnica.
Aplicacin de pintura
Capa de resane desmanche

Aplicacin de una capa de pintura epxica SIGMA CM MIOCOAT a un espesor de 5 mils seco, (hmedo en 7 8 mils)
con brocha de metal desnudo.
Capa final de poliuretano

Luego de haber lavado las superficies de las tuberas y haber secado, dichas superficies, se aplicara una capa final de
pintura Sigmadur Gloss, a un espesor de 1.5 2 mils seco aplicado con pistola de succin, equipo convencional,
brocha, rodillo o equipo airless, segn sea las necesidades.
Evaluacin en las etapas de preparacin de superficie y aplicacin de pintura.
En la preparacin de la superficie se tendr especial cuidado que las superficies limpiadas no contengan grasa, polvo,
corrosin y otros contaminantes.
4. RESULTADOS
4.1 Control de calidad
Condiciones Ambientales
Las condiciones ambientales debern ser las apropiadas para la preparacin de superficies y aplicacin de
revestimientos, mediante la medicin de la temperatura del aire, temperatura del acero, humedad relativa y punto de
rocio.
Para realizar la medicin de la temperatura del aire, humedad relativa y punto de rocio usaremos un Higrometro de
rotacin(Whirling Hygrometer)
Para realizar la medicin de la temperatura del acero utilizaremos un termometro magnetico(dial thermometer)
Las 2 condiciones necesarias y suficientes para empezar con los trabajos son:
La temperatura del acero deber de estar por lo menos 2 grados encima de la temperatura del punto de
rocio.

La humedad relativa del medio ambiente deber ser menor de 85%

La temperatura ambiente esta contemplada en la hoja tcnica del recubrimiento

Espesor de pelcula hmeda(EPH)

El espesor de pelcula hmeda deber asegurar que cuando seque, el espesor que el recubrimiento alcance ser el
estipulado en el diseo.
Para controlar el EPH, se requerir un calibrador de espesor de pelcula hmeda, el instrumento ms comn para
medir el EPH es el calibrador de peine. Los dos dientes exteriores del peine son de igual longitud mientras que los
dientes internos son progresivamente ms cortos.
Espesor de pelcula seca(EPS)
Garantiza una adecuada barrera entre la caera y el medio ambiente para protejerla de la corrosin.
La medicin del EPS es de importancia considerable porque:
Es el nico valor positivo que puede verificarse en cualquier momento despus de la aplicacin, sin que se
dae el revestimiento.
Este valor puede definirse en las especificaciones
La medicin del espesor de la pelcula seca normalmente se efecta usando un calibrador electrnico o magntico,
utilizando la norma SSPC-PA2.
Calculo del EPH en funcin del EPS
Espesor de pelcula seca x 100 = Espesor pelcula hmeda
Slidos por volumen
ESQUEMA 1

Primera capa
Segunda capa
ESQUEMA 6

Primera capa
Segunda capa

ELCOMETER 456
CALIBRADOR DE EPS ELECTRONICO
Humberto Juscamaita Rodrguez
Curso: Tecnologa y diagnostico de fallas y reparaciones de elementos de mquinas
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

OFICINA DE GRADOS Y TTULOS
VI CICLO DE ACTUALIZACIN DE CONOCIMIENTOS

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos15/corrosion-gas/corrosion-gas.shtml#ixzz3InzNpiTx

Clasificacin de la corrosin segn la apariencia de la superficie atacada

La corrosin acta no slo formando herrumbre o provocando la prdida de brillo de un metal, sino tambin
puede causar fallas por agrietamiento o disminuir la resistencia y ductilidad del mismo.

