Instituto Tecnológico de Costa Rica Escuela de Ciencia e Ingeniería de Materiales Licenciatura en Ingeniería de los Materiales con énfasis en Microelectrónica

Práctica Dirigida

Centro de Transferencia y Transformación de Materiales

APROVECHAMIENTO DE MATERIALES Y COMPONENTES PRESENTES EN MONITORES DE TUBO DE RAYOS CATÓDICOS DESCARTADOS

Claudia Chaves Villarreal

Profesora Guía: Ph.D. Floria Roa Asesor Industrial: M.Sc. Juan Carlos Salas

Noviembre 2009

Practica Dirigida – Claudia Chaves Villarreal Aprovechamiento de materiales y componentes presentes en monitores de tubo de rayos catódicos descartados

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“If we are going to live so intimately with these chemicals eating and drinking them, taking them into the very narrow of our bones – we had better know something about their nature and their power” Racher Carson, Silent Spring, 1962

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ÍNDICE
Página Acta de Aprobación o de Defensa Pública .......................................................................... i Epígrafes .......................................................................................................................... ii Índice ................................................................................................................................ iii Índice de cuadros ............................................................................................................ vii Índice de figuras ................................................................................................................ ix Siglas .............................................................................................................................. xii Resumen ........................................................................................................................ xiv I. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1 A. B. Identificación de la empresa .................................................................................. 4 Justificación ........................................................................................................... 5

C. Objetivos ............................................................................................................... 8 D. Alcances y limitaciones .......................................................................................... 9 E. Análisis de la situación actual ................................................................................ 12 II. MARCO TEÓRICO...................................................................................................... 18 A. B. Ecología Industrial ................................................................................................. 18 Modelo de Manejo Integrado y Sostenible de los desechos sólidos MISDS........... 19

C. Ciclo de vida de los productos ............................................................................... 20 D. Residuos electrónicos ............................................................................................ 24 1. Generalidades .................................................................................................... 24 2. El sistema de manejo de RE ............................................................................... 30 3. Planta para tratamiento no automatizado de RE ................................................. 34 E. F. Manejo de residuos peligrosos .............................................................................. 37 El monitor de tubo de rayos catódicos ................................................................... 39 1. Tubo de rayos catódicos ..................................................................................... 40 2. Conexión de video .............................................................................................. 43 3. Fuente de alimentación....................................................................................... 43 4. El fly-back ........................................................................................................... 44 5. Magnetización del tubo ....................................................................................... 45 6. Amplificador RGB .............................................................................................. 45 7. Bandas de tensión .............................................................................................. 45

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8. Tipos de monitores de TRC ................................................................................ 46 III. METODOLOGÍA ......................................................................................................... 47 1. Caracterización de la población estudiada ............................................................. 47 2. Opciones para el aprovechamiento de los componentes y materiales encontrados en monitores de TRC ....................................................................... 51 3. Análisis del aprovechamiento del cobre de bobinas electromagnéticas como RE en Costa Rica........................................................................................ 51 4. Caracterización de las tarjetas de circuitos y recuperación de sus componentes ......................................................................................................... 53 IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN .................................................................................... 55 A. Caracterización de una población de monitores descartados ................................ 55

1. Consideraciones del experimento de caracterización ............................................ 55 2. Resultados del experimento .................................................................................. 59 3. Tiempos y movimientos ......................................................................................... 73 B. Opciones para el aprovechamiento de componentes y materiales encontrados .... 77 1. Tubo de rayos catódicos (TRC) ....................................................................... 77 1.1. Riesgos......................................................................................................... 79 1.2. Opciones para la gestión post-consumo del TRC ......................................... 80 1.2.1. Recuperación de cobre y plomo ..................................................... 81 1.2.2. Reciclaje del vidrio .......................................................................... 83 1.2.3. Fabricación de cerámicas ............................................................... 86 1.2.4. Agregado de concreto .................................................................... 86 1.2.5. Disolución del vidrio y uso de quelantes ......................................... 87 1.2.6. Material de flujo en recuperación de metales .................................. 88 1.2.7. Tratamiento con ácido .................................................................... 88 1.3. Situación actual en Costa Rica ..................................................................... 68 2. Polímeros......................................................................................................... 89 2.1. Riesgos......................................................................................................... 91 2.2. Opciones para el aprovechamiento de los plásticos ...................................... 93 2.2.1. Reciclaje mecánico ......................................................................... 96 2.2.2. Reciclaje químico ........................................................................... 102 2.2.3. Reciclaje Térmico ........................................................................... 106 2.2.4. Recuperación de Bromo ................................................................. 108

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2.3. Situación actual en Costa Rica ..................................................................... 109 3. Metales ............................................................................................................ 112 3.1. Opciones para el aprovechamiento de residuos metálicos ............................ 116 3.1.1. Separación magnética .................................................................... 116 3.1.2. Separación por eddy current........................................................... 116 3.1.3. Refundición .................................................................................... 117 3.1.4. Recuperación metalúrgica .............................................................. 118 3.2. Situación actual en Costa Rica ..................................................................... 119 4. Tarjetas de circuitos (TC) ................................................................................. 125 4.1. Riesgos......................................................................................................... 126 4.2. Opciones para el aprovechamiento de las TC ............................................... 127 4.2.1. Separación mecánica o proceso físico............................................ 128 4.2.2. Recuperación metalúrgica .............................................................. 129 4.2.3. Tratamiento electroquímico ............................................................ 129 4.3. Situación actual en Costa Rica ..................................................................... 131 5. Cables ............................................................................................................. 132 5.1. Riesgos......................................................................................................... 132 5.2. Opciones para el aprovechamiento post-consumo de los cables .................. 134 5.3. Situación actual en Costa Rica ..................................................................... 134 6. Cañón de electrones ........................................................................................ 135

C. Análisis del aprovechamiento del cobre de bobinas electromagnéticas como RE en Costa Rica......................................................................................... 137 1. El ciclo de vida del cobre eléctrico .................................................................. 137 1.1. Producción del cobre .................................................................................... 137 1.2. Fabricación de conductores eléctricos .......................................................... 139 1.3. Reciclaje del cobre ........................................................................................ 139 2. 3. Proceso de reciclaje actual en el CTTM y en Costa Rica ................................. 144 Diseño de proceso para reciclaje de cobre puro en Costa Rica .......................... 146 3.1. Aspecto Técnico ........................................................................................... 146 3.2. Aspecto Ambiental ........................................................................................ 153 3.3. Aspecto Económico ...................................................................................... 158 3.4. Pruebas en el Laboratorio de Materiales ITCR y análisis de resultados .................................................................................................... 158

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4.

Propuesta de producción de piezas de bronce ............................................... 164

D. Recuperación de componentes electrónicos de las TC ......................................... 168 1. 2. Caracterización de los componentes electrónicos en las TC............................ 168 Propuesta de proceso para recuperación selectiva de componentes electrónicos de las TC de monitores descartados ...................... 176 V. RECOMENDACIONES ............................................................................................... 181 VI. CONCLUSIONES........................................................................................................ 187 VII. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 189 A. B. Libros..................................................................................................................... 189 Proyectos y Tesis .................................................................................................. 189

C. Artículos Científicos e informes.............................................................................. 190 D. Entrevistas............................................................................................................. 192 E. F. Normas .................................................................................................................. 192 Internet. ................................................................................................................ 192

APÉNDICE ........................................................................................................................ 194 A.1 Proceso de desensamble manual de un monitor de TRC........................................ 194

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ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro No 1 Descripción Página

Composición promedio de RAEE desde el punto de vista de los materiales .......................................................................................................... 27

2

Composición promedio de RAEE desde el punto de vista híbrido entre materiales y componentes ........................................................................ 27

3 4 5. 6 7

Análisis elemental para una configuración de una PC ....................................... 28 Cantidad de materiales recuperados reportados por recicladores en EEUU...... 31 Cantidad en peso de RAEE generados en diferentes países............................. 33 Peso y volumen estimados para diversos tipos de R ......................................... 34 Estimación del inventario de la población estudiada de monitores desacartados por el ITCR en el segundo semestre del 2009 ............................. 56

8 9 10 11 12

Muestra de monitores descartados estudiados en la caracterización de RE ...... 58 Composición obtenida para los monitores de TRC de la muestra estudiada ..... 62 Composición promedio de la muestra estudiada de monitores .......................... 67 Tipos de plásticos de la cubierta del monitor reportado por el fabricante ........... 70 Valor promedio de un monitor de TRC por materiales y componentes en el mercado actual .................................................................................................. 72

13

Resultados de tiempo para operaciones de la gestión de monitores en el CTTM........................................................................................................ 74

14 15 16 17 18

Proporción en peso de diversos polímeros usados como cubiertas en RE ........ 90 Identificación de metales por color................................................................... 114 Identificación de metales por peso................................................................... 114 Materiales que pueden ser separados por eddy current y sus propiedades..... 117 Consumo mensual y costo unitario promedio de los desechos y residuos metálicos consumidos por fundiciones a nivel nacional ................................... 123

19 20

Precios nacionales de residuos metálicos para el 2009 ................................... 124 Contenido metálico en los productos obtenidos en el reciclaje de PCB por el método físico ............................................................................................... 129

21 22

Clasificación del cobre puro ............................................................................. 147 Análisis elemental de la composición del recubrimiento de alambres de la bobina desmagnetizadora por espectrometría en el SEM ....................... 156

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23

Análisis elemental del cobre refundido en el Laboratorio de Materiales obtenido por EDS en el SEM ........................................................................... 162

24

Inventario de componentes electrónicos encontrados en la TC de la fuente de alimentación del monitor de TRC ..................................................... 169

25

Valorización de la TC de la fuente de alimentación del monitor por recuperación de componentes electrónicos ..................................................... 175

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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Descripción Página

Ejemplos de contaminación en Costa Rica por RAEE .................................................... 6

Esquema ilustrativo del ciclo de vida de los productos ...................................... 20 Composición general de residuos electrónicos comunes................................... 29 Descomposición de PBB en dioxinas ................................................................ 38 Interior del monitor de TRC ............................................................................... 40 Esquema de un tubo de rayos catódicos .......................................................... 41 Esquema de la pantalla fosforescente del TRC ................................................ 42 Componente que transporta la señal de video al monitor desde la PC ............. 43 Componentes electrónicos encontrados en la fuente de alimentación del monitor ........................................................................................................ 44

10. 11 12 13 14

El flyback con su correspondiente ventosa ....................................................... 44 Los dos reguladores en el flyback (foco y screen) ............................................. 44 Los tres transistores del amplificador de RGB .................................................. 45 Componentes generales encontrados en el interior de los monitores ................ 60 Clasificación de los materiales y componentes encontrados en los monitores estudiados ......................................................................................................... 61

15 16 17 18 19 20 21

Peso de los componentes y materiales en cada muestra .................................. 63 Peso del TRC para cada muestra ...................................................................... 64 Composición porcentual de los monitores estudiados ....................................... 65 Relación porcentual del TRC en los monitores .................................................. 66 Composición de la muestra tomada de monitores descartados ......................... 68 Esquema de un píxel en el recubrimiento de la pantalla .................................... 78 Esquema del proceso metalúrgico para la recuperación de plomo secundario ........................................................................................................ 82

22 23 24 25 26 27

Esquema del proceso de reciclaje del vidrio del TRC ........................................ 84 Componente del vidrio del TRC separados por métodos físicos ........................ 84 Micrografías de mezclas de ABS y PC.. ............................................................ 91 Ciclo de vida de los plásticos de RE .................................................................. 95 Principio de la separación triboeléctrica de plásticos ......................................... 98 Reciclaje químico vrs reciclaje mecánico ......................................................... 102

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28 29 30 31 32 33

Ejemplos de contaminación por plásticos de RAEE en CR .............................. 109 Proceso para la recuperación de cobre secundario ......................................... 118 Recuperación de metales preciosos de TC ..................................................... 130 Molécula del PVC ............................................................................................ 132 Fotografía del cañón de electrones.................................................................. 135 Gráfica comparativa de costos de compra y procesamiento de residuos metálicos de diferente calidad ......................................................................... 141

34 35 36

Ciclo de vida del cobre en alambres de bobinas electromagnéticas ................ 143 Comportamiento de las exportaciones de residuos de cobre ........................... 145 Proceso propuesto para el reciclaje de cobre de bobinas de

monitores descartados en Costa Rica ...................................................................... 150 37 38 Diagrama de fases sel sistema cobre - óxido de cobre .................................... 151 Micrografía del corte transversal de los alambres de cobre con recubrimiento................................................................................................... 154 39 Medición indirecta del espesor del recubrimiento en una muestra de alambre de cobre ........................................................................................ 155 40 Micrografía de los residuos del adhesivo de cinta aislante en alambres de cobre .......................................................................................................... 155 41 Resultados de espectrometría por medio del SEM para bromuro de mercurio .......................................................................................................... 157 42 43 44 45 Micrografìas de la muestra X del lingote de cobre refundido. 100X ................. 159 Micrografías de la muestra Y del lingote de cobre refundido. 100X ................. 160 Patrones para identificar contenido de oxígeno en micrografías. ..................... 160 Resultados de EDS del SEM para el cobre refundido en el Laboratorio de Materiales del ITCR ......................................................................................... 161 46 Muestras de los transformadores comunes encontrados en la TC del monitor ............................................................................................................ 169 47 48 Flyback del monitor ......................................................................................... 170 Muestra de resistencias comunes presentes en la TC de la fuente de alimentación del monitor .................................................................................. 170 49 50 51 Muestra de tipos de capacitores encontrados en las TC de los monitores ....... 170 Ejemplos de varistores encontrados en las TC de los monitores ..................... 171 Ejemplos de tipos de diodos encontrados en las TC de los monitores ............. 171

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52 53 54 55 56

Ejemplos de bobinas encontradas en las TC de los monitores ........................ 171 Tipos generales de transistores encontrados en las TC .................................. 172 Tipos de circuitos integrados encontrados en las TC de los monitores ............ 172 Muestra de relay que se puede encontrar en las TC ....................................... 172 Otros componente generales que se pueden encontrar en las TC.de los monitores ................................................................................................... 173

57 58

Proceso propuesto para la recuperación de componentes electrónicos .......... 177 Esquema de los elementos que conforman el ensamble del componente electrónico a la TC........................................................................................... 179

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SIGLAS

ABS ACEPESA ASM ASTM ASOMETAL

Acrilo-nitrilo-estireno

American Society of Metals American Society of Testing Materials Asociación de Fabricantes Metalmecánicos y Metalúrgicos de Costa Rica

ASR BFR CPU CTTM CYMA EDS IACS

Reacción alkali-silica Retardante de llama bromado Unidad de procesamiento central Centro de Transferencia y Transformación de Materiales Programa Competitividad y Medio Ambiente Energy dispersive spectrometer International IACS Annealed Copper Standard,

ICE INA ITCR MISDS

Instituto Costarricense de Electricidad Instituto Nacional de Aprendizaje Instituto Tecnológico de Costa Rica Modelo integral y sostenible de manejo de desechos sólidos

PBDD PBDE PBDF PBB PC PE

Dibenzodioxina polibromada Difeniléter polibromado Dibenzofurano polibromado Bifenil polibromado Policarbonato Polietileno

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PP PSAI PVC RAEE RE RECOPE RNMM SEM TC TRC

polipropileno Poliestireno de alto impacto Policloruro de vinilo Residuos de aparatos eléctricos y electrónicos Residuos electrónicos Refinadora Costarricense de Petróleo Reporte Nacional de Manejo de Materiales Scanning electron microscope Tarjeta de circuitos Tubo de rayos catódicos

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Resumen
Chaves, Claudia. Noviembre, 2009. APROVECHAMIENTO DE MATERIALES Y COMPONENTES PRESENTES EN MONITORES DE TUBO DE RAYOS CATÓDICOS DESCARTADOS. Instituto Tecnológico de Costa Rica. Profesor asesor: PH.D... Floria Roa. En la actualidad se genera un alto volumen de residuos electrónicos (RE), los cuales son residuos complejos y peligrosos para la población y los ecosistemas del planeta: los residuos electrónicos (RE). En Costa Rica es necesario desarrollar sistemas de manejo de los RE que sean sostenibles tanto económicamente, como ambiental y socialmente, de modo que minimicen los posibles impactos negativos que pueden generar en el ambiente. Este proyecto ha buscado caracterizar los monitores de tubo de rayos catódicos (TRC) descartados, un producto electrónico con un potencial altamente contaminante que se está volviendo rápidamente obsoleto. Para llevar a cabo esta caracterización se ha realizado un experimento de cuantificación de componentes y materiales obtenidos al desensamblar una muestra de monitores descartados. El proceso ha sido estudiado en el Centro de Transferencia y Transformación de Materiales, un proyecto del ITCR dedicado al manejo de mermas industriales. Adicionalmente se brinda una recopilación de información respecto a los diferentes materiales y componentes encontrados. Se busca brindar al reciclador costarricense de RE una guía sobre aspectos básicos que debe conocer para llevar a cabo un proceso ambientalmente correcto y aprovechar al máximo el valor recuperable que poseen los monitores de TRC descartados. Para cada caso se han investigado métodos tecnológicos específicos para el reciclaje, recuperación o transformación de los materiales. Se han anotado algunas observaciones realizadas sobre la realidad nacional de estos procesos. Se presenta un estudio más profundo del reciclaje del cobre encontrado en bobinas magnéticas en los dispositivos. El cobre es un material con alto índice de recuperabilidad y de gran valor económico, que se presenta en alta concentración en los monitores y de buena calidad. Se ha diseñado un proceso adaptable al volumen actual para reciclar cobre electrolítico. Sin embargo, se ha concluido que el proceso no es factible en Costa Rica por falta de infraestructura. Por lo tanto se ha investigado la situación actual de producción de piezas de bronce. Se ha determinado que la mejor opción para que los gestores de RE potencien el valor del cobre y otros metales es desarrollar un proceso propio de refundición de metales en piezas terminadas de bronce. Finalmente, se ha caracterizado de forma general el posible valor comercial que podrían tener los componentes electrónicos encontrados en las TC. Se ha enfocado el

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proceso para una pequeña empresa cuyos clientes sean estudiantes de electrónica de colegios y universidades nacionales.

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I. INTRODUCCIÓN

La industria electrónica ha mejorado la calidad de vida del ser humano, por medio del desarrollo de dispositivos que facilitan la vida cotidiana y ayudan en el manejo de la información y las telecomunicaciones. Se dice que en promedio los seres humanos llegan a tener en promedio cien microprocesadores (Bass, Christensen; 2002). En nuestro país además brinda miles de empleos. Los circuitos integrados son el principal rubro de exportación del sector industrial de Costa Rica, sector que representa el 77% de las exportaciones a nivel nacional. Entre circuitos integrados, microestructuras eléctricas, partes de computadoras, conductores eléctricos, e interruptores se exportaron 1886.74 millones de dólares en el 2007. (Cámara de Industrias de Costa Rica, 2008). Sin embargo, opacado por intensivas campañas de mercadeo, se encuentran las desventajas del desarrollo de dicha industria. Primero, la manufactura de productos electrónicos genera un fuerte impacto negativo en la naturaleza, debido a la utilización de materias primas de altos niveles tóxicos, que ponen en riesgo los ecosistemas y la salud de los trabajadores. Además el consumo de materiales y el porcentaje de residuos generados por este sector industrial es poco eficiente: “Producir un circuito integrado de memoria (32MB) de 2 g de peso requiere 1600 g de combustible fósil, 72 g de químicos y 32 litros de agua. La fabricación de una PC de escritorio con su monitor emplea, al menos, 240kg de combustible fósil, 22 kg de productos químicos y 1.5 toneladas (t) de agua.” (Román et al, 2008) El mayor impacto negativo surge una vez que ha culminado la vida útil de los productos electrónicos y eléctricos y se generan sus residuos, denominados internacionalmente Residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (RE). Esta vida útil se hace cada vez más corta, no tanto por que el equipo falle, sino porque se vuelve obsoleto debido a la demanda por una velocidad de procesamiento cada vez mayor en la infraestructura de telecomunicaciones. Se dice que la vida útil de algunos dispositivos alcanza los 15-20 meses. (Vasile et al, 2006) Los RE por su parte, son residuos sólidos de elevada complejidad con niveles de sustancias peligrosas tales que los convierten en desechos peligrosos. No son productos que la naturaleza pueda descomponer con facilidad, y representan riesgo de que sus lixiviados contaminen aguas subterráneas y así intoxicar plantas y animales alrededor. Además, durante la década pasada, los países desarrollados han enviado la mayor parte

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de sus RE a países subdesarrollados como China, India y África, generando un sector económico en estos países de recuperación de metales preciosos y otros materiales de forma rudimentaria, sin control ambiental, que ha desencadenado la contaminación de ríos, mares, alimentos, muerte de personas, defectos prenatales, etc. Este problema ha sido denunciado mundialmente y la dinámica de manejo de RE está cambiando. En Europa existen países que cuentan con sistemas apropiados para el manejo de dichos desechos. Costa Rica ha venido siguiendo los pasos de dichos países, específicamente el caso de Holanda, desarrollando una estrategia para la minimización y el manejo de los RAEE (residuos de aparatos eléctricos electrónicos) (Floria Roa, 2004). El presente proyecto de caracterización de residuos electrónicos (RE) se inserta en este contexto y buscará complementar la estrategia propuesta desde el punto de vista técnico. Para el manejo de RE, a nivel mundial, existen dos políticas que se han vencido implementando. Primeramente se ha recurrido a la Responsabilidad Extendida del Productor, la cual busca que la empresa que produce los productos electrónicos y eléctricos se responsabilice de los mismos una vez terminada su vida útil, por medio de acciones legales. En Costa Rica el marco legal necesario para hacer cumplir esto se encuentra en sus últimos ajustes por medio de un reglamento que espera su aprobación final por parte del Poder Ejecutivo. La segunda política es hacia la prohibición de movimientos transfronterizos de desechos peligrosos hacia países en vías de desarrollo que no cuentan con la tecnología ambientalmente adecuada para su manejo. Esta tendencia busca prevenir en el futuro países saturados con desechos electrónicos como el caso de China, India, y países africanos de extrema pobreza. Costa Rica no se presenta exenta de este contexto mundial, al contrario, es un país principalmente productor de dispositivos electrónicos. Con respecto al volumen de RE producidos, se tienen los siguientes pronósticos: “Procomer reporta que las importaciones desde el año 1998 hasta el 2005 suman las 29684 toneladas […] por lo que los residuos estimados al presente año se pueden estimar como el acumulado hasta el año 2003, utilizando una vida útil de 4 años al 2007, por lo que alcanzan las 20 000 toneladas.” (Roa, 2009) Se debe entonces, con el fin de proteger el ambiente de elevadas concentraciones de sustancias tóxicas y asumir la responsabilidad como parte de la industria, adoptar un modelo de manejo ambientalmente adecuado de los RE generados a nivel nacional. Dentro de esas medidas se debe tomar en cuenta el desarrollo de tecnologías versátiles, económicas y ambientalmente sostenibles que permitan el manejo de los desechos

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electrónicos, disminuyendo al máximo los riesgos que representan para el medio ambiente. La Práctica Dirigida se llevó a cabo en el departamento de manejo de RE, del Centro de Transferencia y Transformación de Materiales. Se realizó una caracterización de residuos electrónicos para el caso específico de monitores de tubos de rayos catódicos. La caracterización buscará cuantificar la composición de una muestra de monitores tomada de los desechos, así como estudiar el aprovechamiento óptimo de los materiales encontrados. Además se llevará a cabo una investigación bibliográfica sobre cada uno de los componentes y materiales generales que se obtienen al desensamblar los monitores. Se incluirá información de la tecnología y áreas de investigación para reutilizar, recuperar o transformar los materiales y componentes obtenidos que representen factibilidad técnica y económica. Los monitores de tubo de rayos catódicos (TRC) son un tipo de RE que es de principal preocupación en el país por varias razones. Primero, es un producto que se está volviendo obsoleto debido a la introducción de televisión de alta definición y señal digital, por lo que su tasa de descarte aumentará en los próximos años y en algún momento dejarán de ser usados en el país. Segundo, contiene el TRC, componente que se clasifica como residuos peligroso por su alto contenido de plomo y otros metales pesados. El TRC compone cerca del 60% del peso total del monitor y actualmente debe ser exportado para su adecuado tratamiento a países como Canadá y Estados Unidos por un costo que ronda los $5 por unidad. Por tanto, este tipo de RE es peligroso para el ambiente, y su manejo adecuado implica un alto costo para el gestor. Como ventaja para su procesamiento, los monitores poseen una característica que los diferencia de otros RE, ya que de forma general poseen los mismos componentes y sistemas de ensamble, a pesar del año y fabricante. Esto permite que el proceso de manejo se pueda estandarizar para todos los monitores de forma flexible, y se puedan caracterizar con mayor facilidad. Este proyecto busca optimizar este proceso y el aprovechamiento de sus materiales y componentes.

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A.

Identificación de la empresa

El presente proyecto se desarrollará en el Centro de Transferencia y Transformación de Materiales (CTTM) a lo largo del segundo semestre del 2009. El CTTM es un proyecto del ITCR, específicamente de la Escuela de Química, y está ubicado en la zona industrial de Cartago, y se dedica al manejo adecuado de residuos industriales, así como la transferencia de productos secundarios de actividades industriales diversas. La principal área de desempeño de la empresa es dentro del área de transferencia de residuos, es decir, fungir como intermediario entre las actividades de empresas generadoras de mermas o materiales generados durante la producción y compradores de los mismos como materia prima para otras actividades industriales propias. La variedad de materiales que maneja el Centro es amplia y compleja, incluyendo piezas defectuosas de procesos de producción de las industrias que se desarrollan en la misma zona industrial, retazos de tela, bolsas plásticas, cartón y demás. Sin embargo sobre la mayoría de estos materiales no se lleva a cabo ningún proceso de transformación, sino solamente separación, operaciones de protección de marca (en el caso que sea necesario) y clasificación. Recientemente la empresa incluyó el área de manejo de RAEE dentro de sus actividades, en marzo del presente año. El manejo de RAEE incluye todo el proceso desde recolección, transformación hasta disposición final. Los procesos que se llevan a cabo en el CTTM son recolección, desensamblaje, separación y clasificación manual. Esta actividad en la empresa le ha permitido enfrentar la crisis económica, gracias a la diversificación que implica. Se brinda el servicio de gestión de RE a instituciones bancarias, al ITCR y otras empresas del sector servicio, a los cuales se los cobra una fracción de dólar por kilogramo de RE. Existen actualmente en al país dos empresas más que se encuentran realizando las mismas actividades de gestión de RE que el CTTM.

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B. Justificación

El CTTM recientemente incorporó a sus actividades la recolección, desensamblaje y separación de los residuos electrónicos. Sin embargo, debido al corto tiempo de implementación del proyecto de desechos electrónicos, el centro cuenta con limitadas opciones para el tratamiento de dichos productos. Hasta el momento el proceso se basa en operaciones manuales simples, que desensamblan los productos, los separan según el tipo de material y los venden o distribuyen a posteriores recicladores de materiales específicos como aluminio o plástico, algunos otros son almacenados temporalmente hasta encontrar rutas para su flujo posterior. Actualmente en el proceso, no se están explotando las amplias posibilidades de desarrollo económico que puede tener la recuperación de materiales a partir de este tipo de residuos. Primero, no se están extrayendo materias primas para nuevos procesos de manufactura, sino que nada más se está separando reciclables y desechos. Segundo, al no desarrollar productos de consumo o materia prima, se depende económicamente de los compradores de materiales de segunda mano, mercado muy inestable que por lo general cae en épocas de crisis económica, como la que ha vivido la economía mundial en los últimos años. Sin embargo el problema no se encuentran solamente en la empresa, sino que a nivel nacional el mercado existente para este tipo de material está poco desarrollado, así como los procesos adecuados. Para el ambiente, el proceso utilizado actualmente no ha aún alcanzado la sostenibilidad y el direccionamiento de los materiales por rutas donde se de el aprovechamiento óptimo de su valor como materiales ingenieriles. Por ejemplo, los plásticos de las cubiertas de los aparatos son recuperadas energéticamente en Holcim, perdiéndose parte importante del valor adquirido por el material durante su procesamiento. Por lo tanto se considera que se debe realizar un estudio de los residuos manejados actualmente, para poder diseñar procesos que permitan la transformación en nuevas formas de materia prima o energía, evitando así su depósito en rellenos sanitarios o demás tratamientos que representen riesgos para el ambiente. Los RE están compuestos por muchos productos, de forma que caracterizarlos de manera general es muy complejo, sino imposible. Por tanto, se empezará por caracterizar los monitores, que se espera sean

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descartados en grandes cantidades en los próximos años y que se consideran residuos peligrosos. El manejo de monitores implica el costo de exportación y tratamiento de los TRC, por lo que en vez de obtener ganancias con su manejo, se debe pagar por él. Esta característica representa un problema, pues actualmente en el país la sociedad no ha sido educada para ser responsable por sus desechos, y muchos prefieren abandonar sus equipos en lotes baldíos o dejar que alguien se lo lleve antes de pagar por su manejo (ver figura 1). Es por tanto de gran importancia maximizar el aprovechamiento de los otros componentes encontrados en el interior de los monitores, de forma que disminuyan los costos totales por monitor y se evite la disposición inadecuada. Se debe además investigar opciones
a )

alternativas para el tratamiento de los TRC y evaluar su factibilidad en el país. Sin embargo el proyecto no valorará
b )

únicamente el aspecto económico, sino el máximo aprovechamiento del valor que tiene el material. Los recursos naturales son limitados, por tanto se deben utilizar de forma óptima para que se mantenga el equilibrio natural. Para la fabricación de los productos
Figura 1. Ejemplos de contaminación en Costa Rica por RAEE. a) tiradero a cielo abierto en Paraíso de Cartago. b) fotografía de cubierta de monitor abandonado.

electrónicos se consume energía y materia, que se ve representada en el producto final. Los materiales que conforman los RE tienen por tanto un valor intrínseco que no debe ser

desperdiciado en Costa Rica, sino maximizado por medio de la tecnología adecuada. Los RE seguirán aumentando en el tiempo, y cada vez serán más complejos. El manejo de los mismos en el país debe ser planificado y regulado de forma estricta, como medio de protección de los recursos naturales y de la sociedad costarricense. Los esfuerzos realizados por los diferentes sectores se deben coordinar y fortalecer. La inversión en infraestructura muy probablemente deberá ser a nivel nacional, pues en

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muchos casos el costo del proceso solamente se verá complementado por alto volumen de producción. “La cantidad y la calidad del flujo de residuos tendrá un impacto directo sobre las diferentes tecnologías y sistemas implantados para cada componente. El tamaño de una instalación destinada a los residuos sólidos dependerá de las perspectivas futuras para las cantidades y características del flujo de residuos.” (Lund, 1996) Para poder alcanzar un modelo de manejo de RE sostenible e integral es importante conocer primero sus características, sus materiales, sus componentes peligros y sus componentes valiosos. Actualmente se cuenta con muy poca información técnica sobre los RE a nivel nacional, y también con pocas opciones y mercado para su valorización. Esto representa un potencial riesgo, especialmente ahora que se alcanzan tan altos niveles de acumulación de RE y que se va incrementando de forma potencial la

presencia de componentes electrónicos en las actividades diarias de todos los sectores y zonas geográficas del país.

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C. Objetivos

Objetivo General Realizar un estudio de caracterización de los materiales y componentes encontrados en monitores de tubo de rayos catódicos descartados que se procesan en el CTTM orientado hacia las opciones factibles para su reutilización, recuperación o transformación en Costa Rica.

Objetivos Específicos Identificar los materiales y componentes que constituyen los monitores de TRC y sus características importantes como residuos. Cuantificar la composición promedio de monitores descartados en una población estudiada. Investigar las opciones tecnológicas para el tratamiento de los materiales y componentes encontrados. Analizar el aprovechamiento de al menos uno de los componentes o materiales encontrados dentro de los monitores.

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D. Alcances y limitaciones

Los resultados obtenidos en este proyecto se presentan como una aproximación puntual a la realidad nacional, en cuanto a su capacidad industrial para enfrentar el gran volumen de RE que se ha venido generando a lo largo de esta década. A pesar de haber sido desarrollado como proyecto de investigación en el CTTM, se puede extrapolar a otras empresas de gestión de RE en el país, ya que el proceso realizado en estas unidades, dadas las condiciones, suele ser bastante similar. La utilidad que tiene este trabajo para la gestión de RE en el país es amplia, pues se ha caracterizado de forma técnica las pantallas de TRC. Estos dispositivos son un residuo electrónico que debe ser considerado de alto riesgo para la salud de los costarricenses y el equilibrio de los ecosistemas. Representan una amenaza por la gran cantidad que existe actualmente. A pesar de que no se han encontrado datos estadísticos sobre las dimensiones del problema, se debe intuir naturalmente que se trata de una gran cantidad, ya que en cada hogar costarricense hay al menos un televisor, y en muchas casas hay hasta tres televisores y dos computadoras de escritorio. Esto sin tomar en cuenta el gran volumen que existe en las instituciones del gobierno, en el sector comercial y de servicios. Los monitores de computadora de TRC son muy semejantes en cuanto a su composición. Poseen los mismos componentes pero en diferente proporción y peso. Por lo tanto los datos técnicos sobre este dispositivo pueden ser usados en cualquier contexto. Aquí se presenta una recopilación de datos que en su mayoría han sido traducidos del inglés y organizados esquemáticamente. A lo largo de la revisión bibliográfica que se ha hecho, no se ha encontrado ni un documento de esta clase en español, donde se aproxime a las características de los productos electrónicos como residuos. La

preocupación por esta fuente de contaminación tan peligrosa ha motivado a diferentes países en Latinoamérica, como Perú, Chile, Argentina, Brasil, El Salvador, Colombia y Venezuela, a preparar inventarios y realizar investigaciones del tema. Estas

investigaciones regionales han sido enfocadas principalmente al problema. Se ha querido, entonces, por medio de este estudio llevar a cabo una primera aproximación a posibles soluciones para aprovechar el valor de un este tipo de RE. Se resumen las características de los materiales y componentes, así como opciones tecnológicas que se pueden aplicar para cada material en general. Esta información

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puede ser útil a cualquier emprendedor e investigador que quiera iniciar algún proyecto en esta área, así como a organizaciones regionales que deseen establecer sistemas de gestión de RE en general, y de televisores y monitores en específico. Adicionalmente se ha querido brindar acceso a esta información a todo tipo de personas, por medio de un modelo digital del monitor y sus partes, donde se indican los principales riesgos de cada componente, así como las rutas adecuadas para su manejo post-consumo. Se espera que esta presentación digital pueda ser compartida en la red con todos aquellos interesados en el tema, y se de una divulgación del mismo por televisión y periódicos. A diferencia de los datos técnicos, los análisis de cuantificación y diseño de procesos se enmarcan en el contexto nacional, donde el desarrollo de la industria y los procesos de manufactura son limitados y específicos. Se ha buscado insertar los procesos postconsumo de los diferentes materiales y componentes en esta industria, sin embargo, ha sido difícil encontrar la infraestructura para cada caso. Se ha encontrado que para aprovechar el valor de estos residuos existen varias opciones, pero generalmente en Costa Rica no hay la infraestructura necesaria. La inversión inicial para este tipo de proyecto tiende a ser relativamente alta, por lo que aunque se deseaba evaluar opciones concretas, no se contó con sistemas ya establecido que permitieran una comparación real. Por ejemplo, una de las principales limitaciones del trabajo se relaciona el desarrollo de una propuesta de reciclaje de cobre puro en el país. Analizando el ciclo de vida se identificó la forma óptima de aprovechar el material, donde la energía y materiales involucrados en la obtención de pureza y alta conductividad del mismo se pudiesen mantener en el producto una vez reciclado. Se planteó inicialmente la posibilidad de llevar a cabo el proceso de forma experimental en el Laboratorio de Materiales del ITCR, y se diseñó el proceso como tal. El cobre fue recuperado de la muestra de monitores y preparado para la fundición. Se llevaron a cabo dos pruebas experimentales. Sin embargo, al momento de la fundición, resultó que las condiciones no fueron óptimas, principalmente en lo que respecta al horno de inducción y los crisoles. El horno usado está construido para fundir grandes cantidades de metal. Tomando en cuenta que el cobre es un metal sumamente valioso se ha concluido que usar grandes cantidades para pruebas experimentales resultaría un desperdicio del material. Además, se vuelve una tarea difícil mantener la pureza en el material fundido por la falta de equipo especial para

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fundir cobre. Por lo tanto evaluar resultados, en cuanto a la calidad del material obtenido fue imposible. El proyecto ha permitido generar un amplio panorama de la situación real de la gestión de RE en el país, pero no brinda resultados específicos sobre alguna forma de aprovecharlos. Al contrario ofrece un listado de posibles proyectos que pueden ser valorados por instituciones del país como RECOPE, ICE e INA, o por inversionistas interesados, así como por parte del mismo sector industrial de gestión de RE actual. Se han identificado importantes necesidades de investigación que surgen del problema. Se presenta, entonces, a continuación un informe sobre las características de un tipo de RE de gran importancia, las pantallas de TRC, y de las opciones tecnológicas para su aprovechamiento y tratamiento. Se brinda una breve reseña de la infraestructura nacional existente. Se espera que esta información sea tomada en cuenta para la toma de decisiones respecto al desarrollo de sistemas de gestión de RE en el país. Estas decisiones deberán ser tomadas por los organismos de planificación respectivos según se desarrolle el marco legal que sustente el modelo nacional de gestión de RE.

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E.

