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Instituto Tecnológico de Costa Rica

Escuela de Ciencia e Ingeniería de Materiales


Licenciatura en Ingeniería de los Materiales con énfasis en Microelectrónica
Práctica Dirigida

Centro de Transferencia y Transformación de Materiales

APROVECHAMIENTO DE MATERIALES Y
COMPONENTES PRESENTES EN MONITORES DE TUBO
DE RAYOS CATÓDICOS DESCARTADOS

Claudia Chaves Villarreal

Profesora Guía: Ph.D. Floria Roa


Asesor Industrial: M.Sc. Juan Carlos Salas

Noviembre 2009
Practica Dirigida – Claudia Chaves Villarreal
Aprovechamiento de materiales y componentes presentes en monitores de tubo de rayos
catódicos descartados

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“If we are going to live so intimately with these chemicals


- eating and drinking them, taking them into the very narrow of our bones –
we had better know something about their nature and their power”
Racher Carson, Silent Spring, 1962

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ÍNDICE
Página
Acta de Aprobación o de Defensa Pública .......................................................................... i
Epígrafes .......................................................................................................................... ii
Índice ................................................................................................................................ iii
Índice de cuadros ............................................................................................................ vii
Índice de figuras ................................................................................................................ ix
Siglas .............................................................................................................................. xii
Resumen ........................................................................................................................ xiv

I. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1
A. Identificación de la empresa .................................................................................. 4
B. Justificación ........................................................................................................... 5
C. Objetivos ............................................................................................................... 8
D. Alcances y limitaciones .......................................................................................... 9
E. Análisis de la situación actual ................................................................................ 12
II. MARCO TEÓRICO...................................................................................................... 18
A. Ecología Industrial ................................................................................................. 18
B. Modelo de Manejo Integrado y Sostenible de los desechos sólidos MISDS........... 19
C. Ciclo de vida de los productos ............................................................................... 20
D. Residuos electrónicos ............................................................................................ 24
1. Generalidades .................................................................................................... 24
2. El sistema de manejo de RE ............................................................................... 30
3. Planta para tratamiento no automatizado de RE ................................................. 34
E. Manejo de residuos peligrosos .............................................................................. 37
F. El monitor de tubo de rayos catódicos ................................................................... 39
1. Tubo de rayos catódicos ..................................................................................... 40
2. Conexión de video .............................................................................................. 43
3. Fuente de alimentación....................................................................................... 43
4. El fly-back ........................................................................................................... 44
5. Magnetización del tubo ....................................................................................... 45
6. Amplificador RGB .............................................................................................. 45
7. Bandas de tensión .............................................................................................. 45
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8. Tipos de monitores de TRC ................................................................................ 46


III. METODOLOGÍA ......................................................................................................... 47
1. Caracterización de la población estudiada ............................................................. 47
2. Opciones para el aprovechamiento de los componentes y materiales
encontrados en monitores de TRC ....................................................................... 51
3. Análisis del aprovechamiento del cobre de bobinas electromagnéticas
como RE en Costa Rica........................................................................................ 51
4. Caracterización de las tarjetas de circuitos y recuperación de sus
componentes ......................................................................................................... 53
IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN .................................................................................... 55
A. Caracterización de una población de monitores descartados ................................ 55
1. Consideraciones del experimento de caracterización ............................................ 55
2. Resultados del experimento .................................................................................. 59
3. Tiempos y movimientos ......................................................................................... 73
B. Opciones para el aprovechamiento de componentes y materiales encontrados .... 77
1. Tubo de rayos catódicos (TRC) ....................................................................... 77
1.1. Riesgos......................................................................................................... 79
1.2. Opciones para la gestión post-consumo del TRC ......................................... 80
1.2.1. Recuperación de cobre y plomo ..................................................... 81
1.2.2. Reciclaje del vidrio .......................................................................... 83
1.2.3. Fabricación de cerámicas ............................................................... 86
1.2.4. Agregado de concreto .................................................................... 86
1.2.5. Disolución del vidrio y uso de quelantes ......................................... 87
1.2.6. Material de flujo en recuperación de metales .................................. 88
1.2.7. Tratamiento con ácido .................................................................... 88
1.3. Situación actual en Costa Rica ..................................................................... 68
2. Polímeros......................................................................................................... 89
2.1. Riesgos......................................................................................................... 91
2.2. Opciones para el aprovechamiento de los plásticos ...................................... 93
2.2.1. Reciclaje mecánico ......................................................................... 96
2.2.2. Reciclaje químico ........................................................................... 102
2.2.3. Reciclaje Térmico ........................................................................... 106
2.2.4. Recuperación de Bromo ................................................................. 108
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2.3. Situación actual en Costa Rica ..................................................................... 109


3. Metales ............................................................................................................ 112
3.1. Opciones para el aprovechamiento de residuos metálicos ............................ 116
3.1.1. Separación magnética .................................................................... 116
3.1.2. Separación por eddy current........................................................... 116
3.1.3. Refundición .................................................................................... 117
3.1.4. Recuperación metalúrgica .............................................................. 118
3.2. Situación actual en Costa Rica ..................................................................... 119
4. Tarjetas de circuitos (TC) ................................................................................. 125
4.1. Riesgos......................................................................................................... 126
4.2. Opciones para el aprovechamiento de las TC ............................................... 127
4.2.1. Separación mecánica o proceso físico............................................ 128
4.2.2. Recuperación metalúrgica .............................................................. 129
4.2.3. Tratamiento electroquímico ............................................................ 129
4.3. Situación actual en Costa Rica ..................................................................... 131
5. Cables ............................................................................................................. 132
5.1. Riesgos......................................................................................................... 132
5.2. Opciones para el aprovechamiento post-consumo de los cables .................. 134
5.3. Situación actual en Costa Rica ..................................................................... 134
6. Cañón de electrones ........................................................................................ 135
C. Análisis del aprovechamiento del cobre de bobinas electromagnéticas
como RE en Costa Rica......................................................................................... 137
1. El ciclo de vida del cobre eléctrico .................................................................. 137
1.1. Producción del cobre .................................................................................... 137
1.2. Fabricación de conductores eléctricos .......................................................... 139
1.3. Reciclaje del cobre ........................................................................................ 139
2. Proceso de reciclaje actual en el CTTM y en Costa Rica ................................. 144
3. Diseño de proceso para reciclaje de cobre puro en Costa Rica .......................... 146
3.1. Aspecto Técnico ........................................................................................... 146
3.2. Aspecto Ambiental ........................................................................................ 153
3.3. Aspecto Económico ...................................................................................... 158
3.4. Pruebas en el Laboratorio de Materiales ITCR y análisis de
resultados .................................................................................................... 158
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4. Propuesta de producción de piezas de bronce ............................................... 164


D. Recuperación de componentes electrónicos de las TC ......................................... 168
1. Caracterización de los componentes electrónicos en las TC............................ 168
2. Propuesta de proceso para recuperación selectiva de
componentes electrónicos de las TC de monitores descartados ...................... 176
V. RECOMENDACIONES ............................................................................................... 181
VI. CONCLUSIONES........................................................................................................ 187
VII. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 189
A. Libros..................................................................................................................... 189
B. Proyectos y Tesis .................................................................................................. 189
C. Artículos Científicos e informes.............................................................................. 190
D. Entrevistas............................................................................................................. 192
E. Normas .................................................................................................................. 192
F. Internet. ................................................................................................................ 192
APÉNDICE ........................................................................................................................ 194
A.1 Proceso de desensamble manual de un monitor de TRC........................................ 194

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ÍNDICE DE CUADROS

Cuadro No Descripción Página

1 Composición promedio de RAEE desde el punto de vista de los


materiales .......................................................................................................... 27
2 Composición promedio de RAEE desde el punto de vista híbrido
entre materiales y componentes ........................................................................ 27
3 Análisis elemental para una configuración de una PC ....................................... 28
4 Cantidad de materiales recuperados reportados por recicladores en EEUU...... 31
5. Cantidad en peso de RAEE generados en diferentes países............................. 33
6 Peso y volumen estimados para diversos tipos de R ......................................... 34
7 Estimación del inventario de la población estudiada de monitores
desacartados por el ITCR en el segundo semestre del 2009 ............................. 56
8 Muestra de monitores descartados estudiados en la caracterización de RE ...... 58
9 Composición obtenida para los monitores de TRC de la muestra estudiada ..... 62
10 Composición promedio de la muestra estudiada de monitores .......................... 67
11 Tipos de plásticos de la cubierta del monitor reportado por el fabricante ........... 70
12 Valor promedio de un monitor de TRC por materiales y componentes en el
mercado actual .................................................................................................. 72
13 Resultados de tiempo para operaciones de la gestión de monitores
en el CTTM........................................................................................................ 74
14 Proporción en peso de diversos polímeros usados como cubiertas en RE ........ 90
15 Identificación de metales por color................................................................... 114
16 Identificación de metales por peso................................................................... 114
17 Materiales que pueden ser separados por eddy current y sus propiedades..... 117
18 Consumo mensual y costo unitario promedio de los desechos y residuos
metálicos consumidos por fundiciones a nivel nacional ................................... 123
19 Precios nacionales de residuos metálicos para el 2009 ................................... 124
20 Contenido metálico en los productos obtenidos en el reciclaje de PCB por
el método físico ............................................................................................... 129
21 Clasificación del cobre puro ............................................................................. 147
22 Análisis elemental de la composición del recubrimiento de alambres
de la bobina desmagnetizadora por espectrometría en el SEM ....................... 156
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23 Análisis elemental del cobre refundido en el Laboratorio de Materiales


obtenido por EDS en el SEM ........................................................................... 162
24 Inventario de componentes electrónicos encontrados en la TC de la
fuente de alimentación del monitor de TRC ..................................................... 169
25 Valorización de la TC de la fuente de alimentación del monitor por
recuperación de componentes electrónicos ..................................................... 175

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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura No Descripción Página

1 Ejemplos de contaminación en Costa Rica por RAEE .................................................... 6


2 Esquema ilustrativo del ciclo de vida de los productos ...................................... 20
3 Composición general de residuos electrónicos comunes................................... 29
4 Descomposición de PBB en dioxinas ................................................................ 38
5 Interior del monitor de TRC ............................................................................... 40
6 Esquema de un tubo de rayos catódicos .......................................................... 41
7 Esquema de la pantalla fosforescente del TRC ................................................ 42
8 Componente que transporta la señal de video al monitor desde la PC ............. 43
9 Componentes electrónicos encontrados en la fuente de alimentación
del monitor ........................................................................................................ 44
10. El flyback con su correspondiente ventosa ....................................................... 44
11 Los dos reguladores en el flyback (foco y screen) ............................................. 44
12 Los tres transistores del amplificador de RGB .................................................. 45
13 Componentes generales encontrados en el interior de los monitores ................ 60
14 Clasificación de los materiales y componentes encontrados en los monitores
estudiados ......................................................................................................... 61
15 Peso de los componentes y materiales en cada muestra .................................. 63
16 Peso del TRC para cada muestra ...................................................................... 64
17 Composición porcentual de los monitores estudiados ....................................... 65
18 Relación porcentual del TRC en los monitores .................................................. 66
19 Composición de la muestra tomada de monitores descartados ......................... 68
20 Esquema de un píxel en el recubrimiento de la pantalla .................................... 78
21 Esquema del proceso metalúrgico para la recuperación de plomo
secundario ........................................................................................................ 82
22 Esquema del proceso de reciclaje del vidrio del TRC ........................................ 84
23 Componente del vidrio del TRC separados por métodos físicos ........................ 84
24 Micrografías de mezclas de ABS y PC.. ............................................................ 91
25 Ciclo de vida de los plásticos de RE .................................................................. 95
26 Principio de la separación triboeléctrica de plásticos ......................................... 98
27 Reciclaje químico vrs reciclaje mecánico ......................................................... 102
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28 Ejemplos de contaminación por plásticos de RAEE en CR .............................. 109


29 Proceso para la recuperación de cobre secundario ......................................... 118
30 Recuperación de metales preciosos de TC ..................................................... 130
31 Molécula del PVC ............................................................................................ 132
32 Fotografía del cañón de electrones.................................................................. 135
33 Gráfica comparativa de costos de compra y procesamiento de residuos
metálicos de diferente calidad ......................................................................... 141
34 Ciclo de vida del cobre en alambres de bobinas electromagnéticas ................ 143
35 Comportamiento de las exportaciones de residuos de cobre ........................... 145
36 Proceso propuesto para el reciclaje de cobre de bobinas de
monitores descartados en Costa Rica ...................................................................... 150
37 Diagrama de fases sel sistema cobre - óxido de cobre .................................... 151
38 Micrografía del corte transversal de los alambres de cobre con
recubrimiento................................................................................................... 154
39 Medición indirecta del espesor del recubrimiento en una muestra
de alambre de cobre ........................................................................................ 155
40 Micrografía de los residuos del adhesivo de cinta aislante en alambres
de cobre .......................................................................................................... 155
41 Resultados de espectrometría por medio del SEM para bromuro de
mercurio .......................................................................................................... 157
42 Micrografìas de la muestra X del lingote de cobre refundido. 100X ................. 159
43 Micrografías de la muestra Y del lingote de cobre refundido. 100X ................. 160
44 Patrones para identificar contenido de oxígeno en micrografías. ..................... 160
45 Resultados de EDS del SEM para el cobre refundido en el Laboratorio de
Materiales del ITCR ......................................................................................... 161
46 Muestras de los transformadores comunes encontrados en la TC del
monitor ............................................................................................................ 169
47 Flyback del monitor ......................................................................................... 170
48 Muestra de resistencias comunes presentes en la TC de la fuente de
alimentación del monitor .................................................................................. 170
49 Muestra de tipos de capacitores encontrados en las TC de los monitores ....... 170
50 Ejemplos de varistores encontrados en las TC de los monitores ..................... 171
51 Ejemplos de tipos de diodos encontrados en las TC de los monitores ............. 171
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52 Ejemplos de bobinas encontradas en las TC de los monitores ........................ 171


53 Tipos generales de transistores encontrados en las TC .................................. 172
54 Tipos de circuitos integrados encontrados en las TC de los monitores ............ 172
55 Muestra de relay que se puede encontrar en las TC ....................................... 172
56 Otros componente generales que se pueden encontrar en las TC.de
los monitores ................................................................................................... 173
57 Proceso propuesto para la recuperación de componentes electrónicos .......... 177
58 Esquema de los elementos que conforman el ensamble del componente
electrónico a la TC........................................................................................... 179

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SIGLAS

ABS Acrilo-nitrilo-estireno
ACEPESA

ASM American Society of Metals

ASTM American Society of Testing Materials

ASOMETAL Asociación de Fabricantes Metalmecánicos y


Metalúrgicos de Costa Rica
ASR Reacción alkali-silica

BFR Retardante de llama bromado

CPU Unidad de procesamiento central

CTTM Centro de Transferencia y Transformación de


Materiales
CYMA Programa Competitividad y Medio Ambiente

EDS Energy dispersive spectrometer


IACS International Annealed Copper Standard,
IACS

ICE Instituto Costarricense de Electricidad


INA Instituto Nacional de Aprendizaje
ITCR Instituto Tecnológico de Costa Rica
MISDS Modelo integral y sostenible de manejo de
desechos sólidos

PBDD Dibenzodioxina polibromada

PBDE Difeniléter polibromado

PBDF Dibenzofurano polibromado

PBB Bifenil polibromado

PC Policarbonato

PE Polietileno
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PP polipropileno

PSAI Poliestireno de alto impacto


PVC Policloruro de vinilo
RAEE Residuos de aparatos eléctricos y electrónicos
RE Residuos electrónicos
RECOPE Refinadora Costarricense de Petróleo
RNMM Reporte Nacional de Manejo de Materiales

SEM Scanning electron microscope


TC Tarjeta de circuitos
TRC Tubo de rayos catódicos

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Resumen

Chaves, Claudia. Noviembre, 2009. APROVECHAMIENTO DE MATERIALES Y


COMPONENTES PRESENTES EN MONITORES DE TUBO DE RAYOS CATÓDICOS
DESCARTADOS. Instituto Tecnológico de Costa Rica. Profesor asesor: PH.D... Floria
Roa.

En la actualidad se genera un alto volumen de residuos electrónicos (RE), los cuales


son residuos complejos y peligrosos para la población y los ecosistemas del planeta: los
residuos electrónicos (RE). En Costa Rica es necesario desarrollar sistemas de manejo
de los RE que sean sostenibles tanto económicamente, como ambiental y socialmente, de
modo que minimicen los posibles impactos negativos que pueden generar en el ambiente.
Este proyecto ha buscado caracterizar los monitores de tubo de rayos catódicos (TRC)
descartados, un producto electrónico con un potencial altamente contaminante que se
está volviendo rápidamente obsoleto. Para llevar a cabo esta caracterización se ha
realizado un experimento de cuantificación de componentes y materiales obtenidos al
desensamblar una muestra de monitores descartados. El proceso ha sido estudiado en el
Centro de Transferencia y Transformación de Materiales, un proyecto del ITCR dedicado
al manejo de mermas industriales.
Adicionalmente se brinda una recopilación de información respecto a los diferentes
materiales y componentes encontrados. Se busca brindar al reciclador costarricense de
RE una guía sobre aspectos básicos que debe conocer para llevar a cabo un proceso
ambientalmente correcto y aprovechar al máximo el valor recuperable que poseen los
monitores de TRC descartados. Para cada caso se han investigado métodos tecnológicos
específicos para el reciclaje, recuperación o transformación de los materiales. Se han
anotado algunas observaciones realizadas sobre la realidad nacional de estos procesos.
Se presenta un estudio más profundo del reciclaje del cobre encontrado en bobinas
magnéticas en los dispositivos. El cobre es un material con alto índice de recuperabilidad
y de gran valor económico, que se presenta en alta concentración en los monitores y de
buena calidad. Se ha diseñado un proceso adaptable al volumen actual para reciclar
cobre electrolítico. Sin embargo, se ha concluido que el proceso no es factible en Costa
Rica por falta de infraestructura. Por lo tanto se ha investigado la situación actual de
producción de piezas de bronce. Se ha determinado que la mejor opción para que los
gestores de RE potencien el valor del cobre y otros metales es desarrollar un proceso
propio de refundición de metales en piezas terminadas de bronce.
Finalmente, se ha caracterizado de forma general el posible valor comercial que
podrían tener los componentes electrónicos encontrados en las TC. Se ha enfocado el

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proceso para una pequeña empresa cuyos clientes sean estudiantes de electrónica de
colegios y universidades nacionales.

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I. INTRODUCCIÓN

La industria electrónica ha mejorado la calidad de vida del ser humano, por medio del
desarrollo de dispositivos que facilitan la vida cotidiana y ayudan en el manejo de la
información y las telecomunicaciones. Se dice que en promedio los seres humanos llegan
a tener en promedio cien microprocesadores (Bass, Christensen; 2002). En nuestro país
además brinda miles de empleos. Los circuitos integrados son el principal rubro de
exportación del sector industrial de Costa Rica, sector que representa el 77% de las
exportaciones a nivel nacional. Entre circuitos integrados, microestructuras eléctricas,
partes de computadoras, conductores eléctricos, e interruptores se exportaron 1886.74
millones de dólares en el 2007. (Cámara de Industrias de Costa Rica, 2008).
Sin embargo, opacado por intensivas campañas de mercadeo, se encuentran las
desventajas del desarrollo de dicha industria. Primero, la manufactura de productos
electrónicos genera un fuerte impacto negativo en la naturaleza, debido a la utilización de
materias primas de altos niveles tóxicos, que ponen en riesgo los ecosistemas y la salud
de los trabajadores. Además el consumo de materiales y el porcentaje de residuos
generados por este sector industrial es poco eficiente:
“Producir un circuito integrado de memoria (32MB) de 2 g de peso
requiere 1600 g de combustible fósil, 72 g de químicos y 32 litros de agua.
La fabricación de una PC de escritorio con su monitor emplea, al menos,
240kg de combustible fósil, 22 kg de productos químicos y 1.5 toneladas (t)
de agua.” (Román et al, 2008)

El mayor impacto negativo surge una vez que ha culminado la vida útil de los
productos electrónicos y eléctricos y se generan sus residuos, denominados
internacionalmente Residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (RE). Esta vida útil se
hace cada vez más corta, no tanto por que el equipo falle, sino porque se vuelve obsoleto
debido a la demanda por una velocidad de procesamiento cada vez mayor en la
infraestructura de telecomunicaciones. Se dice que la vida útil de algunos dispositivos
alcanza los 15-20 meses. (Vasile et al, 2006)
Los RE por su parte, son residuos sólidos de elevada complejidad con niveles de
sustancias peligrosas tales que los convierten en desechos peligrosos. No son productos
que la naturaleza pueda descomponer con facilidad, y representan riesgo de que sus
lixiviados contaminen aguas subterráneas y así intoxicar plantas y animales alrededor.
Además, durante la década pasada, los países desarrollados han enviado la mayor parte
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de sus RE a países subdesarrollados como China, India y África, generando un sector


económico en estos países de recuperación de metales preciosos y otros materiales de
forma rudimentaria, sin control ambiental, que ha desencadenado la contaminación de
ríos, mares, alimentos, muerte de personas, defectos prenatales, etc. Este problema ha
sido denunciado mundialmente y la dinámica de manejo de RE está cambiando.
En Europa existen países que cuentan con sistemas apropiados para el manejo de
dichos desechos. Costa Rica ha venido siguiendo los pasos de dichos países,
específicamente el caso de Holanda, desarrollando una estrategia para la minimización y
el manejo de los RAEE (residuos de aparatos eléctricos electrónicos) (Floria Roa, 2004).
El presente proyecto de caracterización de residuos electrónicos (RE) se inserta en este
contexto y buscará complementar la estrategia propuesta desde el punto de vista técnico.
Para el manejo de RE, a nivel mundial, existen dos políticas que se han vencido
implementando. Primeramente se ha recurrido a la Responsabilidad Extendida del
Productor, la cual busca que la empresa que produce los productos electrónicos y
eléctricos se responsabilice de los mismos una vez terminada su vida útil, por medio de
acciones legales. En Costa Rica el marco legal necesario para hacer cumplir esto se
encuentra en sus últimos ajustes por medio de un reglamento que espera su aprobación
final por parte del Poder Ejecutivo. La segunda política es hacia la prohibición de
movimientos transfronterizos de desechos peligrosos hacia países en vías de desarrollo
que no cuentan con la tecnología ambientalmente adecuada para su manejo. Esta
tendencia busca prevenir en el futuro países saturados con desechos electrónicos como
el caso de China, India, y países africanos de extrema pobreza.
Costa Rica no se presenta exenta de este contexto mundial, al contrario, es un país
principalmente productor de dispositivos electrónicos. Con respecto al volumen de RE
producidos, se tienen los siguientes pronósticos:
“Procomer reporta que las importaciones desde el año 1998 hasta el 2005
suman las 29684 toneladas […] por lo que los residuos estimados al presente
año se pueden estimar como el acumulado hasta el año 2003, utilizando una
vida útil de 4 años al 2007, por lo que alcanzan las 20 000 toneladas.” (Roa,
2009)
Se debe entonces, con el fin de proteger el ambiente de elevadas concentraciones de
sustancias tóxicas y asumir la responsabilidad como parte de la industria, adoptar un
modelo de manejo ambientalmente adecuado de los RE generados a nivel nacional.
Dentro de esas medidas se debe tomar en cuenta el desarrollo de tecnologías versátiles,
económicas y ambientalmente sostenibles que permitan el manejo de los desechos
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electrónicos, disminuyendo al máximo los riesgos que representan para el medio


ambiente.
La Práctica Dirigida se llevó a cabo en el departamento de manejo de RE, del Centro
de Transferencia y Transformación de Materiales. Se realizó una caracterización de
residuos electrónicos para el caso específico de monitores de tubos de rayos catódicos.
La caracterización buscará cuantificar la composición de una muestra de monitores
tomada de los desechos, así como estudiar el aprovechamiento óptimo de los materiales
encontrados. Además se llevará a cabo una investigación bibliográfica sobre cada uno de
los componentes y materiales generales que se obtienen al desensamblar los monitores.
Se incluirá información de la tecnología y áreas de investigación para reutilizar, recuperar
o transformar los materiales y componentes obtenidos que representen factibilidad técnica
y económica.
Los monitores de tubo de rayos catódicos (TRC) son un tipo de RE que es de principal
preocupación en el país por varias razones. Primero, es un producto que se está
volviendo obsoleto debido a la introducción de televisión de alta definición y señal digital,
por lo que su tasa de descarte aumentará en los próximos años y en algún momento
dejarán de ser usados en el país. Segundo, contiene el TRC, componente que se clasifica
como residuos peligroso por su alto contenido de plomo y otros metales pesados. El TRC
compone cerca del 60% del peso total del monitor y actualmente debe ser exportado para
su adecuado tratamiento a países como Canadá y Estados Unidos por un costo que
ronda los $5 por unidad. Por tanto, este tipo de RE es peligroso para el ambiente, y su
manejo adecuado implica un alto costo para el gestor. Como ventaja para su
procesamiento, los monitores poseen una característica que los diferencia de otros RE, ya
que de forma general poseen los mismos componentes y sistemas de ensamble, a pesar
del año y fabricante. Esto permite que el proceso de manejo se pueda estandarizar para
todos los monitores de forma flexible, y se puedan caracterizar con mayor facilidad. Este
proyecto busca optimizar este proceso y el aprovechamiento de sus materiales y
componentes.

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A. Identificación de la empresa
El presente proyecto se desarrollará en el Centro de Transferencia y Transformación
de Materiales (CTTM) a lo largo del segundo semestre del 2009. El CTTM es un proyecto
del ITCR, específicamente de la Escuela de Química, y está ubicado en la zona industrial
de Cartago, y se dedica al manejo adecuado de residuos industriales, así como la
transferencia de productos secundarios de actividades industriales diversas.
La principal área de desempeño de la empresa es dentro del área de transferencia de
residuos, es decir, fungir como intermediario entre las actividades de empresas
generadoras de mermas o materiales generados durante la producción y compradores de
los mismos como materia prima para otras actividades industriales propias. La variedad
de materiales que maneja el Centro es amplia y compleja, incluyendo piezas defectuosas
de procesos de producción de las industrias que se desarrollan en la misma zona
industrial, retazos de tela, bolsas plásticas, cartón y demás. Sin embargo sobre la mayoría
de estos materiales no se lleva a cabo ningún proceso de transformación, sino solamente
separación, operaciones de protección de marca (en el caso que sea necesario) y
clasificación.
Recientemente la empresa incluyó el área de manejo de RAEE dentro de sus
actividades, en marzo del presente año. El manejo de RAEE incluye todo el proceso
desde recolección, transformación hasta disposición final. Los procesos que se llevan a
cabo en el CTTM son recolección, desensamblaje, separación y clasificación manual.
Esta actividad en la empresa le ha permitido enfrentar la crisis económica, gracias a la
diversificación que implica. Se brinda el servicio de gestión de RE a instituciones
bancarias, al ITCR y otras empresas del sector servicio, a los cuales se los cobra una
fracción de dólar por kilogramo de RE.
Existen actualmente en al país dos empresas más que se encuentran realizando las
mismas actividades de gestión de RE que el CTTM.

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B. Justificación

El CTTM recientemente incorporó a sus actividades la recolección, desensamblaje y


separación de los residuos electrónicos. Sin embargo, debido al corto tiempo de
implementación del proyecto de desechos electrónicos, el centro cuenta con limitadas
opciones para el tratamiento de dichos productos.
Hasta el momento el proceso se basa en operaciones manuales simples, que
desensamblan los productos, los separan según el tipo de material y los venden o
distribuyen a posteriores recicladores de materiales específicos como aluminio o plástico,
algunos otros son almacenados temporalmente hasta encontrar rutas para su flujo
posterior.
Actualmente en el proceso, no se están explotando las amplias posibilidades de
desarrollo económico que puede tener la recuperación de materiales a partir de este tipo
de residuos. Primero, no se están extrayendo materias primas para nuevos procesos de
manufactura, sino que nada más se está separando reciclables y desechos. Segundo, al
no desarrollar productos de consumo o materia prima, se depende económicamente de
los compradores de materiales de segunda mano, mercado muy inestable que por lo
general cae en épocas de crisis económica, como la que ha vivido la economía mundial
en los últimos años.
Sin embargo el problema no se encuentran solamente en la empresa, sino que a nivel
nacional el mercado existente para este tipo de material está poco desarrollado, así como
los procesos adecuados. Para el ambiente, el proceso utilizado actualmente no ha aún
alcanzado la sostenibilidad y el direccionamiento de los materiales por rutas donde se de
el aprovechamiento óptimo de su valor como materiales ingenieriles. Por ejemplo, los
plásticos de las cubiertas de los aparatos son recuperadas energéticamente en Holcim,
perdiéndose parte importante del valor adquirido por el material durante su
procesamiento.
Por lo tanto se considera que se debe realizar un estudio de los residuos manejados
actualmente, para poder diseñar procesos que permitan la transformación en nuevas
formas de materia prima o energía, evitando así su depósito en rellenos sanitarios o
demás tratamientos que representen riesgos para el ambiente. Los RE están compuestos
por muchos productos, de forma que caracterizarlos de manera general es muy complejo,
sino imposible. Por tanto, se empezará por caracterizar los monitores, que se espera sean
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descartados en grandes cantidades en los próximos años y que se consideran residuos


peligrosos.
El manejo de monitores implica el costo de exportación y tratamiento de los TRC, por lo
que en vez de obtener ganancias con su manejo, se debe pagar por él. Esta característica
representa un problema, pues actualmente en el país la sociedad no ha sido educada
para ser responsable por sus desechos, y muchos prefieren abandonar sus equipos en
lotes baldíos o dejar que alguien se lo lleve
antes de pagar por su manejo (ver figura 1). Es
a
por tanto de gran importancia maximizar el )

aprovechamiento de los otros componentes


encontrados en el interior de los monitores, de
forma que disminuyan los costos totales por
monitor y se evite la disposición inadecuada.
Se debe además investigar opciones
alternativas para el tratamiento de los TRC y
evaluar su factibilidad en el país.
b
Sin embargo el proyecto no valorará )
únicamente el aspecto económico, sino el
máximo aprovechamiento del valor que tiene el
material. Los recursos naturales son limitados,
por tanto se deben utilizar de forma óptima
para que se mantenga el equilibrio natural.
Para la fabricación de los productos
electrónicos se consume energía y materia, Figura 1. Ejemplos de contaminación en
Costa Rica por RAEE. a) tiradero a cielo
que se ve representada en el producto final. abierto en Paraíso de Cartago. b)
Los materiales que conforman los RE tienen fotografía de cubierta de monitor
abandonado.
por tanto un valor intrínseco que no debe ser
desperdiciado en Costa Rica, sino maximizado por medio de la tecnología adecuada.
Los RE seguirán aumentando en el tiempo, y cada vez serán más complejos. El
manejo de los mismos en el país debe ser planificado y regulado de forma estricta, como
medio de protección de los recursos naturales y de la sociedad costarricense. Los
esfuerzos realizados por los diferentes sectores se deben coordinar y fortalecer. La
inversión en infraestructura muy probablemente deberá ser a nivel nacional, pues en
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muchos casos el costo del proceso solamente se verá complementado por alto volumen
de producción.

“La cantidad y la calidad del flujo de residuos tendrá un impacto directo


sobre las diferentes tecnologías y sistemas implantados para cada componente. El
tamaño de una instalación destinada a los residuos sólidos dependerá de las
perspectivas futuras para las cantidades y características del flujo de residuos.”
(Lund, 1996)

Para poder alcanzar un modelo de manejo de RE sostenible e integral es importante


conocer primero sus características, sus materiales, sus componentes peligros y sus
componentes valiosos. Actualmente se cuenta con muy poca información técnica sobre
los RE a nivel nacional, y también con pocas opciones y mercado para su valorización.
Esto representa un potencial riesgo, especialmente ahora que se alcanzan tan altos
niveles de acumulación de RE y que se va incrementando de forma potencial la
presencia de componentes electrónicos en las actividades diarias de todos los sectores y
zonas geográficas del país.

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C. Objetivos

Objetivo General

Realizar un estudio de caracterización de los materiales y componentes encontrados


en monitores de tubo de rayos catódicos descartados que se procesan en el CTTM
orientado hacia las opciones factibles para su reutilización, recuperación o transformación
en Costa Rica.

Objetivos Específicos

Identificar los materiales y componentes que constituyen los monitores de TRC y sus
características importantes como residuos.
Cuantificar la composición promedio de monitores descartados en una población
estudiada.
Investigar las opciones tecnológicas para el tratamiento de los materiales y
componentes encontrados.
Analizar el aprovechamiento de al menos uno de los componentes o materiales
encontrados dentro de los monitores.

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D. Alcances y limitaciones

Los resultados obtenidos en este proyecto se presentan como una aproximación


puntual a la realidad nacional, en cuanto a su capacidad industrial para enfrentar el gran
volumen de RE que se ha venido generando a lo largo de esta década. A pesar de haber
sido desarrollado como proyecto de investigación en el CTTM, se puede extrapolar a otras
empresas de gestión de RE en el país, ya que el proceso realizado en estas unidades,
dadas las condiciones, suele ser bastante similar.
La utilidad que tiene este trabajo para la gestión de RE en el país es amplia, pues se
ha caracterizado de forma técnica las pantallas de TRC. Estos dispositivos son un residuo
electrónico que debe ser considerado de alto riesgo para la salud de los costarricenses y
el equilibrio de los ecosistemas. Representan una amenaza por la gran cantidad que
existe actualmente. A pesar de que no se han encontrado datos estadísticos sobre las
dimensiones del problema, se debe intuir naturalmente que se trata de una gran cantidad,
ya que en cada hogar costarricense hay al menos un televisor, y en muchas casas hay
hasta tres televisores y dos computadoras de escritorio. Esto sin tomar en cuenta el gran
volumen que existe en las instituciones del gobierno, en el sector comercial y de servicios.
Los monitores de computadora de TRC son muy semejantes en cuanto a su
composición. Poseen los mismos componentes pero en diferente proporción y peso. Por
lo tanto los datos técnicos sobre este dispositivo pueden ser usados en cualquier
contexto.
Aquí se presenta una recopilación de datos que en su mayoría han sido traducidos del
inglés y organizados esquemáticamente. A lo largo de la revisión bibliográfica que se ha
hecho, no se ha encontrado ni un documento de esta clase en español, donde se
aproxime a las características de los productos electrónicos como residuos. La
preocupación por esta fuente de contaminación tan peligrosa ha motivado a diferentes
países en Latinoamérica, como Perú, Chile, Argentina, Brasil, El Salvador, Colombia y
Venezuela, a preparar inventarios y realizar investigaciones del tema. Estas
investigaciones regionales han sido enfocadas principalmente al problema. Se ha querido,
entonces, por medio de este estudio llevar a cabo una primera aproximación a posibles
soluciones para aprovechar el valor de un este tipo de RE.
Se resumen las características de los materiales y componentes, así como opciones
tecnológicas que se pueden aplicar para cada material en general. Esta información
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puede ser útil a cualquier emprendedor e investigador que quiera iniciar algún proyecto
en esta área, así como a organizaciones regionales que deseen establecer sistemas de
gestión de RE en general, y de televisores y monitores en específico. Adicionalmente se
ha querido brindar acceso a esta información a todo tipo de personas, por medio de un
modelo digital del monitor y sus partes, donde se indican los principales riesgos de cada
componente, así como las rutas adecuadas para su manejo post-consumo. Se espera que
esta presentación digital pueda ser compartida en la red con todos aquellos interesados
en el tema, y se de una divulgación del mismo por televisión y periódicos.
A diferencia de los datos técnicos, los análisis de cuantificación y diseño de procesos
se enmarcan en el contexto nacional, donde el desarrollo de la industria y los procesos de
manufactura son limitados y específicos. Se ha buscado insertar los procesos post-
consumo de los diferentes materiales y componentes en esta industria, sin embargo, ha
sido difícil encontrar la infraestructura para cada caso. Se ha encontrado que para
aprovechar el valor de estos residuos existen varias opciones, pero generalmente en
Costa Rica no hay la infraestructura necesaria. La inversión inicial para este tipo de
proyecto tiende a ser relativamente alta, por lo que aunque se deseaba evaluar opciones
concretas, no se contó con sistemas ya establecido que permitieran una comparación
real.
Por ejemplo, una de las principales limitaciones del trabajo se relaciona el desarrollo
de una propuesta de reciclaje de cobre puro en el país. Analizando el ciclo de vida se
identificó la forma óptima de aprovechar el material, donde la energía y materiales
involucrados en la obtención de pureza y alta conductividad del mismo se pudiesen
mantener en el producto una vez reciclado. Se planteó inicialmente la posibilidad de llevar
a cabo el proceso de forma experimental en el Laboratorio de Materiales del ITCR, y se
diseñó el proceso como tal. El cobre fue recuperado de la muestra de monitores y
preparado para la fundición. Se llevaron a cabo dos pruebas experimentales. Sin
embargo, al momento de la fundición, resultó que las condiciones no fueron óptimas,
principalmente en lo que respecta al horno de inducción y los crisoles. El horno usado
está construido para fundir grandes cantidades de metal. Tomando en cuenta que el
cobre es un metal sumamente valioso se ha concluido que usar grandes cantidades para
pruebas experimentales resultaría un desperdicio del material. Además, se vuelve una
tarea difícil mantener la pureza en el material fundido por la falta de equipo especial para

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fundir cobre. Por lo tanto evaluar resultados, en cuanto a la calidad del material obtenido
fue imposible.
El proyecto ha permitido generar un amplio panorama de la situación real de la gestión
de RE en el país, pero no brinda resultados específicos sobre alguna forma de
aprovecharlos. Al contrario ofrece un listado de posibles proyectos que pueden ser
valorados por instituciones del país como RECOPE, ICE e INA, o por inversionistas
interesados, así como por parte del mismo sector industrial de gestión de RE actual. Se
han identificado importantes necesidades de investigación que surgen del problema.
Se presenta, entonces, a continuación un informe sobre las características de un tipo
de RE de gran importancia, las pantallas de TRC, y de las opciones tecnológicas para su
aprovechamiento y tratamiento. Se brinda una breve reseña de la infraestructura nacional
existente. Se espera que esta información sea tomada en cuenta para la toma de
decisiones respecto al desarrollo de sistemas de gestión de RE en el país. Estas
decisiones deberán ser tomadas por los organismos de planificación respectivos según se
desarrolle el marco legal que sustente el modelo nacional de gestión de RE.

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E. Análisis de la situación actual

Uno de los proyectos realizados en el país y de mayor desarrollo es el “Diseño de una


estrategia sostenible para la minimización y el manejo de los residuos eléctricos y
electrónicos, aprovechando las experiencias novedosas de Holanda”. Este proyecto fue
ejecutado durante 2003-2004 y se completó con la “Implementación y fortalecimiento de
los sistemas que garantizan un manejo sostenible de los residuos electrónicos en Costa
Rica y Holanda” ejecutado 2004-2007. (Roa 2004, 2007, 2009)
El proyecto fue liderado por la ONG ACEPESA, junto a un comité ejecutivo que incluía
a la Cámara de Industrias de Costa Rica y el ITCR. Su objetivo fue diagnosticar la
situación de la gestión de los RE en Costa Rica, básicamente en la Gran Área
Metropolitana. Como marco conceptual utilizaron el Manejo Integrado y Sostenible de los
Desechos Sólidos (MISDS), que es un sistema de manejo de desechos apropiado que
toma en cuenta los aspectos técnico, económico-financiero, institucional, legal, ambiental
y socio cultural. El presente estudio de aprovechamiento de RE se enmarca en los
aspectos ambiental, económico-financiero y técnico.
A partir de la investigación se revelan particularidades interesantes de los desechos
de componentes electrónicos. Primero, la población costarricense no considera los
electrónicos como “basura”, a diferencia de los desechos ordinarios, probablemente por el
precio pagado por ellos y el desconocimiento de la tecnología de hardware y software.
Predomina entonces una tendencia a guardarlos, repararlos o donarlos antes que “tirarlos
a la basura”. Segundo, existe una fuerte tendencia en el mercado por desechar los
equipos electrónicos, incluso antes de que termine su vida útil. Tercero, la mayoría de la
muestra estudiada manifiesta estar interesados en participar en el diseño de una
estrategia para el manejo de estos desechos.
El país no muestra avances en la reducción de desechos sólidos, como consecuencia
del mercado que promueve el uso de productos con un ciclo de vida más corto. “Con el
reciclaje, por el contrario, se crean mercados nuevos, en donde todos los sectores
participantes obtienen beneficios y esto es un incentivo esencial para desarrollarlo” (Roa,
2004) Ya existían en el país (a pequeña escala) procesos de recuperación de
componentes electrónicos para reutilización y reparación de los equipos, así como
investigaciones sobre el reciclaje de materiales.

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En materia legal consideran que “existen vacíos importantes en relación con la


importación de los equipos, los sistemas de registro de importación, la recolección de sus
desechos y el estímulo gubernamental a los procesos de reducción y reciclaje”.
De sus propuestas a tomar en cuenta para la el diseño de la estrategia de manejo de
RE, la única que es relevante en la presente investigación es:
- “La instalación de un sistema de recuperación y reciclaje para estos desechos debe
incorporar las iniciativas que ya se están desarrollando en el país a pequeña y gran
escala. Entre ellas, las empresas de recuperación y reciclaje ya existentes, los talleres de
reparación, la experiencia de los colegios técnicos y de los recuperadores informales
(buzos), y las investigaciones y programas de educación y sensibilización que se
encuentran en proceso en la sociedad civil y la academia”.
Luego se formula la Estrategia Nacional para el Manejo Integrado y Sostenible de
Desechos de Artefactos Eléctricos y Electrónicos. Esta estrategia se divide en cuatro
componentes: legal, técnico-operativo, institucional y sociocultural.
Dentro del aspecto técnico-operativo se establece necesario:
- la instalación de un sistema que recolecte, transporte y de tratamiento a los equipos
desechados.
- La preparación de empresas recicladoras nacionales para procesar los materiales
con factibilidad local y buscar las mejores alternativas de mercado nacional e internacional
para estos productos y materiales
- La existencia de al menos una planta de desensamblaje que realice el preproceso
de separación de componentes y materiales reciclables de acuerdo a los requerimientos
del mercado. Este centro de desensamblaje debe permitir recuperar los componentes en
buen estado para crear un centro de repuestos para la reparación de equipos y recuperar
materiales para el reciclaje, algunos de los cuales podrían ser exportados en el país, si las
pruebas técnicas dan resultados positivos. En la medida en que sea factible se tratará de
procesar localmente los materiales, con el propósito de que haya un aprovechamiento
nacional de estos recursos. Actualmente existen tres plantas formales de tratamiento de
RE en el país.
La visión de la estrategia es que para el año 2014 en Costa Rica se estará
procesando al menos el 60% de los desechos de los artefactos eléctricos y electrónicos
que ingresan al país, mediante un sistema integrado y sostenible de gestión de estos
desechos. Entre sus objetivos estratégicos se halla el fortalecer el segmento empresarial
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dedicado a la gestión de RAEE, y el que atiende la reparación y reutilización de estos


artefactos.
Entre los principios que rigen la estrategia se halla:
“el principio de menor costo de disposición, el cual define una orientación
dada en el convenio de Basilea para que las soluciones que se adopten con
relación a los residuos minimicen los riesgos y costos de traslado o
desplazamiento, logrando que en lo posible los desechos se traten o
depositen en los lugares más próximos en sus centros de origen” (Roa,
2004).
Según la estrategia, el papel que juegan las empresas privadas y públicas de
recolección, transporte, acopio, desensamblaje y reciclaje de desechos, es incorporar,
mediante las técnicas adecuadas, la gestión de los desechos eléctricos y electrónicos en
sus procesos de trabajo. Las universidades y centros de investigación deben desarrollar
nuevas tecnologías para el tratamiento ambiental de los desechos eléctricos y
electrónicos.
En la segunda parte se implementó el “Sistema de manejo sostenible para residuos
electrónicos en Costa Rica” en el cual “se sensibilizó a los diferentes actores sobre la
problemática relacionada con los equipos electrónicos. […] Tras el análisis de los
sistemas de manejo de RE en Holanda, Bélgica, Suiza, Inglaterra y Canadá, el sector
productor, o indirectamente los primeros importadores de equipo electrónicos en el país,
muestran interés por implementar un sistema basado en el principio de responsabilidad
extendida del productor/importador. Un decreto que soporta legalmente el sistema fue
redactado y sometido a consulta legal y pública y se encuentra en espera de la
aprobación final por parte del Poder Ejecutivo. (Roa, 2009)
El soporte legal del sistema incluye dos aspectos importantes:
Prohibición de incorporación de los RE con los desechos ordinarios o domésticos.
Sistema de manejo por medio de responsabilidad extendida del productor/importador.
Se llevaron a cabo tres evaluaciones técnicas para la estimación de costos posibles
para el manejo de RE en el país. Se realizaron dos planes piloto, con los resultados
obtenidos se concluyó que el costo preliminar de tratamiento del equipo electrónico puede
alcanzar los $14 a $16 por computadora. El dato pudo ser re-estimado posteriormente,
debido a economía de escala, sobre todo en la parte de acopio y transporte internacional
y se logra llegar aun rango entre $9 y $11 por computadora, lo que corresponde a $0,5 -
$0,6 por kilogramo.

