1.1.

- Introduccin
Hasta hace poco tiempo el control de procesos industriales se haca de forma
cableada por medio de contactores y rels. Al operario que se encontraba a cargo de este
tipo de instalaciones, se le exiga tener altos conocimientos tcnicos para poder
realizarlas y mantenerlas. Por otra parte, cualquier variacin en el proceso supona
modificar fsicamente gran parte de las conexiones de los montajes, siendo necesario
para ello un gran esfuerzo tcnico y un mayor desembolso econmico.
En la actualidad, no se puede entender un proceso complejo de alto
nivel desarrollado por tcnicas cableadas. El ordenador y los autmatas programables ha
intervenido de forma considerable para que este tipo de instalaciones se hayan visto
sustituidas por otras controladas de forma programada.
El Autmata Programable Industrial (API) naci como solucin al control de
circuitos complejos de automatizacin. Por lo tanto se puede decir que un API no es
ms que un aparato electrnico que sustituye los circuitos auxiliares o de mando de los
sistemas automticos. A l se conectan los sensores (finales de carrera, pulsadores,...)
por una parte, y los actuadores (bobinas de contactores, lmparas, pequeos
receptores,...) por otra.

1.2.- Definicin de Autmata Programable

Un autmata programable industrial (API) o Programable Logic Controller
(PLC), es un equipo electrnico, programable en lenguaje no informtico, diseado para
controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.
Un PLC trabaja en base a la informacin recibida por los sensores y el programa
lgico interno, actuando sobre los actuadores de la instalacin

Fotografa de un PLC comercial, cortesa de OMRON

1.3.- Breve resumen histrico

Los PLC's se introdujeron por primera vez en la industria en 1960
aproximadamente por la necesidad de eliminar el gran costo que se produca al
reemplazar el complejo sistema de control basado en rels y contactores.
El problema de los rels era que cuando los requerimientos de produccin
cambiaban tambin lo haca el sistema de control. Dado que los rels son dispositivos
mecnicos y poseen una vida limitada se requera una estricta manutencin planificada.
Por otra parte, a veces se deban realizar conexiones entre cientos o miles de rels, lo
que implicaba un enorme esfuerzo de diseo y mantenimiento.
Estos nuevos controladores deban ser fcilmente programables por ingenieros
de planta o personal de mantenimiento. El tiempo de vida deba ser largo y los cambios
en el programa tenan que realizarse de forma sencilla. La solucin fue el empleo de una
tcnica de programacin familiar y reemplazar los rels mecnicos por rels de estado
slido.
A mediados de los 70, los microprocesadores convencionales cedieron la
potencia necesaria para resolver de forma rpida y completa la lgica de los pequeos
PLC's. Por cada modelo de microprocesador haba un modelo de PLC basado en el
mismo. No obstante, el modelo 2903 de AMD fue de los ms utilizados.
Las habilidades de comunicacin comenzaron a aparecer en 1973. El primer
sistema fue el bus Modicon (Modbus). El PLC poda ahora dialogar con otros PLC's y
en conjunto podan estar aislados de las mquinas que controlaban. Tambin podan
enviar y recibir seales de tensin variables, entrando en el mundo analgico.
Desafortunadamente, la falta de un estndar acompaado con un continuo cambio
tecnolgico ha hecho que la comunicacin de PLC's sea un gran ocano de sistemas
fsicos y protocolos incompatibles entre si.
En los 80 se produjo un intento de estandarizacin de las comunicaciones con el
protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motors. Tambin fue
un tiempo en el que se redujeron las dimensiones del PLC y se pas a programar con
programacin simblica a travs de ordenadores personales en vez de los clsicos
terminales de programacin. Hoy da el PLC ms pequeo es del tamao de un simple
rel.
Los 90 han mostrado una gradual reduccin en el nmero de nuevos protocolos.
Hoy en da, los grandes competidores de los PLC son los ordenadores personales o PC,
debido a las grandes posibilidades que stos pueden proporcionar, aunque las grandes
bazas de los PLC con su reducido tamao y su gran versatilidad.
1.4.- Campos de aplicacin
El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin
muy extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla constantemente
este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.
Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es
necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc. , por tanto, su aplicacin
abarca desde procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o

alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en

procesos en que se producen necesidades tales como:
Espacio reducido.
Procesos de produccin peridicamente cambiantes.
Procesos secuenciales.
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios.
Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso.
Ejemplos de aplicaciones generales:
Maniobra de mquinas.
Maquinaria industrial de plstico.
Maquinaria de embalajes.
Maniobra de instalaciones: Aire acondicionado, calefaccin, seguridad...
Sealizacin y control: Chequeo de programas, sealizacin del estado de
procesos...
1.5.- Ventajas e inconvenientes
No todos los autmatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lgica cableada,
ello es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las
innovaciones tcnicas que surgen constantemente. Veremos las ventajas que
proporciona un autmata de tipo medio.
Ventajas

Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que:

- No es necesario dibujar el esquema de contactos.
- No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas.
- La lista de materiales a emplear queda sensiblemente reducida.

Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aadir

aparatos.
Mnimo espacio de ocupacin.
Menor coste de mano de obra de la instalacin.
Economa de mantenimiento.
Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo autmata.
Menor tiempo de puesta en funcionamiento del proceso, al quedar reducido el
tiempo de cableado.
Si la mquina queda fuera de servicio, el autmata sigue siendo til en otras
mquinas o sistemas de produccin.

Inconvenientes

Adiestramiento de tcnicos en programacin de dichos dispositivos.

La inversin inicial.