Análisis de la situación actual

Uno de los proyectos realizados en el país y de mayor desarrollo es el “Diseño de una estrategia sostenible para la minimización y el manejo de los residuos eléctricos y electrónicos, aprovechando las experiencias novedosas de Holanda”. Este proyecto fue ejecutado durante 2003-2004 y se completó con la “Implementación y fortalecimiento de los sistemas que garantizan un manejo sostenible de los residuos electrónicos en Costa Rica y Holanda” ejecutado 2004-2007. (Roa 2004, 2007, 2009) El proyecto fue liderado por la ONG ACEPESA, junto a un comité ejecutivo que incluía a la Cámara de Industrias de Costa Rica y el ITCR. Su objetivo fue diagnosticar la situación de la gestión de los RE en Costa Rica, básicamente en la Gran Área Metropolitana. Como marco conceptual utilizaron el Manejo Integrado y Sostenible de los Desechos Sólidos (MISDS), que es un sistema de manejo de desechos apropiado que toma en cuenta los aspectos técnico, económico-financiero, institucional, legal, ambiental y socio cultural. El presente estudio de aprovechamiento de RE se enmarca en los aspectos ambiental, económico-financiero y técnico. A partir de la investigación se revelan particularidades interesantes de los desechos de componentes electrónicos. Primero, la población costarricense no considera los electrónicos como “basura”, a diferencia de los desechos ordinarios, probablemente por el precio pagado por ellos y el desconocimiento de la tecnología de hardware y software. Predomina entonces una tendencia a guardarlos, repararlos o donarlos antes que “tirarlos a la basura”. Segundo, existe una fuerte tendencia en el mercado por desechar los equipos electrónicos, incluso antes de que termine su vida útil. Tercero, la mayoría de la muestra estudiada manifiesta estar interesados en participar en el diseño de una estrategia para el manejo de estos desechos. El país no muestra avances en la reducción de desechos sólidos, como consecuencia del mercado que promueve el uso de productos con un ciclo de vida más corto. “Con el reciclaje, por el contrario, se crean mercados nuevos, en donde todos los sectores participantes obtienen beneficios y esto es un incentivo esencial para desarrollarlo” (Roa, 2004) Ya existían en el país (a pequeña escala) procesos de recuperación de componentes electrónicos para reutilización y reparación de los equipos, así como investigaciones sobre el reciclaje de materiales.

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En materia legal consideran que “existen vacíos importantes en relación con la importación de los equipos, los sistemas de registro de importación, la recolección de sus desechos y el estímulo gubernamental a los procesos de reducción y reciclaje”. De sus propuestas a tomar en cuenta para la el diseño de la estrategia de manejo de RE, la única que es relevante en la presente investigación es: - “La instalación de un sistema de recuperación y reciclaje para estos desechos debe incorporar las iniciativas que ya se están desarrollando en el país a pequeña y gran escala. Entre ellas, las empresas de recuperación y reciclaje ya existentes, los talleres de reparación, la experiencia de los colegios técnicos y de los recuperadores informales (buzos), y las investigaciones y programas de educación y sensibilización que se encuentran en proceso en la sociedad civil y la academia”. Luego se formula la Estrategia Nacional para el Manejo Integrado y Sostenible de Desechos de Artefactos Eléctricos y Electrónicos. Esta estrategia se divide en cuatro componentes: legal, técnico-operativo, institucional y sociocultural. Dentro del aspecto técnico-operativo se establece necesario: - la instalación de un sistema que recolecte, transporte y de tratamiento a los equipos desechados. - La preparación de empresas recicladoras nacionales para procesar los materiales con factibilidad local y buscar las mejores alternativas de mercado nacional e internacional para estos productos y materiales - La existencia de al menos una planta de desensamblaje que realice el preproceso de separación de componentes y materiales reciclables de acuerdo a los requerimientos del mercado. Este centro de desensamblaje debe permitir recuperar los componentes en buen estado para crear un centro de repuestos para la reparación de equipos y recuperar materiales para el reciclaje, algunos de los cuales podrían ser exportados en el país, si las pruebas técnicas dan resultados positivos. En la medida en que sea factible se tratará de procesar localmente los materiales, con el propósito de que haya un aprovechamiento nacional de estos recursos. Actualmente existen tres plantas formales de tratamiento de RE en el país. La visión de la estrategia es que para el año 2014 en Costa Rica se estará procesando al menos el 60% de los desechos de los artefactos eléctricos y electrónicos que ingresan al país, mediante un sistema integrado y sostenible de gestión de estos desechos. Entre sus objetivos estratégicos se halla el fortalecer el segmento empresarial

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dedicado a la gestión de RAEE, y el que atiende la reparación y reutilización de estos artefactos. Entre los principios que rigen la estrategia se halla: “el principio de menor costo de disposición, el cual define una orientación dada en el convenio de Basilea para que las soluciones que se adopten con relación a los residuos minimicen los riesgos y costos de traslado o desplazamiento, logrando que en lo posible los desechos se traten o depositen en los lugares más próximos en sus centros de origen” (Roa, 2004). Según la estrategia, el papel que juegan las empresas privadas y públicas de recolección, transporte, acopio, desensamblaje y reciclaje de desechos, es incorporar, mediante las técnicas adecuadas, la gestión de los desechos eléctricos y electrónicos en sus procesos de trabajo. Las universidades y centros de investigación deben desarrollar nuevas tecnologías para el tratamiento ambiental de los desechos eléctricos y electrónicos. En la segunda parte se implementó el “Sistema de manejo sostenible para residuos electrónicos en Costa Rica” en el cual “se sensibilizó a los diferentes actores sobre la problemática relacionada con los equipos electrónicos. […] Tras el análisis de los sistemas de manejo de RE en Holanda, Bélgica, Suiza, Inglaterra y Canadá, el sector productor, o indirectamente los primeros importadores de equipo electrónicos en el país, muestran interés por implementar un sistema basado en el principio de responsabilidad extendida del productor/importador. Un decreto que soporta legalmente el sistema fue redactado y sometido a consulta legal y pública y se encuentra en espera de la aprobación final por parte del Poder Ejecutivo. (Roa, 2009) El soporte legal del sistema incluye dos aspectos importantes: Prohibición de incorporación de los RE con los desechos ordinarios o domésticos. Sistema de manejo por medio de responsabilidad extendida del productor/importador. Se llevaron a cabo tres evaluaciones técnicas para la estimación de costos posibles para el manejo de RE en el país. Se realizaron dos planes piloto, con los resultados obtenidos se concluyó que el costo preliminar de tratamiento del equipo electrónico puede alcanzar los $14 a $16 por computadora. El dato pudo ser re-estimado posteriormente, debido a economía de escala, sobre todo en la parte de acopio y transporte internacional y se logra llegar aun rango entre $9 y $11 por computadora, lo que corresponde a $0,5 $0,6 por kilogramo.

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Otro proyecto de mayor importancia, fue el desarrollo una “Metodología de reciclaje de desechos electrónicos”, desarrollado por José Agüero, en el campo de la Ingeniería Civil, en el 2008. (Agüero, 2008) Dicho proyecto plantea una metodología que ayude a la reutilización y reciclaje de desechos electrónicos en el país, contemplando los riesgos para la salud y el ambiente. Este trabajo se basa en una investigación bibliográfica sobre el tema. En el cual se clasifican los materiales usados en la fabricación de computadoras de acuerdo a su peligrosidad para la salud y el medio ambiente, y cuáles podrían ser reciclados, reutilizados o tienen algún valor energético. A partir de dicha clasificación plantea recomendaciones a seguir para cada material. La metodología fue planteada para el adecuado manejo, desarme, almacenaje y posible eliminación. El proceso propuesto consiste en la implementación de planes de reciclaje enfocados básicamente hacia el proceso post-consumo, básicamente de desamblaje manual de computadoras, para obtenerse así diversos componentes electrónicos y materiales (plástico, metales ferrosos, vidrio y circuitos electrónicos). Los componentes que se encuentran en buen estado pueden ser utilizados para otras computadoras y los que en definitiva ya no sirven, se separan de acuerdo al tipo de material para ser reciclados, incinerados o desechados en rellenos sanitarios. Realizó una proyección de la cantidad de computadores existentes a mediano plazo en CR (hasta el año 2014), donde se consideran dos fuentes principales generadoras de desechos electrónicos: usuarios individuales y empresas privadas e instituciones públicas. Utilizó los datos del Instituto Nacional de Estadísticas y Censos. El análisis de los componentes de las computadoras y de las sustancias tóxicas que contengan éstos se hizo de acuerdo con resultados experimentales de organizaciones internacionales. Los componentes electrónicos que analizó fueron placas de circuitos impresos, unidades de discos extraíbles, monitor, dispositivos periféricos (ratón y teclado), entre otros. Entre otros proyectos desarrollados en el ámbito se encuentran las Recomendaciones legales para el manejo de los desechos electrónicos en Costa Rica. (Sánchez, 2006) En este trabajo se realizó un estudio sobre precisiones conceptuales y competencias institucionales en el ámbito del manejo de desechos electrónicos a nivel nacional y de forma comparativa con normativas internacionales. Determinó que el país no cuenta con los mecanismos económicos y técnicos para llevar a cabo la gestión adecuada de los

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desechos electrónicos. Presentó una serie de soluciones, propuestas y recomendaciones para el desarrollo de un marco político y legal para solventar las deficiencias encontradas en la gestión racional de los desechos. Propuso la implementación de la Política de Responsabilidad Extendida del Producto(r) como herramienta legal y económica “que permitirá que el país desarrolle un marco técnico y legal para solventar la crisis de escasez de recursos para el manejo de los desechos electrónicos”. El trabajo realizado por Sánchez fue realizado después de (Roa, 2004) y los vacíos identificados coinciden con los mencionados en el diagnóstico, al pie de la letra. En 1999 Marcela González propone como tesis de graduación en Ingeniería Química un Análisis de prefactibilidad para planta de reciclaje de pilas. Es un estudio de prefactibilidad técnica y económica para una planta de tratamiento y reciclaje de pilas botón ya utilizadas. Presenta una recopilación de alternativas al problema de contaminación por las pilas. Establece las consideraciones de un programa de reciclado de pilas, un recuento de la planificación financiera y gestión de los programas de reciclaje y riesgos legales, de mercado, por tecnología y por flujo de residuos. (González, 1999) Con respecto a la tecnología utilizada para el reciclaje de pilas, toma en cuenta tecnología suiza usada en Japón, el caso de Francia, de la Comunidad Autónoma de Cataluña y de Alemania. En cada caso expone las características principales de los procesos. El análisis tomó en cuenta la compra de equipo sueco que contiene todos los equipos necesarios para el proceso, y que obtiene como producto principal mercurio de alta calidad industrial con una pureza de 99,99% y como material secundario material férrico libre de mercurio. Para el análisis económico se tomaron en cuenta aspectos de cantidad de materia a procesar, inversión inicial, capital de trabajo, costo de producción, y porcentaje de retorno. Concluyo que no es rentable el invertir capital en estos dos proyectos. En el 2007 Braulio Castellón desarrolló un proyecto en la Asociación de Fabricantes Metalúrgicos y Metalmecánicos de Costa Rica. Consistió en la Identificación Preliminar de Mercado previa a la Instalación de una unidad de Gestión Integral de Residuos Metálicos. El objetivo de este estudio fue realizar una propuesta para valorar la situación actual en materia de acopio, reciclaje y procesamiento de los residuos metálicos generados en el país, de forma que se establezcan las bases para la utilización racional, ordenada y rentable de este recurso. Afirma que la exportación indiscriminada de residuos y

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desperdicios metálicos va en perjuicio principalmente del sector artesanal nacional de fundición. (Castellón, 2007) La investigación incluyó una recopilación bibliográfica que abarca las distintas condiciones necesarias para realizar procesos de acopio, comercialización y reciclaje de los desechos metálicos generados; una investigación de campo dirigida a las distintas empresas generadoras de desechos metálicos seleccionadas que permitió determinar el volumen y la composición de los desechos generados; y posteriormente analizó la información obtenida y determinó cuáles son las condiciones en el país que permiten u obstaculizan la instalación del centro de acopio. Como se ha podido ver, esta área de investigación ha madurado mucho en nuestro país. De hecho Costa Rica va “a la cabeza” en cuanta a gestión de RE en el país. Se quiere por medio de esta investigación seguir trabajando por encontrar soluciones a los problemas. Se ha encontrado que hace falta información respecto a los procesos de reciclaje, reutilización o transformación de los materiales a nivel nacional. El sistema ya establecido tiene su máximo alcance hasta la separación y clasificación de los materiales, pero hace falta avanzar hacia formas de aprovechar su valor. Además, se puede ver que para lograr éxito en una propuesta, ésta debe enmarcarse y diseñarse para el contexto real del país, pues la utilización al pie de la letra de modelos europeos es poco factible.

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II. MARCO TEÓRICO A. Ecología Industrial “En la naturaleza, cada uno de los diversos componentes y el ecosistema Tierra en su conjunto están organizados de manera tal que admiten un cierto equilibrio entre el uso de los recursos y su regeneración, circunstancia que en el pasado estaba coordinada; ello hacía posible que el hombre aprovechara los bienes naturales sin lesionar ese estado natural de equilibrio. En la medida que no se superen ciertos límites razonables, las sustancias tóxicas pueden ser conducidas a los cursos o espejos de agua sin afectar el equilibrio ecológico, ya que la naturaleza tiene cierta, aunque limitada capacidad de absorción y autodepuración. Los problemas se plantean recién, cuando se ven superados esos volúmenes razonables. (Thesing Josef y Hofmeisten Wilhelm. La protección del medio ambiente, conceptos y políticas. 1997 pg6).” (Jiménez, Rodríguez, Villalobos, 2001). La ecología es una ciencia que el hombre ha desarrollado para conocer y proteger el medio ambiente. La industria es un conjunto de actividades que ha creado el hombre para mejorar su calidad de vida. La ecología industrial consiste en complementar las actividades industriales y empresariales con conceptos medioambientales, basados en la protección del hábitat natural. Se trata de aproximar las posiciones entre las necesidades de la economía empresarial y las exigencias del medio ambiente, y de aunar un esfuerzo que redunde en beneficio para ambas partes. El crecimiento, desarrollo, avance tecnológico y protección del medio ambiente son hechos presentes y necesarios, y por ello deben ser compatibles. (Seoanez, 1995). La industria ha de dejar de ser aquello que se relaciona con contaminación, y tomará una imagen más positiva en el contexto ecológico, como fuente generadora de productos útiles a la sociedad, como generadora de empleo y como pilar de apoyo a la protección del medio ambiente. Para ello su posición frente a los desechos puede ser de descontaminación (instalaciones de tratamiento de desechos) o anticontaminante (tecnologías limpias de reciclaje, sustitución, recuperación, etc.). Las herramientas de la ecología industrial consisten en la caracterización de los flujos de materiales y energía, en conjunto con sus transformaciones, utilizando herramientas que permitan controlarlos de forma integral. Así las posibilidades de mejorar el medio ambiente se obtienen no por medio de restricciones legales, sino por medio de desarrollo tecnológico. El marco legal no será entonces la base, sino un apoyo y facilitador.

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Dentro de la ecología industrial el sistema técnico económico se denomina tecnosistema y busca integrar los mecanismos básicos del tecnosistema con aquellos del ecosistema. El ecosistema se considera sostenible porque su energía proviene de fuentes renovables (principalmente el sol) y sus flujos de materiales se organizan en ciclos (ciclo del agua, del carbono, etc.). Basándose en que el ecosistema es sostenible, la ecología industrial busca organizar el tecnosistema de acuerdo a los principios del ecosistema, explotando fuentes de energía sostenibles y cerrando los ciclos de los materiales. Esto se lleva a cabo por medio de la reducción de desechos y la utilización de los flujos de residuos como materia prima. (Lambert, Gupta, 2005). B. Modelo de Manejo Integrado y Sostenible de los desechos sólidos MISDS Sistema de manejo de desechos que es apropiado para las características sociales, económicas y ambientales de una localidad o una ciudad determinada. El concepto de MISDS no solo toma en cuenta los aspectos de sostenibilidad técnica o financiero económica, como se hace tradicionalmente, sino que también incluye los aspectos socioculturales, ambientales, institucionales, y políticos que influyen en la sostenibilidad total del manejo de desechos sólidos. Por lo tanto, parte de un enfoque estratégico y de largo plazo. (Roa, 2003) El manejo de desechos es concebido como un aspecto de equidad y salud pública, lo que significa que todos tienen derecho a un saneamiento básico apropiado. El concepto de MISDS consta de tres dimensiones de sostenibilidad: 1. Actores sociales: autoridades locales, organizaciones comunales, usuarios del servicio, sector privado formal e informal, instituciones del estado, ONG´s y Agencias donantes. 2. Elementos del Sistema: generación, reducción, separación, recolección,

reutilización, transferencia y transporte, recuperación, reciclaje, tratamiento y disposición final. 3. Aspectos del Sistema: técnicos, ambientales, financiero-económico, socio-cultural, institucional, político-legal. En el contexto de MISDS, sostenible se puede definir como apropiado a las condiciones locales y capaz de auto mantenerse en el tiempo, sin agotar los recursos que necesita. Al planificar, evaluar o supervisar un sistema de manejo de desechos se debe

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tener en cuenta la sostenibilidad del sistema que incluye todos los aspectos antes mencionados, implicando con esto la característica de modelo integrado. En la definición de estrategias para el manejo de los desechos se debe tener presente la jerarquía de tratamiento de los mismos donde el proceso inicia con acciones para evitar la generación de desechos, pasando luego por la reducción del volumen generado, la reutilización, la recuperación o reciclado, mediante dos modalidades: material (reciclado en sentido estricto) y recuperación química (ruptura de cadenas de plásticos para volver al crudo original) y finalmente la eliminación o vertido. La jerarquía del manejo en Costa Rica está invertida, donde la prioridad debe cambiar de la disposición final a las acciones dirigidas a evitar, minimizar, reciclar y recuperar. C. Ciclo de vida de los productos

El Concepto de Ciclo de Vida es un enfoque para pensar en un sistema tecnológico “de la cuna a la tumba”. El concepto está basado en el reconocimiento de que las etapas del ciclo de vida, como lo son la búsqueda y la adquisición de materia prima, el procesamiento, la manufactura, la formulación, el transporte, la distribución, el uso y reuso y el mantenimiento, entre otros, y las fases del ciclo de vida, como el pre-operativo, el operativo y el post operativo, resultan en impactos económicos, ambientales y energéticos (figura 2). El entendimiento de todas las fases y etapas de un ciclo de vida pueden dar un conocimiento consecuencias de de las las

decisiones tecnológicas. Sin un enfoque de ciclo de vida se pueden obviar consecuencias negativas imprevistas. (CYMA, 2007) El ciclo de vida conceptual se refiere al tiempo en el cual productos
Fuente: CYMA, 2007

Figura 2 Esquema ilustrativo del ciclo de vida de los

un producto se considera viable en el mercado. Comprende las fases de diseño, producción, utilización, y finalmente la fase de decaimiento del producto. En esta etapa

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final el producto se vuelve desactualizado y necesita ser reemplazado, incluso cuando el funcionamiento técnico del producto esté en buen estado. Según el tipo de producto, su ciclo de vida conceptual puede constituir de un período de tiempo extenso, o caso

contrario, productos electrónicos, tales como computadoras y teléfonos celulares, tienen tendencia a ciclos de vida mucho más cortos. Este ciclo de vida conceptual corto provoca el desecho de productos en buen estado, sin poder reutilizar sus componentes en productos nuevos o remanufacturados. El ciclo de vida físico en cambio representa el producto desde su diseño y producción hasta la finalización de su funcionalidad por fallas y desgastes en el tiempo. En su mayoría, para los productos electrónicos, el ciclo de vida físico supera el conceptual, lo que provoca que un producto que todavía se pueda usar pero este obsoleto técnicamente. Puede que sus piezas no se pueden reutilizar, que sus materiales se hayan vuelto obsoletos y que los mecanismos de unión sean diferentes a las utilizadas actualmente. Así hay muchos productos que salen del mercado como máquinas de escribir, VHS, máquinas de coser manuales, entre otros. Sin embargo sigue siendo necesario su manejo post-consumo. Los TRC están siguiendo la misma tendencia. (Lambert, Gupta, 2005) Se puede pensar en ciclos de materiales abiertos y ciclos de materiales cerrados. La característica principal de un ciclo cerrado es que los materiales contenidos dentro de este se mantienen en el producto de forma indefinida. Un ciclo abierto tiene un intercambio de materiales con fuentes de materia prima y, además, los productos obtenidos llegan a tener un uso fuera del mismo ciclo sin haber sido reincorporados a este. Esto quiere decir que abandonan el ámbito del ciclo para incorporarse a otros procesos, que pueden ser productivos, de uso, de almacenamiento o, finalmente, de desecho. Desde el concepto de ciclo cerrado, es posible plantear las ventajas económicas que dicho ciclo conlleva. Si en cada proceso de uso se satisface una necesidad, cuantas más veces se pueda dar el ciclo con el menor consumo de materias externas, más eficiente será, en términos de recursos naturales y, por tanto económicos, y mayor será la satisfacción de dicha necesidad. En el caso de un ciclo cerrado, la eficiencia sería máxima para los recursos que no deben ser reconstituidos al ciclo. Por el contrario, si se tiene un ciclo abierto, la satisfacción de la necesidad no tiene implícito el concepto de eficiencia. (CYMA, 2007)

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El diseño para el ciclo de vida es el diseño de un producto considerando de manera simultánea todas las fases de la vida del producto, incluyendo producción, consumo, mantenimiento y manejo post-consumo. Busca generar altas tasas de recuperación, alta calidad de los componentes y materiales recuperados, mínima liberación de productos peligrosos al medio ambiente. El procesamiento post-consumo comienza con el producto. El producto cumple con una determinada funcionalidad, es decir, capacidad de brindar un servicio o de satisfacer una necesidad. El producto consiste en un conjunto de partes discretas denominadas componentes. Un componente es aquella parte que no puede desensamblarse más. Los componentes se pueden agrupar en sub-ensambles. Los componentes se unen por medio de diversos tipos de uniones. Estas uniones restringen la libertad de movimiento de los componentes involucrados. Los tipos de unión más comunes son soldadura, uniones adhesivas y ensambles mecánicos. Dentro del procesamiento post-consumo de productos complejos como los RE se encuentran los siguientes pasos que han sido compilados en su mayoría por Lambert y Gupta (Lambert, Gupta, 2005): Reacondicionamiento: La funcionalidad del producto es reestablecida por completo. El producto resultante por lo general se vende en el mercado de “segunda mano” Desensamblaje: Es el proceso por medio del cual un producto es separado en sus componentes o sub-ensambles por medio de la destitución de las uniones entre sí. Se lleva a cabo por medio de operaciones consecutivas de desensamblaje, que pueden ser no destructivas o semidestructivas. El orden de las operaciones de desensamblaje en un proceso específico constituye la secuencia de desensamblaje. La profundidad del desensamblaje puede variar desde la separación de un producto en sub-ensambles hasta una completa separación del producto en todos sus componentes. El desensamblaje selectivo es aquel que satisface un criterio específico. Es la actividad que se opone al ensamblaje. Re-manufacturación: Es la construcción de productos reconfigurados utilizando componentes provenientes de productos que han llegado al final de su vida útil. Usualmente se requiere el “refurbishing” de algunos de estos componentes y módulos. Reutilización: Utilización de los componentes y módulos de productos que han llegado al final de su vida útil como repuestos o en otro artículos.

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Desmantelación: es un proceso en el cual se realizan operaciones destructivas dirigidas, que destruyen uno o más componentes por medio de quebrar, cortar, serrar, golpear, etc. Acabando con la posibilidad de reutilización. Por lo general estas operaciones se realizan en medio de procesos de desensamble, especialmente cuando permiten continuar con el proceso al remover elementos que obstruyen la accesibilidad y separación de un conjunto de componentes. Clasificación: Es el proceso en el cual varios componentes y materiales se dividen en grupos, donde cada grupo cumple un criterio específico, una composición material dada o alguna especificación de componente Recolección selectiva: se trata de extraer de los residuos sólidos todos aquellos productos que sean susceptibles de aprovechamiento, para evitar por una parte, la contaminación que puedan producir, y por otra, para reducir la extracción de recursos y productos no renovables. Cuando coexistan diversos residuos habrá que recuperar primero aquellos productos que por su valor directo, o porque son susceptibles de revaluarse después de un procesamiento sencillo, tienen mayor importancia, o bien, aquellos que por su carácter de peligrosidad para el medio ambiente justifique su separación y recuperación inmediatas. Las plantas de recuperación selectiva de residuos, cuando se trata de residuos sólidos urbanos, sólo son rentables si existe garantía de consumo, y pago del material recuperable. (Seoanez, 1995) Trituración: Es un proceso de destrucción no dirigido que rompe todos los componentes en trozos. Busca muchas veces reducir el tamaño de las partículas con el fin de aumentar lo homogeneidad del material para permitir un proceso posterior de separación. Procesos similares como molienda y picado se clasifican como trituración. Separación: es el proceso posterior a la molienda en el cual los materiales son separados de acuerdo a su composición. Los más utilizados son separación magnética y eddy current, pero existe una variedad de métodos físicos y químicos adicionales, originales de la industria minera. El proceso deja un residuo molido. Reciclaje: Es la recuperación de materiales a partir de los desechos de un producto y el uso de estos en un proceso productivo similar o diferente Disposición: es el proceso de llevar los residuos a un tratamiento final que no va a generar ningún producto para otro ciclo de producción.

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Incineración: busca la reducción de desechos y la recuperación de energía. Sus residuos son el filtro, las emanaciones gaseosas y la ceniza. Se refiere específicamente a la combustión de los materiales en un ambiente controlado. Relleno Sanitario: consiste en enterrar los desechos bajo condiciones especiales.

La eficiencia de un proceso de recuperación de un material dado,

rec,

se refiere a la

relación entre el peso de material recuperado y el peso total de productos que se explota para la recuperación:

rec

M rec M total

; donde Mrec es la masa del material recuperado y Mtotal es la masa total de producto procesado. (Lambert, Gupta, 2005)

D. Residuos electrónicos 1. Generalidades

En Costa Rica la clasificación vigente de los desechos, según el Plan Nacional de Manejo de Desechos (GTZ, 1991), define dos tipos de desechos: ordinarios y especiales. Los primeros se agrupan en 1)Desechos Domésticos y similares, 2)Escombros y 3)Lodos decantados de aguas residuales y tanques sépticos. Los segundos, también llamados “desechos peligrosos”, son sólidos, líquidos, fluidos o gases, que por su reactividad química, sus características, tóxicas, corrosivas, explosivas, corrosivas, radioactivas, biológicas u otras, o, por su cantidad, causan daños a la salud o al ambiente. Se agrupan en 1) industriales ordinarios, 2) hospitalarios, 3) industriales peligrosos, 4)

agroindustriales, 5) cuerpos de animales, 6) radioactivos, 7) domésticos peligrosos y 8) emanaciones peligrosas. En esta clasificación no se consideran los Residuos de Aparatos Eléctricos y Electrónicos (RAEE). De acuerdo con la propuesta de la Directiva del parlamento europeo y del consejo sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos se consideran aparatos eléctricos y electrónicos “todos los aparatos que necesiten corriente eléctrica o campos electromagnéticos para funcionar debidamente y los aparatos necesarios para generar, transmitir y medir tales corrientes y campos”. (Sánchez, 2006) A nivel internacional se clasifican los RAEE en tres grandes líneas: Línea blanca: frigoríficos, lavadoras, lavavajillas, hornos y cocinas.

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Línea marrón: televisores, equipos de sonido, videos, entre otros. Línea gris: equipos informáticos y de telecomunicaciones. Entre ellos se encuentran: monitores, computadoras de escritorio y portátiles, baterías de computadoras portátiles y de teléfonos celulares, teléfonos celulares, agendas electrónicas, impresoras, cámaras fotográficas digitales, escáneres, fotocopiadoras, aparato de fax, unidades centrales de procesamiento CPU, unidades de suministro interrumpido de energía, cargadores y accesorios de computadoras. Para efectos de este estudio solamente se considerarán los de línea gris, denominados residuos electrónicos (RE). Los aparatos electrónicos se convierte en residuo por varias razones como obsolescencia (incompatibilidad con las nuevas tecnologías), daño irreparable (fin de vida útil) y alto costo de reparación o actualización. Debido al rápido avance de las tecnologías de información y comunicación la generación de desechos electrónicos se encuentra en constante crecimiento. La experiencia internacional señala que algunos de las características de los RE que dificultan su manejo un proceso complejo son: Costos de recolección altos debido al peso y volumen característicos. Desensamblaje completo complejo que requiere un tiempo laboral extenso (no necesariamente de mano de obra especializada) debido a la compleja construcción de los componentes y a su variabilidad ilimitada respecto a año de producción, fabricante, etc. Muy poca o ninguna información por parte del fabricante sobre los materiales utilizados en las diferentes partes. La industria de electrónicos consume más de 12 000 materiales diferentes en su proceso. La toxicidad de estos materiales hace necesario normas estrictas de seguridad laboral e higiene ambiental. La miniaturización, que consiste en la disminución de volumen y masa, que conlleva a disminución considerable de requerimientos de energía. El principal valor de estos productos se concentra en el software, y una parte importante de su peso se debe a piezas metálicas que le dan peso al producto para estabilidad. Una consecuencia de la miniaturización es la des-materialización, que consecuentemente lleva a la reducción de basura, pero a la vez estimula la proliferación de muchos y pequeños dispositivos en casi cada actividad humana. El reciclaje de productos miniaturizados, que se consideran heterogéneos, no es fácil. Puede considerarse que la miniaturización afecta de forma negativa la gestión post-consumo, debido a la complejidad, integración y disminución de

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materiales valiosos, pero por otro lado, el peso y volumen de los residuos peligrosos disminuye y es más fácil su transporte y manipulación. Así, la reducción de los desechos post-consumo va acompañada de un incremento en su complejidad. Para comprender la composición de los RAEE se puede tomar tres puntos de vista diferentes (Lambert, Gupta 2005):  Análisis por componentes: descompone el producto en sus componentes principales, como TRC, carcasas, chasis, sujetadores y tarjetas de circuitos impresos. Algunos son homogéneos, otros complejos. Se lleva a cabo por medio de desensamblaje manual.  Análisis por materiales: descompone el producto en sus principales materiales, como vidrio y metales no ferrosos, sin mayor detalle. Se lleva a cabo por medio de operaciones destructivas y subsecuente separación.  Análisis por elementos: descompone el producto en sus elementos de la tabla periódica. Es de mayor importancia si se desean hallar trazas de cierto elemento, y se realiza principalmente por medio de análisis espectral, u otras técnicas de laboratorio. En la literatura es posible encontrar información estadística de la composición de los RAEE. Respecto a esta información Lambert y Gupta afirman: “Available statistics on the supply of discarded products are not sufficient to estimate the materials that can be expected from the recovery of end-of-life products. It is, however, informative to gain insight in the composition of the different product categories” (Lambert, Gupta, 2005) Desde el punto de vista de los materiales constituyentes, los materiales utilizados en RAEE pueden clasificarse según el cuadro 1.

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Cuadro 1. Composición promedio de RAEE desde el punto de vista de los materiales Material Metales (Al, Co, Cu, Sn, Fe,
Pd, Ag, Pt, In, Ni, Au, Ru, Se, Zn, Pb, Cd, Cr6+, Hg, Ba)

Contenido% 56.5 47 9.5 20 8.5 14
Lambert y Gupta 2005 (Schubert, H. Electronic/electric waste in the closed Cycle Economy. Fraunhofer Institue for process technology, Germany) Floria Roa , 2003

52.1

Metales ferrosos Metales no ferrosos Plástico Vidrio Otros Fuente

23 24.8

Para el análisis de los RAEE se utiliza generalmente un punto de vista híbrido, entre componentes y materiales. Por ejemplo, Lambert y Gupta realizan una compilación de este tipo de análisis híbrido, a partir de una serie de publicaciones variadas para RE. En la el cuadro 2 se muestra la información recopilada por los autores, en la cual se incluyen los siguientes productos: M1 Monitor 1997, M2 Monitor 17” 1999, Pr Matrix Printer 1997, C1 Configuración de PC incluyendo sistema, monitor y teclado 1999, C2 Configuración de PC incluyendo sistema, monitor y teclado 1996, S Sistema de PC 1997, K teclado 1995, Te set de teléfono 1995 y Mp Teléfono móvil.
Cuadro 2. Composición promedio de RAEE desde el punto de vista híbrido entre materiales y componentes Material Metales Metales ferrosos Metales no ferrosos Cobre Aluminio Plástico Vidrio PWB CRT Cables Otros Masa total (kg) M1 M2 Pr C1 C2 S Contenido% 23 42 19 1 11 17 13 16 1 4 41 25 K 42 Te 31 3 15 7 49 Mp

25 4 23 21 23

15.4 8.5 5.1 17.6 42.5 10.6

39 13 36

23 10 29 5

31

40

4 8

21.4

10 7

10 3.67

27 1.643

29 0.615

25 0.154

Fuente Lambert, Gupta, 2005

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Un análisis elemental para una PC se da en el cuadro 3, también recopilado por Lambert y Gupta, cuya fuente es un estudio realizado por Handy and Harman Electronic Materials Corp. en el 2002.
Cuadro 3. Análisis elemental para una configuración de una PC Conteni do Uso Ubicación rec % % 24.88 Vidrio, cerámica CRT; PWB 22.99 20 Todos los materiales orgánicos Empaque, mecánica 20.47 80 Estructura, magnetismo Empaque, CRT,PWB 14.17 Estructura, conductividad Chasis, cables, PWB 6.93 90 Conductividad Cable, windings 6.30 8 Protección a la radiación, ensamble CRT, PWB 2.20 60 Batería, fósforo PWB, CRT 1.001 70 Ensamble PWB, CRT, 0.850 80 Estructura magnetismo Empaque, CRT, PWB 0.0315 Vacío CRT 0.0315 Estructura, magnetismo Empaque, CRT, PWB 0.0189 98 Conductividad PWB, conexiones 0.0157 capacitor PWB, UPS 0.0157 Conductividad térmica PWB, conexiones 0.0157 Pigmento Empaque 0.0157 85 Estructura, magnetismo Empaque, CRT, PWB 0.0094 Diodos PWB 0.0094 Batería, fósforo Empaque, PWB, CRT 0.0063 Agente de humedad PWB 0.0063 Superficie, endurecedor Empaque 0.0022 Batería, relay PWB 0.0016 Semiconductor PWB 0.0016 60 Transistor, rectificador PWB 0.0016 99 Conductividad PWB, conexiones 0.0016 80 Resistencia PWB 0.0016 70 Rectificador PWB 0.0013 Semiconductor PWB 0.0013 Semiconductor PWB 0.0003 95 Conductividad PWB, conexiones 0.0002 Fósforo CRT 0.0002 Fósforo CRT 0.0002 Soldadura Empaque 0.0002 Fósforo CRT <0.0001 Fósforo CRT <0.0001 50 Conductor de capa delgada PWB <0.0001 95 Conductor de capa delgada PWB 31.8
Fuente Lambert, Gupta, 2005

Material Silicio Plástico Hierro Aluminio Cobre Plomo Zinc Estaño Níquel Bario Manganeso Plata Tantalio Berilio Titanio Cobalto Antimonio Cadmio Bismuto Cromo Mercurio Germanio Indio Oro Rutenio Selenio Galio Arsénico Paladio Vanadio Europio Niobio Ytrio Terbio Rodio Platino Masa total

En la figura 3 se ilustra la composición general de residuos electrónicos comunes.

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Residuos de aparatos electrónicos comunes

CPU

Impresoras

Monitores

Teclados y mouse

Tubos de rayos catódicos

Cartuchos de tinta

Tarjeta de circuitos

Baterías

Cables

Metales

Componentes electrónicos

Plásticos

Unidades de memoria

Aluminio

Cobre Unidades CD-DVD Unidades Floppy Discos duros

Otros: níquel, plomo, estaño, cromo

Acero Relay, interruptor, LED, condensador/capacitor, pila botón, circuito integrados, transistor, disipador de calor, diodo, resistencia, conductor, tranformador/inductancia, varistor, fusible, potenciómetro, oscilador, microprocesador, aislante, bobina, soldadura, ensamble mecánico

Figura 3. Composición general de residuos electrónicos comunes

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2.