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Otro proyecto de mayor importancia, fue el desarrollo una “Metodología de reciclaje de


desechos electrónicos”, desarrollado por José Agüero, en el campo de la Ingeniería Civil,
en el 2008. (Agüero, 2008)
Dicho proyecto plantea una metodología que ayude a la reutilización y reciclaje de
desechos electrónicos en el país, contemplando los riesgos para la salud y el ambiente.
Este trabajo se basa en una investigación bibliográfica sobre el tema. En el cual se
clasifican los materiales usados en la fabricación de computadoras de acuerdo a su
peligrosidad para la salud y el medio ambiente, y cuáles podrían ser reciclados,
reutilizados o tienen algún valor energético. A partir de dicha clasificación plantea
recomendaciones a seguir para cada material.
La metodología fue planteada para el adecuado manejo, desarme, almacenaje y
posible eliminación. El proceso propuesto consiste en la implementación de planes de
reciclaje enfocados básicamente hacia el proceso post-consumo, básicamente de
desamblaje manual de computadoras, para obtenerse así diversos componentes
electrónicos y materiales (plástico, metales ferrosos, vidrio y circuitos electrónicos). Los
componentes que se encuentran en buen estado pueden ser utilizados para otras
computadoras y los que en definitiva ya no sirven, se separan de acuerdo al tipo de
material para ser reciclados, incinerados o desechados en rellenos sanitarios.
Realizó una proyección de la cantidad de computadores existentes a mediano plazo
en CR (hasta el año 2014), donde se consideran dos fuentes principales generadoras de
desechos electrónicos: usuarios individuales y empresas privadas e instituciones públicas.
Utilizó los datos del Instituto Nacional de Estadísticas y Censos.
El análisis de los componentes de las computadoras y de las sustancias tóxicas que
contengan éstos se hizo de acuerdo con resultados experimentales de organizaciones
internacionales. Los componentes electrónicos que analizó fueron placas de circuitos
impresos, unidades de discos extraíbles, monitor, dispositivos periféricos (ratón y teclado),
entre otros.
Entre otros proyectos desarrollados en el ámbito se encuentran las Recomendaciones
legales para el manejo de los desechos electrónicos en Costa Rica. (Sánchez, 2006) En
este trabajo se realizó un estudio sobre precisiones conceptuales y competencias
institucionales en el ámbito del manejo de desechos electrónicos a nivel nacional y de
forma comparativa con normativas internacionales. Determinó que el país no cuenta con
los mecanismos económicos y técnicos para llevar a cabo la gestión adecuada de los
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desechos electrónicos. Presentó una serie de soluciones, propuestas y recomendaciones


para el desarrollo de un marco político y legal para solventar las deficiencias encontradas
en la gestión racional de los desechos. Propuso la implementación de la Política de
Responsabilidad Extendida del Producto(r) como herramienta legal y económica “que
permitirá que el país desarrolle un marco técnico y legal para solventar la crisis de
escasez de recursos para el manejo de los desechos electrónicos”. El trabajo realizado
por Sánchez fue realizado después de (Roa, 2004) y los vacíos identificados coinciden
con los mencionados en el diagnóstico, al pie de la letra.
En 1999 Marcela González propone como tesis de graduación en Ingeniería Química
un Análisis de prefactibilidad para planta de reciclaje de pilas. Es un estudio de
prefactibilidad técnica y económica para una planta de tratamiento y reciclaje de pilas
botón ya utilizadas. Presenta una recopilación de alternativas al problema de
contaminación por las pilas. Establece las consideraciones de un programa de reciclado
de pilas, un recuento de la planificación financiera y gestión de los programas de reciclaje
y riesgos legales, de mercado, por tecnología y por flujo de residuos. (González, 1999)
Con respecto a la tecnología utilizada para el reciclaje de pilas, toma en cuenta
tecnología suiza usada en Japón, el caso de Francia, de la Comunidad Autónoma de
Cataluña y de Alemania. En cada caso expone las características principales de los
procesos. El análisis tomó en cuenta la compra de equipo sueco que contiene todos los
equipos necesarios para el proceso, y que obtiene como producto principal mercurio de
alta calidad industrial con una pureza de 99,99% y como material secundario material
férrico libre de mercurio. Para el análisis económico se tomaron en cuenta aspectos de
cantidad de materia a procesar, inversión inicial, capital de trabajo, costo de producción, y
porcentaje de retorno. Concluyo que no es rentable el invertir capital en estos dos
proyectos.
En el 2007 Braulio Castellón desarrolló un proyecto en la Asociación de Fabricantes
Metalúrgicos y Metalmecánicos de Costa Rica. Consistió en la Identificación Preliminar de
Mercado previa a la Instalación de una unidad de Gestión Integral de Residuos Metálicos.
El objetivo de este estudio fue realizar una propuesta para valorar la situación actual en
materia de acopio, reciclaje y procesamiento de los residuos metálicos generados en el
país, de forma que se establezcan las bases para la utilización racional, ordenada y
rentable de este recurso. Afirma que la exportación indiscriminada de residuos y

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desperdicios metálicos va en perjuicio principalmente del sector artesanal nacional de


fundición. (Castellón, 2007)
La investigación incluyó una recopilación bibliográfica que abarca las distintas
condiciones necesarias para realizar procesos de acopio, comercialización y reciclaje de
los desechos metálicos generados; una investigación de campo dirigida a las distintas
empresas generadoras de desechos metálicos seleccionadas que permitió determinar el
volumen y la composición de los desechos generados; y posteriormente analizó la
información obtenida y determinó cuáles son las condiciones en el país que permiten u
obstaculizan la instalación del centro de acopio.
Como se ha podido ver, esta área de investigación ha madurado mucho en nuestro
país. De hecho Costa Rica va “a la cabeza” en cuanta a gestión de RE en el país. Se
quiere por medio de esta investigación seguir trabajando por encontrar soluciones a los
problemas. Se ha encontrado que hace falta información respecto a los procesos de
reciclaje, reutilización o transformación de los materiales a nivel nacional. El sistema ya
establecido tiene su máximo alcance hasta la separación y clasificación de los materiales,
pero hace falta avanzar hacia formas de aprovechar su valor. Además, se puede ver que
para lograr éxito en una propuesta, ésta debe enmarcarse y diseñarse para el contexto
real del país, pues la utilización al pie de la letra de modelos europeos es poco factible.

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II. MARCO TEÓRICO


A. Ecología Industrial
“En la naturaleza, cada uno de los diversos componentes y el
ecosistema Tierra en su conjunto están organizados de manera tal
que admiten un cierto equilibrio entre el uso de los recursos y su
regeneración, circunstancia que en el pasado estaba coordinada;
ello hacía posible que el hombre aprovechara los bienes naturales
sin lesionar ese estado natural de equilibrio. En la medida que no
se superen ciertos límites razonables, las sustancias tóxicas
pueden ser conducidas a los cursos o espejos de agua sin afectar
el equilibrio ecológico, ya que la naturaleza tiene cierta, aunque
limitada capacidad de absorción y autodepuración. Los problemas
se plantean recién, cuando se ven superados esos volúmenes
razonables. (Thesing Josef y Hofmeisten Wilhelm. La protección del
medio ambiente, conceptos y políticas. 1997 pg6).” (Jiménez,
Rodríguez, Villalobos, 2001).

La ecología es una ciencia que el hombre ha desarrollado para conocer y proteger el


medio ambiente. La industria es un conjunto de actividades que ha creado el hombre para
mejorar su calidad de vida. La ecología industrial consiste en complementar las
actividades industriales y empresariales con conceptos medioambientales, basados en la
protección del hábitat natural. Se trata de aproximar las posiciones entre las necesidades
de la economía empresarial y las exigencias del medio ambiente, y de aunar un esfuerzo
que redunde en beneficio para ambas partes. El crecimiento, desarrollo, avance
tecnológico y protección del medio ambiente son hechos presentes y necesarios, y por
ello deben ser compatibles. (Seoanez, 1995).
La industria ha de dejar de ser aquello que se relaciona con contaminación, y tomará
una imagen más positiva en el contexto ecológico, como fuente generadora de productos
útiles a la sociedad, como generadora de empleo y como pilar de apoyo a la protección
del medio ambiente. Para ello su posición frente a los desechos puede ser de
descontaminación (instalaciones de tratamiento de desechos) o anticontaminante
(tecnologías limpias de reciclaje, sustitución, recuperación, etc.).
Las herramientas de la ecología industrial consisten en la caracterización de los flujos
de materiales y energía, en conjunto con sus transformaciones, utilizando herramientas
que permitan controlarlos de forma integral. Así las posibilidades de mejorar el medio
ambiente se obtienen no por medio de restricciones legales, sino por medio de desarrollo
tecnológico. El marco legal no será entonces la base, sino un apoyo y facilitador.

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Dentro de la ecología industrial el sistema técnico económico se denomina


tecnosistema y busca integrar los mecanismos básicos del tecnosistema con aquellos del
ecosistema. El ecosistema se considera sostenible porque su energía proviene de fuentes
renovables (principalmente el sol) y sus flujos de materiales se organizan en ciclos (ciclo
del agua, del carbono, etc.). Basándose en que el ecosistema es sostenible, la ecología
industrial busca organizar el tecnosistema de acuerdo a los principios del ecosistema,
explotando fuentes de energía sostenibles y cerrando los ciclos de los materiales. Esto se
lleva a cabo por medio de la reducción de desechos y la utilización de los flujos de
residuos como materia prima. (Lambert, Gupta, 2005).

B. Modelo de Manejo Integrado y Sostenible de los desechos sólidos MISDS


Sistema de manejo de desechos que es apropiado para las características sociales,
económicas y ambientales de una localidad o una ciudad determinada. El concepto de
MISDS no solo toma en cuenta los aspectos de sostenibilidad técnica o financiero
económica, como se hace tradicionalmente, sino que también incluye los aspectos
socioculturales, ambientales, institucionales, y políticos que influyen en la sostenibilidad
total del manejo de desechos sólidos. Por lo tanto, parte de un enfoque estratégico y de
largo plazo. (Roa, 2003)
El manejo de desechos es concebido como un aspecto de equidad y salud pública, lo
que significa que todos tienen derecho a un saneamiento básico apropiado.
El concepto de MISDS consta de tres dimensiones de sostenibilidad:
1. Actores sociales: autoridades locales, organizaciones comunales, usuarios del
servicio, sector privado formal e informal, instituciones del estado, ONG´s y
Agencias donantes.
2. Elementos del Sistema: generación, reducción, separación, recolección,
reutilización, transferencia y transporte, recuperación, reciclaje, tratamiento y
disposición final.
3. Aspectos del Sistema: técnicos, ambientales, financiero-económico, socio-cultural,
institucional, político-legal.
En el contexto de MISDS, sostenible se puede definir como apropiado a las
condiciones locales y capaz de auto mantenerse en el tiempo, sin agotar los recursos que
necesita. Al planificar, evaluar o supervisar un sistema de manejo de desechos se debe

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tener en cuenta la sostenibilidad del sistema que incluye todos los aspectos antes
mencionados, implicando con esto la característica de modelo integrado.
En la definición de estrategias para el manejo de los desechos se debe tener presente
la jerarquía de tratamiento de los mismos donde el proceso inicia con acciones para evitar
la generación de desechos, pasando luego por la reducción del volumen generado, la
reutilización, la recuperación o reciclado, mediante dos modalidades: material (reciclado
en sentido estricto) y recuperación química (ruptura de cadenas de plásticos para volver al
crudo original) y finalmente la eliminación o vertido. La jerarquía del manejo en Costa Rica
está invertida, donde la prioridad debe cambiar de la disposición final a las acciones
dirigidas a evitar, minimizar, reciclar y recuperar.

C. Ciclo de vida de los productos

El Concepto de Ciclo de Vida es un enfoque para pensar en un sistema tecnológico


“de la cuna a la tumba”. El concepto está basado en el reconocimiento de que las etapas
del ciclo de vida, como lo son la búsqueda y la adquisición de materia prima, el
procesamiento, la manufactura, la formulación, el transporte, la distribución, el uso y reuso
y el mantenimiento, entre otros, y las fases del ciclo de vida, como el pre-operativo, el
operativo y el post operativo, resultan en impactos económicos, ambientales y energéticos
(figura 2). El entendimiento de
todas las fases y etapas de un
ciclo de vida pueden dar un
conocimiento de las
consecuencias de las
decisiones tecnológicas. Sin
un enfoque de ciclo de vida se
pueden obviar consecuencias
negativas imprevistas. (CYMA,
2007) Fuente: CYMA, 2007
Figura 2 Esquema ilustrativo del ciclo de vida de los
El ciclo de vida conceptual
productos
se refiere al tiempo en el cual
un producto se considera viable en el mercado. Comprende las fases de diseño,
producción, utilización, y finalmente la fase de decaimiento del producto. En esta etapa
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final el producto se vuelve desactualizado y necesita ser reemplazado, incluso cuando el


funcionamiento técnico del producto esté en buen estado. Según el tipo de producto, su
ciclo de vida conceptual puede constituir de un período de tiempo extenso, o caso
contrario, productos electrónicos, tales como computadoras y teléfonos celulares, tienen
tendencia a ciclos de vida mucho más cortos. Este ciclo de vida conceptual corto provoca
el desecho de productos en buen estado, sin poder reutilizar sus componentes en
productos nuevos o remanufacturados. El ciclo de vida físico en cambio representa el
producto desde su diseño y producción hasta la finalización de su funcionalidad por fallas
y desgastes en el tiempo.
En su mayoría, para los productos electrónicos, el ciclo de vida físico supera el
conceptual, lo que provoca que un producto que todavía se pueda usar pero este obsoleto
técnicamente. Puede que sus piezas no se pueden reutilizar, que sus materiales se hayan
vuelto obsoletos y que los mecanismos de unión sean diferentes a las utilizadas
actualmente. Así hay muchos productos que salen del mercado como máquinas de
escribir, VHS, máquinas de coser manuales, entre otros. Sin embargo sigue siendo
necesario su manejo post-consumo. Los TRC están siguiendo la misma tendencia.
(Lambert, Gupta, 2005)
Se puede pensar en ciclos de materiales abiertos y ciclos de materiales cerrados. La
característica principal de un ciclo cerrado es que los materiales contenidos dentro de
este se mantienen en el producto de forma indefinida. Un ciclo abierto tiene un
intercambio de materiales con fuentes de materia prima y, además, los productos
obtenidos llegan a tener un uso fuera del mismo ciclo sin haber sido reincorporados a
este. Esto quiere decir que abandonan el ámbito del ciclo para incorporarse a otros
procesos, que pueden ser productivos, de uso, de almacenamiento o, finalmente, de
desecho. Desde el concepto de ciclo cerrado, es posible plantear las ventajas económicas
que dicho ciclo conlleva. Si en cada proceso de uso se satisface una necesidad, cuantas
más veces se pueda dar el ciclo con el menor consumo de materias externas, más
eficiente será, en términos de recursos naturales y, por tanto económicos, y mayor será la
satisfacción de dicha necesidad. En el caso de un ciclo cerrado, la eficiencia sería máxima
para los recursos que no deben ser reconstituidos al ciclo. Por el contrario, si se tiene un
ciclo abierto, la satisfacción de la necesidad no tiene implícito el concepto de eficiencia.
(CYMA, 2007)

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El diseño para el ciclo de vida es el diseño de un producto considerando de manera


simultánea todas las fases de la vida del producto, incluyendo producción, consumo,
mantenimiento y manejo post-consumo. Busca generar altas tasas de recuperación, alta
calidad de los componentes y materiales recuperados, mínima liberación de productos
peligrosos al medio ambiente.
El procesamiento post-consumo comienza con el producto. El producto cumple con
una determinada funcionalidad, es decir, capacidad de brindar un servicio o de satisfacer
una necesidad. El producto consiste en un conjunto de partes discretas denominadas
componentes. Un componente es aquella parte que no puede desensamblarse más. Los
componentes se pueden agrupar en sub-ensambles. Los componentes se unen por medio
de diversos tipos de uniones. Estas uniones restringen la libertad de movimiento de los
componentes involucrados. Los tipos de unión más comunes son soldadura, uniones
adhesivas y ensambles mecánicos.
Dentro del procesamiento post-consumo de productos complejos como los RE se
encuentran los siguientes pasos que han sido compilados en su mayoría por Lambert y
Gupta (Lambert, Gupta, 2005):
Reacondicionamiento: La funcionalidad del producto es reestablecida por completo.
El producto resultante por lo general se vende en el mercado de “segunda mano”
Desensamblaje: Es el proceso por medio del cual un producto es separado en sus
componentes o sub-ensambles por medio de la destitución de las uniones entre sí. Se
lleva a cabo por medio de operaciones consecutivas de desensamblaje, que pueden ser
no destructivas o semidestructivas. El orden de las operaciones de desensamblaje en un
proceso específico constituye la secuencia de desensamblaje. La profundidad del
desensamblaje puede variar desde la separación de un producto en sub-ensambles hasta
una completa separación del producto en todos sus componentes. El desensamblaje
selectivo es aquel que satisface un criterio específico. Es la actividad que se opone al
ensamblaje.
Re-manufacturación: Es la construcción de productos reconfigurados utilizando
componentes provenientes de productos que han llegado al final de su vida útil.
Usualmente se requiere el “refurbishing” de algunos de estos componentes y módulos.
Reutilización: Utilización de los componentes y módulos de productos que han
llegado al final de su vida útil como repuestos o en otro artículos.

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Desmantelación: es un proceso en el cual se realizan operaciones destructivas


dirigidas, que destruyen uno o más componentes por medio de quebrar, cortar, serrar,
golpear, etc. Acabando con la posibilidad de reutilización. Por lo general estas
operaciones se realizan en medio de procesos de desensamble, especialmente cuando
permiten continuar con el proceso al remover elementos que obstruyen la accesibilidad y
separación de un conjunto de componentes.
Clasificación: Es el proceso en el cual varios componentes y materiales se dividen
en grupos, donde cada grupo cumple un criterio específico, una composición material
dada o alguna especificación de componente
Recolección selectiva: se trata de extraer de los residuos sólidos todos aquellos
productos que sean susceptibles de aprovechamiento, para evitar por una parte, la
contaminación que puedan producir, y por otra, para reducir la extracción de recursos y
productos no renovables. Cuando coexistan diversos residuos habrá que recuperar
primero aquellos productos que por su valor directo, o porque son susceptibles de
revaluarse después de un procesamiento sencillo, tienen mayor importancia, o bien,
aquellos que por su carácter de peligrosidad para el medio ambiente justifique su
separación y recuperación inmediatas. Las plantas de recuperación selectiva de residuos,
cuando se trata de residuos sólidos urbanos, sólo son rentables si existe garantía de
consumo, y pago del material recuperable. (Seoanez, 1995)
Trituración: Es un proceso de destrucción no dirigido que rompe todos los
componentes en trozos. Busca muchas veces reducir el tamaño de las partículas con el
fin de aumentar lo homogeneidad del material para permitir un proceso posterior de
separación. Procesos similares como molienda y picado se clasifican como trituración.
Separación: es el proceso posterior a la molienda en el cual los materiales son
separados de acuerdo a su composición. Los más utilizados son separación magnética y
eddy current, pero existe una variedad de métodos físicos y químicos adicionales,
originales de la industria minera. El proceso deja un residuo molido.
Reciclaje: Es la recuperación de materiales a partir de los desechos de un producto
y el uso de estos en un proceso productivo similar o diferente
Disposición: es el proceso de llevar los residuos a un tratamiento final que no va a
generar ningún producto para otro ciclo de producción.

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Incineración: busca la reducción de desechos y la recuperación de energía. Sus


residuos son el filtro, las emanaciones gaseosas y la ceniza. Se refiere específicamente a
la combustión de los materiales en un ambiente controlado.
Relleno Sanitario: consiste en enterrar los desechos bajo condiciones especiales.

La eficiencia de un proceso de recuperación de un material dado, rec, se refiere a la


relación entre el peso de material recuperado y el peso total de productos que se explota
para la recuperación:

M rec ; donde Mrec es la masa del material recuperado y Mtotal es la


rec
M total masa total de producto procesado. (Lambert, Gupta, 2005)

D. Residuos electrónicos
1. Generalidades
En Costa Rica la clasificación vigente de los desechos, según el Plan Nacional de
Manejo de Desechos (GTZ, 1991), define dos tipos de desechos: ordinarios y especiales.
Los primeros se agrupan en 1)Desechos Domésticos y similares, 2)Escombros y 3)Lodos
decantados de aguas residuales y tanques sépticos. Los segundos, también llamados
“desechos peligrosos”, son sólidos, líquidos, fluidos o gases, que por su reactividad
química, sus características, tóxicas, corrosivas, explosivas, corrosivas, radioactivas,
biológicas u otras, o, por su cantidad, causan daños a la salud o al ambiente. Se agrupan
en 1) industriales ordinarios, 2) hospitalarios, 3) industriales peligrosos, 4)
agroindustriales, 5) cuerpos de animales, 6) radioactivos, 7) domésticos peligrosos y 8)
emanaciones peligrosas.
En esta clasificación no se consideran los Residuos de Aparatos Eléctricos y
Electrónicos (RAEE). De acuerdo con la propuesta de la Directiva del parlamento europeo
y del consejo sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos se consideran aparatos
eléctricos y electrónicos “todos los aparatos que necesiten corriente eléctrica o campos
electromagnéticos para funcionar debidamente y los aparatos necesarios para generar,
transmitir y medir tales corrientes y campos”. (Sánchez, 2006)
A nivel internacional se clasifican los RAEE en tres grandes líneas:
Línea blanca: frigoríficos, lavadoras, lavavajillas, hornos y cocinas.
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Línea marrón: televisores, equipos de sonido, videos, entre otros.


Línea gris: equipos informáticos y de telecomunicaciones. Entre ellos se encuentran:
monitores, computadoras de escritorio y portátiles, baterías de computadoras portátiles y
de teléfonos celulares, teléfonos celulares, agendas electrónicas, impresoras, cámaras
fotográficas digitales, escáneres, fotocopiadoras, aparato de fax, unidades centrales de
procesamiento CPU, unidades de suministro interrumpido de energía, cargadores y
accesorios de computadoras.
Para efectos de este estudio solamente se considerarán los de línea gris,
denominados residuos electrónicos (RE). Los aparatos electrónicos se convierte en
residuo por varias razones como obsolescencia (incompatibilidad con las nuevas
tecnologías), daño irreparable (fin de vida útil) y alto costo de reparación o actualización.
Debido al rápido avance de las tecnologías de información y comunicación la generación
de desechos electrónicos se encuentra en constante crecimiento.
La experiencia internacional señala que algunos de las características de los RE que
dificultan su manejo un proceso complejo son:
Costos de recolección altos debido al peso y volumen característicos.
Desensamblaje completo complejo que requiere un tiempo laboral extenso (no
necesariamente de mano de obra especializada) debido a la compleja construcción de los
componentes y a su variabilidad ilimitada respecto a año de producción, fabricante, etc.
Muy poca o ninguna información por parte del fabricante sobre los materiales
utilizados en las diferentes partes.
La industria de electrónicos consume más de 12 000 materiales diferentes en su
proceso. La toxicidad de estos materiales hace necesario normas estrictas de seguridad
laboral e higiene ambiental.
La miniaturización, que consiste en la disminución de volumen y masa, que
conlleva a disminución considerable de requerimientos de energía. El principal valor de
estos productos se concentra en el software, y una parte importante de su peso se debe a
piezas metálicas que le dan peso al producto para estabilidad. Una consecuencia de la
miniaturización es la des-materialización, que consecuentemente lleva a la reducción de
basura, pero a la vez estimula la proliferación de muchos y pequeños dispositivos en casi
cada actividad humana. El reciclaje de productos miniaturizados, que se consideran
heterogéneos, no es fácil. Puede considerarse que la miniaturización afecta de forma
negativa la gestión post-consumo, debido a la complejidad, integración y disminución de
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materiales valiosos, pero por otro lado, el peso y volumen de los residuos peligrosos
disminuye y es más fácil su transporte y manipulación. Así, la reducción de los desechos
post-consumo va acompañada de un incremento en su complejidad.
Para comprender la composición de los RAEE se puede tomar tres puntos de vista
diferentes (Lambert, Gupta 2005):
 Análisis por componentes: descompone el producto en sus componentes
principales, como TRC, carcasas, chasis, sujetadores y tarjetas de circuitos impresos.
Algunos son homogéneos, otros complejos. Se lleva a cabo por medio de
desensamblaje manual.
 Análisis por materiales: descompone el producto en sus principales materiales,
como vidrio y metales no ferrosos, sin mayor detalle. Se lleva a cabo por medio de
operaciones destructivas y subsecuente separación.
 Análisis por elementos: descompone el producto en sus elementos de la tabla
periódica. Es de mayor importancia si se desean hallar trazas de cierto elemento, y se
realiza principalmente por medio de análisis espectral, u otras técnicas de laboratorio.
En la literatura es posible encontrar información estadística de la composición de los
RAEE. Respecto a esta información Lambert y Gupta afirman:

“Available statistics on the supply of discarded products are not


sufficient to estimate the materials that can be expected from the
recovery of end-of-life products. It is, however, informative to gain
insight in the composition of the different product categories”
(Lambert, Gupta, 2005)

Desde el punto de vista de los materiales constituyentes, los materiales utilizados en


RAEE pueden clasificarse según el cuadro 1.

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Cuadro 1. Composición promedio de


RAEE desde el punto de vista de los materiales

Material Contenido%

Metales (Al, Co, Cu, Sn, Fe,


Pd, Ag, Pt, In, Ni, Au, Ru, Se, 56.5 52.1
Zn, Pb, Cd, Cr6+, Hg, Ba)
Metales ferrosos 47
Metales no ferrosos 9.5
Plástico 20 23
Vidrio 8.5 24.8
14
Otros
Lambert y Gupta 2005 (Schubert, H.
Electronic/electric waste in the closed Cycle Economy. Floria Roa ,
Fuente Fraunhofer Institue for process technology, Germany) 2003

Para el análisis de los RAEE se utiliza generalmente un punto de vista híbrido, entre
componentes y materiales. Por ejemplo, Lambert y Gupta realizan una compilación de
este tipo de análisis híbrido, a partir de una serie de publicaciones variadas para RE. En la
el cuadro 2 se muestra la información recopilada por los autores, en la cual se incluyen los
siguientes productos:
M1 Monitor 1997, M2 Monitor 17” 1999, Pr Matrix Printer 1997, C1 Configuración
de PC incluyendo sistema, monitor y teclado 1999, C2 Configuración de PC incluyendo
sistema, monitor y teclado 1996, S Sistema de PC 1997, K teclado 1995, Te set de
teléfono 1995 y Mp Teléfono móvil.

Cuadro 2. Composición promedio de RAEE desde el punto de vista híbrido entre


materiales y componentes

Material M1 M2 Pr C1 C2 S K Te Mp
Contenido%
Metales 23 42 31
Metales ferrosos 25 15.4 39 42 19 3
Metales no ferrosos
Cobre 4 8.5 13 1 1 15
Aluminio 5.1 11 4 7
Plástico 23 17.6 36 17 23 41 31 40 49
Vidrio 21 42.5 13
PWB 23 10.6 16 10 25
CRT 29
Cables 5
Otros 4 10 10 27 29 25
Masa total (kg) 8 21.4 7 3.67 1.643 0.615 0.154
Fuente Lambert, Gupta, 2005

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Un análisis elemental para una PC se da en el cuadro 3, también recopilado por


Lambert y Gupta, cuya fuente es un estudio realizado por Handy and Harman Electronic
Materials Corp. en el 2002.
Cuadro 3. Análisis elemental para una configuración de una PC
Conteni
Material do rec % Uso Ubicación
%
Silicio 24.88 - Vidrio, cerámica CRT; PWB
Plástico 22.99 20 Todos los materiales orgánicos Empaque, mecánica
Hierro 20.47 80 Estructura, magnetismo Empaque, CRT,PWB
Aluminio 14.17 - Estructura, conductividad Chasis, cables, PWB
Cobre 6.93 90 Conductividad Cable, windings
Plomo 6.30 8 Protección a la radiación, ensamble CRT, PWB
Zinc 2.20 60 Batería, fósforo PWB, CRT
Estaño 1.001 70 Ensamble PWB, CRT,
Níquel 0.850 80 Estructura magnetismo Empaque, CRT, PWB
Bario 0.0315 - Vacío CRT
Manganeso 0.0315 - Estructura, magnetismo Empaque, CRT, PWB
Plata 0.0189 98 Conductividad PWB, conexiones
Tantalio 0.0157 - capacitor PWB, UPS
Berilio 0.0157 - Conductividad térmica PWB, conexiones
Titanio 0.0157 - Pigmento Empaque
Cobalto 0.0157 85 Estructura, magnetismo Empaque, CRT, PWB
Antimonio 0.0094 - Diodos PWB
Cadmio 0.0094 - Batería, fósforo Empaque, PWB, CRT
Bismuto 0.0063 - Agente de humedad PWB
Cromo 0.0063 - Superficie, endurecedor Empaque
Mercurio 0.0022 - Batería, relay PWB
Germanio 0.0016 - Semiconductor PWB
Indio 0.0016 60 Transistor, rectificador PWB
Oro 0.0016 99 Conductividad PWB, conexiones
Rutenio 0.0016 80 Resistencia PWB
Selenio 0.0016 70 Rectificador PWB
Galio 0.0013 - Semiconductor PWB
Arsénico 0.0013 - Semiconductor PWB
Paladio 0.0003 95 Conductividad PWB, conexiones
Vanadio 0.0002 - Fósforo CRT
Europio 0.0002 - Fósforo CRT
Niobio 0.0002 - Soldadura Empaque
Ytrio 0.0002 - Fósforo CRT
Terbio <0.0001 - Fósforo CRT
Rodio <0.0001 50 Conductor de capa delgada PWB
Platino <0.0001 95 Conductor de capa delgada PWB
Masa total 31.8
Fuente Lambert, Gupta, 2005

En la figura 3 se ilustra la composición general de residuos electrónicos comunes.

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Residuos de aparatos
electrónicos comunes

CPU Impresoras Monitores Teclados y mouse

Tubos de rayos
Cartuchos de tinta Tarjeta de circuitos Baterías Cables
catódicos

Componentes Unidades de
Plásticos
Metales electrónicos memoria

Aluminio Cobre
Unidades Unidades
CD-DVD Discos duros
Floppy
Otros: níquel, Acero
plomo, estaño,
cromo Relay, interruptor, LED, condensador/capacitor,
pila botón, circuito integrados, transistor,
disipador de calor, diodo, resistencia, conductor,
tranformador/inductancia, varistor, fusible,
potenciómetro, oscilador, microprocesador,
aislante, bobina, soldadura, ensamble mecánico

Figura 3. Composición general de residuos electrónicos comunes

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2. El sistema de manejo de RE
Para el manejo de residuos de aparatos electrónicos (RE) en Costa Rica no se ha
establecido sistemas estrictos. Sin embargo, la situación de la creciente generación de
estos desechos y sus características hacen urgente el desarrollo de los mismos. Un
sistema de manejo de desechos incluye los procesos de acopio, procesamiento, reciclaje,
comercialización de materiales, publicidad y demás. El presente documento pretende
informar únicamente sobre la etapa de procesamiento de los RE una vez recolectados
excluyendo la opción de reutilización.
“Un sistema (incluyendo una o más instalaciones) destinado a recibir y
procesar los reciclables generados por los sectores domésticos y comercial-
institucional es un elemento esencial dentro de un programa de reciclaje eficaz y
global. Para asegurar que los materiales reciclados sean comerciables, el sistema
debe de tener la capacidad de mejorar los materiales en varias de sus
especificaciones. También debe contar con la flexibilidad de adaptarse a
especificaciones nuevas, en caso de aparecer nuevos mercados.” (Lund, 1996).

Por lo tanto, se puede decir que el objetivo de un sistema de manejo de RE será


mejorar de alguna forma las características de lo mismos para darles un valor agregado,
para lo cual una variable que siempre se debe tomar en cuenta es el mercado existente
para dichos flujos de materiales. Un aspecto importante es que generalmente el nivel de
los materiales recuperados o reciclados se considera menor que aquel de su materia
prima, lo que restringe sus aplicaciones a procesos que requieren menores niveles de
calidad al original. Por lo tanto los materiales por lo general se intercambian entre
diferentes industrias, disminuyendo su nivel en cada reproceso.
Sin embargo, en el caso específico de los RE, muchas veces la orientación de una
planta podrá variar de la recuperación de materiales para revender, hacia el manejo final
de desechos peligrosos, como es el caso de los tubos de rayos catódicos y la tinta de
impresoras. En este caso, el proveedor de RE será el que deberá pagar por el servicio.
El manejo de RE actualmente representa un reto para el reciclador, pues se manejan
productos fabricados en el pasado, que no tomaron en cuenta el diseño para el ciclo de
vida:
“Cualquier estrategia implementada para el manejo de los desechos
electrónicos siempre estará enfocada en la denominada filosofía de final de tubo,
hasta tanto no se trabaje desde el diseño del producto. A largo plazo, como lo
anota Aníbal Alterno en el Reporte Nacional de Materiales 2002, se debe propiciar
que “los manufacturadores de PC „s y equipo electrónico continúen con la
investigación para lograr un ecodiseño y análisis de ciclo de vida de los

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dispositivos electrónicos que permita materiales menos tóxicos, reciclables y con


diseño modular” (CYMA, 2009)

Los componentes electrónicos tienen cerca de 1000 sustancias diferentes, por lo que
su recuperación o reciclaje implica un proceso complejo de desensamblaje. La meta
principal de una planta de manejo de RE es separar los diferentes tipos materiales que
pueden ser revendidos y recuperados. Los metales (49% peso), plásticos (33% peso), y
tubos de rayos catódicos (12% peso) constituyen más del 90% peso de RE recolectados.
Esta distribución es muy variable debido a la naturaleza múltiple de los productos que
conforman los RE. El tamaño de la planta y el tipo de equipo a manejar serán los
aspectos que influirán más en los volúmenes de producción de la planta. (Kang,
Schoenung; 2005)
Otras dificultades que presenta el manejo de RE son resumidas a continuación, dentro
de las que denota de manera especial la disponibilidad de material para reciclaje:

“A major challenge for e-waste recycling is the need for a continuous and
stable supply of materials to be recycled. Another barrier is the lack of cost-
effective Technologies for recycling. To date, many aspects of recycling
depend on manual operations. Also, existing methods are limited in their
ability to handle complex products such as CRTs and PCs, which contain a
large variety of materials. Finally, to mature the recycling industry it will be
necessary to have stable demand for the recycled materials.” (Kang,
Schoenung; 2005)
Cuadro 4 Cantidad de materiales
Los residuos de dispositivos recuperados reportados por recicladores en
EEUU
electrónicos representan una fuente (en miles de toneladas métricas)
grande de material potencialmente Tipo de material 1997 1998
Vidrio 11.6 13.2
recuperable. En el cuadro 4 se brinda Plástico 3.7 6.5
información respecto a los materiales Metal
Aluminio 3.9 4.5
recuperados reportados en 1997 y 1998 Acero 14.5 19.9
en los Estados Unidos. En 1998 2.6 Cobre 4.3 4.6
Metales preciosos 0.001 0.001
millones de computadoras fueron (Au, Pd, Pt, Ag
recicladas en este país. La procedencia Otros 3.1 3.6
Total 41.1 52.3
de los residuos fue casi el 50% de Fuente: U.S. Geological Survey. 2001
manufactureros, 30% de grandes
compañías y el resto de pequeñas empresas, oficinas del estado y usuarios
individuales.
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En la bibliografía es posible encontrar mucha información técnica sobre el


manejo de RE, pero esta información generalmente procede de países
industrializados. Para planificar procesos de manejo en países pequeños como
Costa Rica se debe considerar primero lo siguiente:
“Las tecnologías se consideran apropiadas cuando aprovechan los
recursos existentes de manera óptima y respetuosa con el medio
ambiente y cuando se adaptan a las condiciones ecológicas, económicas
y socioculturales del país. La aplicación de tecnologías apropiadas
contribuye a un desarrollo sostenible.” (Vest, 2003)

La situación del manejo de RE es muy diferente en países industrializados como


Holanda, Japón, Suiza y Estado Unidos, a aquel que se lleva a cabo en países pequeños.
El reciclaje a granel es el sistema de manejo de RE utilizado en países desarrollados, ya
que el manejo manual requiere una fuerza laboral que resultaría sumamente costosa.
Este es un proceso mediante el cual un lote entero de productos es triturado en una
mezcla compuesta y después separada en sus componentes constituyentes.
La primera etapa en este tipo de procesos automatizados consiste en remover los
componentes críticos de los RAEE con el fin de evitar la dilución y contaminación con
sustancias tóxicas durante los procesos posteriores. Algunos componentes críticos son
los TRC, y los plásticos con retardantes de llama que podrían contaminar otros plásticos
en el proceso de reciclado, por lo que generalmente son destruidos o incinerados y las
baterías. Luego se procede a triturar de forma mecánica a gran escala y separar la masa
resultante en materiales reciclables concentrados en fracciones, y permite una mayor
separación de productos peligrosos. Los componentes típicos de una planta de
procesamiento mecánico son las unidades de trituración y separadores magnéticos, de
eddy current y de aire. Las emisiones gaseosas son filtradas y los efluentes son tratados
para minimizar el impacto ambiental. La exposición de los trabajadores es monitoreada
con el fin de mantener niveles seguros de sustancias peligrosas. El material resultante se
puede procesar más por medio de diversos métodos como “riddle screening”, ciclones,
turbo-rotor y flotación. Las fracciones separadas se agrupan en lotes para posteriores
procesos, recicladas o revendidas. Las principales fracciones son metálicas, acero, acero
inoxidable, cobre, conectores y contactos que contienen oro, aluminio, y otros como
plástico y madera. Para los TRC y las tarjetas de circuitos impresas existen procesos
especializados. (E-waste, 2009).

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Este tipo de proceso, sin embargo, es poco aplicable en el contexto nacional, por tres
razones. Primero, el tipo de equipo requerido implica una inversión inicial sumamente alta.
Segundo, el volumen de RE
Cuadro 5. Cantidad en peso de RAEE generados en
generados no es suficiente diferentes países
para contrarrestar el costo del País Año Mg
1
proceso, por economía de Costa Rica (electrónico) 2007 24 000
2
Alemania (electrónico) 2006 1 800 000
escala. Esto se puede ilustrar
2
Austria (eléctrico y electrónico) 2006 85 000
mejor en el cuadro 5, donde la 2
Polonia 2005 30 000
cantidad en Costa Rica es una
Fuente: 1. Roa, 2009;
estimación del acumulado y no 2. Gramática, Nowosielski, Sakiewicz, 2007
de la producción anual.
Tercero, la mano de obra en Costa Rica es barata en comparación con los países
desarrollados, por lo que un proceso de desensamblaje y clasificación manual resulta
económicamente viable.
El autor (Vest, 2003) afirma que debido al incremento en la cantidad y la complejidad
de los materiales de desecho, el reciclaje ahora es un ejercicio más sofisticado, que lleva
a un reciclador a pequeña escala del sector informal a sus límites técnicos y financieros.
Pero puede abrir una gran gama de oportunidades para la creación de empleos y la
generación de ingresos si los empresarios a pequeña escala cuentan con el conocimiento
técnico, los recursos financieros y la administración del negocio. Algunos de los procesos
de reciclaje (en especial para los desechos comerciales) necesitan realizarse a gran
escala debido a la tecnología sofisticada que requieren la alta inversión y las medidas de
protección ambiental. Los países en vías de desarrollo con una generación limitada de
desechos y un mercado limitado para los productos reciclados, no son un lugar favorable
para iniciar actividades de reciclaje a gran escala. En estos casos, los recicladores se
deben concentrar principalmente en la recolección y en el pretratamiento de las fracciones
de desechos y entregar estos productos a los grandes productores de productos
reciclados (por ejemplo, fábricas de papel, fábricas de vidrio, plantas de acero).
En Costa Rica, un país considerado en vías de desarrollo, se ha implantado un
modelo manual de desarme y separación de materiales, que es llevado a cabo por
empresas nacionales. Una vez separados los materiales se envían a destinos
principalmente internacionales. Este modelo es aplicado únicamente por el sector formal
de manejo de RE.
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3. Planta para tratamiento no automatizado de RE

Una planta de manejo no automatizado de RE cuenta con una serie de procesos


llevados a cabo por operarios que se organizan en diferentes etapas. Su labor es separar
los RE en materiales y componentes que puedan ser revendidos, reutilizados o
recuperados. Es decir, busca el máximo aprovechamiento de los desechos. El manejo de
RE implica la manipulación de desechos peligrosos, por lo que la seguridad debe ser
tomada en cuenta en cada etapa. Los procesos señalados por algunos autores que se
desarrollan en la planta son:

Transporte
La “materia prima” de la planta son los RE que proveen empresas, instituciones
estatales y usuarios individuales de tecnologías de información. La primera etapa del
proceso es el transporte desde la fuente generadora, el cual se realiza generalmente en
camiones. Para el transporte se recomienda cargar el camión de la siguiente manera.
Primero se colocan los equipos grandes, como fotocopiadoras. Luego se ponen las cajas
de CPU. Seguidamente se ubican los monitores, con las pantallas hacia abajo y aisladas
del suelo. Luego se acomodan las impresoras, que deben ubicarse en su posición original
como producto para evitar que se derramen los
cartuchos y tóner. Finalmente el espacio libre Cuadro 6. Peso y volumen estimados
para diversos tipos de RE
se llena con documentos, mouse, teclado, y
Peso Volumen
demás componentes pequeños, que además Equipo promedio promedio
eviten que los equipos se muevan durante el (kg) (m3)
Monitor de TRC 14 0.075
viaje. (Varin, Rainot; 2008)
CPU 10 0.04
Impresora láser 15 0.06
Almacenamiento Bolsa grande con
240 1
Una vez en el centro de reciclaje, los contenido variado
equipos deben ser clasificados, para facilitar Fotocopiadora 80 1
su procesamiento, y almacenados External bay
temporalmente de forma adecuada, tomando (routers, 120 1.25

en cuenta las condiciones de seguridad que servidores, racks)


Routers rack 40 0.3
requieren los residuos por sus características
Fuente: Varin, Rainot; 2008
de peligrosidad. Se debe evitar acumular grandes cantidades
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de componentes peligrosos, como tubos de rayos catódicos y baterías. Para organizar el


área de almacenamiento se puede recurrir a valores promedios del volumen de los
equipos, como los que se muestran en el cuadro 6. (Varin, Rainot; 2008)

Limpieza
El polvo que acompaña los RE puede resultar en perjuicio de la salud de los operarios
que laboran en una planta de manejo, por lo que se requiere que el proceso cuente con
una etapa de limpieza. Debido a que es imposible limpiar con un paño por la complejidad
física de los equipos se recomienda recurrir al uso de aire comprimido. Se pueden usar
dispositivos manuales eléctricos que dispensen aire comprimido y quite el polvo de la
tarjetas de circuitos y demás componentes. Los operarios de esta etapa deben estar
protegidos de la inhalación de los polvos, y contar con protección en sus manos. La zona
de trabajo debe estar aislada del resto de las instalaciones, proveída de un extractor de
polvo. Para remover manchas, trazas de adhesivos y polvos fuertemente adheridos a las
cubiertas plásticas se puede usar un paño humedecido con agua. La disposición final de
los productos de limpieza debe ser monitoreada, ya que no pueden ser descargados los
polvos al medio ambiente. (Varin, Rainot; 2008)

Revisión y reacondicionamiento
La revisión es una etapa muy importante en el manejo de RE, ya que dentro del
concepto de manejo de desechos, la preferencia es hacia la reutilización. Para esta parte
del proceso se debe asignar un espacio, con las herramientas adecuadas. El encargado
debe ser un técnico en electrónica, computadores o afines, que sea capaz de determinar
el estado del equipo y la posible reutilización de sus componentes. A pesar de que
generalmente el volumen de equipo que pueden ser revendidos es bajo en este tipo de
centros, es una fuente importante de ingresos para la organización.

Desensamblaje
Por medio de herramientas manuales o eléctricas se separan los componentes del
producto y por observación u otras pruebas físicas-químicas se clasifican los materiales.
Muchas veces es necesario recurrir a métodos destructivos para la separación de partes.

Trazabilidad
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Las tendencias hacia la responsabilidad en el manejo de desechos hacen necesario


que una organización que maneja RE tenga un control sobre los equipos que procesan.
De esta forma la organización ofrece la seguridad al cliente de que sus residuos están
siendo manejados de forma adecuada. En países como Suiza o Estados Unidos las
empresas brindan certificados de manejo sostenible, sin embargo en Costa Rica, el
concepto de trazabilidad de RE no ha sido introducido, probablemente debido a la falta de
legislación al respecto.
Para la implementación del concepto de trazabilidad, se deben llevar a cabo ciertos
procedimientos en la organización, según (Varin, Rainot, 2005). Al aceptar una entrega, el
encargado debe firmar un certificado, en donde se indique los equipos y demás que se
están recibiendo en el centro de reciclaje, habiendo realizado un chequeo previo. De esta
forma, el centro puede probar que está en posesión de dichos equipos, es decir, que se
ha transferido la propiedad del equipo, en conjunto con la responsabilidad. Lo mismo
sucede en el caso de equipos donados.
Una vez en las instalaciones del centro de manejo de RE, los equipos que entran
deben ser introducidos en sistemas de información, donde cada equipo cuente con una
hoja de datos que incluyan el peso, cantidad y tipo de equipo. Este sistema es el elemento
que permitirá llevar un control de los lotes a procesar. Cada unidad puede ser identificada
con algún número, para facilitar los inventarios y el seguimiento de los lotes.
Una vez que un equipo determinado ha sido revisado, su hoja de datos debe ser
actualizada, indicando su condición, posibles reparaciones, encargado y destino. Si el
equipo es desarmado en repuestos, se debe introducir una hoja de datos para cada parte,
y así se puede tener acceso a los repuestos disponibles en la planta.
Para un centro de reciclaje, es importante poder seguir la ruta de los equipos hasta su
destino final, tomando en cuenta que este destino final sea adecuado y cumpla con las
normas ambientales y laborales. (Varin, Rainot; 2008)

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E. Manejo de residuos peligrosos

El manejo de residuos peligrosos es una consecuencia del desarrollo industrial de un


país. Los residuos peligrosos se definen como todos aquellos sólidos, lodos, líquidos, y
gases contenidos que por contener alguna de estas características: cancerígeno, tóxico,
inflamable, explosivo, reactivo, corrosivo, radioactivo, infeccioso, irritante, sensibilizante, o
bioacumulativo, representa un riesgo para la salud o el medio ambiente, ya sea solo o en
contacto con otros residuos (LaGrega, Buckingham, Evans, 2001). Estos residuos deben
ser manejados con técnicas especiales para eliminar o reducir su riesgo.
Los RE contienen entre sus componentes una gran variedad de sustancias tóxicas y
contaminantes, de las cuales se debe tener conocimiento previo a su manipulación. A
continuación se presenta una lista de sustancias peligrosas presentes en los RE y sus
efectos dañinos a la salud y al medio ambiente. Su presencia en los diferentes materiales
y componentes que constituyen los RE se mencionarán más adelante en cada caso.
Plomo: El plomo puede causar daño del sistema nervioso central y periférico, del
sistema sanguíneo y de los riñones. Se han observado también efectos en el sistema
endocrino con serios efectos negativos en el desarrollo cerebral de fetos y de niños, daño
en el sistema reproductivo. El plomo se acumula en el ambiente y tiene efectos agudos y
crónicos en plantas, animales y microorganismos. La principal preocupación es la
contaminación de los mantos acuíferos por parte de lixiviados de rellenos. Se ha estimado
que un 40% del plomo presente en los lixiviados de rellenos municipales proviene de
componentes electrónicos. (Roa, 2004)
Cadmio: Los compuestos de Cd están clasificados como tóxicos y presentan efectos
irreversibles en seres humanos. El Cd y sus compuestos se acumulan en los
bioorganismos, especialmente en los riñones e hígado, causando disfunción de estos
órganos. Causa fragilidad en los huesos y afecta los procesos de reproducción de algunas
especies de aves. El Cd es absorbido por respiración o por ingestión en alimentos. (Roa,
2004)
Mercurio: El mercurio inorgánico que se incorpora al agua se convierte en
metilmercurio el cual es fácilmente acumulado en organismos vivos en los tejidos grasos y
se concentra a través de la cadena alimenticia, especialmente en los peces. El
metilmercurio causa daño crónico en el cerebro y riñones, los efectos se agudizan en
niños pequeños y mujeres embarazadas o amamantando. (Roa, 2004)
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Cromo hexavalente: El cromo hexavalente puede entrar al organismo por inhalación o


por ingestión y causar cáncer de pulmones, 8 de cada 100 trabajadores expuestos a
atmósferas dentro de los límites permitidos (0.05 mg Cr 6+/m3 de aire) durante 40 años
desarrollan cáncer. El cromo hexavalente es un irritante fuerte de vías respiratorias, ojos y
piel. Además puede dañar el ADN causando defectos genéticos. (Roa, 2004) Bronquitis
asmática y defectos del genético por daños del ADN.
Berilio: La beriliosis puede causar cicatrices permanentes en los pulmones tras años
de exposición y puede ser fatal.
Retardantes de llama bromados (BFR por sus siglas en inglés): La investigación ha
demostrado que los BFRs pueden ser toxinas bioacumulativas persistentes y que pueden
lixiviarse de rellenos sanitarios. Los retardantes de llama usualmente consisten en éteres
bifenílicos (PBDE polybrominated diphenylether) y bifenilos polibromados (PBB
polybrominated biphenyl)
Los PBDEs se asocian con cáncer, daño de hígado, problemas en los sistemas
neurológicos e inmunológicos, disfunción de la tiroides e interrupción endocrina. Los
éteres bifenílicos afectan el sistema endocrino, reducen los niveles de tiroxina y causa
daño fetal. Producen dioxinas al quemarse en ciertos rangos de temperatura. Las
dioxinas producen daños al sistema reproductor y daños genéticos. Se reporta que el
contenido de PBDE en la leche materna se dobla cada cinco años. Se conocen efectos
neurotóxicos en animales incluyendo seres humanos, especialmente en las etapas de
desarrollo, por lo que se ha concluido que la toxicidad de los PBDE es similar a algunos
pesticidas y bencilos policlorados que ya se encuentran en las listas de las convenciones
internacionales de contaminantes
orgánicos persistentes (Convención
de Estocolmo).
Los bifenilos polibromados
(PBB) también son carcinógenos,
especialmente en los sistemas
digestivo y linfático. Estos
compuestos polibromados son
insolubles en agua pero su
solubilidad aumenta 200 veces en
Fuente: Lazzari y López, 2005
lixiviados de rellenos sanitarios. Por Figura 4. Descomposición de PBB en dioxinas

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lo que ambientalmente constituyen un peligro de contaminación de mantos acuíferos y


océanos. Adicionalmente se conoce que aunque no son absorbidos, ni degradados por
plantas, se concentran mediante la cadena alimenticia en los animales. (Roa, 2004)
Algunos han sido prohibidos desde hace algunos años por su toxicidad, pero se
encuentran todavía en muchas aplicaciones, por lo que pueden reentrar en el ciclo de
reciclaje. Los BFR pueden dar lugar a descomposición por altas temperaturas a
compuestos de elevada toxicidad como dibenzodioxinas polibromadas (PBDD) y
dibenzofuranos polibromados (PBDF). Esta descomposición se ilustra en la figura 4.
Para empeorar el panorama, durante la incineración la presencia de Cu el riesgo de
formación de dioxinas y furanos bromados altamente tóxicos. Y si la incineración ocurre a
bajas temperaturas, como se acostumbra en países en desarrollo, la combustión
incompleta genera cantidades aún mayores de dioxinas y furanos. (Basel Action Network,
2004)
Fósforo: Causa necrosis ósea, fracturas espontáneas, anemia y pérdida de peso
Bario: Inflamación del cerebro, debilidad muscular y daño del corazón, hígado y vaso.