1) Ataque uniforme
Es la forma ms comn y ms fcil de controlar. Se manifiesta por una prdida de peso constante en todo el
rea de la superficie atacada, o sea una disminucin constante del espesor. En el diseo de equipos hay que
considerar un espesor adicional, previniendo este fenmeno. Este tipo de corrosin es frecuente en medios con
alta conductividad (agua de mar), en los cuales la formacin de pilas locales no se ve favorecida. Tambin es
comn en soluciones cidas y para metales anfteros en soluciones alcalinas.
La prdida de peso puede indicarse en funcin del rea y del tiempo. Algunas unidades utilizadas son:
ipy: pulgadas de penetracin por ao.
mdd: miligramos por decmetros cuadrado y por da.
mm/ao: milmetros por ao.
Para pasar de unidades es necesario conocer la densidad del metal.
Es importante especificar la duracin del ensayo, ya que la velocidad de corrosin vara a lo largo del mismo, lo
que puede provocar errores al extrapolar a tiempos mucho mayores de los de duracin de los ensayos.
Si el ataque es uniforme es aceptable el siguiente criterio:

1) 0,13 mm/ao: Muy buena resistencia a la corrosin. Estos metales pueden usarse en elementos en los cuales
las dimensiones son crticas, ejemplo: asientos de vlvulas, ejes de bombas, etc.
2) 0,13 a 1,30 mm/ao: Satisfactorios. Metales aptos para caeras recipientes, cuerpos de vlvulas, etc.
3) 1,3 mm/ao: No satisfactorios.
2) CORROSIN LOCALIZADA:
2, 1) MACROSCPICA
2, 1, A) CORROSIN GALVNICA
La corrosin galvnica es la que se produce cuando tenemos dos elementos con distintos potencial galvnico en
contacto. Su carcter es netamente electroqumico. Podemos citar por ejemplo, tubos de cobre en contacto con
tanques galvanizados; acero inoxidable pasivo en contacto con acero inoxidable activo, etc. La Corrosin
galvnica es la prdida de peso que sufre el nodo por accin exclusiva de la corriente que circula (Ley de
Faraday) En el nodo pueden existir adems pilas locales de corrosin. Este tipo de corrosin es peligroso ya
que los productos de corrosin precipitan a distancias alejadas de donde se originan, sin disminuir por lo tanto la
velocidad del proceso.

2, 1, B) EROSIN
Podemos definir a la erosin como la destruccin de un material por la accin abrasiva de un lquido o un gas,
usualmente acelerada por la presencia de partculas slidas en suspensin. Conocemos la definicin de
corrosin.
Cuando el fluido que provoca la erosin es adems corrosivo respecto al metal en anlisis, la velocidad de
deterioro es mayor que cuando se verifica cada fenmeno por separado. A esto llamamos corrosin-erosin.
Es difcil determinar en que proporcin afectan cada uno de los dos fenmenos. En general se puede decir que
por medios mecnicos (erosin) se rompe la pelcula pasiva o se impide la deposicin de xidos que
disminuiran la velocidad de corrosin.

2, 1, C) CORROSIN EN GRIETAS O POR CONTACTO

La existencia de zonas de difcil acceso para un fluido (diseo defectuoso, uniones roscadas, solapas,
intersecciones de alambres en una malla, etc.), implica la posibilidad de encontrar en esas zonas
concentraciones de iones totalmente distintas a las del seno de la solucin.
As, por ejemplo, puede producirse un defecto de un in inhibidor (Cr2O7) o un muy bajo pH, o una disminucin
en la concentracin de O2. Este ltimo caso es sumamente perjudicial para los aceros inoxidables y para los
otros materiales llamados pasivables. Para ellos la citada zona adquiere un potencial andico respecto del resto
de la superficie.
La superficie expuesta a la accin atmosfrica sufre este tipo de corrosin, ya que la humedad queda en las
grietas por largo tiempo.

2, 1, D) EXFOLIACIN

Es un ataque selectivo que comienza en la superficie del metal, y se propaga bajo la misma, siendo el aspecto
final del mismo escamoso o ampollado. Es un fenmeno comn en el Al y en aleaciones 80/20 y 70/30 Cu-Ni. La
90/10 Cu-Ni es inmune a este tipo de ataque.

2, 1, E) LIXIVIACIN SELECTIVA
Uno o ms componentes de una aleacin se corroen preferentemente, dejando un residuo poroso que conserva
la forma original. Un ejemplo caracterstico es el dezincado de los latones (Cu-Zn)
2, 1, F) CORROSIN ALVEOLAR O PITTING
Este tipo de corrosin puede presentarse en cualquier tipo de metal, pero son los metales y aleaciones
pasivables los que se encuentran ms expuestos.
Es una forma muy peligrosa de ataque localizado, que puede resultar en la perforacin de un recipiente o
caera, a pesar de que la cantidad total de metal perdida es muy pequea.