El sistema de manejo de RE

Para el manejo de residuos de aparatos electrónicos (RE) en Costa Rica no se ha establecido sistemas estrictos. Sin embargo, la situación de la creciente generación de estos desechos y sus características hacen urgente el desarrollo de los mismos. Un sistema de manejo de desechos incluye los procesos de acopio, procesamiento, reciclaje, comercialización de materiales, publicidad y demás. El presente documento pretende informar únicamente sobre la etapa de procesamiento de los RE una vez recolectados excluyendo la opción de reutilización. “Un sistema (incluyendo una o más instalaciones) destinado a recibir y procesar los reciclables generados por los sectores domésticos y comercialinstitucional es un elemento esencial dentro de un programa de reciclaje eficaz y global. Para asegurar que los materiales reciclados sean comerciables, el sistema debe de tener la capacidad de mejorar los materiales en varias de sus especificaciones. También debe contar con la flexibilidad de adaptarse a especificaciones nuevas, en caso de aparecer nuevos mercados.” (Lund, 1996). Por lo tanto, se puede decir que el objetivo de un sistema de manejo de RE será mejorar de alguna forma las características de lo mismos para darles un valor agregado, para lo cual una variable que siempre se debe tomar en cuenta es el mercado existente para dichos flujos de materiales. Un aspecto importante es que generalmente el nivel de los materiales recuperados o reciclados se considera menor que aquel de su materia prima, lo que restringe sus aplicaciones a procesos que requieren menores niveles de calidad al original. Por lo tanto los materiales por lo general se intercambian entre diferentes industrias, disminuyendo su nivel en cada reproceso. Sin embargo, en el caso específico de los RE, muchas veces la orientación de una planta podrá variar de la recuperación de materiales para revender, hacia el manejo final de desechos peligrosos, como es el caso de los tubos de rayos catódicos y la tinta de impresoras. En este caso, el proveedor de RE será el que deberá pagar por el servicio. El manejo de RE actualmente representa un reto para el reciclador, pues se manejan productos fabricados en el pasado, que no tomaron en cuenta el diseño para el ciclo de vida: “Cualquier estrategia implementada para el manejo de los desechos electrónicos siempre estará enfocada en la denominada filosofía de final de tubo, hasta tanto no se trabaje desde el diseño del producto. A largo plazo, como lo anota Aníbal Alterno en el Reporte Nacional de Materiales 2002, se debe propiciar que “los manufacturadores de PC „s y equipo electrónico continúen con la investigación para lograr un ecodiseño y análisis de ciclo de vida de los

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dispositivos electrónicos que permita materiales menos tóxicos, reciclables y con diseño modular” (CYMA, 2009) Los componentes electrónicos tienen cerca de 1000 sustancias diferentes, por lo que su recuperación o reciclaje implica un proceso complejo de desensamblaje. La meta principal de una planta de manejo de RE es separar los diferentes tipos materiales que pueden ser revendidos y recuperados. Los metales (49% peso), plásticos (33% peso), y tubos de rayos catódicos (12% peso) constituyen más del 90% peso de RE recolectados. Esta distribución es muy variable debido a la naturaleza múltiple de los productos que conforman los RE. El tamaño de la planta y el tipo de equipo a manejar serán los aspectos que influirán más en los volúmenes de producción de la planta. (Kang, Schoenung; 2005) Otras dificultades que presenta el manejo de RE son resumidas a continuación, dentro de las que denota de manera especial la disponibilidad de material para reciclaje: “A major challenge for e-waste recycling is the need for a continuous and stable supply of materials to be recycled. Another barrier is the lack of costeffective Technologies for recycling. To date, many aspects of recycling depend on manual operations. Also, existing methods are limited in their ability to handle complex products such as CRTs and PCs, which contain a large variety of materials. Finally, to mature the recycling industry it will be necessary to have stable demand for the recycled materials.” (Kang, Schoenung; 2005) Los residuos de dispositivos
Cuadro 4 Cantidad de materiales recuperados reportados por recicladores en EEUU
(en miles de toneladas métricas)

electrónicos representan una fuente grande de material potencialmente

Tipo de material
Vidrio Plástico Metal Aluminio Acero Cobre Metales preciosos (Au, Pd, Pt, Ag Otros

recuperable. En el cuadro 4 se brinda información respecto a los materiales recuperados reportados en 1997 y 1998 en los Estados Unidos. En 1998 2.6 millones de computadoras fueron

1997 11.6 3.7 3.9 14.5 4.3 0.001 3.1 41.1

1998 13.2 6.5 4.5 19.9 4.6 0.001 3.6 52.3

recicladas en este país. La procedencia de los residuos fue casi el 50% de manufactureros, 30% de grandes

Total

Fuente: U.S. Geological Survey. 2001

compañías y el resto de pequeñas empresas, oficinas del estado y usuarios individuales.

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En la bibliografía es posible encontrar mucha información técnica sobre el manejo de RE, pero esta información generalmente procede de países industrializados. Para planificar procesos de manejo en países pequeños como Costa Rica se debe considerar primero lo siguiente: “Las tecnologías se consideran apropiadas cuando aprovechan los recursos existentes de manera óptima y respetuosa con el medio ambiente y cuando se adaptan a las condiciones ecológicas, económicas y socioculturales del país. La aplicación de tecnologías apropiadas contribuye a un desarrollo sostenible.” (Vest, 2003) La situación del manejo de RE es muy diferente en países industrializados como Holanda, Japón, Suiza y Estado Unidos, a aquel que se lleva a cabo en países pequeños. El reciclaje a granel es el sistema de manejo de RE utilizado en países desarrollados, ya que el manejo manual requiere una fuerza laboral que resultaría sumamente costosa. Este es un proceso mediante el cual un lote entero de productos es triturado en una mezcla compuesta y después separada en sus componentes constituyentes. La primera etapa en este tipo de procesos automatizados consiste en remover los componentes críticos de los RAEE con el fin de evitar la dilución y contaminación con sustancias tóxicas durante los procesos posteriores. Algunos componentes críticos son los TRC, y los plásticos con retardantes de llama que podrían contaminar otros plásticos en el proceso de reciclado, por lo que generalmente son destruidos o incinerados y las baterías. Luego se procede a triturar de forma mecánica a gran escala y separar la masa resultante en materiales reciclables concentrados en fracciones, y permite una mayor separación de productos peligrosos. Los componentes típicos de una planta de procesamiento mecánico son las unidades de trituración y separadores magnéticos, de eddy current y de aire. Las emisiones gaseosas son filtradas y los efluentes son tratados para minimizar el impacto ambiental. La exposición de los trabajadores es monitoreada con el fin de mantener niveles seguros de sustancias peligrosas. El material resultante se puede procesar más por medio de diversos métodos como “riddle screening”, ciclones, turbo-rotor y flotación. Las fracciones separadas se agrupan en lotes para posteriores procesos, recicladas o revendidas. Las principales fracciones son metálicas, acero, acero inoxidable, cobre, conectores y contactos que contienen oro, aluminio, y otros como plástico y madera. Para los TRC y las tarjetas de circuitos impresas existen procesos especializados. (E-waste, 2009).

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Este tipo de proceso, sin embargo, es poco aplicable en el contexto nacional, por tres razones. Primero, el tipo de equipo requerido implica una inversión inicial sumamente alta. Segundo, el volumen de RE generados no es suficiente para contrarrestar el costo del proceso, por economía de
Cuadro 5. Cantidad en peso de RAEE generados en diferentes países País Año Mg Costa Rica (electrónico) Alemania (electrónico)
2 2 2 1

2007 2006 2006 2005

24 000 1 800 000 85 000 30 000

escala. Esto se puede ilustrar mejor en el cuadro 5, donde la cantidad en Costa Rica es una estimación del acumulado y no de la producción anual.

Austria (eléctrico y electrónico) Polonia

Fuente: 1. Roa, 2009; 2. Gramática, Nowosielski, Sakiewicz, 2007

Tercero, la mano de obra en Costa Rica es barata en comparación con los países desarrollados, por lo que un proceso de desensamblaje y clasificación manual resulta económicamente viable. El autor (Vest, 2003) afirma que debido al incremento en la cantidad y la complejidad de los materiales de desecho, el reciclaje ahora es un ejercicio más sofisticado, que lleva a un reciclador a pequeña escala del sector informal a sus límites técnicos y financieros. Pero puede abrir una gran gama de oportunidades para la creación de empleos y la generación de ingresos si los empresarios a pequeña escala cuentan con el conocimiento técnico, los recursos financieros y la administración del negocio. Algunos de los procesos de reciclaje (en especial para los desechos comerciales) necesitan realizarse a gran escala debido a la tecnología sofisticada que requieren la alta inversión y las medidas de protección ambiental. Los países en vías de desarrollo con una generación limitada de desechos y un mercado limitado para los productos reciclados, no son un lugar favorable para iniciar actividades de reciclaje a gran escala. En estos casos, los recicladores se deben concentrar principalmente en la recolección y en el pretratamiento de las fracciones de desechos y entregar estos productos a los grandes productores de productos reciclados (por ejemplo, fábricas de papel, fábricas de vidrio, plantas de acero). En Costa Rica, un país considerado en vías de desarrollo, se ha implantado un modelo manual de desarme y separación de materiales, que es llevado a cabo por empresas nacionales. Una vez separados los materiales se envían a destinos principalmente internacionales. Este modelo es aplicado únicamente por el sector formal de manejo de RE.

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3.

Planta para tratamiento no automatizado de RE

Una planta de manejo no automatizado de RE cuenta con una serie de procesos llevados a cabo por operarios que se organizan en diferentes etapas. Su labor es separar los RE en materiales y componentes que puedan ser revendidos, reutilizados o recuperados. Es decir, busca el máximo aprovechamiento de los desechos. El manejo de RE implica la manipulación de desechos peligrosos, por lo que la seguridad debe ser tomada en cuenta en cada etapa. Los procesos señalados por algunos autores que se desarrollan en la planta son:

Transporte La “materia prima” de la planta son los RE que proveen empresas, instituciones estatales y usuarios individuales de tecnologías de información. La primera etapa del proceso es el transporte desde la fuente generadora, el cual se realiza generalmente en camiones. Para el transporte se recomienda cargar el camión de la siguiente manera. Primero se colocan los equipos grandes, como fotocopiadoras. Luego se ponen las cajas de CPU. Seguidamente se ubican los monitores, con las pantallas hacia abajo y aisladas del suelo. Luego se acomodan las impresoras, que deben ubicarse en su posición original como producto para evitar que se derramen los cartuchos y tóner. Finalmente el espacio libre se llena con documentos, mouse, teclado, y demás componentes pequeños, que además eviten que los equipos se muevan durante el viaje. (Varin, Rainot; 2008)
Equipo Monitor de TRC CPU Impresora láser Peso promedio (kg) 14 10 15 240 80 bay 120 1.25 Volumen promedio (m3) 0.075 0.04 0.06 1 1 Cuadro 6. Peso y volumen estimados para diversos tipos de RE

Almacenamiento Una vez en el centro de reciclaje, los equipos deben ser clasificados, para facilitar su procesamiento, y almacenados

Bolsa grande con contenido variado Fotocopiadora External (routers, servidores, racks) Routers rack

temporalmente de forma adecuada, tomando en cuenta las condiciones de seguridad que requieren los residuos por sus características

40

0.3

Fuente: Varin, Rainot; 2008

de peligrosidad. Se debe evitar acumular grandes cantidades

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de componentes peligrosos, como tubos de rayos catódicos y baterías. Para organizar el área de almacenamiento se puede recurrir a valores promedios del volumen de los equipos, como los que se muestran en el cuadro 6. (Varin, Rainot; 2008)

Limpieza El polvo que acompaña los RE puede resultar en perjuicio de la salud de los operarios que laboran en una planta de manejo, por lo que se requiere que el proceso cuente con una etapa de limpieza. Debido a que es imposible limpiar con un paño por la complejidad física de los equipos se recomienda recurrir al uso de aire comprimido. Se pueden usar dispositivos manuales eléctricos que dispensen aire comprimido y quite el polvo de la tarjetas de circuitos y demás componentes. Los operarios de esta etapa deben estar protegidos de la inhalación de los polvos, y contar con protección en sus manos. La zona de trabajo debe estar aislada del resto de las instalaciones, proveída de un extractor de polvo. Para remover manchas, trazas de adhesivos y polvos fuertemente adheridos a las cubiertas plásticas se puede usar un paño humedecido con agua. La disposición final de los productos de limpieza debe ser monitoreada, ya que no pueden ser descargados los polvos al medio ambiente. (Varin, Rainot; 2008)

Revisión y reacondicionamiento La revisión es una etapa muy importante en el manejo de RE, ya que dentro del concepto de manejo de desechos, la preferencia es hacia la reutilización. Para esta parte del proceso se debe asignar un espacio, con las herramientas adecuadas. El encargado debe ser un técnico en electrónica, computadores o afines, que sea capaz de determinar el estado del equipo y la posible reutilización de sus componentes. A pesar de que generalmente el volumen de equipo que pueden ser revendidos es bajo en este tipo de centros, es una fuente importante de ingresos para la organización.

Desensamblaje Por medio de herramientas manuales o eléctricas se separan los componentes del producto y por observación u otras pruebas físicas-químicas se clasifican los materiales. Muchas veces es necesario recurrir a métodos destructivos para la separación de partes.

Trazabilidad

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Las tendencias hacia la responsabilidad en el manejo de desechos hacen necesario que una organización que maneja RE tenga un control sobre los equipos que procesan. De esta forma la organización ofrece la seguridad al cliente de que sus residuos están siendo manejados de forma adecuada. En países como Suiza o Estados Unidos las empresas brindan certificados de manejo sostenible, sin embargo en Costa Rica, el concepto de trazabilidad de RE no ha sido introducido, probablemente debido a la falta de legislación al respecto. Para la implementación del concepto de trazabilidad, se deben llevar a cabo ciertos procedimientos en la organización, según (Varin, Rainot, 2005). Al aceptar una entrega, el encargado debe firmar un certificado, en donde se indique los equipos y demás que se están recibiendo en el centro de reciclaje, habiendo realizado un chequeo previo. De esta forma, el centro puede probar que está en posesión de dichos equipos, es decir, que se ha transferido la propiedad del equipo, en conjunto con la responsabilidad. Lo mismo sucede en el caso de equipos donados. Una vez en las instalaciones del centro de manejo de RE, los equipos que entran deben ser introducidos en sistemas de información, donde cada equipo cuente con una hoja de datos que incluyan el peso, cantidad y tipo de equipo. Este sistema es el elemento que permitirá llevar un control de los lotes a procesar. Cada unidad puede ser identificada con algún número, para facilitar los inventarios y el seguimiento de los lotes. Una vez que un equipo determinado ha sido revisado, su hoja de datos debe ser actualizada, indicando su condición, posibles reparaciones, encargado y destino. Si el equipo es desarmado en repuestos, se debe introducir una hoja de datos para cada parte, y así se puede tener acceso a los repuestos disponibles en la planta. Para un centro de reciclaje, es importante poder seguir la ruta de los equipos hasta su destino final, tomando en cuenta que este destino final sea adecuado y cumpla con las normas ambientales y laborales. (Varin, Rainot; 2008)

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E. Manejo de residuos peligrosos

El manejo de residuos peligrosos es una consecuencia del desarrollo industrial de un país. Los residuos peligrosos se definen como todos aquellos sólidos, lodos, líquidos, y gases contenidos que por contener alguna de estas características: cancerígeno, tóxico, inflamable, explosivo, reactivo, corrosivo, radioactivo, infeccioso, irritante, sensibilizante, o bioacumulativo, representa un riesgo para la salud o el medio ambiente, ya sea solo o en contacto con otros residuos (LaGrega, Buckingham, Evans, 2001). Estos residuos deben ser manejados con técnicas especiales para eliminar o reducir su riesgo. Los RE contienen entre sus componentes una gran variedad de sustancias tóxicas y contaminantes, de las cuales se debe tener conocimiento previo a su manipulación. A continuación se presenta una lista de sustancias peligrosas presentes en los RE y sus efectos dañinos a la salud y al medio ambiente. Su presencia en los diferentes materiales y componentes que constituyen los RE se mencionarán más adelante en cada caso. Plomo: El plomo puede causar daño del sistema nervioso central y periférico, del sistema sanguíneo y de los riñones. Se han observado también efectos en el sistema endocrino con serios efectos negativos en el desarrollo cerebral de fetos y de niños, daño en el sistema reproductivo. El plomo se acumula en el ambiente y tiene efectos agudos y crónicos en plantas, animales y microorganismos. La principal preocupación es la contaminación de los mantos acuíferos por parte de lixiviados de rellenos. Se ha estimado que un 40% del plomo presente en los lixiviados de rellenos municipales proviene de componentes electrónicos. (Roa, 2004) Cadmio: Los compuestos de Cd están clasificados como tóxicos y presentan efectos irreversibles en seres humanos. El Cd y sus compuestos se acumulan en los bioorganismos, especialmente en los riñones e hígado, causando disfunción de estos órganos. Causa fragilidad en los huesos y afecta los procesos de reproducción de algunas especies de aves. El Cd es absorbido por respiración o por ingestión en alimentos. (Roa, 2004) Mercurio: El mercurio inorgánico que se incorpora al agua se convierte en metilmercurio el cual es fácilmente acumulado en organismos vivos en los tejidos grasos y se concentra a través de la cadena alimenticia, especialmente en los peces. El metilmercurio causa daño crónico en el cerebro y riñones, los efectos se agudizan en niños pequeños y mujeres embarazadas o amamantando. (Roa, 2004)

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Cromo hexavalente: El cromo hexavalente puede entrar al organismo por inhalación o por ingestión y causar cáncer de pulmones, 8 de cada 100 trabajadores expuestos a atmósferas dentro de los límites permitidos (0.05 mg Cr 6+/m3 de aire) durante 40 años desarrollan cáncer. El cromo hexavalente es un irritante fuerte de vías respiratorias, ojos y piel. Además puede dañar el ADN causando defectos genéticos. (Roa, 2004) Bronquitis asmática y defectos del genético por daños del ADN. Berilio: La beriliosis puede causar cicatrices permanentes en los pulmones tras años de exposición y puede ser fatal. Retardantes de llama bromados (BFR por sus siglas en inglés): La investigación ha demostrado que los BFRs pueden ser toxinas bioacumulativas persistentes y que pueden lixiviarse de rellenos sanitarios. Los retardantes de llama usualmente consisten en éteres bifenílicos (PBDE polybrominated diphenylether) y bifenilos polibromados polybrominated biphenyl) Los PBDEs se asocian con cáncer, daño de hígado, problemas en los sistemas neurológicos e inmunológicos, disfunción de la tiroides e interrupción endocrina. Los éteres bifenílicos afectan el sistema endocrino, reducen los niveles de tiroxina y causa daño fetal. Producen dioxinas al quemarse en ciertos rangos de temperatura. Las (PBB

dioxinas producen daños al sistema reproductor y daños genéticos. Se reporta que el contenido de PBDE en la leche materna se dobla cada cinco años. Se conocen efectos neurotóxicos en animales incluyendo seres humanos, especialmente en las etapas de desarrollo, por lo que se ha concluido que la toxicidad de los PBDE es similar a algunos pesticidas y bencilos policlorados que ya se encuentran en las listas de las convenciones internacionales de contaminantes

orgánicos persistentes (Convención de Estocolmo). Los bifenilos polibromados

(PBB) también son carcinógenos, especialmente digestivo compuestos insolubles en y en los sistemas Estos son su
Fuente: Lazzari y López, 2005

linfático. polibromados agua

pero

solubilidad aumenta 200 veces en lixiviados de rellenos sanitarios. Por
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Figura 4. Descomposición de PBB en dioxinas

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lo que ambientalmente constituyen un peligro de contaminación de mantos acuíferos y océanos. Adicionalmente se conoce que aunque no son absorbidos, ni degradados por plantas, se concentran mediante la cadena alimenticia en los animales. (Roa, 2004) Algunos han sido prohibidos desde hace algunos años por su toxicidad, pero se encuentran todavía en muchas aplicaciones, por lo que pueden reentrar en el ciclo de reciclaje. Los BFR pueden dar lugar a descomposición por altas temperaturas a compuestos de elevada toxicidad como dibenzodioxinas polibromadas (PBDD) y dibenzofuranos polibromados (PBDF). Esta descomposición se ilustra en la figura 4. Para empeorar el panorama, durante la incineración la presencia de Cu el riesgo de formación de dioxinas y furanos bromados altamente tóxicos. Y si la incineración ocurre a bajas temperaturas, como se acostumbra en países en desarrollo, la combustión incompleta genera cantidades aún mayores de dioxinas y furanos. (Basel Action Network, 2004) Fósforo: Causa necrosis ósea, fracturas espontáneas, anemia y pérdida de peso Bario: Inflamación del cerebro, debilidad muscular y daño del corazón, hígado y vaso.

F. El monitor de tubo de rayos catódicos

El monitor es un periférico de salida de la PC. La mejor forma de adquirir la información es a través de la vista, lo que hace que el monitor sea uno de los periféricos de salida más usual. Está compuesto internamente (figura 5) por elementos que son casi idénticos a los de un televisor estándar, excepto el tubo, que tiene mayor resolución y la notable diferencia en el formato de entrada de la señal de video. Las partes principales del monitor se resumen a continuación. (Fiorotto, 2009)

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Fuente: Fiorotto, 2009

Figura 5. Interior del monitor de TRC 1. Tubo de rayos catódicos (TRC)

La pantalla por la cual vemos la imagen del monitor forma parte de lo que se denomina Tubo de Rayos Catódicos (TRC). El TRC es un tubo al vacío con forma de cono, que contiene una fuente de electrones y una pantalla fosforescente, con medios internos o externos para acelerar y desviar el haz de electrones que se usa para crear imágenes en forma de luz emitida de la pantalla fluorescente (figura 6) El sistema se contiene en un vidrio grande, pesado y relativamente frágil. (Wikipedia, 2009). El haz de electrones es emitido de un cátodo caliente dentro de un tubo al vacío y es acelerado por una diferencia de potencial entre este cátodo y un ánodo. La pantalla tiene un recubrimiento fosforescente dopado con metales de transición o elementos de tierras raras, que emite luz visible al ser excitado por electrones de alta energía. El haz es desviado por campos magnéticos o eléctricos que movilizan los puntos de luz a la posición requerida de la pantalla. Electroimanes externos en el yugo desvían los haces magnéticamente mientras placas internas ubicadas cerca y a lo largo del haz lo desvían electrostáticamente. La imagen se produce al modular la intensidad de cada uno de los tres haces de electrones, cada uno para un color primario (rojo, verde y azul). El haz es dirigido por al campo magnético generado por espirales que son manejados por un

circuito electrónico, enrollados alrededor del cuello del tubo. (Wikipedia 27/Ago/ 2009)

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Figura 6 Esquema de un tubo de rayos catódicos Hay cuatro componentes principales en el TRC: cañón de electrones, yugo electromagnético, Imanes reductores de aterrizaje del haz y pantalla fosforescente.

Cañón de electrones El adaptador de señal envía la señal de video a los tres cañones de electrones localizados detrás del tubo de rayos catódicos del TRC. Cada cañón de electrones expulsa una corriente de electrones, una cantidad por cada uno de los tres colores básicos. La intensidad de cada corriente es controlada por las señales del adaptador. El cañón de electrones produce, enfoca, controla y dirige el haz de electrones. El cañón está ubicado en el cuello del TRC y tiene pines de conexión eléctrica, usualmente ordenados en una configuración circular. Estos pines proveen conexiones externas al cátodo, a varios elementos en la fuente utilizados para enfocar y modular el haz, y en el caso de desviación electrostática, a las placas de desviación. Cuando los electrones salen del ánodo acelerador, están moviéndose a una fracción razonable de la velocidad de la luz. (Britannica, Wikipedia, 2009)

Yugo electromagnético

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El adaptador también envía señales a un mecanismo en el cuello del TRC llamado yugo, que enfoca y dirige los rayos de electrones. Es un componente, formado por material magnético y bobinas, que abraza el cuello del tubo de rayos catódicos, que sirve para mandar la desviación de los haces de electrones. Este elemento controla el barrido del haz de electrones por la pantalla del tubo, realizándolo de forma completa unas 60 veces por segundo.

Imanes reductores de aterrizaje del haz Los TRC a color modernos de máscara perforada tienen un conjunto de seis imanes anillo débiles alrededor del cuello, detrás del yugo de desviación. Estos imanes tienen tabuladores que les permiten rotar alrededor del cuello para corregir errores de aterrizaje del haz que afectan la pureza del color (cada haz debe excitar solo el color del fósforo para el cual está dirigido) En el set de imanes cada anillo de un par tiene polos N y S diamétricamente opuestos, creando un campo dipolar. (Wikipedia 2009)

Pantalla fosforescente La imagen esta formada por una multitud de puntos de pantalla, uno o varios puntos de pantalla forman un punto de imagen (pixel), una imagen se

constituye en la pantalla del monitor por la activación selectiva de una multitud de puntos de imagen (figura 7) Los rayos pasan a través de los agujeros en una placa de metal llamada máscara de sombra o mascara perforada. El propósito de la máscara es mantener los rayos de electrones alineados con sus blancos en el interior de la pantalla de TRC. El electrón golpea el revestimiento fosforescente dentro de la pantalla. El recubrimiento se ilumina más cuanto mayor sea el número de electrones emitido. Si cada punto verde, rojo o azul es golpeado por haces de electrones igualmente intensos, el resultado es un punto de luz blanca. Para lograr diferentes colores, la intensidad de cada uno de los haces es variada. Después de que cada haz deje un punto de fósforo, este continúa iluminado
Fuente: Wikipedia, 2009

Figura 7. Esquema de la pantalla fosforescente del TRC

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brevemente, a causa de una condición llamada persistencia. Para que una imagen permanezca estable, el recubrimiento debe de ser reactivado repitiendo la localización de los haces de electrones.

2.

Conexión de video

Las señales digitales son recibidas por el adaptador de VGA, que a veces esta incluido en la tarjeta madre de la PC. El adaptador lleva las señales a través de un circuito llamado convertidor analógico digital (DAC, se sus siglas en inglés). Generalmente, el circuito de DAC está contenido dentro de un chip especial que realmente contiene tres DAC, uno para cada uno de los colores básicos utilizados en la visualización: rojo, azul y verde. Los circuitos DAC comparan los valores digitales enviados por la PC en una tabla que contiene los niveles de voltaje coincidentes con los tres colores básicos necesarios para crear el color de un único pixel. La conexión entre el monitor y la placa VGA se efectúa utilizando una ficha denominada DB-15HD (figura 8). Posee 15 “pines” que transportan la información necesaria para componer la imagen. Tanto los colores primarios, como la señal que sincroniza el barrido vertical y horizontal de la imagen, van por pines separados. 3. Fuente de alimentación
Fuente: Fiorotto, 2009

Figura 8. Componente que transporta la señal de video al monitor desde la PC

La mayoría de los monitores trabaja con sistemas de fuentes conmutadas montada sobre una tarjeta de circuitos impresos. Existe un fusible de entrada y varios componentes electrónicos, cada uno de ellos pensado para llevar adelante una función específica sobre otras partes. En el caso de los transistores, por ejemplo, cada uno tiene características propias que lo hacen único para el papel que cumple dentro de la fuente. (Fiorotto, 2009). Entre los componentes electrónicos que hay en la fuente de alimentación encontramos (figura 9):  Resistencias: Este elemento funciona ofreciendo una “resistencia” al paso de la corriente.  Diodos: Dejan pasar la corriente en un solo sentido.  Capacitores electrolíticos: Tienen la capacidad de cargarse de corriente para luego liberarla.

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 Bobinas y transformadores: hilos de cobre envueltos sobre un núcleo magnético  Transistores: Poseen tres patas (emisor, base y colector), que suelen estar identificadas con las letras E, B y C en la misma plaqueta donde se encuentran soldadas. Existen dos tipos de transistores: NPN y PNP.

Fuente: Fiorotto, 2009

Figura 9. Componentes electrónicos encontrados en la fuente de alimentación del monitor

4.

El fly-back

Parte imprescindible para el funcionamiento del monitor es el fly-back o transformador de línea (figuras 10 y 11), que se ocupa de proveer de distintos voltajes a todas las partes encargadas de generar la imagen de la pantalla. Provee el alto voltaje (EHT-extra high tension) para acelerar los Algunos valores electrones. de son estos muy

elevados, y llegan a 15,000 o incluso
Fuente: Fiorotto, 2009

32,000 voltios para un TRC a color. La entrada de la línea

Figura 10. El flyback con su correspondiente ventosa

Fuente: Fiorotto, 2009

Figura 11. Los dos reguladores en el flyback (foco y screen)

suele ser de 220 V. De aquí la importancia de desenchufar y descargar todo antes de desarmar el aparato. (Fiorotto, Wikipedia, 2009)

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El fly-back está compuesto por varios bobinados internos, encargados de generar los distintos voltajes, junto con divisores y núcleo de ferrita. Su carcaza exterior es de un plástico especial y en su estructura se destaca una ventosa de goma, que va pegada al tubo y le transmite alta tensión mediante un cable que une ambos elementos.

5.

Bobina desmagnetizadora

Los campos magnéticos son perjudiciales para el tubo: afectan en forma directa la imagen y provocan manchas de colores que a veces, son casi imposibles de eliminar. Previendo esta situación, todos los monitores incluyen lo que se denomina “bobina desmagnetizadora”, que rodea al tubo y entra en acción cada vez que lo encendemos. (Fiorotto, 2009) La mayoría de televisores modernos y casi todos los monitores de PC nuevos tienen una bobina desmagnetizadora que durante el encendido del dispositivo crea un breve campo magnético alterno que decae en intensidad tras un par de segundos. Este campo magnético es lo suficientemente fuerte para remover la mayoría de magnetizaciones en la máscara perforada. (Wikipedia 27/Ago/ 2009) 6. Amplificador RGB

En la plaqueta que acompaña al cañón del tubo, se pueden observar tres transistores amplificadores (uno para cada color), como los que se ven en la figura 12 (puede ocurrir que, en algunos modelos, se encuentren en otro sector del monitor). Estos pertenecen a un circuito encargado de amplificar la señal de los tres colores primarios, antes de enviarla al tubo. (Fiorotto, 2009) 7. Bandas de tensión
Fuente: Fiorotto, 2009

Figura 12. Los tres transistores del amplificador de RGB

Los TRC modernos tienen bandas de tensión alrededor de la parte más ancha del TRC, para mantener el vidrio de la pantalla bajo compresión, mejorando así la resistencia al impacto. La tensión en la banda es en el orden de la tonelada. (Wikipedia, 2009)

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8.

Tipos de monitores de TRC

Existen dos tipos de monitores de TRC, a color y monocromáticos. En los monitores a color las pantallas están formadas internamente por tres capas de material de fósforo, una por cada color básico (rojo, verde y azul). También consta de tres cañones de electrones, igual que las capas de fósforo, hay uno por cada color. Para formar un color en pantalla que no sea ninguno de los colores básicos, se combinan las intensidades de los haces de electrones de los tres colores básicos. Los monocromáticos por su parte muestran por pantalla un solo color: negro sobre blanco o ámbar, o verde sobre negro.

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III. METODOLOGÍA

El procedimiento a seguir para alcanzar los objetivos propuestos combinó tanto trabajo de campo en las instalaciones del CTTM en el departamento de RAEE, como pruebas de laboratorio realizadas en el Taller de la Escuela de Ciencia de los Materiales, y visitas a una variedad de empresas e instituciones que pudiesen aportar información al respecto. Lo primero que se hizo fue conocer el CTTM y el proceso de desensamblaje y clasificación de los aparatos que se lleva a cabo. Se conversó con los empleados y administradores que son los expertos del tema de la forma como se trabaja en la empresa. Además se realizó el proceso de desensamblaje de los monitores en compañía de los empleados, conociendo previamente todos los aspectos de seguridad que se deben tomar en cuenta. Este proceso fue documentado y se encuentra adjuntado en el Apéndice A1. Se buscó información sobre como se realiza este mismo proceso en otros lugares, con el fin de comparar, encontrar diferencias y similitudes. 1. Caracterización de la población estudiada Para conocer la composición promedio de los monitores se diseñó un experimento. Se han encontrado fuentes bibliográficas de composición relativa de los RAEE compilados por Lambert y Gupta, principalmente de estudios realizados en Europa (Lambert y Gupta, 2005). Sin embargo basarse únicamente en esta información sería un tanto impreciso debido a la amplia diferencia del panorama costarricense de consumo, desarrollo económico y accesibilidad a la tecnología de punta con respecto a Europa. Además la información encontrada es en su mayoría de finales de los 90. Otro aspecto que podría ser fuente de error es la falta de detalles sobre las metodologías usadas para medir esta composición. Se desea estimar la composición con el fin de guiar hacia los procesos posteriores, por tanto la caracterización se basa en el proceso actual de manejo manual de los dispositivos. Si el proceso fuera diferente, como de recuperación metalúrgica, la metodología deberá variar. Por tanto para medir la composición se utiliza el método manual de separación de los materiales y componentes. Se seleccionó como población los monitores descartados por el ITCR al principio del II semestre del 2009. El inventario fue proveído por el Departamento de Aprovisionamiento y se adjunta en los resultados. Este inventario, sin embargo, es poco confiable, pues los datos fueron estimados por el encargado del manejo del lote descartado. Por lo tanto no

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se tiene certeza de la composición exacta de la población estudiada. La toma de una muestra significativa se vuelve complicada en este caso. Además la forma de almacenamiento de los RE en el CTTM dificultó la accesibilidad al equipo. Por tanto la muestra fue tomada a juicio personal, seleccionando al menos un monitor por año de manufactura, entre los años 1996 y 2005, período que comprendía todos los monitores de la población. Se intento cubrir todas las marcas en relación con su porcentaje de incidencia dentro de la población. Los monitores fueron separados del proceso de la empresa e identificados con un número. Posteriormente se procedió a la etapa de mediciones de peso de los monitores completos y de cada uno de sus materiales/componentes. Se utilizaron tres balanzas diferentes: una para pesar el monitor entero y el TRC con una sensibilidad de 0,5 kilogramo, una segunda con una sensibilidad de 2 gramos para los componentes del yugo, y una tercera balanza con un máximo de dos kilogramos y una sensibilidad de 0.1 gramo usada en el CTTM para pesar el resto de componentes. Se midió el peso de los componentes de acuerdo a la siguiente clasificación: Plásticos: Base del monitor Cubierta frontal Cubierta posterior Otros o o o o Hule de la unión del yugo al TRC PP y PE encontrado en pequeñas uniones de cables y otras partes ABS/PS/PC de componentes internos Espuma pegada en la cubierta posterior

Los plásticos fueron obtenidos directamente del desensamble manual básico, mismo que lleva a cabo el CTTM y explicado en el Apéndice 3. Se tomaron en cuenta todos los elemento plásticos, inclusive los muy pequeños. Para los plásticos de la base, y cubiertas se anotó el tipo de plástico indicado en el producto. En cuanto al rubro de “otros” la mayoría de plásticos no tenían indicación del tipo de resinas, por lo que se procedió a usar la técnica de olor al quemarse. Se pusieron por aparte el PE y el PP del ABS, PC y PS, ya que los primeros pueden ser reciclados actualmente en Costa Rica y los segundos no, y se desea evaluar la reciclabilidad actual del monitor.

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Cables: se cortaron lo más enteros posibles, desconectando los que tenían esta opción. Se llevó a cabo de esta forma para obtener los datos más precisos posibles. Cable de conexión eléctrica externa, que fue desarmado en algunos casos para obtener su composición total en: Cables de conexiones internas sin núcleos de ferrita Bobina desmagnertizadora o o Conductor de cobre Cinta adherente aislante de PVC

Aro (solo cobre) Tubo de rayos catódicos: fue pesado incluyendo solamente el cañón de electrones Yugo electromagnético: fue pesado completo y luego desarmado manualmente, en algunos casos se requirió de procesos destructivos por el diseño que tenía el componente no pensado en manejo post-consumo del proceso. Entre los materiales encontrados en el yugo se determinó el peso de: Núcleo de ferrita Alambre de cobre Acero Imanes Plástico tipo ABS/PS/PC Cañón de electrones: se le quitó todo el vidrio para considerar únicamente el componente individual (metal+aislante cerámico+filamentos de conexión). Tarjetas de circuitos integrados: se encontraron cuatro tipos de tarjetas, una en el cañón de electrones, otra en el yugo (pueden ser dos), una poco común en los botones de ajuste de pantalla, y la principal que contiene la fuente de alimentación. Cada tarjeta se pesó entera, una vez sin cables. Luego se les extrajeron por medio de herramientas manuales los componentes metálicos fácilmente extraíbles, como disipadores de calor de aluminio y acero e inductancias con cobre. El tiempo de extracción fue medido con cronómetro y calculado en tiempo/peso de metal. Finalmente se pesó la tarjeta una vez recuperada para estimar las pérdidas de materiales el proceso y la disminución lograda

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en peso. Metales: se pesaron aquellos metales encontrados no incluidos en ninguna de las anteriores clasificaciones. Entre ellos: Núcleos de ferrita separados de los cables, donde se encontraban como unión o estabilizadores de señal Metal laminado: poco encontrado, corresponde a aquel metal que se encuentra formando una lámina muy delgada y a veces combinado con plástico o varios metales Acero ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ Cubierta interna del monitor Protector tarjeta cañón Protector tarjeta grande Otros (tornillos, …)

No ferro-magnéticos Cubierta interna abrazadera cuello tubo Cubierta tarjeta cañón

Una vez encontrada la composición aproximada de cada monitor, se utilizaron métodos estadísticos para obtener datos promedio respecto a la composición de este tipo de RE. A partir de esta caracterización se desarrolló un modelo digital del monitor y sus respectivos componentes, por medio del trabajo en conjunto con un diseñador industrial. En este modelo se han incluido aspectos importantes, como la forma de clasificar los componentes y sus características peligrosas. Esta simulación se adjunta en este documento en forma de imágenes y en un archivo mp3 adicional.

2. Opciones para el aprovechamiento de los materiales y componentes presentes en monitores de TRC

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En esta etapa se buscó conocer de forma general los componentes y materiales que componen los monitores de TRC. Principalmente se investigaron métodos usados en otros países o propuestos como opción factible en otros estudios. Se realizó una intensa búsqueda de información respecto al dispositivo y sus componentes internos. El conocimiento de las propiedades de los componentes y materiales permite investigar posibles procesos de transformación para convertirlos en materia prima, productos específicos, opciones de reutilización, riesgos que se deben tener en cuenta, formas de darles tratamiento para disminuir sus propiedades peligrosas, entre otros. La revisión bibliográfica se basó en artículos científicos principalmente pues el tema es muy nuevo y existen pocos libros al respecto. Con el fin de relacionar los materiales y componentes con alguna aplicación específica se conversó también con expertos de cada tema, con lo cual se logró tener una visión integral de los materiales con los que se cuenta. Se visitaron diferentes empresas que de alguna forma se pudieran conectar al proceso de producción:

 RECOPE: reciclaje químico de plásticos para la obtención de combustible.  ICE: consumidor de cobre en grandes cantidades, así como fuente de residuos de
cable eléctrico y de otros tipos de RE.

 PRODUCOL: fabricante de madera plástica a partir de plásticos.  INA: equipo tecnológico para realizar al cabo estudios de polímeros.  Servicios Ecológicos: empresa que brinda el servicio de manejo de RE.  Taller artesanal de joyería  Centros de acopio  Chatarreras
3. Análisis del aprovechamiento del cobre de bobinas electromagnéticas como RE en Costa Rica Se levantó un conjunto de posibilidades para los materiales con los que se cuenta. Estas posibilidades se valoraron tomando en cuenta aspectos técnicos, de riesgos ambientales y humanos, limitaciones de tiempo y económicos. Con esta valoración se tomó la decisión sobre a cual material o componente se le realizaría un análisis de aprovechamiento, buscando darle un valor agregado para ponerlo en el mercado. Se llevó a cabo pruebas pilotos con un material o componente para evaluar de forma real el proceso propuesto.