F. El monitor de tubo de rayos catódicos

El monitor es un periférico de salida de la PC. La mejor forma de adquirir la


información es a través de la vista, lo que hace que el monitor sea uno de los periféricos
de salida más usual. Está compuesto internamente (figura 5) por elementos que son casi
idénticos a los de un televisor estándar, excepto el tubo, que tiene mayor resolución y la
notable diferencia en el formato de entrada de la señal de video. Las partes principales del
monitor se resumen a continuación. (Fiorotto, 2009)

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Fuente: Fiorotto, 2009


Figura 5. Interior del monitor de TRC

1. Tubo de rayos catódicos (TRC)


La pantalla por la cual vemos la imagen del monitor forma parte de lo que se
denomina Tubo de Rayos Catódicos (TRC). El TRC es un tubo al vacío con forma de
cono, que contiene una fuente de electrones y una pantalla fosforescente, con medios
internos o externos para acelerar y desviar el haz de electrones que se usa para crear
imágenes en forma de luz emitida de la pantalla fluorescente (figura 6) El sistema se
contiene en un vidrio grande, pesado y relativamente frágil. (Wikipedia, 2009).
El haz de electrones es emitido de un cátodo caliente dentro de un tubo al vacío y es
acelerado por una diferencia de potencial entre este cátodo y un ánodo. La pantalla tiene
un recubrimiento fosforescente dopado con metales de transición o elementos de tierras
raras, que emite luz visible al ser excitado por electrones de alta energía. El haz es
desviado por campos magnéticos o eléctricos que movilizan los puntos de luz a la
posición requerida de la pantalla. Electroimanes externos en el yugo desvían los haces
magnéticamente mientras placas internas ubicadas cerca y a lo largo del haz lo desvían
electrostáticamente. La imagen se produce al modular la intensidad de cada uno de los
tres haces de electrones, cada uno para un color primario (rojo, verde y azul). El haz es
dirigido por al campo magnético generado por espirales que son manejados por un
circuito electrónico, enrollados alrededor del cuello del tubo. (Wikipedia 27/Ago/ 2009)

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Figura 6 Esquema de un tubo de rayos catódicos

Hay cuatro componentes principales en el TRC: cañón de electrones, yugo


electromagnético, Imanes reductores de aterrizaje del haz y pantalla fosforescente.

Cañón de electrones
El adaptador de señal envía la señal de video a los tres cañones de electrones
localizados detrás del tubo de rayos catódicos del TRC. Cada cañón de electrones
expulsa una corriente de electrones, una cantidad por cada uno de los tres colores
básicos. La intensidad de cada corriente es controlada por las señales del adaptador. El
cañón de electrones produce, enfoca, controla y dirige el haz de electrones. El cañón
está ubicado en el cuello del TRC y tiene pines de conexión eléctrica, usualmente
ordenados en una configuración circular. Estos pines proveen conexiones externas al
cátodo, a varios elementos en la fuente utilizados para enfocar y modular el haz, y en el
caso de desviación electrostática, a las placas de desviación. Cuando los electrones salen
del ánodo acelerador, están moviéndose a una fracción razonable de la velocidad de la
luz. (Britannica, Wikipedia, 2009)

Yugo electromagnético

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El adaptador también envía señales a un mecanismo en el cuello del TRC llamado


yugo, que enfoca y dirige los rayos de electrones. Es un componente, formado por
material magnético y bobinas, que abraza el cuello del tubo de rayos catódicos, que sirve
para mandar la desviación de los haces de electrones. Este elemento controla el barrido
del haz de electrones por la pantalla del tubo, realizándolo de forma completa unas 60
veces por segundo.

Imanes reductores de aterrizaje del haz


Los TRC a color modernos de máscara perforada tienen un conjunto de seis imanes
anillo débiles alrededor del cuello, detrás del yugo de desviación. Estos imanes tienen
tabuladores que les permiten rotar alrededor del cuello para corregir errores de aterrizaje
del haz que afectan la pureza del color (cada haz debe excitar solo el color del fósforo
para el cual está dirigido) En el set de imanes cada anillo de un par tiene polos N y S
diamétricamente opuestos, creando un campo dipolar. (Wikipedia 2009)

Pantalla fosforescente
La imagen esta formada por una
multitud de puntos de pantalla, uno o
varios puntos de pantalla forman un punto
de imagen (pixel), una imagen se
constituye en la pantalla del monitor por la
activación selectiva de una multitud de
puntos de imagen (figura 7)
Los rayos pasan a través de los
agujeros en una placa de metal llamada Fuente: Wikipedia, 2009
Figura 7. Esquema de la
máscara de sombra o mascara perforada. pantalla fosforescente del TRC
El propósito de la máscara es mantener
los rayos de electrones alineados con sus blancos en el interior de la pantalla de TRC. El
electrón golpea el revestimiento fosforescente dentro de la pantalla. El recubrimiento se
ilumina más cuanto mayor sea el número de electrones emitido. Si cada punto verde, rojo
o azul es golpeado por haces de electrones igualmente intensos, el resultado es un punto
de luz blanca. Para lograr diferentes colores, la intensidad de cada uno de los haces es
variada. Después de que cada haz deje un punto de fósforo, este continúa iluminado
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brevemente, a causa de una condición llamada persistencia.


Para que una imagen permanezca estable, el recubrimiento
debe de ser reactivado repitiendo la localización de los haces
de electrones.

2. Conexión de video
Las señales digitales son recibidas por el adaptador de
VGA, que a veces esta incluido en la tarjeta madre de la PC.
El adaptador lleva las señales a través de un circuito llamado Fuente: Fiorotto, 2009
Figura 8. Componente que
convertidor analógico digital (DAC, se sus siglas en inglés).
transporta la señal de video al
Generalmente, el circuito de DAC está contenido dentro de un monitor desde la PC
chip especial que realmente contiene tres DAC, uno para cada
uno de los colores básicos utilizados en la visualización: rojo, azul y verde. Los circuitos
DAC comparan los valores digitales enviados por la PC en una tabla que contiene los
niveles de voltaje coincidentes con los tres colores básicos necesarios para crear el color
de un único pixel. La conexión entre el monitor y la placa VGA se efectúa utilizando una
ficha denominada DB-15HD (figura 8). Posee 15 “pines” que transportan la información
necesaria para componer la imagen. Tanto los colores primarios, como la señal que
sincroniza el barrido vertical y horizontal de la imagen, van por pines separados.

3. Fuente de alimentación
La mayoría de los monitores trabaja con sistemas de fuentes conmutadas montada
sobre una tarjeta de circuitos impresos. Existe un fusible de entrada y varios componentes
electrónicos, cada uno de ellos pensado para llevar adelante una función específica sobre
otras partes. En el caso de los transistores, por ejemplo, cada uno tiene características
propias que lo hacen único para el papel que cumple dentro de la fuente. (Fiorotto, 2009).
Entre los componentes electrónicos que hay en la fuente de alimentación encontramos
(figura 9):
 Resistencias: Este elemento funciona ofreciendo una “resistencia” al paso de la
corriente.
 Diodos: Dejan pasar la corriente en un solo sentido.
 Capacitores electrolíticos: Tienen la capacidad de cargarse de corriente para luego
liberarla.
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 Bobinas y transformadores: hilos de cobre envueltos sobre un núcleo magnético


 Transistores: Poseen tres patas (emisor, base y colector), que suelen estar identificadas
con las letras E, B y C en la misma plaqueta donde se encuentran soldadas. Existen dos
tipos de transistores: NPN y PNP.

Fuente: Fiorotto, 2009


Figura 9. Componentes electrónicos encontrados en la fuente de alimentación del monitor

4. El fly-back
Parte imprescindible para el funcionamiento del monitor es el fly-back o transformador
de línea (figuras 10 y 11), que se ocupa de proveer de distintos voltajes a todas las partes
encargadas de generar la imagen de la pantalla. Provee el alto voltaje (EHT-extra high
tension) para acelerar
los electrones.
Algunos de estos
valores son muy
elevados, y llegan a
15,000 o incluso
32,000 voltios para Fuente: Fiorotto, 2009
Figura 10. El flyback con su Fuente: Fiorotto, 2009
un TRC a color. La correspondiente ventosa Figura 11. Los dos reguladores en el
flyback (foco y screen)
entrada de la línea
suele ser de 220 V. De aquí la importancia de desenchufar y descargar todo antes de
desarmar el aparato. (Fiorotto, Wikipedia, 2009)
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El fly-back está compuesto por varios bobinados internos, encargados de generar los
distintos voltajes, junto con divisores y núcleo de ferrita. Su carcaza exterior es de un
plástico especial y en su estructura se destaca una ventosa de goma, que va pegada al
tubo y le transmite alta tensión mediante un cable que une ambos elementos.

5. Bobina desmagnetizadora
Los campos magnéticos son perjudiciales para el tubo: afectan en forma directa la
imagen y provocan manchas de colores que a veces, son casi imposibles de eliminar.
Previendo esta situación, todos los monitores incluyen lo que se denomina “bobina
desmagnetizadora”, que rodea al tubo y entra en acción cada vez que lo encendemos.
(Fiorotto, 2009) La mayoría de televisores modernos y casi todos los monitores de PC
nuevos tienen una bobina desmagnetizadora que durante el encendido del dispositivo
crea un breve campo magnético alterno que decae en intensidad tras un par de segundos.
Este campo magnético es lo suficientemente fuerte para remover la mayoría de
magnetizaciones en la máscara perforada. (Wikipedia 27/Ago/ 2009)

6. Amplificador RGB
En la plaqueta que acompaña al cañón del tubo,
se pueden observar tres transistores amplificadores
(uno para cada color), como los que se ven en la
figura 12 (puede ocurrir que, en algunos modelos, se
encuentren en otro sector del monitor). Estos
Fuente: Fiorotto, 2009
pertenecen a un circuito encargado de amplificar la Figura 12. Los tres transistores del
amplificador de RGB
señal de los tres colores primarios, antes de enviarla
al tubo. (Fiorotto, 2009)

7. Bandas de tensión

Los TRC modernos tienen bandas de tensión alrededor de la parte más ancha del
TRC, para mantener el vidrio de la pantalla bajo compresión, mejorando así la resistencia
al impacto. La tensión en la banda es en el orden de la tonelada. (Wikipedia, 2009)

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8. Tipos de monitores de TRC

Existen dos tipos de monitores de TRC, a color y monocromáticos. En los monitores a


color las pantallas están formadas internamente por tres capas de material de fósforo, una
por cada color básico (rojo, verde y azul). También consta de tres cañones de electrones,
igual que las capas de fósforo, hay uno por cada color. Para formar un color en pantalla
que no sea ninguno de los colores básicos, se combinan las intensidades de los haces de
electrones de los tres colores básicos. Los monocromáticos por su parte muestran por
pantalla un solo color: negro sobre blanco o ámbar, o verde sobre negro.

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III. METODOLOGÍA

El procedimiento a seguir para alcanzar los objetivos propuestos combinó tanto trabajo
de campo en las instalaciones del CTTM en el departamento de RAEE, como pruebas de
laboratorio realizadas en el Taller de la Escuela de Ciencia de los Materiales, y visitas a
una variedad de empresas e instituciones que pudiesen aportar información al respecto.
Lo primero que se hizo fue conocer el CTTM y el proceso de desensamblaje y
clasificación de los aparatos que se lleva a cabo. Se conversó con los empleados y
administradores que son los expertos del tema de la forma como se trabaja en la
empresa. Además se realizó el proceso de desensamblaje de los monitores en compañía
de los empleados, conociendo previamente todos los aspectos de seguridad que se
deben tomar en cuenta. Este proceso fue documentado y se encuentra adjuntado en el
Apéndice A1. Se buscó información sobre como se realiza este mismo proceso en otros
lugares, con el fin de comparar, encontrar diferencias y similitudes.

1. Caracterización de la población estudiada


Para conocer la composición promedio de los monitores se diseñó un experimento. Se
han encontrado fuentes bibliográficas de composición relativa de los RAEE compilados
por Lambert y Gupta, principalmente de estudios realizados en Europa (Lambert y Gupta,
2005). Sin embargo basarse únicamente en esta información sería un tanto impreciso
debido a la amplia diferencia del panorama costarricense de consumo, desarrollo
económico y accesibilidad a la tecnología de punta con respecto a Europa. Además la
información encontrada es en su mayoría de finales de los 90. Otro aspecto que podría
ser fuente de error es la falta de detalles sobre las metodologías usadas para medir esta
composición.
Se desea estimar la composición con el fin de guiar hacia los procesos posteriores,
por tanto la caracterización se basa en el proceso actual de manejo manual de los
dispositivos. Si el proceso fuera diferente, como de recuperación metalúrgica, la
metodología deberá variar. Por tanto para medir la composición se utiliza el método
manual de separación de los materiales y componentes.
Se seleccionó como población los monitores descartados por el ITCR al principio del II
semestre del 2009. El inventario fue proveído por el Departamento de Aprovisionamiento
y se adjunta en los resultados. Este inventario, sin embargo, es poco confiable, pues los
datos fueron estimados por el encargado del manejo del lote descartado. Por lo tanto no
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se tiene certeza de la composición exacta de la población estudiada. La toma de una


muestra significativa se vuelve complicada en este caso. Además la forma de
almacenamiento de los RE en el CTTM dificultó la accesibilidad al equipo. Por tanto la
muestra fue tomada a juicio personal, seleccionando al menos un monitor por año de
manufactura, entre los años 1996 y 2005, período que comprendía todos los monitores de
la población. Se intento cubrir todas las marcas en relación con su porcentaje de
incidencia dentro de la población. Los monitores fueron separados del proceso de la
empresa e identificados con un número.
Posteriormente se procedió a la etapa de mediciones de peso de los monitores
completos y de cada uno de sus materiales/componentes. Se utilizaron tres balanzas
diferentes: una para pesar el monitor entero y el TRC con una sensibilidad de 0,5
kilogramo, una segunda con una sensibilidad de 2 gramos para los componentes del
yugo, y una tercera balanza con un máximo de dos kilogramos y una sensibilidad de 0.1
gramo usada en el CTTM para pesar el resto de componentes.
Se midió el peso de los componentes de acuerdo a la siguiente clasificación:
Plásticos:
Base del monitor
Cubierta frontal
Cubierta posterior
Otros
o Hule de la unión del yugo al TRC
o PP y PE encontrado en pequeñas uniones de cables y otras partes
o ABS/PS/PC de componentes internos
o Espuma pegada en la cubierta posterior
Los plásticos fueron obtenidos directamente del desensamble manual básico, mismo
que lleva a cabo el CTTM y explicado en el Apéndice 3. Se tomaron en cuenta todos los
elemento plásticos, inclusive los muy pequeños. Para los plásticos de la base, y cubiertas
se anotó el tipo de plástico indicado en el producto. En cuanto al rubro de “otros” la
mayoría de plásticos no tenían indicación del tipo de resinas, por lo que se procedió a usar
la técnica de olor al quemarse. Se pusieron por aparte el PE y el PP del ABS, PC y PS, ya
que los primeros pueden ser reciclados actualmente en Costa Rica y los segundos no, y
se desea evaluar la reciclabilidad actual del monitor.

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Cables: se cortaron lo más enteros posibles, desconectando los que tenían esta opción.
Se llevó a cabo de esta forma para obtener los datos más precisos posibles.
Cable de conexión eléctrica externa, que fue desarmado en algunos casos para
obtener su composición total en:
Cables de conexiones internas sin núcleos de ferrita
Bobina desmagnertizadora
o Conductor de cobre
o Cinta adherente aislante de PVC
Aro (solo cobre)

Tubo de rayos catódicos: fue pesado incluyendo solamente el cañón de electrones


Yugo electromagnético: fue pesado completo y luego desarmado manualmente, en
algunos casos se requirió de procesos destructivos por el diseño que tenía el componente
no pensado en manejo post-consumo del proceso. Entre los materiales encontrados en el
yugo se determinó el peso de:
Núcleo de ferrita
Alambre de cobre
Acero
Imanes
Plástico tipo ABS/PS/PC
Cañón de electrones: se le quitó todo el vidrio para considerar únicamente el
componente individual (metal+aislante cerámico+filamentos de conexión).

Tarjetas de circuitos integrados: se encontraron cuatro tipos de tarjetas, una en el


cañón de electrones, otra en el yugo (pueden ser dos), una poco común en los botones
de ajuste de pantalla, y la principal que contiene la fuente de alimentación. Cada tarjeta
se pesó entera, una vez sin cables. Luego se les extrajeron por medio de herramientas
manuales los componentes metálicos fácilmente extraíbles, como disipadores de calor
de aluminio y acero e inductancias con cobre. El tiempo de extracción fue medido con
cronómetro y calculado en tiempo/peso de metal. Finalmente se pesó la tarjeta una vez
recuperada para estimar las pérdidas de materiales el proceso y la disminución lograda

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en peso.

Metales: se pesaron aquellos metales encontrados no incluidos en ninguna de las


anteriores clasificaciones. Entre ellos:
Núcleos de ferrita separados de los cables, donde se encontraban como unión o
estabilizadores de señal
Metal laminado: poco encontrado, corresponde a aquel metal que se encuentra
formando una lámina muy delgada y a veces combinado con plástico o varios
metales
Acero
○ Cubierta interna del monitor
○ Protector tarjeta cañón
○ Protector tarjeta grande
○ Otros (tornillos, …)
No ferro-magnéticos
○ Cubierta interna
○ abrazadera cuello tubo
○ Cubierta tarjeta cañón

Una vez encontrada la composición aproximada de cada monitor, se utilizaron


métodos estadísticos para obtener datos promedio respecto a la composición de este tipo
de RE.
A partir de esta caracterización se desarrolló un modelo digital del monitor y sus
respectivos componentes, por medio del trabajo en conjunto con un diseñador industrial.
En este modelo se han incluido aspectos importantes, como la forma de clasificar los
componentes y sus características peligrosas. Esta simulación se adjunta en este
documento en forma de imágenes y en un archivo mp3 adicional.

2. Opciones para el aprovechamiento de los materiales y componentes presentes en


monitores de TRC

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En esta etapa se buscó conocer de forma general los componentes y materiales que
componen los monitores de TRC. Principalmente se investigaron métodos usados en
otros países o propuestos como opción factible en otros estudios.
Se realizó una intensa búsqueda de información respecto al dispositivo y sus
componentes internos. El conocimiento de las propiedades de los componentes y
materiales permite investigar posibles procesos de transformación para convertirlos en
materia prima, productos específicos, opciones de reutilización, riesgos que se deben
tener en cuenta, formas de darles tratamiento para disminuir sus propiedades peligrosas,
entre otros. La revisión bibliográfica se basó en artículos científicos principalmente pues el
tema es muy nuevo y existen pocos libros al respecto.
Con el fin de relacionar los materiales y componentes con alguna aplicación específica
se conversó también con expertos de cada tema, con lo cual se logró tener una visión
integral de los materiales con los que se cuenta. Se visitaron diferentes empresas que de
alguna forma se pudieran conectar al proceso de producción:
 RECOPE: reciclaje químico de plásticos para la obtención de combustible.
 ICE: consumidor de cobre en grandes cantidades, así como fuente de residuos de
cable eléctrico y de otros tipos de RE.
 PRODUCOL: fabricante de madera plástica a partir de plásticos.
 INA: equipo tecnológico para realizar al cabo estudios de polímeros.
 Servicios Ecológicos: empresa que brinda el servicio de manejo de RE.
 Taller artesanal de joyería
 Centros de acopio
 Chatarreras

3. Análisis del aprovechamiento del cobre de bobinas electromagnéticas como RE en


Costa Rica
Se levantó un conjunto de posibilidades para los materiales con los que se cuenta.
Estas posibilidades se valoraron tomando en cuenta aspectos técnicos, de riesgos
ambientales y humanos, limitaciones de tiempo y económicos. Con esta valoración se
tomó la decisión sobre a cual material o componente se le realizaría un análisis de
aprovechamiento, buscando darle un valor agregado para ponerlo en el mercado. Se llevó
a cabo pruebas pilotos con un material o componente para evaluar de forma real el
proceso propuesto.
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En el diseño del proceso se incluyeron tres aspectos: técnico, económico y ambiental.


Se indican las especificaciones técnicas, la materia prima, la mano de obra, el posible
impacto en el ambiente, la infraestructura, el nivel de la producción, las medidas de
seguridad y demás aspectos que permitan el desarrollo por parte, ya sea de la empresa
CTTM, del ITCR, alguna empresa grande o pequeña. Este diseño debe cumplir con dos
características importantes, ser de bajo costo y sus efectos en el medio ambiente deben
ser mínimos.
Los aspectos técnicos incluyen el tipo de tecnología requerida (maquinaria), el
principio científico (físico o químico) que rige los procesos, el tipo de mano de obra, la
materia prima, la energía de procesamiento, entre otros. Con respecto al aspecto
ambiental se analizaron las posibilidades siguiendo los lineamientos de estudio de
impacto ambiental para proyectos establecido dentro del marco de la Ecología Industrial.
Los aspectos humanos de riesgo que se deben tomar en cuenta principalmente giran
alrededor de las sustancias peligrosas presentes en los materiales con los que se va a
trabajar, y las medidas de prevención que se deben tomar respectivamente. Con respecto
al aspecto económico, se trata de un análisis comparativo de inversión inicial, costos de
operación, posibles ganancias, y demás conceptos pertinentes, entre las diferentes
posibilidades.
Se buscó evaluar el producto de la prueba piloto, por medio del estudio de sus
propiedades de manera muy específica, caracterizándolo según los requerimientos como
producto comercial. Es necesario conocer el mercado meta para el cual se va a sacar el
producto, así como posibles clientes, para lo que se realizarán entrevistas con
empresarios y comerciantes, así como en sitios web de compra y venta.
El componente elegido fueron los alambres de cobre provenientes de las bobinas
electromagnéticas. Esto excluye los cables, pues su procesamiento requiere de una etapa
previa de separación del aislante polimérico y por tanto entran en juego diferentes
variables de análisis. Las razones de esta elección se explican en el apartado.
Se midieron tiempos de movimientos claves para el cálculo de costos de mano de
obra requerida. Los tiempos medidos fueron: desensamblaje del monitor, desensamblaje
del yugo, separación de la cinta aislante de la bobina desmagnetizadora y extracción del
alambre de cobre de bobinas de la tarjeta Se almacenó durante el proceso de
desensamble manual todos los componentes que tuviesen este material: bobina
desmagnetizadora, bobinas de tarjetas de circuitos integrados y yugo electromagnético.
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Se tomaron pequeñas muestras de aproximadamente 10g del alambre presente en


cada componente. Se realizaron metalografías de muestras representativas de la
población que fueron analizadas por medio del uso de microscopio óptico y electrónico.
Además se observaron pequeños trozos en su estado original en estereoscopio y
microscopio electrónico. En el microscopio electrónico se realizó microanálisis elemental
del recubrimiento presente en una muestra representativa de la población por medio de
EDS. Con esto se buscó determinar la presencia de cloro o bromo en el mismo y así
decidir si se debía remover o no para evitar la formación de dioxinas y furanos.
El resto del alambre fue mezclado y se llevaron a cabo dos fundiciones en el ITCR, en
el laboratorio de la Escuela de Materiales. Se seleccionó de manera adecuada el método,
los desoxidantes y fundentes, moldes, condiciones para cada caso.
Se buscó conocer la composición obtenida con el proceso específico seleccionado, y
la degradación de la calidad que sufrió el cobre eléctrico. Se fundió el cobre. Una vez
obtenidas las barras fueron extraídas muestras para llevar a cabo metalografías que
permitieran evaluar de forma cualitativa el incremento de la fase de óxido de cobre o la
aparición de alguna fase nueva, que son indicadores de la pureza del cobre obtenido.
Para esto se utilizaron las técnicas metalográficas necesarias y los microanálisis de EDS.
Posteriormente se valoraron otras opciones para el cobre, pues el proceso propuesto
inicialmente resultó ser no factible en Costa Rica.

4. Caracterización de las tarjetas de circuitos y recuperación de sus componentes


Para llevar a cabo una valoración de los componentes electrónicos presentes en las
tarjetas se contó con el apoyo de un técnico en electrónica. Se caracterizaron de forma
general los componentes según sus posibilidades de reutilización como elementos para
fines didácticos. Se extrajeron una variedad de componentes de mayor importancia por su
valor de forma manual y se caracterizaron para investigar los precios que tienen en el
mercado de componentes nuevos.
Se diseñó un proceso que puede ser desarrollado por una pequeña empresa
orientada a satisfacer las necesidades de un mercado de estudiantes de electrónica de
universidades y colegios técnicos y universitarios del país. Para evaluar la factibilidad del
proceso propuesto se llevó a cabo una prueba piloto para extraer los componentes de las
tarjetas por medio de la fusión de la soldadura en horno.

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IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

A. Caracterización de una población de monitores descartados

1. Consideraciones del experimento de caracterización

La Sociedad Americana de Ensayos y Materiales (ASTM) ha elaborado


procedimientos y métodos estandarizados a fin de realizar los estudios de caracterización
de residuos. Las muestras se toman, aleatoriamente o no, y se separan manualmente en
sus componentes individuales de residuos que tienen características físicas y químicas
similares. Posteriormente se calcula la fracción en peso para cada componente y se
determina la composición media de la muestra. Además, el estudio de caracterización
puede incluir análisis de los residuos en el laboratorio, ya sea de la muestra en general o
de ciertos componentes de la misma. (ASTM D6044, 2005)
Los datos sobre composición de residuos normalmente son recopilados y analizados
para cada una de las muestras tomadas. Después se combinan todas las muestras con el
fin de determinar la media para cada componente. Estas medias se presentan como
representativas de todos los residuos sólidos para la zona de estudio. (Lund, 1996).
Las características de los residuos pueden variar según la época y el lugar, y aún
más para los residuos electrónicos. Por esto es muy importante aclarar que este estudio
es solamente una aproximación a la caracterización de los monitores, siendo
estadísticamente representativa solamente para la población de estudio. No se han
tomado en cuenta variaciones en el tiempo o regionales, pero sirve de base para
comparación en próximos estudios que se realicen. Esta situación de heterogeneidad es
general para el resto del mundo, pues los productos electrónicos difieren según la época,
el fabricante, el país, la zona de donde proviene, el generador, las costumbres de la
población, el nivel económico, incluso se pueden encontrar muchas diferencias entre las
líneas de producción en una misma fábrica.
La población de estudio para esta caracterización es el lote de monitores
descartados por el ITCR al final del segundo semestre del 2009. Este lote fue acumulado
a lo largo de un semestre. El inventario de esta población no existía de manera oficial, por

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lo que el encargado del Departamento de Aprovisionamiento hizo una lista aproximada del
mismo. La población y su composición aproximada se detallan en el cuadro 7.

Cuadro 7. Estimación del inventario de la población estudiada de monitores descartados


por el ITCR en el segundo semestre del 2009

Distribución estimada por año de adquisición


Marca Cantidad 95 96 97 98 99 00 01 02 03 04 X
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004
Fujitsu Siemens 34 1 16 17
Premio 19 9 3 1 6
Dell 8 1 7
LG 8 4 1 3
AOC 8 1 1 2 1 1 2
X 5 1 1 2 1
Samsung 3 3
HP 3 2 1
Gateway 2 2
MultiSync 1 1
Total 91 1 1 0 13 0 8 9 3 18 0 38

“La heterogeneidad se refiere al grado en que todos los individuos de la


población no son idénticos respecto a la característica de interés. Una
población se puede tomar como homogénea en el sentido práctico si, a pesar
de que los ítemes no son todos idéntico, respecto a la característica de interés
las diferencias entre muestras individuales no son importantes a nivel
cuantitativo o no tiene importancia respecto a los objetivos del proyecto.”
(ASTM D5956, 2005)

En este estudio se observó primero que existía un nivel de homogeneidad respecto


a componentes encontrados en el interior de los monitores. Sin embargo, no se sabía
hasta que punto variaba la relación de peso para cada uno. Para la gestión de estos
residuos su estratificación se debe orientar hacia el valor y peligros, es decir, se puede
clasificar según el contenido de materiales como cobre, de gran valor, o de vidrio, material
peligroso.
La muestra se debe tomar de forma que sea la que mejor describe el sistema, por
medio del muestreo que mejor se adapte a las necesidades informativas. (ASTM D5792,
2005). Existen tres tipos de muestreo aplicables en obtención de información de los
desechos: representativo, específico y a juicio del investigador. (ASTM D6044, 2005). En

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este caso, debido a la información limitada sobre las características de la población, se


usó el muestreo a juicio del investigador que se basa en tomar la muestra basado en el
juicio de que es representativo del promedio de la población, donde no es importante la
precisión.
Para establecer los estratos en cuanto a los residuos a analizar se ha tomado en
cuenta el tiempo desde su fabricación, pues el desarrollo de nuevas tecnologías en
materiales y sistemas de fabricación, así como el establecimiento de nuevas regulaciones
legales a lo largo del tiempo son los aspectos que provocan la mayor cantidad de
diferencias entre los residuos electrónicos. Se desea caracterizar la situación actual y a
futuro, y tomando en cuenta que el promedio de vida útil de los monitores de TRC es
entre 5 y 10 años se ha tomado una muestra con ítemes fabricados entre 1996 y el 2005.
La muestra tomada en este caso fue llevada a cabo con la limitante del acceso a las
unidades, pues el sistema de almacenamiento de RE en el CTTM se presentó incómodo
para llevar a cabo el proceso. Sin embargo, se buscó incluir monitores de todas las
marcas y años en la muestra.
La muestra de monitores estudiada se detalla en el cuadro 8. Para cada caso se han
anotado aquellos datos relevantes proveídos por el fabricante en la etiqueta del equipo.
Con la marca y el modelo se buscó en Internet información que facilitara la comprensión
del dispositivo. Sin embargo, lo encontrado corresponde principalmente a publicidad y
venta de segunda mano. En algunos modelos más nuevos se encontraron
especificaciones, principalmente eléctricas, pero nada sobre los materiales usados en
cada parte. Se ha comprobado por lo tanto, que la información con los que cuenta un
gestor por parte del fabricante respecto a un equipo específico es sumamente limitada.
Además, ninguno de los equipos descartados contaba con el manual o algún otro
documento que sirviera como guía. Cabe resaltar que en los equipos más nuevos,
fabricados entre los años 2003 y 2005, se encontró en Internet aspectos ambientales del
dispositivo. La empresa electrónica HP y LG afirmaban que sus monitores son ecológicos
y reciclables. Mencionaban por ejemplo que la soldadura era libre de plomo, y los
plásticos libres de retardantes de llama bromados. Mencionaban que el fabricante tiene
un sistema de gestión para RE, pero el cual funcionaba únicamente en los Estados
Unidos.

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Cuadro 8. Muestra de monitores descartados estudiados en la caracterización de RE

Peso
Nº de Fecha de
Marca Modelo País proveniencia total EM
muestra fabricación
(kg)
1 Digital Setiembre 1996 VT510-A2 Hecha en Estados
8 NI
Unidos
2 IBM Diciembre 1997 6540-00E Ensamblada en México 12 NI
3 Hewlett Mayo 1998 D2837
Hecha en Suwon, Corea 17 3
Packard
4 Premio Agosto 1999 TE555G Hecha en China 11.5 34
5 Premio Marzo 2000 501 Hecha en Seul, Corea 12.5 34
6 Premio Marzo 2001 531 Hecha en Seul, Corea 11 34
7 LG Noviembre 2001 454V Hecha en China 10 8
8 Samsung Enero 2003 551v S Hecha en Manaos, Brasil 12 3
9 Dell Setiembre 2003 E722p Hecha en China 15 19
10 HP Mayo 2005 s7540 Producto de
13 3
Fuking,China
11 LG Mayo 2005 C15LA Ensamblada en México 10 8
12 AOC NR 9Glr Hecha en China 18 8
13* Fujitsu NR 5Elr
Hecha en China 11.5 34
Siemens
14 Fujitsu NR NR Farb
Hecha en China 12 34
Siemens monitor 154V
EM: número de eventos por marca en la población total
NI: no encontradas en el inventario aproximado proveído por el Departamento de Aprovisionamiento del ITCR,
pero fueron las más antiguas encontradas durante la inspección física de la población
NR: no reportado por el fabricante en el aparato
* Adquirida en el 2003 por el ITCR, según asistente del LAIMI.

Durante el desarrollo de la investigación, se ha observado que la mayoría de


monitores que se usan en oficinas y casas en diferentes partes del país corresponden a
alguna de las marcas que se incluyen en el estudio. De esta información se puede tener
una sospecha de que el mercado nacional de monitores ha sido capturado principalmente
por las marcas Premio, LG, HP, Fujitsu Siemens, Dell e IBM, durante los años de
fabricación seleccionados (96-2005).
Respecto al caso específico del ITCR, la empresa Fujitsu Siemens fue el proveedor
de la mayor parte de equipos de todas las oficinas y laboratorios del ITCR en el 2003.
Actualmente se puede ver como los monitores de esta marca están fallando
continuamente, lo que indica que su ciclo de vida físico está llegando al fin. Debido a que
se trata de un gran volumen de monitores idénticos lo más recomendable es que se
establezca a nivel institucional un taller de reparación especializado, que permita alargar
la vida útil de muchas unidades por medio del intercambio de repuestos. Esto permitirá

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ahorrar gastos en nuevos equipos y disminuir la tasa de monitores descartados cada


semestre, ahorrando gastos de gestión de RE. Se considera que lo óptimo sea que el
taller sea implementado y manejado por el ITCR, en las instalaciones internas. Así se
evita desperdicio de energía en traslado de equipos hacia el taller, ya que los monitores
resultan bastante pesados. El CTTM, como gestor de RE del ITCR no está en condiciones
de llevar a cabo este proceso, pues no tiene la mano de obra especializada, ni tampoco el
espacio. La dinámica de los procesos que se llevan a cabo allí no corresponden a este
tipo de operación, pues los materiales suelen estar en constante movimiento debido a la
naturaleza intermediaria del centro. El ITCR tiene la responsabilidad de desarrollar este
proceso de reutilización de los equipos, siguiendo las políticas ambientales nacionales de
manejo de residuos, en las cuales se le debe dar mayor prioridad a medidas de reducción,
luego reutilización y finalmente reciclaje. Este taller podría ser usado para fines
académicos de los programas de técnico en electrónica.

2. Resultados del experimento

Los componentes generales encontrados en el interior de los monitores se indican


en la figura 13: cubiertas exteriores, el TRC, las tarjetas, el yugo y sus sub-componentes,
la bobina desmagnetizadora, los cables y componentes estructurales.
Los monitores que componían la muestra fueron desensamblados por medio de
herramientas manuales: cortadora, desatornillador y alicate: otras herramientas
necesarias son los guantes para fines de seguridad y protección contra choques
eléctricos, y una fuente de calor para llevar a cabo pruebas de clasificación de tipos de
plástico.

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Figura 13. Componentes generales encontrados en el interior de los monitores

Los componentes fueron clasificados según el esquema de la figura 14. Este


esquema de clasificación comprende un método híbrido entre materiales-componentes,
según sea más conveniente en el proceso. Por ejemplo, las tarjetas se han cuantificado
completas, sin los disipadores de calor, porque son vendidas por kg y exportadas a
Canadá o Estados Unidos y si los componentes electrónicos son separados de las
mismas, su valor disminuye. Sin embargo en las tarjetas hay más cobre y ferrita en
transformadores y bobinas, así como muchos otros materiales que son difícilmente
separados por métodos manuales, los cuales no se incluyen en los resultados. En
cambio, por ejemplo el yugo sí ha sido desarmado pues sus componentes se venden
separados en el mercado.

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Tarjetas de
Cables circuitos
Cañón de
Núcleos de
electrones
ferrita

Monitores de TRC descartados

Plásticos TRC Metales

Cubiertas de Alambres de
Cubiertas Otros acero cobre
ABS

Disipadores de
aluminio

Figura 14. Clasificación de los materiales y componentes encontrados en los


monitores estudiados

En el cuadro 9 se exponen los resultados del peso encontrado para los diferentes
materiales y componentes en los monitores estudiados, y en la figura 15 se han ilustrado
gráficamente para lograr una mejor visualización de los mismos. El TRC no está incluido
en este gráfico pues el rango de los datos es casi de un orden mayor de magnitud, sino
que se ilustra en la figura 16.

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Cuadro 9. Composición obtenida para los monitores de TRC de la muestra estudiada

Nº de muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Fujitsu Fujitsu
Marca Digital IBM HP Premio Premio Premio LG Samsung Dell HP LG AOC Siemens Siemens
Negro-
Color Blanca Blanca Blanca Blanca Blanca Blanco Blanco Blanco Negra gris Negra Blanco Blanco Blanca
Año
fabricación set-96 dic-97 may-99 ago-99 mar-00 mar-01 nov-01 ene-03 set-03 may-05 may-05 NR NR NR
Peso (g)

Total Inicial (g) 8000,0 12000,0 17000,0 11500,0 12500,0 11000,0 10000,0 12000,0 15000,0 13000,0 10100,0 18000,0 11500,0 12000,0

METALES
Cobre total 98,0 399,8 513,4 427,3 338,2 341,9 428,8 351,9 368,3 341,8 236,4 640,6 411,8 342,4
No magnético no
cobre (Al) 45,5 133,8 580,5 175,9 178,9 99,5 138,1 119,7 156,9 147,0 100,0 216,5 115,8 164,6
Ferromagnético 463,7 147,2 1569,1 88,3 935,2 137,5 100,8 653,6 872,0 152,1 585,5 169,2 75,3 132,0

PLASTICOS
Cubierta ABS 1889,5 3213,8 2521,6 2114,2 2167,8 1752,9 1674,7 2099,1 2001,8 2305,5 1202,8 2786,7 1999,2 2181,4
Otros polímeros 87,4 181,5 272,5 172,0 158,9 168,8 186,1 190,7 224,1 187,8 146,0 281,2 203,0 179,9

COMPONENTES
TRC 4000,0 6000,0 9500,0 7000,0 7000,0 7000,0 5800,0 7000,0 9500,0 9000,0 6500,0 12000,0 7000,0 7000,0
Cañón electrones 13,3 36,1 37,0 41,2 40,3 39,1 39,5 63,8 37,7 38,9 38,5 38,0 28,6 36,1
Cables 197,7 301,8 332,7 308,3 335,6 289,6 378,4 227,0 330,9 317,9 250,0 444,1 342,0 204,1
TC 1142,2 1245,9 1218,8 1049,3 1054,4 944,2 1084,9 950,6 1184,9 1013,1 776,8 1288,5 935,1 1112,1
Bobinas de Ferrita 75,3 320,6 310,0 344,9 288,0 340,7 308,0 312,2 310,0 378,7 206,0 409,4 352,8 302,0

Total 8012,6 11980,5 16855,6 11721,4 12497,3 11114,2 10139,3 11968,6 14986,6 13882,8 10042,0 18274,2 11463,6 11654,6

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3500,0

3000,0

2500,0

2000,0
Peso (g)

1500,0

1000,0

500,0

0,0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nº de m uestra
Cobre Aluminio, otros Acero
Ferrita Cubierta plástica de electrones
cables Tarjetas de circuitos

Figura
Figura 15.4.20 Peso
Peso de de
loslos componentes
componentes y materiales
y materiales enencada
cadamuestra
monitor
de la muestra

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14

12 12

10
9,5 9,5
9
8
Peso

7 7 7 7 7 7
6,5
6 6 5,8

4 4

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Nº de muestra

Figura 16. Peso del TRC para cada muestra


Figura 4.21 Peso del TRC para la muestra de monitores estudiados

Se puede ver que existe un grado de variación importante en el peso de algunos


componentes. Pero también existe un grado de varianza en el peso total de los equipos,
según el tamaño. Es por esto que se ha querido ilustrar el porcentaje en peso de cada
componente, para determinar si la esta relación varia del mismo modo que lo hace el peso.
En las figuras 17 y 18 se ilustran estos gráficos para los diferentes componentes.

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catódicos descartados

100% 0,0
0,1 0,1 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,2 0,1 0,1 0,2 0,1 0,2
0,2 0,6 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,1 0,2
0,2 0,2 0,2 0,3 0,2
0,1 0,3 0,3 0,2
90% 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,2
0,1 0,4 0,4 0,3
0,3 0,3 0,3
0,3 0,3 0,3
0,5 0,3 0,3 0,3 0,4 0,2 0,4
80% 0,4 0,3 0,4
0,3 0,4 0,4 0,3
Porcentaje peso

0,1 0,5 0,2


0,4 0,3
0,3 0,6 0,4 0,1
70% 0,4 0,2
0,1 0,1 0,7
0,9 0,9 0,2 0,1
1,2 0,1 0,6
1,1 1,6
60% 1,1
1,0
1,0 0,9
0,9 1,3
1,1 1,0
50% 1,1
1,2
0,8
1,2
40%

30%
3,2
1,9 2,1 2,3 2,0 2,2
1,8 2,1 2,8
20% 2,2 1,7
2,5 2,0 1,2

10%

0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Nº Muestra

Plásticos ABS/PC/PS TC Acero Cobre Ferrita Cables Otros plásticos Aluminio

Figura 17. Composición porcentual de los monitores estudiados y peso de cada


componente (kg)

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Aprovechamiento de materiales y componentes presentes en monitores de tubo de rayos
catódicos descartados

100%

80%

60%
% Peso

40%
7 9 6,5 12
7 5,8 7 9,5 7 7
4 6 9,5 7
20%

0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nº de muestra

Figura
Figura 18. Relación
4.21 Peso del TRCporcentual del TRC
para la muestra en los monitores
de monitores estudiados

Por medio de las figuras 15-18 se puede observar que el componente que representa
menor peso es el cañón de electrones, y que mantiene un peso bastante constante en
todos los monitores estudiados, de alrededor de 30g. El aluminio, la ferrita, los cables y el
cobre se encuentran en una cantidad semejante en todos los monitores, entre 200 y 500 g,
variando en forma intermedia entre los monitores. El acero, por su parte, ha sido
encontrado en diferentes cantidades, principalmente por el hecho de que algunos equipos
contaban con cubierta interna de acero y otros solamente de plástico. De forma general se
presenta una disminución de la cantidad de acero en los monitores en el tiempo, patrón que
sigue la tendencia del mercado hacia equipos cada vez más livianos. Las tarjetas de
circuitos presentan un mayor porcentaje que los componentes anteriormente mencionados
y una variación intermedia entre los monitores. Se puede ver que, después del TRC, la
cubierta plástica representa la mayor parte del peso de los equipos, y que varía de forma
importante entre un monitor y otro, tanto en peso total, como en proporción del peso.
En las figuras 16 y 18 se observa el comportamiento del peso del TRC dentro de la
muestra estudiada en peso. Se observa un alto nivel de variación en el peso, pero en la
figura se puede ver que en porcentaje peso se mantiene más constante. El TRC representa
el porcentaje mayoritario del peso total de todos los monitores de la muestra estudiada,
componiendo en del 50% del peso total del dispositivo. Esto tiene implicaciones muy
importantes para la gestión de este tipo de RE. Podría afirmarse que el TRC es el
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catódicos descartados

componente más problemático dentro del manejo de RE, y según estos resultados, el peso
de los monitores, los cuales se están volviendo obsoletos rápidamente y hay en gran
volumen en el país, corresponde mayormente a este componente.
Los valores promedio han sido calculados para la muestra tomada en el cuadro 10 para
cada material o componentes, así como el porcentaje peso, la desviación estándar, el
coeficiente de variación, los valores máximo y mínimo encontrados y el rango de peso. El
monitor identificado con número 1 del año 1996 de la marca Digital no ha sido tomado en
cuenta en los cálculos estadísticos por ser monocromático y presentar una composición
interna diferente al usar una tecnología más antigua. Su peso es mucho menor, así como el
de sus componentes.

Cuadro 10. Composición promedio de la muestra estudiada de monitores


Desviación Coeficiente
Promedio % Estándar de Variación Máximo Mínimo Rango
Peso (g) % Peso (g) % Peso (g)

TOTAL 12400,0 2471,0 19,9 18000,0 8000,0 10000,0

METALES
Cobre total 395,6 3,1 98,4 24,9 640,6 236,4 404,2
No magnético no
cobre (Al) 179,0 1,4 125,2 69,9 580,5 99,5 481,0
Ferromagnético 432,1 3,4 463,0 107,1 1569,1 75,3 1493,8

PLASTICOS
Cubierta ABS 2155,5 16,8 502,5 23,3 3213,8 1202,8 2011,0
Otros polímeros 196,4 1,5 40,6 20,7 281,2 146,0 135,2

Componentes
TRC 7715,4 60,2 1768,6 22,9 12000,0 5800,0 6200,0
Cañón electrones 39,6 0,3 7,9 20,0 63,8 28,6 35,2
Cables 312,5 2,4 62,9 20,1 444,1 204,1 240,0
TC 1066,0 8,3 145,5 13,6 1288,5 776,8 511,7
Ferrita 321,8 2,5 48,5 15,1 409,4 206,0 203,4

De acuerdo al promedio estimado para el peso total de los monitores y de sus


componentes se ha graficado en la figura 19 la composición promedio obtenida por medio
del experimento para los monitores descartados.

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Composición promedio de monitores descartados
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Aprovechamiento de materiales y componentes presentes en monitores de tubo de rayos
obtenida tras undescartados
catódicos proceso de desensamble manual

Cubierta ABS
16,8% Ferromagnético 3,4%

TCI 8,3% Cobre 3,1%

TRC 60,2% Ferrita 2,5%

Cables 2,4%

Otros polímeros 1,5%

Aluminio 1,4%

Cañón de electrones 0,3%

Figura 19. Composición de la muestra tomada de monitores descartados

Esta gráfica permite visualizar como está conformado un monitor promedio según sus
materiales y componentes cuando es desensamblado manualmente. El peso promedio de
un monitor de TRC obtenido para la muestra es de 12,5 kg. El TRC es el componente
mayoritario, con un 60% del peso. Luego le sigue el plástico de las cubiertas y las tarjetas
de circuitos. Entre estos tres se encuentra un 85% del peso total del monitor. Un detalle
importante que también sale a la luz por medio del experimento es que existe una alta
concentración de cobre en este residuo, de un 3% del peso, el cual es un material con un
alto valor.
Los datos del cuadro 10 brindan información adicional respecto a la desviación que
presentan las unidades estudiadas respecto al promedio. El coeficiente de variación indica
una alta heterogeneidad en el peso de los componentes y unidades dentro de la muestra.
El componente que mayor variación presenta es el acero, de un 107%, lo que implica que el
promedio obtenido para este valor es poco representativo, pues en este caso se ha
encontrado un total desde 75 g hasta 1569 g de acero en la muestra. El material no
ferromagnético excluyente de cobre, generalmente aluminio, también presenta una alta
varianza respecto al promedio, de un 69%. Los materiales que mayor constancia presentan
son los núcleos magnéticos de ferrita y las tarjetas de circuitos, con un coeficiente de

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variación menor al 15%. El resto de materiales presenta un coeficiente de variación cercano


al 20%.
En el cuadro 11 se brinda información respecto al tipo de plástico que ha sido reportado
por el fabricante en las cubiertas de los monitores estudiados. Este dato ha sido tomado de
cada pieza, sin embargo, la claridad en cuanto a las especificaciones brindadas se ha
encontrado un tanto confusa en las inscripciones de los equipos. No se siguen sistemas
estandarizados para la identificación de los tipos de plástico en las cubiertas, lo que será
siempre una dificultad para el gestor de este tipo de residuo. En algunos casos se presenta
el tipo de resina como una inscripción moldeada en el plástico, la cual no es precisa debido
a defectos de fabricación. En otros casos, se han encontrado calcomanías con el tipo de
resina, pero que pueden haber perdido su adherencia al componente y entonces no se
tiene claridad respecto al componente al que pertenece.