Teora de la formacin de picadura

Hoy en da se acepta universalmente que el fenmeno es de naturaleza electroqumica y se divide en dos
etapas:
1) Formacin de puntos de ataque en puntos localizados.
2) Desarrollo del ataque.
Las causas que determinan la susceptibilidad de ciertas zonas para la formacin de puntos de ataque, no son
an totalmente conocidas. Se acepta que lo que sucede es una fractura en la pelcula pasiva, que recubre el
metal, dando origen a una zona andica pequea, rodeada de una gran zona catdica; la densidad de corriente
andica es muy grande y protege catdicamente a la zona contigua, fijndose e impidiendo la distribucin del
ataque. Esta ruptura de la pelcula pasiva se produce a cierto valor del potencial (potencial de picadura), en el
que se verifica una quimi-adsorcin de iones del medio. De los elementos de aleacin que se encuentran
comnmente en los aceros inoxidables, los que ejercen una influencia positiva en cuanto a la resistencia al
pitting son: Cr, Ni, Mo, Si. El tratamiento trmico ms aconsejable para reducir el peligro de pitting, es un
enfriamiento en agua desde 1050-1100C.

2) CORROSIN LOCALIZADA:
2, 2) MICROSCPICA
2, 2, A) INTERGRANULAR
Este tipo de corrosin, a la que se hallan especialmente expuestos los aceros inoxidables de tipo austentico
(18/8 y 18/8/Mo), se manifiesta a travs de fallas debidas a que el material se vuelve poroso, frgil y con
grandes fisuras.
Este tipo de ataque se manifiesta en aceros del tipo mencionado que han estado sometidos a una temperatura
entre 500C y 900C durante un tiempo, que depende de la composicin del acero, y que luego se exponen a
medios determinados que, desde el punto de vista agresividad, son considerados "suaves".

Los aceros as tratados se llaman sensibilizados. Los medios capaces de producir corrosin intergranular en
aceros sensibilizados son entre otros: agua de mar, crudos de petrleo, disolventes orgnicos clorados, cido
actico, cido crmico, cloruro frrico, cido sulfrico, ntrico y sus mezclas, etc.
Este fenmeno se atribuy a la precipitacin de carburos y, por mucho tiempo, se crey que era la nica causa
posible de corrosin intergranular. Luego se demostr que este tipo de ataque puede producirse tambin en
aceros no sensibilizados, en medios ntricos a ebullicin con iones oxidantes (Cr6+, Fe3+, V5+, etc.), o en
K(OH) al 40-50% y 250C.
La teora ms aceptada para explicar la corrosin intergranular en aceros sensibilizados, es la de
empobrecimiento de cromo en los bordes del grano.
Segn la misma, el enfriamiento lento de una aleacin austentica desde 1050-1100C, temperatura a la cual la
solubilidad del carbono es de 0,2%, hace que el carbono se precipite, de acuerdo a la disminucin de su
solubilidad, principalmente en los bordes de los granos en forma de carburos de cromo. Como la velocidad de
difusin del Cr es mucho menor que la del carbono, en los bordes del grano se consumen muchos tomos de
cromo y hacen que el porcentaje de cromo en esa zona sea menor del 13%. En estas condiciones el acero
adquiere un potencial activo respecto del resto del grano que es pasivo; se produce entonces un ataque
electroqumico en el cual el borde del grano es andico.
Si la aleacin se enfra pasando rpidamente la zona de temperatura de sensibilizacin los carburos no
precipitan, y el acero es inmune a este tipo de corrosin.
Si por el contrario se mantiene el acero en esta zona de temperatura un tiempo largo, los carburos precipitan y
se verifica la descromatizacin mencionada.
Cabe acotar que de acuerdo al diagrama TTT, si el acero permanece dentro de la zona de sensibilizacin un
tiempo suficientemente largo, los carburos pueden llegar a re-disolverse y, auque esta solucin no es prctica ni
econmica, es posible (la interseccin temperatura-tiempo debe caer fuera del bucle)
Estos efectos se grafican en los diagramas TTT (temperatura, tiempo, transformacin), en los cuales se puede
determinar el tiempo durante el cual el acero est sensibilizado para cada temperatura

Para evitar este problema se reduce el contenido de carbono de la aleacin a valores inferiores del 0,03%,
dando origen a los aceros tipo L: 304L; 316L; 317L; etc.