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En el diseño del proceso se incluyeron tres aspectos: técnico, económico y ambiental. Se indican las especificaciones técnicas, la materia prima, la mano de obra, el posible impacto en el ambiente, la infraestructura, el nivel de la producción, las medidas de seguridad y demás aspectos que permitan el desarrollo por parte, ya sea de la empresa CTTM, del ITCR, alguna empresa grande o pequeña. Este diseño debe cumplir con dos características importantes, ser de bajo costo y sus efectos en el medio ambiente deben ser mínimos. Los aspectos técnicos incluyen el tipo de tecnología requerida (maquinaria), el principio científico (físico o químico) que rige los procesos, el tipo de mano de obra, la materia prima, la energía de procesamiento, entre otros. Con respecto al aspecto ambiental se analizaron las posibilidades siguiendo los lineamientos de estudio de impacto ambiental para proyectos establecido dentro del marco de la Ecología Industrial. Los aspectos humanos de riesgo que se deben tomar en cuenta principalmente giran alrededor de las sustancias peligrosas presentes en los materiales con los que se va a trabajar, y las medidas de prevención que se deben tomar respectivamente. Con respecto al aspecto económico, se trata de un análisis comparativo de inversión inicial, costos de operación, posibles ganancias, y demás conceptos pertinentes, entre las diferentes posibilidades. Se buscó evaluar el producto de la prueba piloto, por medio del estudio de sus propiedades de manera muy específica, caracterizándolo según los requerimientos como producto comercial. Es necesario conocer el mercado meta para el cual se va a sacar el producto, así como posibles clientes, para lo que se realizarán entrevistas con empresarios y comerciantes, así como en sitios web de compra y venta. El componente elegido fueron los alambres de cobre provenientes de las bobinas electromagnéticas. Esto excluye los cables, pues su procesamiento requiere de una etapa previa de separación del aislante polimérico y por tanto entran en juego diferentes variables de análisis. Las razones de esta elección se explican en el apartado. Se midieron tiempos de movimientos claves para el cálculo de costos de mano de obra requerida. Los tiempos medidos fueron: desensamblaje del monitor, desensamblaje del yugo, separación de la cinta aislante de la bobina desmagnetizadora y extracción del alambre de cobre de bobinas de la tarjeta Se almacenó durante el proceso de desensamble manual todos los componentes que tuviesen este material: bobina desmagnetizadora, bobinas de tarjetas de circuitos integrados y yugo electromagnético.

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Se tomaron pequeñas muestras de aproximadamente 10g del alambre presente en cada componente. Se realizaron metalografías de muestras representativas de la población que fueron analizadas por medio del uso de microscopio óptico y electrónico. Además se observaron pequeños trozos en su estado original en estereoscopio y microscopio electrónico. En el microscopio electrónico se realizó microanálisis elemental del recubrimiento presente en una muestra representativa de la población por medio de EDS. Con esto se buscó determinar la presencia de cloro o bromo en el mismo y así decidir si se debía remover o no para evitar la formación de dioxinas y furanos. El resto del alambre fue mezclado y se llevaron a cabo dos fundiciones en el ITCR, en el laboratorio de la Escuela de Materiales. Se seleccionó de manera adecuada el método, los desoxidantes y fundentes, moldes, condiciones para cada caso. Se buscó conocer la composición obtenida con el proceso específico seleccionado, y la degradación de la calidad que sufrió el cobre eléctrico. Se fundió el cobre. Una vez obtenidas las barras fueron extraídas muestras para llevar a cabo metalografías que permitieran evaluar de forma cualitativa el incremento de la fase de óxido de cobre o la aparición de alguna fase nueva, que son indicadores de la pureza del cobre obtenido. Para esto se utilizaron las técnicas metalográficas necesarias y los microanálisis de EDS. Posteriormente se valoraron otras opciones para el cobre, pues el proceso propuesto inicialmente resultó ser no factible en Costa Rica. 4. Caracterización de las tarjetas de circuitos y recuperación de sus componentes Para llevar a cabo una valoración de los componentes electrónicos presentes en las tarjetas se contó con el apoyo de un técnico en electrónica. Se caracterizaron de forma general los componentes según sus posibilidades de reutilización como elementos para fines didácticos. Se extrajeron una variedad de componentes de mayor importancia por su valor de forma manual y se caracterizaron para investigar los precios que tienen en el mercado de componentes nuevos. Se diseñó un proceso que puede ser desarrollado por una pequeña empresa orientada a satisfacer las necesidades de un mercado de estudiantes de electrónica de universidades y colegios técnicos y universitarios del país. Para evaluar la factibilidad del proceso propuesto se llevó a cabo una prueba piloto para extraer los componentes de las tarjetas por medio de la fusión de la soldadura en horno.

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IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

A.

Caracterización de una población de monitores descartados

1.

Consideraciones del experimento de caracterización

La Sociedad Americana de Ensayos y Materiales (ASTM) ha elaborado procedimientos y métodos estandarizados a fin de realizar los estudios de caracterización de residuos. Las muestras se toman, aleatoriamente o no, y se separan manualmente en sus componentes individuales de residuos que tienen características físicas y químicas similares. Posteriormente se calcula la fracción en peso para cada componente y se determina la composición media de la muestra. Además, el estudio de caracterización puede incluir análisis de los residuos en el laboratorio, ya sea de la muestra en general o de ciertos componentes de la misma. (ASTM D6044, 2005) Los datos sobre composición de residuos normalmente son recopilados y analizados para cada una de las muestras tomadas. Después se combinan todas las muestras con el fin de determinar la media para cada componente. Estas medias se presentan como representativas de todos los residuos sólidos para la zona de estudio. (Lund, 1996). Las características de los residuos pueden variar según la época y el lugar, y aún más para los residuos electrónicos. Por esto es muy importante aclarar que este estudio es solamente una aproximación a la caracterización de los monitores, siendo estadísticamente representativa solamente para la población de estudio. No se han tomado en cuenta variaciones en el tiempo o regionales, pero sirve de base para comparación en próximos estudios que se realicen. Esta situación de heterogeneidad es general para el resto del mundo, pues los productos electrónicos difieren según la época, el fabricante, el país, la zona de donde proviene, el generador, las costumbres de la población, el nivel económico, incluso se pueden encontrar muchas diferencias entre las líneas de producción en una misma fábrica. La población de estudio para esta caracterización es el lote de monitores descartados por el ITCR al final del segundo semestre del 2009. Este lote fue acumulado a lo largo de un semestre. El inventario de esta población no existía de manera oficial, por

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lo que el encargado del Departamento de Aprovisionamiento hizo una lista aproximada del mismo. La población y su composición aproximada se detallan en el cuadro 7.
Cuadro 7. Estimación del inventario de la población estudiada de monitores descartados por el ITCR en el segundo semestre del 2009

Marca Fujitsu Siemens Premio Dell LG AOC X Samsung HP Gateway MultiSync Total

Cantidad 34 19 8 8 8 5 3 3 2 1 91

Distribución estimada por año de adquisición 95 96 97 98 99 00 01 02 03 04 X 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 1 16 17 9 3 1 6 1 7 4 1 3 1 1 2 1 1 2 1 1 2 1 3 2 1 2 1 1 1 0 13 0 8 9 3 18 0 38

“La heterogeneidad se refiere al grado en que todos los individuos de la población no son idénticos respecto a la característica de interés. Una población se puede tomar como homogénea en el sentido práctico si, a pesar de que los ítemes no son todos idéntico, respecto a la característica de interés las diferencias entre muestras individuales no son importantes a nivel cuantitativo o no tiene importancia respecto a los objetivos del proyecto.” (ASTM D5956, 2005) En este estudio se observó primero que existía un nivel de homogeneidad respecto a componentes encontrados en el interior de los monitores. Sin embargo, no se sabía hasta que punto variaba la relación de peso para cada uno. Para la gestión de estos residuos su estratificación se debe orientar hacia el valor y peligros, es decir, se puede clasificar según el contenido de materiales como cobre, de gran valor, o de vidrio, material peligroso. La muestra se debe tomar de forma que sea la que mejor describe el sistema, por medio del muestreo que mejor se adapte a las necesidades informativas. (ASTM D5792, 2005). Existen tres tipos de muestreo aplicables en obtención de información de los desechos: representativo, específico y a juicio del investigador. (ASTM D6044, 2005). En

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este caso, debido a la información limitada sobre las características de la población, se usó el muestreo a juicio del investigador que se basa en tomar la muestra basado en el juicio de que es representativo del promedio de la población, donde no es importante la precisión. Para establecer los estratos en cuanto a los residuos a analizar se ha tomado en cuenta el tiempo desde su fabricación, pues el desarrollo de nuevas tecnologías en materiales y sistemas de fabricación, así como el establecimiento de nuevas regulaciones legales a lo largo del tiempo son los aspectos que provocan la mayor cantidad de diferencias entre los residuos electrónicos. Se desea caracterizar la situación actual y a futuro, y tomando en cuenta que el promedio de vida útil de los monitores de TRC es entre 5 y 10 años se ha tomado una muestra con ítemes fabricados entre 1996 y el 2005. La muestra tomada en este caso fue llevada a cabo con la limitante del acceso a las unidades, pues el sistema de almacenamiento de RE en el CTTM se presentó incómodo para llevar a cabo el proceso. Sin embargo, se buscó incluir monitores de todas las marcas y años en la muestra. La muestra de monitores estudiada se detalla en el cuadro 8. Para cada caso se han anotado aquellos datos relevantes proveídos por el fabricante en la etiqueta del equipo. Con la marca y el modelo se buscó en Internet información que facilitara la comprensión del dispositivo. Sin embargo, lo encontrado corresponde principalmente a publicidad y venta de segunda mano. En algunos modelos más nuevos se encontraron

especificaciones, principalmente eléctricas, pero nada sobre los materiales usados en cada parte. Se ha comprobado por lo tanto, que la información con los que cuenta un gestor por parte del fabricante respecto a un equipo específico es sumamente limitada. Además, ninguno de los equipos descartados contaba con el manual o algún otro documento que sirviera como guía. Cabe resaltar que en los equipos más nuevos, fabricados entre los años 2003 y 2005, se encontró en Internet aspectos ambientales del dispositivo. La empresa electrónica HP y LG afirmaban que sus monitores son ecológicos y reciclables. Mencionaban por ejemplo que la soldadura era libre de plomo, y los plásticos libres de retardantes de llama bromados. Mencionaban que el fabricante tiene un sistema de gestión para RE, pero el cual funcionaba únicamente en los Estados Unidos.

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Cuadro 8. Muestra de monitores descartados estudiados en la caracterización de RE
Nº de muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13* 14 Fecha de fabricación Setiembre 1996 Diciembre 1997 Mayo 1998 Agosto 1999 Marzo 2000 Marzo 2001 Noviembre 2001 Enero 2003 Setiembre 2003 Mayo 2005 Mayo 2005 NR NR NR Peso total (kg) 8 12 17 11.5 12.5 11 10 12 15 13 10 18 11.5 12

Marca Digital IBM Hewlett Packard Premio Premio Premio LG Samsung Dell HP LG AOC Fujitsu Siemens Fujitsu Siemens

Modelo VT510-A2 6540-00E D2837 TE555G 501 531 454V 551v S E722p s7540 C15LA 9Glr 5Elr NR Farb monitor 154V

País proveniencia Hecha en Estados Unidos Ensamblada en México Hecha en Suwon, Corea Hecha en China Hecha en Seul, Corea Hecha en Seul, Corea Hecha en China Hecha en Manaos, Brasil Hecha en China Producto de Fuking,China Ensamblada en México Hecha en China Hecha en China Hecha en China

EM NI NI 3 34 34 34 8 3 19 3 8 8 34 34

EM: número de eventos por marca en la población total NI: no encontradas en el inventario aproximado proveído por el Departamento de Aprovisionamiento del ITCR, pero fueron las más antiguas encontradas durante la inspección física de la población NR: no reportado por el fabricante en el aparato * Adquirida en el 2003 por el ITCR, según asistente del LAIMI.

Durante el desarrollo de la investigación, se ha observado que la mayoría de monitores que se usan en oficinas y casas en diferentes partes del país corresponden a alguna de las marcas que se incluyen en el estudio. De esta información se puede tener una sospecha de que el mercado nacional de monitores ha sido capturado principalmente por las marcas Premio, LG, HP, Fujitsu Siemens, Dell e IBM, durante los años de

fabricación seleccionados (96-2005). Respecto al caso específico del ITCR, la empresa Fujitsu Siemens fue el proveedor de la mayor parte de equipos de todas las oficinas y laboratorios del ITCR en el 2003. Actualmente se puede ver como los monitores de esta marca están fallando continuamente, lo que indica que su ciclo de vida físico está llegando al fin. Debido a que se trata de un gran volumen de monitores idénticos lo más recomendable es que se establezca a nivel institucional un taller de reparación especializado, que permita alargar la vida útil de muchas unidades por medio del intercambio de repuestos. Esto permitirá

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ahorrar gastos en nuevos equipos y disminuir la tasa de monitores descartados cada semestre, ahorrando gastos de gestión de RE. Se considera que lo óptimo sea que el taller sea implementado y manejado por el ITCR, en las instalaciones internas. Así se evita desperdicio de energía en traslado de equipos hacia el taller, ya que los monitores resultan bastante pesados. El CTTM, como gestor de RE del ITCR no está en condiciones de llevar a cabo este proceso, pues no tiene la mano de obra especializada, ni tampoco el espacio. La dinámica de los procesos que se llevan a cabo allí no corresponden a este tipo de operación, pues los materiales suelen estar en constante movimiento debido a la naturaleza intermediaria del centro. El ITCR tiene la responsabilidad de desarrollar este proceso de reutilización de los equipos, siguiendo las políticas ambientales nacionales de manejo de residuos, en las cuales se le debe dar mayor prioridad a medidas de reducción, luego reutilización y finalmente reciclaje. Este taller podría ser usado para fines académicos de los programas de técnico en electrónica.

2.

Resultados del experimento

Los componentes generales encontrados en el interior de los monitores se indican en la figura 13: cubiertas exteriores, el TRC, las tarjetas, el yugo y sus sub-componentes, la bobina desmagnetizadora, los cables y componentes estructurales. Los monitores que componían la muestra fueron desensamblados por medio de herramientas manuales: cortadora, desatornillador y alicate: otras herramientas necesarias son los guantes para fines de seguridad y protección contra choques eléctricos, y una fuente de calor para llevar a cabo pruebas de clasificación de tipos de plástico.

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Figura 13. Componentes generales encontrados en el interior de los monitores

Los componentes fueron clasificados según el esquema de la figura 14. Este esquema de clasificación comprende un método híbrido entre materiales-componentes, según sea más conveniente en el proceso. Por ejemplo, las tarjetas se han cuantificado completas, sin los disipadores de calor, porque son vendidas por kg y exportadas a Canadá o Estados Unidos y si los componentes electrónicos son separados de las mismas, su valor disminuye. Sin embargo en las tarjetas hay más cobre y ferrita en transformadores y bobinas, así como muchos otros materiales que son difícilmente separados por métodos manuales, los cuales no se incluyen en los resultados. En cambio, por ejemplo el yugo sí ha sido desarmado pues sus componentes se venden separados en el mercado.

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Cañón de electrones

Cables

Tarjetas de circuitos

Núcleos de ferrita

Monitores de TRC descartados

Plásticos

TRC

Metales

Cubiertas ABS

Otros

Cubiertas de acero

Alambres de cobre

Disipadores de aluminio

Figura 14. Clasificación de los materiales y componentes encontrados en los monitores estudiados

En el cuadro 9 se exponen los resultados del peso encontrado para los diferentes materiales y componentes en los monitores estudiados, y en la figura 15 se han ilustrado gráficamente para lograr una mejor visualización de los mismos. El TRC no está incluido en este gráfico pues el rango de los datos es casi de un orden mayor de magnitud, sino que se ilustra en la figura 16.

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Cuadro 9. Composición obtenida para los monitores de TRC de la muestra estudiada Nº de muestra
Marca Color Año fabricación

1
Digital Blanca set-96

2
IBM Blanca dic-97 HP

3

4
Premio Blanca ago-99

5
Premio Blanca

6
Premio Blanco LG

7

8

9

10
HP Negrogris may-05

11
LG Negra may-05

12
AOC Blanco NR

13
Fujitsu Siemens

14
Fujitsu Siemens

Samsung Dell

Blanca may-99

Blanco nov-01

Blanco ene-03

Negra set-03

Blanco NR

Blanca NR

mar-00 mar-01

Peso (g)
Total Inicial (g) METALES Cobre total No magnético no cobre (Al) Ferromagnético PLASTICOS Cubierta ABS Otros polímeros
COMPONENTES

8000,0 12000,0 17000,0 11500,0 12500,0 11000,0 10000,0 12000,0 15000,0 13000,0 10100,0 18000,0 11500,0 12000,0

98,0 45,5 463,7

399,8 133,8 147,2

513,4 580,5 1569,1

427,3 175,9 88,3

338,2 178,9 935,2

341,9 99,5 137,5

428,8 138,1 100,8

351,9 119,7 653,6

368,3 156,9 872,0

341,8 147,0 152,1

236,4 100,0 585,5

640,6 216,5 169,2

411,8 115,8 75,3

342,4 164,6 132,0

1889,5 87,4

3213,8 181,5

2521,6 272,5

2114,2 172,0

2167,8 158,9

1752,9 168,8

1674,7 186,1

2099,1 190,7

2001,8 224,1

2305,5 187,8

1202,8 146,0

2786,7 281,2

1999,2 203,0

2181,4 179,9

TRC Cañón electrones Cables TC Bobinas de Ferrita Total

4000,0 13,3 197,7 1142,2 75,3

6000,0 36,1 301,8 1245,9 320,6

9500,0 37,0 332,7 1218,8 310,0

7000,0 41,2 308,3 1049,3 344,9

7000,0 40,3 335,6 1054,4 288,0

7000,0 39,1 289,6 944,2 340,7

5800,0 39,5 378,4 1084,9 308,0

7000,0 63,8 227,0 950,6 312,2

9500,0 37,7 330,9 1184,9 310,0

9000,0 38,9 317,9 1013,1 378,7

6500,0 12000,0 38,5 38,0 250,0 444,1 776,8 1288,5 206,0 409,4

7000,0 28,6 342,0 935,1 352,8

7000,0 36,1 204,1 1112,1 302,0

8012,6 11980,5 16855,6 11721,4 12497,3 11114,2 10139,3 11968,6 14986,6 13882,8 10042,0 18274,2 11463,6 11654,6

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3500,0

3000,0

2500,0

2000,0
Peso (g)

1500,0

1000,0

500,0

0,0 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Nº de m uestra

Cobre Ferrita cables

Aluminio, otros Cubierta plástica Tarjetas de circuitos

Acero de electrones

Figura 4.20 Peso los componentes y y materiales en cada monitor Figura 15. Peso de de los componentes materiales en cada muestra de la muestra

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14

12

12

10 9,5 8 7 6 6 7 7 5,8 7 6,5 7 7 9,5 9

Peso

4

4

2

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Nº de muestra

Figura 16. Peso del TRC para cada muestra
Figura 4.21 Peso del TRC para la muestra de monitores estudiados

Se puede ver que existe un grado de variación importante en el peso de algunos componentes. Pero también existe un grado de varianza en el peso total de los equipos, según el tamaño. Es por esto que se ha querido ilustrar el porcentaje en peso de cada componente, para determinar si la esta relación varia del mismo modo que lo hace el peso. En las figuras 17 y 18 se ilustran estos gráficos para los diferentes componentes.

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100%

90%

0,0 0,1 0,2 0,1 0,1
0,5

0,1 0,2 0,3 0,3 0,4
0,1

0,6 0,3 0,3 0,3 0,5

0,2 0,2 0,3 0,3

0,2 0,2 0,3 0,3

0,1 0,2 0,3 0,3

0,1 0,2 0,4 0,3 0,4

0,1 0,2 0,2 0,3 0,4

0,2 0,2 0,3 0,3 0,4

0,1 0,2 0,3 0,4 0,3

0,1 0,1 0,3 0,2 0,2

0,2 0,3 0,4 0,4 0,6

0,1 0,2 0,3 0,4

0,2 0,2 0,2 0,3 0,3

80%
Porcentaje peso

0,3 0,4
0,1 0,9

0,3
0,1

70%

0,7 0,1 0,9

0,2 0,6 0,2

0,4
0,1

0,1

1,2
60%

1,1

1,6

1,0
50%

1,0 0,9 1,1 1,1 1,0 1,2 0,8 1,3

1,1 0,9

1,2
40%

30%

3,2 1,9
20%

2,1 2,5 2,2

1,8

1,7

2,1 2,0

2,3 1,2

2,8

2,0

2,2

10%

0% 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Nº Muestra
Plásticos ABS/PC/PS TC Acero Cobre Ferrita Cables Otros plásticos Aluminio

Figura 17. Composición porcentual de los monitores estudiados y peso de cada componente (kg)

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100% 80%
% Peso

60% 40% 20% 0% 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nº de muestra 4 6 9,5 7 7 7 5,8 7 9,5

9

6,5

12

7

7

Figura 18. Relación para la muestra de en los monitores Figura 4.21 Peso del TRCporcentual del TRCmonitores estudiados Por medio de las figuras 15-18 se puede observar que el componente que representa menor peso es el cañón de electrones, y que mantiene un peso bastante constante en todos los monitores estudiados, de alrededor de 30g. El aluminio, la ferrita, los cables y el cobre se encuentran en una cantidad semejante en todos los monitores, entre 200 y 500 g, variando en forma intermedia entre los monitores. El acero, por su parte, ha sido encontrado en diferentes cantidades, principalmente por el hecho de que algunos equipos contaban con cubierta interna de acero y otros solamente de plástico. De forma general se presenta una disminución de la cantidad de acero en los monitores en el tiempo, patrón que sigue la tendencia del mercado hacia equipos cada vez más livianos. Las tarjetas de circuitos presentan un mayor porcentaje que los componentes anteriormente mencionados y una variación intermedia entre los monitores. Se puede ver que, después del TRC, la cubierta plástica representa la mayor parte del peso de los equipos, y que varía de forma importante entre un monitor y otro, tanto en peso total, como en proporción del peso. En las figuras 16 y 18 se observa el comportamiento del peso del TRC dentro de la muestra estudiada en peso. Se observa un alto nivel de variación en el peso, pero en la figura se puede ver que en porcentaje peso se mantiene más constante. El TRC representa el porcentaje mayoritario del peso total de todos los monitores de la muestra estudiada, componiendo en del 50% del peso total del dispositivo. Esto tiene implicaciones muy importantes para la gestión de este tipo de RE. Podría afirmarse
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que el TRC es el

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componente más problemático dentro del manejo de RE, y según estos resultados, el peso de los monitores, los cuales se están volviendo obsoletos rápidamente y hay en gran volumen en el país, corresponde mayormente a este componente. Los valores promedio han sido calculados para la muestra tomada en el cuadro 10 para cada material o componentes, así como el porcentaje peso, la desviación estándar, el coeficiente de variación, los valores máximo y mínimo encontrados y el rango de peso. El monitor identificado con número 1 del año 1996 de la marca Digital no ha sido tomado en cuenta en los cálculos estadísticos por ser monocromático y presentar una composición interna diferente al usar una tecnología más antigua. Su peso es mucho menor, así como el de sus componentes. Cuadro 10. Composición promedio de la muestra estudiada de monitores
Promedio Peso (g) TOTAL METALES Cobre total No magnético no cobre (Al) Ferromagnético PLASTICOS Cubierta ABS Otros polímeros Componentes TRC Cañón electrones Cables TC Ferrita 12400,0 % % Desviación Estándar Peso (g) 2471,0 Coeficiente de Variación % 19,9 Máximo Mínimo Peso (g) Rango

18000,0

8000,0 10000,0

395,6 179,0 432,1

3,1 1,4 3,4

98,4 125,2 463,0

24,9 69,9 107,1

640,6 580,5 1569,1

236,4 99,5 75,3

404,2 481,0 1493,8

2155,5 196,4

16,8 1,5

502,5 40,6

23,3 20,7

3213,8 281,2

1202,8 146,0

2011,0 135,2

7715,4 39,6 312,5 1066,0 321,8

60,2 0,3 2,4 8,3 2,5

1768,6 7,9 62,9 145,5 48,5

22,9 20,0 20,1 13,6 15,1

12000,0 63,8 444,1 1288,5 409,4

5800,0 28,6 204,1 776,8 206,0

6200,0 35,2 240,0 511,7 203,4

De acuerdo al promedio estimado para el peso total de los monitores y de sus componentes se ha graficado en la figura 19 la composición promedio obtenida por medio del experimento para los monitores descartados.

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Composición promedio de monitores descartados Practica Dirigida – Claudia Chaves Villarreal Aprovechamiento de materiales componentes presentes en monitores de tubo de rayos obtenida tras un proceso yde desensamble manual catódicos descartados
Cubierta ABS 16,8% TCI 8,3% TRC 60,2%

Ferromagnético 3,4% Cobre 3,1% Ferrita 2,5% Cables 2,4% Otros polímeros 1,5% Aluminio 1,4% Cañón de electrones 0,3%

Figura 19. Composición de la muestra tomada de monitores descartados

Esta gráfica permite visualizar como está conformado un monitor promedio según sus materiales y componentes cuando es desensamblado manualmente. El peso promedio de un monitor de TRC obtenido para la muestra es de 12,5 kg. El TRC es el componente mayoritario, con un 60% del peso. Luego le sigue el plástico de las cubiertas y las tarjetas de circuitos. Entre estos tres se encuentra un 85% del peso total del monitor. Un detalle importante que también sale a la luz por medio del experimento es que existe una alta concentración de cobre en este residuo, de un 3% del peso, el cual es un material con un alto valor. Los datos del cuadro 10 brindan información adicional respecto a la desviación que presentan las unidades estudiadas respecto al promedio. El coeficiente de variación indica una alta heterogeneidad en el peso de los componentes y unidades dentro de la muestra. El componente que mayor variación presenta es el acero, de un 107%, lo que implica que el promedio obtenido para este valor es poco representativo, pues en este caso se ha encontrado un total desde 75 g hasta 1569 g de acero en la muestra. El material no ferromagnético excluyente de cobre, generalmente aluminio, también presenta una alta varianza respecto al promedio, de un 69%. Los materiales que mayor constancia presentan son los núcleos magnéticos de ferrita y las tarjetas de circuitos, con un coeficiente de

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variación menor al 15%. El resto de materiales presenta un coeficiente de variación cercano al 20%. En el cuadro 11 se brinda información respecto al tipo de plástico que ha sido reportado por el fabricante en las cubiertas de los monitores estudiados. Este dato ha sido tomado de cada pieza, sin embargo, la claridad en cuanto a las especificaciones brindadas se ha encontrado un tanto confusa en las inscripciones de los equipos. No se siguen sistemas estandarizados para la identificación de los tipos de plástico en las cubiertas, lo que será siempre una dificultad para el gestor de este tipo de residuo. En algunos casos se presenta el tipo de resina como una inscripción moldeada en el plástico, la cual no es precisa debido a defectos de fabricación. En otros casos, se han encontrado calcomanías con el tipo de resina, pero que pueden haber perdido su adherencia al componente y entonces no se tiene claridad respecto al componente al que pertenece.

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Cuadro 11. Tipos de plásticos de la cubierta del monitor reportado por el fabricante

Nº Muestra

Fabricante
Base

Tipo de resina
Cubierta frontal ABS + PC ABS + FR ABS HB ABS BAYER FR 2000 ABS ABS ABS ABS ABS FR(17) ABS HF-380 ABS ABS AF-312 ABS VH-0810 PC + ABS NH-1000ª Cubierta posterior ABS + PC ABS + FR ABS HB ABS BAYER FR 2000 ABS ABS ABS VH-0810 ABS FR(17) ABS FR(17) ABS AF-312 ABS + PC FR(40) ABS AF-312 PC + ABS NH-1000T PC + ABS NH-1000ª

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Digital IBM HP Premio Premio Premio LG Samsung Dell HP LG AOC Fujitsu Siemens Fujitsu Siemens

ABS + PC ABS + FR ABS HB ABS BAYER FR 2000 PS N/A N/A ABS ABS FR(17) ABS HF-380 N/A ABS HF-380 ABS N/A

N/A: no aplica, el equipo no presentaba este componente al ser gestionado en el CTTM

Estas observaciones realizadas muestran que el plástico más usado es el ABS y ABS/PC en las cubiertas de monitores. Solamente una pieza de un monitor (la base) presentó plástico tipo PS, la cual representa un 1% de todo el plástico de cubiertas estudiado. En algunos casos se presenta otro dato junto al tipo de resina que representa aditivos usados, los cuales se encuentran repetidos en algunos casos para equipos de diferentes años y fabricantes. Respecto a los resultados cuantitativos obtenidos en este experimento, se puede decir que brindan una aproximación de la composición de los monitores que son gestionados por

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el CTTM, y que puede ser bastante exacta para el caso de manejo de RE del ITCR. Sin embargo, no debe ser tomada como definitiva, pues la variación que puede existir entre esta población y otras no ha sido valorada. Se ha determinado que un 85% del peso promedio del monitor corresponde al TRC, la cubierta plástica y las tarjetas de circuitos. Estos tres componentes pueden ser clasificados como residuos peligrosos por su contenido. El TRC por el plomo, bario y cadmio; los plásticos por los retardantes de llama bromados; y las tarjetas por las presencia de materiales peligrosos en los dispositivos electrónicos y retardantes de llama en las resinas poliméricas. Además el cañón de electrones, los cables y otros polímeros son residuos que presentan características peligrosas, y que sumados al TRC, las cubiertas y las tarjetas suman un 90% del monitor. Este porcentaje representa los componentes que deben ser manejados con condiciones estrictas de seguridad por el riesgo que representan de liberación de sustancias contaminantes al ambiente. Por lo tanto se puede afirmar que los monitores de TRC solo deben ser manejados por un gestor especializado que cuente con los requisitos de seguridad al momento del manejo de materiales. Estos datos revelan el hecho de que el sistema actual de gestión de este tipo de residuos debe enfatizar en dos componentes: el TRC y las cubiertas de plástico ABS. Así se podrá planificar una adecuada gestión que asegure un sistema sostenible para el manejo de la gran cantidad de monitores de TRC que se están descartando en Costa Rica actualmente y en los próximos años. Respecto al valor de estos materiales, y del dispositivo en conjunto, se ha construido el cuadro 12. Se puede comprobar que el valor de este dispositivo es negativo de aproximadamente - ¢2900, debido principalmente al TRC, el cual debe ser transportado por un costo de aproximadamente ¢3000, y el pago por el tratamiento, que se ha considerado de ¢1000, el cual es una aproximación muy baja, ya que se ha encontrado casos de empresas que cobran hasta $5 por unidad (¢2500). Estos cálculos representan además, solo el costo por componentes y materiales, sin incluir mano de obra y proceso de gestión del centro.

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Cuadro 12. Valor promedio de un monitor de TRC por materiales y componentes en el mercado actual
Material / componente METALES Cobre total No magnético no cobre (Al) Ferromagnético Ferrita Total PLASTICOS Cubierta ABS Otros polímeros Valor (¢ /kg) 2500 400 100 100 Peso promedio (kg) 0,396 0,179 0,432 0,322 Valor total (¢) 989 72 43 32

0 0

2,156 0,196

0,0 0,0

Componentes TRC Cañón electrones Cables TCI Total

-4000* 0 0 0

7,715 0,040 0,312 1,066

-4000,0 0,0 0,0 0,0 -2864,051

* El valor se cuenta en colones/unidad

El aprovechamiento del cobre en este caso viene a jugar un papel sumamente importante, ya que es el material con mayor valor actualmente en el dispositivo y de componentes electrónicos de las tarjetas. El cobre se encuentra en una alta concentración en el monitor, pudiéndose considerar una mina moderna de cobre. Este cobre encontrado se encuentra de forma fácilmente reciclable y tiene un gran valor como producto comercial. Podría representar la fuente de ingresos más alta del proceso de gestión de este tipo de RE, y así ser el capital necesario para el reciclaje de otros componentes que requieren mayor inversión económica. Una observación realizada durante el desensamblaje es el hecho de que los equipos más antiguos son más difíciles de desarmar y de caracterizar. Además su composición es diferente. Otros autores confirman este hecho y recomiendan por esto no acumular los RE: “With the development of electronic technologies, the residual value of outdated electronic devices decreases rapidly. Both the recovery value of parts and the machine resale value drop rapidly with the age of the machines. For example, a computer‟s value approaches zero for machines with technologies more than two

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generations old. Furthermore, old equipment is more difficult to recycle than newer equipment. In general, this old equipment contains a larger variety of materials, such as different plastics, and a larger amount of hazardous materials, such as lead. Consequently, it is better to get rid of old computer equipment as soon as it seems to be obsolete.” (Kang, Schoenung; 2005)

La tendencia ambientalista y responsable ha empezado a afectar la industria hace apenas un par de años, por lo que la inclusión de elementos, como el diseño post-consumo en la producción de dispositivos electrónicos, se pueden encontrar en los productos más nuevos. Esto implica mayor facilidad para separar las uniones mecánicas, mayor homogeneidad en los materiales, mejores sistemas para identificación de resinas y disminución de sustancias peligrosas.

3.

Tiempos y movimientos

Se ha medido el tiempo para tres operaciones específicas. Primero se midió desensamblaje básico del monitor, en el cual se separan cubiertas, TRC, cables, piezas estructurales, tarjetas, bobina desmagnetizadora, cañón y yugo, y se ha cuantificado en minutos/unidad. Segundo, se midió el tiempo para recuperar de forma mecánica, usando cortadora, los disipadores de calor de las tarjetas, en términos de gramos por minuto. Tercero, se ha medido el tiempo requerido para desarmar y clasificar los componentes del yugo, como una operación posterior y separada del desensamblaje básico por su mayor nivel de complejidad. Los resultados de tiempo para cada una de estas operaciones han sido resumidos en el cuadro 13.

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Cuadro 13. Resultados de tiempo para operaciones de la gestión de monitores en el CTTM
Nº muestra 1 2 3 4 6 7 8 10 11 12 13 14 Promedio Tiempo medido de la operación Desensamblaje Recuperación de Desarme de yugo básico disipadores de calor min/unidad g/min min/unidad 10 21,7 NA NA 16 NA NA 14 NA 18 22 NA 16 18 14 NA 17 12 24 16,5 NA 18 21 9 17 NA 5 NA 15 15 NA NA 14 NA 17 9 17,2 17,8 11,1

El proceso de desensamblaje básico puede darse en 10 minutos, para unidades pequeñas, o hasta 24 minutos en el caso de equipos más complejos. En promedio se requiere 17 minutos para llevar a cabo el desensamblaje básico, pero en otros estudios se han obtenido promedios de 15 minutos para experimentos con operarios reales en mayor volumen (Roa, 2007). Esta es una operación que en general se puede llevar a cabo rápidamente, si el operario tiene experiencia. Sin embargo, algunas veces se puede tardar mucho más debido a inconvenientes que dificultan separar alguna unión específica, como tornillos oxidados o tipos de unión no convencional, así como mal diseño del dispositivo en lo que respecta al desensamblaje pos-consumo, como uniones permanentes o exceso de adhesivos muy resistentes. Se requiere el uso de herramientas básicas y operaciones relativamente sencillas. El tipo de mano de obra que lo puede realizar no requiere un alto nivel de conocimientos científicos, pero si destrezas en la motora fina, mecánicas, capacidad de solucionar problemas rápidamente y físicamente poder levantar peso de hasta 20 kg. Además debe recibir una capacitación que le permita realizar su labor de forma óptima. Respecto al proceso de recuperación, el mismo ha sido realizado con el uso de cortadora y alicate, usando anteojos para protección. En promedio se recuperan 140 g de metal en forma de disipadores a partir de todas las tarjetas del equipo. Este metal está

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compuesto generalmente de aluminio (98%) debido a las propiedades térmicas superiores de este metal. Según las mediciones de tiempos, se ha encontrado, que en esta operación se obtienen aproximadamente 18 g de metal por minuto. Si se considera que el precio de venta del aluminio está en 400 colones por kilogramo, se puede ver que por este proceso se recuperan apenas 7 colones por minuto, 430 colones por hora. Este valor recuperado no es ni siquiera suficiente para pagar la mano de obra, pero se debe tomar en cuenta que al quitar peso de las tarjetas, se generan ahorros en transporte hasta el comprador de las mismas. Al quitar los disipadores de calor se disminuye el peso de las tarjetas en un 15% en promedio. A pesar de que los disipadores equivalen a un 13% del peso de la tarjeta, se pierde material en forma de plástico y soldadura por ser un proceso destructivo. Se debe anotar también, que por darse ésta pérdida de soldadura la cual está constituida generalmente por un eutéctico Sn-Pb, se debe llevar a cabo el proceso usando medidas de seguridad para evitar el escape de estos residuos al ambiente. Por lo tanto, se debe valorar por parte de la empresa si se desea continuar llevando a cabo esta operación, pues económicamente, no se ha comprobado que brinde resultados positivos. Finalmente, en cuanto a desarmar el yugo, se ha calculado que se tarda aproximadamente 11 minutos con cada uno. Actualmente este componente es desmantelado en otra unidad del CTTM, donde por métodos destructivos de quiebra la ferrita y el plástico y se recupera el cobre. De esta forma, estos dos materiales se pierden en su mayoría como residuo, y principalmente el cobre se separa del resto. En promedio hay 270g de cobre en cada yugo, que a 2500 el kg, equivale a 675 colones por yugo. Por lo tanto, se puede recuperar aproximadamente 3700 colones por hora por medio de esta operación. A diferencia de la operación de recuperación de disipadores de calor, esta operación si tiene un resultado económico positivo. Además, este valor podía ser incrementado si se desarrolla un proyecto que incremente el valor del cobre o que le de un valor al material del núcleo de ferrita. La ferrita, es una cerámica ferromagnética, a base de hierro, cobalto y níquel en forma de óxidos material, que en total se puede encontrar 320g en el monitor. En la actualidad podría tener muchas aplicaciones en la microelectrónica, para construcción de componentes, así como para re-manufacturar núcleos magnéticos. Es vendida como acero en el mercado nacional, a un precio menor a 100 colones/kg, pero es posible que este valor pueda ser potenciado por medio de algún proceso físico-químico. Por medio de estos resultados de tiempos y movimientos el CTTM puede valorar la rentabilidad de las operaciones analizadas, en cuanto a costos de mano de obra. Además

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pueden ser de utilidad para planificación de actividades y cálculo de tiempo para cumplir con objetivos específicos de producción.