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Cuadro 11. Tipos de plásticos de la cubierta del monitor reportado por el fabricante


Fabricante Tipo de resina
Muestra
Base Cubierta frontal Cubierta posterior

1 Digital ABS + PC ABS + PC ABS + PC

2 IBM ABS + FR ABS + FR ABS + FR

3 HP ABS HB ABS HB ABS HB

ABS BAYER ABS BAYER FR ABS BAYER FR


4 Premio
FR 2000 2000 2000

5 Premio PS ABS ABS

6 Premio N/A ABS ABS

7 LG N/A ABS ABS VH-0810

8 Samsung ABS ABS ABS FR(17)

9 Dell ABS FR(17) ABS FR(17) ABS FR(17)

10 HP ABS HF-380 ABS HF-380 ABS AF-312

11 LG N/A ABS ABS + PC FR(40)

12 AOC ABS HF-380 ABS AF-312 ABS AF-312

13 Fujitsu Siemens ABS ABS VH-0810 PC + ABS NH-1000T

14 Fujitsu Siemens N/A PC + ABS NH-1000ª PC + ABS NH-1000ª


N/A: no aplica, el equipo no presentaba este componente al ser gestionado en el CTTM

Estas observaciones realizadas muestran que el plástico más usado es el ABS y


ABS/PC en las cubiertas de monitores. Solamente una pieza de un monitor (la base)
presentó plástico tipo PS, la cual representa un 1% de todo el plástico de cubiertas
estudiado. En algunos casos se presenta otro dato junto al tipo de resina que representa
aditivos usados, los cuales se encuentran repetidos en algunos casos para equipos de
diferentes años y fabricantes.
Respecto a los resultados cuantitativos obtenidos en este experimento, se puede decir
que brindan una aproximación de la composición de los monitores que son gestionados por
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el CTTM, y que puede ser bastante exacta para el caso de manejo de RE del ITCR. Sin
embargo, no debe ser tomada como definitiva, pues la variación que puede existir entre
esta población y otras no ha sido valorada.
Se ha determinado que un 85% del peso promedio del monitor corresponde al TRC, la
cubierta plástica y las tarjetas de circuitos. Estos tres componentes pueden ser clasificados
como residuos peligrosos por su contenido. El TRC por el plomo, bario y cadmio; los
plásticos por los retardantes de llama bromados; y las tarjetas por las presencia de
materiales peligrosos en los dispositivos electrónicos y retardantes de llama en las resinas
poliméricas. Además el cañón de electrones, los cables y otros polímeros son residuos que
presentan características peligrosas, y que sumados al TRC, las cubiertas y las tarjetas
suman un 90% del monitor. Este porcentaje representa los componentes que deben ser
manejados con condiciones estrictas de seguridad por el riesgo que representan de
liberación de sustancias contaminantes al ambiente. Por lo tanto se puede afirmar que los
monitores de TRC solo deben ser manejados por un gestor especializado que cuente con
los requisitos de seguridad al momento del manejo de materiales.
Estos datos revelan el hecho de que el sistema actual de gestión de este tipo de
residuos debe enfatizar en dos componentes: el TRC y las cubiertas de plástico ABS. Así
se podrá planificar una adecuada gestión que asegure un sistema sostenible para el
manejo de la gran cantidad de monitores de TRC que se están descartando en Costa Rica
actualmente y en los próximos años.
Respecto al valor de estos materiales, y del dispositivo en conjunto, se ha construido
el cuadro 12. Se puede comprobar que el valor de este dispositivo es negativo de
aproximadamente - ¢2900, debido principalmente al TRC, el cual debe ser transportado por
un costo de aproximadamente ¢3000, y el pago por el tratamiento, que se ha considerado
de ¢1000, el cual es una aproximación muy baja, ya que se ha encontrado casos de
empresas que cobran hasta $5 por unidad (¢2500). Estos cálculos representan además,
solo el costo por componentes y materiales, sin incluir mano de obra y proceso de gestión
del centro.

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Cuadro 12. Valor promedio de un monitor de TRC por materiales y componentes en el


mercado actual
Material / componente Valor Peso promedio Valor total
(¢ /kg) (kg) (¢)
METALES
Cobre total 2500 0,396 989
No magnético no cobre (Al) 400 0,179 72
Ferromagnético 100 0,432 43
Ferrita Total 100 0,322 32

PLASTICOS
Cubierta ABS 0 2,156 0,0
Otros polímeros 0 0,196 0,0

Componentes
TRC -4000* 7,715 -4000,0
Cañón electrones 0 0,040 0,0
Cables 0 0,312 0,0
TCI 0 1,066 0,0

Total -2864,051
* El valor se cuenta en colones/unidad

El aprovechamiento del cobre en este caso viene a jugar un papel sumamente


importante, ya que es el material con mayor valor actualmente en el dispositivo y de
componentes electrónicos de las tarjetas. El cobre se encuentra en una alta concentración
en el monitor, pudiéndose considerar una mina moderna de cobre. Este cobre encontrado
se encuentra de forma fácilmente reciclable y tiene un gran valor como producto comercial.
Podría representar la fuente de ingresos más alta del proceso de gestión de este tipo de
RE, y así ser el capital necesario para el reciclaje de otros componentes que requieren
mayor inversión económica.
Una observación realizada durante el desensamblaje es el hecho de que los equipos
más antiguos son más difíciles de desarmar y de caracterizar. Además su composición es
diferente. Otros autores confirman este hecho y recomiendan por esto no acumular los RE:
“With the development of electronic technologies, the residual value of outdated
electronic devices decreases rapidly. Both the recovery value of parts and the
machine resale value drop rapidly with the age of the machines. For example, a
computer‟s value approaches zero for machines with technologies more than two

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generations old. Furthermore, old equipment is more difficult to recycle than newer
equipment. In general, this old equipment contains a larger variety of materials, such
as different plastics, and a larger amount of hazardous materials, such as lead.
Consequently, it is better to get rid of old computer equipment as soon as it seems to
be obsolete.” (Kang, Schoenung; 2005)

La tendencia ambientalista y responsable ha empezado a afectar la industria hace


apenas un par de años, por lo que la inclusión de elementos, como el diseño post-consumo
en la producción de dispositivos electrónicos, se pueden encontrar en los productos más
nuevos. Esto implica mayor facilidad para separar las uniones mecánicas, mayor
homogeneidad en los materiales, mejores sistemas para identificación de resinas y
disminución de sustancias peligrosas.

3. Tiempos y movimientos

Se ha medido el tiempo para tres operaciones específicas. Primero se midió


desensamblaje básico del monitor, en el cual se separan cubiertas, TRC, cables, piezas
estructurales, tarjetas, bobina desmagnetizadora, cañón y yugo, y se ha cuantificado en
minutos/unidad. Segundo, se midió el tiempo para recuperar de forma mecánica, usando
cortadora, los disipadores de calor de las tarjetas, en términos de gramos por minuto.
Tercero, se ha medido el tiempo requerido para desarmar y clasificar los componentes del
yugo, como una operación posterior y separada del desensamblaje básico por su mayor
nivel de complejidad. Los resultados de tiempo para cada una de estas operaciones han
sido resumidos en el cuadro 13.

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Cuadro 13. Resultados de tiempo para operaciones de la gestión de monitores en el


CTTM
Tiempo medido de la operación
Desensamblaje Recuperación de Desarme de yugo
Nº muestra
básico disipadores de calor
min/unidad g/min min/unidad
1 10 21,7 NA
2 NA 16 NA
3 NA 14 NA
4 18 22 NA
6 16 18 14
7 NA 17 12
8 24 16,5 NA
10 18 21 9
11 17 NA 5
12 NA 15 15
13 NA NA 14
14 NA 17 9
Promedio 17,2 17,8 11,1

El proceso de desensamblaje básico puede darse en 10 minutos, para unidades


pequeñas, o hasta 24 minutos en el caso de equipos más complejos. En promedio se
requiere 17 minutos para llevar a cabo el desensamblaje básico, pero en otros estudios se
han obtenido promedios de 15 minutos para experimentos con operarios reales en mayor
volumen (Roa, 2007). Esta es una operación que en general se puede llevar a cabo
rápidamente, si el operario tiene experiencia. Sin embargo, algunas veces se puede tardar
mucho más debido a inconvenientes que dificultan separar alguna unión específica, como
tornillos oxidados o tipos de unión no convencional, así como mal diseño del dispositivo en
lo que respecta al desensamblaje pos-consumo, como uniones permanentes o exceso de
adhesivos muy resistentes. Se requiere el uso de herramientas básicas y operaciones
relativamente sencillas. El tipo de mano de obra que lo puede realizar no requiere un alto
nivel de conocimientos científicos, pero si destrezas en la motora fina, mecánicas,
capacidad de solucionar problemas rápidamente y físicamente poder levantar peso de
hasta 20 kg. Además debe recibir una capacitación que le permita realizar su labor de
forma óptima.
Respecto al proceso de recuperación, el mismo ha sido realizado con el uso de
cortadora y alicate, usando anteojos para protección. En promedio se recuperan 140 g de
metal en forma de disipadores a partir de todas las tarjetas del equipo. Este metal está

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compuesto generalmente de aluminio (98%) debido a las propiedades térmicas superiores


de este metal. Según las mediciones de tiempos, se ha encontrado, que en esta operación
se obtienen aproximadamente 18 g de metal por minuto. Si se considera que el precio de
venta del aluminio está en 400 colones por kilogramo, se puede ver que por este proceso
se recuperan apenas 7 colones por minuto, 430 colones por hora. Este valor recuperado no
es ni siquiera suficiente para pagar la mano de obra, pero se debe tomar en cuenta que al
quitar peso de las tarjetas, se generan ahorros en transporte hasta el comprador de las
mismas. Al quitar los disipadores de calor se disminuye el peso de las tarjetas en un 15%
en promedio. A pesar de que los disipadores equivalen a un 13% del peso de la tarjeta, se
pierde material en forma de plástico y soldadura por ser un proceso destructivo. Se debe
anotar también, que por darse ésta pérdida de soldadura la cual está constituida
generalmente por un eutéctico Sn-Pb, se debe llevar a cabo el proceso usando medidas de
seguridad para evitar el escape de estos residuos al ambiente. Por lo tanto, se debe valorar
por parte de la empresa si se desea continuar llevando a cabo esta operación, pues
económicamente, no se ha comprobado que brinde resultados positivos.
Finalmente, en cuanto a desarmar el yugo, se ha calculado que se tarda
aproximadamente 11 minutos con cada uno. Actualmente este componente es
desmantelado en otra unidad del CTTM, donde por métodos destructivos de quiebra la
ferrita y el plástico y se recupera el cobre. De esta forma, estos dos materiales se pierden
en su mayoría como residuo, y principalmente el cobre se separa del resto. En promedio
hay 270g de cobre en cada yugo, que a 2500 el kg, equivale a 675 colones por yugo. Por lo
tanto, se puede recuperar aproximadamente 3700 colones por hora por medio de esta
operación. A diferencia de la operación de recuperación de disipadores de calor, esta
operación si tiene un resultado económico positivo. Además, este valor podía ser
incrementado si se desarrolla un proyecto que incremente el valor del cobre o que le de un
valor al material del núcleo de ferrita. La ferrita, es una cerámica ferromagnética, a base de
hierro, cobalto y níquel en forma de óxidos material, que en total se puede encontrar 320g
en el monitor. En la actualidad podría tener muchas aplicaciones en la microelectrónica,
para construcción de componentes, así como para re-manufacturar núcleos magnéticos. Es
vendida como acero en el mercado nacional, a un precio menor a 100 colones/kg, pero es
posible que este valor pueda ser potenciado por medio de algún proceso físico-químico.
Por medio de estos resultados de tiempos y movimientos el CTTM puede valorar la
rentabilidad de las operaciones analizadas, en cuanto a costos de mano de obra. Además
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pueden ser de utilidad para planificación de actividades y cálculo de tiempo para cumplir
con objetivos específicos de producción.

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B. Opciones para el aprovechamiento de los compuestos y materiales


encontrados en los monitores

Los componentes encontrados en los monitores estudiados son el tubo de rayos


catódicos, el cañón de electrones, las tarjetas de circuitos (TC), y los cables. Los materiales
son los plásticos y metales. A continuación, cada uno de estos será caracterizado de forma
general, se explicarán los riesgos que representan, se brindará una recopilación de las
opciones para su aprovechamiento y se resumirá la situación actual en Costa Rica.

1. Tubo de rayos catódicos (TRC)

El TRC compone la mayor parte de los monitores estudiados, por lo que se vuelve el
componente de mayor consideración. Pero además de su volumen, implican un alto costo y
su manejo y trasiego internacional deben cumplir una serie de restricciones legales. (Kang,
Schoenung; 2005). Además, dado que en este momento las pantallas de TRC están siendo
descartadas en gran cantidad, posiblemente en mayor número que otros componentes,
representan un ítem principal de los RE a nivel nacional. En otros países se observa el
mismo fenómeno. El vidrio proveniente principalmente de los TRC representó cerca del
25% del peso total del material producido por los recicladores de electrónicos en EEUU en
el año 1998. (U.S. Geological Survey. 2001) Son además, un elemento que está
desapareciendo del mercado, por lo que su reciclaje ya no es una opción.
Está formado por tres elementos: el vidrio, la máscara perforada y el recubrimiento
fosforescente. El vidrio exterior permite que la luz generada por el impacto de los electrones
llegue hasta el usuario, pero debe a la vez protegerlo de los rayos X que se producen de
forma secundaria durante el funcionamiento del TRC. Por esta razón el vidrio utilizado es
mezclado con plomo, excepto en los monocromáticos, donde el voltaje no es peligroso para
el usuario (Wikipedia, 2009) El vidrio de los TRC consiste de SiO2, NaO, CaO, y otros
componentes que le dan el color, oxidantes y protegen al usuario de rayos X (K2O, MgO,
ZnO, BaO, PbO). (Kang, Schoenung, 2005).
El vidrio en el TRC se puede dividir en cuatro partes: la pantalla, el cono, el cuello y el
“frit” (soldadura de vidrio). Respecto al vidrio de la pantalla se ha encontrado que compone
cerca de 2/3 parte de la masa del TRC. Su vidrio es alto en óxido de bario, y no tiene óxido
de plomo, pues éste provoca decoloración en presencia de rayos X. (Dumolin-Smith et al,

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2009) Otros autores advierten del riesgo de que puede tener encapsulado plomo que se
puede liberar si el vidrio se quiebra. (Varin, Rainot; 2008). El cono por su parte es vidrio con
óxido de plomo disuelto que puede alcanzar hasta un 25% Este porcentaje ha sido también
mencionado por otros autores: “According to the OECD, the cone glass (or funnel glass)
contains about 20-24% of lead” (Varin, Rainot; 2008). El cuello es un tubo de vidrio recto
que según tiene cerca de 40% de óxido de plomo según Dumoulin-Smith et al, mientras
Varin y Roinat afirman que tiene entre 28 y 30% de plomo. La soldadura de vidrio (frit)
también tiene óxido de plomo en su estructura vítrea, pero en mayor cantidad. Según
Dumolin-Smith et al, este óxido puede alcanzar hasta un 60%. Mientras tanto, Varin y
Rainot afirman que puede contener cerca de un 80% de plomo.
La máscara de sombra o mascara perforada es una lámina perforada metálica que se
encuentra en el interior de la pantalla y no puede ser extraída a menos que se quiebre el
TRC.
El recubrimiento fosforescente está dopado con
metales de transición o elementos de tierras raras,
que hacen que emita luz visible al ser excitado por
electrones de alta energía (luminiscencia). Cuando
los electrones impactan la capa de fósforo que es
un conductor pobre, ésta se carga eléctricamente y
tiende a repeler los electrones, reduciendo el brillo Fuente: Dumolin-Smith et al, 2009

("sticking"). Para evitar esto, el lado interior de la Figura 20. Esquema de un píxel
en el recubrimiento de la pantalla
capa de fósforo puede ser cubierto con aluminio,
conectado a la capa conductora dentro del tubo, deponiendo así la carga. Esta capa de
aluminio también protege el recubrimiento fosforescente del bombardeo de iones. Este tipo
de recubrimiento se ilustra en la figura 20. (Wikipedia, Britannica, 2009)
La composición de este recubrimiento varía según el fabricante. Los materiales de los
cuales está compuesto el recubrimiento son generalmente difíciles de reciclar, como óxidos
de tierras raras, fósforo, óxido de hierro, grafito, plomo, silicatos, sulfatos y tungstanatos de
cadmio. (Varin, Rainot; 2008). El cadmio se encuentra principalmente en modelos más
antiguos.

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1.1. Riesgos

Antes de valorar cualquier forma de gestión de este componente se debe conocer los
riesgos que implica, ya que el TRC contiene la mayor parte de sustancias que son de
preocupación en los RE. Es por esto, que aparte de remover los componentes externos no
se deben llevar a cabo ningún proceso sobre los TRC sin unas instalaciones adecuadas,
que cumplan con los más estrictos requisitos relacionados con la protección ambiental y la
salud y seguridad ocupacional (Varin, Rainot, 2008).
El cromo hexavalente se usa como protector de corrosión en láminas de acero no
tratadas y galvanizadas, y como endurecedor de acero.
El antimonio es un componente de las soldaduras de plomo. Los TRC pueden
contener antimonio en el vidrio de la pantalla o el cono. Este puede lixiviarse por el suelo
bajo ciertas condiciones de disposición final.
 El bario se usa en el panel frontal del tubo de rayos catódicos para proteger al
usuario de la radiación. (Roa, 2004), que puede existir hasta un 14% como componente del
vidrio. (Morrison, 2003). Normalmente este material se convierte en óxido al exponerse al
aire. (Wikipedia). El óxido de bario está contenido en el getter plate de la fuente de
electrones de TRC, del cual una parte se ha depositado en la superficie interior del vidrio de
la pantalla y el cono. El polvo de óxido de bario se puede liberar al aire durante el
desmantelamiento y manejo de TRC. (Varin, Rainot; 2008)
 El plomo es usado en los TRC como escudo protector para el usuario, por su
capacidad de absorber rayos gamma y otras formas de radiación dañinas al ser humano.
Existe una cantidad importante de plomo en los TRC, desde 2 a 3 kg en modelos antiguos y
1 kg en modelos nuevos, encapsulado en la forma de vidrio con plomo. El plomo puede
lixiviarse al suelo si es abandonado al aire libre. La incineración puede resultar en la
liberación de plomo al aire, así como su deposición en forma de cenizas. Además se puede
liberar como polvo de óxido de plomo en el procesamiento a altas temperaturas, como
fundición. (Varin, Rainot; 2008) También se ha estimado que el vidrio del TRC puede
contener de 8 a 25% de óxido de plomo. (Morrison 2003) “En un estudio en el Centro para
el manejo de desechos sólidos y peligrosos de Florida, se reportó que el contenido de
plomo en los lixiviados de los tubos de rayos catódicos (18,5 mg/l) sobrepasan los límites
permitidos por la EPA (5,0 mg/l) por lo tanto deben ser clasificados como desechos
peligrosos.” (Floria Roa, 2004).
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 Se puede encontrar hasta un 11% de estroncio en el vidrio de la pantalla de TRC


fabricados recientemente, como alternativa al plomo. Parece ser que el estroncio presenta
baja toxicidad, por lo que no es regulado en muchas legislaciones. (Morrison 2003)
 El recubrimiento fosforescente, normalmente sulfuro de zinc y metales de tierras
raras, se usa en el interior de la pantalla de los TRC. Sin embargo en TRC antiguos, más
de 20 años también se ha usado sulfuro de cadmio (Roa, 2004). El cadmio puede
representar riesgos de inhalación para los trabajadores que quiebran el vidrio y puede
lixiviarse si es abandonado al aire libre. (Varin, Rainot; 2008)
 Cualquier alternativa de este vidrio debe considerar que el plomo y el cadmio pueden
escaparse al medio ambiente, ya sea por la vía de los lixiviados, cenizas residuales y
emisiones atmosféricas, principalmente si el proceso incluye calentamiento a altas
temperaturas como en la fusión (industria cerámica o vidriera). (Roa, 2004) No existe
evidencia de liberación de estroncio o bario a partir de lixiviados de TRC, sino que la
principal preocupación actualmente es el plomo. (Morrison, 2003)
 Antes del reciclaje de TRC, se debe remover la cubierta y despresurizar el tubo.
(Kang, Schoenung; 2005) Existe un alto vacío en todos los TRC. Si se quiebra el vidrio por
alguna razón, como un golpe, puede ocurrir una implosión peligrosa. Debido a la potencia
de esta implosión, se pueden liberar trozos de vidrio a altas velocidades en todas
direcciones. Aunque los equipos modernos de TRC tienen sistemas de protección contra
implosión éstos deben ser siempre manejados con cuidado si están cerrados, para prevenir
un daño físico por una implosión.
 Los TRC operan a muy altos voltajes, que pueden persistir mucho tiempo después
de haber sido apagado o desconectado el equipo. También se pueden encontrar cargas
residuales de cientos de voltios en los grandes capacitores que se encuentran en el circuito
de la fuente de poder, que pueden persistir en el tiempo. Los circuitos modernos tienen
bleeder resistors, que asegura que el alto voltaje se descargue en niveles seguros en un
par de minutos. Este dispositivo de descarga puede fallar incluso en una unidad moderna,
dejando estas cargas de alto voltaje presentes. El conector final del ánodo en el tubo carga
este voltaje (ventosa de la figura 2.7). (Wikipedia 26-Ago-2009)

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1.2. Opciones para la gestión post-consumo del TRC

El vidrio del TRC no puede ser reciclado de manera simple para la industria de
contenedores debido a su contenido de plomo. Para el tratamiento de TRC actualmente se
encuentran en uso dos principales tecnologías: la recuperación de cobre y plomo, y el
reciclaje del vidrio. El reciclaje de vidrio forma un ciclo cerrado de la vida del producto que
podría ser sostenible en el tiempo. La recuperación de plomo y cobre hacen perder valor al
producto en mayor grado que el reciclaje de vidrio pues lo regresan a un estado anterior en
su ciclo de vida. Sin embargo, el uso de TRC va en decremento debido a la aparición de
nuevas tecnologías por el desarrollo de la televisión de alta definición y de señal digital,
como las pantallas LCD, plasma y SED. Por tanto se espera que esta tecnología sea
obsoleta en un par de años y sea innecesario el vidrio con plomo. Otras tecnologías están
siendo investigadas como el uso en cerámicas y ladrillos, agregado de concreto, disolución
y separación por medio de agentes quelantes, agente de flujo en procesos de recuperación
y tratamiento por medio de ácidos.
Las empresas que dan tratamiento a los TRC solicitan que se separen previo a su envío
los TRC monocromáticos de los a color, pues tiene características diferentes. Para
diferenciarlos se debe guiar por dos aspectos: el interior del cuello de los TRC
monocromáticos tiene un recubrimiento blanco o plateado, a diferencia del recubrimiento
negro de los TRC a color, además de que los monocromáticos son mucho menos pesados.
Esto se puede comprobar en el experimento, donde el peso del TRC de la muestra 1 es
mucho más ligero que el resto de las unidades estudiadas.

1.2.1. Recuperación de cobre y plomo

En este proceso el plomo y cobre metálicos son separados y recuperados del vidrio de
TRC a través de un proceso de fusión. Aunque existen variaciones, los TRC generalmente
contienen entre 0.5–5 kg de plomo en el vidrio, utilizado para protección del usuario contra
emisiones de rayos X, y entre 1–2.3 kg de cobre en el yugo. Antes de fundirlo, el TRC es
triturado y se separan los plásticos y metales.
En la recuperación de plomo, la fundición a altas temperaturas hace que el plomo fluya
de forma separada en la fundición. La sílice también es reciclada porque se usa como
agente de flujo reemplaza la arena de sílice que se usa normalmente. Para la recuperación
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de plomo, un horno reverberatorio se carga con materiales que contienen plomo. En este
horno la reducción de compuestos de plomo a plomo metálico ocurre, y los materiales
ajenos se oxidan en escoria. La pureza del plomo es superior a 99.9% peso Pb. La escoria
consiste en una capa fluida delgada sobre la capa pesada de plomo. En la figura 21 se
esquematiza el proceso.
Las siguientes reacciones ocurren en el horno de reducción de plomo:

PbO + C --> Pb + CO (1)


2Sb + 3PbO --> 3Pb + Sb2O3 (2)
2As + 3PbO --> 3Pb + As2O3 (3)
Sn + 2PbO --> 2Pb + SnO2 (4)

El costo asociado a la recuperación de


plomo es de 7 cent/lb de vidrio de TRC,
dejando el monitor a un costo de tratamiento
de unos cuantos dólares. (Dumoulin-Smith et
al, 2009) Si denominamos el costo de
tratamiento por medio de recuperación de
plomo de un TRC promedio de 7kg CRP
Fuente: Kang, Schoenung; 2005
tenemos que según este dato: Figura 21. Esquema del proceso metalúrgico
para la recuperación de plomo secundario

0.07 dolar 550 colones 1lb 7kg


C RP * * * 593 .6colones / TRC
1lb 1dólar 0.454 kg 1monitor
Noranda, una de las compañías mineras más grandes del mundo, en 1999 reciclaba
más de 1000 t anuales de monitores, vidrio de TRC y TRC de rayos catódicos. Los
monitores enteros alimentan la refinadora de cobre de la compañía en Quebec, Canadá. En
los casos donde se trata el monitor entero o el tubo con el yugo, todo se tritura y se separa.
El cobre es recuperado y convertido en un metal comerciable en las instalaciones
metalúrgicas en Québec. La sílice tiene un valor porque se requiere como agente de flujo
en el proceso de separación de metales, por tanto al incorporarse por medio de los TRC
recorta los costos en compras de la compañía. Al final la sílice se combina con la escoria,
un residuo de silicato de hierro del proceso. El plomo para el año 2000 no estaba siendo

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recuperado y estaba contenido también en la escoria, el cual por ser altamente inerte y
estable no produce lixiviados. El vidrio de TRC limpio, es decir, quebrado y sin acero ni
plástico, es enviado a la recuperadora de plomo de Noranda en New Brunswick. En estas
instalaciones se manejan cerca de 200 000 t de concentrados de menas de plomo
anualmente. Un alto porcentaje del plomo contenido en el vidrio se recupera y la sílice se
consume en el proceso como agente de flujo. En Canadá, si los CRT están molidos o
quebrados, se clasifican como desecho peligroso. Por lo tanto para exportar los TRC a este
país es necesario contar con permiso especial. El precio que cobra la empresa por llevar a
cabo el tratamiento de los TRC depende de varios factores como la forma en que se
encuentran los componentes, la forma de envío, el tamaño del lote, entre otros. La cuota
era generalmente de varios cientos de dólares por tonelada métrica.
La ventaja de este proceso es que es automatizado, lo cual provee condiciones de
trabajo seguras, pues los trabajadores se protegen de los polvos de plomo por la naturaleza
automatizada del proceso y el sistema de control de emisiones. Es más rentable que el
reciclaje de vidrio y no se volverá obsoleto cuando desaparezca del mercado la tecnología
de las pantallas de TRC. La utilización de TRC para la recuperación del plomo produce
menos residuos tóxicos que la extracción de la mena. El vidrio, cuyo principal componente
es el sílice, es reciclado al ser utilizado como agente de flujo, sustituyendo la arena sílica
que se introduce en el proceso
La desventaja es que el proceso reduce la alta calidad del vidrio, lo consume y lo
convierte en escoria.
En Estados Unidos, los TRC se pueden enviar a instalaciones que trituran los TRC
como ECS, HMR y Kinsbursky Brothers, Inc. Micrometallics envía TRC a la fundidora
Noranda. A pesar de que existen numerosos fundidores secundarios en USA, los mercados
finales principales del vidrio de TRC son Doe Run y Noranda. (Kang, Schoenung; 2005)

1.2.2. Reciclaje de vidrio

Este es un proceso que cierra el ciclo de vida del vidrio de TRC, pues al terminar la
vida útil del producto, sus desechos se utilizan en la fabricación del mismo tipo de producto.
(Kang, Schoenung; 2005)

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El vidrio de los TRC recolectados se muele entero en cullet sin separar el vidrio del
panel del conol. El reciclador envía el cullet a fabricantes de TRC para ser usado en nuevos
TRC.

Figura 23. Componente del vidrio del TRC


separados por métodos físicos

Fuente: Kang, Schoenung; 2005


Figura 22. Esquema del proceso de
reciclaje del vidrio del TRC

La composición del vidrio de TRC varía dependiendo del fabricante y de la fecha de


fabricación, en especial el de la pantalla. Esta es una de las principales razones por la que
los fabricantes se muestran reacios a utilizar vidrio de TRC reciclado. Las industrias de
vidrio no desean mezclar diferentes tipos de vidrio. El utilizar vidrio reciclado de TRC
representa un riesgo para los fabricantes por la dificultad en la determinación de la
composición exacta del mismo, y una pequeña adición de vidrio con composición
desconocida puede contaminar el contenido completo del horno y variar las propiedades del
vidrio. Para corregir una composición incorrecta de vidrio se puede requerir apagar el horno
por 3–4 días.
Una técnica para reducir el riesgo de contaminación consiste en utilizar una sierra
especial para separar el vidrio del panel del de cono, como se muestra en la figura 23. Esto
permite que el vidrio del panel permanezca intacto e identificable, a diferencia del método
de quebrar todo junto. (Kang, Schoenung; 2005)
Las ventajas de este proceso son:
 El cullet reciclado puede reemplazar los materiales vírgenes a un costo igual o menor, y
mejorar la eficiencia del horno, pues disminuye la energía requerida para fabricar vidrio de

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TRC. El material reciclado puede tener ventaja sobre el material virgen en el ahorro
energético para su preprocesamiento, pero no se tienen datos al respecto.
 Se puede mejorar la calidad del vidrio producido y reducir las emisiones, porque el vidrio
reciclado ya tiene alta pureza.
 El precio de venta del cullet a un fabricante de TRC es mayor que para un fundidor de
plomo.
 La regulación para éste método es menos estricta que para la recuperación de plomo,
que lo trata como desecho tóxico.

Las desventajas del proceso son:


 Dificultad en la identificación de la composición del vidrio pues diferentes tipos de
vidrio tienen diferentes características, según la sección del tubo a la que pertenece y el
fabricante, además de la presencia de diferentes aditivos no especificados. Es peligroso no
conocer la composición específica del material reciclado ya que una pequeña cantidad de
contaminante puede contaminar un gran lote y sacar la producción de orden por varias
horas.
 Costo del desensamblaje de TRC
 Costo y complejidad de la infraestructura requerida
 Suministro insuficiente de cullet reciclador. Este es un asunto de confiabilidad del
proceso, ya que debido a la naturaleza inconsistente del reciclaje de TRC, no existe forma
segura de garantizar a las industrias una provisión constante de cullet anual. Proceso
intensivo y caro en comparación con el de fundición de plomo
 La introducción de televisión de alta definición y la preferencia de los consumidores
por pantallas planas acelera la velocidad de obsolescencia y desplazamiento de TV y
monitores de TRC.
Es necesaria la optimización del proceso y el desarrollo de nuevas aplicaciones para
el vidrio de CRT usado. (Kang, Schoenung 2005; Dumoulin-Smith et al, 2009)
Solo hay cuatro fabricantes de CRT en USA y solo 2 usan material reciclado.
Actualmente la mayor parte del producto reciclado proviene de tubos que se han quebrado
en el proceso de fabricación. Esta recicladoras son NxTCycle, Dlubak Glass, y Envirocycle
(400ton cullet/semana). El mercado final de cullet de TRC es Techneglas, que en el 2001
fabricó los componentes de vidrio para más de 235 millones de TRC de TV. Techneglas
estima que el porcentaje peso de vidrio reciclado en nuevos TRC podría alcanzar un 40% si
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se provee de cullet de alta calidad en suficiente cantidad. (Kang, Schoenung; 2005) La


empresa Mirec BV acepta TRC`s de RE y mermas de industrias.

1.2.3. Fabricación de cerámicas

Esta opción ya ha sido mencionada para su manejo en Costa Rica en el estudio


reportado en (Roa, 2004). Los investigadores afirman que el reciclaje en otros vidrios o
cerámicas es una opción, no para contenedores pero sí en la fabricación de cerámicas y
materiales abrasivos industriales. El uso del vidrio de TRC puede afectar la calidad de
cualquier producto fabricado a partir de él, a menos que los materiales contaminantes
queden atrapados, bloqueados, dentro de la estructura del material.
La producción de ladrillos podría ser un mercado efectivo si se pudiesen separar los dos
tipos de vidrio. El vidrio del panel sería más rentable, pues por su composición serviría para
fabricantes de ladrillo como agente de flujo. Su temperatura de transición vítrea, es cerca
de 20ºC menor que el vidrio de envases, lo que lo hace más eficiente en cuanto a consumo
de energía. Resultaría además en menor cantidad de emisiones de CO 2. Esto generaría un
ahorro del 6,5% para fabricantes de ladrillos
El uso en baldosas, azulejos y vidriados no es aplicable a vidrio con plomo, sin embargo
existe la posibilidad de usar el vidrio sin plomo como agente de flujo en las preparación de
piso y baldosas cerámicas. No existen, sin embargo aplicaciones disponibles hasta el
momento de cerámicas que usen vidrio de TRC.
El Foam Glass ha demostrado resultados prometedores como un destino final para
manejar el residuo de vidrio una vez sin plomo, pues su composición no excedió los límites
establecidos en estándares de calidad de lixiviados. Este material funcionaría como aislante
hecho a partir de residuos post-consumo de vidrio. Para este material es factible incorporar
al menos 20% de vidrio de la pantalla. (Dumoulin-Smith et al, 2009)

1.2.4. Agregado de concreto

Si el plomo ha sido removido del vidrio, éste se puede mezclar con materiales de
construcción, como asfalto o cemento, principalmente para la construcción de carreteras.
(floria Roa, 2004)

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La idea surge de un artículo escrito por Nat Egosi of RRT y el profesor Christian Meyers
de la Universidad de Columbia. En este documento se propone el vidrio libre de plomo
como agregado de concreto. El problema del hinchamiento del vidrio puede ser resuelto por
la adición de óxido de cromo. Sin embargo no se analizó en sus estudio el vidrio de TRC
específicamente, ni su contenido de plomo. El posible lixiviado tampoco ha sido resuelto.
Se ha observado cierto declive del vidrio, que podría ser causado por una reacción alkali-
silica reaction que disuelve el vidrio. No es una solución aún, pero si una posible área de
investigación. (Dumoulin-Smith et al, 2009
El vidrio del TRC está siendo estudiado como sustituto de la arena en mezclas de
concreto por la estudiante de Ph.D.. en Ciencia de los Materiales y Asuntos Ambientales en
la Universidad Sheffield del Reino Unido, Carolina Morrison. A pesar de que el material es
físicamente adecuado para tal aplicación, existen dos barreras para su adopción a nivel
comercial. Primero, la potencial liberación de iones de metales pesados, específicamente
plomo y bario, durante su vida útil. Segundo, el riesgo de ocurrencia de una reacción alkali-
silica (ASR) que tiene efectos destructivos en el concreto. Morrison ha llevado a cabo
análisis de lixiviados y de pruebas aceleradas de ASR usando técnicas de mitigación
establecidas asociadas con el vidrio de TRC. En su artículo en el libro Glass Waste que
puede ser encontrado en Google expone resultados positivos de su estudio que sugieren
que el uso de vidrio en TRC puede ser una forma de evitar la disposición final de TRC en
rellenos sanitarios. Se había estudiado con anterioridad la capacidad del cemento/concreto
para inmobilizar iones metálicos y prevenir su lixiviación. (Morrison , 2003)
La ASR puede ocurrir cuando iones alcalinos solubles, como sodio y potasio,
reaccionan con fuentes de silica encontradas en los agregados de concreto. Esto produce
un gel que es capaz de absorber agua, la cual provoca hinchamiento del gel dando lugar a
expansión y falla mecánica (grietas) en el concreto que lo rodea. La grieta por si misma,
puede no ser suficiente para provocar la falla de la estructura, pero favorece la infiltración
de otras formas de ataque de agentes externos sobre el concreto.

1.2.5. Disolución del vidrio y uso de quelantes

Surge de la misma investigación del profesor Christian Meyers de la Universidad de


Columbia sobre la aplicación como agregado de concreto. El NaOH parcialmente hirviendo
o fundido puede disolver el vidrio en un gel. El líquido viscoso se puede usar como agente
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quelante para separar metales pesados del vidrio. Los agentes quelantes son muy
comunes (por ejemplo vitamina B12, heme en la sangre, EDTA) y útiles en la extracción de
metales, por ejemplo el disodio de calcio EDTA se usa para tratar envenenamiento por
plomo. (Dumoulin-Smith et al, 2009)

1.2.6. Material de flujo en recuperación de metales

El vidrio es fundido con un reactante reductor como carbón o aluminio para producir un
precipitado metálico. El gobierno del Reino Unido ha reportado: ”although it was possible to
reduce the lead oxide content in was CRT glass by 50%, there was no indication that it
would be possible to remove all the lead compounds.” La tecnología podría ser mejorada
por medio de investigación, por lo que aún con estas conclusiones se debe mantener
abierta la opción. “Fluxing waste CRT glass with sodium carbonate reduces the viscosity of
the melt allowing the metals to „drop out‟ of the melt under reducing conditions.” “The use of
carbon at 1400°C for the reduction of metals such as lead, iron, copper and chromium from
waste CRT glass is thermodynamically feasible. However, the more reactive elements such
as strontium and barium will require a reducing agent with greater reactivity, of which
aluminum metal is the most suitable.” (Dumoulin-Smith et al, 2009)

1.2.7. Tratamiento con ácido

Un desarrollo reciente es la separación de plomo con ácido. El vidrio molido se sumerge


en ácido, el cual extrae los metales pesados de la superficie. Al igual que la recuparación
de plomo, se preserva menor valor que el reciclaje del vidrio. Los costos y el potencial
económico no han sido valorados. Las patentes 6666904 y 6669757 de EEUU lo
mencionan como “a method and systems… for extracting heavy metals from glass waste”
por medio de la molida hasta diámetros de 10nm, y extrayendo el plomo y otros metales
pesados con una solución ácida. Inventor is Larry Lee Lough, and holder Tri E Holding LLC
of Fairfield, OH, sin embargo al intentar contactarlo el redactor del artículo en donde se
menciona, no obtuvo resultados. La existencia de la patente no indica necesariamente que
el invento sea factible. (Dumoulin-Smith et al, 2009)

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1.3. Situación actual en Costa Rica


Actualmente los TRC son exportados. En Costa Rica no se cuenta con la tecnología
necesaria para darle tratamiento a esta parte del monitor. Existe la Recuperadora Nacional
de Plomo, que realiza fundición de plomo. Sin embargo, el vidrio del TRC no puede ser
tratado en esta empresa pues el plomo se encuentra entrelazado a la estructura vítrea
interna del vidrio, y requiere un proceso de reducción a altas temperaturas para ser
extraído, donde el vidrio se funde y se da una serie de reacciones químicas de reducción,
que difiere mucho del proceso aplicado en la Recuperadora.
Todas aquellas operaciones que impliquen recuperación de metales son poco factibles
en Costa Rica por su inexistente industria minera. En nuestro pequeño país no hay
suficiente volumen para contrarrestar la gran inversión inicial que requieren estos procesos.
Otros métodos de tratamiento pueden ser evaluados, o inclusive la propuesta de nuevos
procesos sería válida ya que la exportación de este componente resulta bastante costosa.
Debe provocar una condición de alerta en las autoridades y la población la gestión de
RE por el sector informal, ya que no se ha logrado detectar los lugares en donde se están
depositando estos componentes. Los televisores viejos son un ítem comúnmente recogido
por carretoneros alrededor del país. Se sabe que los metales son vendidos a las
chatarreras, y las cubiertas plásticas son visibles en carreteras y lotes baldíos, pero no se
ha observado sitios con TRC abandonados. Se debe realizar una investigación por parte de
las autoridades, (Ministerio de salud o MINAE), para identificar estos sitios y llevar a cabo
una recolección de los mismos y una recuperación del área contaminada. Se puede iniciar
estudiando áreas cercanas a chatarreras y a casas de habitación de carretoneros y
recuperadores, ya que se ha observado grandes cantidades de restos de RE en estas
zonas. El costo de estas operaciones y del tratamiento de los TRC “huérfanos” puede ser
financiado por alguna fundación específica en la que se vea reflejada parte de la
responsabilidad extendida de fabricantes de televisores, como LG, Sony, Samsung, etc.
Para evitar la inadecuada disposición de los TRC se debe prohibir la compra del cobre con
forma de bobina de yugo por parte de las chatarreras, así los recuperadores no se
interesarán en llevar este tipo de RE. Esta prohibición debe ser sustentada por controles
estrictos y periódicos en las chatarreras, respecto a los ítemes que exportan.

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2. Polímeros

La cubierta del monitor constituye el 17% del mismo, mientras otras piezas plásticas
conforman el 1,5%. Sin embargo esta relación de peso no refleja el hecho de que ocupan
un volumen amplio, debido a las formas y baja densidad del material. Como ilustración,
basta decir que un camión, con capacidad de transportar 12 toneladas de residuos sólidos
comunes, transportará apenas 6 a 7 toneladas de plástico compactado, o 2 toneladas de
plástico sin compactar. De forma adicional, existen otros polímeros usados en los
monitores, ocultos en las tarjetas.
Muchos tipos de plásticos son Cuadro 14. Proporción en peso de diversos polímeros
usados como cubiertas en RE
utilizados en circuitos impresos,
cubiertas plásticas y cables,
incluyendo policloruro de vinilo
(PVC), ABS, poliestireno de alto
impacto (PSAI), policarbonato (PC),
polipropileno (PP) y polietileno (PE).
Actualmente, la mayor preocupación
en el reciclaje de plásticos de RE es
la necesidad de identificar su tipo de Tomado de Brenan, Isaac, Arnold, 2002
resina y separarlos.
Los plásticos que se usan en los productos electrónicos tienen diferentes
características. El ABS y el PSAI proveen de buena protección al impacto, por lo que
generalmente se usan en monitores y televisores como protección al tubo de rayos
catódicos. El PPO (Polyphenylene oxide) tiene buenas propiedades a altas temperaturas. El
PE y el PVC son excelentes aislantes térmicos.
Las principales resinas usadas en televisores y computadoras son HIPS y ABS. Las
cubiertas de equipo electrónico están principalmente compuestas por ABS, un compuesto
de ABS/PC (ver figura 24) o de ABS/PSAI. (Varin, Rainot, 2005; Herrera, Matuschek,
Kettrup, 2003) Este dato se ha confirmado en el experimento, donde el 99% de las
cubiertas son a base de ABS. En los últimos años el uso del ABS ha disminuido en América
Latina y en Norteamérica debido principalmente a la mejora en las propiedades del PSAI
que además ha disminuido en precio, ventajas que el ABS no incrementó.