2, 2, B) CORROSIN BAJO TENSIONES

Este tipo de corrosin se manifiesta bajo la accin combinada de tensiones y un medio corrosivo, dando lugar a
fisuras y roturas del material. Las tensiones pueden ser residuales o actuales (estticas o cclicas), o ambas a la
vez. En el caso de las cclicas hablaremos de corrosin bajo fatiga.
Las tensiones estticas pueden ser internas (trabajado en fro, tratamientos trmicos, cambios estructurales
internos con variacin de volumen, etc.), o aplicadas exteriormente. Generalmente el valor de las tensiones
necesario para producir este fenmeno es cercano al lmite elstico del material. Los medios en los que se
produce este tipo de ataque son aquellos que contienen halogenuros metlicos, an a bajas concentraciones, a
temperaturas superiores a 70C. Otros medios posibles son: cloruro de etilo con agua, agua de mar, lejas
sulfticas cidas, soda custica, agua con SH2 cidos politnicos, vapor de agua. En general a menor
concentracin del agente corrosivo, la susceptibilidad a la rotura disminuye.
Para valores de pH superiores a 4,5; el riesgo es casi nulo. Los aceros austenticos son particularmente
sensibles a la corrosin bajo tensiones, cuando el contenido de nquel es bajo (8%)
Los aceros ferrticos son muy resistentes a este tipo de ataque, pero no resisten bien otros tipos de corrosin.
ltimamente se ha desarrollado un acero ferrtico-austentico que soporta en forma excelente la corrosin bajo
tensiones, y con respecto a otros tipos de ataque se comporta como un AISI 316L.
Otro tipo de aleaciones inoxidables que resisten bien este tipo de ataque, son las austenticas con alto contenido
de nquel (ms de un 25%)

Teoras
El mecanismo se justifica en las siguientes condiciones:
1. Debe existir una zona de ataque preferencial en la estructura, que se manifiesta como un paso continuo. Este
paso puede seguir el borde de los granos (corrosin bajo tensiones intercristalinas), o puede existir en planos de
deslizamiento, o zonas de precipitacin de fases intermetlicas (corrosin bajo tensiones transcristalinas) Estos
pasos son andicos respecto al resto de la estructura.
2. El material debe estar sometido a tensiones prximas al lmite elstico, que tiendan a separar al metal a lo
largo de dichos pasos.
3. Existencia de un medio corrosivo especfico.
En estas condiciones se produce una microfisura, en cuyo fondo se concentran las tensiones, destruyendo
cualquier fin pasivo y exponiendo el material al medio corrosivo, y as sucesivamente.
Para disminuir el riesgo de este tipo de corrosin, es conveniente evitar las tensiones, ya sean internas o
externas. En tal sentido hay que ser cuidadosos en la velocidad de enfriamiento posterior a un tratamiento
trmico, evitar construir equipos con aleacin de distinto coeficiente de dilatacin trmica, etc.
Tambin hay que evitar la existencia de zonas estancas donde se pueda aumentar la concentracin de un in
agresivo (C1-)
Es aconsejable utilizar proteccin catdica y/o inhibidores como nitratos, fosfatos, etc.

Corrosin bajo fatiga

Se denomina lmite de fatiga de un material, al valor de la tensin que aplicada alternativamente no produce
fallas, an en un nmero infinito de ciclos. Para un valor superior a ese lmite la falla se produce en un nmero
definido de ciclos.
Si el material est en contacto con un medio corrosivo, no existir lmite de fatiga, y las fallas se producirn en
un nmero menor de ciclos (para igual tensin), que en ausencia de dicho medio.
El dao causado es por lo general mayor que la suma de los daos que causan la corrosin y la fatiga por
separado. Las grietas son del tipo transgranular ramificadas y a menudo se inician en picaduras superficiales.
El acero sufre este ataque en aguas dulces naturales, agua de mar, productos condensados de combustin, etc.
Para disminuir el riesgo es aconsejable aplicar proteccin catdica, usar inhibidores, etc