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B. Opciones para el aprovechamiento de los compuestos y materiales encontrados en los monitores

Los componentes encontrados en los monitores estudiados son el tubo de rayos catódicos, el cañón de electrones, las tarjetas de circuitos (TC), y los cables. Los materiales son los plásticos y metales. A continuación, cada uno de estos será caracterizado de forma general, se explicarán los riesgos que representan, se brindará una recopilación de las opciones para su aprovechamiento y se resumirá la situación actual en Costa Rica. 1. Tubo de rayos catódicos (TRC)

El TRC compone la mayor parte de los monitores estudiados, por lo que se vuelve el componente de mayor consideración. Pero además de su volumen, implican un alto costo y su manejo y trasiego internacional deben cumplir una serie de restricciones legales. (Kang, Schoenung; 2005). Además, dado que en este momento las pantallas de TRC están siendo descartadas en gran cantidad, posiblemente en mayor número que otros componentes, representan un ítem principal de los RE a nivel nacional. En otros países se observa el mismo fenómeno. El vidrio proveniente principalmente de los TRC representó cerca del 25% del peso total del material producido por los recicladores de electrónicos en EEUU en el año 1998. (U.S. Geological Survey. 2001) Son además, un elemento que está desapareciendo del mercado, por lo que su reciclaje ya no es una opción. Está formado por tres elementos: el vidrio, la máscara perforada y el recubrimiento fosforescente. El vidrio exterior permite que la luz generada por el impacto de los electrones llegue hasta el usuario, pero debe a la vez protegerlo de los rayos X que se producen de forma secundaria durante el funcionamiento del TRC. Por esta razón el vidrio utilizado es mezclado con plomo, excepto en los monocromáticos, donde el voltaje no es peligroso para el usuario (Wikipedia, 2009) El vidrio de los TRC consiste de SiO2, NaO, CaO, y otros componentes que le dan el color, oxidantes y protegen al usuario de rayos X (K2O, MgO, ZnO, BaO, PbO). (Kang, Schoenung, 2005). El vidrio en el TRC se puede dividir en cuatro partes: la pantalla, el cono, el cuello y el “frit” (soldadura de vidrio). Respecto al vidrio de la pantalla se ha encontrado que compone cerca de 2/3 parte de la masa del TRC. Su vidrio es alto en óxido de bario, y no tiene óxido de plomo, pues éste provoca decoloración en presencia de rayos X. (Dumolin-Smith et al,

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2009) Otros autores advierten del riesgo de que puede tener encapsulado plomo que se puede liberar si el vidrio se quiebra. (Varin, Rainot; 2008). El cono por su parte es vidrio con óxido de plomo disuelto que puede alcanzar hasta un 25% Este porcentaje ha sido también mencionado por otros autores: “According to the OECD, the cone glass (or funnel glass) contains about 20-24% of lead” (Varin, Rainot; 2008). El cuello es un tubo de vidrio recto que según tiene cerca de 40% de óxido de plomo según Dumoulin-Smith et al, mientras Varin y Roinat afirman que tiene entre 28 y 30% de plomo. La soldadura de vidrio (frit) también tiene óxido de plomo en su estructura vítrea, pero en mayor cantidad. Según Dumolin-Smith et al, este óxido puede alcanzar hasta un 60%. Mientras tanto, Varin y Rainot afirman que puede contener cerca de un 80% de plomo. La máscara de sombra o mascara perforada es una lámina perforada metálica que se encuentra en el interior de la pantalla y no puede ser extraída a menos que se quiebre el TRC. El recubrimiento fosforescente está dopado con metales de transición o elementos de tierras raras, que hacen que emita luz visible al ser excitado por electrones de alta energía (luminiscencia). Cuando los electrones impactan la capa de fósforo que es un conductor pobre, ésta se carga eléctricamente y tiende a repeler los electrones, reduciendo el brillo ("sticking"). Para evitar esto, el lado interior de la capa de fósforo puede ser cubierto con aluminio, conectado a la capa conductora dentro del tubo, deponiendo así la carga. Esta capa de aluminio también protege el recubrimiento fosforescente del bombardeo de iones. Este tipo de recubrimiento se ilustra en la figura 20. (Wikipedia, Britannica, 2009) La composición de este recubrimiento varía según el fabricante. Los materiales de los cuales está compuesto el recubrimiento son generalmente difíciles de reciclar, como óxidos de tierras raras, fósforo, óxido de hierro, grafito, plomo, silicatos, sulfatos y tungstanatos de cadmio. (Varin, Rainot; 2008). El cadmio se encuentra principalmente en modelos más antiguos.
Fuente: Dumolin-Smith et al, 2009

Figura 20. Esquema de un píxel en el recubrimiento de la pantalla

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1.1. Riesgos

Antes de valorar cualquier forma de gestión de este componente se debe conocer los riesgos que implica, ya que el TRC contiene la mayor parte de sustancias que son de preocupación en los RE. Es por esto, que aparte de remover los componentes externos no se deben llevar a cabo ningún proceso sobre los TRC sin unas instalaciones adecuadas, que cumplan con los más estrictos requisitos relacionados con la protección ambiental y la salud y seguridad ocupacional (Varin, Rainot, 2008). El cromo hexavalente se usa como protector de corrosión en láminas de acero no tratadas y galvanizadas, y como endurecedor de acero. El antimonio es un componente de las soldaduras de plomo. Los TRC pueden contener antimonio en el vidrio de la pantalla o el cono. Este puede lixiviarse por el suelo bajo ciertas condiciones de disposición final.  El bario se usa en el panel frontal del tubo de rayos catódicos para proteger al usuario de la radiación. (Roa, 2004), que puede existir hasta un 14% como componente del vidrio. (Morrison, 2003). Normalmente este material se convierte en óxido al exponerse al aire. (Wikipedia). El óxido de bario está contenido en el getter plate de la fuente de electrones de TRC, del cual una parte se ha depositado en la superficie interior del vidrio de la pantalla y el cono. El polvo de óxido de bario se puede liberar al aire durante el desmantelamiento y manejo de TRC. (Varin, Rainot; 2008)  El plomo es usado en los TRC como escudo protector para el usuario, por su capacidad de absorber rayos gamma y otras formas de radiación dañinas al ser humano. Existe una cantidad importante de plomo en los TRC, desde 2 a 3 kg en modelos antiguos y 1 kg en modelos nuevos, encapsulado en la forma de vidrio con plomo. El plomo puede lixiviarse al suelo si es abandonado al aire libre. La incineración puede resultar en la liberación de plomo al aire, así como su deposición en forma de cenizas. Además se puede liberar como polvo de óxido de plomo en el procesamiento a altas temperaturas, como fundición. (Varin, Rainot; 2008) También se ha estimado que el vidrio del TRC puede contener de 8 a 25% de óxido de plomo. (Morrison 2003) “En un estudio en el Centro para el manejo de desechos sólidos y peligrosos de Florida, se reportó que el contenido de plomo en los lixiviados de los tubos de rayos catódicos (18,5 mg/l) sobrepasan los límites permitidos por la EPA (5,0 mg/l) por lo tanto deben ser clasificados como desechos peligrosos.” (Floria Roa, 2004).

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 Se puede encontrar hasta un 11% de estroncio en el vidrio de la pantalla de TRC fabricados recientemente, como alternativa al plomo. Parece ser que el estroncio presenta baja toxicidad, por lo que no es regulado en muchas legislaciones. (Morrison 2003)  El recubrimiento fosforescente, normalmente sulfuro de zinc y metales de tierras raras, se usa en el interior de la pantalla de los TRC. Sin embargo en TRC antiguos, más de 20 años también se ha usado sulfuro de cadmio (Roa, 2004). El cadmio puede representar riesgos de inhalación para los trabajadores que quiebran el vidrio y puede lixiviarse si es abandonado al aire libre. (Varin, Rainot; 2008)  Cualquier alternativa de este vidrio debe considerar que el plomo y el cadmio pueden escaparse al medio ambiente, ya sea por la vía de los lixiviados, cenizas residuales y emisiones atmosféricas, principalmente si el proceso incluye calentamiento a altas temperaturas como en la fusión (industria cerámica o vidriera). (Roa, 2004) No existe evidencia de liberación de estroncio o bario a partir de lixiviados de TRC, sino que la principal preocupación actualmente es el plomo. (Morrison, 2003)  Antes del reciclaje de TRC, se debe remover la cubierta y despresurizar el tubo. (Kang, Schoenung; 2005) Existe un alto vacío en todos los TRC. Si se quiebra el vidrio por alguna razón, como un golpe, puede ocurrir una implosión peligrosa. Debido a la potencia de esta implosión, se pueden liberar trozos de vidrio a altas velocidades en todas direcciones. Aunque los equipos modernos de TRC tienen sistemas de protección contra implosión éstos deben ser siempre manejados con cuidado si están cerrados, para prevenir un daño físico por una implosión.  Los TRC operan a muy altos voltajes, que pueden persistir mucho tiempo después de haber sido apagado o desconectado el equipo. También se pueden encontrar cargas residuales de cientos de voltios en los grandes capacitores que se encuentran en el circuito de la fuente de poder, que pueden persistir en el tiempo. Los circuitos modernos tienen bleeder resistors, que asegura que el alto voltaje se descargue en niveles seguros en un par de minutos. Este dispositivo de descarga puede fallar incluso en una unidad moderna, dejando estas cargas de alto voltaje presentes. El conector final del ánodo en el tubo carga este voltaje (ventosa de la figura 2.7). (Wikipedia 26-Ago-2009)

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1.2. Opciones para la gestión post-consumo del TRC

El vidrio del TRC no puede ser reciclado de manera simple para la industria de contenedores debido a su contenido de plomo. Para el tratamiento de TRC actualmente se encuentran en uso dos principales tecnologías: la recuperación de cobre y plomo, y el reciclaje del vidrio. El reciclaje de vidrio forma un ciclo cerrado de la vida del producto que podría ser sostenible en el tiempo. La recuperación de plomo y cobre hacen perder valor al producto en mayor grado que el reciclaje de vidrio pues lo regresan a un estado anterior en su ciclo de vida. Sin embargo, el uso de TRC va en decremento debido a la aparición de nuevas tecnologías por el desarrollo de la televisión de alta definición y de señal digital, como las pantallas LCD, plasma y SED. Por tanto se espera que esta tecnología sea obsoleta en un par de años y sea innecesario el vidrio con plomo. Otras tecnologías están siendo investigadas como el uso en cerámicas y ladrillos, agregado de concreto, disolución y separación por medio de agentes quelantes, agente de flujo en procesos de recuperación y tratamiento por medio de ácidos. Las empresas que dan tratamiento a los TRC solicitan que se separen previo a su envío los TRC monocromáticos de los a color, pues tiene características diferentes. Para diferenciarlos se debe guiar por dos aspectos: el interior del cuello de los TRC monocromáticos tiene un recubrimiento blanco o plateado, a diferencia del recubrimiento negro de los TRC a color, además de que los monocromáticos son mucho menos pesados. Esto se puede comprobar en el experimento, donde el peso del TRC de la muestra 1 es mucho más ligero que el resto de las unidades estudiadas.

1.2.1. Recuperación de cobre y plomo

En este proceso el plomo y cobre metálicos son separados y recuperados del vidrio de TRC a través de un proceso de fusión. Aunque existen variaciones, los TRC generalmente contienen entre 0.5–5 kg de plomo en el vidrio, utilizado para protección del usuario contra emisiones de rayos X, y entre 1–2.3 kg de cobre en el yugo. Antes de fundirlo, el TRC es triturado y se separan los plásticos y metales. En la recuperación de plomo, la fundición a altas temperaturas hace que el plomo fluya de forma separada en la fundición. La sílice también es reciclada porque se usa como agente de flujo reemplaza la arena de sílice que se usa normalmente. Para la recuperación

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de plomo, un horno reverberatorio se carga con materiales que contienen plomo. En este horno la reducción de compuestos de plomo a plomo metálico ocurre, y los materiales ajenos se oxidan en escoria. La pureza del plomo es superior a 99.9% peso Pb. La escoria consiste en una capa fluida delgada sobre la capa pesada de plomo. En la figura 21 se esquematiza el proceso. Las siguientes reacciones ocurren en el horno de reducción de plomo:

PbO + C --> Pb + CO (1) 2Sb + 3PbO --> 3Pb + Sb2O3 (2) 2As + 3PbO --> 3Pb + As2O3 (3) Sn + 2PbO --> 2Pb + SnO2 (4)

El costo asociado a la recuperación de plomo es de 7 cent/lb de vidrio de TRC, dejando el monitor a un costo de tratamiento de unos cuantos dólares. (Dumoulin-Smith et al, 2009) Si denominamos el costo de tratamiento por medio de recuperación de plomo de un TRC promedio de 7kg CRP tenemos que según este dato:
Fuente: Kang, Schoenung; 2005

Figura 21. Esquema del proceso metalúrgico para la recuperación de plomo secundario

C RP

7kg 0.07 dolar 550 colones 1lb * * * 1lb 1dólar 0.454 kg 1monitor

593 .6colones / TRC

Noranda, una de las compañías mineras más grandes del mundo, en 1999 reciclaba más de 1000 t anuales de monitores, vidrio de TRC y TRC de rayos catódicos. Los monitores enteros alimentan la refinadora de cobre de la compañía en Quebec, Canadá. En los casos donde se trata el monitor entero o el tubo con el yugo, todo se tritura y se separa. El cobre es recuperado y convertido en un metal comerciable en las instalaciones metalúrgicas en Québec. La sílice tiene un valor porque se requiere como agente de flujo en el proceso de separación de metales, por tanto al incorporarse por medio de los TRC recorta los costos en compras de la compañía. Al final la sílice se combina con la escoria, un residuo de silicato de hierro del proceso. El plomo para el año 2000 no estaba siendo

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recuperado y estaba contenido también en la escoria, el cual por ser altamente inerte y estable no produce lixiviados. El vidrio de TRC limpio, es decir, quebrado y sin acero ni plástico, es enviado a la recuperadora de plomo de Noranda en New Brunswick. En estas instalaciones se manejan cerca de 200 000 t de concentrados de menas de plomo anualmente. Un alto porcentaje del plomo contenido en el vidrio se recupera y la sílice se consume en el proceso como agente de flujo. En Canadá, si los CRT están molidos o quebrados, se clasifican como desecho peligroso. Por lo tanto para exportar los TRC a este país es necesario contar con permiso especial. El precio que cobra la empresa por llevar a cabo el tratamiento de los TRC depende de varios factores como la forma en que se encuentran los componentes, la forma de envío, el tamaño del lote, entre otros. La cuota era generalmente de varios cientos de dólares por tonelada métrica. La ventaja de este proceso es que es automatizado, lo cual provee condiciones de trabajo seguras, pues los trabajadores se protegen de los polvos de plomo por la naturaleza automatizada del proceso y el sistema de control de emisiones. Es más rentable que el reciclaje de vidrio y no se volverá obsoleto cuando desaparezca del mercado la tecnología de las pantallas de TRC. La utilización de TRC para la recuperación del plomo produce menos residuos tóxicos que la extracción de la mena. El vidrio, cuyo principal componente es el sílice, es reciclado al ser utilizado como agente de flujo, sustituyendo la arena sílica que se introduce en el proceso La desventaja es que el proceso reduce la alta calidad del vidrio, lo consume y lo convierte en escoria. En Estados Unidos, los TRC se pueden enviar a instalaciones que trituran los TRC como ECS, HMR y Kinsbursky Brothers, Inc. Micrometallics envía TRC a la fundidora Noranda. A pesar de que existen numerosos fundidores secundarios en USA, los mercados finales principales del vidrio de TRC son Doe Run y Noranda. (Kang, Schoenung; 2005)

1.2.2. Reciclaje de vidrio

Este es un proceso que cierra el ciclo de vida del vidrio de TRC, pues al terminar la vida útil del producto, sus desechos se utilizan en la fabricación del mismo tipo de producto. (Kang, Schoenung; 2005)

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El vidrio de los TRC recolectados se muele entero en cullet sin separar el vidrio del panel del conol. El reciclador envía el cullet a fabricantes de TRC para ser usado en nuevos TRC.

Figura 23. Componente del vidrio del TRC separados por métodos físicos
Fuente: Kang, Schoenung; 2005

Figura 22. Esquema del proceso de reciclaje del vidrio del TRC

La composición del vidrio de TRC varía dependiendo del fabricante y de la fecha de fabricación, en especial el de la pantalla. Esta es una de las principales razones por la que los fabricantes se muestran reacios a utilizar vidrio de TRC reciclado. Las industrias de vidrio no desean mezclar diferentes tipos de vidrio. El utilizar vidrio reciclado de TRC representa un riesgo para los fabricantes por la dificultad en la determinación de la composición exacta del mismo, y una pequeña adición de vidrio con composición desconocida puede contaminar el contenido completo del horno y variar las propiedades del vidrio. Para corregir una composición incorrecta de vidrio se puede requerir apagar el horno por 3–4 días. Una técnica para reducir el riesgo de contaminación consiste en utilizar una sierra especial para separar el vidrio del panel del de cono, como se muestra en la figura 23. Esto permite que el vidrio del panel permanezca intacto e identificable, a diferencia del método de quebrar todo junto. (Kang, Schoenung; 2005) Las ventajas de este proceso son:  El cullet reciclado puede reemplazar los materiales vírgenes a un costo igual o menor, y

mejorar la eficiencia del horno, pues disminuye la energía requerida para fabricar vidrio de

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TRC. El material reciclado puede tener ventaja sobre el material virgen en el ahorro energético para su preprocesamiento, pero no se tienen datos al respecto.    Se puede mejorar la calidad del vidrio producido y reducir las emisiones, porque el vidrio

reciclado ya tiene alta pureza. El precio de venta del cullet a un fabricante de TRC es mayor que para un fundidor de

plomo. La regulación para éste método es menos estricta que para la recuperación de plomo,

que lo trata como desecho tóxico.

Las desventajas del proceso son:  Dificultad en la identificación de la composición del vidrio pues diferentes tipos de vidrio tienen diferentes características, según la sección del tubo a la que pertenece y el fabricante, además de la presencia de diferentes aditivos no especificados. Es peligroso no conocer la composición específica del material reciclado ya que una pequeña cantidad de contaminante puede contaminar un gran lote y sacar la producción de orden por varias horas.  Costo del desensamblaje de TRC  Costo y complejidad de la infraestructura requerida  Suministro insuficiente de cullet reciclador. Este es un asunto de confiabilidad del proceso, ya que debido a la naturaleza inconsistente del reciclaje de TRC, no existe forma segura de garantizar a las industrias una provisión constante de cullet anual. Proceso intensivo y caro en comparación con el de fundición de plomo  La introducción de televisión de alta definición y la preferencia de los consumidores por pantallas planas acelera la velocidad de obsolescencia y desplazamiento de TV y monitores de TRC. Es necesaria la optimización del proceso y el desarrollo de nuevas aplicaciones para el vidrio de CRT usado. (Kang, Schoenung 2005; Dumoulin-Smith et al, 2009) Solo hay cuatro fabricantes de CRT en USA y solo 2 usan material reciclado. Actualmente la mayor parte del producto reciclado proviene de tubos que se han quebrado en el proceso de fabricación. Esta recicladoras son NxTCycle, Dlubak Glass, y Envirocycle (400ton cullet/semana). El mercado final de cullet de TRC es Techneglas, que en el 2001 fabricó los componentes de vidrio para más de 235 millones de TRC de TV. Techneglas estima que el porcentaje peso de vidrio reciclado en nuevos TRC podría alcanzar un 40% si

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se provee de cullet de alta calidad en suficiente cantidad. (Kang, Schoenung; 2005) La empresa Mirec BV acepta TRC`s de RE y mermas de industrias.

1.2.3. Fabricación de cerámicas

Esta opción ya ha sido mencionada para su manejo en Costa Rica en el estudio reportado en (Roa, 2004). Los investigadores afirman que el reciclaje en otros vidrios o cerámicas es una opción, no para contenedores pero sí en la fabricación de cerámicas y materiales abrasivos industriales. El uso del vidrio de TRC puede afectar la calidad de cualquier producto fabricado a partir de él, a menos que los materiales contaminantes queden atrapados, bloqueados, dentro de la estructura del material. La producción de ladrillos podría ser un mercado efectivo si se pudiesen separar los dos tipos de vidrio. El vidrio del panel sería más rentable, pues por su composición serviría para fabricantes de ladrillo como agente de flujo. Su temperatura de transición vítrea, es cerca de 20ºC menor que el vidrio de envases, lo que lo hace más eficiente en cuanto a consumo de energía. Resultaría además en menor cantidad de emisiones de CO 2. Esto generaría un ahorro del 6,5% para fabricantes de ladrillos El uso en baldosas, azulejos y vidriados no es aplicable a vidrio con plomo, sin embargo existe la posibilidad de usar el vidrio sin plomo como agente de flujo en las preparación de piso y baldosas cerámicas. No existen, sin embargo aplicaciones disponibles hasta el momento de cerámicas que usen vidrio de TRC. El Foam Glass ha demostrado resultados prometedores como un destino final para manejar el residuo de vidrio una vez sin plomo, pues su composición no excedió los límites establecidos en estándares de calidad de lixiviados. Este material funcionaría como aislante hecho a partir de residuos post-consumo de vidrio. Para este material es factible incorporar al menos 20% de vidrio de la pantalla. (Dumoulin-Smith et al, 2009)

1.2.4. Agregado de concreto

Si el plomo ha sido removido del vidrio, éste se puede mezclar con materiales de construcción, como asfalto o cemento, principalmente para la construcción de carreteras. (floria Roa, 2004)

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La idea surge de un artículo escrito por Nat Egosi of RRT y el profesor Christian Meyers de la Universidad de Columbia. En este documento se propone el vidrio libre de plomo como agregado de concreto. El problema del hinchamiento del vidrio puede ser resuelto por la adición de óxido de cromo. Sin embargo no se analizó en sus estudio el vidrio de TRC específicamente, ni su contenido de plomo. El posible lixiviado tampoco ha sido resuelto. Se ha observado cierto declive del vidrio, que podría ser causado por una reacción alkalisilica reaction que disuelve el vidrio. No es una solución aún, pero si una posible área de investigación. (Dumoulin-Smith et al, 2009 El vidrio del TRC está siendo estudiado como sustituto de la arena en mezclas de concreto por la estudiante de Ph.D.. en Ciencia de los Materiales y Asuntos Ambientales en la Universidad Sheffield del Reino Unido, Carolina Morrison. A pesar de que el material es físicamente adecuado para tal aplicación, existen dos barreras para su adopción a nivel comercial. Primero, la potencial liberación de iones de metales pesados, específicamente plomo y bario, durante su vida útil. Segundo, el riesgo de ocurrencia de una reacción alkalisilica (ASR) que tiene efectos destructivos en el concreto. Morrison ha llevado a cabo análisis de lixiviados y de pruebas aceleradas de ASR usando técnicas de mitigación establecidas asociadas con el vidrio de TRC. En su artículo en el libro Glass Waste que puede ser encontrado en Google expone resultados positivos de su estudio que sugieren que el uso de vidrio en TRC puede ser una forma de evitar la disposición final de TRC en rellenos sanitarios. Se había estudiado con anterioridad la capacidad del cemento/concreto para inmobilizar iones metálicos y prevenir su lixiviación. (Morrison , 2003) La ASR puede ocurrir cuando iones alcalinos solubles, como sodio y potasio, reaccionan con fuentes de silica encontradas en los agregados de concreto. Esto produce un gel que es capaz de absorber agua, la cual provoca hinchamiento del gel dando lugar a expansión y falla mecánica (grietas) en el concreto que lo rodea. La grieta por si misma, puede no ser suficiente para provocar la falla de la estructura, pero favorece la infiltración de otras formas de ataque de agentes externos sobre el concreto.

1.2.5. Disolución del vidrio y uso de quelantes

Surge de la misma investigación del profesor Christian Meyers de la Universidad de Columbia sobre la aplicación como agregado de concreto. El NaOH parcialmente hirviendo o fundido puede disolver el vidrio en un gel. El líquido viscoso se puede usar como agente

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quelante para separar metales pesados del vidrio. Los agentes quelantes son muy comunes (por ejemplo vitamina B12, heme en la sangre, EDTA) y útiles en la extracción de metales, por ejemplo el disodio de calcio EDTA se usa para tratar envenenamiento por plomo. (Dumoulin-Smith et al, 2009)

1.2.6. Material de flujo en recuperación de metales

El vidrio es fundido con un reactante reductor como carbón o aluminio para producir un precipitado metálico. El gobierno del Reino Unido ha reportado: ”although it was possible to reduce the lead oxide content in was CRT glass by 50%, there was no indication that it would be possible to remove all the lead compounds.” La tecnología podría ser mejorada por medio de investigación, por lo que aún con estas conclusiones se debe mantener abierta la opción. “Fluxing waste CRT glass with sodium carbonate reduces the viscosity of the melt allowing the metals to „drop out‟ of the melt under reducing conditions.” “The use of carbon at 1400°C for the reduction of metals such as lead, iron, copper and chromium from waste CRT glass is thermodynamically feasible. However, the more reactive elements such as strontium and barium will require a reducing agent with greater reactivity, of which aluminum metal is the most suitable.” (Dumoulin-Smith et al, 2009)

1.2.7. Tratamiento con ácido

Un desarrollo reciente es la separación de plomo con ácido. El vidrio molido se sumerge en ácido, el cual extrae los metales pesados de la superficie. Al igual que la recuparación de plomo, se preserva menor valor que el reciclaje del vidrio. Los costos y el potencial económico no han sido valorados. Las patentes 6666904 y 6669757 de EEUU lo mencionan como “a method and systems… for extracting heavy metals from glass waste” por medio de la molida hasta diámetros de 10nm, y extrayendo el plomo y otros metales pesados con una solución ácida. Inventor is Larry Lee Lough, and holder Tri E Holding LLC of Fairfield, OH, sin embargo al intentar contactarlo el redactor del artículo en donde se menciona, no obtuvo resultados. La existencia de la patente no indica necesariamente que el invento sea factible. (Dumoulin-Smith et al, 2009)

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1.3. Situación actual en Costa Rica Actualmente los TRC son exportados. En Costa Rica no se cuenta con la tecnología necesaria para darle tratamiento a esta parte del monitor. Existe la Recuperadora Nacional de Plomo, que realiza fundición de plomo. Sin embargo, el vidrio del TRC no puede ser tratado en esta empresa pues el plomo se encuentra entrelazado a la estructura vítrea interna del vidrio, y requiere un proceso de reducción a altas temperaturas para ser extraído, donde el vidrio se funde y se da una serie de reacciones químicas de reducción, que difiere mucho del proceso aplicado en la Recuperadora. Todas aquellas operaciones que impliquen recuperación de metales son poco factibles en Costa Rica por su inexistente industria minera. En nuestro pequeño país no hay suficiente volumen para contrarrestar la gran inversión inicial que requieren estos procesos. Otros métodos de tratamiento pueden ser evaluados, o inclusive la propuesta de nuevos procesos sería válida ya que la exportación de este componente resulta bastante costosa. Debe provocar una condición de alerta en las autoridades y la población la gestión de RE por el sector informal, ya que no se ha logrado detectar los lugares en donde se están depositando estos componentes. Los televisores viejos son un ítem comúnmente recogido por carretoneros alrededor del país. Se sabe que los metales son vendidos a las chatarreras, y las cubiertas plásticas son visibles en carreteras y lotes baldíos, pero no se ha observado sitios con TRC abandonados. Se debe realizar una investigación por parte de las autoridades, (Ministerio de salud o MINAE), para identificar estos sitios y llevar a cabo una recolección de los mismos y una recuperación del área contaminada. Se puede iniciar estudiando áreas cercanas a chatarreras y a casas de habitación de carretoneros y recuperadores, ya que se ha observado grandes cantidades de restos de RE en estas zonas. El costo de estas operaciones y del tratamiento de los TRC “huérfanos” puede ser financiado por alguna fundación específica en la que se vea reflejada parte de la responsabilidad extendida de fabricantes de televisores, como LG, Sony, Samsung, etc. Para evitar la inadecuada disposición de los TRC se debe prohibir la compra del cobre con forma de bobina de yugo por parte de las chatarreras, así los recuperadores no se interesarán en llevar este tipo de RE. Esta prohibición debe ser sustentada por controles estrictos y periódicos en las chatarreras, respecto a los ítemes que exportan.

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2.

Polímeros

La cubierta del monitor constituye el 17% del mismo, mientras otras piezas plásticas conforman el 1,5%. Sin embargo esta relación de peso no refleja el hecho de que ocupan un volumen amplio, debido a las formas y baja densidad del material. Como ilustración, basta decir que un camión, con capacidad de transportar 12 toneladas de residuos sólidos comunes, transportará apenas 6 a 7 toneladas de plástico compactado, o 2 toneladas de plástico sin compactar. De forma adicional, existen otros polímeros usados en los monitores, ocultos en las tarjetas. Muchos tipos de plásticos son utilizados cubiertas incluyendo en circuitos y de impresos, cables, vinilo
Cuadro 14. Proporción en peso de diversos polímeros usados como cubiertas en RE

plásticas policloruro

(PVC), ABS, poliestireno de alto impacto (PSAI), policarbonato (PC), polipropileno (PP) y polietileno (PE). Actualmente, la mayor preocupación en el reciclaje de plásticos de RE es la necesidad de identificar su tipo de resina y separarlos. Los plásticos que se usan en los productos electrónicos tienen diferentes características. El ABS y el PSAI proveen de buena protección al impacto, por lo que generalmente se usan en monitores y televisores como protección al tubo de rayos catódicos. El PPO (Polyphenylene oxide) tiene buenas propiedades a altas temperaturas. El PE y el PVC son excelentes aislantes térmicos. Las principales resinas usadas en televisores y computadoras son HIPS y ABS. Las cubiertas de equipo electrónico están principalmente compuestas por ABS, un compuesto de ABS/PC (ver figura 24) o de ABS/PSAI. (Varin, Rainot, 2005; Herrera, Matuschek, Kettrup, 2003) Este dato se ha confirmado en el experimento, donde el 99% de las cubiertas son a base de ABS. En los últimos años el uso del ABS ha disminuido en América Latina y en Norteamérica debido principalmente a la mejora en las propiedades del PSAI que además ha disminuido en precio, ventajas que el ABS no incrementó.
Tomado de Brenan, Isaac, Arnold, 2002

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La composición exacta de los plásticos en RE es generalmente desconocida, debido al uso de una gran cantidad de aditivos (estabilizantes, pigmentos,

protectores UV, rellenos, antioxidantes, plastificantes, etc.) Una vez desechado el producto, desaparece la funcionalidad de estos aditivos, y son considerados contaminantes. (Lambert, Gupta, 2005).
a )

2.1. Riesgos Los efectos ambiéntales que tienen los plásticos dependen de su disposición. Cuando los residuos sólidos se depositan en vertederos, los problemas principales relacionados con el plástico provienen de la quema indebida y sin control. Los plásticos dificultan la compactación descomposición de de los los residuos, y perjudican la
b )
Fuente Khan et al, 2005

materiales

biológicamente

degradables, ya que forman capas impenetrables que afectan el movimiento de gases y líquidos generados en

Figura 24. Micrografías de mezclas de ABS y PC. a)15% ABS b)85%ABS.

el proceso de biodegradación de la materia orgánica. Además los retardantes de llama se pueden lixiviar y son considerados sustancias peligrosas por sus efectos en la salud y en las cadenas alimenticias. La naturaleza inflamable de los plásticos constituye un riesgo para los usuarios por lo que muchas veces es necesario mejorar su resistencia a la ignición por medio de la adición de retardantes de llama a la matriz plástica, en concentraciones relativamente altas (1015%). (Lazzari, López; 2005) En resultados de microanálisis por EDS en un SEM se encontró que de 100 muestras de plásticos de RE, 68 contenían elementos que podían ser identificados como retardantes de llama (60%) y aproximadamente la mitad de estos (30%) contenían bromo. Otros elementos encontrados incluyen Sb, Sn, Cl y Al. Las combinaciones más comunes de retardantes de llama parecen ser las de Cl, Br y Sb en plásticos como ABS, acrílico, PSAI y PC/ABS, mientras otros plásticos solamente contenían pequeñas cantidades de otros elementos como Sn o Al. Casi un 90% contenía Ti, que se sabe procede de el pigmento blanco dióxido de titanio (TiO2). (Brennan, Isaac, Arnold, 2002).

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Los retardantes de llama bromados (BFRs por sus siglas en inglés Brominated Flame Retardants) se encuentran en las cubiertas plásticas y en las tarjetas de circuitos para prevenir inflamabilidad del producto. Los BFR usualmente consisten en bifeniles polibromados, los cuales han sido especificados como peligrosos y se ha prohibido su posterior uso (Brennan, Isaac, Arnold, 2002) Actualmente se utiliza una variedad de BFRs en la electrónica, de los cuales algunos se tiene certeza de que son dañinos para la salud humana y el medio ambiente, y otros aún se están analizando. Los siguientes son BFRs en uso (Basel Action Network, 2004; Imai, Hamm, Rothenbacher, 2003; Varin, Rainot; 2008):    Hexabromocyclododecane (HBCD) Polybrominated biphenyls (PBBs) Polybrominated diphenyl ethers(PBDEs) • Decabromodiphenyl ether (Deca-BDE) • Octabromodiphenyl ether (Octa-a -BDE)     Tetrabromobisphenol (TBBP-A) Brominated epoxy oligomers (BEO) Cloruro de antimonio Diphenylethane

Algunos han sido prohibidos desde hace algunos años por su toxicidad, pero se encuentran todavía en muchas aplicaciones, por lo que pueden reentrar en el ciclo de reciclaje. Los retardantes de llama pueden modificar el tipo de producto que se forma durante la incineración de los polímeros. (Lazzari, López; 2005). Los BFR pueden dar lugar a descomposición por altas temperaturas a compuestos de elevada toxicidad como dibenzodioxinas polibromadas (PBDD) y dibenzofuranos polibromados (PBDF). Para empeorar el panorama, durante la incineración la presencia de Cu el riesgo de formación de dioxinas y furanos bromados altamente tóxicos. Y si la incineración ocurre a bajas temperaturas, como se acostumbra en regiones pobres, la combustión incompleta genera cantidades aún mayores de dioxinas y furanos. Es importante tomar en cuenta que cualquier compuesto bromado tendrá este efecto, y el reemplazar uno por otro, por ejemplo para cumplir con lineamientos de ROHs, no es una solución ambiental. Se han llevado a cabo estudios en Suecia, Japón y Norte América que cuantifican el nivel de BFRs en la leche maternal. En Diciembre del 2001 Environment Canada reveló en un estudio que los

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niveles de PBDEs en leche maternal de mujeres norteamericanas era cuarenta veces más alto que los niveles más altos encontrados en Suecia. (Basel Action Network, 2004) Algunos afirman que el reciclaje de plásticos con BFR’s es posible y seguro, a diferencia de lo que muchos creen, en base a una compilación de estudios llevados a cabo al respecto: “There is a perception that BFRs affect adversely the end-of-life management of plastics through formation of brominated dioxins and furans (PBDD/F). In fact, there exists a wide range of data and practical experience demonstrating that the end-of-life management of plastics containing BFRs is fully compliant with legislation setting the strictest limit values for PBDD/F and is fully compatible with an integrated waste management concept.” (Tange, Drohmann)

2.2. Opciones para el aprovechamiento de los plásticos

Según su comportamiento frente al calor, los polímeros se clasifican en dos tipos: termoset y termoestable. Su diferencia es la posibilidad que tienen el segundo tipo de deformarse con el calor. Ambos tipos son encontrados en los RE. Generalmente los termosets son triturados al ser reciclados, pues no pueden ser refundidos y formados en nuevos productos. Los termoestables se usan en la electrónica en las tarjetas impresas, cubiertas de switch eléctricos, componentes de motores eléctricos, breakers eléctricos, etc. Los termoplásticos son ampliamente usados en electrónicos, y presentan mayor reciclabilidad que las resinas termoestables. El potencial de recuperación de los plásticos en los RE aún se encuentra en discusión por la comunidad internacional. La viabilidad económica del reciclaje de componentes eléctricos es clara, en cambio las cubiertas plásticas son generalmente enviadas a rellenos sanitarios. Si estas cubiertas fueran recicladas como alternativa al relleno sanitario, se incrementarían las tasas de reciclaje de RE y disminuiría el volumen que se deposita en rellenos sanitarios. (Brennan, Isaac, Arnold, 2001) El reciclaje de ABS/PC no ha avanzado tanto como otro tipo de plásticos como HDPE, LDPE y PET y ha permanecido poco atractivo hasta el momento, en parte por no existir suficiente volumen, en parte por estar en mezclas. Los polímeros formados por mezcla de polímeros en general muestran menor nivel en sus propiedades respecto a materiales puros, y su reología es impredecible. Se

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han desarrollado métodos para llevar a cabo la clasificación, pero no son factibles a nivel industrial. Algunos ejemplos son espectrometría de masa, cromatografía de gases (Herrera, Matuschek, Kettrup, 2003) espectrómetro de infrarrojo de transformada de Fourier (FTIR Fourier transform infrared spectrometer) y microanálisis de rayos X (Brennan, Isaac, Arnold, 2002). Al mismo tiempo, hay otros métodos que son más rápidos pero tienen poca precisión, por lo que los autores opinan que se necesita desarrollar nueva tecnología para facilitar el proceso. En el informe de Kang y Schoeung, ellos afirman que después de los metales, los plásticos tienen el mayor potencial de recuperación de los RE. Además, que los plásticos usados en electrónicos son principalmente termoplásticos ingenieriles, por lo que tienen un valor intrínseco. Al ser granulados, generalmente se venden a dólar por libra, en comparación con centavo por libra que se venden los plásticos de botellas y contenedores. (Kang, Schoenung; 2005) En cambio otros autores afirman que su recuperación se ve obstaculizada por la variedad de tipos de plásticos que son utilizados. Lambert y Gupta dicen que, aún cuando se conociese la composición exacta de los plásticos, la separación en batches de material homogéneo sería ilusorio, debido a limitantes económicas y técnicas, además de la descomposición de cadenas moleculares y la formación de compuestos secundarios. Por lo tanto, la conversión de plásticos de RAEE a productos de similar calidad a su material original es laboriosa y tiene intensivos requerimientos de energía, cuando no, imposible. (Lambert, Gupta, 2005). Además se afirma que es necesario investigar su aplicación en materiales aislantes en construcción o en asfaltos de carreteras (Roa, 2003), es decir en rutas alternativas para el flujo de estos materiales. En cualquiera de las posiciones encontradas todos coinciden en que se debe tener en cuenta que tratamientos térmicos pueden liberar los compuestos polibromados, sustancias mencionadas en la sección de desechos peligrosos que ha sido anexada al Convenio de Basilea. Otras barreras para el reciclaje de los plásticos de RE inluyen las dificultades durante el desensamblaje, la remoción de impurezas como hule, etiquetas, falta de conocimiento respecto a los efectos del reciclaje en los tipos de resinas y la viabilidad de mezclar diferentes tipos de polímeros. (Brennan, Isaac, Arnold, 2002)

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Existen diversos procesos, muy diferentes entre sí, que son aplicables a los plásticos de RE. “El tipo de tratamiento que se da a los residuos plásticos viene determinado por una serie de factores de muy distinta naturaleza, en pocos casos tecnológicos, y entre los que habría que destacar la disponibilidad de terreno aptos para su uso como vertederos controlados, legislación medioambientales apoyos y subvenciones de autoridades gubernamentales, regionales y locales, etc. Así, mientras en Estados Unidos y Europa la mayor parte de los residuos municipales son enterrados, en Japón, donde cada metro cuadrado de terreno es oro puro, se favorece su incineración.” (Vargas, 1994) Hay tres métodos principales. Primero, el reciclaje mecánico es un método convencional que utiliza la trituración e identificación para fabricar nuevos productos plásticos. El proceso químico utiliza los desechos plásticos como materia virgen para procesos petroquímicos, como agente reductor en fundidores, o para volver a la molécula inicial (feedstock). En el reciclaje térmico, los plásticos son utilizados como combustible alternativo. Se encontró información de otro método estudiado que es la recuperación de bromo. El ciclo de vida de los productos plásticos se ha esquematizado en la figura 25.