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La composición exacta de los plásticos en RE es


generalmente desconocida, debido al uso de una gran
cantidad de aditivos (estabilizantes, pigmentos,
protectores UV, rellenos, antioxidantes, plastificantes,
etc.) Una vez desechado el producto, desaparece la
funcionalidad de estos aditivos, y son considerados a
contaminantes. (Lambert, Gupta, 2005). )

2.1. Riesgos
Los efectos ambiéntales que tienen los plásticos
dependen de su disposición. Cuando los residuos
sólidos se depositan en vertederos, los problemas
principales relacionados con el plástico provienen de la b
quema indebida y sin control. Los plásticos dificultan la )

compactación de los residuos, y perjudican la


Fuente Khan et al, 2005
descomposición de los materiales biológicamente Figura 24. Micrografías de mezclas
de ABS y PC. a)15% ABS
degradables, ya que forman capas impenetrables que b)85%ABS.
afectan el movimiento de gases y líquidos generados en
el proceso de biodegradación de la materia orgánica. Además los retardantes de llama se
pueden lixiviar y son considerados sustancias peligrosas por sus efectos en la salud y en
las cadenas alimenticias.
La naturaleza inflamable de los plásticos constituye un riesgo para los usuarios por lo
que muchas veces es necesario mejorar su resistencia a la ignición por medio de la adición
de retardantes de llama a la matriz plástica, en concentraciones relativamente altas (10-
15%). (Lazzari, López; 2005)
En resultados de microanálisis por EDS en un SEM se encontró que de 100 muestras
de plásticos de RE, 68 contenían elementos que podían ser identificados como retardantes
de llama (60%) y aproximadamente la mitad de estos (30%) contenían bromo. Otros
elementos encontrados incluyen Sb, Sn, Cl y Al. Las combinaciones más comunes de
retardantes de llama parecen ser las de Cl, Br y Sb en plásticos como ABS, acrílico, PSAI y
PC/ABS, mientras otros plásticos solamente contenían pequeñas cantidades de otros
elementos como Sn o Al. Casi un 90% contenía Ti, que se sabe procede de el pigmento
blanco dióxido de titanio (TiO2). (Brennan, Isaac, Arnold, 2002).
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Los retardantes de llama bromados (BFRs por sus siglas en inglés Brominated Flame
Retardants) se encuentran en las cubiertas plásticas y en las tarjetas de circuitos para
prevenir inflamabilidad del producto. Los BFR usualmente consisten en bifeniles
polibromados, los cuales han sido especificados como peligrosos y se ha prohibido su
posterior uso (Brennan, Isaac, Arnold, 2002) Actualmente se utiliza una variedad de BFRs
en la electrónica, de los cuales algunos se tiene certeza de que son dañinos para la salud
humana y el medio ambiente, y otros aún se están analizando. Los siguientes son BFRs en
uso (Basel Action Network, 2004; Imai, Hamm, Rothenbacher, 2003; Varin, Rainot; 2008):
 Hexabromocyclododecane (HBCD)
 Polybrominated biphenyls (PBBs)
 Polybrominated diphenyl ethers(PBDEs)
• Decabromodiphenyl ether (Deca-BDE)
• Octabromodiphenyl ether (Octa-a -BDE)
 Tetrabromobisphenol (TBBP-A)
 Brominated epoxy oligomers (BEO)
 Cloruro de antimonio
 Diphenylethane

Algunos han sido prohibidos desde hace algunos años por su toxicidad, pero se
encuentran todavía en muchas aplicaciones, por lo que pueden reentrar en el ciclo de
reciclaje. Los retardantes de llama pueden modificar el tipo de producto que se forma
durante la incineración de los polímeros. (Lazzari, López; 2005). Los BFR pueden dar lugar
a descomposición por altas temperaturas a compuestos de elevada toxicidad como
dibenzodioxinas polibromadas (PBDD) y dibenzofuranos polibromados (PBDF).
Para empeorar el panorama, durante la incineración la presencia de Cu el riesgo de
formación de dioxinas y furanos bromados altamente tóxicos. Y si la incineración ocurre a
bajas temperaturas, como se acostumbra en regiones pobres, la combustión incompleta
genera cantidades aún mayores de dioxinas y furanos. Es importante tomar en cuenta que
cualquier compuesto bromado tendrá este efecto, y el reemplazar uno por otro, por ejemplo
para cumplir con lineamientos de ROHs, no es una solución ambiental. Se han llevado a
cabo estudios en Suecia, Japón y Norte América que cuantifican el nivel de BFRs en la
leche maternal. En Diciembre del 2001 Environment Canada reveló en un estudio que los

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niveles de PBDEs en leche maternal de mujeres norteamericanas era cuarenta veces más
alto que los niveles más altos encontrados en Suecia. (Basel Action Network, 2004)

Algunos afirman que el reciclaje de plásticos con BFR’s es posible y seguro, a diferencia
de lo que muchos creen, en base a una compilación de estudios llevados a cabo al
respecto:

“There is a perception that BFRs affect adversely the end-of-life


management of plastics through formation of brominated dioxins and furans
(PBDD/F). In fact, there exists a wide range of data and practical experience
demonstrating that the end-of-life management of plastics containing BFRs
is fully compliant with legislation setting the strictest limit values for PBDD/F
and is fully compatible with an integrated waste management concept.”
(Tange, Drohmann)

2.2. Opciones para el aprovechamiento de los plásticos

Según su comportamiento frente al calor, los polímeros se clasifican en dos tipos:


termoset y termoestable. Su diferencia es la posibilidad que tienen el segundo tipo de
deformarse con el calor. Ambos tipos son encontrados en los RE. Generalmente los
termosets son triturados al ser reciclados, pues no pueden ser refundidos y formados en
nuevos productos. Los termoestables se usan en la electrónica en las tarjetas impresas,
cubiertas de switch eléctricos, componentes de motores eléctricos, breakers eléctricos, etc.
Los termoplásticos son ampliamente usados en electrónicos, y presentan mayor
reciclabilidad que las resinas termoestables.
El potencial de recuperación de los plásticos en los RE aún se encuentra en discusión
por la comunidad internacional. La viabilidad económica del reciclaje de componentes
eléctricos es clara, en cambio las cubiertas plásticas son generalmente enviadas a rellenos
sanitarios. Si estas cubiertas fueran recicladas como alternativa al relleno sanitario, se
incrementarían las tasas de reciclaje de RE y disminuiría el volumen que se deposita en
rellenos sanitarios. (Brennan, Isaac, Arnold, 2001) El reciclaje de ABS/PC no ha avanzado
tanto como otro tipo de plásticos como HDPE, LDPE y PET y ha permanecido poco
atractivo hasta el momento, en parte por no existir suficiente volumen, en parte por estar en
mezclas. Los polímeros formados por mezcla de polímeros en general muestran menor
nivel en sus propiedades respecto a materiales puros, y su reología es impredecible. Se

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han desarrollado métodos para llevar a cabo la clasificación, pero no son factibles a nivel
industrial. Algunos ejemplos son espectrometría de masa, cromatografía de gases (Herrera,
Matuschek, Kettrup, 2003) espectrómetro de infrarrojo de transformada de Fourier (FTIR
Fourier transform infrared spectrometer) y microanálisis de rayos X (Brennan, Isaac, Arnold,
2002). Al mismo tiempo, hay otros métodos que son más rápidos pero tienen poca
precisión, por lo que los autores opinan que se necesita desarrollar nueva tecnología para
facilitar el proceso.
En el informe de Kang y Schoeung, ellos afirman que después de los metales, los
plásticos tienen el mayor potencial de recuperación de los RE. Además, que los plásticos
usados en electrónicos son principalmente termoplásticos ingenieriles, por lo que tienen un
valor intrínseco. Al ser granulados, generalmente se venden a dólar por libra, en
comparación con centavo por libra que se venden los plásticos de botellas y contenedores.
(Kang, Schoenung; 2005)
En cambio otros autores afirman que su recuperación se ve obstaculizada por la
variedad de tipos de plásticos que son utilizados. Lambert y Gupta dicen que, aún cuando
se conociese la composición exacta de los plásticos, la separación en batches de material
homogéneo sería ilusorio, debido a limitantes económicas y técnicas, además de la
descomposición de cadenas moleculares y la formación de compuestos secundarios. Por lo
tanto, la conversión de plásticos de RAEE a productos de similar calidad a su material
original es laboriosa y tiene intensivos requerimientos de energía, cuando no, imposible.
(Lambert, Gupta, 2005).
Además se afirma que es necesario investigar su aplicación en materiales aislantes
en construcción o en asfaltos de carreteras (Roa, 2003), es decir en rutas alternativas para
el flujo de estos materiales.
En cualquiera de las posiciones encontradas todos coinciden en que se debe tener en
cuenta que tratamientos térmicos pueden liberar los compuestos polibromados, sustancias
mencionadas en la sección de desechos peligrosos que ha sido anexada al Convenio de
Basilea.
Otras barreras para el reciclaje de los plásticos de RE inluyen las dificultades durante
el desensamblaje, la remoción de impurezas como hule, etiquetas, falta de conocimiento
respecto a los efectos del reciclaje en los tipos de resinas y la viabilidad de mezclar
diferentes tipos de polímeros. (Brennan, Isaac, Arnold, 2002)

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Existen diversos procesos, muy diferentes entre sí, que son aplicables a los plásticos de
RE.

“El tipo de tratamiento que se da a los residuos plásticos viene determinado


por una serie de factores de muy distinta naturaleza, en pocos casos
tecnológicos, y entre los que habría que destacar la disponibilidad de terreno
aptos para su uso como vertederos controlados, legislación medioambientales
apoyos y subvenciones de autoridades gubernamentales, regionales y locales,
etc. Así, mientras en Estados Unidos y Europa la mayor parte de los residuos
municipales son enterrados, en Japón, donde cada metro cuadrado de terreno
es oro puro, se favorece su incineración.” (Vargas, 1994)
Hay tres métodos principales. Primero, el reciclaje mecánico es un método convencional
que utiliza la trituración e identificación para fabricar nuevos productos plásticos. El proceso
químico utiliza los desechos plásticos como materia virgen para procesos petroquímicos,
como agente reductor en fundidores, o para volver a la molécula inicial (feedstock). En el
reciclaje térmico, los plásticos son utilizados como combustible alternativo. Se encontró
información de otro método estudiado que es la recuperación de bromo. El ciclo de vida de
los productos plásticos se ha esquematizado en la figura 25.

Resina
Monómeros
polimérica

Reciclaje
mecánico
Ciclo de vida de
Producción los plásticos de RE
Reciclaje
Combustible
químico

Recuperación
Material de de bromo
Uso desecho

Recuperación
Energía
energética

Vertedero o
relleno sanitario

Figura 25. Ciclo de vida de los plásticos de RE

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El reciclaje de los materiales plásticos produce beneficios sociales y económicos para la


economía de energía y petróleo, pues los plásticos son derivados del petróleo, y un kilo de
plástico equivale a un litro de petróleo en energía. Es una industria generadora de empleo.
Permite establecer un menor precio para el consumidor de los artículos producidos con
plástico reciclado (en promedio, los artículos de plástico reciclado son un 30% más baratos
que los mismos productos confeccionados con materia prima virgen). Al disminuir el
volumen depositado en rellenos sanitarios existe una mejora sensible en el proceso de
descomposición de la materia orgánica, dado que el plástico impermeabiliza las capas de
material en descomposición, perjudicando la circulación de gases y líquidos.

2.2.1. Reciclaje mecánico

Consiste en triturar los objetos de plásticos desechados, limpios, en gránulos de


plásticos reciclado, que luego serán utilizados en la fabricación de nuevos productos. Sigue
siendo el preferido por los que dictan políticas, sin embargo solo una pequeña fracción del
plástico de los RAEE es suficientemente limpio y fácil de separar. Además no todos los
plásticos pueden ser reutilizados debido a que generalmente han pasado por tratamientos
químicos y contaminados con retardantes de llama indeseados. (Roa, 2004; Imai, Hamm y
Rothenbacher, 2003). La versatilidad de los plásticos de los RE (variedad de resinas,
recubrimientos, aditivos, retardantes de llama) representa una barrera para su reciclaje
mecánico. Un reciclador necesita un abastecimiento del mismo tipo de plásticos, pero el
caso de RE esto es difícil por la variedad de resinas, colores y aditivos. (Kang, Schoenung;
2005)

Para que un plástico sea compatible con el reciclaje mecánico debe cumplir con
ciertos requisitos. El producto reciclado debe tener propiedades comparables con el
material virgen que le permitan cumplir las especificaciones requeridas por la aplicación,
después de soportar humedad y luz en su vida útil, y temperaturas de hasta 250ºC durante
el procesamiento. Al diseñar materiales reciclados de alta calidad, que tengan el mismo
rendimiento que el plástico primario, se debe mantener el rendimiento mecánico, así como
sus propiedades físicas, color, nivel de seguridad de ignición y no contener productos
secundarios tóxicos, como dioxinas y furanos, en concentraciones superiores a las
establecidas por la legislación. (Imai, Hamm y Rothenbacher, 2003).

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Los plásticos de RE mezclados tienen poco valor, pero si el material es debidamente


limpiado y separado, los precios podrían rondar los $265/t para el PP en hojuelas y $900
para ABS paletizado. (U.S. Geological Survey. 2001) Según estos datos:

900 dólares 1ton 550 colones


V ABS * * 495 colones / kg
1ton 1000 kg 1dolar

El proceso del reciclaje mecánico involucra una serie de etapas: preparación (remoción
de pintura, recubrimientos, contaminantes, disminución de volumen y selección), trituración,
regeneración, extrusión, granulación y reciclaje.

Lo primero en la reparación del plástico es la remoción de pintura y recubrimiento pues


puede disminuir las propiedades del plástico reciclado al concentrar tensiones en el
material. Un proceso de molienda puede ser utilizado para remover recubrimientos, como
es el caso de la remoción de cromo en plásticos platinados que a veces es asistido por
métodos criogénicos que proveen buena liberación. La separación de la pintura es
problemática, para lo cual se usa la abrasión, pero solo es posible en piezas grandes. El
método de “solvent strip” involucra bañar el plástico recubierto en un solvente, es aplicable
para CDs. Otro método es la eliminación de pintura en base agua a alta temperatura, en el
cual se somete el plástico a un ambiente acuoso a alta temperatura que facilita remover el
recubrimiento, es aplicable cuando el polímero no se degrada bajo estas condiciones. Sin
embargo ninguna de estas técnicas es completamente satisfactoria, requiere cuidadoso
control de las condiciones de procesamiento y se corre el riesgo de que el plástico se
degrade y disminuya su valor de reventa. En cuanto a los plásticos de las cubiertas, len el
experimento se ha observado que los principales contaminantes externos encontrados son
etiquetas y adhesivos, pero no representan mayor complicación.
La siguiente etapa es la disminución del volumen. Esta etapa se lleva a cabo con los
siguientes fines: facilitar la manipulación, obtener de partículas con tamaño y forma
homogénea que se separen con facilidad posteriormente y desunir materiales diferentes.
Se usan molinos y cuchillas para reducir tamaño a gran escala. Se debe remover primero el
metal porque puede dañar los equipos. En los monitores, los plásticos no tienen muchas
partes metálicas que remover. Luego se da la granulación para reducir más el tamaño. Las
granuladoras usan rejillas para controlar el tamaño, los “hammer mills” permiten solamente
el paso de partículas que puedan pasar entre el martillo y la pared. Otras etapas posteriores
de reducción de tamaño se usan solamente cuando el flujo de reciclaje contiene
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contaminantes muy adheridos como pintura y recubrimientos, que requieren una liberación
agresiva. Técnicas húmedas o criogénicas pueden usarse para mejorar la liberación.
Los contaminantes deben ser eliminados del lote. Para remover metales ferrosos se usa
la separación magnética, que si usa imanes poderosos puede separar muchos tipos de
aceros inoxidables. Para remover aluminio se usa separación por eddy current. Un proceso
de clasificación aérea se puede usar para separar fracciones ligeras como papel si se
controla la velocidad. La contaminación por fragmentos o residuos metálicos debe ser
evitada, bien por los eventuales daños que podría causar directamente a la maquinaria (por
ejemplo, obturación de los inyectores), o debido a que la introducción de iones metálicos,
que pueden funcionar como catalizadores de la oxidación, tiene como resultado una
disminución de la estabilidad del polímero. (Lazzari, López, 2005)
Finalmente para terminar la preparación del material se da la separación de los
plásticos, la etapa más crítica del proceso de reciclaje mecánico. Se han desarrollado una
variedad de tecnologías, las cuales buscan brindar identificación rápida y confiable de las
resinas existentes en un ítem específico, seguida de una separación manual o
automatizada. La clasificación automatizada existe para botellas, pero no es aplicable a los
RE, debido a los tamaños y formas variados así como presencia de pinturas y
recubrimientos que interfieren con el procesos analítico. Además, el grosor y opacidad de
los plásticos de RE hace difícil la aplicación de
técnicas de transmisión de energía y de
radiación. Los métodos de densidad no son
muy útiles porque las diferencias entre
densidades no son fácilmente perceptibles, sin
embargo si se usa el medio debe ser más
denso que el agua, usando un modificador de
agua o un líquido como aceite o
tetrabromoethane (TBE). Pero esto es costoso
y puede contaminar el plástico. Los
hidrociclones, que utilizan fuerza centrífuga, se
usan para mejorar le efectividad de la
separación por densidad y la interacción con la
humedad del material. (Kang, Schoenung; Fuente: Kang, Schoenung, 2005
Figura 26. Principio de la separación
2005) triboeléctrica de plásticos
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La separación triboeléctrica es un método que puede distinguir entre dos resinas por el
simple rozamiento de una contra la otra. (ver figura 26). Un separador triboeléctrico separa
los materiales en base al fenómeno de transferencia de cargas superficiales. Cuando los
materiales se rozan entre sí, un material se carga positivamente, otro negativo o neutral.
Las partículas se mezclan y se ponen en contacto unas con otras para permitir que se
carguen. Las partículas cargadas negativamente son atraídas por el electrodo positivo y las
partículas cargadas positivamente son atraídas por el electrodo negativo. Por ejemplo, al
mezclar ABS con PSAI, el PSAI se carga negativamente y el ABS positivamente. Con esta
tecnología, la tasa de separación de ABS y PSAI puede alcanzar 98 wt.% o más. (Kang,
Schoenung; 2005)
La compañía sueca Result Technology AG, ha desarrollado una tecnología para separar
plásticos usados en tarjetas de circuitos. La técnica utiliza un acelerador de alta velocidad
para delaminar residuos triturados, y el material delaminado se separa por métodos aéreos,
de tamizaje y electrostáticos. MBA Polymers, Inc. desarrolló una tecnología capaz de
producir rutas de PSAI 100% puro a partir de plásticos de televisión. El PSAI recuperado de
televisores puede ser usado en aplicaciones similares a aquellas de la material virgen.
(Kang, Schoenung; 2005)
Los plásticos luego de ser triturados, son lavados en un tanque con agua, secados en
un bastidor con la ayuda de sopladores de aire, y condensados en un aglutinador. El
material al ser retirado del granulador y enfriado al aire es embolsado, recibiendo etiqueta
de identificación. (Kang, Schoenung; 2005) Aunque algunos equipos puedan transformar
directamente a plástico granulado, es conveniente que dicho material pase por una
extrusora y luego por un granulador. Al pasar por la extrusora el material es fundido,
homogeneizado y obligado a pasar por una matriz que contiene diversos orificios, de los
cuales saldrán filamentos plásticos (“spaghetti”). Estos filamentos son enfriados en un baño
de agua fría y cortados en pedazos de aproximadamente 2 a 3 mm. en un equipo
granulador. Luego el material granulado es embolsado y etiquetado.
Finalmente el plástico es conformado en nuevos artículos a partir del plástico. Los
gránulos son adicionados en el equipo de conformado (inyección, extrusión, soplado, etc.)
generalmente en compañía de un alto porcentaje de materia virgen.
La reciclabilidad ambientalmente sostenible por el método mecánico de plásticos con
BFR´s ha sido investigada en Alemania (Tange y Dormán), Japón (Imai, Hamm y
Rothenbacher, 2003) y Suecia. Estudios japoneses demuestran que los BFRs son los
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únicos retardantes de llama en su estudio que mantienen las características de flamabilidad


y físicas requeridas luego de 5 reciclajes. Se encontró que los plásticos libres de halógeno
(ABS/PC) disminuyeron sus propiedades de flujo, posiblemente por degradación de las
cadenas de PC. Respecto a la inflamabilidad, 7 de los ocho libres de halógenos no pasaron
la prueba tras el primer reciclaje, mientras los dos con BFRs lo pasaron después de cuatro
procesos de reciclaje. En el análisis de formación de dioxinas y furanos, todos respetaron
los límites, incluso tras cuatro procesos de reciclaje.
“Results indicate that none of the tested materials showed a potential to
form the PBDD/Fs regulated by the German Chemicals Banning Ordinance.
The halogen-free plastic grades showed a significant deterioration of
mechanical properties after recycling, whereas those plastics containing
BFRs were able to pass all test criteria, thus maintaining their original
properties. With respect to the fire safety rating, none of the eight tested
halogen-free plastic grades could maintain their fire safety rating after five
recycling loops, whereas both BFR plastics continued to achieve their fire
safety ratings.” (Imai, Hamm y Rothenbacher, 2003)

Se ha demostrado en el 2000 por Drohmann que los límites estrictos de liberación de


dibenzodioxinas y dibenzofuranos polibromados (PBDD/F) establecidos por la “Dioxin
Ordinance” en Alemania se pueden cumplir en el reciclaje mecánico de plásticos que
contienen BFRs específicos, si el reciclaje se lleva a cabo adecuadamente. También se ha
estudiado la posibilidad de debromination del retardante de llama DecaBDE. Se encontró
que esta sustancia no se degrada a lower brominated diphenyl ethers. (Tange, Drohmann)
Se ha demostrado también que la exposición a PBDD/F en el lugar de trabajo durante el
reciclaje o recuperación no representa riesgo. Un estudio llevado a cabo por la Universidad
de Erlagen comparó la situación en el lugar de trabajo en el área de extrusión y moldeo del
reciclaje para el primero y segundo ciclo, respecto a incrementos de concentración. La
segunda vez se presentó disminución en la concentración, tanto en el moldeo por inyección
como en los gases liberados, Esto se puede deber a la liberación de elementos volátiles
durante la primera corrida. Para ambos casos los valores de exposición no superaron los
límites establecidos. El Swedish National Testing and Research Institute ha confirmado lo
mismo con el DecaBDE/HIPS. Por lo tanto los productos plásticos con BFRs mantienen sus
propiedades después de varios procesos de reciclado y cumplen los estandares de
seguridad de ignición.(Tange, Drohmann)

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Sin embargo el uso de muchos aditivos retardantes de llama bromados ha sido


prohibido para la manufactura de nuevos productos, por lo que la cuestión del reciclaje
mecánico de resinas con este tipo de aditivo se debe considerar cuidadosamente.
Ya que el ABS, PC y PS son los plásticos que representan el mayor volumen en los RE
se han realizado múltiples estudios sobre su reciclaje mecánico. (Brennan Isaac, Arnold,
2001) La mezcla de las resinas no produce mayor deterioro al polímero que el que causa el
proceso de reciclarlos. La mayoría de los termoplásticos pueden ser reprocesados con
pequeñas cantidades de otros polímeros sin detrimento importante en las propiedades
mecánicas, aunque las propiedades de impacto pueden ser mejoradas únicamente
adicionando un modificador apropiado. El decremento se puede explicar por degradación
de cadenas poliméricas durante la fusión.
Dentro de las opciones del reciclaje mecánico podemos encontrar procesos que
transforman el material de residuo en productos con un nivel de aplicación menor que el de
su material de procedencia. Los plásticos de RE son ingenieriles, con altos niveles de
calidad. Sin embargo, el alto grado de mezcla que presentan y la presencia de aditivos
variados dificultan su reciclaje en plástico semejante al material virgen. Además debido a la
falta de información respecto a la resina es difícil establecer los parámetros específicos de
equipo como inyectoras.
Esto ha obligado a la búsqueda de opciones alternativas que requieran de menor
pureza y conocimiento respecto a la resina a utilizar en el equipo. Así se obtiene materia
prima no para cubiertas de RE y similares, sino para rellenos de carreteras, ladrillos, muros,
etc. Se han encontrado dos propuestas de este tipo: madera plástica y glastic.
La madera plástica representa una alternativa de reciclar plásticos mezclados para la
obtención de barras para construcción. La desventaja de este proceso, es su limitación a la
producción de artefactos. Debido a su concepción, permite sólo la fabricación de piezas de
espesor relativamente grueso, obteniendo la llamada “madera plástica” para mobiliario,
postes, tarimas para depósitos, etc. Las principales etapas involucradas en este proceso
son trituración de los plásticos, lavado con agua con o sin detergentes, secado,
almacenamiento, aglutinación y transformación en nuevos productos. (López, 2009)
El glastic se basa en la fabricación de ladrillos a partir de una mezcla de vidrio y plástico
de diferentes tipos: PE, PP, ABS, PVC, PS, nylon. Este producto fue propuesto en Holanda
en 1998 (Carvahlo, Murr, Arrowood, 1998).

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2.2.2. Reciclaje químico


“La vida de una plástico no es infinita. Por mucho que se alargue su existencia
mediante el reciclado su destino final es la incineración o el vertedero. En algunos
casos, únicamente el reciclado químico permite una "pseudoinmortalidad",
especialmente en aquellos en los que es aplicable la depolimerización con
generación de los monómeros de partida.” (Vargas, 1994)

El reciclaje químico comenzó a ser desarrollado por la industria petroquímica. En este


tipo de reciclaje, se somete el plástico residual a procesos físico-químicos para
descomponerlo en componentes más sencillos. Este tipo de tratamiento conduce a
productos tales como monómeros de partida, gas de síntesis y corrientes hidrocarbonadas,
mediante la aplicación de procesos de depolimerización, gasificación y otros tradicionales
del refino, tanto térmicos como catalíticos. Se basan en la ruptura de enlaces en los
polímeros dando origen a materia prima que puede ser utilizada para fabricar nuevamente
polímeros.
Aunque la viabilidad técnica de las diferentes alternativas está en la mayoría de los
casos demostrada, la solución idónea deberá contemplar factores económicos de muy
diferente naturaleza: origen y composición de los residuos, legislación medioambiental,
proximidad a complejos y petroquímicos, etc. (Vargas, 1994)
Es una de las alternativas más limpias y prometedoras. (Sotelo et al, 1997) Se
encuentra hoy en una etapa experimental avanzada que en los próximos años puede
transformarse en una poderosa y moderna herramienta para tratar los residuos plásticos. El
éxito dependerá del entendimiento que pueda establecerse entre todos los actores de la
cadena: petroquímicas, transformadores, grandes usuarios, consumidores y municipios, a
fin de asegurar la unidad de reciclado y que la materia prima llegue a una planta de
tratamiento. Los plásticos post-
consumo de hoy pueden considerarse
como los combustibles o las materias
primas del mañana. Además, el
reciclado químico contribuirá con la
optimización y ahorro de los recursos
naturales al reducir el consumo de
petróleo crudo para la industria
petroquímica. Fuente: www.tierra.org
Figura 27. Reciclaje químico vrs reciclaje mecánico.
Es muy probable que se
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transforme en la vía más apropiada de recuperación de los residuos plásticos,


obteniéndose materia prima de calidad idéntica a la virgen. Esto contrasta con el reciclado
mecánico, donde no siempre se puede asegurar una buena y constante calidad del
producto final. El reciclado químico ofrece posibilidades que resuelven las limitaciones del
reciclado mecánico, pues no necesita grandes cantidades de residuos plásticos limpios,
separados y homogéneos para poder garantizar la calidad del producto final. La mezcla y
suciedad de los residuos plásticos dificulta la calidad final del reciclado mecánico, ya que se
obtiene un plástico más pobre comparado con la resina virgen. Por lo tanto, los productos
hechos de plástico así reciclado se dirigen a mercados finales de precios bajos. Por el
contrario, el reciclado químico supera estos inconvenientes, ya que no es necesaria la
clasificación de los distintos tipos de resinas plásticas proveniente de los residuos. En este
proceso pueden se tratados en forma mixta, reduciendo costos de recolección y
clasificación. Además, lleva a productos finales de alta calidad que sí garantizan un
mercado.
A pesar de estas ventajas, está poco aplicado debido a los altos costos de inversión
inicial en tecnología y costos más elevados que el reciclaje mecánico. Los procesos de
reciclado químico de residuos poliméricos se pueden clasificar en tres grandes grupos:
despolimerización química (hidrólisis, alcohólisis, glicólisis, amonolisis, etc), gasificación con
mezclas aire/vapor de agua, y reciclado con generación de fracciones hidrocarbonadas.
La despolimerización se basa en la reconversión directa a los monómeros de partida
de un polímero, que pueden así ser de nuevo polimerizados regenerando el polímero
virgen. Es aplicable a macromoléculas de policondensación, como el polietilentereftalato
(PET) y poliamidas (nylons) y a algunos polímeros de adición como es el caso de los
poliuretanos. También se aplica a poliésteres y poli acetales. EI éxito de este tipo de
tratamientos depende, en gran manera de la disponibilidad de una materia prima bien
definida a través de un buen sistema de recogida y limpieza y de los costes de reprocesado
del polímero. La depolimerización química se efectúa, fundamentalmente, a través de
reacciones de hidrólisis, alcohólisis, glicólisis, amonólisis, etc. Por ejemplo, en el caso del
poliuretano se usan industrialmente la alcohólisis y la glicólisis. (Vargas, 1994).
En la gasificación se da un calentamiento del polímero en presencia de oxígeno donde
tiene lugar la oxidación parcial de los hidrocarburos que produce gas de síntesis (mezcla la
de monóxido de carbono e hidrógeno) que puede utilizarse como combustible para la
generación de electricidad, materia prima para la fabricación de metano, amoníaco de
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alcoholes OXO o, incluso, como agente reductor para la producción de acero en altos
hornos. Presenta la ventaja, frente a otros procedimientos de reciclado químico, de poder
admitir como alimentación toda la corriente de residuos municipales, sin necesidad de
separar previamente los plásticos.
En el reciclado con generación de fracciones hidrocarbonadas se usan las tecnologías
empleadas en la industria del refino para transformar fracciones petroliferas de alto peso
molecular en otras más ligeras. Es una alternativa válida para el reciclado de los materiales
plásticos, sobre todo si éstos co-alimentan a las unidades de refinería junto con sus cargas
tradicionales. Los hidrocarburos producidos pueden ser tratados en refinería o utilizados
como combustibles. Se puede realizar con el uso o no de agentes catalíticos. Los procesos
meramente térmicos, que no emplean catalizador, tales como el cracking térmico, la pirólisis
y la termólisis, se llevan a cabo, con o sin adición de oxígeno, a temperaturas de operación
entre 400-800 C bajo presión reducida o en atmósfera inerte generalmente en un lecho
fluidizado de arena. Luego están los que emplean catalizador como hidrocracking catalítico
y hidrogenación.
En la pirólisis se da una descomposición térmica en ausencia de oxígeno, se rompen
las moléculas por calentamiento en vacío. Este proceso genera hidrocarburos líquidos o
sólidos que pueden ser luego procesados en refinerías. (Vargas, 1994) Un ejemplo de
descomposición térmica de ABS en Ni a 400ºC puede ser encontrado en el trabajo de
(Herrera, Matuschek, Kettrup, 2003). (Vasile et al, 2006) afirman que con la pirólisis es un
método adecuado para recuperar tanto materia como energía, sin requerir separación de
materiales, si se logra un método para la disminución de sustancias tóxicas. Se requiere la
eliminación de compuestos tóxicos, especialmente aquellos que contienen bromo, antes de
utilizar de forma segura los aceites de la pirólisis como combustibles o flujos de la industria
petroquímica.
En el craqueo catalítico la transformación de los residuos tienen lugar en presencia de
un catalizador, generalmente un sólido con propiedades ácidas o bifuncionales (zeolitas,
aluminosilicatos o catalizadores superáridos), originando como productos fracciones de
hidrocarburos de diferente composición y uso: C4-C7 para gasolina, C8-C16 para
lubricantes sintéticos u oligómeros que se que se pueden emplear como depresores del
punto de congelación o mejoradores del índice de viscosidad de aceites lubricantes.
(Vargas, 1994). El catalizador desempeña dos funciones: acelera las reacciones de
craqueo del polímero, lo que permite trabajar a menores temperaturas respecto de los
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procesos puramente térmicos, y además hace posible orientar la reacción hacia la


formación de determinados compuestos. De esta manera, es posible controlar e
incrementar el valor comercial de los productos resultantes de la degradación de los
plásticos. Este tipo de procesos puede llevarse a cabo en presencia o en ausencia de
hidrógeno y se aplica fundamentalmente a residuos plásticos de naturaleza poliolefínica con
el fin de obtener mezclas de hidrocarburos como producto.
En la hidrogenación a presión, los plásticos son tratados con hidrógeno y calor. Las
cadenas poliméricas son rotas y convertidas en un petróleo sintético que puede ser
utilizado en refinerías y plantas químicas. Los tratamientos en presencia de hidrógeno son,
por el momento los que parecen más desarrollados. (Vargas, 1994)

La compañía de acero Nippon desarrolló un proceso diferente para el reciclaje químico


de plásticos. La carbonización en un horno para fabricación de coque tiene las condiciones
apropiadas para el reciclaje de desechos plásticos, porque en una atmósfera reductora a
altas temperaturas los plásticos cargados pueden descomponerse térmicamente sin
combustión. Los desechos plásticos son triturados antes de ser cargados al horno. En la
unidad los desechos plásticos se calientan hasta cerca de 1200ºC en una atmósfera libre
de oxígeno. Los plásticos cargados son pirolizados entre 200–450ºC, generan gas y son
completamente carbonizados a 500ºC. Los aceites hidrocarbonizados y el coque se refinan
a partir del gas generado a altas temperaturas por pirólisis y el residuo es recuperado como
coque. Los componentes primarios del gas son metano e hidrógeno. (Kang, Schoenung;
2005)
Otro método químico es el uso de plásticos como agentes reductores en el proceso de
recuperación de metales. Estudios en Suecia mostraron que usar plásticos de RE como
fuente de energía y carbón en el procesamiento de metales es ambientalmente adecuado.
Para la producción de pig iron para la producción de acero, la mena de hierro (Fe 2O3) debe
ser reducida a Fe. Los agentes reductores convencionales (coque) pueden ser
reemplazados por desechos (Kang, Schoenung; 2005)

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2.2.3. Reciclaje Térmico


Es el uso de los plásticos como combustible, se basa en la recuperación de energía. El
plástico es un excelente combustible, posee un poder calorífico similar al del gas natural o
al del fuel-oil, o dicho de otro modo, el valor energético de los plásticos es equivalente al de
un aceite combustible, debido a su origen de hidrocarburos. Por ejemplo, 1 ton de plásticos
puede reemplazar 1,3 ton de carbón en un horno cementero. (Kang, Schoenung; 2005) Por
esta razón, se pueden volver una valiosa fuente de energía. Este proceso es especialmente
adecuado para plásticos degradados o sucios, pero requiere de cuidados técnicos para
evitar les emisiones de gases. La dificultad relacionada con esta tecnología es el elevado
costo de las instalaciones, que obliga a encarar escalas mínimas de operación;
necesariamente son emprendimientos de tipo municipal o regional. Es muy usado en la
industria de cemento. Aunque el calor emergente se puede utilizar para generar
electricidad, el proceso representa una pérdida irrecuperable de materia prima.
El coprocesamiento de desechos peligrosos en la industria cementera en el país ha sido
estudiado en (CYMA, 2006), en el cual se define como “el procesamiento y destrucción de
residuos dentro del proceso de fabricación de cemento.” Permite un aprovechamiento
mineral y energético que en algunos casos puede ser significativo, pero si el
aprovechamiento energético y mineral es mínimo, entonces el beneficio económico es
marginal en comparación con el beneficio ambiental y social que se obtiene al poder
disponer otros residuos industriales y peligrosos de otra manera.
La industria cementera tiene un consumo energético impresionante debido a las altas
temperaturas del proceso, el tiempo de residencia de los materiales en el horno cementero
y los volúmenes de producto obtenido. Desde el año 1974, las grandes empresas
cementeras del mundo (Holcim, Lafarge y Cemex) ofrecen servicios de coprocesamiento en
donde se destruyen materiales peligrosos, se hace un aprovechamiento energético de
residuos y sustituye parcialmente algunas materias primas, entre otros. La sustitución de
combustibles es una forma alternativa de coprocesamiento que puede asistir a la industria
cementera a asumir su responsabilidad ambiental, con posibles beneficios energéticos en el
proceso. (CYMA, 2007)
Se pueden usar polímeros que contienen metales pesados, como es el caso del
polietileno que contiene cadmio, los cuales de no tener una disposición definitiva
constituyen en una amenaza potencial permanente, por la eventual posibilidad de liberar
contaminantes al ambiente. Lo mismo sucede con otros productos plásticos contaminados
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con sustancias orgánicas. El proceso de manufactura de cemento es tal que permite la


destrucción de la materia orgánica presente en estos materiales y el eventual encapsulado
de los metales pesados al convertirse el cemento en concreto. Sin embargo, los límites de
metales pesados en el cemento deben ser monitoreados de cerca para no sobrepasar los
límites considerados como seguros.
Respecto de la producción de clinker (base de cemento), el conocimiento y el control de
las características físico-químicas de los materiales por coprocesar es el factor clave para
evitar impactos negativos en la calidad del producto, en la salud de los trabajadores y en el
medio ambiente. En los hornos se debe llevar un estricto control de lo que ingresa y de sus
emisiones, pues se pueden ver modificados los niveles en la producción de dióxido de
carbono y óxidos nitrosos. Para ayudar a minimizar las emisiones de estos gases, las
plantas de cemento deben garantizar fuentes consistentes y confiables de
combustibles.(CYMA, 2007)
La posibilidad de utilizar los hornos cementeros para el coprocesamiento de residuos en
Costa Rica, está normada por el decreto No. 31837-S del 21 de junio de 2004. Este
establece el “Reglamento de requisitos, condiciones y controles para la utilización de
combustibles alternos en los hornos cementeros” y toma en cuenta solamente el
coprocesamiento en combustibles alternos que pueden ser utilizados en hornos
cementeros, pero no como materia prima o coadyudante en el control de emisiones. No
hace referencia exacta a los plásticos provenientes de residuos electrónicos, exceptuando
que prohibe el coprocesamiento del PVC.
Para cumplir con los requisitos para tener una licencia de coprocesamiento de
combustibles en hornos cementeros, el coprocesador debe cumplir con límites para
dioxinas y furanos,. Además de informes respecto al poder calorífico, halógenos, bifenilos
policlorados, cromo hexavalente, arsénico, plomo, plaguicidas, mercurio, plata selenio,
cadmio, sulfuros, cloruros y bario, en cada combustible alterno recibido. (CYMA, 2007).
A nivel internacional se ha investigado la co-combustión de plásticos de RE con
desechos sólidos municipales, por medio de estudios en plantas piloto, de incineración
pirólisis y combustión, los cuales han demostrado éstos pueden ser adicionados sin riesgo
a los desechos sólidos municipales para generar de forma ambientalmente aceptable
energía útil al incinerar materiales que contienen BFRs. La formación de PBDD/F no se ve
alterada por la presencia de desechos que contienen bromo y se mantiene dentro de los
límites aceptados. La OECD llegó a la misma conclusión respecto a la insignificancia de la
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formación de dioxinas y furanos al incinerar BFRs. Agregó que las más altas tasas de
formación de PBDD/F a partir de PBDEs durante experimentos de laboratorio estaban
asociadas a bajas temperaturas y condiciones pirolíticas. Las instalaciones modernas de
recuperación de energía tienen la responsabilidad de evitar estas condiciones. (Tange y
Drohmann)
Algunos incluso afirman que este proceso es actualmente el más adecuado
ambientalmente en Europa para los RE. En el 2003 cerca del 23% de todos los residuos
plásticos de Europa occidental fueron recuperados de esta forma. (Kang, Schoenung; 2005)
El CYMA se refiere especialmente a los polímeros termosetables afirmando que “no
son reciclables mecánicamente para producir nuevos plásticos, pero que podrían ser
utilizados para coprocesamiento con valorización energética.” (CYMA, 2007)
Esta opción disminuye la cantidad de plásticos descartado en rellenos sanitarios,
impidiendo así los efectos que sus lixiviados podrían tener, además disminuye el consumo
de energía del proceso de fabricación de cemento.

2.2.4. Recuperación de Bromo


Se ha estudiado el potencial de la producción de bromo por medio de la recuperación a
partir de desechos plásticos de RE (Tange, Drohmann). Es posible recuperar bromo por
medio de procesos térmicos aplicados a plásticos que contienen BFRs, de una forma
técnica, económica y ecológicamente factible. Este bromo puede constituir la materia prima
para producir nuevamente BFRs o una solución de HBr al 48% para reutilizarla en la
industria química. Es un paso importante que puede ser usado para cerrar el ciclo del
bromo, permitiendo un proceso sostenible y evitando la liberación de esta sustancias por
sistemas de disposición final inadecuados
Este proceso se puede aplicar en unidades de incineración de residuos municipales o
en recuperación de metales. La utilización de las técnicas de co-combustión o
pyrolysis/gasification, permite la recuperación del bromo para su reutilización como materia
prima. La ventaja en los procesos de combustión es se puede utilizar incineradores
modernos donde se adicione una unidad de recuperación de bromo.

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2.3. Situación actual en Costa Rica

Respecto al reciclaje de plásticos es el país, de forma general, se debe decir que es una
industria poco desarrollada. Es cierto que “en el país existe un amplio sector que se dedica
a operaciones de inyección, extrusión, soplado y termoformado de materiales poliméricos
los cuales, debido a la alza en los precios de los derivados del petróleo, han adquirido una
alta demanda a nivel internacional” (Castellón, 2007), pero el sector de reciclaje es bastante
reducido.
En el RNMM se han referido al reciclaje específico de RAEE, afirmando que el
reciclaje de electrodomésticos depende del desarrollo de procesos y tecnologías para
extraer, separar y reprocesar plásticos. (CYMA, 2007) Esto es cierto, ya que en recorridos
por la zona de Cartago, se ha encontrado una gran cantidad de RE, pero principalmente de
plásticos (figura 28)

Figura 28. Ejemplos de contaminación por plásticos de RAEE en CR

Respecto al reciclaje de plásticos de forma general se afirma que hay unas 25


fabricas recicladoras que procesan unas 22.000 ton/año, más unas 5.000 ton/año que son
exportadas como envases molidos, en especial PET; del restante de desechos 800 ton/año
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son incineradas con valorización energética en Holcim Costa.Rica (año 2.004) y el


remanente no recuperado ni reciclado, termina en los rellenos sanitarios y botaderos a cielo
abierto y ocasiona un grave perjuicio ambiental. (CYMA, 2007) Existen diversas iniciativas y
acciones orientadas hacia una mejora en lo referente a un manejo adecuado y a la
disposición final correcta de los desechos, pero en forma aislada y ninguno se relaciona con
los plástico de RE. Hace falta un programa integral para consolidar en forma eficiente y
económica el manejo adecuado y la disposición final de los residuos sólidos plásticos.
En lo referente al marco regulatorio se ha venido trabajando en comisiones en cámaras,
para mejorar e impulsar una ley de manejo de residuos sólidos, aplicable a las necesidades
actuales. Además se está impulsando el Programa de formación del Consorcio
Costarricense de Empaque y Embalaje, cuyo propósito es el Reciclado de plásticos para
mezclas asfálticas de uso en carreteras, como una opción importante donde podría ser
utilizado un alto porcentaje de desechos que hoy están siendo incinerados o llevados a los
botaderos de basura o rellenos sanitario sin ninguna recuperación de valor económico.
La sostenibilidad a largo plazo del reciclaje mecánico debe sustentarse en un programa
nacional. Se deben realizar estudios de factibilidad de los diferentes planes y programas
pilotos a efecto de determinar un capital semilla, y en forma posterior, consolidar la
economía de cada programa con el propósito de que sean auto sostenibles en el tiempo,
aplicar medidas de compensación e incentivos, medidas de prevención, de restauración y
de recuperación. Es necesario en este problema el compromiso de las empresas y el apoyo
del Gobierno en el sentido de promulgar leyes que promuevan la armonía entre el ser
humano y el medio ambiente para facilitar fuentes de financiamiento de fondos no
reembolsables para el impulso de estos programas y poner especial atención a los
aspectos socioeconómicos de las empresas Pymes y el mejoramiento de la calidad de vida
de los ciudadanos. (CYMA, 2007)
Respecto a los plásticos de RE, no se han encontrado valoraciones específicas sobre el
problema. En el CTTM los plásticos recuperados de RE son incinerados en Holcim, quien
no paga ni cobra por el proceso. Parece ser que no existe un mercado para los plásticos
principales que son el ABS, PC y PS. Durante el tiempo de investigación se ha llamado a
varias empresas recicladoras de plásticos, y ninguna compra o recicla ABS. Al contrario,
afirman que el mercado para residuos de RE es inexistente, y para el ABS ha existido, pero
tras la crisis económica actual estas iniciativas han desaparecido.

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Se llevó a cabo una entrevista al Ing. Jaime López, fundador de la empresa Producol y
veterano en el reciclaje de plásticos. Producol fabrica madera plástica a partir de todo
residuos plásticos de PE y PP, en forma de barras, tablas, piso y muebles. El ingeniero
diseñó el producto, y llevó a cabo una serie de pruebas con diferentes resinas. Afirma que
la inclusión de plásticos ingenieriles como ABS, PSAI y PC en la mezcla va en detrimento
de las propiedades mecánicas del producto pues lo torna frágil. Sin embargo, en pequeñas
cantidades puede ser adicionado, por ejemplo, un total de media tonelada de PSAI a lo
largo de la producción mensual. La valoración que hizo al PSAI fue de 100 colones/kg sin
moler y 120 colones/kg molido. También explicó que se ha dado un enfriamiento en las
relaciones comerciales de reciclaje de plásticos debido a la crisis económica. El manejo de
plásticos como residuo requiere de inversiones que en un ambiente como la crisis son
evitadas para disminuir riesgos por parte de las organizaciones.
Respecto al reciclaje químico no ha sido mencionado en el RNMM, pues no es aplicado
en el país. Sin embargo, RECOPE esta valorando un proyecto a desarrollar para la
obtención de hidrocarburos a partir de residuos plásticos. Se ha contactado el
Departamento de Planificación Empresarial de RECOPE y se han mostrado muy
entusiasmados con la inclusión de este tipo de residuo en el proyecto. Es importante anotar
que en diferentes estudios y planes a nivel nacional en lo que respecta al sector energía, no
se ha mencionado nunca el aprovechamiento energético de plásticos. Esta rama específica
es bastante nueva a nivel mundial, aún más en lo que es generación de hidrocarburos.
Actualmente, el dilema sobre el método más adecuado para dar tratamiento a plásticos
de RE se encuentra en discusión. Se trata del hecho que muchos plásticos están
contaminados con retardantes de llama bromados que han sido prohibidos. Al reciclarlos de
forma mecánica se reinserta en el mercado el cotaminante. Se está llevando a cabo el
dialogo entre representantes de distintos países para tomar decisiones al respecto. Costa
Rica por su parte debe dar su opinión, por medio del Ministerio de Ambiente y Energía
(MINAE). Tras el presente análisis de las diferentes opciones se puede decir que la mejor
forma de aprovechar estos residuos es por medio del reciclaje químico, ya que permite la
recuperación del material en un ciclo cerrado, eliminando de él las sustancias que lo hacen
peligroso, como los compuestos bromados. Sin embargo, desarrollar este proceso
representa un reto global, que requerirá de mucha investigación, por varias razones:
Es necesario encontrar aquellos procesos que permitan obtener los productos
específicos deseados por medio de ruptura de los enlaces y uso de catalizadores
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Es necesario separar de los residuos y productos obtenidos aquellos componentes


contaminantes
Una vez separados los contaminantes se debe encontrar un sistema para su
disposición final o reinserción en el ecosistema sin generar efectos negativo, pues la
reutilización es ambientalmente inadecuada
El proceso a desarrollar debe ser capaz de adaptarse a un modelo industrial de gran
capacidad y ser económicamente viable
A pesar de estas dificultades encontradas, el reciclaje químico abre las puertas a una
manipulación de los materiales de alta tecnología, que equivale al proceso usado para su
fabricación. El uso de catalizadores y las características de un proceso altamente
controlado lo vuelven la opción óptima para resolver el problema.
Entre los productos del reciclaje químico hay dos tipos: hidrocarburos para combustibles
y aceites y materia prima para remanufactura de polímeros. La segunda opción debe ser
preferencial, debido a sus características de ciclo cerrado. Sin embargo, dadas las
condiciones económicas e industriales de Costa Rica, se puede comenzar por el proyecto
de RECOPE para producción de hidrocarburos, que finalmente podría brindar una serie de
beneficios al país:
Valorización de los plásticos de RE
Disminución de la tasa de depósito de estos residuos en rellenos sanitarios y en
tiraderos a cielo abierto, eliminando uno de los focos de contaminación principales
Ofrecería un recurso energético nacional con flujo estable y permanente que
disminuiría la dependencia económica del país al petróleo

3. Metales

Se ha cuantificado en el experimento, que en promedio, cada monitor posee 400g de


cobre en forma de bobinas electromagnéticas esmaltadas (3,1%), 180g de aluminio(1,4%)
en forma de disipadores de calor, y 432g de acero (3,4%) como componentes de protección
y soporte. Los metales son los únicos materiales dentro del monitor que tiene un valor
económico real en el mercado nacional y además no presentan riesgos importantes para su
reciclaje. La principal característica de riesgo es la generación de dioxinas y furanos, ya que
se sabe que la industria metalúrgica es una de las principales fuentes de estas sustancias
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tóxicas a nivel mundial. Sin embargo, mediante un control del proceso es posible disminuir
este riesgo.
En el 2007 el Ing. Braulio Castellón Carvajal desarrolló un estudio general sobre el
reciclaje de metales en Costa Rica. “Dentro de los distintos tipos de desechos generados
resultan de especial interés los desperdicios metálicos, esto por su alta posibilidad de
reutilización y comercialización a nivel nacional e internacional. Además, debido a la
creciente demanda del metal como materia prima y su creciente escasez a nivel mundial, el
valor de estos desechos metálicos ha experimentado un aumento considerable a lo largo de
las últimas dos décadas. (Castellón, 2007)
La mayoría de las aleaciones sufre corrosión y por lo tanto son biodegradables, como el
cobre y el hierro. Pero algunos son tóxicos y al ser descartados representan un riesgo para
la salud y el ambiente. La mayoría de las aleaciones son reciclables, sin embargo, no es
posible realizarlas con todos los metales, además en cada ciclo de reciclado la calidad
metalúrgica de la aleación tiende a disminuir.
Los dos tipos de residuos metálicos principales son los residuos generados por algún
proceso y aquellos recuperados de productos usados, generalmente desgastados. Aquellos
del primer tipo son fáciles de reciclar porque se conoce su composición. En cambio, el
reciclaje de metales proveniente de residuos de productos cuya vida útil ha acabado es
más complejo por la dificultad de clasificarlos de forma adecuada. Sin embargo, el metal
recuperado de máquinas u otro equipo manufacturado puede ser de la más alta calidad, y
por tanto el costo de su recuperación puede ser menor al de la producción de metal vírgen.
(ASM1992)
“It is often stated that there are two types of “mines” from which metals are
produced: (a) those mines below the ground that yield ores for metal
production; and (b) another form of “mine” above the ground- that is, a vast
source of scrap metal for recovery.” (ASM, 1992)
Para maximizar las ganancias se deben vender los metales en baches lo más
homogéneo posible. La identificación de metales no es fácil. La ineficiencia en la
identificación es usualmente una fuente de contaminantes en la fundición. Existen muchos
métodos diferentes para la identificación de la composición de metales. Algunos son (ASM
1992):
 Color: muchos metales y aleaciones tienen un color característico que permite
separarlos de forma inicial. A continuación se presenta una tabla con la descripción de
colores característicos.

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Cuadro 15. Identificación de metales por color.

Color Metal or alloy

Rojizo cobre

Café claro 90/10 cuproníquel

Amarillo oscuro bronce y oro

Amarillo claro brasses

Azulado o gris claro plomo, zinc, aleaciones de zinc


Blanco o gris El resto de los metales

Fuente: ASM 1992

 Peso: la variación de la gravedad específica puede es grande entre los metales, por
ejemplo, desde 1,74 para el magnesio hasta 21,4 para el platino. PO lo que se puede usar
una guía como la tabla siguiente:

Cuadro 16. Identificación de metales por peso.

Peso Metales Gravedad específica


Muy pesado Oro, platino, tungsteno 19.3 – 21.4
Pesado Plomo, plata molibdeno 10.2 – 11.3
Liviano Magnesio, aluminio, titanio 1.7- 4.5
Intermedio El resto de metales 6-9
Fuente: ASM 1992
 Magnetismo: es una herramienta valiosa, pero debe ser usada con discreción.
Muchas veces, la condición del metal (en referencia al trabajo en frío), así como la
composición determinan si un metal es atraído hacia un imán. Hay tres metales
ferromagnéticos: hierro, níquel y cobalto. Entre las aleaciones, aquellas de hierro presentan
mayor tendencia al ferromagnetismo, pero también hay algunas de níquel. Las 300 series
de acero inoxidable son no magnéticas, pero se vuelven magnéticas al ser trabajadas en
frío. Ciertas aleaciones de cobre con hierro también son ligeramente magnéticas
 Chispa: Se basa en la generación de patrones específicos de chispas por el metal
al ser sometido a una rueda de esmeril que gira a alta velocidad, principalmente los

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ferrosos. Con un poco de experiencia, representaciones gráficas y el uso de patrones


adecuados, se puede clasificar los aceros por su contenido de carbono. Otras aleaciones
de níquel, cobalto, tungsteno, molibdeno y titanio también brindan chispas características.
Además de una adecuada separación de los metales, se requiere brindar condiciones
de almacenamiento a los metales adecuadas, para evitar procesos de corrosión que
empobrecen la calidad del mismo. Estas condiciones implican mantener una mínima
humedad y evitar el contacto con sustancias reactivas, como sales, entre otros.
Lo que ha propuesto Castellón es que para añadir valor a residuos metálicos en un
centro de acopio se pueden añadir los procesos de selección, limpieza y clasificación, los
cuales garantizan la calidad del producto final. Su tesis resulta de gran interés para los RE,
pues en los componentes electrónicos la tendencia de los materiales es hacia la calidad.
Debido a la importancia que tiene la confiabilidad de un producto electrónico, durante su
fabricación un producto pasa por una variedad de pruebas de calidad que eliminan aquellos
defectuosos. Esto hace que un producto electrónico que sale a la venta contenga
materiales, y en este caso metales, de alta calidad en algunas de sus partes. Y los RE son
exactamente productos electrónicos, solo que su vida útil ha acabado, y no necesariamente
por que se dañan sus partes, sino porque ya no son útiles con la nueva tecnología. El poder
seleccionar los metales, clasificarlos y limpiarlos agregaría un gran valor por su
diferenciación del resto de los metales que se cotizan en el país o en el extranjero.
Poder ofrecer al comprador la composición química aproximada aumenta su valor y
apreciación en los distintos mercados donde sean colocados y en algunos casos es posible
realizar pruebas específicas donde se certifique cual será la composición de los residuos.
Para realizar estas pruebas, se puede subcontratar los servicios de entidades
especializadas como el Núcleo de Metalmecánica del Instituto Nacional de Aprendizaje
(INA) o la Escuela de Ciencia e Ingeniería en Materiales del ITCR. (Castellón, 2007).
La clasificación de los residuos metálicos incrementa el valor y la apreciación de los
mismos a nivel internacional; por ejemplo en el caso del aluminio que es el producto que
más ingresos por exportación genera, se obtiene un aumento promedio de 17,1% al acopiar
y clasificar los residuos, mientras que en los desperdicios de fundición (producto
mayormente exportado en peso) se obtiene un aumento de 48,5%. A nivel nacional también
se obtiene mejor precio de los residuos metálicos si se implementa este sistema, pues en el
caso del aluminio y el hierro gris actualmente se paga 65% y 39% de excedentes por estos

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materiales no clasificados, cuando a nivel internacional los mismos se ofrecen debidamente


acopiados y clasificados. (Castellón, 2007)

3.1. Opciones para el aprovechamiento de residuos metálicos


Los desechos metálicos deben ser separados en sus aleaciones para el reciclaje, pues
la fusión de distintas aleaciones resulta, por lo general, en contaminación. Problemas
similares ocurren con los recubrimientos (pinturas y tratamientos de anodizado). Las
tecnologías que son utilizadas para la separación son la magnética y la de eddy current,
pero a nivel nacional no se utiliza aún tecnología en el proceso de separación. Para la
reutilización se utiliza la refundición. Para residuos metálicos mezclados o contaminados se
usa le recuperación de metales.

3.1.1. Separación magnética


Consiste en la separación de componentes ferrosos con un imán permanente o
eléctrico. El overhead belt magnet es el sistema de separación magnética más común. Tras
la trituración, las partículas se mueven en la banda transportadora y sobre el imán. Las
partículas ferrosas se adhieren al imán por atracción magnética, y las no ferrosas caen por
gravedad. Las partículas metálicas permanecen adheridas al imán y son llevadas aparte de
las no metálicas. (Kang, Schoenung; 2005)

3.1.2. Separación por eddy current


Permite la separación de metales no ferrosos, como aluminio y cobre, de los materiales
no metálicos. Cuando una pieza metálica no ferrosa, como aluminio, pasa sobre el
separador, los imanes dentro del shell giran a alta velocidad. Esto genera eddy currents en
el aluminio, el cual en respuesta, crea un campo magnético alrededor de la pieza de
aluminio. La polaridad del campo magnético es la misma que la del imán en rotación,
provocando que el aluminio y el imán se repelan. Esta repulsion hace la trayectoria del
aluminio mayor que la de las piezas no metálicas, permitiendo la separación de los dos
flujos. En el cuadro 17 se muestran los materiales que pueden ser separados por eddy
current. El principal criterio de separación por eddy current es σ/ρ, donde ρ es la densidad
del material y σ es la conductividad eléctrica del material. Los materiales que tienen una
relación mayor de σ/ρ pueden ser separados con mayor facilidad que los que tienen menor
relación. Como se muestra en la tabla, el aluminio es el material que se separa con mayor
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facilidad. El acero inoxidable, plástico y vidrio tienen relación igual a 0, lo que indica que no
se pueden separar por eddy current. Los metales no ferrosos atrapados en materiales no
metálicos son imposibles de separar con este método, como cable de cobre cubierto con
aislante. (Kang, Schoenung; 2005)

Cuadro 17 Materiales que pueden ser separados por eddy current y sus propiedades

3.1.3. Refundición
Por lo general, los metales pueden ser reprocesados y llevados nuevamente a niveles
de calidad altos por medio de refundición. Sus características no se ven afectadas de
manera importante por medio de esta técnica.
En el estudio de Castellón del 2007 éste afirma que en Costa Rica existe la posibilidad
de llevar a cabo refundición para obtener productos metálicos semielaborados fabricados
por medio de los servicios de las industrias de la fundición en el país, así como la
transformación de la materia prima en presentaciones más aptas para la exportación tal es
el caso de barras, lingotes o tochos o de acuerdo a pedidos específicos productos de mayor
complejidad y por lo tanto con mayor valor agregado. Estos bienes tienen un mejor precio
de venta porque se incluyen los conocimientos, equipos e insumos propios del sector de la
fundición.
Estos productos semielaborados además pueden contar con el respaldo cuando así se
solicite de pruebas que certifiquen la composición química, ensayos de resistencia
mecánica y de dureza lo cual incrementará su valor en los distintos mercados. Su ventaja
competitiva es que la adquisición de los mismos representa un costo menor que la
importación de dichos bienes, ya sea por intermediarios o importación directa. Además, a
nivel nacional, no existe una empresa que se dedique a la manufactura de productos
semielaborados metálicos razón por la cual no existe una competencia directa. A nivel

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internacional, las mismas empresas consumidoras de residuos también podrían interesarse


en materiales semielaborados para la venta o procesamiento de los mismos.

3.1.4. Recuperación metalúrgica


Los metales son recuperados en grandes refinerías. Por ejemplo, en Suiza, un país
donde el sistema de reciclaje es absolutamente completo para los RE, solo hay de aluminio
y acero. Debido a las grandes escalas, la especialización y la división del trabajo, tales
instalaciones no se requieren en cada país. Pero en algunos países si las hay, por ejemplo,
en Bélgica se encuentra la planta Umicore que requiere una combinación de varias
unidades de procesamiento químico y metalúrgico, con plantas de dimensiones hasta 116
hectáreas y capacidad para 300 000 toneladas por año. La recuperación de metales
preciosos por medio de refinerías combinadas se considera una solución económica y
ambientalmente positiva, pues la industria opera aproximadamente con producción casi
nula de residuos. (www.e-wast.ch).
Los procesos de recuperación se explican a continuación. Aunque no se ha llevado a
cabo una evaluación de su viabilidad en un país pequeño como Costa Rica, es importante
conocerlos porque forman parte del sistema de manejo de RE a nivel mundial. Es decir, un
porcentaje importante de los RE que se manejan en el
país es exportado para ser procesado por medio de
procesos de recuperación.
Para RE se aplica mucho la recuperación de cobre
pues contienen entre 5–40 wt.% Cu. Estos alimentan
un blast furnace. Los compuestos de cobre tiene que
ser reducidos por agentes reductores como chatarra
férrea (porque Fe es menos noble que el Cu) y los
plásticos. Las impurezas como Sn, Pb, y Zn, también
se reducen en gas fume. Las siguientes reacciones
ocurren en un blast furnace:
Fe + Cu2O --> FeO + 2Cu (5)
2ZnO + C --> 2Zn(g) + CO2 (6)
Fuente: Kang, Schoenung, 2005
El producto de un blast furnace cuando se usa para Figura 29. Proceso para la
recuperación de Cu se llama cobre negro y tiene entre recuperación de cobre secundario

70–85 wt.% Cu. Este cobre negro es alimentado en un convertidor para ser oxidado. Un
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convertidor usa aire que puede estar enriquecido de O 2 para formar óxidos. Las impurezas
(Sn, Pb, Zn) y el Fe se remueve com oescoria. La pureza del producto (blister copper) es de
95 wt.%. En un hono de ánodod, el “blister copper” y Cu residual se funden. Los metales
menos nobles que el cobre son oxidados de forma selectiva. Al agregar un agente redactor
el Cu fundido se reduce. La reacción de reducción en un horno de ánodod es:
2CuO + C --> 2Cu + CO2 (7)
El coque y la madera se pueden usar como agentes reductores para promover la
reacción de reducción, al igual que desechos plásticos. El cobre reducido, se deposita en el
ánodo para su posterior recuperación. El ánodo recubierto de cobre se puede purificar aún
más disolviéndolo en un electrolito de H 2SO4 con otros elementos como Ni, Zn, y Fe. El
cobre puro 99.99 wt.% se deposita en los cátodos. En la figura 29 se muestra un diagrama
del proceso de recuperación de cobre. Tras extraer el cobre, los productos secundarios de
la fundición secundaria, la escoria, puede ser usado como materia prima en otros procesos.
Una fundición secundaria de cobre no se basa en la mena, por lo que los costosos pasos
asociados a la fundición primaria, como oxidación y reducción de la mineral, se pueden
omitir. Sin embargo, es necesario un sistema de recolección de chatarra eficiente. Según
estudios llevados a cabo por la Association of Plastics Manufacturers en Europe, la energía
requerida para extraer cobre de RE es solamente una sexta parte de la requerida para
producir Cu de la mena. (Kang, Schoenung; 2005)

3.2. Situación actual en Costa Rica


Los pedazos de metal, todavía son la fuente principal de materia prima de
fundidores y herreros del sector informal de los países en vías de desarrollo. (Vest, 2003)
En Costa Rica el sector de residuos metálicos se puede dividir en dos: sector formal (centro
de acopio) y sector informal (carretoneros y buzos). Dichos sectores se caracterizan por
presentar un alto dinamismo el cual se ha potenciado, principalmente, debido a la clausura
de rellenos sanitarios y el aumento de los precios de los residuos metálicos a nivel
internacional. Los centros de acopio a nivel nacional funcionan con un nivel tecnológico
bajo donde, por lo general, no se da una diferenciación de los materiales ni se les da un
tratamiento adecuado
El esfuerzo por organizar el sector de residuos metálicos en el país lo lleva a cabo
ASOMETAL, que con la ayuda de la sociedad alemana GTZ, ha llevado a cabo dos

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estudios para la instalación de un Centro de Acopio de Residuos Metálicos buscando


además dar valor agregado a los residuos e incrementar su rentabilidad.
Durante el período transcurrido entre 1998 y 2007, Costa Rica experimentó de
manera general un incremento en la exportación de residuos y desperdicios metálicos anual
promedio de 25,5%. Para este monto exportado, los sistemas de información existentes son
poco precisos y las fuentes de información son escasas, lo que propicia la exportación
indiscriminada en perjuicio principalmente del sector artesanal de la fundición nacional.
(Castellón, 2007)
El estudio reveló que los principales países destino de exportaciones de residuos
metálicos son Taiwán, Corea del Norte y Guatemala en peso bruto, mientras que los
principales ingresos económicos provienen de Estados Unidos, Taiwán y China. Se
presenta el caso de que el país destinatario de la mayor cantidad de residuos metálicos no
genera el mayor ingreso monetario; el análisis permite determinar que el mercado
norteamericano no importa la mayor cantidad en peso, no obstante ofrece una mayor
cotización en relación con los mercados asiáticos (China, Taiwán y Hong Kong) los cuales
adquieren mayor cantidad de residuos a un costo inferior. Cada año estos mercados
incrementan su participación. (Castellón, 2007) Sin embargo, no se conocem los efectos
que puede tener la crisis económica que enfrenta EEUU en el mercado, donde China se ha
establecido con mayor fuerza.
Según la clasificación del sistema arancelario centroamericano, para cada partida de
tipo de residuos metálico se ha encontrado:
Desperdicios y desechos de fundición: Guatemala es el principal destino de
exportación de fundición ferrosa al menos hasta mediados de 1997. Los factores de mayor
incidencia de este comportamiento de mercado son la facilidad de transporte terrestre y la
cercanía del destino, pues los contenedores provenientes de países del área
centroamericana aprovechan el viaje de retorno para trasportar estos desechos.
Desperdicios y desechos de acero inoxidable: Suiza y Estados Unidos por su parte
son los principales consumidores de residuos de acero inoxidable. A nivel internacional, los
residuos de acero inoxidable son altamente valorados, característica que no se refleja en el
precio promedio unitario de estos residuos exportados. Es decir, existe un gran potencial de
aprovechamiento de estos residuos si se les da el tratamiento adecuado.
Desperdicios y desechos de otros aceros aleados, exceptuando aceros inoxidables:
las participaciones de peso y valor FOB en las exportaciones son pocas. Las exportaciones
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de este residuo son prácticamente inexistentes en 2000, donde el único consumidor es El


Salvador. Comenzando en 2003 y debido a la influencia de Estados Unidos y Suiza esta
situación ha variado un poco.
Desperdicios y desechos de hierro o acero, estañados: Los hierros y aceros
estañados o al estaño, hasta 2003 no representan un aporte significativo en las
exportaciones, la causa principal es el alto costo en el proceso de separación del estaño de
esta aleación. Sin embargo, en ese instante y debido al ingreso a mercados como China y
principalmente Taiwán se da un crecimiento súbito de las exportaciones. (Castellón, 2007)
Desperdicios y desechos de otros aceros, exceptuando aceros inoxidables, aleados
y estañados): a partir del 2004 inicia un ascenso significativo en el envío a mercados como
Taiwán y Guatemala (en menor cantidad). Las exportaciones de este tipo de acero en los
últimos años ganan vigencia y están comenzando a desplazar a las aleaciones no ferrosas
como principales productos exportados. Por su gran demanda estos residuos de otros
aceros no reflejan un descenso durante este período, la demanda de estos en los mercados
internacionales pueden representar oportunidades en el incremento del valor por cada
tonelada exportada mediante el acopio y adecuada clasificación. (Castellón, 2007)
Como se puede apreciar, existe un nivel de clasificación de los aceros bastante
elevado, que no se utiliza generalmente en los centros de acopio a nivel nacional. Tampoco
se da en el CTTM, pero podría permitir un incremento en los ingresos si se encuentran el
mercado a satisfacer.
Las aleaciones no ferrosas son las que representan el mayor valor en todos los años de
exportaciones contemplados este estudio, pese a que la cantidad exportada siempre es
menor comparado con los residuos ferrosos. Entre estas aleaciones, las de mayor
importancia son el cobre (aleado con estaño para formar bronce) y el aluminio. Además de
ser exportados, los residuos metálicos no ferrosos tienen una alta demanda en el mercado
nacional debido a que estos son la materia prima de la industria de la fundición
costarricense. Por ello, existe descontento y preocupación en el sector causada por la
creciente escasez de aluminio y cobre.
Desperdicios y desechos de cobre: Los residuos de cobre son los más apreciados a
nivel internacional, razón por la cual son los de mayor precio unitario en las exportaciones
realizadas. Los principales destinos de estos residuos son países industrializados como
Estados Unidos, China y Hong Kong.

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Desperdicios y desechos de aluminio: el aluminio en todos los años del estudio de


Castellón se ubica como principal fuente de ingresos monetarios proveniente de
exportaciones. Además el precio unitario aumenta cada vez más. Sin embargo, están
cediendo ante los residuos de otros aceros. El aumento de las importaciones a China ha
sido al principal razón del incremento en su exportación.

Respecto al mercado nacional de residuos metálicos en relación a los RE, Castellón ha


concluido que el sector acopiador es el principal encargado de la recolección,
comercialización y exportación de residuos metálicos, principalmente realiza del tipo
masivo. Estas empresas son la principal fuente de materia prima para la industria de la
fundición, por ello son las encargadas de establecer de forma arbitraria el precio de los
residuos. La alta demanda de materiales metálicos residuales se refleja en la problemática
social del hurto de bienes metálicos públicos o privados, donde los principales
consumidores de estos bienes sustraídos son los centros de acopio.
“Una de las ventajas de adquirir los residuos metálicos dentro del territorio
nacional es la reducción en su costo pues no es necesario incurrir en gastos de
importación y los aranceles que esto implica, asimismo los costos de transporte
se reducen considerablemente al igual que los tiempos de espera para recibir el
producto.” (Castellón, 2007)
El principal consumidor de residuos metálicos generados en el país lo conforma el
sector de la fundición artesanal, que en su mayoría las empresas tienen una baja
producción de piezas o artículos generalmente de bajo peso y de relativa simplicidad, es
decir, poca aplicación de conocimientos científico-tecnológicos. La principal técnica que la
industria de la fundición costarricense usa es la arena verde.
El principal insumo de esta industria de la fundición es el residuo de aluminio, esto por
la baja temperatura de fusión, alta resistencia a la corrosión y buena relación
peso/resistencia mecánica. Se producen principalmente artículos ornamentales, tapas de
registro, desagües y quemadores de gas. La escasez de este material es uno de las
principales preocupaciones del sector fundición pues el precio se eleva cada año debido a
que los abastecedores del residuo (las chatarreras) asignan precios arbitrario a los residuos
del aluminio sin tener en consideración aspectos como la composición química. Este hecho
se repite también con los residuos de cobre y de hierro o acero. El aluminio se adquiere de
chatarreras o centros de acopio a un precio promedio 43,5% más que el precio
internacional pese a no estar clasificado ni preparado.

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El segundo tipo de residuo consumido por la industria de la fundición costarricense es el


cobre. Es el más valorado, que se encuentra en los centros de acopio a un 75,7% del
precio internacional- el cual se alea con estaño para obtener bronce o con cinc para obtener
latón, materiales resistentes a la corrosión, aptos para trabajos en caliente, de bajo peso,
muy dúctiles y con buenas propiedades de conducción del calor y la electricidad. Es por
esta última característica que se ha generado a nivel internacional la sustracción de bienes
públicos de este material. En el país esto causa serios problemas pues el cableado
eléctrico en su mayoría es de cobre y el hurto de este produce la falta del fluido eléctrico en
grandes sectores del área afectada. Los principales productos de la fundición de cobre en
el país son tapas de registro, artículos ornamentales y de cocina. A nivel internacional el
cobre tiene alta demanda en la industria eléctrica, razón por la cual tiene una salida masiva
del país.
Finalmente, los residuos metálicos menos utilizados por la industria de la fundición en el
país son los ferrosos. En el caso del acero únicamente existe una fundición a nivel nacional
y el consumo anual es bajo comparado con la exportación total realizada. Esto se debe a
que para alcanzar la alta temperatura de fusión de los aceros (1.400 ºC) se requiere de
equipos costosos y de la aplicación de grandes cantidades de energía. Además el grado de
conocimiento tecnológico necesario es elevado. Las piezas de acero fabricadas en el país
son por lo general encargos especiales o refacciones. La otra aleación utilizada y con
mayor demanda es el hierro fundido o hierro gris, estas aleaciones contienen más de un 2%
en peso de carbono razón por la cual la temperatura de fusión de la aleación baja
considerablemente (alrededor de 1.000 ºC).
El consumo de los distintos materiales metálicos de residuo por la industria nacional de
la fundición se observa en el cuadro 18, elaborada por Castellón con información del CICR.

Cuadro 18. Consumo mensual y costo unitario promedio de los desechos y residuos metálicos
consumidos por fundiciones a nivel nacional

Fuente: Castellón, 2007

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Si una fracción del total de las exportaciones de residuos metálicos fuera destinada
como reserva de materia prima para las fundiciones se solucionaría el problema de escasez
de esta industria, además clasificando los residuos de acuerdo a su composición es posible
elevar la calidad metalúrgica de las piezas fundidas aumentando el valor agregado de los
productos fundidos. Debido a la dura competencia que se da en el sector fundición y la falta
de materia prima, muchas de estas industrias disminuyen su producción mensual cada vez
y en ocasiones no es posible cumplir con los pedidos establecidos. Comparando las
importaciones y exportaciones realizadas entre 1997 y el 2007, se puede decir que es
posible satisfacer la demanda nacional de materiales residuales metálicos y continuar
exportando.
Respecto a los precios de compra de estos materiales, durante el periodo de estudio se ha
encontrado los precios como se muestran en el cuadro 19, por medio de contacto telefónico con
industrias metalúrgicas del país afiliadas a Redcicla (www.redcicla.com)-

Cuadro 19. Precios nacionales de residuos metálicos para el 2009

Precio
Residuo metálico
(¢/kg)

Aluminio 400

Materiales Ferrosos (acero, hierro) 100

Cobre 2500

Bronce 1200

Actualmente, la principal asociación que integra a empresas del sector metalmecánico


es ASOMETAL, sin embargo, la mayor parte de las empresas que se encuentran asociadas
son aquellas dedicadas a las actividades de troquelado, deformación plástica y mecanizado
de metales. Respecto al sector fundición, este tiene poca participación activa dentro de
ASOMETAL.
El principal obstáculo que impide que Costa Rica comercialice sus residuos metálicos a
precios internacionales lo constituye el hecho de que no existe normativa o lineamiento
general que indique las condiciones en que deben encontrarse los desechos metálicos
previos al envío. Para poder exportar residuos metálicos a precio internacional es necesario
adaptarse a algún sistema de acopio y clasificación de estos materiales. (Castellón, 2007)

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El Estado y sus instituciones son un cliente potencial de productos semielaborados o


terminados, ya que algunas de estas entidades como el Instituto Costarricense de
Electricidad (ICE) o la Refinadora Costarricense de Petróleo (RECOPE) necesitan
constantemente de productos metálicos para sus labores, los cuales pueden elaborarse a
partir de residuos mediante la participación conjunta de la industria de la fundición y las
pruebas realizadas por el ITCR o el INA. (Castellón, 2007).
A partir de este dato del autor se generó la idea de incorporar al sector energía en la
gestión de RE. Se ha encontrado que el ICE tiene una papel protagónico en la generación
de residuos metálicos y RAEE y además es un consumidor de gran cantidad de metal.
Presenta el potencial para desarrollar un sistema de gestión de residuos metálicos de ciclo
cerrado y la capacidad técnica y económica para implementarlo. Este sistema fortalecería al
ICE, disminuyendo la fuga de activos y la dependencia a los altibajos del mercado
internacional.

4. Tarjetas de circuitos (TC)

Las TC son la fundación de los productos electrónicos (Xiang et al, 2007). Las TC han
evolucionado rápidamente en el tiempo. Solían ser masivo, pero con la introducción de la
Surface mount technology (SMT) y los circuitos integrados (CI) ha disminuido la resistencia
y tamaño de la TC, incrementando su complejidad y diversificación. Existen dos tipos de
TC que necesitan ser recicladas por las unidades de gestión de RE, aquellas provenientes
de productos electromecánicos descartados, y las generadas como residuos en los
procesos de producción de PCB.
Las tarjetas son un componente de los RE que tiene gran valor y se pueden negociar
por muy buen precio. Primeramente, contienen chips que pueden ser reutilizados. Además,
son explotadas a nivel mundial para la recuperación de metales preciosos como el oro que
se encuentra en los contactos eléctricos. Son el componente de mayor atención por parte
de inversionistas debido al alto valor. Aún cuando sean obsoletas, tienen valor por sus
materiales.
Para optimizar el valor de las TC se deben organizar de acuerdo a su contenido de
metales preciosos (oro). Luego son vendidas a refinadoras, cuyo precio depende del
contenido de oro, de la homogeneidad y la cantidad. La recuperación de materiales de las
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TC debe ser llevado a cabo en un industria especializada para evitar riesgos a la salud y al
ambiente. Las tarjetas de fuente de alimentación y las encontradas en los monitores
contienen menos de 100g de oro por tonelada, y se consideran del nivel más bajo en
cuanto a valor. Otras tarjetas, en cambio, como las gráficas, de audio y de redes contienen
entre 400 y 500g de oro por tonelada y son de nivel intermedio, tienen un valor intermedio.
Las tarjetas de más alto valor son aquellas que contienen más de 500gramos de oro por
tonelada y pertenecen a la tarjeta madre, grandes equipos procesadores y centros
telefónicos. (Varin, Roinat; 2008)

4.1. Riesgos
En las tarjetas existe una gran cantidad de sustancias peligrosas. Entre las más
importantes y estudiadas están:
El berilio es usado en aleación con cobre para incrementar las propiedades
mecánicas de componentes que requieren un incremento en la flexibilidad y resistencia,
como contactos y springs. Esta aleación es típicamente 98% cobre y 2% berilio y se
encuentra en la tarjeta madre en las ranuras usadas para conectar las tarjetas “hijas”.
Representa un riesgo en la planta de manejo de RE pues los polvos y gases liberados
pueden exponer a los trabajadores a uno de los metales más tóxicos existentes. El berilio
se puede liberar como óxido de berilio durante procesos que involucran alta temperatura.
(Basel Action Network, 2004)
Hay una pequeña cantidad de cadmio en contactos platinados e interruptores, que
puede ser liberado como polvo o partículas en gas en forma de óxido de cadmio durante un
procesamiento a alta temperatura. La incineración también puede resultar en liberación de
cadmio al ambiente. (Varin, Rainot; 2008). El cadmio también está presente en ciertos
componentes como los chips, detectores de infrarrojo, semiconductores, y en algunas
baterías.
Se pueden encontrar retardantes de llama bromados así como inorgánicos (p.ejem.
cloruro de antimonio) en el plástico de las TC. El bromo, al igual que el cloro del PVC puede
combinarse con carbono e hidrógeno en procesos que involucran calor, y formar
compuestos orgánicos halogenados de preocupación ambiental, principalmente dioxinas y
furanos.
El plomo está presente en las TC en forma de soldadura. El plomo puede liberarse de
la TC al suelo si es depositado en un relleno sanitario. La incineración puede escaparse en
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la forma de ceniza o por el aire. Se puede escapar el plomo en forma de humo si la tarjeta
se calienta para facilitar la extracción de components, o como partículas finas si se quema o
se tritura para extraer los metales. Puede generarse como óxido de plomo o vapor de
plomo durante procesamiento a alta temperatura como recuperación metalúrgica. (Varin,
Rainot; 2008)
El mercurio se usa en interruptores y, en termostatos y en sensores de posición.

Baterías de litio.

La industria electrónica consume un gran volumen de químicos peligrosos, hecho que


se ha denunciado por la Silicon Valley Coalition (SVC), tras la detección de enfermedades
en empleados de la industria, que han provocado muchas muertes. Por lo tanto, es de
suponer que muchas de estas sustancias estén presentes en capacitores, circuitos
integrados, semiconductores y demás componentes electrónicos que se encuentran
integrados en las TC.

4.2. Opciones para el aprovechamiento de las TC

El aprovechamiento de los materiales presentes en las TC es complejo, debido al nivel


de integración que tienen estos dispositivos. La separación de sus materiales es imposible
de llevar a cabo manualmente, pues las dimensiones son demasiado limitadas. Existen
sectores pobres alrededor del mundo, como países africanos, de medio oriente y oriente
que llevan a cabo procesos obsoletos y contaminantes para recuperar metales como cobre,
estaño y oro. Estos procesos deben ser evitados pues representan un foco de
contaminación y un peligro para los operarios.
El aprovechamiento de los componentes de las TC es más sencillo, y requiere de mano
de obra especializada en electrónica. Se basa en la extracción de componentes y su
reutilización. Para su éxito en el país será necesario establecer un inventario y un sistema
de comunicación entre los diferentes elementos: gestores de RE, talleres de reparación,
colegios técnicos, etc. Tras la extracción de los componentes siempre quedará la TC para
un tratamiento final.
Según el proceso de recuperación de los materiales, las tecnologías utilizadas
actualmente en el reciclaje de PCB se clasifican en tres: métodos físicos, tratamiento
térmico, hidrometalúrgico y electroquímico.
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4.2.1. Separación mecánica o proceso físico


Incluye la trituración y molienda de los PCB, así como la separación en componentes
metálicos y no metálicos. Las tres desventajas principales que tiene este método son
generación de polvos industriales, olores irritantes y ruido. Los polvos industriales se
producen en la trituración y molienda. Representan un problema pues elementos presentes
en los polvos pueden generar enfermedades ocupacionales, como el vidrio (alergia
cutánea) y metales pesados. Los olores irritantes provienen de las resinas que pueden
llegar a derretirse debido al incremento de temperatura generado por las fuerzas de fricción
presentes en el proceso. La contaminación sónica es producida por los equipos de
trituración y molienda cuya intensidad puede alcanzar 130 dB(A). (Xiang et al, 2006)
Según Xiang et al, al comparar los procesos de reciclaje de PCB, desde el punto de
vista de procesos amigables con el ambiente, el mejor es el método físico, si se logra
eliminar los problemas que representa. Además requiere una inversión mucho menor que
aquella necesaria en el reciclaje térmico y químico.
Al agregar un proceso de rociamiento de agua durante la trituración se puede eliminar
los polvos industriales y el olor irritante. El agua actuaría como medio de molienda y a pesar
de que algunas sustancias son hidrofóbicas en los PCB, es posible formar una pasta. Para
disminuir el ruido generado propone aislar el proceso en una cabina que sea construida con
materiales aislantes de sonido. Otra propuesta para descartar el olor irritante es la
utilización de nitrógeno líquido para disminuir la temperatura alcanzada en el proceso, pero
esta opción no impide la generación de polvos y puede resultar en equipo altamente
costoso.
Los tres productos obtenidos por este proceso son polvos metálicos, polvos no
metálicos y residuos líquidos El contenido de metal en cada uno de los productos en un
experimento se muestra en el cuadro 20. El proceso se inicia con la separación de
partículas por vibración. Las partículas metálicas pueden ser recogidas directamente. Las
no metálicas se filtran con filtración micrométrica. El agua filtrada puede ser reutilizada en la
molienda o en la separación de metal-no metal. De esta forma el residuo líquido es muy
poco. Por este método el porcentaje de separación está sobre 95%. Luego se separan los
metales y los no metales de la mezcla. Los metales preciosos pueden ser refinados del
polvo metálico por medios metalúrgicos y los no metales pueden ser utilizados como relleno
para materiales de construcción.
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Cuadro 20. Contenido metálico en los productos obtenidos en el reciclaje de PCB por el método físico.

Elementos metálicos contenidos en 1g de polvos metálicos (μg/g)


Elemento Cu Au Cd As Pd Pb Sn Ni Ag
Contenido 992 894.73 8.38 2.81 45.6 161.3 3032 3824 24.34 6.84

Elementos metálicos contenidos en 1g de polvos no metálicos (g/g)


Elemento Mo Mn Ni Zn Fe Cu Cd Au As
Contenido 1.15E-6 4.74E-5 4.18E-6 5.75E-5 3.33E-3 1.19E-2 6.85E-7 1.19E-5 ND
Elemento Sn Sr Se Ba Ti Zr Al Cr Bi
Contenido 7.32E-4 6.40E-4 1.52E-4 1.61E-3 2.54E-4 1.02E-5 3.10E-2 2.20E-5 ND

Iones metálicos contenidos en 1 litro de agua residual (mg/L)


Ion metálico Cu Au Cd As Pd Pb Sn Ni Ag
Contenido 0.42 0.02 0.015 ND 0.14 0.02 0.05 0.04 ND

Nota: ND representa no detectado


Fuente: Xiang et al, 2006

4.2.2. Recuperación metalúrgica


Se basa en la extracción y refinación de metales, donde se recuperan los diferentes
metales (oro, cobre, plata, selenio, telurio, paladio, plomo, etc.) por medio de procesos
complejos. Debido al nivel de la tecnología usada y dado que las prácticas de recuperación
pueden ser altamente contaminantes, un reciclador incipiente debe vender los circuitos a
las industrias especializadas que puedan conducir operaciones de recuperación de forma
ambientalmente correcta. (Varin, Roinat, 2005).
En este proceso la obtención de aleaciones metálicas se da por medio de incineración y
metalurgia. Sus desventajas son el desperdicio de compuestos no metálicos, polvos
industriales, residuos gaseosos que pueden contener dioxinas y plomo, y una inversión
enorme de capital que incluye los equipos de reciclaje de metales y los de tratamiento de
gases. (Xiang et al, 2006)
La recuperación de metales preciosos contenidos en los RE ha sido históricamente uno
de los principales incentivos económicos de la industria de reciclaje de RE. Estos metales
preciosos están principalmente contenidos en las TC. En (U.S. Geological Survey. 2001) se
afirma que del porcentaje de metales preciosos recuperados al menos la tercera parte
puede ser oro.

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“For example, 1 metric ton of electronic scrap from personal computers


(PC‟s) contains more gold than that recovered from 17 ton of gold ore.”
(U.S. Geological Survey. 2001)
El valor de 1 ton de metales preciosos recuperados de RE en los EEUU en 1998
probablemente excedía $3.6 millones.
En 1994 se estimó que 1 tonelada métrica de TC puede contener entre 80 y 1500 g de
oro y entre 160 y 210 kg de cobre. Esto es entre 40 y 800 veces la concentración de oro en
una mena de oro y entre 30 y 40 veces la concentración de cobre en una mena de cobre
extraídas en los EEUU. Sin embargo, la tecnología ha cambiado mucho desde ese año,
por lo que este dato nos dice muy poco respecto a la realidad actual. Con el fin de disminuir
costos, los fabricantes han ido reduciendo gradualmente el contenido de metales preciosos
en sus productos; igualmente, el tamaño de los componentes se ha reducido de forma
considerable.
Los metales preciosos encontrados en los RE no tienen
ningún valor en este estado. Al igual que una mena, debe
ser recolectado, concentrado y refinado para obtener un alto
valor. Las compañías procesadoras de minerales usan las
TC por dos razones: tienen un alto contenido de metales
preciosos y contienen mucha menor cantidad de elementos
peligrosos comunes de menas, como As, Hg y S, los cuales
pueden contribuir con emisiones potencialmente dañinas
para la atmósfera y resultar en costos adicionales para el
proceso.
A mediados de los años 80 una de las compañías
Fuente: Kang, Schoeung, 2005
mineras mundialmente más grande, Noranda, Inc de Figura 30. Recuperación de
Canadá investigó maneras de hacer sus procesos metales preciosos de TC.

extractivos más rentables. Por medio de estudios de factibilidad y pruebas piloto se


determinó que llevar a cabo minería electrónica brindaría fuentes suplementarias de cobre y
metales preciosos. Sus resultados demostraron que la concentración promedio de algunos
metales en RE podría doblar la encontrada en sus respectivas menas. (U.S. Geological
Survey. 2001)
En una refinería de metales preciosos se recupera oro, plata, paladio y platino. Tras la
recuperación de cobre, el co-producto que se deposita en el ánodo es diluido por presión,
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separado, secado y fundido en un horno de extracción de metales preciosos. Durante la


fundición se recupera Se. El material restante, principalmente plata, se deposita en un
ánodo de plata. Tras un proceso electrolítico de alta intensidad se forma un cátodo de plata
y otro de oro. El ánodo de oro es diluido, donde se precipita oro, así como paladio y platino
como escoria. Este proceso se ilustra en la figura 30. Se ha notado que la recuperación de
metales preciosos a partir de RE implica una de las mayores rentabilidades de Ia industria
del reciclaje. Aproximadamente un tercio de los metales preciosos recuperados de los RE
es oro, ya que los RE contienen más de 40 veces la concentración de oro encontrada en
menas de oro en Estados Unidos. (Kang, Schoenung; 2005)

4.2.3. Tratamiento electroquímico


Involucra la mezcla de metales preciosos con ácidos. Es la técnica utilizada por el
sector informal en China que genera altos niveles de contaminación en provincias como
Guangdong. Su desventaja es la generación de residuos líquidos que contienen ácidos e
iones metálicos. Para el tratamiento de estos residuos se requiere equipos de tratamiento
especiales y costosos. Además la parte no metálica se desperdicia. (Xiang et al, 2006)

4.3. Situación actual en Costa Rica


Las TC en Costa Rica son generalmente exportadas a Canadá a una recuperadora de
metales XSTRARA. Muchos son reutilizados por técnicos electrónicos y de mantenimiento
de computadoras. Se ha reportado la existencia de una persona que lleva a cabo
tratamientos electroquímicos. (Roa, 2004). Actualmente se está desarrollando un proyecto
de robótica con uso de componentes electrónicos, que busca romper con el paradigma de
obsolescencia de los componentes desechados.

5. Cables

Un cable es un conductor o conjunto de conductores recubierto de un material aislante o


protector. Generalmente los conductores son de cobre o aluminio, de forma que
conociendo la sección, es fácil conocer el resto de características eléctricas y mecánicas
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para un conductor determinado, ya que las propiedades físicas de ambos elementos y sus
aleaciones, son perfectamente conocidas.
Los conectores deben extraerse previamente a separar los cables. Los conectores
negros de plástico deben ser almacenados separadamente, los cables son reciclados para
recuperar metales no ferrosos como el cobre y el aluminio que son enviados a refinerías. Si
es posible, los cables eléctricos aislado, como los cables de energía, deben ser separados
de las PCs. (Varin, Rainot; 2008)
Hay varios tipos de cables: eléctrico, de comunicación y ópticos. En los monitores de
TRC solo hay de los dos primeros tipos. Cada cable tiene una estructura interna específica
y una composición diferente.

5.1. Riesgos

Los conectores tienen pueden contener berilio. Una pequeña cantidad de Cd puede
haber sido usada como estabilizante en el aislante de cable de PVC, la cual puede ser
liberada en la forma de polvo de óxido de cadmio si el plástico es quemado para extraer el
metal.
Los riesgos de la gestión del cable se asocian a acciones de combustión para
eliminar los recubrimientos. Existe cloro en todos los cables de PVC (figura 31), el cual se
puede recombinar con C y H en varios procesos de disposición final y recuperación que
involucran calor, como combustión o extrusión de plásticos, para formar compuestos
orgánicos halogenados que son de preocupación para el ambiente, particularmente dibenzo
dioxinas y furanos clorados. (Varin, Rainot; 2008) Se cree que el PVC una vez encendido,
los humos (vapores) resultantes son las sustancias principalmente responsables de las
muertes. Su producción e
incineración genera dioxinas y
furanos, que son compuestos y
fenoles clorados. El cable con PVC es
usado debido a sus propiedades
retardantes de fuego. Las alternativas
que se proponen son polietileno de Fuente: Wikipedia,2009
baja densidad y olefinas Figura 31. Molécula de PVC

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termoplásticos. Es un plástico difícil de reciclar que además contamina otros plásticos en el


proceso de reciclado. (Roa, 2004)
Es un polímero termoplástico. Se presenta como un material blanco que comienza a
reblandecer alrededor de los 80°C y se descompone sobre 140°C. Tiene una muy buena
resistencia eléctrica y a la llama. Entre sus características están su alto contenido en
halógenos. Es dúctil y tenaz; presenta estabilidad dimensional y resistencia ambiental.
Además, es reciclable por varios métodos.
El átomo de cloro enlazado a cada átomo de carbono le confiere características amorfas
principalmente e impiden su recristalización, la alta cohesión entre las moléculas y las
cadenas poliméricas del PVC se deben principalmente a los momentos dipolares fuertes
originados por los átomos de cloro, los cuales a su vez dan cierto impedimento estérico es
decir que repelen moléculas con igual carga, creando repulsiones electrostáticas que
reducen la flexibilidad de las cadenas poliméricas. Esta dificultad en la conformación
estructural, en la mayoría de las aplicaciones, hace necesario la incorporación de aditivos
para ser obtenido un producto final deseado, aditivos tan peligrosos como los ftalatos, o los
metales pesados, que tienen gran facilidad para migrar del producto y se asocian con un
gran número de impactos en la salud.
El policloruro de vinilo es el resultado de añadir al monómero de cloruro de vinilo,
aditivos como son estabilizantes, plastificantes, biocidas que contienen metales pesados
como Ba, Sn, Pb, Cd, Zn que se acumulan en las cadenas tróficas y que son prácticamente
imposible de eliminar. Uno de los principales problemas es que al ser incinerado emite
dioxinas sustancias altamente tóxicas que producen graves efectos sobre la salud y el
medio ambiente. Hay estudios que demuestran que son cancerígenas, que producen
alteraciones en el desarrollo y en la reproducción, disminución del sistema inmunitario y
cambios en la regulación hormonal. Al ser quemado también libera cloro y puede originar la
formación de ácido clorhídrico (muy corrosivo).
El reciclado de PVC es muy difícil por la gran cantidad de aditivos diferentes que
contiene. Además la molécula pierde el átomo de color liberando HCl a una temperatura
cercana a su Tg.

5.2. Opciones para el aprovechamiento post-consumo de los cables

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Para reciclar los cables existen pocas opciones. Una de ellas es la trituración de los
cables. El cobre o aluminio es separado del dieléctrico por diferentes medios. Puede ser de
forma manual, por un reciclador artesanal, o por medio de molienda, hidrociclones y
densidad. Luego el cobre es enviado al proceso de reciclaje de cobre y los plásticos son
reciclados o quemados. El PVC es parcialmente regranulado y extruido para la fabricación
de nuevos cables o incinerado. (EMPA, 2009)

5.3. Situación actual en Costa Rica


En Costa Rica la situación de los cables en Costa Rica se relaciona directamente con el
ICE y el transporte de electricidad a nivel nacional. Estos cables no difieren mucho del
cable de RE pues está compuesto por muchos pequeños cables de similar diámetro a los
encontrados en RE. La situación actual se puede resumir en dos aspectos importantes: el
robo de cable al ICE o de aparatos robados o abandonados para extracción de cobre,
donde es quemado por el sector informal que está provocando contaminación del aire y las
grandes cantidades acumuladas en el país por la empresa de electricidad. Además se
prevee que a futuro toda la tecnología cambiará a cables ópticos y será necesario el
manejo de miles de toneladas de cables.
El ICE ha contemplado la idea de reciclar el cable, o al menos de separarlo para poder
vender el cobre a un mejor precio. El completo reciclaje en el país ha sido pensado pero por
la gran cantidad de material a manejar se requeriría una alta inversión inicial, para grandes
hornos de fundición y electrodeposición. La opción de separarlo en el país por medio de
algún equipo especial está siendo fuertemente valorada por la empresa. (Castro, Caravaca,
2009)
Para la gestión de este tipo de residuo se debe contratar a un procesador a nivel
internacional, al cual se le paga por el servicio. En Costa Rica no existe la infraestructura
para llevar a cabo el proceso. Algunos tipos de cable son tratados y el metal recuperado de
forma manual por medio de cuchillas. Las empresas que compran cobre lo piden sin
recubrimiento, “pelado”, no quemado. Las gestoras de RE a nivel nacional, así como el ICE,
deben contratar empresas internacionales para que le den tratamiento a los cables, por lo
que deben ser exportados a EEUU o Canadá.

6. Cañón de electrones

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El cañón de electrones es un
componente pequeño, de apenas
30g, que es extraído del TRC
(figura 32). Su aprovechamiento
no ha sido analizado hasta el
momento, ni por el CTTM, ni en
investigaciones encontradas. Figura 32. Fotografía del cañón de electrones

La estructura del cañón de electrones inicia con un pequeño calentador, que se parece
mucho al filamento caliente y brillante de un bombillo regular. El TRC es un dispositivo de
cátodo caliente, por lo que los pines antes mencionados están también conectados a uno o
más filamentos calentadores. Este calentador calienta el cátodo, el cual emite una nube de
electrones. El cátodo es una superficie plana metálica recubierta con óxidos de bario y
estroncio. Al ser calentado por el anillo detrás del soporte, estos óxidos emiten electrones,
los cuáles son atraídos hacia el primer ánodo que contiene un agujero para formar el haz.
Por medio de dos ánodos, discos metálicos con agujeros, la nube de electrones es reducida
electrostáticamente y colimada en un haz. El ánodo acelerador atrae los electrones y los
acelera hacia la pantalla. El ánodo enfocador convierte el flujo de electrones en un haz muy
fino. Los electrodos generalmente están recubiertos con una capa negra, un proceso
patentado para mejorar la densidad electrónica. (www.britannica.com, www.wikipedia.org)
La fabricación de los cañones de electrones ha sido explicada en la página de la
Environment Protection Agency de los Estados Unidos. El cañón de electrones está
compuesto de varios electrodos que dan forma al haz por medio de un campo
electrostático, hechos de aceros de series 300 y 400. Estos aceros son similares a los
usados en otras industrias pero tienen más altos niveles de pureza y contienen como
elementos de aleación níquel y cromo. Estos metales son sometidos a tratamientos
térmicos (annealed hydrogen fired) antes de ser ensamblados por medio de unos pilares
aislantes de vidrio borosilicato que le dan soporte a la estructura. Los pilares son
calentados hasta su temperartura de transición vítrea y presionados contra los electrodos
metálicos a ensamblar. Al enfriarse, el sistema queda firme, formando una estructura
monolítica. Esta estructura se monta en un tubo de vidrio que será fundido al cuello del
tubo. El tubo tiene conexiones eléctricas externas que transportarán la información desde
los circuitos. En el extremo del cañón se encuentran los tres cátodos, constituidos por tres
tubos de níquel al vacío, con un extremo cerrado y recubierto con el material emisor de
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electrones, generalmente una mezcla de carbonatos de bario, calcio, y estroncio. El


filamento de tungsteno, envuelto con un recubrimiento de óxido de aluminio, se coloca en el
centro del tubo del cátodo. Otros contactos eléctricos existen entre los pines y los
electrodos. Finalmente, en la parte superior del cañón se encuentra el getter anular que es
soldado a la estructura. Este cañón será posteriormente sellado al cañón. (EPA, 2009)
Entre los riesgos que representa está el bario. Se usan compuestos de bario en la
construcción del ensamble entre el cátodo y el getter. El cañón de electrones se separa del
tubo de rayos catódicos. Para esto se quiebra el cuello del tubo contando con la protección
necesaria. El cañón contiene un pequeño “getter plate” (de unos 1-2 gramos incuyendo el
marco), el cual contiene bario y compuestos de bario. Durante la operación de trituración, el
getter del TRC puede liberar polvo de barrio peligroso. Por lo tanto, muchos países solicitan
su remoción previa. Una vez removidos del TRC los getters deben permanecer
almacenados aparte, lejos de fuentes de humedad, pues el bario puede lixiviarse y
disolverse con facilidad. Deben ser enviados a una industria especializada que los incinere
de una manera ambientalmente responsible. El cañón de electrones puede ser enviado a
un centro de reciclaje que recupere el níquel que contiene. (Varin, Rainot; 2008)

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C. Análisis del aprovechamiento del cobre de bobinas electromagnéticas como


RE en Costa Rica

Existen casos donde se precisa un análisis por regiones individuales dentro de la zona
de estudio que permita analizar la eficacia del reciclaje caso por caso. Esto posibilitaría la
extrapolación de la información a un grupo de población más amplio. Esto se conoce como
microaproxiamción y permite obtener un conocimiento más detallado sobre la composición
de los residuos. La microaproximación según los distintos escenarios depende de las
variantes del estudio, y debe ser modificada a fin de que vaya más allá de la caracterización
básica. (Lund, 1996)
En esta etapa del proyecto se ha elegido hacer una microaproximación del cobre de
las bobinas electromagnéticas para diseñar un proceso de reciclaje en Costa Rica que
optimice su aprovechamiento actual. Se ha estudiado el ciclo de vida de este producto.
Luego se ha investigado su situación actual en la empresa y del cobre en la industria
nacional, y en el sector energético y de telecomunicaciones donde juega un papel
fundamental. Se han encontrado ineficiencias en el sistema de gestión actual. Se ha
propuesto un proceso de reciclaje que optimice el aprovechamiento del valor de este
material en Costa Rica. El principal aspecto tomado en cuenta en esta propuesta es la
sostenibilidad del ciclo del cobre puro como material de gran importancia en el mundo
tecnológico actual.