Resina polimérica

Monómeros

Producción

Ciclo de vida de los plásticos de RE

Reciclaje mecánico

Reciclaje químico

Combustible

Uso

Material de desecho

Recuperación de bromo

Recuperación energética

Energía

Vertedero o relleno sanitario

Figura 25. Ciclo de vida de los plásticos de RE

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El reciclaje de los materiales plásticos produce beneficios sociales y económicos para la economía de energía y petróleo, pues los plásticos son derivados del petróleo, y un kilo de plástico equivale a un litro de petróleo en energía. Es una industria generadora de empleo. Permite establecer un menor precio para el consumidor de los artículos producidos con plástico reciclado (en promedio, los artículos de plástico reciclado son un 30% más baratos que los mismos productos confeccionados con materia prima virgen). Al disminuir el volumen depositado en rellenos sanitarios existe una mejora sensible en el proceso de descomposición de la materia orgánica, dado que el plástico impermeabiliza las capas de material en descomposición, perjudicando la circulación de gases y líquidos.

2.2.1. Reciclaje mecánico

Consiste en triturar los objetos de plásticos desechados, limpios, en gránulos de plásticos reciclado, que luego serán utilizados en la fabricación de nuevos productos. Sigue siendo el preferido por los que dictan políticas, sin embargo solo una pequeña fracción del plástico de los RAEE es suficientemente limpio y fácil de separar. Además no todos los plásticos pueden ser reutilizados debido a que generalmente han pasado por tratamientos químicos y contaminados con retardantes de llama indeseados. (Roa, 2004; Imai, Hamm y Rothenbacher, 2003). La versatilidad de los plásticos de los RE (variedad de resinas, recubrimientos, aditivos, retardantes de llama) representa una barrera para su reciclaje mecánico. Un reciclador necesita un abastecimiento del mismo tipo de plásticos, pero el caso de RE esto es difícil por la variedad de resinas, colores y aditivos. (Kang, Schoenung; 2005) Para que un plástico sea compatible con el reciclaje mecánico debe cumplir con ciertos requisitos. El producto reciclado debe tener propiedades comparables con el material virgen que le permitan cumplir las especificaciones requeridas por la aplicación, después de soportar humedad y luz en su vida útil, y temperaturas de hasta 250ºC durante el procesamiento. Al diseñar materiales reciclados de alta calidad, que tengan el mismo rendimiento que el plástico primario, se debe mantener el rendimiento mecánico, así como sus propiedades físicas, color, nivel de seguridad de ignición y no contener productos secundarios tóxicos, como dioxinas y furanos, en concentraciones superiores a las establecidas por la legislación. (Imai, Hamm y Rothenbacher, 2003).

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Los plásticos de RE mezclados tienen poco valor, pero si el material es debidamente limpiado y separado, los precios podrían rondar los $265/t para el PP en hojuelas y $900 para ABS paletizado. (U.S. Geological Survey. 2001) Según estos datos:

V ABS

900 dólares 1ton 550 colones * * 1ton 1000 kg 1dolar

495 colones / kg

El proceso del reciclaje mecánico involucra una serie de etapas: preparación (remoción de pintura, recubrimientos, contaminantes, disminución de volumen y selección), trituración, regeneración, extrusión, granulación y reciclaje. Lo primero en la reparación del plástico es la remoción de pintura y recubrimiento pues puede disminuir las propiedades del plástico reciclado al concentrar tensiones en el material. Un proceso de molienda puede ser utilizado para remover recubrimientos, como es el caso de la remoción de cromo en plásticos platinados que a veces es asistido por métodos criogénicos que proveen buena liberación. La separación de la pintura es problemática, para lo cual se usa la abrasión, pero solo es posible en piezas grandes. El método de “solvent strip” involucra bañar el plástico recubierto en un solvente, es aplicable para CDs. Otro método es la eliminación de pintura en base agua a alta temperatura, en el cual se somete el plástico a un ambiente acuoso a alta temperatura que facilita remover el recubrimiento, es aplicable cuando el polímero no se degrada bajo estas condiciones. Sin embargo ninguna de estas técnicas es completamente satisfactoria, requiere cuidadoso control de las condiciones de procesamiento y se corre el riesgo de que el plástico se degrade y disminuya su valor de reventa. En cuanto a los plásticos de las cubiertas, len el experimento se ha observado que los principales contaminantes externos encontrados son etiquetas y adhesivos, pero no representan mayor complicación. La siguiente etapa es la disminución del volumen. Esta etapa se lleva a cabo con los siguientes fines: facilitar la manipulación, obtener de partículas con tamaño y forma homogénea que se separen con facilidad posteriormente y desunir materiales diferentes. Se usan molinos y cuchillas para reducir tamaño a gran escala. Se debe remover primero el metal porque puede dañar los equipos. En los monitores, los plásticos no tienen muchas partes metálicas que remover. Luego se da la granulación para reducir más el tamaño. Las granuladoras usan rejillas para controlar el tamaño, los “hammer mills” permiten solamente el paso de partículas que puedan pasar entre el martillo y la pared. Otras etapas posteriores de reducción de tamaño se usan solamente cuando el flujo de reciclaje contiene

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contaminantes muy adheridos como pintura y recubrimientos, que requieren una liberación agresiva. Técnicas húmedas o criogénicas pueden usarse para mejorar la liberación. Los contaminantes deben ser eliminados del lote. Para remover metales ferrosos se usa la separación magnética, que si usa imanes poderosos puede separar muchos tipos de aceros inoxidables. Para remover aluminio se usa separación por eddy current. Un proceso de clasificación aérea se puede usar para separar fracciones ligeras como papel si se controla la velocidad. La contaminación por fragmentos o residuos metálicos debe ser evitada, bien por los eventuales daños que podría causar directamente a la maquinaria (por ejemplo, obturación de los inyectores), o debido a que la introducción de iones metálicos, que pueden funcionar como catalizadores de la oxidación, tiene como resultado una disminución de la estabilidad del polímero. (Lazzari, López, 2005) Finalmente para terminar la preparación del material se da la separación de los plásticos, la etapa más crítica del proceso de reciclaje mecánico. Se han desarrollado una variedad de tecnologías, las cuales buscan brindar identificación rápida y confiable de las resinas existentes en un ítem específico, seguida de una separación manual o automatizada. La clasificación automatizada existe para botellas, pero no es aplicable a los RE, debido a los tamaños y formas variados así como presencia de pinturas y recubrimientos que interfieren con el procesos analítico. Además, el grosor y opacidad de los plásticos de RE hace difícil la aplicación de técnicas de transmisión de energía y de radiación. Los métodos de densidad no son muy útiles porque las diferencias entre

densidades no son fácilmente perceptibles, sin embargo si se usa el medio debe ser más denso que el agua, usando un modificador de agua o un líquido como aceite o

tetrabromoethane (TBE). Pero esto es costoso y puede contaminar el plástico. Los

hidrociclones, que utilizan fuerza centrífuga, se usan para mejorar le efectividad de la

separación por densidad y la interacción con la humedad del material. (Kang, Schoenung; 2005)
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Fuente: Kang, Schoenung, 2005

Figura 26. Principio de la separación triboeléctrica de plásticos

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La separación triboeléctrica es un método que puede distinguir entre dos resinas por el simple rozamiento de una contra la otra. (ver figura 26). Un separador triboeléctrico separa los materiales en base al fenómeno de transferencia de cargas superficiales. Cuando los materiales se rozan entre sí, un material se carga positivamente, otro negativo o neutral. Las partículas se mezclan y se ponen en contacto unas con otras para permitir que se carguen. Las partículas cargadas negativamente son atraídas por el electrodo positivo y las partículas cargadas positivamente son atraídas por el electrodo negativo. Por ejemplo, al mezclar ABS con PSAI, el PSAI se carga negativamente y el ABS positivamente. Con esta tecnología, la tasa de separación de ABS y PSAI puede alcanzar 98 wt.% o más. (Kang, Schoenung; 2005) La compañía sueca Result Technology AG, ha desarrollado una tecnología para separar plásticos usados en tarjetas de circuitos. La técnica utiliza un acelerador de alta velocidad para delaminar residuos triturados, y el material delaminado se separa por métodos aéreos, de tamizaje y electrostáticos. MBA Polymers, Inc. desarrolló una tecnología capaz de producir rutas de PSAI 100% puro a partir de plásticos de televisión. El PSAI recuperado de televisores puede ser usado en aplicaciones similares a aquellas de la material virgen. (Kang, Schoenung; 2005) Los plásticos luego de ser triturados, son lavados en un tanque con agua, secados en un bastidor con la ayuda de sopladores de aire, y condensados en un aglutinador. El material al ser retirado del granulador y enfriado al aire es embolsado, recibiendo etiqueta de identificación. (Kang, Schoenung; 2005) Aunque algunos equipos puedan transformar directamente a plástico granulado, es conveniente que dicho material pase por una extrusora y luego por un granulador. Al pasar por la extrusora el material es fundido, homogeneizado y obligado a pasar por una matriz que contiene diversos orificios, de los cuales saldrán filamentos plásticos (“spaghetti”). Estos filamentos son enfriados en un baño de agua fría y cortados en pedazos de aproximadamente 2 a 3 mm. en un equipo granulador. Luego el material granulado es embolsado y etiquetado. Finalmente el plástico es conformado en nuevos artículos a partir del plástico. Los gránulos son adicionados en el equipo de conformado (inyección, extrusión, soplado, etc.) generalmente en compañía de un alto porcentaje de materia virgen. La reciclabilidad ambientalmente sostenible por el método mecánico de plásticos con BFR´s ha sido investigada en Alemania (Tange y Dormán), Japón (Imai, Hamm y Rothenbacher, 2003) y Suecia. Estudios japoneses demuestran que los BFRs son los

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únicos retardantes de llama en su estudio que mantienen las características de flamabilidad y físicas requeridas luego de 5 reciclajes. Se encontró que los plásticos libres de halógeno (ABS/PC) disminuyeron sus propiedades de flujo, posiblemente por degradación de las cadenas de PC. Respecto a la inflamabilidad, 7 de los ocho libres de halógenos no pasaron la prueba tras el primer reciclaje, mientras los dos con BFRs lo pasaron después de cuatro procesos de reciclaje. En el análisis de formación de dioxinas y furanos, todos respetaron los límites, incluso tras cuatro procesos de reciclaje. “Results indicate that none of the tested materials showed a potential to form the PBDD/Fs regulated by the German Chemicals Banning Ordinance. The halogen-free plastic grades showed a significant deterioration of mechanical properties after recycling, whereas those plastics containing BFRs were able to pass all test criteria, thus maintaining their original properties. With respect to the fire safety rating, none of the eight tested halogen-free plastic grades could maintain their fire safety rating after five recycling loops, whereas both BFR plastics continued to achieve their fire safety ratings.” (Imai, Hamm y Rothenbacher, 2003) Se ha demostrado en el 2000 por Drohmann que los límites estrictos de liberación de dibenzodioxinas y dibenzofuranos polibromados (PBDD/F) establecidos por la “Dioxin Ordinance” en Alemania se pueden cumplir en el reciclaje mecánico de plásticos que

contienen BFRs específicos, si el reciclaje se lleva a cabo adecuadamente. También se ha estudiado la posibilidad de debromination del retardante de llama DecaBDE. Se encontró que esta sustancia no se degrada a lower brominated diphenyl ethers. (Tange, Drohmann) Se ha demostrado también que la exposición a PBDD/F en el lugar de trabajo durante el reciclaje o recuperación no representa riesgo. Un estudio llevado a cabo por la Universidad de Erlagen comparó la situación en el lugar de trabajo en el área de extrusión y moldeo del reciclaje para el primero y segundo ciclo, respecto a incrementos de concentración. La segunda vez se presentó disminución en la concentración, tanto en el moldeo por inyección como en los gases liberados, Esto se puede deber a la liberación de elementos volátiles durante la primera corrida. Para ambos casos los valores de exposición no superaron los límites establecidos. El Swedish National Testing and Research Institute ha confirmado lo mismo con el DecaBDE/HIPS. Por lo tanto los productos plásticos con BFRs mantienen sus propiedades después de varios procesos de reciclado y cumplen los estandares de seguridad de ignición.(Tange, Drohmann)

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Sin embargo el uso de muchos aditivos retardantes de llama bromados ha sido prohibido para la manufactura de nuevos productos, por lo que la cuestión del reciclaje mecánico de resinas con este tipo de aditivo se debe considerar cuidadosamente. Ya que el ABS, PC y PS son los plásticos que representan el mayor volumen en los RE se han realizado múltiples estudios sobre su reciclaje mecánico. (Brennan Isaac, Arnold, 2001) La mezcla de las resinas no produce mayor deterioro al polímero que el que causa el proceso de reciclarlos. La mayoría de los termoplásticos pueden ser reprocesados con pequeñas cantidades de otros polímeros sin detrimento importante en las propiedades mecánicas, aunque las propiedades de impacto pueden ser mejoradas únicamente adicionando un modificador apropiado. El decremento se puede explicar por degradación de cadenas poliméricas durante la fusión. Dentro de las opciones del reciclaje mecánico podemos encontrar procesos que transforman el material de residuo en productos con un nivel de aplicación menor que el de su material de procedencia. Los plásticos de RE son ingenieriles, con altos niveles de calidad. Sin embargo, el alto grado de mezcla que presentan y la presencia de aditivos variados dificultan su reciclaje en plástico semejante al material virgen. Además debido a la falta de información respecto a la resina es difícil establecer los parámetros específicos de equipo como inyectoras. Esto ha obligado a la búsqueda de opciones alternativas que requieran de menor pureza y conocimiento respecto a la resina a utilizar en el equipo. Así se obtiene materia prima no para cubiertas de RE y similares, sino para rellenos de carreteras, ladrillos, muros, etc. Se han encontrado dos propuestas de este tipo: madera plástica y glastic. La madera plástica representa una alternativa de reciclar plásticos mezclados para la obtención de barras para construcción. La desventaja de este proceso, es su limitación a la producción de artefactos. Debido a su concepción, permite sólo la fabricación de piezas de espesor relativamente grueso, obteniendo la llamada “madera plástica” para mobiliario, postes, tarimas para depósitos, etc. Las principales etapas involucradas en este proceso son trituración de los plásticos, lavado con agua con o sin detergentes, secado, almacenamiento, aglutinación y transformación en nuevos productos. (López, 2009) El glastic se basa en la fabricación de ladrillos a partir de una mezcla de vidrio y plástico de diferentes tipos: PE, PP, ABS, PVC, PS, nylon. Este producto fue propuesto en Holanda en 1998 (Carvahlo, Murr, Arrowood, 1998).

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2.2.2. Reciclaje químico “La vida de una plástico no es infinita. Por mucho que se alargue su existencia mediante el reciclado su destino final es la incineración o el vertedero. En algunos casos, únicamente el reciclado químico permite una "pseudoinmortalidad", especialmente en aquellos en los que es aplicable la depolimerización con generación de los monómeros de partida.” (Vargas, 1994) El reciclaje químico comenzó a ser desarrollado por la industria petroquímica. En este tipo de reciclaje, se somete el plástico residual a procesos físico-químicos para descomponerlo en componentes más sencillos. Este tipo de tratamiento conduce a productos tales como monómeros de partida, gas de síntesis y corrientes hidrocarbonadas, mediante la aplicación de procesos de depolimerización, gasificación y otros tradicionales del refino, tanto térmicos como catalíticos. Se basan en la ruptura de enlaces en los polímeros dando origen a materia prima que puede ser utilizada para fabricar nuevamente polímeros. Aunque la viabilidad técnica de las diferentes alternativas está en la mayoría de los casos demostrada, la solución idónea deberá contemplar factores económicos de muy diferente naturaleza: origen y composición de los residuos, legislación medioambiental, proximidad a complejos y petroquímicos, etc. (Vargas, 1994) Es una de las alternativas más limpias y prometedoras. (Sotelo et al, 1997) Se encuentra hoy en una etapa experimental avanzada que en los próximos años puede transformarse en una poderosa y moderna herramienta para tratar los residuos plásticos. El éxito dependerá del entendimiento que pueda establecerse entre todos los actores de la cadena: petroquímicas, transformadores, grandes usuarios, consumidores y municipios, a fin de asegurar la unidad de reciclado y que la materia prima llegue a una planta de tratamiento. Los plásticos post-

consumo de hoy pueden considerarse como los combustibles o las materias primas del mañana. Además, el

reciclado químico contribuirá con la optimización y ahorro de los recursos naturales al reducir el consumo de petróleo crudo para la industria
Fuente: www.tierra.org

petroquímica. Es muy probable que se

Figura 27. Reciclaje químico vrs reciclaje mecánico.

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transforme en la vía más apropiada de recuperación de los residuos plásticos, obteniéndose materia prima de calidad idéntica a la virgen. Esto contrasta con el reciclado mecánico, donde no siempre se puede asegurar una buena y constante calidad del producto final. El reciclado químico ofrece posibilidades que resuelven las limitaciones del reciclado mecánico, pues no necesita grandes cantidades de residuos plásticos limpios, separados y homogéneos para poder garantizar la calidad del producto final. La mezcla y suciedad de los residuos plásticos dificulta la calidad final del reciclado mecánico, ya que se obtiene un plástico más pobre comparado con la resina virgen. Por lo tanto, los productos hechos de plástico así reciclado se dirigen a mercados finales de precios bajos. Por el contrario, el reciclado químico supera estos inconvenientes, ya que no es necesaria la clasificación de los distintos tipos de resinas plásticas proveniente de los residuos. En este proceso pueden se tratados en forma mixta, reduciendo costos de recolección y clasificación. Además, lleva a productos finales de alta calidad que sí garantizan un mercado. A pesar de estas ventajas, está poco aplicado debido a los altos costos de inversión inicial en tecnología y costos más elevados que el reciclaje mecánico. Los procesos de reciclado químico de residuos poliméricos se pueden clasificar en tres grandes grupos: despolimerización química (hidrólisis, alcohólisis, glicólisis, amonolisis, etc), gasificación con mezclas aire/vapor de agua, y reciclado con generación de fracciones hidrocarbonadas. La despolimerización se basa en la reconversión directa a los monómeros de partida de un polímero, que pueden así ser de nuevo polimerizados regenerando el polímero virgen. Es aplicable a macromoléculas de policondensación, como el polietilentereftalato (PET) y poliamidas (nylons) y a algunos polímeros de adición como es el caso de los poliuretanos. También se aplica a poliésteres y poli acetales. EI éxito de este tipo de tratamientos depende, en gran manera de la disponibilidad de una materia prima bien definida a través de un buen sistema de recogida y limpieza y de los costes de reprocesado del polímero. La depolimerización química se efectúa, fundamentalmente, a través de reacciones de hidrólisis, alcohólisis, glicólisis, amonólisis, etc. Por ejemplo, en el caso del poliuretano se usan industrialmente la alcohólisis y la glicólisis. (Vargas, 1994). En la gasificación se da un calentamiento del polímero en presencia de oxígeno donde tiene lugar la oxidación parcial de los hidrocarburos que produce gas de síntesis (mezcla la de monóxido de carbono e hidrógeno) que puede utilizarse como combustible para la generación de electricidad, materia prima para la fabricación de metano, amoníaco de

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alcoholes OXO o, incluso, como agente reductor para la producción de acero en altos hornos. Presenta la ventaja, frente a otros procedimientos de reciclado químico, de poder admitir como alimentación toda la corriente de residuos municipales, sin necesidad de separar previamente los plásticos. En el reciclado con generación de fracciones hidrocarbonadas se usan las tecnologías empleadas en la industria del refino para transformar fracciones petroliferas de alto peso molecular en otras más ligeras. Es una alternativa válida para el reciclado de los materiales plásticos, sobre todo si éstos co-alimentan a las unidades de refinería junto con sus cargas tradicionales. Los hidrocarburos producidos pueden ser tratados en refinería o utilizados como combustibles. Se puede realizar con el uso o no de agentes catalíticos. Los procesos meramente térmicos, que no emplean catalizador, tales como el cracking térmico, la pirólisis y la termólisis, se llevan a cabo, con o sin adición de oxígeno, a temperaturas de operación entre 400-800 C bajo presión reducida o en atmósfera inerte generalmente en un lecho fluidizado de arena. Luego están los que emplean catalizador como hidrocracking catalítico y hidrogenación. En la pirólisis se da una descomposición térmica en ausencia de oxígeno, se rompen las moléculas por calentamiento en vacío. Este proceso genera hidrocarburos líquidos o sólidos que pueden ser luego procesados en refinerías. (Vargas, 1994) Un ejemplo de descomposición térmica de ABS en Ni a 400ºC puede ser encontrado en el trabajo de (Herrera, Matuschek, Kettrup, 2003). (Vasile et al, 2006) afirman que con la pirólisis es un método adecuado para recuperar tanto materia como energía, sin requerir separación de materiales, si se logra un método para la disminución de sustancias tóxicas. Se requiere la eliminación de compuestos tóxicos, especialmente aquellos que contienen bromo, antes de utilizar de forma segura los aceites de la pirólisis como combustibles o flujos de la industria petroquímica. En el craqueo catalítico la transformación de los residuos tienen lugar en presencia de un catalizador, generalmente un sólido con propiedades ácidas o bifuncionales (zeolitas, aluminosilicatos o catalizadores superáridos), originando como productos fracciones de hidrocarburos de diferente composición y uso: C4-C7 para gasolina, C8-C16 para lubricantes sintéticos u oligómeros que se que se pueden emplear como depresores del punto de congelación o mejoradores del índice de viscosidad de aceites lubricantes. (Vargas, 1994). El catalizador desempeña dos funciones: acelera las reacciones de craqueo del polímero, lo que permite trabajar a menores temperaturas respecto de los

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procesos puramente térmicos, y además hace posible orientar la reacción hacia la formación de determinados compuestos. De esta manera, es posible controlar e incrementar el valor comercial de los productos resultantes de la degradación de los plásticos. Este tipo de procesos puede llevarse a cabo en presencia o en ausencia de hidrógeno y se aplica fundamentalmente a residuos plásticos de naturaleza poliolefínica con el fin de obtener mezclas de hidrocarburos como producto. En la hidrogenación a presión, los plásticos son tratados con hidrógeno y calor. Las cadenas poliméricas son rotas y convertidas en un petróleo sintético que puede ser utilizado en refinerías y plantas químicas. Los tratamientos en presencia de hidrógeno son, por el momento los que parecen más desarrollados. (Vargas, 1994)

La compañía de acero Nippon desarrolló un proceso diferente para el reciclaje químico de plásticos. La carbonización en un horno para fabricación de coque tiene las condiciones apropiadas para el reciclaje de desechos plásticos, porque en una atmósfera reductora a altas temperaturas los plásticos cargados pueden descomponerse térmicamente sin combustión. Los desechos plásticos son triturados antes de ser cargados al horno. En la unidad los desechos plásticos se calientan hasta cerca de 1200ºC en una atmósfera libre de oxígeno. Los plásticos cargados son pirolizados entre 200–450ºC, generan gas y son completamente carbonizados a 500ºC. Los aceites hidrocarbonizados y el coque se refinan a partir del gas generado a altas temperaturas por pirólisis y el residuo es recuperado como coque. Los componentes primarios del gas son metano e hidrógeno. (Kang, Schoenung; 2005) Otro método químico es el uso de plásticos como agentes reductores en el proceso de recuperación de metales. Estudios en Suecia mostraron que usar plásticos de RE como fuente de energía y carbón en el procesamiento de metales es ambientalmente adecuado. Para la producción de pig iron para la producción de acero, la mena de hierro (Fe 2O3) debe ser reducida a Fe. Los agentes reductores convencionales (coque) pueden ser reemplazados por desechos (Kang, Schoenung; 2005)

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2.2.3. Reciclaje Térmico Es el uso de los plásticos como combustible, se basa en la recuperación de energía. El plástico es un excelente combustible, posee un poder calorífico similar al del gas natural o al del fuel-oil, o dicho de otro modo, el valor energético de los plásticos es equivalente al de un aceite combustible, debido a su origen de hidrocarburos. Por ejemplo, 1 ton de plásticos puede reemplazar 1,3 ton de carbón en un horno cementero. (Kang, Schoenung; 2005) Por esta razón, se pueden volver una valiosa fuente de energía. Este proceso es especialmente adecuado para plásticos degradados o sucios, pero requiere de cuidados técnicos para evitar les emisiones de gases. La dificultad relacionada con esta tecnología es el elevado costo de las instalaciones, que obliga a encarar escalas mínimas de operación; necesariamente son emprendimientos de tipo municipal o regional. Es muy usado en la industria de cemento. Aunque el calor emergente se puede utilizar para generar electricidad, el proceso representa una pérdida irrecuperable de materia prima. El coprocesamiento de desechos peligrosos en la industria cementera en el país ha sido estudiado en (CYMA, 2006), en el cual se define como “el procesamiento y destrucción de residuos dentro del proceso de fabricación de cemento.” Permite un aprovechamiento mineral y energético que en algunos casos puede ser significativo, pero si el aprovechamiento energético y mineral es mínimo, entonces el beneficio económico es marginal en comparación con el beneficio ambiental y social que se obtiene al poder disponer otros residuos industriales y peligrosos de otra manera. La industria cementera tiene un consumo energético impresionante debido a las altas temperaturas del proceso, el tiempo de residencia de los materiales en el horno cementero y los volúmenes de producto obtenido. Desde el año 1974, las grandes empresas cementeras del mundo (Holcim, Lafarge y Cemex) ofrecen servicios de coprocesamiento en donde se destruyen materiales peligrosos, se hace un aprovechamiento energético de residuos y sustituye parcialmente algunas materias primas, entre otros. La sustitución de combustibles es una forma alternativa de coprocesamiento que puede asistir a la industria cementera a asumir su responsabilidad ambiental, con posibles beneficios energéticos en el proceso. (CYMA, 2007) Se pueden usar polímeros que contienen metales pesados, como es el caso del polietileno que contiene cadmio, los cuales de no tener una disposición definitiva constituyen en una amenaza potencial permanente, por la eventual posibilidad de liberar contaminantes al ambiente. Lo mismo sucede con otros productos plásticos contaminados

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con sustancias orgánicas. El proceso de manufactura de cemento es tal que permite la destrucción de la materia orgánica presente en estos materiales y el eventual encapsulado de los metales pesados al convertirse el cemento en concreto. Sin embargo, los límites de metales pesados en el cemento deben ser monitoreados de cerca para no sobrepasar los límites considerados como seguros. Respecto de la producción de clinker (base de cemento), el conocimiento y el control de las características físico-químicas de los materiales por coprocesar es el factor clave para evitar impactos negativos en la calidad del producto, en la salud de los trabajadores y en el medio ambiente. En los hornos se debe llevar un estricto control de lo que ingresa y de sus emisiones, pues se pueden ver modificados los niveles en la producción de dióxido de carbono y óxidos nitrosos. Para ayudar a minimizar las emisiones de estos gases, las plantas de cemento deben garantizar fuentes consistentes y confiables de

combustibles.(CYMA, 2007) La posibilidad de utilizar los hornos cementeros para el coprocesamiento de residuos en Costa Rica, está normada por el decreto No. 31837-S del 21 de junio de 2004. Este establece el “Reglamento de requisitos, condiciones y controles para la utilización de combustibles alternos en los hornos cementeros” y toma en cuenta solamente el coprocesamiento en combustibles alternos que pueden ser utilizados en hornos cementeros, pero no como materia prima o coadyudante en el control de emisiones. No hace referencia exacta a los plásticos provenientes de residuos electrónicos, exceptuando que prohibe el coprocesamiento del PVC. Para cumplir con los requisitos para tener una licencia de coprocesamiento de combustibles en hornos cementeros, el coprocesador debe cumplir con límites para dioxinas y furanos,. Además de informes respecto al poder calorífico, halógenos, bifenilos policlorados, cromo hexavalente, arsénico, plomo, plaguicidas, mercurio, plata selenio, cadmio, sulfuros, cloruros y bario, en cada combustible alterno recibido. (CYMA, 2007). A nivel internacional se ha investigado la co-combustión de plásticos de RE con desechos sólidos municipales, por medio de estudios en plantas piloto, de incineración pirólisis y combustión, los cuales han demostrado éstos pueden ser adicionados sin riesgo a los desechos sólidos municipales para generar de forma ambientalmente aceptable energía útil al incinerar materiales que contienen BFRs. La formación de PBDD/F no se ve alterada por la presencia de desechos que contienen bromo y se mantiene dentro de los límites aceptados. La OECD llegó a la misma conclusión respecto a la insignificancia de la

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formación de dioxinas y furanos al incinerar BFRs. Agregó que las más altas tasas de formación de PBDD/F a partir de PBDEs durante experimentos de laboratorio estaban asociadas a bajas temperaturas y condiciones pirolíticas. Las instalaciones modernas de recuperación de energía tienen la responsabilidad de evitar estas condiciones. (Tange y Drohmann) Algunos incluso afirman que este proceso es actualmente el más adecuado ambientalmente en Europa para los RE. En el 2003 cerca del 23% de todos los residuos plásticos de Europa occidental fueron recuperados de esta forma. (Kang, Schoenung; 2005) El CYMA se refiere especialmente a los polímeros termosetables afirmando que “no son reciclables mecánicamente para producir nuevos plásticos, pero que podrían ser utilizados para coprocesamiento con valorización energética.” (CYMA, 2007) Esta opción disminuye la cantidad de plásticos descartado en rellenos sanitarios, impidiendo así los efectos que sus lixiviados podrían tener, además disminuye el consumo de energía del proceso de fabricación de cemento.

2.2.4. Recuperación de Bromo Se ha estudiado el potencial de la producción de bromo por medio de la recuperación a partir de desechos plásticos de RE (Tange, Drohmann). Es posible recuperar bromo por medio de procesos térmicos aplicados a plásticos que contienen BFRs, de una forma técnica, económica y ecológicamente factible. Este bromo puede constituir la materia prima para producir nuevamente BFRs o una solución de HBr al 48% para reutilizarla en la industria química. Es un paso importante que puede ser usado para cerrar el ciclo del bromo, permitiendo un proceso sostenible y evitando la liberación de esta sustancias por sistemas de disposición final inadecuados Este proceso se puede aplicar en unidades de incineración de residuos municipales o en recuperación de metales. La utilización de las técnicas de co-combustión o pyrolysis/gasification, permite la recuperación del bromo para su reutilización como materia prima. La ventaja en los procesos de combustión es se puede utilizar incineradores modernos donde se adicione una unidad de recuperación de bromo.

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2.3. Situación actual en Costa Rica

Respecto al reciclaje de plásticos es el país, de forma general, se debe decir que es una industria poco desarrollada. Es cierto que “en el país existe un amplio sector que se dedica a operaciones de inyección, extrusión, soplado y termoformado de materiales poliméricos los cuales, debido a la alza en los precios de los derivados del petróleo, han adquirido una alta demanda a nivel internacional” (Castellón, 2007), pero el sector de reciclaje es bastante reducido. En el RNMM se han referido al reciclaje específico de RAEE, afirmando que el reciclaje de electrodomésticos depende del desarrollo de procesos y tecnologías para extraer, separar y reprocesar plásticos. (CYMA, 2007) Esto es cierto, ya que en recorridos por la zona de Cartago, se ha encontrado una gran cantidad de RE, pero principalmente de plásticos (figura 28)

Figura 28. Ejemplos de contaminación por plásticos de RAEE en CR

Respecto al reciclaje de plásticos de forma general se afirma que hay unas 25 fabricas recicladoras que procesan unas 22.000 ton/año, más unas 5.000 ton/año que son exportadas como envases molidos, en especial PET; del restante de desechos 800 ton/año

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son incineradas con valorización energética en Holcim Costa.Rica (año 2.004) y el remanente no recuperado ni reciclado, termina en los rellenos sanitarios y botaderos a cielo abierto y ocasiona un grave perjuicio ambiental. (CYMA, 2007) Existen diversas iniciativas y acciones orientadas hacia una mejora en lo referente a un manejo adecuado y a la disposición final correcta de los desechos, pero en forma aislada y ninguno se relaciona con los plástico de RE. Hace falta un programa integral para consolidar en forma eficiente y económica el manejo adecuado y la disposición final de los residuos sólidos plásticos. En lo referente al marco regulatorio se ha venido trabajando en comisiones en cámaras, para mejorar e impulsar una ley de manejo de residuos sólidos, aplicable a las necesidades actuales. Además se está impulsando el Programa de formación del Consorcio Costarricense de Empaque y Embalaje, cuyo propósito es el Reciclado de plásticos para mezclas asfálticas de uso en carreteras, como una opción importante donde podría ser utilizado un alto porcentaje de desechos que hoy están siendo incinerados o llevados a los botaderos de basura o rellenos sanitario sin ninguna recuperación de valor económico. La sostenibilidad a largo plazo del reciclaje mecánico debe sustentarse en un programa nacional. Se deben realizar estudios de factibilidad de los diferentes planes y programas pilotos a efecto de determinar un capital semilla, y en forma posterior, consolidar la economía de cada programa con el propósito de que sean auto sostenibles en el tiempo, aplicar medidas de compensación e incentivos, medidas de prevención, de restauración y de recuperación. Es necesario en este problema el compromiso de las empresas y el apoyo del Gobierno en el sentido de promulgar leyes que promuevan la armonía entre el ser humano y el medio ambiente para facilitar fuentes de financiamiento de fondos no reembolsables para el impulso de estos programas y poner especial atención a los aspectos socioeconómicos de las empresas Pymes y el mejoramiento de la calidad de vida de los ciudadanos. (CYMA, 2007) Respecto a los plásticos de RE, no se han encontrado valoraciones específicas sobre el problema. En el CTTM los plásticos recuperados de RE son incinerados en Holcim, quien no paga ni cobra por el proceso. Parece ser que no existe un mercado para los plásticos principales que son el ABS, PC y PS. Durante el tiempo de investigación se ha llamado a varias empresas recicladoras de plásticos, y ninguna compra o recicla ABS. Al contrario, afirman que el mercado para residuos de RE es inexistente, y para el ABS ha existido, pero tras la crisis económica actual estas iniciativas han desaparecido.