1. El ciclo de vida del cobre eléctrico

El cobre usado con fines eléctricos como conductor es de alta pureza, mayor a
99,88%. Se representa con los números UNS C10100 a C13000.

1.1. Producción del cobre


En (ASM, 1992) se ha encontrado una guía del proceso de producción del cobre.
Primero, la mena es extraída de la tierra por medio de minería, proceso para el cual es
necesario remover aproximadamente 2,5 toneladas de overburden, para sacar una
tonelada de mena. Esta relación de overburden a mena de cobre puede llegar a ser de
hasta 3:1. La mena en sí posee en promedio un 0,5% de cobre.

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La mena de cobre generalmente es molida, triturada y concentrada, usualmente por


flotación, hasta aproximadamente 20-25% cobre. Las menas están principalmente
compuestas por sulfatos de cobre, pero también de hierro, e impureza y rastros de oro y
plata recuperables. El concentrado de cobre normalmente es reducido a su estado metálico
por un proceso pirometalúrgico. Tradicionalmente el concentrado de la mena es recuperado
en un horno reverbatorio para poducir sulfuro de cobre y de hierro (matte). El matte es
oxidado para transformar el sulfato de hierro a óxido de hierro, el cual se separa en slag, y
el azufre del CuS es quemado, dejando cobre negro no refinado (blìster), el cual contiene al
menos 98,5% cobre. Luego se usa el fire refining de blister copper que remueve el oxígeno
y otras impurezas, dejando una pureza del 99,5%Cu, el cual es colado en ánodos.
Finalmente el cobre de los ánodos es depositado electolíticamente, hasta una pureza de
99,95%. Los cátodos de cobre son un producto final de las compañías productoras, y un
artículo comercial común. En recientes años se han instalado plantas de fundición contínua,
donde los cátodos de cobre son continuamente fundidos y colados en alambrón. Los
productores primarios también suelen convertir los cátodos de cobre a cakes o billets para
vender a brass mills.
El proceso hidrometalúrgico se ha popularizado recientemente, en especial para
menas no sulfatos, como óxido, silicatos y carbonatos. Se separa por dilución con agua y
cementación, pues el contenido no vale la pena ser extraído por método pirometalúrgico. El
proceso disuelve un porcentaje del cobre presente, el cual puede separarse de la disolución
posteriormente por cementación.
Hay cuatro clases de fabricantes de productos de cobre: conductores
eléctricos(46%), bronces (42%), fundiciones (8%) y plantas de polvos (1%). Entre ellos
consumen un 97% de la producción mundial de cobre. Los fabricantes de conductores
eléctricos fabrican alambre y cables conductores eléctricos. La materia prima son los
cátodos de cobre refinados. Puede estar integrado a la planta de refinado, estar separado o
en una planta de trefilado. En la trefiladora el alambrón es transformado en conductores
delgados, generalmente recubiertos con aislante eléctrico. Los fabricantes de bronce
funden y alean la materia prima para fabricar láminas, tubos, alambre mecánico, forjas,
extrusiones, barras, etc. Su materia prima cerca de la mitad es vírgen y la otra mitad
residuos. Usan procesos como hot rolling, cold rolling, extrusion y trefilado. Las fundiciones
usan lingotes previamente aleados, residuos y materia virgen como materia prima. Sus
principales productos son fundiciones de formas específicas para muchos productos
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industriales y de consumo. Los más importantes son de plomería, válvulas industriales y


bearings. La industria de polvos produce partes por medio de metalurgia de polvos, chiefly
sintered bronze bushings.

1.2. Fabricación de conductores eléctricos


El alambrón es un producto intermedio en la fabricación del alambre de cobre. Es
usado en trefilado para fabricar conductores eléctricos. El proceso tradicional de fabricación
involucra transformar la materia prima del cobre que viene en forma de wirebar fundido en
alambrón por medio de laminado en caliente. El laminado involucra la reducción del area
transversal del metal por medio de rodillos. La mayoría es laminado hasta 8 mm de
diámetro. El contenido de oxígeno se mantiene controlado entre 0.03 y 0.06% para generar
una superficie nivelada. Los wirebar fundidos pesan entre 110 y 135 kg cada uno. Las
desventajas de este proceso son: (a) grandes inversiones de capital para alcanzar bajos
costos de operación, (b) alambrones relativamente cortos, que deben ser soldados para
una producción eficiente, donde la soldadura representa un punto débil del producto para
su posterior trefilación, (c) no es aplicable para ciertas aplicaciones de alambre
especializadas.
La otra técnica usada es la colada continua que ha llegado a acaparar cerca del
50% del total del alambrón producido. Sus ventajas son: (a) largos alambrones de hasta 10
toneladas, (b)factibilidad de reprocesar residuos con disminución de costos considerable,
(c) calidad del producto y la superficie mejorada, (d) condiciones metalúrgicas homogéneas
y (e) baja inversión inicial y costos de operación para tasas de producción moderadas. Para
máquinas de baja capacidad se han desarrollado varios procesos: Outokumpu, Davy, Wertli
and Lamitref. En el proceso Outokumpu el metal es empujado a través de un dado de
grafito, donde solidifica. Un extremo del dado se encuentra en el metal fundido, y el otro
está rodeado por una jacket enfriada por medio de agua. Difiere de otros procesos porque
la dirección de colada es vertical hacia arriba. Una planta de 12 líneas puede producir hasta
14 000 tons de alambrón libre de oxígeno anualmente. (ASM, 1992)

1.3. Reciclaje del cobre


El cobre cumple las condiciones requeridas para alcanzar una alta eficiencia de
recuperación, de forma mucho más fácil que otros metales como el aluminio o el zinc, ya
que muchas veces se encuentra en su forma pura. Además por su carácter noble
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electroquímico y las condiciones de excelente refinado asociadas, es posible recuperarlo de


aleaciones y materiales con un bajo porcentaje de cobre. (Rombach, 2006)
La fuente de cobre de residuos representa una porción sustancial del cobre
consumido: aproximadamente la mitad del cobre consumido anualmente en EEUU es
proveniente de residuos reciclados. Entre un 30 y 40% de cobre residual es añadido en la
ruta de refinado, y rápidamente pierde su identidad. El resto es consumido directamente por
industrias de bronce, fabricantes de lingotes (cuya labor principal es fundir residuos en
lingotes de aleaciones para ser usado en fundiciones), fundiciones y otros, como industrias
químicas, de aluminio o de acero. (ASM, 1992) En Alemania el contenido de cobre
reciclado en la producción total alcanza el 51%. (Rombach, 2006). En 1996 la producción
mundial de cobre fue 15 604 000 toneladas, 36% obtenida de residuos metálicos.
(Esparducer et al, 1999)
Según la forma de reciclaje utilizada, hay dos tipos de ciclo de vida del metal: ciclo
cerrado y ciclo abierto. El reciclaje es un ciclo cerrado si los residuos son convertidos en
material prima para aplicaciones similares a su uso original. El reciclaje de ciclo abierto se
hace presente si tras el proceso los materiales se convierten en material prima para otros
usos, generalmente en la forma de aleaciones. Los residuos bien clasificados son
reciclados directamente por refundidores, en lingotes que entran en ciclos abiertos y
cerrados. Los residuos mezclados y contaminados son reciclados exclusivamente por
refinadores y colados en aleaciones que usualmente van a ciclos abiertos. (Rombach,
2006)
En la bibliografía se refieren al reciclaje del cobre en general, pero es difícil
encontrar casos específicos de reciclaje de cobre puro. Por ejemplo, en (Esparducer et al,
1999) afirman que, debido a que la pureza de los residuos de cobre varía entre 95–99.5%,
el acuerdo general dentro de la industria secundaria del cobre es que el refinado
electrolítico sea un proceso inevitable a aplicar sobre los residuos con el fin de satisfacer
los requisitos de conductividad y propiedades mecánicas deseadas en productos finales. En
(Rombach, 2006) se afirma que el reciclaje del cobre tiene lugar en refinadores secundarios
y primarios, donde los procesos y productos son prácticamente los mismos aplicados al
cobre virgen. Los residuos pueden ser clasificados en cobre metálico y aleado y en
materiales con contenido de cobre no metálico. La materia prima del proceso secundario es
el residuo metálico en forma de cobre puro y con alto contenido de cobre. Dependiendo de
la composición, contenido de cobre y características mecánicas, los residuos son
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insertados en diferentes etapas del proceso de producción de cobre. Tras el refinado


electrolítico, la calidad del cobre reciclado es idéntica a aquella del metal primario, por lo
que se puede alcanzar una sustitución completa.
El reciclaje del cobre es importante por la demanda de energía que requiere el
proceso total de refinado primario y secundario, el cual es cerca de 20GJ/Mg de cátodo de
cobre tanto para residuos como para cobre virgen, pero de forma adicional, la minería de
cobre requiere 35 GJ/Mg de cobre en el concentrado, debido al bajo contenido de cobre en
las menas. (Rombach, 2006) La demanda de energía ha sido mencionada por otros autores
como 91GJ/Mg para la producción primaria de cobre, y 13GJ/Mg para la producción a partir
de residuos. (Graedel, Howard-Grenville, 2005)
Los costos del reciclaje son prácticamente independientes del precio del metal, por
lo que controlan la rentabilidad del proceso. La rentabilidad también se ve influenciada por
la calidad del residuo. Si el residuo es de alta calidad, será alto su precio, pero en
comparación con materiales de baja calidad de metal, se pueden obtener mayores
ganancias debido a los bajos costos de procesamiento y refundición. (Rombach, 2006)
Esta anterior afirmación nos
indica que un residuo de cobre de alta
calidad, como lo son los alambres de
cobre de bobinas, requiere de una
inversión pequeña en reprocesamiento.
La gráfica de la figura 33 indica
además, que dentro del negocio de
reciclaje de metales, se obtienen
mayores ganancias al aprovechar
materiales de alta calidad. Fuente: Rombach, 2006
Figura 33. Gráfica comparativa de costos de
El cobre puro es usado para las compra y procesamiento de residuos metálicos
de diferente calidad
aplicaciones eléctricas más críticas,
como la producción de alambres finos y superfinos esmaltados. Es esencial que esta
pureza sea reproduciblemente mantenida para asegurar alta conductividad, tratamiento
térmico consistente y baja probabilidad de falla durante el refilado. Para este tipo de
producto se usa el cobre primario de la más alta calidad. Pero, según (www.copper.org,
2009), los residuos de cobre puro que han sido reciclados por procesos que aseguran su

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pureza, así como aquellos no tan puros que han sido sometidos a deposición electrolítica
hasta cobre de primera puro calidad se puede usar.
Para cables eléctricos se usa también cobre de alta conductividad, pero con mayor
diámetro, por lo que los requerimientos de calidad son ligeramente menos estrictos. La
presencia de impurezas indeseadas puede provocar problemas como fragilidad, lo que
provoca caras fallas durante la fundición en continuo y el trefilado. Por ello, el cobre
secundario con este tipo de impurezas solo es usado si es bien diluido con cobre de
primera calidad.
Para usos no eléctricos, el cobre también se usa para tuberías, láminas de techo e
intercambiadores de calor. La alta conductividad eléctrica no es mandataria en este caso y
los requerimientos de calidad requieren menor inversión. El cobre secundario se puede
usar para estos materiales, pero debe cumplir límites de concentración de ciertas
impurezas.
Si el cobre secundario está contaminado, por ejemplo con estaño de la soldadura,,
frecuentemente es más rentable aprovechar la contaminación que intentar removerla por
refinado. Para ello generalmente se refunde en lingotes y se realiza un análisis certificado.
El precio de este material es menor que el cobre no contaminado.
Por lo tanto, si el residuo es cobre puro, y no ha sido contaminado, se puede
obtener un product de alta calidad con él. El cobre de alta conductividad de buena calidad
puede ser reciclado por refundición y análisis de chequeo previo a la colada, ya sea para
forma final o posterior procesamiento. Si el cobre ha sido contaminado y se requiere su
refinamiento, normalmente se refunde en forma de ánodo para ser refinado
electrolíticamente. Sin embargo, si el nivel de impurezas en el ánodo es alto, es probable
que el cátodo depositado no cumpla los requisitos para alambres finos. (www.copper.org,
2009)
En la figura 34 se ha esquematizado el ciclo de vida del cobre desde su extracción
de la mina hasta su proceso de reciclaje.

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Proceso hidrometalúrgico Overburden


dump leaching + cementación 60% peso

Proceso pirometalúrgico

Reverbatory Combustión del


oven Sulfato de azufre Concentrad Mena de
Mina de
cobre o de cobre cobre
molida, triturada Remoción del suelo y ataque cobre
CuS 20-25% Cu 0.5% Cu
y concentrada químico (precipitación)
(flotación)

Wire bar Hot rolling


Fundición

Esmaltado,
embobinado y
Cobre Refinado ensamblado Uso final:
Fire refining Änodos de Cátodo de
negro- electrodeposición Conductore Bobinas
cobre cobre Alambrón
blíster Colada s eléctricos electromagnéticas
99,5% Cu 99,95% Cu Trefilado
98,5% Cu contínua en monitores

Exportación a
fabricante
Ciclo
Lingotes de Uso y descarte
cobre con alta cerrado (vida útil)
conductividad

Exportación
Fundición
controlada

Desensamble manual en
Residuos Alambres de planta de tratamiento de RE Residuos
de cobre cobre electrónico
mezclados Venta a esmaltados s
intermediario Otros
materiales

Ciclo
abierto

Aleación
Bronces

Uso no
eléctrico

Cobre no alta
conductividad

Figura 34. Ciclo de vida del cobre en alambres de bobinas electromagnéticas

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2. Proceso de reciclaje actual del cobre en el CTTM y en Costa Rica

El cobre que es recuperado de monitores descartados en el CTTM, y en general de


RE, es vendido actualmente a intermediarios. Tras la venta del cobre, los intermediarios
generalmente llenan grandes contenedores con un cargamento homogéneo de alguno de
los metales principales: acero, aluminio y cobre. Aquellos metales que no entran en
ninguna de estas categorías son incluidos sin cuidado en cualquier carga.
Los métodos usados por el sector informal, mejor conocido como “chatarreras”, para
separar residuos metálicos, se basan en la identificación de tipos de metal por color
(Tabla). Este proceso suele ser realizado por mano de obra barata, lo que generalmente
implica personas con un bajo nivel de educación que no tiene las bases científicas
necesarias para llevar a cabo su labor adecuadamente. De esta forma el cobre puro se
mezcla con otros residuos que contienen cobre y demás aleaciones de menor calidad. El
cobre que es recuperado por carretoneros y recuperadores del sector informal en Costa
Rica, durante el desmantelamiento de monitores y televisores de TRC, suele tener este
destino final en nuestro país.
Existen también otro tipo de compradores de residuos metálicos a nivel nacional cuyo
producto de exportación es de mayor calidad. Los gestores de RE formales en el país
suelen vender a estos compradores el cobre que recuperan. Sin embargo no se ha
llevado a cabo nunca un seguimiento estricto de los materiales en este sector, por lo que
realmente no se tiene seguridad de que el manejo que se le estén dando a los residuos
metálicos sea finalmente diferente a lo que se da en las chatarreras.
En promedio se producen 161 100,1 kg/año de residuos de cobre en el país. Este
cobre es exportado posteriormente a países industrializados, tradicionalmente Estados
Unidos, pero a partir del 2005 se ha dado un fuerte incremento de las exportaciones hacia
Asia, debido al fuerte ingreso de China y Hong Kong como consumidores de cobre
(Castellón, 2007). En la figura 35 se puede observar el comportamiento de las
exportaciones de residuos de cobre en los últimos años, y principalmente como se ha
incrementado a partir del 2005 el valor del metal. No es de extrañar que este incremento
responda al desarrollo tecnológico y a la mayor utilización del cobre como conductor
principal, sustituyendo al aluminio cada vez más. Pero, como aspecto principal, cabe
resaltar el papel que juega China como basurero mundial de residuos tecnológicos. Estos
datos obtenidos por Castellón apuntan en esa dirección el destino final del cobre
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recuperado en nuestro país: China. Esto implica que el proceso de gestión actual en
Costa Rica representa un problema ambiental, pues se está contribuyendo de forma casi
invisible para las autoridades, al trasiego de RE hacia países que no tienen la capacidad
para resolver de una forma ambientalmente adecuada el manejo de sus componentes.

Fuente:Castellón, 2007
Figura 35. Comportamiento de las exportaciones de residuos de cobre

Por medio de contacto telefónico se ha encontrado que el mejor precio pagado por
residuos de cobre es de 2600 colones/kg por parte de la Organización Central de Metales
S.A. donde son exportados los residuos.
El cobre es un metal de bajo consumo por parte del sector nacional metalúrgico, para
ser aleado con estaño en la obtención de bronce, o con cinc para obtener latón. Castellón
ha reportado las importaciones de residuos de cobre entre un 1 y 2% del total del peso de
metales importados en Costa Rica. El porcentaje de residuos de cobre importado en el
país, respecto al porcentaje exportado es menor al 1%. El precio pagado por este sector
es apenas un 20% del precio que tiene como producto a nivel internacional. Los
principales productos del consumo de cobre en el país son tapas de registro, artículos
ornamentales y de cocina.

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Sin embargo, a pesar de representar entre el 1 y 2% del total de metales importados


en Costa Rica, se consume en grandes cantidades piezas de bronce por parte del sector
industrial. Por ejemplo, en la entrevista (Vargas, 2009), se ha confirmado que el ICE
consume toneladas de bronce mensualmente para los talleres de precisión.

3. Diseño de proceso para reciclaje del cobre puro en Costa Rica

Como se ha visto, varios autores afirman que los residuos de cobre requieren
volver a las etapas de refinado, debido a la alta pureza del cobre en RE ( mayor a 99,88%
por su aplicación eléctrica). Sin embargo, la hipótesis que se propone es que se puede
reinsertar el cobre recuperado en la fabricación de conductores eléctrico en una etapa
posterior al refinado. Esto permitiría ahorrarse así, no solo la demanda energética y
material de la minería, sino también la demanda de energía requerida para el refinado,
aprovechando al máximo la inversión ya hecha en la fabricación de estos componentes.
Esta hipótesis contempla el hecho de que el cobre a reciclar no sea mezclado con otros
tipos de residuos metálicos que hagan perder su pureza. Para que el cobre pueda ser
reutilizado como refinado electrolítico lo que se requiere es mantener su pureza. En la
figura 34 se ilustra en verde el proceso propuesto para el reciclaje de cobre.

3.1. Aspecto técnico


Para optimizar el aprovechamiento de cobre proveniente de monitores descartados
se propone un proceso de refundición controlada de forma que se evite al máximo la
contaminación del material y no disminuye su conductividad, minimizando así la
degradación del metal durante su reciclaje.

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Cuadro 21. Clasificación del cobre puro

The “X” in the table indicates commercial availability.


Fuente: ASTM B 224, 2005

Según la clasificación del cuadro 21, por el volumen pequeño y la poca


infraestructura en el país lo óptimo sería generar un producto de tipo refinador, que no
requiera posterior tratamiento tras la colada. La ASTM, ha definido las formas de
productos provenientes de refinadores, los tipos de cobre según el proceso de refinado,
así como por el método de fundición y procesamiento (ASTM B224-04, 2005). Las formas
de refinería estándar para el cobre son:
 Billet: se usa para perfora y extruir en productos tubulares. Su área transversal es
circular y el peso de cada unidad varía entre 45 y 1905 kg.
 Cake: se usa para laminación en diferentes formas. Teien área transversal
rectangular y varía en peso entre 63 to 28 200 kg.
 Lingote y barra-lingote: se usa para refundición y no fabricación. Los lingotes
pesan normalamente entre 9 y 16 kg y las barra-lingote entre 23 y 32 kg.
 Barra para alambre (wire bar): se usa para laminación y trefilado para la
fabricación de alambres. Su área trasnversal es cuadrada y pesan entre 91 y 191 kg.
Según el método de refinado, el cobre para fines eléctricos presente en RE que se
está manejando como residuo se clasifica como cobre electrolítico, el cual se define como
todo aquel cobre refinado por deposición electrolítica. El término aplica para cátodos
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obtenidos de la deposición, cobre depositado electrolíticamente colado para trabajo en


caliente o en frío, y sus productos, así como en forma de lingote para refundición. (ASTM
B224-04, 2005)
Según el método de fundición y procesamiento, se reconocen tres tipos de cobre:
desoxidado, libre de oxígeno y tough pitch. El desoxidado está libre de óxido de cobre, por
medio del uso de desoxidantes metálicos o metaloides. El libre de oxígeno está libre de
oxígeno sin el uso de desoxidantes. El tough pitch contiene una cantidad controlada de
oxígeno en la forma de óxido de cobre.
Otros términos directamente relacionados con el tipo de cobre puro y su
conductividad son el cobre de alta conductividad, el cual tras tratamiento térmico tiene una
conductividad eléctrica mínima de 100 IACS; y el cobre electrónico libre de oxígeno, que
es aquel para fines electrónicos y de ultra vacío, que tras tratamiento térmico tiene una
conductividad eléctrica mínima de 101% IACS
El factor limitante en la productividad del proceso propuesto es la disponibilidad de
material. El volumen que podría ser tratado por medio del proceso propuesto es
fácilmente calculable. Por el experimento de composición de monitores, se ha concluido
que un promedio de aproximadamente 400 g de alambre de cobre esmaltado puede ser
recuperados manualmente de un monitor, peso que incluye el recubrimiento que
eventualmente será quemado o removido de los mismos. Conociendo el promedio de
monitores tratados por el sector formal de Costa Rica de manejo de RE: Fortech,
Servicios ecológicos y el CTTM, en un período dado se puede calcular el peso total
estimado a reciclar en Costa Rica. Sin embargo es importante tomar en cuenta algunos
otros factores a la hora de analizar la factibilidad de un proceso de reciclaje como
variaciones temporales de la disponibilidad de monitores descartados.
El cobre que será refundido ha sido refinado por deposición electrolítica, por tanto su
refundición, si se lleva a cabo sin perder estas características, se puede clasificar como
refinado electrolíticamente. Se desea además mantener la alta conductividad del material,
por lo que no se usarán los desoxidantes de fósforo que podrían disminuir esta
característica, por tanto no se clasificará como desoxidado. Por lo tanto, según la forma
de fundición y procesamiento, el cobre obtenido será tough-pitch copper. Además se
desea mantener la alta conductividad del material. En conclusión se desea analizar la
factibilidad de producción de cobre eléctrico, que según la UNS, se clasifica como tipo
RHC, remelted, high conductivity tough pitch copper, RHC, designación UNS C11010. Del
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cuadro 21 se puede observar los tipos de forma de refinería disponibles para este tipo de
cobre. Debido al volumen bajo de metal la forma preferible son los lingotes para
refundición. Si se complementara la propuesta con otras fuentes de residuos de cobre
puro se podría diseñar el proceso para otra forma específica. Para este producto se desea
cumplir con los requerimientos de la norma ASTM B5, “Standard Specification for High
Conductivity Tough-Pitch Copper Refinery Shapes”. La pureza debe ser de al menos
99,9% cobre. La máxima resistividad másica para “wire bars”, “cakes”, y “billets” para usos
eléctricos debe ser 0.153 28 Ω·g/m2 (conductividad mínima 100.0 % International
Annealed Copper Standard, IACS a 20°C), tras tratamiento térmico. Para lingotes la
resistividad másica máxima debe ser 0.156 94 Ω·g/m2 (conductividad mínima 97.66%
IACS), a 20°C, tras tratamiento térmico. (ASTM B5, 2001)
Para la obtención de un producto de cobre electrolítico de alta conductividad refundido
se propone el proceso que se ilustra en la figura 36. El punto de partida del proceso es el
monitor como residuo, el cual es gestionado adecuadamente en la planta del CTTM y
demás plantas que lleven a cabo este proceso. En esta etapa se desensambla el equipo y
sus componentes son clasificados. Los yugo electromagnéticos y las bobinas
desmagnetizadoras son separadas manualmente y se recuperan los alambres de cobre
de las mismas. Los otros productos siguen sus propios cursos en la industria.
Los alambres de cobre son llevado a la planta de fundición, donde se somete a
combustión o pirólisis el esmalte del recubrimiento y se limpia el cobre. Luego el cobre es
refundido en un proceso controlado y colado en la forma final, por ejemplo lingotes. La
planta de refundición que se valoró fue el laboratorio de Ingeniería en Materiales, que
podría satisfacer las necesidades del volúmen pequeño inicial para el cual se ha diseñado
el proceso.

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Figura 36 Proceso propuesto para el reciclaje de cobre de bobinas de


monitores descartados en Costa Rica

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La fundición controlada debe contemplar el factor de oxidación del metal. Cualquier


forma de cobre, si se funde bajo condiciones ordinarias de fundición, contiene oxígeno, en
forma de óxido cuproso, e hidrógeno disuelto. Una parte de este oxígeno es retenido en el
metal como óxido de cobre al solidificar, pero otra parte reacciona con el hidrógeno
liberando vapor que resulta en porosidad por gaseado. La región superior de la colada
tiene un alto contenido de burbujas atrapadas. Claramente, un metal que evoluciona
gases es poco aplicable a fundición. En la práctica es necesario desoxidar el cobre para
prevenir esta reacción gaseosa, así como tomar medidas que minimizen el contenido de
hidrógeno disuelto en la fundición. (Bailey, Samuels, 1971).
El óxido cuproso (OCu2, que contiene 11,2% de oxígeno) es soluble en el cobre
líquido, pero muy poco soluble en el sólido. Durante la solidificación se deposita como un
eutéctico de OCu2 y cobre, que contiene 3,5% de OCu2 (es decir, 0,39% de oxígeno), que
solidifica a 1065ºC, 18ºC por
debajo del punto de
solidificación del cobre. El
diagrama de fases del sistema
de cobre con oxígeno se
brinda en la figura 37. El
enfriamiento lento o el recocido
hacen que el eutéctico
granular forme por
coalescencia glóbulos de
OCu2. (Greaves, Wrighton,
1974)
La pequeña cantidad de
oxígeno que el cobre contiene Figura 37. Diagrama de fases del sistema cobre - óxido de
cobre
normalmente es origen de
inconvenientes para el metal cuando se le somete a recocido en una atmósfera reductora.
Los gases reductores se difunden en el metal y reaccionan con los glóbulos de óxido
cuproso; por ejemplo, el hidrógeno se difunde en el interior del metal con mucha mayor
rapidez que la que emplea para difundirse al exterior el vapor de agua formado. De este
modo se originan presiones considerables que producen en el metal extensas grietas.
Esta acción, llamada gaseado del cobre, arruina el metal para cualquier uso o tratamiento
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posterior (excepto la refusión), pero puede evitarse mediante recocido en atmósfera


oxidante y no permitiendo ni por un instante el contacto con gases reductores. Con tal de
que no se presenten objeciones desde el punto de vista del efecto sobre la conductividad
eléctrica es posible evitar el peligro del gaseado en el cobre puro eliminando todo el óxido
cuproso, por la adición en exceso de un agente desoxidante. (Greaves, Wrighton, 1974)
Un desoxidante es una sustancia que puede ser adicionada a un metal fundido para
remover oxígeno libre o disuelto. Los agentes desoxidantes se adicionan ligeramente en
exceso para remover el oxígeno como un óxido insoluble separado. El Li, Na, Be, Mg, B,
Al, C, Si y P pueden ser usados para desoxidar el cobre. Ca, Mn, y Zn pueden a veces
considerarse desoxidantes, aunque normalmente desempeñan diversos roles. Todos
estos elementos forman soluciones sólidas en el cobre, y si representan únicamente en
pequeña proporción, solo ejercen un efecto endurecedor muy pequeño.
El fósforo por su parte (usado, por ejemplo, como cobre fosforado al 15%), es un
desoxidante potente, y el más utilizado para estos fines,pero aún sus menores rastros
afectan desfavorablemente a la conductividad; 0,1% la reduce a la mitad de la del cobre
puro. Los residuos del agente desoxidante generalmente reducen la conductividad del
metal, y el fósforo es probablemente el que peor afecta en este aspecto. El fósforo, en
pequeñas cantidades, mejora la resistencia a la tracción del cobre a temperatura
ambiente y elevada, y también mejora el límite de fatiga sin perjudicar la tenacidad; pero
cantidades mayores hacen al cobre muy duro y frágil. (Greaves, Wrighton, 1974; Bailey,
Samuels, 1971)
Por lo tanto, para fundiciones de muy alta conductividad, se usan desoxidantes menos
perjudiciales pero bastante más caros como bario, boro, calcio, silicio o litio se deben
usar. Para propósitos de alta conductividad, se funde material de alta pureza bajo
condiciones adecuadas y se debe usar desoxidantes adecuados como boruro de calcio o
litio. Es posible obtener cobre de alta conductividad exento de oxígeno, sin realizar adición
de desoxidantes, usando como materia prima cobre electrolítico, fundido y colado en
atmósfera de monóxido de carbono y nitrógeno. Este cobre es muy utilizado en
conductores eléctricos y en aplicaciones que requieren una fuerte resistencia para
trabajos en frío. (Bailey, Samuels, 1971; ASM, 1992; Greaves, Wrighton, 1974)

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3.2. Aspecto ambiental


El cobre es un elemento necesario en muy pequeñas cantidades para el desarrollo
saludable de las plantas, los animales y el ser humano. En general, cantidades en exceso
moderadas no representan problemas para la salud. Pero siempre se deben tomar las
precauciones necesarias para evitar el desperdicio de cobre durante su reciclaje. Es
prohibida la liberación de gases con contenido en exceso de cobre, así como en los
residuos líquidos, por lo que deben ser tratados estos productos secundarios durante la
refundición de cobre para cumplir con los límites permitidos. Se debe contar con un
sistema de extracción de gases en la planta (www.copper.org, 2009)
Por lo tanto, el cobre no es el principal asunto de atención en el reciclaje de cobre, sino
los recubrimientos poliméricos que suelen acompañarlo como aislante. Existen tres tipos
de aislante eléctrico para conductores de cobre: polimérico, esmalte y papel-aceite.
El alambre usado para fines magnéticos suele estar recubierto de una capa delgada y
flexible de esmalte. Estos conductores aislados se usan como bobinas electromagnéticas
en dispositivos eléctricos, y deben ser capaces de soportar altos voltajes antes de que
ocurra ruptura dieléctrica. El rango de temperatura de operación es entre 105 y 220ºC,
según la composición del esmalte. Los esmaltes más utilizados son basados en acetales
polivnílicos, polyesters y resinas epóxicas. Para aplicar el esmalte, los alambres son
pasados por un aplicador que deposita un grosor controlado de enamel líquido en el
alambre. Luego el alamabre pasa por una serie de hornos que curan el recubrimiento. En
los últimos años los fabricantes han estado experimentando con métodos de
recubrimiento en polvo. (ASM, 1992).
En los alambres que se desean reciclar existen dos tipos de recubrimientos: esmalte y
residuos del adhesivo de la cinta aislante de PVC de la bobina magnética. Debido a que
se desea obtener un cobre de alta pureza se debe evitar todo tipo de contaminantes, por
lo que los recubrimientos deberán ser eliminados del alambre antes de su introducción al
horno de fundición.
Estos dos materiales aislantes son hidrocarburos, por su naturaleza polimérica. La
combustión de hidrocarburos produce CO2, vapor de agua y posiblemente algo de CO.
Sin embargo, si el material es halogenado, es decir, que posee cloro, bromo, o flúor, se
produce en la reacción de combustión el correspondiente ácido halogenado gaseoso:
HBr, HCl, y HF. (LaGrega, Buckingham, 2001) Además, debido al efecto catalizador del
cobre en las reacciones de formación de dioxinas, se puede favorecer la generación de
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estas moléculas durante lacombustión. Esto implica el diseño de un proceso de


combustión que requiere control especial de emisiones gaseosas en la atmósfera.
Por lo tanto, surge la cuestión de la presencia de moléculas halogenadas en los
recubrimientos de los alambres de cobre. Debido a la ausencia de información sobre el
tipo de recubrimiento usado en los alambres bobinas por parte de los fabricantes, y a la
variedad en la apariencia física de los encontrados, se hizo necesario un análisis químico
de la superficie de los componentes. Para ello se procedió al uso del SEM, y su función
como espectrómetro en superficies. Se seleccionó este instrumento debido a la facilidad
de preparación de muestras y a la disponibilidad del equipo en el laboratorio. A
continuación se presentan imágenes y resultados de composición elemental de la
superficie de varias muestras.
En la figura 38 se puede
observar el corte de trasversal de
una muestra de los alambres
provenientes de la bobina del ygo
magnético. Es claro por medio de
esta imagén que el volumen
relativo que ocupa el
recubrimiento en el alambre es
importante, debido al reducido
diámetro del mismo. Esto hace
más importante aún el adecuado
control de la combustión del 15.0 kV 150X
polímero, ya que representará un Figura 38. Micrografía del corte transversal de los
alambres de cobre con recubrimiento
volumen importante del residuo
total. Esta imagen además indica que el cobre representará un porción menor del peso
total del alambre extraído del volumen. Para mayor información sobre esta relación
volumétrica se han tomado mediciones por medio del SEM que se ilustran en la figura 39.

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15.0 kV 150X
Figura 39. Medición indirecta del espesor del recubrimiento en una muestra
de alambre de cobre

El diámetro promedio del conductor de cobre en este caso sería 251.9 μm, mientras
incluyendo el aislante 382,4 μm. Esto da una diferencia de 130,5 μm. Esto permite estimar
un espesor de la película del aislante de 65,25 μm. Esto equivale a un 25% del radio del
alambre, es decir, un 25% del volumen del alambre es recubrimiento en este caso.

En la figura 40 se ilustra el
adhesivo que se queda adherido
a los alambres de la bobina
demagnetizadora cuando se le 2
quita su aislante eléctrico de *
forma manual. Se analizo el 1

pegamento (punto 1) y además


*
la partícula señalada (punto 2). 1
En las siguientes gráficas se
presenta el resultado del
espectrómetro de energía
dispersada (EDS) aplicado a los
15.0 kV 200X
puntos 1 y 2.
Figura 40. Micrografía de los residuos del adhesivo de
cinta aislante en alambres de cobre

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Cuadro 22. Análisis elemental de la composición del recubrimiento de alambres de la


bobina desmagnetizadora por espectrometría en el SEM

% Masa
C-K O-K Na-K Mg-K Al-K Si-K Cl-K K-K Ca-K
1 99.10 0.05 0.10 0.15
2 61.90 18.69 0.12 1.92 3.67 0.35 0.82 1.87
Ti-K Cr-K Fe-K Co-K Ni-K Cu-K Zn-K Cd-L Ba-L
1 0.03 0.23 0.11 0.23
2 0.25 1.33 0.14 1.22 1.40

% atómico
C-K O-K Na-K Mg-K Al-K Si-K Cl-K K-K Ca-K
1 99.81 0.02 0.03 0.04
2 76.80 17.41 0.07 1.06 1.95 0.15 0.31 0.70
Ti-K Cr-K Fe-K Co-K Ni-K Cu-K Zn-K Cd-L Ba-L
1 0.01 0.05 0.01 0.02
2 0.08 0.36 0.03 0.29 0.32

El conteo ha detectado cloro en ambos puntos 1 y 2, 0.15 y 0.35% peso de cloro. Se


ha encontrado además cadmio en el punto 1, un 0,11% masa, bario en un 0.23% y cromo
en 0,023%, tres elementos peligrosos que se sabe se hacen presentes en los RE. Se han
realizado varios análisis semejantes a este, en los cuales se ha obtenido concentraciones
menores al 1% de bromo, cloro, germanio, bario, cadmio y cromo. Por medio de estos
resultados se ha concluido la existencia de sustancias peligrosas en los recubrimientos,
pero en bajas concentraciones por lo que debe existir un control de emisiones gaseosas
durante su combustión pero no de alto riesgo.
El control de emisiones es necesario aún en bajas concentraciones debido a que
incluso cantidades pequeñas de dioxinas son peligrosas por su caracter bioacumulativo
en los seres vivos. En la Convención de Estocolmo en Contaminantes Orgánicos
Pesistentes (COP’s) se ha hecho el compromiso mundial de eliminar las fuentes de
dioxinas en los próximos años. Como parte del compromiso se han llevado a cabo
inventarios de fuentes de dioxinas y se ha determinado que una de las principales fuentes
son la industria metlúrgica, en los sectores extractivo y de materia prima secundario.

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(Weber, Tysklindand, Gaus, 2008) La propuesta de refundición de cobre se ubica en este


rango por lo que debe buscar eliminar la formación de estas sustancias.
Sin embargo se ha encontrado una fuente de error en estos resultados, ya que se ha
notado que ocurre un traslape en las señales recibida por el equipo respecto a los
elemento bromo y aluminio. Por lo tanto es posible que un porcentaje del espectro
recibico de bromo se esté confundiendo con aluminio y se esté cometiendo un error que
no es posible evitar. Este efecto que se da de traslape de señales se puede comprender
por medio de la figura 41. En esta figura se brinda el espectro obtenido durante el análisis
de bromuro de mercurio. Se observa claramente como la energía de dispersión de rayos
X del aluminio coincide con la del bromo, y que el software no diferencia, a pesra de no
existir aluminio en la muestra.

Figura 41. Resultados de espectrometría por medio del SEM para bromuro de mercurio

Este fenómeno de traslape de señales indica que el uso del SEM para detección de
bromo no es adecuado pues puede ser fuente de error en el análisis final. Por lo tanto, se
recomienda que de llevar a cabo este proceso de refundición de los alambres de cobre se
lleven a cabo estudios más especializados de la concentración de bromo en los
recubrimientos.

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3.3. Aspecto económico

El aspecto económico es importante para valorar la factibilidad del proceso propuesto.


Este aspecto implica que el valor que pueda tener el lingote certificado en el mercado de
materia prima de la industria metalúrgica tenga un valor mayor al que tienen actualmente
los alambres como chatarra, y que sobrepase de forma importante los costos de
manufactura del proceso y envío. En páginas de compra y venta se ha encontrado un
precio máximo de $6/kg de chatarra de cobre, mientras este precio se ve incrementado
hasta seis veces si se trata de lingotes certificados. (Recycler's World, E-bay, 2009). Lo
cierto es que, estas fuentes no son del todo confiables, para lo cual se ha recurrido a
contactar industrias de producción de conductores eléctricos en México. Sin embargo no
se ha logrado una respuesta hasta el momento. Por otra parte, antes de continuar
avanzando en este aspecto se ha concluido que el proceso no es técnicamente factible en
Costa Rica actualmente, por lo que se ha dejado de lado avances en esa dirección y se
ha procedido a buscar opciones diferentes para el apovechamiento en el país.

3.4. Pruebas en el Laboratorio de Materiales ITCR y discusión de resultados

Se realizó una prueba de refundición de cobre en el Laboratorio de Ingeniería en


Materiales del ITCR. Para ello se utilizó un horno de inducción y se utilizó grafito molido
como capa protectora del material fundido. No se utilizó desoxidante porque no se
encontró alguno que permitiera mantener la alta conductividad del cobre, como boruro de
calcio o litio. Se hizo el experimento únicamente con la capa protectora.
Se uso un crisol pequeño en el cual se fundió 1kg de alambres de bobinas con
recubrimiento y el lingote obtenido pesó 350g, pues gran parte del metal se solidificó
antes del vertido con la escoria. El lingote obtenido resultó poco contaminado por
impurezas pero sí bastante oxidado.
Se tomaron muestras de dos partes del lingote: la muestra X se tomó en el extremo
más lejano de la zona de vertido del metal y la muestra Y que se tomó más cercano a
esta zona. En las figura 42 y 43 se puede observar las micrografías obtenidas del corte
transversal del lingote.

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a) b) c)

Figura 42. Micrografìas de la muestra X del lingote de cobre refundido. 100X

A partir de estas tres micrografías de la muestra X en la 42 y la observación directa por


medio del microscopio, se puede afirmar que el contenido de oxígeno no es homogéneo a
lo largo del área transversal del lingote. Por medio de comparación con estándares del
Metals Handbook de la ASM de la estructura dendrítica y su densidad en la imagen, se
puede determinar que en la figura 42a el contenido de oxígeno es menor a 0,024%. En la
figura 42b el contenido de oxígeno se encuentra entre 0,09 y 0,23%. En la figura 4.32c el
contenido de oxígeno se aproxima a un 0,32%. De estas tres microestructuras la más
frecuente en el área estudiada es la 42b.
En la figura 43 se observa la micrografía de la muestra Y. En este caso se detecto
menor cantidad de la estructura dendrítica. En las pocas áreas donde se encontró la
dendrita, esta coincide con el estándar para un 0,09% de oxìgeno o tal vez un poco más.

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Figura 43. Micrografìas de la muestra Y del lingote de


cobre refundido. 100X

Fuente: ASM, 1972

Figura 44. Patrones para


identificar contenido de oxígeno
en micrografías.

En resumen, se puede decir que el lingote obtenido durante este primer experimento
contiene un porcentaje de oxígeno menor al 0,32%. Esto implica que su pureza general
no cumple con los requerimientos de la norma (ASTM B5, 2005).
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Posterior al estudio metalográfico de las muestras se utilizó el SEM y su función de


espectrómetro EDS para realizar el análisis elemental de la muestra X. En la figura 45 se
puede observar el espectro obtenido. En esta gráfica se puede ver que el metal es de alto
contenido en cobre, con la presencia de impurezas como aluminio, azufre, cloro, arsénico
y galio. El alumnio provenía probablemente de restos que habían en el crisol pues éste se
había usado anteriormente para fundir aluminio. En el cuadro 23 se brindan los resultados
porcentuales de la composición superficial. Sin embargo se ha detectado alta
concentración de carbono y oxígeno, que deben provenir principalmente de
contaminación superficial por exposición al medio ambiente. Por lo tanto esta información
cuantitativa no es lo suficientemente funcional para efectos porcentuales.

Figura 45. Resultados de EDS del SEM para el cobre refundido en el


Laboratorio de Materiales del ITCR

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Cuadro 23. Análisis elemental del cobre refundido en el Laboratorio


de Materiales obtenido por EDS en el SEM

Elemento % Masa % Atómico


Cu 82.404 49.433
C 12.920 41.005
O 3.403 8.109
Al 0.724 1.023
S 0.129 0.154
Cl 0.102 0.109
As 0.166 0.085
Ga 0.151 0.082
Total 99.999 100.000

Como se puede ver a través de la exposición de los resultados de laboratorio, el cobre


obtenido es al menos del 99% cobre, pero esta pureza no es suficiente para el producto
que se desea obtener. Se pierde entonces su alto valor como cobre para fabricación de
conductores eléctricos por la presencia de impurezas. Además existe un rendimiento de
apenas 45%.
Algunas razones por las que durante esta primera fundición no se logró obtener un
producto de mejor calidad son:
El grafito usado requería mayor grado de trituración para que el área de exposición
del metal fundido entre los granos del grafito fuera mínimo.
Se quemó el recubrimiento de los alambres durante el proceso, así como bolsas
para introducir grafito molido. Esto pudo haber generado reacciones de oxidación en el
metal y favoreciendo la generación de escoria.
Se usaron herramientas de acero deterioradas, así como de madera, para efectos
de mezclado en el metal fundido, que pudieron proveer contaminantes de corrosión y
demás.
La geometría del crisol no permitió un adecuado flujo de ondas y calor en el metal,
por lo el cobre tardó mucho en calentar y fundir, y no lo hizó de forma homogénea. De
hecho la fundición total del metal no se llegó a completar, además el crisol tenía restos
de aluminio
No se controló la temperatura del metal.
Una vez caliente y semi-fudido se añadió cobre sobre la capa protectora, lo que
brindó una superficie de metal a exposición del oxígeno.

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No se usó un desoxidante.

Para la segunda prueba se intentó prevenir los errores en que se falló la primera vez.
Para ello se usó un crisol más grande y se limpió adecuadamente. Se realizó la
combustión del aislante por aparte en atmósfera de CO 2 para evitar la oxidación del
cobre. Se usó únicamente grafito molido. Se añadió carburo de silicio como desoxidante.
No se añadío ningún tipo de plástico ni otro tipo de material durante la fundición ni madera
para el mezclado. Sin embargo, en este segundo experimento la cantidad de cobre a
fundir era de 4kg para un crisol de 80kg, por lo que el área de exposición era
relativamente grande en relación al volumen total de metal. Esto favoreció un rápido
intercambio de calor durante el vertido y se solidificó con la escoria antes de que
comenzará a salir del crisol. Además, mucho del metal ni siquiera se terminó de fundir,
quedando en su estado inicial como alambre.
Por lo tanto, se puede decir que con el equipo y condiciones dadas al momento de
llevar a cabo el experimento en el Laboratorio de Materiales del ITCR no se puede
obtener el producto deseado. Para fines de pruebas de laboratorio el horno usado no
resulta el mejor por el gran volumen necesario y el alto costo del cobre como material. En
Costa Rica no hay ningún taller donde se lleve a cabo fundición de cobre, y se puede
ahora comprender que es un proceso difícil de realizar, pues maneja temperaturas muy
altas. Además mantener la pureza es difícil y se requiere un equipo especial. Por medio
de contacto telefónico con diferentes compradores de chatarra y fundidores se ha
concluido que en Costa Rica no existe la infraestructura necesaria para lleva a cabo el
proceso propuesto.
Por lo tanto, esta propuesta se ha determinado como no factible técnicamente en el
país en el contexto actual. Se ha procedido entonces, a analizar la opción de aprovechar
el cobre para la fabricación de piezas de bronce de alta calidad.
La propuesta de obtención de cobre puro se podría realizar pero sería necesario una
gran inversión inicial en el equipo. La materia prima existe en el país para un volumen de
producción pequeño. Además existe la trefiladora CONDUCEN S.A., la cual podría ser el
cliente principal del proceso si se lleva a cabo por medio de colada continua y producción
de alambrón con las especificaciones para su proceso específico. Para la refundición en
este caso lo más recomendable será un horno con atmósfera inerte que evite la
contaminación del metal fundido.
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4. Propuesta de producción de piezas de bronce

Tras concluir que la propuesta para la producción de lingotes de cobre electrolítico


de alta conductividad es imposible de desarrollar actualmente en Costa Rica por la
inexistencia de la infraestructura requerida, se ha procedido a valorar la opción de
introducir los residuos de cobre estudiados en un ciclo abierto de reciclaje, como materia
prima para la producción de bronce (ver figura 34) Esta opción debe ser considerada
como viable a nivel nacional únicamente si el producto de bronce a producir resulta de
alta calidad, pues de lo contrario, se estaría perdiendo el alto valor del metal en sí.
En la entrevista (Castro, Caravaca, 2009) se mencionó el proyecto que tiene el ICE
para reciclaje de residuos metálicos. Se contactó entonces con el ingeniero David Vargas,
jefe del Taller de Fundición del MET, quien ha venido desarrollando este proyecto y es
egresado de Ingeniería en Metalurgia del ITCR (Vargas, 2009).
En el taller se está fundiendo actualmente residuos de aluminio. Sin embargo se
está implementando un proyecto de producción de piezas de bronce usando residuos
metálicos generados por el ICE. El destino final del producto son los Talleres de precisión
de la empresa, donde se mecanizan piezas comunes que ellos mismo consumen. El
proceso de fundición se llevará a cabo por medio de colada centrífuga. Los objetivos que
se pretenden cumplir por medio de este proceso es reducir los costos en materia prima
consumidos por el Taller de Precisión, y ofrecer un producto semi-terminado que implique
menor volumen de desperdicios metálicos durante las operaciones de mecanizado.
Actualmente tienen ya los equipos de fundición y colada, así como los laboratorios para
llevar a cabo las certificaciones necesarias. Para este proyecto se han investigado las
aleaciones específicas a producir, las fórmulas y las variables del proceso. Además a
largo plazo se desea llevar a acabo refundición de cobre puro para fines no eléctricos.
Adicional a los aspectos técnicos del proceso se suma el plan de gestión ambiental.
Para ello, una vez instalada la infraestructura, y en condiciones de operación, se medirán
las emisiones gaseosas de los diferentes procesos que se planean llevar a cabo. Se
determinará si el nivel de emisiones cumple los límites establecidos. De no cumplirlos se
instalará un sistema de control que impida la liberación de emisiones basado en métodos
hídricos.
Un proyecto de este tipo es el óptimo para la introducción de los residuos de cobre
recuperados de RE, como las bobinas magnéticas de los monitores de TRC. Las
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características que hacen de este proceso adecuado para el aprovechamiento de este


residuo son:
Producto final cuyo diseño busca la eficiencia en el uso de materiales, por medio
de la disminución de residuos durante el mecanizado.
Diseño científico de la aleación y de las condiciones del proceso, sustentado en
bases teóricas de características físicas y mecánicas del material.
Control de calidad que garantiza la confiabilidad del producto obtenido por medio
de pruebas de laboratorio en el taller.
Responsabilidad social y ambiental.
Aprovechamiento de los materiales en el mercado nacional y específicamente para
fines de generación y distribución de energía eléctrica para la población.
El proyecto del MET, por lo tanto, representa una opción ideal, y quizás la mejor a
nivel nacional dadas las condiciones actuales, para reciclar los residuos de cobre de RE.
Sin embargo, el sistema burocrático que es necesario superar para poder insertar los
residuos en el proceso convierte la operación en una labor compleja e inestable. Cada
compra de material que se vaya a llevar a cabo en el taller requiere de licitaciones y varias
cotizaciones, las cuales son valoradas por el departamento de Proveeduría y se elige
generalmente la que implique menores costos. El sistema de gestión de RE, por su parte,
necesita un destino estable para sus residuos, y un flujo más acelerado, con menos
obstáculos, para los materiales. Para destinar los residuos de cobre de los RE al MET
sería necesario entablar negociaciones entre el ICE y las unidades de gestión de RE, que
garanticen el consumo del cobre y que favorezcan económicamente al sector. Este tipo de
negociaciones generalmente requiere de un largo periodo de tiempo, que puede alcanzar
hasta un par de años. Esto hace que la opción sea poco viable, pues los RE requieren
soluciones inmediatas para su explotación.
Se han buscado otros talleres de fundición en el país para la producción de bronce
con el cobre de los RE, pero la mayoría funden aluminio. Aquellos pocos que fabrican
bronce, por su parte, pagan el cobre a un precio mucho menor que los exportadores,
pues se usa para fines de calidad menor.
El Ingeniero Vargas coincidió respecto al gran valor que se encuentra añadido en
este tipo de residuo. Él opina que los residuos metálicos en general no deben ser
exportados, pues el mercado internacional es controlado principalmente por los
compradores, quienes pagan muy poco del valor real que tienen los metales. Luego, los
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sectores consumidores del país deben importar sus insumos metálicos a un precio
mucho mayor, generándose un déficit económico. Al contrario, se deben reciclar estos
materiales en nuestro país y satisfacer gran parte del mercado nacional.
El reciclaje en un ciclo abierto implicaría desventajas desde el punto de vista de
eficiencia energética, pues se desperdiciaría el proceso de purificación al cual ha sido
sometido el cobre. Sin embargo, existe otra variable que viene a jugar un papel
importante, el proceso intermedio que se da entre la recuperación del metal y su reciclaje
en un ciclo cerrado: el transporte. La opción de exportar este material requiere del gasto
de toneladas de combustible para su transporte, ya sea hasta Estados Unidos, o pero
aún, hasta China. Es decir, en nuestro contexto es imposible ser totalmente eficiente
energéticamente, o se gastan toneladas de combustible para su transporte hasta
refundidores de cobre puro, o se pierde la pureza en aleación de bronce a nivel nacional.
La única forma de alcanzar máxima eficiencia energética sería realizar una gran inversión
en la infraestructura necesaria para fabricar cobre puro en alambrón, lo cual es poco
factible dada la realidad actual. Por tanto se justifica así la aplicación de un ciclo abierto
en la gestión del material. Además se puede considerar que se aprovecha la purificación
como medio para proveer al fabricante de bronce de material de alta calidad para sus
aleaciones.

Tras llevar a cabo todo este análisis de las opciones para reciclaje de cobre de RE
en Costa Rica, se ha encontrado la forma óptima de aprovechar este material en nuestro
país. Se propone que las unidades de gestión de RE nacionales se organicen y
desarrollen un proyecto de refundición para estos residuos. La fabricación de piezas de
cobre por colada centrífuga es un proceso mucho más fácil y barato en cuanto a equipos,
que la producción de cobre puro. Por esto, representa un método más factible que el de
refundición de cobre electrolítico, y que a largo plazo podría incorporar un horno de
atmósfera controlada. Se cuenta ya con la materia prima, recuperada de monitores y
demás dispositivos descartados, lo cual corresponde al insumo más caro del proceso.
Además de forma preliminar el Ing. Vargas ha aproximado que la inversión inicial para la
producción de piezas de bronce terminadas, con fines industriales, podía ser del orden de
los 10 millones de colones, la cual es una suma bastante pequeña en comparación con el
valor añadido que se le otorgará al material. Otra ventaja que se tiene es que se puede

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partir de las investigaciones ya realizadas en el MET, sobre las aleaciones y equipos


necesarios.
Los RE se presentan como la situación ideal para establecer un proyecto de
producción de bronces en pequeña o mediana escala, ya que contienen otros metales,
como estaño y plomo de la soldadura de las TC y aluminio de los disipadores. Además,
las empresas de ensamble de componentes electrónicos suelen gestionar los residuos del
proceso de soldadura en las unidades gestoras formales de RE, por lo que representan
una segunda fuente de materia prima para la producción de bronce.
Lo óptimo es que este tipo de proyecto sea desarrollado en conjunto por las
unidades gestoras, debido al pequeño volumen de RE que se produce en un país como
Costa Rica. Además, al ser una unidad financiada y administrada por varias empresas, se
vuelve más fuerte y estable. Dado lo incipiente de esta industria, es necesario prevenir
crisis, mediante el fortalecimiento de los procesos posteriores y el trabajo en equipo.
El desarrollo de este proyecto por parte del sector lo puede favorecer en gran
medida, pues el valor de los metales recuperados se potenciaría. Las ganancias se
podrían reinvertir en otros procesos que permitan la diversificación y crecimiento
económico y tecnológico del sector. Es una forma inteligente de gestionar los RE, donde
se puede incrementar cuatro o cinco veces el precio del material más valioso. En el
proceso actual se está prácticamente regalando uno de los materiales más valioso que se
pueden recuperar de pantallas de TRC descartados. Si el proceso se desarrolla de forma
unificada entre los gestores oficiales de RE, se podrá tener la seguridad de que todo el
cobre del país contenido en las pantallas que se descartarán en los próximos años será
aprovechado por las industrias nacionales. Esto significaría millones de colones que
solidificarían el sistema y permitirían enfrentar el reto de manejo de RE con mejores
herramientas tecnológicas.

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D. Recuperación de componentes electrónicos de las TC

En esta etapa del proyecto se ha analizado la posibilidad de recuperar de forma


selectiva los componentes electrónicos de mayor valor presentes en las TC encontradas
en los monitores. Esta posibilidad busca optimizar el aprovechamiento de las TC y su
valor intrínseco que no está siendo pagado atualmente por los compradores de TC. Las
tarjetas encontradas en los monitores son las del valor más bajo en el mercado debido a
su baja concentración de oro. En el proceso actual llevado a cabo en el CTTM estas son
exportadas con el resto de las TC y el comprador no paga por este tipo específico de TC,
o el pago alcanza apenas para costear los gastos de traslado hasta su destino final.

“It should be noted that, for electronics recyclers, equipment and parts
with value represent the most profitable items in their revenue stream, even
though quantities are small. One repairable or resalable item or part out of 10
will dramatically affect the profit of recyclers” (Kang, Schoenung; 2005).

Los componente electrónicos de las TC son el ítem que mayor posibilidad de


reutilización tiene entre todos los materiales y componentes del equipo, pues muchos de
ellos son de uso general y pueden usarse en otras aplicaciones diferentes a monitores.
Esto responde al hecho de que los monitores de tubo de rayos atódicos está prontos a ser
obsoletos, y por tanto, valorar la reutilización de componentes específicos para este uso
sería poco factible en un futuro próximo.

1. Caracterización de los componentes electrónicos en las TC

Las TC de los monitores son robustas, con un nivel de integración reducido y un


método de ensamble de pines que atraviesan la base polimérica y son unidas por medio
de soldadura Sn-Pb en las patas de los componentes al sustrato conductor. Estas
características facilitan una recuperación manual de sus componentes. Por medio del
apoyo de un técnico electrónico se identificaron los componentes generales encontrados
en las TC, que se cuantifican en el cuadro 24. En las figuras 46-56 se brinda un
muestrario representativo de los componentes encontrados por medio del análisis de
cinco tarjetas específicas correspondientes a las tarjetas de la fuente de alimentación de
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las muestras 6, 7, 10, 12 y 14 que son detalladas en el cuadro 24. Las tarjetas del cañón
de electrones, de los botones, y del yugo no fueron caracterizadas pues presentan
componentes con poco valor en el mercado. Las fuentes de donde se han tomado precios
en el mercado son los proveedores de componentes electrónicos a nivel nacional Teltron,
MJ Electrónica, Fausto Jara, y Componentes Electrónicos.

Cuadro 24. Inventario de componentes electrónicos encontrados en la TC


de la fuente de alimentación del monitor de TRC
Nº de muestra
Tipo de componente Promedio
6 7 10 12 14
Transformadores 3 5 7 7 4 5
Resistencias 80 95 55 60 50 68
Capacitores 60 65 80 70 60 67
Varistores 2 6 3 4 3 4
Diodos 15 20 25 20 15 19
Bobinas 4 5 1 2 5 3
Transistores 25 30 40 40 30 33
Circuitos integrados 6 4 4 5 5 5

En la figura 46 se brinda una muestra de los tipos de


transformadores comunes encontrados en la TC de la
fuente de alimentación del monitor. Se encontró entre 3
y 5 transformadores en cada una de las TC estudiadas.
Los trasformadores son un dispositivo específico para un
circuito dado, por lo que es difícil su reutilización en otras
aplicaciones. Sin embargo, están compuestos
priciplamente por cobre, ferrita y polímero, por lo que Figura 46. Muestras de los
transformadores comunes
podrían ser aprovechados para la recuperación de sus encontrados en la TC del monitor
materiales. Presentan el inconveniente de un gran
volumen de adhesivos entre los alambres de cobre, que se observan en la figura en color
amarillo, por lo que se complica la recuperación manual de este metal.
En la figura 47 se muestra un fotografía de un transformador especial: el flyback. Este
componente es especializado para cada monitor, hay solamente uno, y tiene
especificaciones variadas que hacen difícil su reutilización en otro monitor como repuesto.
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Además es un componente que se usa solamente en las pantallas de tubo de rayos


catódicos y debido a que este tipo de dispositivo tiende actualmente hacia la
obsolecencia, sería difícil reinsertarlo en el mercado. Su aprovechamiento puede ser
dirigido principalemente a la
recuperación de cobre y ferrita al
igual que los demás
transformadores, sin embargo, la
forma de encapsulamiento del
dispositivo dificulta llevar a cabo
esta labor de forma manual, Figura 47 Flyback del monitor
*
implicando un desmantelamiento destructivo. Se
supone que su cubierta plástica debe tener una alta
concentración de retardantes de llama debido a que
alcanza altas temperaturas durante el funcionamiento.
En la figura 48 se muestran ejemplos de
resistencias que se pueden encontrar en las TC
estudiadas. Se contaron entre 50 y 95 de estas en
Figura 48 Muestra de
cada tarjeta. Las hay en una variedad de valores resistencias comunes presentes
en la TC de la fuente de
óhmicos. Es un componentne que puede ser alimentación del monitor
reutilizado en una gran variedad de aplicaciones
*
electrónicas. La opción de su recuperación implica un
proceso de clasificación según la resistencia de cada
una para su reultilización. Sin embargo el costo de una
resistencia en el mercado es tan bajo (por ejemplo, 5 o
10 colones) que un cliente preferiría comprar uno
nuevo, en lugar de recurrir a un proveedor de
componentes usados. En la figura mencionada, el
Figura 49. Muestra de tipos de
componente con (*) se denomina potenciómetro y es capacitores encontrados en las TC
una resistencia con valor óhmico variable. Esta de los monitores

resistencia tiene un valor en el mercado mayor al resto de resistencias.


En la figura 49 se muestran los tipos generales de capacitores encontrados en las TC
de los monitores. Son un componente que también puede ser reutilizado en una variedad
de aplicaciones electrónicas. Hay entre 60 y 80 de estos componentes en cada TC. Se
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pueden clasificar en dos tipos: electrolíticas y cerámicas. Las primeras se pueden


clasificar como un componente peligroso debido al líquido usado como electrolito. Al igual
que las resistencias, los capacitores tiene un costo muy bajo en el mercado. Sin embargo,
la que se identifica en la figura con (*) tiene un alto valor, corresponde a un capacitor de
150 o 220 μf y 400 o 450V. El proveedor Teltron reportó un costo de 2750 colones para
este componente nuevo.
En la figura 50 se dan ejemplos de varistores encontrados en la TC. Hay entre 2 y 6
de estos componentes en las TC cuantificadas. Los varistores presentan una gran
similitud física con un tipo de capacitor, pero se pueden diferenciar a simple vista por el
recubrimiento tipo cerámico que tienen, mientras los capacitores lo tienen polimérico.
En la figura 51 se brindan ejemplos de los tipos de diodos encontrados en las tarjetas.
Son reutilizables. Hay entre 15 y 25 diodos en las TC estudiadas. Los diodos de propósito
general NTE 5809 nuevos tienen un precio de 80 colones por parte de Teltron, y hay entre
4 y 5 en cada TC.
En la figura 52 se ejemplifican bobinas encontradas en las TC estudiadas. Estos
componentes presentan la dificultad de ser muy específicas en una aplicación, lo que
complica su reutilización. Sin embargo puede ser reuperado el cobre y los imanes que las
componen. Presentan mayor facilidad de recuperación que los transformadores.
En la figura 53 se ilustran los principales tipos de transistores encontrados en las TC.
Se reconocen en las TC por las tres patas caratcerísticas del dispositivo. Los transistores
son los componentes que mayor posibilidad de reutilización presentan por tener un

Figura 50. Ejemplos de Figura 51. Ejemplos de tipos de


varistores encontrados en Figura 52. Ejemplos de bobinas encontradas
diodos encontrados en las TC de
las TC de los monitores en las TC de los monitores
los monitores

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relativo alto costo en el mercado. Por ejemplo, en la figura 53.a. se muestra un transistor
TIP 122, con denominación comercial NTE261, para el cual Teltron reporta un precio de
1750 colones, y existen aproximadamente uno en cada TC. El 53.b es un MOS FET IRFS
634, con denominación comercial NTE2960, el cual tienen un precio de 1200 colones en
Fausto Jara, y se encontraron entre 2 y 4 de estos componentes en cada TC. El 53.c.
corresponde a un transistor vertical C5297 o C5929, que Fausto Jara reporta con un
precio de 960 colones, y se encontró uno en cada TC.

a. b. c.

e.
d.

Figura 53. Tipos generales de transistores Figura 54. Tipos de circuitos


encontrados en las TC integrados encontrados en las TC de
los monitores

En la figura 54 se dan ejemplos de tipos de circuitos integrados que se pueden


encontrar en las TC de los monitores. Los circuitos integrados son dispositivos específicos
para un modelo y fabricante por lo que es difícil s
reutilización, así como su cambio en la TC por la forma del
ensamble (varios pines).
Otro componente con mayor valor que se puede
encontrar es el relay que se muestra en la figura 55 Se
puede encontrar uno de estos en cada monitor, y Teltron
Figura 55. Muestra de
reporta un precio de 600 colones. relay que se puede
encontrar en las TC

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Finalmente, otros
componentes que se
a.
pueden encontrar en b. c.
los monitores se
ilustran en la figura
56. El 56.a
d. e.
representa el
conector a la fuente
de corriente, el cual
puede ser reutilizado
f. g. h.
y por ser tan robusto
pocas veces sufre
daño. El 56.b
representa un LED Figura 56. Otros componente generales que se pueden encontrar
que se usa como en las TC.de los monitores

fuente de luz y tiene


un precio de 75 colones en Componente Electrónicos, y el 56.c también es un led pero
bicolor, por lo que podría tener un precio aún mayor. Se ha encontrado hasta 8 LED´s
normales en las TC donde se presentan y uno bicolor en cada una que acompaña al
botón de encedido y apagado del equipo. El 56.e es un interruptor conocido como “push
botton” de los cuales se han encontrado entre 1 y 6 en cada TC, y que tienen un precio de
150 colones en MJ Electrónica. La figura 56.f es un fusible, del cual se encuentra uno en
cada TC y tiene un precio de 80 colones en Fausto Jara. El 56.g es un cristal oscilador
que se puede encontrar uno en cada TC, al lado del integrado principal. El 56.h es un
interruptor, que corresponde al botón de encendido y apagado del equipo y tiene un
precio de 500 colones en MJ Electrónica.
En el cuadro 25 se ha preparado una lista de los componentes de mayor valor
encontrados en las TC estudiadas, adjunto al precio que tienen, lo que permite calcular el
valor total que se puede recuperar en componente electrónicos de cada TC. El valor total
se muestra tanto tomando en cuenta los componente como si fuesen nuevos, así como si
fuesen usados y su precio correspondiera al 60% del valor como nuevos. Se puede
observar que es posible recuperar entre 5000 y 8000 colones por medio de la reventa de

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los componentes electrónicos de segunda mano de mayor valor en la TC de la fuente de


alimentación del monitor.

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Cuadro 25. Valorización de la TC de la fuente de alimentación del monitor por recuperación de componentes electrónicos

Nº de muestra

Tipo de Precio
unitario 6 7 10 12 14
componente
aprox.
(colones) Valor Valor Valor Valor Valor
# total # total # total # total # total
Relay 600 1 600 1 600 1 600 2 1200 0

Diodo NTE5809 80 4 320 4 320 4 320 5 400 5 400

Interruptor grande 500 1 500 1 500 1 500 1 500 1 500

Push botton 150 6 900 3 450 4 600 1 150 3 450

Transistor NTE 261 1750 1 1750 1 1750 1 1750 1 1750 1 1750

LED´s 75 1 75 8 600 1 75 1 75 9 675

MOS FET NTE 2960 1200 3 3600 2 2400 1 1200 4 4800 3 3600

Potenciómetro 125 2 250 3 375 1 125 4 500 3 375

Fusible 80 1 80 1 80 1 80 1 80 1 80

Capacitor grande 2750 1 2750 1 2750 1 2750 1 2750 1 2750


Transistor vertical
960 1 960 1 960 1 960 1 960 1 960
C5927 o C5929
Valor total recuperable de la TC
(nuevo)
11785 10785 8960 13165 11540

Valor total recuperable de la TC


(usado 60%)
7071 6471 5376 7899 6924

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2. Propuesta de proceso para la recuperación selectiva de componentes


electrónicos de las TC de monitores descartados

Para el adecuado aprovechamiento de los componentes en las TC de los monitores se


propone como producto componentes electrónicos de segunda mano garantizados, y
como mercado meta, estudiantes de electrónica de colegios técnicos y universitarios,
institutos privados, del INA, y de universidades estatales y privadas. Se ha excluido la
venta a talleres de reparación pues este tipo de servicio usa generalmente repuestos
nuevos para garantizar al cliente la confiabilidad de la reparación realizada. En cambio los
estudiantes no requieren tan altos niveles de confiabilidad en sus componentes y debido a
que el uso es principalmente para fines académicos el presupuesto se presenta más
limitado para el desarrollo de los proyectos. Además en Costa Rica hay una gran variedad
de centros donde se imparten carreras técnicas y superiores de electrónica, con una
población lo suficientemente grande como para componer un mercado activo. Al proveer
este producto para fines académicos se podría cumplir de forma simultánea varios fines:
Se logra el óptimo aprovechamiento de los componentes que busca reducir el
volumen de RE
Se incrementa el valor de las TC como parte del monitor disminuyendo los costos
totales de la gestión del residuo
Se disminuye la demanda de materiales y energía para la fabricaciòn de nuevos
componentes para los proyectos electrónicos estudiantiles
Se brinda mano de obra a personal nacional para llevar a cabo el proceso
Se ofrece al estudiante mayor oportunidad económica de desarrollar proyectos
académicos.
En el diseño de este proceso se han identificado los procesos necesarios para la
obtención de un producto garantizado, a la vez que se toman en cuenta los aspectos
ambientales de forma que el impacto final no supere al del proceso actual. La propuesta
se ilustra en la figura 57.

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Tarjetas de circuitos
extraídas de monitores
descartados

Recuperación de
componentes
electrónicos
Energía
Mano de obra Residuos de aleación Sn-Pb
Gases de flujo Emisiones gaseosas
Herramientas Tarjetas recuperadas
Procedimientos
Método térmico Método físico

Componentes
electrónicos

Pruebas de
confiabilidad
Energía
Mano de obra
especializada
Procedimientos
Equipos de
medición Voltaje Corriente

Componentes
electrónicos
garantizados

Comercialización
a nivel nacional

Figura 57. Proceso propuesto para la recuperación de componentes electrónicos

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En la propuesto de proceso se parte de las TC extraídas de los monitores descartados


por medio del proceso de desensamblaje manual llevado a cabo en la planta de gestión
de RE. La extracción de componentes electrónicos puede ser selectiva para aquellos
componentes de mayor valor, de forma que la aplicación de energía térmica o mecánica
sea dirigida a los puntos de unión específicos de los componentes deseados, o puede ser
masiva, donde se extraen todos los componentes de las TC. Para la extracción de
componentes se puede utilizar un método térmico, que involucra la fundición de la
soldadura y separación de los componentes, o se puede usar un método físico-mecánico,
por medio del uso de sierras o cortadoras. En términos de seguridad y ambiente es
preferible el método físico pues evita la emisión de gases de plomo y retardantes de llama
de los polímeros que se pueden liberar durante el calentamiento. Sin embagro esta opción
acorta los pines de los componentes y es complicado debido a la geometría de las TC. El
método térmico permite la extracción completa de los componentes, pero debe ser muy
bien controlado el flujo de calor y las temperaturas alcanzadas para evitar la combustión
de resinas y emisión de gases peligrosos, además del daño de dispositivos por
sobrecalentamiento. Por ejemplo, los capacitores electrolíticos no pueden alcanzar
temperaturas mayores a los 80ºC, mientras la soldadura más comunmente usada
eutéctico Sn-Pb tiene una temperatura de fundición de 183ºC. También es posible llevar a
cabo un proceso mixto, donde los componentes que no pueden alcanzar altas
temperaturas sean extraídos primero de manera mecánica y luego se somete la TC a
calor para extaer el resto de componentes.
Para el proceso de extracción de los componentes se lleva a cabo una de-soldadura de
los componentes, proceso inverso a aquel llevado a cabo en las plantas de ensamble de
componentes electrónicos. Para ello es importante tomar en cuenta los elementos que
conforman el sistema de la soldadura como se ilustra en la figura 58.

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Figura 58. Esquema de los elementos que conforman el ensamble del componente
electrónico a la TC
Es importante tomar en cuenta que el proceso que se seleccione para la de-soldadura
no sea específico para un sistema específico de soldadura, pues las TC varían en cuanto
a materiales y fabricante. Por ejemplo, el material soldante generalmente es eutéctico Sn-
Pb, pero si se trata de modelos más nuevos el material es libre de Pb y se indica en la
tarjeta. Por esto cualquier aproximación que incluya modelación del proceso o cálculos
matemáticos puede ser inútil si es específica. Por el contrario, el proceso a desarrollar
debe ser adaptable a los diferentes sistemas posibles.
Usualmente este tipo de proceso se lleva a cabo en talleres de reparación por medio
del uso de pistolas de aire caliente que por convección llevan a cabo la transferencia de
calor. Sin embargo, debido a que es un procesos que se llevará a cabo en gran volumen
de forma contínua por una persona, no se recomienda el uso de seta técncia pues se
pueden liberar gases peligrosos para el trabajador, provenientes de la soldadura Sn-Pb o
de retardantes de llama bromados y clorados que generen dioxinas, los cuales, al estar
sometido constantemente a ellos pueden representar un riesgo para su salud. Otros
métodos térmicos a los que se puede acudir, son por ejemplo, el láser, para calentar de
forma dirigida en los puntos de soldadura. Todos los residuos del material soldante deben
ser manejados con precaución por su contenido de plomo. Además pueden ser
reutilizados o reciclados. Las tarjetas una vez recuperadas deben de igual manera ser
exportadas para la posterior recuperación de los metales restantes que quedan en ellas.
Antes de desarrollar esta propuesta se debe valorar si existen compradores para las
tarjetas que hayan sido modificadas de esta forma, o si más bien se debe pagar por su
tratamiento final, y comparar con el proceso actual el flujo de caja relativo a las TC.
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Posterior a la extracción del componente se debe proceder a realizar un chequeo del


adecuado funcionamiento del dispositivo, pues debido a que ha sido sometido a uso
durante la vida útil del monitor, ha sufrido desgaste en el tiempo. Existen fórmulas que
combinan el tiempo de vida en uso a la confiabilidad de los distintos dispositivos, las
cuales pueden ser usadas para aproximar el estado actual del componente. Además se
pueden llevar a cabo pruebas usando voltaje y corriente para determinar si el dispositivo
cumple con las especificaciones que debe. En algunos casos este chequeo es sencillo,
como en resistencias, diodos y LED, pero en otros casos se deben construir circuitos
especíicos para realizar el chequeo de las características eléctricas, como en el caso de
capacitores y transistores. Se debe establecer claramente las características a medir, los
valores máximos y mínimos aceptables, y los procedimientos estandarizados a usar para
cada componente específico. De esta forma se podrá garantizar al cliente el adecuado
funcionamiento del componente una vez adquirido.
Finalmente se procede a la comercialización de los componentes en los centros
educativos, por medio de estudios de mercado y publicidad, el uso de una página web
que presente el inventario disponible, así como programas nacionales en conjunto con el
Ministerio de Educación. Esta propuesta se puede complementar con el proyecto de
Robótica usando RE de ACEPESA, el cual está siendo dirigido por la física Ana Lourdes.

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V. RECOMENDACIONES

El manejo de RE debe adaptarse al contexto nacional económico y al mercado de


materiales existente. Es posible además incluir a otros países cercanos o lejanos como
Canadá, Estados Unidos y Europa, cuando no se encuentran soluciones locales. Lo más
importante es desarrollar un sistema que aproveche de forma máxima el valor contenido
en los componentes desde el punto de vista material y energético. Algunos nichos de
mercado deben ser promovidos por medio de legislación ambiental o incentivos porque el
costo de tratamiento internacional es muy elevado.
Sobre la industria de gestión de RE se recomienda se lleve a cabo este tipo de
análisis para los tipos de residuos más comunes, pues permite diseñar los procesos de
tratamiento utilizando los mismos principios científicos que se han usado para su
fabricación. La industria de tratamiento de RE debe desarrollarse a igual o mayor
velocidad que la industria de los electrónicos o nos encontraremos frente a un exceso de
este tipo de residuos. Puede que sea necesaria una mayor velocidad en el desarrollo por
la cantidad de desechos ya acumulada tras años de consumo de productos electrónicos.
El elevado nivel de complejidad tecnológica de los RE requiere el uso de la tecnología
misma para su manejo post-consumo. Además el control de calidad y la eficiencia del
sistema deben ser semejantes a aquellos en el proceso de fabricación.
Un problema encontrado a la hora de analizar las opciones utilizadas en la tecnología
y procesos para el manejo de RE es que la información se basa en contextos económicos
y comerciales de países muy diferentes a Costa Rica, como Francia, México, Estados
Unidos, España, Korea, Australia, entre otros. Por lo tanto no se puede tener confianza en
el éxito de un sistema basado solamente en la información encontrada en libros y
artículos. Es necesario llevar a cabo análisis específicos de las variables de costos,
mercado, impacto ambiental, fuente de RE, tipo de RE, estimaciones más precisas del
volumen generado por tipo, la vida útil de los dispositivos en Costa Rica e infraestructura
dentro del contexto nacional y regional. Este tipo de estudios será de gran utilidad para la
planeación de los sistemas en países pequeños y poco industrializados, principalmente en
el contexto latinoamericano.
Se recomienda desarrollar un inventario de la infraestructura industrial existente en la
región centroamericana que puede ser integrada el sistema nacional, en vista de las
limitaciones que se presentan a nivel nacional. Una red local favorece el aprovechamiento
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máximo del valor de los materiales y la disminución del impacto ambiental final, pues se
consume menos insumos, energía y materia, en transporte. Además, a nivel regional, el
volumen de RE manejado se incrementa y los costos totales pueden disminuir por efectos
de economía a escala. De esta forma se hace más competitivo el sistema en el contexto
mundial, donde cualquier proceso de manufactura se ve amenazado por la producción en
masa de los países orientales, en especial China.
Se recomienda la formación de equipos de trabajo a nivel nacional especializados
para diferentes áreas de la gestión de RE. Los miembros del equipo deberán
comprometerse a desarrollar proyectos específicos y cumplir metas en plazos
establecidos, de forma que se logre el éxito del sistema en general. Entre estas áreas
diferentes se pueden mencionar:
legislación laboral y ambiental de los procesos
recuperación y control de inventario de componentes electrónicos
reciclaje de resinas poliméricas
aprovechamiento de metales de alta calidad
exportación y trasiego de RE
recolección y transporte
manejo de residuos peligrosos como el TRC, el cañón de electrones y las baterías
información a la población y prevención de riesgos en el sector informal
Este equipo debe considerar nuevos estudios de cuantificación del problema a nivel
nacional, desarrollando inventarios de los diferentes sectores generadores y de los tipos
de RE producidos. No será posible diseñar un proceso industrial específico sin contar con
aproximaciones del volumen a gestionar y proyecciones a futuro.
Respecto al desarrollo de infraestructura, se hace visible la urgente necesidad de
desarrollar industrias de reciclaje de plástico y metales en el país. Por parte del estado se
han identificado dos posibles áreas en las cuales se puede involucrar: cables, residuos
metálicos y polímeros.
El ICE cuenta con el capital para invertir en una máquina de dimensiones suficientes
que pueda separar físicamente todo el cable del país, tanto generado por el mismo ICE
como por el sector de gestión de RE. Así el material podrá ser exportado con un valor
agregado, como cobre y no como cable. Este tipo de equipo no requiere tanta energía ni
sustancias químicas pues la separación es física, por lo que la inversión inicial no es alta
en relación con otro tipo de proceso, como lo es por ejemplo la fundición. El impacto
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ambiental que puede tener el proceso es mínimo debido a su naturalezas mecánica.


Además el cable podría ser comprado al sector informal para evitar que lo quemen como
hacen actualmente, porque los compradores de chatarra exigen el material limpio. Se
recomienda al Departamento de Logística Inversa del ICE valorar por medio de un estudio
de factibilidad y de investigación la posibilidad del desarrollo de tecnologías para la
separación de cable en el país. Esta investigación deberá comparar la opción de la
separación previa del cable y sus costos de operación, con la exportación como cable.
Además deberá evaluar las opciones existentes para el PVC, ya que este material está
siendo cuestionado para eliminarlo del sistema.
El Departamento de Planeación Empresarial y el de Investigación de RECOPE deben
revalorar su proyecto de reciclaje químico de plásticos hacia opciones que permitan el
reciclaje de los plásticos que no encuentran nicho en el reciclaje mecánico del país. Dado
que se va a realizar el esfuerzo y la inversión, sería mejor aprovechar la oportunidad para
proveer solución a plásticos peligrosos o difíciles de reciclar como los termoestable o los
que contienen aditivos peligrosos. Plásticos como el PET, PE y PP tienen un buen
mercado en el país y si se organizara adecuadamente el sistema podría tener un óptimo
manejo con la infraestructura existente, que incluso podría favorecer la economía de los
sectores más pobres del país. En cambio los termoestables, el ABS, PVC, PC y
especialmente los usados en RE no tienen alternativa en el mercado nacional y su
reciclaje mecánico muchas veces implica la disminución del grado de calidad del mismo.
Por tanto, dado que el reciclaje químico admite este tipo de plástico sería mejor orientar el
desarrollo en el país de esta industria hacia los plásticos que representan mayor riesgo
ambiental al país.
Se debe buscar un diálogo entre el ICE y los gestores de RE a nivel nacional para que
favorezcan el consumo de residuos metálicos de la empresa hacia aquellos residuos
recuperados de los RE. Para que tenga sostenibilidad debe incluir los tres ejes
económicos, sociales y ambientales

Una posible forma de facilitar el desarrollo de procesos de manejo de materiales y


principalmente de componentes electrónicos es la participación activa de industrias que
producen dispositivos electrónicos a nivel nacional. Muchos aspectos técnicos son bien
conocidos por estos fabricantes, tanto de conocimiento como de equipo y herramientas de
caracterización. Por ejemplo, se pueden usar equipos del proceso de manufactura

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antiguos, que se vuelven obsoletos por la introducción de nuevas líneas de producción,


como hornos especiales para la soldadura de componentes con aleación eutéctico Sn-Pb,
material que ha sido prohibido para nuevos productos. Con unas cuantas modificaciones
mecánicas, estos equipos se pueden volver muy útiles en la recuperación del valor en los
RE.
La composición interna de los monitores es muy similar a la de los televisores. Esto
implicaría que su manejo como residuo puede ser categorizado en un mismo proceso. En
el Reporte Nacional de Materiales los mencionan. Afirman que con respecto a los
televisores, su separación y tratamiento podría sumarse al de los monitores de
computadora y realizar un desensamblaje del tubo de rayos catódicos y circuitos para ser
tratados en el exterior, mientras que las corazas de plástico, madera o metal podrían
comercializarse en el mercado local. (CYMA, 2007) La regulación nacional los puede
clasificar como un mismo tipo de RE, talvez con el nombre de “pantallas con tubo de
rayos catódicos”. De esta forma los procesos de gestión se pueden estandarizar para
ambos RE.
En cuanto a los riesgos generales del manejo inadecuado de este tipo de RE, se
deben llevar a cabo campañas de publicidad dirigidas a los usuarios y participantes de
los sectores informales. Estas campañas deben ir dirigidas a prevenir sobre el peligro de
desmantelar este tipo de equipo en condiciones inapropiadas, evitando así que los
denominados “carretoneros” recojan este tipo de residuos para la extracción del cobre, y
que el consumidor se responsabilice por el destino final de sus televisores y monitores
descartados, pagando el servicio de empresas formales. Además se debe exigir que el
fabricante alerte al cliente sobre los riesgos a la salud y al ambiente que implica el la
adquisición y uso de sus productos, así como se hace por ejemplo, a la industria del
tabaco y del licor.
Se debe implementar un sistema de control de las operaciones de centros de acopio y
chatarreras que evite el manejo de los monitores de TRC por parte de este sector.
Representa un riesgo, pues finalmente los TRC serán abandonados o enterrados en
algún lugar, ya que no existen opciones para ellos en el país, y este sector no acostumbra
pagar servicios de tratamiento.
Los usuarios y el estado deben pronunciarse en contra del uso de sustancias
peligrosas en la fabricación de productos electrónicos por parte de las empresas
manufactureras. La presencia de estas sustancias en los RE representa una gran
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dificultad en el manejo post-consumo. El diseño del ciclo de vida y otras prácticas que
facilitan la labor del gestor de RE, como la reducción del tipo de resinas y aditivos usados
son prácticas que se deben incentivar desde todos los sectores. Además deben regularse
estrictamente el uso de las denominadas etiquetas verdes, ya que muchas veces son
usadas por los fabricantes para vender el producto a un tipo de cliente con mayor sentido
de responsabilidad, pero no son completamente verdaderas en el contexto nacional. Es
necesario establecer estándares en los productos electrónicos para el manejo post-
consumo de los mismos, información que facilite al reciclador su manejo.
Respecto al proceso específico en el CTTM se considera necesario reorganizar la
logística del departamento de manejo de RE. Se debe comenzar a describir las
características de los RE manejados que permitan obtener un punto de vista más
científico del complejo residuo que se está manejando. Se debe empezar a construir un
historial que sirva a futuro para hacer estimaciones y proyecciones. Por ejemplo es
necesario comenzar a llevar un inventario del tipo y cantidad de RE que se va manejando.
Este tipo de información es básica para conocer la situación actual de los RE en el país.
Se recomienda instalar en la zona de clasificación de metales de los RE del CTTM un
muestrario visual con estándares metálicos de los principales metales y aleaciones que
están presentes para facilitar el reconocimiento por medio de las técnicas del color y
asegurar una mejor calidad del producto a mercadear. Es posible incluso añadir un
esmeril y una guía de patrones de chispa para realizar las pruebas de la chispa, que al
principio pueden no ser muy útiles pues requiere de entrenamiento, pero con el tiempo el
trabajador de ésta unidad aprenderá a distinguir mejor los metales usando la técnica.
Estas técnicas facilitan a los operarios mantener un alto nivel de los productos generados
en el proceso, por ejemplo para separación de tipos de acero. Otros métodos se pueden
implementar para la separación de plásticos.
Se recomienda incluir en el CTTM una unidad especial para la extracción del cañón de
electrones. Esto se basa en el principio precautorio de manejo adecuado de residuos
peligrosos. La concentración promedio de plomo en el vidrio del TRC, de forma teórica, lo
hace definirse como residuos peligroso. Por tanto se debe evitar al máximo la
manipulación del vidrio. Durante la etapa de quebrado del TRC para extraer el cañón de
electrones se liberan pequeños pedazos de vidrio que quedan atrapadas en el trapo
usado y en el área de trabajo. Si esta práctica se realiza en el mismo lugar de desarmado,
los residuos que se generen se mezclarían con otros como plásticos y tornillos y serían
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barridos y eliminados con los residuos ordinarios. Además si se liberan partículas muy
pequeñas podrían ser inhaladas por los trabajadores que se encuentren cerca. No se
tiene seguridad de estas posibilidades, además no se sabe si el vidrio liberado en esta
acción posee plomo, pero por el principio preventivo de contaminación, hasta no tener
estudios científicos al respecto es preferible manejar con medidas máximas de protección
esta etapa del proceso. El CTTM debe llevar a cabo un estudio de seguridad ocupacional
e higiene ambiental para establecerlas medidas de seguridad mínimas que debe tener
esta unidad. Esta unidad y sus medidas de seguridad mínimas deben ser exigidas por
parte de las autoridades para todos los centros de manejo de RE para así evitar focos de
contaminación y riesgos a los empleados.
Se recomienda implementar un plan de capacitación continua para los empleados, en
el cual puedan aprender sobre los dispositivos que desensamblan y manejan en esta
área, las formas óptimas de identificación y separación de los materiales, los riesgos que
se hacen presentes en sus labores y las medidas de prevención adecuadas. El personal
que lleve a cabo estas funciones de gestión de RE debe tener capacidades cognoscitivas
y mucha iniciativa. Incluso se les debe motivar a que se capaciten en áreas de la
electrónica, que a largo plazo brindará a la empresa la mano de obra necesaria para
añadir el área de reparación. Una forma de incentivo que no le traería mayores costos a la
organización es que una parte de las ganancias por la venta de equipos reparados sea
para el empleado. El CTTM debe proponer una meta a largo plazo que involucre añadir al
proceso la etapa de revisión y reparación de equipos, ya que esta área generará un
incremento en los ingresos totales, y es una práctica más adecuada ambientalmente.
Las diferentes unidades de gestión de RE a nivel nacional deben evaluar la opción de
instalar un taller de refundición para la producción de bronce. El proyecto será más
factible técnica y económicamente si se propone como un proyecto en conjunto. Este
proceso podría favorecer económicamente al sector, pues potenciaría el valor del
producto más caro, el cobre, a la vez que aprovecharía otros metales como estaño, plomo
y aluminio.

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VI. CONCLUSIONES

La composición de los monitores de TRC lo convierten en un residuo peligroso, debido


a cuatro componentes principalmente: el TRC (60%), los retardantes de llama bromados y
clorados en los plásticos (17%), las TC (8%) y el cañón de electrones (0,3%).
Los televisores y los monitores de TRC pueden ser considerados como RE del mismo
tipo debido a la semejanza interna en su composición.
Este RE representa una problemática social y ambiental que atenta contra la salud de
los costarricenses y el equilibrio de los ecosistemas, ya que hay una gran cantidad de
unidades en el país, tanto en casas, donde predominan los televisores, como en oficinas,
donde predominan los monitores.
Algunos materiales que componen los monitores de TRC son de alta calidad, como el
ABS, el cobre y la ferrita, pero no son realmente valorados en Costa Rica debido a la falta
de infraestructura industrial para aprovecharlos. Estos materiales de las pantallas de TRC
descartadas tienen potencial para proveer de materia prima de bajo costo y alta calidad a
nuevos procesos con grandes ventajas económicas, que además son necesarios.
El vidrio del TRC no podría ser tratado y aprovechado en Costa Rica por los procesos
ya existentes a nivel mundial, de recuperación de metales y reciclaje del vidrio, ya que la
infraestructura requiere un volumen muy grande que no se genera actualmente, ni se
llegará a generar. Hasta tanto no se planteen nuevas alternativas para su
aprovechamiento a nivel nacional se deberá seguir exportando para un adecuado manejo.
Las cubiertas plásticas de los monitores están compuestas en un promedio del 99%
por ABS o alguna mezcla de ABS/PC. Además poseen retardantes de llama que no son
especificados por el fabricante. El sistema de identificación del tipo de resinas y aditivos
en plásticos usados por los fabricantes no son lo suficientemente claros para los gestores
de RE.
Cualquier intento de aprovechar los materiales y componentes de las pantallas de
TRC deberá ser sometido a evaluación ambiental, ya que se presentan una gran cantidad
de riesgos para la salud y el ambiente.
Las TC presentes en pantallas de TRC tienen poco valor en el mercado internacional
por su bajo contenido de metales preciosos, sin embargo, como fuente de componentes
electrónicos su valor se potencia en el mercado nacional. Presentan una gran viabilidad
para el desarrollo de una empresa de venta de componentes de segunda mano. El
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proceso para la extracción de componentes debe ser diseñado con gran precisión y
control para no disminuir la confiabilidad de los componentes ni ser una fuente de
contaminación o un peligro para el operario.
La gestión de RE está claramente vinculada al sector Energía, compuesto por el ICE y
RECOPE principalmente. Existen varios proyectos que se podrían integrar entre ambos
sectores: reciclaje químico de plásticos, separación del cable para recuperar el metal y los
materiales aislantes, y la refundición de residuos metálicos para fabricar piezas de
aluminio y bronce. Las ventajas que traería la integración favorecen a la sociedad
costarricense, en términos de salud y protección del ambiente. Favorecen al sector
Energía porque le brindan materia prima de alta calidad y a bajo costo. Y finalmente, a la
industria de gestión de RE porque le genera un mercado para su crecimiento económico
inicial.
La caracterización de los RE es compleja, difícil de desarrollar estadísticamente, y no
hay metodologías establecidas aún. No puede llevarse a cabo de forma generalizada,
sino especializada para cada tipo de dispositivo y población, e incluso para cada de
material y componente. La variedad de sustancias que contienen los RE los hacen únicos
como residuo, siendo altamente estratificados.
El adecuado manejo de RE es una labor que debe ir acompañada de la ciencia.
Implica el estudio de tecnologías anteriores obsoletas y la adaptación de sus
características al contexto social e industrial actual. Es un campo interdisciplinario que
requiere una variedad de conocimientos en electrónica, materiales, mercadeo, control de
procesos, mecánica, estadística, ciencias ambientales y seguridad laboral, para la
planeación e implementación de los sistemas adecuados de gestión en el país.

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APÉNDICE

A.1. Proceso de desensamble manual de un monitor de TRC

1. Cortar el cable esterno de la corriente pues incomoda en el desarme posterior.


2. Quitar la parte plástica de la base del monitor. Para ello se introduce un
desatornillador como se ilustra.

3. Quitar los tornillos que sostienen la parte trasera de la cubierta plástica. Así se accede
al interior del monitor.

4. Se corta el cable del porque puede tener alto voltaje peligroso para la salud

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5. Se quita la tarjeta que tiene una cubierta protectora metálica

6. Se saca la conexión externa del voltaje del ánodo llamada ventosa

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7. Se remueven las abrazaderas del cuello del TRC que mantienen el yugo sujetado.

8. Se sacan los imanes de aterrizaje del haz

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9. Se remueve la unión adhesiva que mantiene al yugo sujeto al funnel del TRC. Se
deben remover al máximo todos tipo de adhesivos del vidrio del TRC para mantener la
homogeneidad del mismo.

10. Se saca el yugo del cuello del TRC. En algunos casos será necesario girar un poco el
yugo sobre el eje del cuello para facilitar la separación de algunos adhesivos que le
mantienen sujeto

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11. Se saca la bobina desmagnetizadora. Para ello se debe cortar los cables y alambres
estructurales que impidan su retiro.

12. Se separa el TRC de la cubierta frontal. Primero se deben quitar el tornillo que hay en
cada esquina del mismo. Se cortan los alambres estructurales que le brindan presión a la
pantalla.

13. Se separa la fuente de electrones del TRC. Para ello se quiebra el cuello lo más arriba
posible (cerca de la conexión de voltajes) con un golpe, que puede ser con martillo. Se
puede usar una tela en donde se quebrará para evitar la liberación a alta velocidad de un
vidrio. Esta tela debe ser tratada como residuo peligroso, no ser lavada en cualquier pila,
pues puede contener partículas de plomo. Se debe usar protección para los ojos y los
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restos de vidrio generados deben ser recogido cuidadosamente y empacados con el resto
de TRC. El cañón de electrones también debe ser tratado como residuo peligroso.

14. Se separa la TC de la fuente de voltaje de la cubierta frontal empujandola en la


dirección que indica la flecha.

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