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Se llevó a cabo una entrevista al Ing. Jaime López, fundador de la empresa Producol y veterano en el reciclaje de plásticos. Producol fabrica madera plástica a partir de todo residuos plásticos de PE y PP, en forma de barras, tablas, piso y muebles. El ingeniero diseñó el producto, y llevó a cabo una serie de pruebas con diferentes resinas. Afirma que la inclusión de plásticos ingenieriles como ABS, PSAI y PC en la mezcla va en detrimento de las propiedades mecánicas del producto pues lo torna frágil. Sin embargo, en pequeñas cantidades puede ser adicionado, por ejemplo, un total de media tonelada de PSAI a lo largo de la producción mensual. La valoración que hizo al PSAI fue de 100 colones/kg sin moler y 120 colones/kg molido. También explicó que se ha dado un enfriamiento en las relaciones comerciales de reciclaje de plásticos debido a la crisis económica. El manejo de plásticos como residuo requiere de inversiones que en un ambiente como la crisis son evitadas para disminuir riesgos por parte de las organizaciones. Respecto al reciclaje químico no ha sido mencionado en el RNMM, pues no es aplicado en el país. Sin embargo, RECOPE esta valorando un proyecto a desarrollar para la obtención de hidrocarburos a partir de residuos plásticos. Se ha contactado el Departamento de Planificación Empresarial de RECOPE y se han mostrado muy entusiasmados con la inclusión de este tipo de residuo en el proyecto. Es importante anotar que en diferentes estudios y planes a nivel nacional en lo que respecta al sector energía, no se ha mencionado nunca el aprovechamiento energético de plásticos. Esta rama específica es bastante nueva a nivel mundial, aún más en lo que es generación de hidrocarburos. Actualmente, el dilema sobre el método más adecuado para dar tratamiento a plásticos de RE se encuentra en discusión. Se trata del hecho que muchos plásticos están contaminados con retardantes de llama bromados que han sido prohibidos. Al reciclarlos de forma mecánica se reinserta en el mercado el cotaminante. Se está llevando a cabo el dialogo entre representantes de distintos países para tomar decisiones al respecto. Costa Rica por su parte debe dar su opinión, por medio del Ministerio de Ambiente y Energía (MINAE). Tras el presente análisis de las diferentes opciones se puede decir que la mejor forma de aprovechar estos residuos es por medio del reciclaje químico, ya que permite la recuperación del material en un ciclo cerrado, eliminando de él las sustancias que lo hacen peligroso, como los compuestos bromados. Sin embargo, desarrollar este proceso representa un reto global, que requerirá de mucha investigación, por varias razones: Es necesario encontrar aquellos procesos que permitan obtener los productos específicos deseados por medio de ruptura de los enlaces y uso de catalizadores

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Es necesario separar de los residuos y productos obtenidos aquellos componentes contaminantes Una vez separados los contaminantes se debe encontrar un sistema para su disposición final o reinserción en el ecosistema sin generar efectos negativo, pues la reutilización es ambientalmente inadecuada El proceso a desarrollar debe ser capaz de adaptarse a un modelo industrial de gran capacidad y ser económicamente viable A pesar de estas dificultades encontradas, el reciclaje químico abre las puertas a una manipulación de los materiales de alta tecnología, que equivale al proceso usado para su fabricación. El uso de catalizadores y las características de un proceso altamente controlado lo vuelven la opción óptima para resolver el problema. Entre los productos del reciclaje químico hay dos tipos: hidrocarburos para combustibles y aceites y materia prima para remanufactura de polímeros. La segunda opción debe ser preferencial, debido a sus características de ciclo cerrado. Sin embargo, dadas las condiciones económicas e industriales de Costa Rica, se puede comenzar por el proyecto de RECOPE para producción de hidrocarburos, que finalmente podría brindar una serie de beneficios al país: Valorización de los plásticos de RE Disminución de la tasa de depósito de estos residuos en rellenos sanitarios y en tiraderos a cielo abierto, eliminando uno de los focos de contaminación principales Ofrecería un recurso energético nacional con flujo estable y permanente que disminuiría la dependencia económica del país al petróleo

3.

Metales

Se ha cuantificado en el experimento, que en promedio, cada monitor posee 400g de cobre en forma de bobinas electromagnéticas esmaltadas (3,1%), 180g de aluminio(1,4%) en forma de disipadores de calor, y 432g de acero (3,4%) como componentes de protección y soporte. Los metales son los únicos materiales dentro del monitor que tiene un valor económico real en el mercado nacional y además no presentan riesgos importantes para su reciclaje. La principal característica de riesgo es la generación de dioxinas y furanos, ya que se sabe que la industria metalúrgica es una de las principales fuentes de estas sustancias

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tóxicas a nivel mundial. Sin embargo, mediante un control del proceso es posible disminuir este riesgo. En el 2007 el Ing. Braulio Castellón Carvajal desarrolló un estudio general sobre el reciclaje de metales en Costa Rica. “Dentro de los distintos tipos de desechos generados resultan de especial interés los desperdicios metálicos, esto por su alta posibilidad de reutilización y comercialización a nivel nacional e internacional. Además, debido a la creciente demanda del metal como materia prima y su creciente escasez a nivel mundial, el valor de estos desechos metálicos ha experimentado un aumento considerable a lo largo de las últimas dos décadas. (Castellón, 2007) La mayoría de las aleaciones sufre corrosión y por lo tanto son biodegradables, como el cobre y el hierro. Pero algunos son tóxicos y al ser descartados representan un riesgo para la salud y el ambiente. La mayoría de las aleaciones son reciclables, sin embargo, no es posible realizarlas con todos los metales, además en cada ciclo de reciclado la calidad metalúrgica de la aleación tiende a disminuir. Los dos tipos de residuos metálicos principales son los residuos generados por algún proceso y aquellos recuperados de productos usados, generalmente desgastados. Aquellos del primer tipo son fáciles de reciclar porque se conoce su composición. En cambio, el reciclaje de metales proveniente de residuos de productos cuya vida útil ha acabado es más complejo por la dificultad de clasificarlos de forma adecuada. Sin embargo, el metal recuperado de máquinas u otro equipo manufacturado puede ser de la más alta calidad, y por tanto el costo de su recuperación puede ser menor al de la producción de metal vírgen. (ASM1992) “It is often stated that there are two types of “mines” from which metals are produced: (a) those mines below the ground that yield ores for metal production; and (b) another form of “mine” above the ground- that is, a vast source of scrap metal for recovery.” (ASM, 1992) Para maximizar las ganancias se deben vender los metales en baches lo más homogéneo posible. La identificación de metales no es fácil. La ineficiencia en la identificación es usualmente una fuente de contaminantes en la fundición. Existen muchos métodos diferentes para la identificación de la composición de metales. Algunos son (ASM 1992):  Color: muchos metales y aleaciones tienen un color característico que permite separarlos de forma inicial. A continuación se presenta una tabla con la descripción de colores característicos.

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Cuadro 15. Identificación de metales por color.
Color Rojizo Café claro Amarillo oscuro Amarillo claro Azulado o gris claro Blanco o gris Metal or alloy cobre 90/10 cuproníquel bronce y oro brasses plomo, zinc, aleaciones de zinc El resto de los metales Fuente: ASM 1992

Peso: la variación de la gravedad específica puede es grande entre los metales, por

ejemplo, desde 1,74 para el magnesio hasta 21,4 para el platino. PO lo que se puede usar una guía como la tabla siguiente:
Cuadro 16. Identificación de metales por peso.

Peso Muy pesado Pesado Liviano Intermedio 

Metales Oro, platino, tungsteno Plomo, plata molibdeno Magnesio, aluminio, titanio El resto de metales

Gravedad específica 19.3 – 21.4 10.2 – 11.3 1.7- 4.5 6-9
Fuente: ASM 1992

Magnetismo: es una herramienta valiosa, pero debe ser usada con discreción.

Muchas veces, la condición del metal (en referencia al trabajo en frío), así como la composición determinan si un metal es atraído hacia un imán. Hay tres metales ferromagnéticos: hierro, níquel y cobalto. Entre las aleaciones, aquellas de hierro presentan mayor tendencia al ferromagnetismo, pero también hay algunas de níquel. Las 300 series de acero inoxidable son no magnéticas, pero se vuelven magnéticas al ser trabajadas en frío. Ciertas aleaciones de cobre con hierro también son ligeramente magnéticas  Chispa: Se basa en la generación de patrones específicos de chispas por el metal

al ser sometido a una rueda de esmeril que gira a alta velocidad, principalmente los

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ferrosos. Con un poco de experiencia, representaciones gráficas y el uso de patrones adecuados, se puede clasificar los aceros por su contenido de carbono. Otras aleaciones de níquel, cobalto, tungsteno, molibdeno y titanio también brindan chispas características. Además de una adecuada separación de los metales, se requiere brindar condiciones de almacenamiento a los metales adecuadas, para evitar procesos de corrosión que empobrecen la calidad del mismo. Estas condiciones implican mantener una mínima humedad y evitar el contacto con sustancias reactivas, como sales, entre otros. Lo que ha propuesto Castellón es que para añadir valor a residuos metálicos en un centro de acopio se pueden añadir los procesos de selección, limpieza y clasificación, los cuales garantizan la calidad del producto final. Su tesis resulta de gran interés para los RE, pues en los componentes electrónicos la tendencia de los materiales es hacia la calidad. Debido a la importancia que tiene la confiabilidad de un producto electrónico, durante su fabricación un producto pasa por una variedad de pruebas de calidad que eliminan aquellos defectuosos. Esto hace que un producto electrónico que sale a la venta contenga materiales, y en este caso metales, de alta calidad en algunas de sus partes. Y los RE son exactamente productos electrónicos, solo que su vida útil ha acabado, y no necesariamente por que se dañan sus partes, sino porque ya no son útiles con la nueva tecnología. El poder seleccionar los metales, clasificarlos y limpiarlos agregaría un gran valor por su diferenciación del resto de los metales que se cotizan en el país o en el extranjero. Poder ofrecer al comprador la composición química aproximada aumenta su valor y apreciación en los distintos mercados donde sean colocados y en algunos casos es posible realizar pruebas específicas donde se certifique cual será la composición de los residuos. Para realizar estas pruebas, se puede subcontratar los servicios de entidades especializadas como el Núcleo de Metalmecánica del Instituto Nacional de Aprendizaje (INA) o la Escuela de Ciencia e Ingeniería en Materiales del ITCR. (Castellón, 2007). La clasificación de los residuos metálicos incrementa el valor y la apreciación de los mismos a nivel internacional; por ejemplo en el caso del aluminio que es el producto que más ingresos por exportación genera, se obtiene un aumento promedio de 17,1% al acopiar y clasificar los residuos, mientras que en los desperdicios de fundición (producto mayormente exportado en peso) se obtiene un aumento de 48,5%. A nivel nacional también se obtiene mejor precio de los residuos metálicos si se implementa este sistema, pues en el caso del aluminio y el hierro gris actualmente se paga 65% y 39% de excedentes por estos

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materiales no clasificados, cuando a nivel internacional los mismos se ofrecen debidamente acopiados y clasificados. (Castellón, 2007)

3.1. Opciones para el aprovechamiento de residuos metálicos Los desechos metálicos deben ser separados en sus aleaciones para el reciclaje, pues la fusión de distintas aleaciones resulta, por lo general, en contaminación. Problemas similares ocurren con los recubrimientos (pinturas y tratamientos de anodizado). Las tecnologías que son utilizadas para la separación son la magnética y la de eddy current, pero a nivel nacional no se utiliza aún tecnología en el proceso de separación. Para la reutilización se utiliza la refundición. Para residuos metálicos mezclados o contaminados se usa le recuperación de metales.

3.1.1. Separación magnética Consiste en la separación de componentes ferrosos con un imán permanente o eléctrico. El overhead belt magnet es el sistema de separación magnética más común. Tras la trituración, las partículas se mueven en la banda transportadora y sobre el imán. Las partículas ferrosas se adhieren al imán por atracción magnética, y las no ferrosas caen por gravedad. Las partículas metálicas permanecen adheridas al imán y son llevadas aparte de las no metálicas. (Kang, Schoenung; 2005)

3.1.2. Separación por eddy current Permite la separación de metales no ferrosos, como aluminio y cobre, de los materiales no metálicos. Cuando una pieza metálica no ferrosa, como aluminio, pasa sobre el separador, los imanes dentro del shell giran a alta velocidad. Esto genera eddy currents en el aluminio, el cual en respuesta, crea un campo magnético alrededor de la pieza de aluminio. La polaridad del campo magnético es la misma que la del imán en rotación, provocando que el aluminio y el imán se repelan. Esta repulsion hace la trayectoria del aluminio mayor que la de las piezas no metálicas, permitiendo la separación de los dos flujos. En el cuadro 17 se muestran los materiales que pueden ser separados por eddy current. El principal criterio de separación por eddy current es σ/ρ, donde ρ es la densidad del material y σ es la conductividad eléctrica del material. Los materiales que tienen una relación mayor de σ/ρ pueden ser separados con mayor facilidad que los que tienen menor relación. Como se muestra en la tabla, el aluminio es el material que se separa con mayor

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facilidad. El acero inoxidable, plástico y vidrio tienen relación igual a 0, lo que indica que no se pueden separar por eddy current. Los metales no ferrosos atrapados en materiales no metálicos son imposibles de separar con este método, como cable de cobre cubierto con aislante. (Kang, Schoenung; 2005)

Cuadro 17 Materiales que pueden ser separados por eddy current y sus propiedades

3.1.3. Refundición Por lo general, los metales pueden ser reprocesados y llevados nuevamente a niveles de calidad altos por medio de refundición. Sus características no se ven afectadas de manera importante por medio de esta técnica. En el estudio de Castellón del 2007 éste afirma que en Costa Rica existe la posibilidad de llevar a cabo refundición para obtener productos metálicos semielaborados fabricados por medio de los servicios de las industrias de la fundición en el país, así como la transformación de la materia prima en presentaciones más aptas para la exportación tal es el caso de barras, lingotes o tochos o de acuerdo a pedidos específicos productos de mayor complejidad y por lo tanto con mayor valor agregado. Estos bienes tienen un mejor precio de venta porque se incluyen los conocimientos, equipos e insumos propios del sector de la fundición. Estos productos semielaborados además pueden contar con el respaldo cuando así se solicite de pruebas que certifiquen la composición química, ensayos de resistencia mecánica y de dureza lo cual incrementará su valor en los distintos mercados. Su ventaja competitiva es que la adquisición de los mismos representa un costo menor que la

importación de dichos bienes, ya sea por intermediarios o importación directa. Además, a nivel nacional, no existe una empresa que se dedique a la manufactura de productos semielaborados metálicos razón por la cual no existe una competencia directa. A nivel

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internacional, las mismas empresas consumidoras de residuos también podrían interesarse en materiales semielaborados para la venta o procesamiento de los mismos.

3.1.4. Recuperación metalúrgica Los metales son recuperados en grandes refinerías. Por ejemplo, en Suiza, un país donde el sistema de reciclaje es absolutamente completo para los RE, solo hay de aluminio y acero. Debido a las grandes escalas, la especialización y la división del trabajo, tales instalaciones no se requieren en cada país. Pero en algunos países si las hay, por ejemplo, en Bélgica se encuentra la planta Umicore que requiere una combinación de varias unidades de procesamiento químico y metalúrgico, con plantas de dimensiones hasta 116 hectáreas y capacidad para 300 000 toneladas por año. La recuperación de metales preciosos por medio de refinerías combinadas se considera una solución económica y ambientalmente positiva, pues la industria opera aproximadamente con producción casi nula de residuos. (www.e-wast.ch). Los procesos de recuperación se explican a continuación. Aunque no se ha llevado a cabo una evaluación de su viabilidad en un país pequeño como Costa Rica, es importante conocerlos porque forman parte del sistema de manejo de RE a nivel mundial. Es decir, un porcentaje importante de los RE que se manejan en el país es exportado para ser procesado por medio de procesos de recuperación. Para RE se aplica mucho la recuperación de cobre pues contienen entre 5–40 wt.% Cu. Estos alimentan un blast furnace. Los compuestos de cobre tiene que ser reducidos por agentes reductores como chatarra férrea (porque Fe es menos noble que el Cu) y los plásticos. Las impurezas como Sn, Pb, y Zn, también se reducen en gas fume. Las siguientes reacciones ocurren en un blast furnace: Fe + Cu2O --> FeO + 2Cu (5) 2ZnO + C --> 2Zn(g) + CO2 (6) El producto de un blast furnace cuando se usa para recuperación de Cu se llama cobre negro y tiene entre
Fuente: Kang, Schoenung, 2005

Figura 29. Proceso para la recuperación de cobre secundario

70–85 wt.% Cu. Este cobre negro es alimentado en un convertidor para ser oxidado. Un

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convertidor usa aire que puede estar enriquecido de O 2 para formar óxidos. Las impurezas (Sn, Pb, Zn) y el Fe se remueve com oescoria. La pureza del producto (blister copper) es de 95 wt.%. En un hono de ánodod, el “blister copper” y Cu residual se funden. Los metales menos nobles que el cobre son oxidados de forma selectiva. Al agregar un agente redactor el Cu fundido se reduce. La reacción de reducción en un horno de ánodod es: 2CuO + C --> 2Cu + CO2 (7) El coque y la madera se pueden usar como agentes reductores para promover la reacción de reducción, al igual que desechos plásticos. El cobre reducido, se deposita en el ánodo para su posterior recuperación. El ánodo recubierto de cobre se puede purificar aún más disolviéndolo en un electrolito de H 2SO4 con otros elementos como Ni, Zn, y Fe. El cobre puro 99.99 wt.% se deposita en los cátodos. En la figura 29 se muestra un diagrama del proceso de recuperación de cobre. Tras extraer el cobre, los productos secundarios de la fundición secundaria, la escoria, puede ser usado como materia prima en otros procesos. Una fundición secundaria de cobre no se basa en la mena, por lo que los costosos pasos asociados a la fundición primaria, como oxidación y reducción de la mineral, se pueden omitir. Sin embargo, es necesario un sistema de recolección de chatarra eficiente. Según estudios llevados a cabo por la Association of Plastics Manufacturers en Europe, la energía requerida para extraer cobre de RE es solamente una sexta parte de la requerida para producir Cu de la mena. (Kang, Schoenung; 2005)

3.2. Situación actual en Costa Rica Los pedazos de metal, todavía son la fuente principal de materia prima de fundidores y herreros del sector informal de los países en vías de desarrollo. (Vest, 2003) En Costa Rica el sector de residuos metálicos se puede dividir en dos: sector formal (centro de acopio) y sector informal (carretoneros y buzos). Dichos sectores se caracterizan por presentar un alto dinamismo el cual se ha potenciado, principalmente, debido a la clausura de rellenos sanitarios y el aumento de los precios de los residuos metálicos a nivel internacional. Los centros de acopio a nivel nacional funcionan con un nivel tecnológico bajo donde, por lo general, no se da una diferenciación de los materiales ni se les da un tratamiento adecuado El esfuerzo por organizar el sector de residuos metálicos en el país lo lleva a cabo ASOMETAL, que con la ayuda de la sociedad alemana GTZ, ha llevado a cabo dos

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estudios para la instalación de un Centro de Acopio de Residuos Metálicos buscando además dar valor agregado a los residuos e incrementar su rentabilidad. Durante el período transcurrido entre 1998 y 2007, Costa Rica experimentó de manera general un incremento en la exportación de residuos y desperdicios metálicos anual promedio de 25,5%. Para este monto exportado, los sistemas de información existentes son poco precisos y las fuentes de información son escasas, lo que propicia la exportación indiscriminada en perjuicio principalmente del sector artesanal de la fundición nacional. (Castellón, 2007) El estudio reveló que los principales países destino de exportaciones de residuos metálicos son Taiwán, Corea del Norte y Guatemala en peso bruto, mientras que los principales ingresos económicos provienen de Estados Unidos, Taiwán y China. Se presenta el caso de que el país destinatario de la mayor cantidad de residuos metálicos no genera el mayor ingreso monetario; el análisis permite determinar que el mercado norteamericano no importa la mayor cantidad en peso, no obstante ofrece una mayor cotización en relación con los mercados asiáticos (China, Taiwán y Hong Kong) los cuales adquieren mayor cantidad de residuos a un costo inferior. Cada año estos mercados incrementan su participación. (Castellón, 2007) Sin embargo, no se conocem los efectos que puede tener la crisis económica que enfrenta EEUU en el mercado, donde China se ha establecido con mayor fuerza. Según la clasificación del sistema arancelario centroamericano, para cada partida de tipo de residuos metálico se ha encontrado: Desperdicios y desechos de fundición: Guatemala es el principal destino de exportación de fundición ferrosa al menos hasta mediados de 1997. Los factores de mayor incidencia de este comportamiento de mercado son la facilidad de transporte terrestre y la cercanía del destino, pues los contenedores provenientes de países del área centroamericana aprovechan el viaje de retorno para trasportar estos desechos. Desperdicios y desechos de acero inoxidable: Suiza y Estados Unidos por su parte son los principales consumidores de residuos de acero inoxidable. A nivel internacional, los residuos de acero inoxidable son altamente valorados, característica que no se refleja en el precio promedio unitario de estos residuos exportados. Es decir, existe un gran potencial de aprovechamiento de estos residuos si se les da el tratamiento adecuado. Desperdicios y desechos de otros aceros aleados, exceptuando aceros inoxidables: las participaciones de peso y valor FOB en las exportaciones son pocas. Las exportaciones

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de este residuo son prácticamente inexistentes en 2000, donde el único consumidor es El Salvador. Comenzando en 2003 y debido a la influencia de Estados Unidos y Suiza esta situación ha variado un poco. Desperdicios y desechos de hierro o acero, estañados: Los hierros y aceros estañados o al estaño, hasta 2003 no representan un aporte significativo en las exportaciones, la causa principal es el alto costo en el proceso de separación del estaño de esta aleación. Sin embargo, en ese instante y debido al ingreso a mercados como China y principalmente Taiwán se da un crecimiento súbito de las exportaciones. (Castellón, 2007) Desperdicios y desechos de otros aceros, exceptuando aceros inoxidables, aleados y estañados): a partir del 2004 inicia un ascenso significativo en el envío a mercados como Taiwán y Guatemala (en menor cantidad). Las exportaciones de este tipo de acero en los últimos años ganan vigencia y están comenzando a desplazar a las aleaciones no ferrosas como principales productos exportados. Por su gran demanda estos residuos de otros aceros no reflejan un descenso durante este período, la demanda de estos en los mercados internacionales pueden representar oportunidades en el incremento del valor por cada tonelada exportada mediante el acopio y adecuada clasificación. (Castellón, 2007) Como se puede apreciar, existe un nivel de clasificación de los aceros bastante elevado, que no se utiliza generalmente en los centros de acopio a nivel nacional. Tampoco se da en el CTTM, pero podría permitir un incremento en los ingresos si se encuentran el mercado a satisfacer. Las aleaciones no ferrosas son las que representan el mayor valor en todos los años de exportaciones contemplados este estudio, pese a que la cantidad exportada siempre es menor comparado con los residuos ferrosos. Entre estas aleaciones, las de mayor importancia son el cobre (aleado con estaño para formar bronce) y el aluminio. Además de ser exportados, los residuos metálicos no ferrosos tienen una alta demanda en el mercado nacional debido a que estos son la materia prima de la industria de la fundición costarricense. Por ello, existe descontento y preocupación en el sector causada por la creciente escasez de aluminio y cobre. Desperdicios y desechos de cobre: Los residuos de cobre son los más apreciados a nivel internacional, razón por la cual son los de mayor precio unitario en las exportaciones realizadas. Los principales destinos de estos residuos son países industrializados como Estados Unidos, China y Hong Kong.

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Desperdicios y desechos de aluminio: el aluminio en todos los años del estudio de Castellón se ubica como principal fuente de ingresos monetarios proveniente de exportaciones. Además el precio unitario aumenta cada vez más. Sin embargo, están cediendo ante los residuos de otros aceros. El aumento de las importaciones a China ha sido al principal razón del incremento en su exportación.

Respecto al mercado nacional de residuos metálicos en relación a los RE, Castellón ha concluido que el sector acopiador es el principal encargado de la recolección, comercialización y exportación de residuos metálicos, principalmente realiza del tipo masivo. Estas empresas son la principal fuente de materia prima para la industria de la fundición, por ello son las encargadas de establecer de forma arbitraria el precio de los residuos. La alta demanda de materiales metálicos residuales se refleja en la problemática social del hurto de bienes metálicos públicos o privados, donde los principales consumidores de estos bienes sustraídos son los centros de acopio. “Una de las ventajas de adquirir los residuos metálicos dentro del territorio nacional es la reducción en su costo pues no es necesario incurrir en gastos de importación y los aranceles que esto implica, asimismo los costos de transporte se reducen considerablemente al igual que los tiempos de espera para recibir el producto.” (Castellón, 2007) El principal consumidor de residuos metálicos generados en el país lo conforma el sector de la fundición artesanal, que en su mayoría las empresas tienen una baja producción de piezas o artículos generalmente de bajo peso y de relativa simplicidad, es decir, poca aplicación de conocimientos científico-tecnológicos. La principal técnica que la industria de la fundición costarricense usa es la arena verde. El principal insumo de esta industria de la fundición es el residuo de aluminio, esto por la baja temperatura de fusión, alta resistencia a la corrosión y buena relación peso/resistencia mecánica. Se producen principalmente artículos ornamentales, tapas de registro, desagües y quemadores de gas. La escasez de este material es uno de las principales preocupaciones del sector fundición pues el precio se eleva cada año debido a que los abastecedores del residuo (las chatarreras) asignan precios arbitrario a los residuos del aluminio sin tener en consideración aspectos como la composición química. Este hecho se repite también con los residuos de cobre y de hierro o acero. El aluminio se adquiere de chatarreras o centros de acopio a un precio promedio 43,5% más que el precio internacional pese a no estar clasificado ni preparado.

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El segundo tipo de residuo consumido por la industria de la fundición costarricense es el cobre. Es el más valorado, que se encuentra en los centros de acopio a un 75,7% del precio internacional- el cual se alea con estaño para obtener bronce o con cinc para obtener latón, materiales resistentes a la corrosión, aptos para trabajos en caliente, de bajo peso, muy dúctiles y con buenas propiedades de conducción del calor y la electricidad. Es por esta última característica que se ha generado a nivel internacional la sustracción de bienes públicos de este material. En el país esto causa serios problemas pues el cableado eléctrico en su mayoría es de cobre y el hurto de este produce la falta del fluido eléctrico en grandes sectores del área afectada. Los principales productos de la fundición de cobre en el país son tapas de registro, artículos ornamentales y de cocina. A nivel internacional el cobre tiene alta demanda en la industria eléctrica, razón por la cual tiene una salida masiva del país. Finalmente, los residuos metálicos menos utilizados por la industria de la fundición en el país son los ferrosos. En el caso del acero únicamente existe una fundición a nivel nacional y el consumo anual es bajo comparado con la exportación total realizada. Esto se debe a que para alcanzar la alta temperatura de fusión de los aceros (1.400 ºC) se requiere de equipos costosos y de la aplicación de grandes cantidades de energía. Además el grado de conocimiento tecnológico necesario es elevado. Las piezas de acero fabricadas en el país son por lo general encargos especiales o refacciones. La otra aleación utilizada y con mayor demanda es el hierro fundido o hierro gris, estas aleaciones contienen más de un 2% en peso de carbono razón por la cual la temperatura de fusión de la aleación baja considerablemente (alrededor de 1.000 ºC). El consumo de los distintos materiales metálicos de residuo por la industria nacional de la fundición se observa en el cuadro 18, elaborada por Castellón con información del CICR.
Cuadro 18. Consumo mensual y costo unitario promedio de los desechos y residuos metálicos consumidos por fundiciones a nivel nacional

Fuente: Castellón, 2007

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Si una fracción del total de las exportaciones de residuos metálicos fuera destinada como reserva de materia prima para las fundiciones se solucionaría el problema de escasez de esta industria, además clasificando los residuos de acuerdo a su composición es posible elevar la calidad metalúrgica de las piezas fundidas aumentando el valor agregado de los productos fundidos. Debido a la dura competencia que se da en el sector fundición y la falta de materia prima, muchas de estas industrias disminuyen su producción mensual cada vez y en ocasiones no es posible cumplir con los pedidos establecidos. Comparando las importaciones y exportaciones realizadas entre 1997 y el 2007, se puede decir que es posible satisfacer la demanda nacional de materiales residuales metálicos y continuar exportando.
Respecto a los precios de compra de estos materiales, durante el periodo de estudio se ha encontrado los precios como se muestran en el cuadro 19, por medio de contacto telefónico con industrias metalúrgicas del país afiliadas a Redcicla (www.redcicla.com)Cuadro 19. Precios nacionales de residuos metálicos para el 2009 Residuo metálico Aluminio Materiales Ferrosos (acero, hierro) Cobre Bronce Precio (¢/kg) 400 100 2500 1200

Actualmente, la principal asociación que integra a empresas del sector metalmecánico es ASOMETAL, sin embargo, la mayor parte de las empresas que se encuentran asociadas son aquellas dedicadas a las actividades de troquelado, deformación plástica y mecanizado de metales. Respecto al sector fundición, este tiene poca participación activa dentro de ASOMETAL. El principal obstáculo que impide que Costa Rica comercialice sus residuos metálicos a precios internacionales lo constituye el hecho de que no existe normativa o lineamiento general que indique las condiciones en que deben encontrarse los desechos metálicos previos al envío. Para poder exportar residuos metálicos a precio internacional es necesario adaptarse a algún sistema de acopio y clasificación de estos materiales. (Castellón, 2007)

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El Estado y sus instituciones son un cliente potencial de productos semielaborados o terminados, ya que algunas de estas entidades como el Instituto Costarricense de Electricidad (ICE) o la Refinadora Costarricense de Petróleo (RECOPE) necesitan constantemente de productos metálicos para sus labores, los cuales pueden elaborarse a partir de residuos mediante la participación conjunta de la industria de la fundición y las pruebas realizadas por el ITCR o el INA. (Castellón, 2007). A partir de este dato del autor se generó la idea de incorporar al sector energía en la gestión de RE. Se ha encontrado que el ICE tiene una papel protagónico en la generación de residuos metálicos y RAEE y además es un consumidor de gran cantidad de metal. Presenta el potencial para desarrollar un sistema de gestión de residuos metálicos de ciclo cerrado y la capacidad técnica y económica para implementarlo. Este sistema fortalecería al ICE, disminuyendo la fuga de activos y la dependencia a los altibajos del mercado internacional.

4.

Tarjetas de circuitos (TC)

Las TC son la fundación de los productos electrónicos (Xiang et al, 2007). Las TC han evolucionado rápidamente en el tiempo. Solían ser masivo, pero con la introducción de la Surface mount technology (SMT) y los circuitos integrados (CI) ha disminuido la resistencia y tamaño de la TC, incrementando su complejidad y diversificación. Existen dos tipos de TC que necesitan ser recicladas por las unidades de gestión de RE, aquellas provenientes de productos electromecánicos descartados, y las generadas como residuos en los procesos de producción de PCB. Las tarjetas son un componente de los RE que tiene gran valor y se pueden negociar por muy buen precio. Primeramente, contienen chips que pueden ser reutilizados. Además, son explotadas a nivel mundial para la recuperación de metales preciosos como el oro que se encuentra en los contactos eléctricos. Son el componente de mayor atención por parte de inversionistas debido al alto valor. Aún cuando sean obsoletas, tienen valor por sus materiales. Para optimizar el valor de las TC se deben organizar de acuerdo a su contenido de metales preciosos (oro). Luego son vendidas a refinadoras, cuyo precio depende del contenido de oro, de la homogeneidad y la cantidad. La recuperación de materiales de las

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TC debe ser llevado a cabo en un industria especializada para evitar riesgos a la salud y al ambiente. Las tarjetas de fuente de alimentación y las encontradas en los monitores contienen menos de 100g de oro por tonelada, y se consideran del nivel más bajo en cuanto a valor. Otras tarjetas, en cambio, como las gráficas, de audio y de redes contienen entre 400 y 500g de oro por tonelada y son de nivel intermedio, tienen un valor intermedio. Las tarjetas de más alto valor son aquellas que contienen más de 500gramos de oro por tonelada y pertenecen a la tarjeta madre, grandes equipos procesadores y centros telefónicos. (Varin, Roinat; 2008)

4.1. Riesgos En las tarjetas existe una gran cantidad de sustancias peligrosas. Entre las más importantes y estudiadas están: El berilio es usado en aleación con cobre para incrementar las propiedades mecánicas de componentes que requieren un incremento en la flexibilidad y resistencia, como contactos y springs. Esta aleación es típicamente 98% cobre y 2% berilio y se encuentra en la tarjeta madre en las ranuras usadas para conectar las tarjetas “hijas”. Representa un riesgo en la planta de manejo de RE pues los polvos y gases liberados pueden exponer a los trabajadores a uno de los metales más tóxicos existentes. El berilio se puede liberar como óxido de berilio durante procesos que involucran alta temperatura. (Basel Action Network, 2004) Hay una pequeña cantidad de cadmio en contactos platinados e interruptores, que puede ser liberado como polvo o partículas en gas en forma de óxido de cadmio durante un procesamiento a alta temperatura. La incineración también puede resultar en liberación de cadmio al ambiente. (Varin, Rainot; 2008). El cadmio también está presente en ciertos componentes como los chips, detectores de infrarrojo, semiconductores, y en algunas baterías. Se pueden encontrar retardantes de llama bromados así como inorgánicos (p.ejem. cloruro de antimonio) en el plástico de las TC. El bromo, al igual que el cloro del PVC puede combinarse con carbono e hidrógeno en procesos que involucran calor, y formar compuestos orgánicos halogenados de preocupación ambiental, principalmente dioxinas y furanos. El plomo está presente en las TC en forma de soldadura. El plomo puede liberarse de la TC al suelo si es depositado en un relleno sanitario. La incineración puede escaparse en

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la forma de ceniza o por el aire. Se puede escapar el plomo en forma de humo si la tarjeta se calienta para facilitar la extracción de components, o como partículas finas si se quema o se tritura para extraer los metales. Puede generarse como óxido de plomo o vapor de plomo durante procesamiento a alta temperatura como recuperación metalúrgica. (Varin, Rainot; 2008) El mercurio se usa en interruptores y, en termostatos y en sensores de posición. Baterías de litio. La industria electrónica consume un gran volumen de químicos peligrosos, hecho que se ha denunciado por la Silicon Valley Coalition (SVC), tras la detección de enfermedades en empleados de la industria, que han provocado muchas muertes. Por lo tanto, es de suponer que muchas de estas sustancias estén presentes en capacitores, circuitos integrados, semiconductores y demás componentes electrónicos que se encuentran integrados en las TC.

4.2. Opciones para el aprovechamiento de las TC

El aprovechamiento de los materiales presentes en las TC es complejo, debido al nivel de integración que tienen estos dispositivos. La separación de sus materiales es imposible de llevar a cabo manualmente, pues las dimensiones son demasiado limitadas. Existen sectores pobres alrededor del mundo, como países africanos, de medio oriente y oriente que llevan a cabo procesos obsoletos y contaminantes para recuperar metales como cobre, estaño y oro. Estos procesos deben ser evitados pues representan un foco de contaminación y un peligro para los operarios. El aprovechamiento de los componentes de las TC es más sencillo, y requiere de mano de obra especializada en electrónica. Se basa en la extracción de componentes y su reutilización. Para su éxito en el país será necesario establecer un inventario y un sistema de comunicación entre los diferentes elementos: gestores de RE, talleres de reparación, colegios técnicos, etc. Tras la extracción de los componentes siempre quedará la TC para un tratamiento final. Según el proceso de recuperación de los materiales, las tecnologías utilizadas actualmente en el reciclaje de PCB se clasifican en tres: métodos físicos, tratamiento térmico, hidrometalúrgico y electroquímico.

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4.2.1. Separación mecánica o proceso físico Incluye la trituración y molienda de los PCB, así como la separación en componentes metálicos y no metálicos. Las tres desventajas principales que tiene este método son generación de polvos industriales, olores irritantes y ruido. Los polvos industriales se producen en la trituración y molienda. Representan un problema pues elementos presentes en los polvos pueden generar enfermedades ocupacionales, como el vidrio (alergia cutánea) y metales pesados. Los olores irritantes provienen de las resinas que pueden llegar a derretirse debido al incremento de temperatura generado por las fuerzas de fricción presentes en el proceso. La contaminación sónica es producida por los equipos de trituración y molienda cuya intensidad puede alcanzar 130 dB(A). (Xiang et al, 2006) Según Xiang et al, al comparar los procesos de reciclaje de PCB, desde el punto de vista de procesos amigables con el ambiente, el mejor es el método físico, si se logra eliminar los problemas que representa. Además requiere una inversión mucho menor que aquella necesaria en el reciclaje térmico y químico. Al agregar un proceso de rociamiento de agua durante la trituración se puede eliminar los polvos industriales y el olor irritante. El agua actuaría como medio de molienda y a pesar de que algunas sustancias son hidrofóbicas en los PCB, es posible formar una pasta. Para disminuir el ruido generado propone aislar el proceso en una cabina que sea construida con materiales aislantes de sonido. Otra propuesta para descartar el olor irritante es la utilización de nitrógeno líquido para disminuir la temperatura alcanzada en el proceso, pero esta opción no impide la generación de polvos y puede resultar en equipo altamente costoso. Los tres productos obtenidos por este proceso son polvos metálicos, polvos no metálicos y residuos líquidos El contenido de metal en cada uno de los productos en un experimento se muestra en el cuadro 20. El proceso se inicia con la separación de partículas por vibración. Las partículas metálicas pueden ser recogidas directamente. Las no metálicas se filtran con filtración micrométrica. El agua filtrada puede ser reutilizada en la molienda o en la separación de metal-no metal. De esta forma el residuo líquido es muy poco. Por este método el porcentaje de separación está sobre 95%. Luego se separan los metales y los no metales de la mezcla. Los metales preciosos pueden ser refinados del polvo metálico por medios metalúrgicos y los no metales pueden ser utilizados como relleno para materiales de construcción.

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Cuadro 20. Contenido metálico en los productos obtenidos en el reciclaje de PCB por el método físico. Elementos metálicos contenidos en 1g de polvos metálicos (μg/g) Cu Au Cd As Pd Pb Elemento Contenido 992 894.73 8.38 2.81 45.6 161.3 3032 Elementos metálicos contenidos en 1g de polvos no metálicos (g/g) Elemento Contenido Elemento Contenido Mo 1.15E-6 Sn 7.32E-4 Mn 4.74E-5 Sr 6.40E-4 Ni 4.18E-6 Se 1.52E-4 Zn 5.75E-5 Ba 1.61E-3 Fe 3.33E-3 Ti 2.54E-4 Cu 1.19E-2 Zr 1.02E-5 Cd 6.85E-7 Al 3.10E-2 Au 1.19E-5 Cr 2.20E-5 As ND Bi ND

Sn 3824

Ni 24.34

Ag 6.84

Iones metálicos contenidos en 1 litro de agua residual (mg/L) Cu Au Cd As Pd Ion metálico Contenido 0.42 0.02 0.015 ND 0.14 Nota: ND representa no detectado

Pb 0.02

Sn 0.05

Ni 0.04

Ag ND

Fuente: Xiang et al, 2006

4.2.2. Recuperación metalúrgica Se basa en la extracción y refinación de metales, donde se recuperan los diferentes metales (oro, cobre, plata, selenio, telurio, paladio, plomo, etc.) por medio de procesos complejos. Debido al nivel de la tecnología usada y dado que las prácticas de recuperación pueden ser altamente contaminantes, un reciclador incipiente debe vender los circuitos a las industrias especializadas que puedan conducir operaciones de recuperación de forma ambientalmente correcta. (Varin, Roinat, 2005). En este proceso la obtención de aleaciones metálicas se da por medio de incineración y metalurgia. Sus desventajas son el desperdicio de compuestos no metálicos, polvos industriales, residuos gaseosos que pueden contener dioxinas y plomo, y una inversión enorme de capital que incluye los equipos de reciclaje de metales y los de tratamiento de gases. (Xiang et al, 2006) La recuperación de metales preciosos contenidos en los RE ha sido históricamente uno de los principales incentivos económicos de la industria de reciclaje de RE. Estos metales preciosos están principalmente contenidos en las TC. En (U.S. Geological Survey. 2001) se afirma que del porcentaje de metales preciosos recuperados al menos la tercera parte puede ser oro.

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“For example, 1 metric ton of electronic scrap from personal computers (PC‟s) contains more gold than that recovered from 17 ton of gold ore.” (U.S. Geological Survey. 2001) El valor de 1 ton de metales preciosos recuperados de RE en los EEUU en 1998 probablemente excedía $3.6 millones. En 1994 se estimó que 1 tonelada métrica de TC puede contener entre 80 y 1500 g de oro y entre 160 y 210 kg de cobre. Esto es entre 40 y 800 veces la concentración de oro en una mena de oro y entre 30 y 40 veces la concentración de cobre en una mena de cobre extraídas en los EEUU. Sin embargo, la tecnología ha cambiado mucho desde ese año, por lo que este dato nos dice muy poco respecto a la realidad actual. Con el fin de disminuir costos, los fabricantes han ido reduciendo gradualmente el contenido de metales preciosos en sus productos; igualmente, el tamaño de los componentes se ha reducido de forma considerable. Los metales preciosos encontrados en los RE no tienen ningún valor en este estado. Al igual que una mena, debe ser recolectado, concentrado y refinado para obtener un alto valor. Las compañías procesadoras de minerales usan las TC por dos razones: tienen un alto contenido de metales preciosos y contienen mucha menor cantidad de elementos peligrosos comunes de menas, como As, Hg y S, los cuales pueden contribuir con emisiones potencialmente dañinas para la atmósfera y resultar en costos adicionales para el proceso. A mediados de los años 80 una de las compañías mineras mundialmente más grande, Noranda, Inc de Canadá investigó maneras de hacer sus procesos
Fuente: Kang, Schoeung, 2005

Figura 30. Recuperación de metales preciosos de TC.

extractivos más rentables. Por medio de estudios de factibilidad y pruebas piloto se determinó que llevar a cabo minería electrónica brindaría fuentes suplementarias de cobre y metales preciosos. Sus resultados demostraron que la concentración promedio de algunos metales en RE podría doblar la encontrada en sus respectivas menas. (U.S. Geological Survey. 2001) En una refinería de metales preciosos se recupera oro, plata, paladio y platino. Tras la recuperación de cobre, el co-producto que se deposita en el ánodo es diluido por presión,

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separado, secado y fundido en un horno de extracción de metales preciosos. Durante la fundición se recupera Se. El material restante, principalmente plata, se deposita en un ánodo de plata. Tras un proceso electrolítico de alta intensidad se forma un cátodo de plata y otro de oro. El ánodo de oro es diluido, donde se precipita oro, así como paladio y platino como escoria. Este proceso se ilustra en la figura 30. Se ha notado que la recuperación de metales preciosos a partir de RE implica una de las mayores rentabilidades de Ia industria del reciclaje. Aproximadamente un tercio de los metales preciosos recuperados de los RE es oro, ya que los RE contienen más de 40 veces la concentración de oro encontrada en menas de oro en Estados Unidos. (Kang, Schoenung; 2005)

4.2.3.

Tratamiento electroquímico

Involucra la mezcla de metales preciosos con ácidos. Es la técnica utilizada por el sector informal en China que genera altos niveles de contaminación en provincias como Guangdong. Su desventaja es la generación de residuos líquidos que contienen ácidos e iones metálicos. Para el tratamiento de estos residuos se requiere equipos de tratamiento especiales y costosos. Además la parte no metálica se desperdicia. (Xiang et al, 2006)

4.3. Situación actual en Costa Rica Las TC en Costa Rica son generalmente exportadas a Canadá a una recuperadora de metales XSTRARA. Muchos son reutilizados por técnicos electrónicos y de mantenimiento de computadoras. Se ha reportado la existencia de una persona que lleva a cabo tratamientos electroquímicos. (Roa, 2004). Actualmente se está desarrollando un proyecto de robótica con uso de componentes electrónicos, que busca romper con el paradigma de obsolescencia de los componentes desechados.

5.

Cables

Un cable es un conductor o conjunto de conductores recubierto de un material aislante o protector. Generalmente los conductores son de cobre o aluminio, de forma que

conociendo la sección, es fácil conocer el resto de características eléctricas y mecánicas

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para un conductor determinado, ya que las propiedades físicas de ambos elementos y sus aleaciones, son perfectamente conocidas. Los conectores deben extraerse previamente a separar los cables. Los conectores negros de plástico deben ser almacenados separadamente, los cables son reciclados para recuperar metales no ferrosos como el cobre y el aluminio que son enviados a refinerías. Si es posible, los cables eléctricos aislado, como los cables de energía, deben ser separados de las PCs. (Varin, Rainot; 2008) Hay varios tipos de cables: eléctrico, de comunicación y ópticos. En los monitores de TRC solo hay de los dos primeros tipos. Cada cable tiene una estructura interna específica y una composición diferente.

5.1. Riesgos

Los conectores tienen pueden contener berilio. Una pequeña cantidad de Cd puede haber sido usada como estabilizante en el aislante de cable de PVC, la cual puede ser liberada en la forma de polvo de óxido de cadmio si el plástico es quemado para extraer el metal. Los riesgos de la gestión del cable se asocian a acciones de combustión para eliminar los recubrimientos. Existe cloro en todos los cables de PVC (figura 31), el cual se puede recombinar con C y H en varios procesos de disposición final y recuperación que involucran calor, como combustión o extrusión de plásticos, para formar compuestos orgánicos halogenados que son de preocupación para el ambiente, particularmente dibenzo dioxinas y furanos clorados. (Varin, Rainot; 2008) Se cree que el PVC una vez encendido, los humos (vapores) resultantes son las sustancias principalmente responsables de las muertes. incineración furanos, que Su genera son producción dioxinas compuestos e y y

fenoles clorados. El cable con PVC es usado debido a sus propiedades retardantes de fuego. Las alternativas que se proponen son polietileno de baja densidad y olefinas
Figura 31. Molécula de PVC
Fuente: Wikipedia,2009

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termoplásticos. Es un plástico difícil de reciclar que además contamina otros plásticos en el proceso de reciclado. (Roa, 2004) Es un polímero termoplástico. Se presenta como un material blanco que comienza a reblandecer alrededor de los 80°C y se descompone sobre 140°C. Tiene una muy buena resistencia eléctrica y a la llama. Entre sus características están su alto contenido en halógenos. Es dúctil y tenaz; presenta estabilidad dimensional y resistencia ambiental. Además, es reciclable por varios métodos. El átomo de cloro enlazado a cada átomo de carbono le confiere características amorfas principalmente e impiden su recristalización, la alta cohesión entre las moléculas y las cadenas poliméricas del PVC se deben principalmente a los momentos dipolares fuertes originados por los átomos de cloro, los cuales a su vez dan cierto impedimento estérico es decir que repelen moléculas con igual carga, creando repulsiones electrostáticas que reducen la flexibilidad de las cadenas poliméricas. Esta dificultad en la conformación estructural, en la mayoría de las aplicaciones, hace necesario la incorporación de aditivos para ser obtenido un producto final deseado, aditivos tan peligrosos como los ftalatos, o los metales pesados, que tienen gran facilidad para migrar del producto y se asocian con un gran número de impactos en la salud. El policloruro de vinilo es el resultado de añadir al monómero de cloruro de vinilo, aditivos como son estabilizantes, plastificantes, biocidas que contienen metales pesados como Ba, Sn, Pb, Cd, Zn que se acumulan en las cadenas tróficas y que son prácticamente imposible de eliminar. Uno de los principales problemas es que al ser incinerado emite dioxinas sustancias altamente tóxicas que producen graves efectos sobre la salud y el medio ambiente. Hay estudios que demuestran que son cancerígenas, que producen alteraciones en el desarrollo y en la reproducción, disminución del sistema inmunitario y cambios en la regulación hormonal. Al ser quemado también libera cloro y puede originar la formación de ácido clorhídrico (muy corrosivo). El reciclado de PVC es muy difícil por la gran cantidad de aditivos diferentes que contiene. Además la molécula pierde el átomo de color liberando HCl a una temperatura cercana a su Tg.

5.2. Opciones para el aprovechamiento post-consumo de los cables

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Para reciclar los cables existen pocas opciones. Una de ellas es la trituración de los cables. El cobre o aluminio es separado del dieléctrico por diferentes medios. Puede ser de forma manual, por un reciclador artesanal, o por medio de molienda, hidrociclones y densidad. Luego el cobre es enviado al proceso de reciclaje de cobre y los plásticos son reciclados o quemados. El PVC es parcialmente regranulado y extruido para la fabricación de nuevos cables o incinerado. (EMPA, 2009)

5.3. Situación actual en Costa Rica En Costa Rica la situación de los cables en Costa Rica se relaciona directamente con el ICE y el transporte de electricidad a nivel nacional. Estos cables no difieren mucho del cable de RE pues está compuesto por muchos pequeños cables de similar diámetro a los encontrados en RE. La situación actual se puede resumir en dos aspectos importantes: el robo de cable al ICE o de aparatos robados o abandonados para extracción de cobre, donde es quemado por el sector informal que está provocando contaminación del aire y las grandes cantidades acumuladas en el país por la empresa de electricidad. Además se prevee que a futuro toda la tecnología cambiará a cables ópticos y será necesario el manejo de miles de toneladas de cables. El ICE ha contemplado la idea de reciclar el cable, o al menos de separarlo para poder vender el cobre a un mejor precio. El completo reciclaje en el país ha sido pensado pero por la gran cantidad de material a manejar se requeriría una alta inversión inicial, para grandes hornos de fundición y electrodeposición. La opción de separarlo en el país por medio de algún equipo especial está siendo fuertemente valorada por la empresa. (Castro, Caravaca, 2009) Para la gestión de este tipo de residuo se debe contratar a un procesador a nivel internacional, al cual se le paga por el servicio. En Costa Rica no existe la infraestructura para llevar a cabo el proceso. Algunos tipos de cable son tratados y el metal recuperado de forma manual por medio de cuchillas. Las empresas que compran cobre lo piden sin recubrimiento, “pelado”, no quemado. Las gestoras de RE a nivel nacional, así como el ICE, deben contratar empresas internacionales para que le den tratamiento a los cables, por lo que deben ser exportados a EEUU o Canadá.

6.

Cañón de electrones

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El cañón de electrones es un componente pequeño, de apenas 30g, que es extraído del TRC (figura 32). Su aprovechamiento no ha sido analizado hasta el momento, ni por el CTTM, ni en investigaciones encontradas.
Figura 32. Fotografía del cañón de electrones

La estructura del cañón de electrones inicia con un pequeño calentador, que se parece mucho al filamento caliente y brillante de un bombillo regular. El TRC es un dispositivo de cátodo caliente, por lo que los pines antes mencionados están también conectados a uno o más filamentos calentadores. Este calentador calienta el cátodo, el cual emite una nube de electrones. El cátodo es una superficie plana metálica recubierta con óxidos de bario y estroncio. Al ser calentado por el anillo detrás del soporte, estos óxidos emiten electrones, los cuáles son atraídos hacia el primer ánodo que contiene un agujero para formar el haz. Por medio de dos ánodos, discos metálicos con agujeros, la nube de electrones es reducida electrostáticamente y colimada en un haz. El ánodo acelerador atrae los electrones y los acelera hacia la pantalla. El ánodo enfocador convierte el flujo de electrones en un haz muy fino. Los electrodos generalmente están recubiertos con una capa negra, un proceso patentado para mejorar la densidad electrónica. (www.britannica.com, www.wikipedia.org) La fabricación de los cañones de electrones ha sido explicada en la página de la Environment Protection Agency de los Estados Unidos. El cañón de electrones está compuesto de varios electrodos que dan forma al haz por medio de un campo electrostático, hechos de aceros de series 300 y 400. Estos aceros son similares a los usados en otras industrias pero tienen más altos niveles de pureza y contienen como elementos de aleación níquel y cromo. Estos metales son sometidos a tratamientos térmicos (annealed hydrogen fired) antes de ser ensamblados por medio de unos pilares aislantes de vidrio borosilicato que le dan soporte a la estructura. Los pilares son calentados hasta su temperartura de transición vítrea y presionados contra los electrodos metálicos a ensamblar. Al enfriarse, el sistema queda firme, formando una estructura monolítica. Esta estructura se monta en un tubo de vidrio que será fundido al cuello del tubo. El tubo tiene conexiones eléctricas externas que transportarán la información desde los circuitos. En el extremo del cañón se encuentran los tres cátodos, constituidos por tres tubos de níquel al vacío, con un extremo cerrado y recubierto con el material emisor de

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electrones, generalmente una mezcla de carbonatos de bario, calcio, y estroncio. El filamento de tungsteno, envuelto con un recubrimiento de óxido de aluminio, se coloca en el centro del tubo del cátodo. Otros contactos eléctricos existen entre los pines y los electrodos. Finalmente, en la parte superior del cañón se encuentra el getter anular que es soldado a la estructura. Este cañón será posteriormente sellado al cañón. (EPA, 2009) Entre los riesgos que representa está el bario. Se usan compuestos de bario en la construcción del ensamble entre el cátodo y el getter. El cañón de electrones se separa del tubo de rayos catódicos. Para esto se quiebra el cuello del tubo contando con la protección necesaria. El cañón contiene un pequeño “getter plate” (de unos 1-2 gramos incuyendo el marco), el cual contiene bario y compuestos de bario. Durante la operación de trituración, el getter del TRC puede liberar polvo de barrio peligroso. Por lo tanto, muchos países solicitan su remoción previa. Una vez removidos del TRC los getters deben permanecer almacenados aparte, lejos de fuentes de humedad, pues el bario puede lixiviarse y disolverse con facilidad. Deben ser enviados a una industria especializada que los incinere de una manera ambientalmente responsible. El cañón de electrones puede ser enviado a un centro de reciclaje que recupere el níquel que contiene. (Varin, Rainot; 2008)

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C. Análisis del aprovechamiento del cobre de bobinas electromagnéticas como RE en Costa Rica

Existen casos donde se precisa un análisis por regiones individuales dentro de la zona de estudio que permita analizar la eficacia del reciclaje caso por caso. Esto posibilitaría la extrapolación de la información a un grupo de población más amplio. Esto se conoce como microaproxiamción y permite obtener un conocimiento más detallado sobre la composición de los residuos. La microaproximación según los distintos escenarios depende de las variantes del estudio, y debe ser modificada a fin de que vaya más allá de la caracterización básica. (Lund, 1996) En esta etapa del proyecto se ha elegido hacer una microaproximación del cobre de las bobinas electromagnéticas para diseñar un proceso de reciclaje en Costa Rica que optimice su aprovechamiento actual. Se ha estudiado el ciclo de vida de este producto. Luego se ha investigado su situación actual en la empresa y del cobre en la industria nacional, y en el sector energético y de telecomunicaciones donde juega un papel fundamental. Se han encontrado ineficiencias en el sistema de gestión actual. Se ha propuesto un proceso de reciclaje que optimice el aprovechamiento del valor de este material en Costa Rica. El principal aspecto tomado en cuenta en esta propuesta es la sostenibilidad del ciclo del cobre puro como material de gran importancia en el mundo tecnológico actual. 1. El ciclo de vida del cobre eléctrico

El cobre usado con fines eléctricos como conductor es de alta pureza, mayor a 99,88%. Se representa con los números UNS C10100 a C13000.

1.1. Producción del cobre En (ASM, 1992) se ha encontrado una guía del proceso de producción del cobre. Primero, la mena es extraída de la tierra por medio de minería, proceso para el cual es necesario remover aproximadamente 2,5 toneladas de overburden, para sacar una tonelada de mena. Esta relación de overburden a mena de cobre puede llegar a ser de hasta 3:1. La mena en sí posee en promedio un 0,5% de cobre.

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La mena de cobre generalmente es molida, triturada y concentrada, usualmente por flotación, hasta aproximadamente 20-25% cobre. Las menas están principalmente compuestas por sulfatos de cobre, pero también de hierro, e impureza y rastros de oro y plata recuperables. El concentrado de cobre normalmente es reducido a su estado metálico por un proceso pirometalúrgico. Tradicionalmente el concentrado de la mena es recuperado en un horno reverbatorio para poducir sulfuro de cobre y de hierro (matte). El matte es oxidado para transformar el sulfato de hierro a óxido de hierro, el cual se separa en slag, y el azufre del CuS es quemado, dejando cobre negro no refinado (blìster), el cual contiene al menos 98,5% cobre. Luego se usa el fire refining de blister copper que remueve el oxígeno y otras impurezas, dejando una pureza del 99,5%Cu, el cual es colado en ánodos. Finalmente el cobre de los ánodos es depositado electolíticamente, hasta una pureza de 99,95%. Los cátodos de cobre son un producto final de las compañías productoras, y un artículo comercial común. En recientes años se han instalado plantas de fundición contínua, donde los cátodos de cobre son continuamente fundidos y colados en alambrón. Los productores primarios también suelen convertir los cátodos de cobre a cakes o billets para vender a brass mills. El proceso hidrometalúrgico se ha popularizado recientemente, en especial para menas no sulfatos, como óxido, silicatos y carbonatos. Se separa por dilución con agua y cementación, pues el contenido no vale la pena ser extraído por método pirometalúrgico. El proceso disuelve un porcentaje del cobre presente, el cual puede separarse de la disolución posteriormente por cementación. Hay cuatro clases de fabricantes de productos de cobre: conductores

eléctricos(46%), bronces (42%), fundiciones (8%) y plantas de polvos (1%). Entre ellos consumen un 97% de la producción mundial de cobre. Los fabricantes de conductores eléctricos fabrican alambre y cables conductores eléctricos. La materia prima son los cátodos de cobre refinados. Puede estar integrado a la planta de refinado, estar separado o en una planta de trefilado. En la trefiladora el alambrón es transformado en conductores delgados, generalmente recubiertos con aislante eléctrico. Los fabricantes de bronce funden y alean la materia prima para fabricar láminas, tubos, alambre mecánico, forjas, extrusiones, barras, etc. Su materia prima cerca de la mitad es vírgen y la otra mitad residuos. Usan procesos como hot rolling, cold rolling, extrusion y trefilado. Las fundiciones usan lingotes previamente aleados, residuos y materia virgen como materia prima. Sus principales productos son fundiciones de formas específicas para muchos productos

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industriales y de consumo. Los más importantes son de plomería, válvulas industriales y bearings. La industria de polvos produce partes por medio de metalurgia de polvos, chiefly sintered bronze bushings.

1.2. Fabricación de conductores eléctricos El alambrón es un producto intermedio en la fabricación del alambre de cobre. Es usado en trefilado para fabricar conductores eléctricos. El proceso tradicional de fabricación involucra transformar la materia prima del cobre que viene en forma de wirebar fundido en alambrón por medio de laminado en caliente. El laminado involucra la reducción del area transversal del metal por medio de rodillos. La mayoría es laminado hasta 8 mm de diámetro. El contenido de oxígeno se mantiene controlado entre 0.03 y 0.06% para generar una superficie nivelada. Los wirebar fundidos pesan entre 110 y 135 kg cada uno. Las desventajas de este proceso son: (a) grandes inversiones de capital para alcanzar bajos costos de operación, (b) alambrones relativamente cortos, que deben ser soldados para una producción eficiente, donde la soldadura representa un punto débil del producto para su posterior trefilación, (c) no es aplicable para ciertas aplicaciones de alambre especializadas. La otra técnica usada es la colada continua que ha llegado a acaparar cerca del 50% del total del alambrón producido. Sus ventajas son: (a) largos alambrones de hasta 10 toneladas, (b)factibilidad de reprocesar residuos con disminución de costos considerable, (c) calidad del producto y la superficie mejorada, (d) condiciones metalúrgicas homogéneas y (e) baja inversión inicial y costos de operación para tasas de producción moderadas. Para máquinas de baja capacidad se han desarrollado varios procesos: Outokumpu, Davy, Wertli and Lamitref. En el proceso Outokumpu el metal es empujado a través de un dado de grafito, donde solidifica. Un extremo del dado se encuentra en el metal fundido, y el otro está rodeado por una jacket enfriada por medio de agua. Difiere de otros procesos porque la dirección de colada es vertical hacia arriba. Una planta de 12 líneas puede producir hasta 14 000 tons de alambrón libre de oxígeno anualmente. (ASM, 1992)

1.3. Reciclaje del cobre El cobre cumple las condiciones requeridas para alcanzar una alta eficiencia de recuperación, de forma mucho más fácil que otros metales como el aluminio o el zinc, ya que muchas veces se encuentra en su forma pura. Además por su carácter noble

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electroquímico y las condiciones de excelente refinado asociadas, es posible recuperarlo de aleaciones y materiales con un bajo porcentaje de cobre. (Rombach, 2006) La fuente de cobre de residuos representa una porción sustancial del cobre consumido: aproximadamente la mitad del cobre consumido anualmente en EEUU es proveniente de residuos reciclados. Entre un 30 y 40% de cobre residual es añadido en la ruta de refinado, y rápidamente pierde su identidad. El resto es consumido directamente por industrias de bronce, fabricantes de lingotes (cuya labor principal es fundir residuos en lingotes de aleaciones para ser usado en fundiciones), fundiciones y otros, como industrias químicas, de aluminio o de acero. (ASM, 1992) En Alemania el contenido de cobre reciclado en la producción total alcanza el 51%. (Rombach, 2006). En 1996 la producción mundial de cobre fue 15 604 000 toneladas, 36% obtenida de residuos metálicos. (Esparducer et al, 1999) Según la forma de reciclaje utilizada, hay dos tipos de ciclo de vida del metal: ciclo cerrado y ciclo abierto. El reciclaje es un ciclo cerrado si los residuos son convertidos en material prima para aplicaciones similares a su uso original. El reciclaje de ciclo abierto se hace presente si tras el proceso los materiales se convierten en material prima para otros usos, generalmente en la forma de aleaciones. Los residuos bien clasificados son reciclados directamente por refundidores, en lingotes que entran en ciclos abiertos y cerrados. Los residuos mezclados y contaminados son reciclados exclusivamente por refinadores y colados en aleaciones que usualmente van a ciclos abiertos. (Rombach, 2006) En la bibliografía se refieren al reciclaje del cobre en general, pero es difícil encontrar casos específicos de reciclaje de cobre puro. Por ejemplo, en (Esparducer et al, 1999) afirman que, debido a que la pureza de los residuos de cobre varía entre 95–99.5%, el acuerdo general dentro de la industria secundaria del cobre es que el refinado electrolítico sea un proceso inevitable a aplicar sobre los residuos con el fin de satisfacer los requisitos de conductividad y propiedades mecánicas deseadas en productos finales. En (Rombach, 2006) se afirma que el reciclaje del cobre tiene lugar en refinadores secundarios y primarios, donde los procesos y productos son prácticamente los mismos aplicados al cobre virgen. Los residuos pueden ser clasificados en cobre metálico y aleado y en materiales con contenido de cobre no metálico. La materia prima del proceso secundario es el residuo metálico en forma de cobre puro y con alto contenido de cobre. Dependiendo de la composición, contenido de cobre y características mecánicas, los residuos son

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insertados en diferentes etapas del proceso de producción de cobre.

Tras el refinado

electrolítico, la calidad del cobre reciclado es idéntica a aquella del metal primario, por lo que se puede alcanzar una sustitución completa. El reciclaje del cobre es importante por la demanda de energía que requiere el proceso total de refinado primario y secundario, el cual es cerca de 20GJ/Mg de cátodo de cobre tanto para residuos como para cobre virgen, pero de forma adicional, la minería de cobre requiere 35 GJ/Mg de cobre en el concentrado, debido al bajo contenido de cobre en las menas. (Rombach, 2006) La demanda de energía ha sido mencionada por otros autores como 91GJ/Mg para la producción primaria de cobre, y 13GJ/Mg para la producción a partir de residuos. (Graedel, Howard-Grenville, 2005) Los costos del reciclaje son prácticamente independientes del precio del metal, por lo que controlan la rentabilidad del proceso. La rentabilidad también se ve influenciada por la calidad del residuo. Si el residuo es de alta calidad, será alto su precio, pero en comparación con materiales de baja calidad de metal, se pueden obtener mayores ganancias debido a los bajos costos de procesamiento y refundición. (Rombach, 2006) Esta anterior afirmación nos

indica que un residuo de cobre de alta calidad, como lo son los alambres de cobre de bobinas, requiere de una inversión pequeña en reprocesamiento. La gráfica de la figura 33 indica además, que dentro del negocio de reciclaje mayores de metales, al se obtienen
Fuente: Rombach, 2006

ganancias

aprovechar
Figura 33. Gráfica comparativa de costos de compra y procesamiento de residuos metálicos de diferente calidad

materiales de alta calidad. El cobre puro es usado para las aplicaciones eléctricas más críticas,

como la producción de alambres finos y superfinos esmaltados. Es esencial que esta pureza sea reproduciblemente mantenida para asegurar alta conductividad, tratamiento térmico consistente y baja probabilidad de falla durante el refilado. Para este tipo de producto se usa el cobre primario de la más alta calidad. Pero, según (www.copper.org, 2009), los residuos de cobre puro que han sido reciclados por procesos que aseguran su

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pureza, así como aquellos no tan puros que han sido sometidos a deposición electrolítica hasta cobre de primera puro calidad se puede usar. Para cables eléctricos se usa también cobre de alta conductividad, pero con mayor diámetro, por lo que los requerimientos de calidad son ligeramente menos estrictos. La presencia de impurezas indeseadas puede provocar problemas como fragilidad, lo que provoca caras fallas durante la fundición en continuo y el trefilado. Por ello, el cobre secundario con este tipo de impurezas solo es usado si es bien diluido con cobre de primera calidad. Para usos no eléctricos, el cobre también se usa para tuberías, láminas de techo e intercambiadores de calor. La alta conductividad eléctrica no es mandataria en este caso y los requerimientos de calidad requieren menor inversión. El cobre secundario se puede usar para estos materiales, pero debe cumplir límites de concentración de ciertas impurezas. Si el cobre secundario está contaminado, por ejemplo con estaño de la soldadura,, frecuentemente es más rentable aprovechar la contaminación que intentar removerla por refinado. Para ello generalmente se refunde en lingotes y se realiza un análisis certificado. El precio de este material es menor que el cobre no contaminado. Por lo tanto, si el residuo es cobre puro, y no ha sido contaminado, se puede obtener un product de alta calidad con él. El cobre de alta conductividad de buena calidad puede ser reciclado por refundición y análisis de chequeo previo a la colada, ya sea para forma final o posterior procesamiento. Si el cobre ha sido contaminado y se requiere su refinamiento, normalmente se refunde en forma de ánodo para ser refinado

electrolíticamente. Sin embargo, si el nivel de impurezas en el ánodo es alto, es probable que el cátodo depositado no cumpla los requisitos para alambres finos. (www.copper.org, 2009) En la figura 34 se ha esquematizado el ciclo de vida del cobre desde su extracción de la mina hasta su proceso de reciclaje.

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Proceso hidrometalúrgico dump leaching + cementación

Overburden 60% peso

Proceso pirometalúrgico
Reverbatory oven Combustión del azufre

Sulfato de cobre CuS

Concentrad o de cobre 20-25% Cu

molida, triturada y concentrada (flotación)

Mena de cobre 0.5% Cu

Remoción del suelo y ataque químico (precipitación)

Mina de cobre

Fundición

Wire bar

Hot rolling

Cobre negroblíster 98,5% Cu

Fire refining

Änodos de cobre 99,5% Cu

Refinado electrodeposición

Cátodo de cobre 99,95% Cu

Esmaltado, embobinado y ensamblado Colada contínua

Alambrón
Trefilado

Conductore s eléctricos

Uso final: Bobinas electromagnéticas en monitores

Exportación a fabricante

Lingotes de cobre con alta conductividad
Exportación Fundición controlada

Ciclo cerrado

Uso y descarte (vida útil)

Residuos de cobre mezclados

Venta a intermediario

Alambres de cobre esmaltados

Desensamble manual en planta de tratamiento de RE

Residuos electrónico s

Otros materiales

Ciclo abierto
Aleación

Bronces Uso no eléctrico Cobre no alta conductividad

Figura 34. Ciclo de vida del cobre en alambres de bobinas electromagnéticas

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2.

Proceso de reciclaje actual del cobre en el CTTM y en Costa Rica

El cobre que es recuperado de monitores descartados en el CTTM, y en general de RE, es vendido actualmente a intermediarios. Tras la venta del cobre, los intermediarios generalmente llenan grandes contenedores con un cargamento homogéneo de alguno de los metales principales: acero, aluminio y cobre. Aquellos metales que no entran en ninguna de estas categorías son incluidos sin cuidado en cualquier carga. Los métodos usados por el sector informal, mejor conocido como “chatarreras”, para separar residuos metálicos, se basan en la identificación de tipos de metal por color (Tabla). Este proceso suele ser realizado por mano de obra barata, lo que generalmente implica personas con un bajo nivel de educación que no tiene las bases científicas necesarias para llevar a cabo su labor adecuadamente. De esta forma el cobre puro se mezcla con otros residuos que contienen cobre y demás aleaciones de menor calidad. El cobre que es recuperado por carretoneros y recuperadores del sector informal en Costa Rica, durante el desmantelamiento de monitores y televisores de TRC, suele tener este destino final en nuestro país. Existen también otro tipo de compradores de residuos metálicos a nivel nacional cuyo producto de exportación es de mayor calidad. Los gestores de RE formales en el país suelen vender a estos compradores el cobre que recuperan. Sin embargo no se ha llevado a cabo nunca un seguimiento estricto de los materiales en este sector, por lo que realmente no se tiene seguridad de que el manejo que se le estén dando a los residuos metálicos sea finalmente diferente a lo que se da en las chatarreras. En promedio se producen 161 100,1 kg/año de residuos de cobre en el país. Este cobre es exportado posteriormente a países industrializados, tradicionalmente Estados Unidos, pero a partir del 2005 se ha dado un fuerte incremento de las exportaciones hacia Asia, debido al fuerte ingreso de China y Hong Kong como consumidores de cobre (Castellón, 2007). En la figura 35 se puede observar el comportamiento de las

exportaciones de residuos de cobre en los últimos años, y principalmente como se ha incrementado a partir del 2005 el valor del metal. No es de extrañar que este incremento responda al desarrollo tecnológico y a la mayor utilización del cobre como conductor principal, sustituyendo al aluminio cada vez más. Pero, como aspecto principal, cabe resaltar el papel que juega China como basurero mundial de residuos tecnológicos. Estos datos obtenidos por Castellón apuntan en esa dirección el destino final del cobre

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recuperado en nuestro país: China. Esto implica que el proceso de gestión actual en Costa Rica representa un problema ambiental, pues se está contribuyendo de forma casi invisible para las autoridades, al trasiego de RE hacia países que no tienen la capacidad para resolver de una forma ambientalmente adecuada el manejo de sus componentes.

Fuente:Castellón, 2007

Figura 35. Comportamiento de las exportaciones de residuos de cobre

Por medio de contacto telefónico se ha encontrado que el mejor precio pagado por residuos de cobre es de 2600 colones/kg por parte de la Organización Central de Metales S.A. donde son exportados los residuos. El cobre es un metal de bajo consumo por parte del sector nacional metalúrgico, para ser aleado con estaño en la obtención de bronce, o con cinc para obtener latón. Castellón ha reportado las importaciones de residuos de cobre entre un 1 y 2% del total del peso de metales importados en Costa Rica. El porcentaje de residuos de cobre importado en el país, respecto al porcentaje exportado es menor al 1%. El precio pagado por este sector es apenas un 20% del precio que tiene como producto a nivel internacional. Los principales productos del consumo de cobre en el país son tapas de registro, artículos ornamentales y de cocina.

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Sin embargo, a pesar de representar entre el 1 y 2% del total de metales importados en Costa Rica, se consume en grandes cantidades piezas de bronce por parte del sector industrial. Por ejemplo, en la entrevista (Vargas, 2009), se ha confirmado que el ICE consume toneladas de bronce mensualmente para los talleres de precisión.

3.

Diseño de proceso para reciclaje del cobre puro en Costa Rica

Como se ha visto, varios autores afirman que los residuos de cobre requieren volver a las etapas de refinado, debido a la alta pureza del cobre en RE ( mayor a 99,88% por su aplicación eléctrica). Sin embargo, la hipótesis que se propone es que se puede reinsertar el cobre recuperado en la fabricación de conductores eléctrico en una etapa posterior al refinado. Esto permitiría ahorrarse así, no solo la demanda energética y material de la minería, sino también la demanda de energía requerida para el refinado, aprovechando al máximo la inversión ya hecha en la fabricación de estos componentes. Esta hipótesis contempla el hecho de que el cobre a reciclar no sea mezclado con otros tipos de residuos metálicos que hagan perder su pureza. Para que el cobre pueda ser reutilizado como refinado electrolítico lo que se requiere es mantener su pureza. En la figura 34 se ilustra en verde el proceso propuesto para el reciclaje de cobre.

3.1. Aspecto técnico Para optimizar el aprovechamiento de cobre proveniente de monitores descartados se propone un proceso de refundición controlada de forma que se evite al máximo la contaminación del material y no disminuye su conductividad, minimizando así la degradación del metal durante su reciclaje.

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Cuadro 21. Clasificación del cobre puro

The “X” in the table indicates commercial availability. Fuente: ASTM B 224, 2005

Según la clasificación del cuadro 21, por el volumen pequeño y la poca infraestructura en el país lo óptimo sería generar un producto de tipo refinador, que no requiera posterior tratamiento tras la colada. La ASTM, ha definido las formas de productos provenientes de refinadores, los tipos de cobre según el proceso de refinado, así como por el método de fundición y procesamiento (ASTM B224-04, 2005). Las formas de refinería estándar para el cobre son:  Billet: se usa para perfora y extruir en productos tubulares. Su área transversal es circular y el peso de cada unidad varía entre 45 y 1905 kg.  Cake: se usa para laminación en diferentes formas. Teien área transversal rectangular y varía en peso entre 63 to 28 200 kg.  Lingote y barra-lingote: se usa para refundición y no fabricación. Los lingotes pesan normalamente entre 9 y 16 kg y las barra-lingote entre 23 y 32 kg.  Barra para alambre (wire bar): se usa para laminación y trefilado para la fabricación de alambres. Su área trasnversal es cuadrada y pesan entre 91 y 191 kg. Según el método de refinado, el cobre para fines eléctricos presente en RE que se está manejando como residuo se clasifica como cobre electrolítico, el cual se define como todo aquel cobre refinado por deposición electrolítica. El término aplica para cátodos

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obtenidos de la deposición, cobre depositado electrolíticamente colado para trabajo en caliente o en frío, y sus productos, así como en forma de lingote para refundición. (ASTM B224-04, 2005) Según el método de fundición y procesamiento, se reconocen tres tipos de cobre: desoxidado, libre de oxígeno y tough pitch. El desoxidado está libre de óxido de cobre, por medio del uso de desoxidantes metálicos o metaloides. El libre de oxígeno está libre de oxígeno sin el uso de desoxidantes. El tough pitch contiene una cantidad controlada de oxígeno en la forma de óxido de cobre. Otros términos directamente relacionados con el tipo de cobre puro y su conductividad son el cobre de alta conductividad, el cual tras tratamiento térmico tiene una conductividad eléctrica mínima de 100 IACS; y el cobre electrónico libre de oxígeno, que es aquel para fines electrónicos y de ultra vacío, que tras tratamiento térmico tiene una conductividad eléctrica mínima de 101% IACS El factor limitante en la productividad del proceso propuesto es la disponibilidad de material. El volumen que podría ser tratado por medio del proceso propuesto es fácilmente calculable. Por el experimento de composición de monitores, se ha concluido que un promedio de aproximadamente 400 g de alambre de cobre esmaltado puede ser recuperados manualmente de un monitor, peso que incluye el recubrimiento que eventualmente será quemado o removido de los mismos. Conociendo el promedio de monitores tratados por el sector formal de Costa Rica de manejo de RE: Fortech, Servicios ecológicos y el CTTM, en un período dado se puede calcular el peso total estimado a reciclar en Costa Rica. Sin embargo es importante tomar en cuenta algunos otros factores a la hora de analizar la factibilidad de un proceso de reciclaje como variaciones temporales de la disponibilidad de monitores descartados. El cobre que será refundido ha sido refinado por deposición electrolítica, por tanto su refundición, si se lleva a cabo sin perder estas características, se puede clasificar como refinado electrolíticamente. Se desea además mantener la alta conductividad del material, por lo que no se usarán los desoxidantes de fósforo que podrían disminuir esta característica, por tanto no se clasificará como desoxidado. Por lo tanto, según la forma de fundición y procesamiento, el cobre obtenido será tough-pitch copper. Además se desea mantener la alta conductividad del material. En conclusión se desea analizar la factibilidad de producción de cobre eléctrico, que según la UNS, se clasifica como tipo RHC, remelted, high conductivity tough pitch copper, RHC, designación UNS C11010. Del

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cuadro 21 se puede observar los tipos de forma de refinería disponibles para este tipo de cobre. Debido al volumen bajo de metal la forma preferible son los lingotes para refundición. Si se complementara la propuesta con otras fuentes de residuos de cobre puro se podría diseñar el proceso para otra forma específica. Para este producto se desea cumplir con los requerimientos de la norma ASTM B5, “Standard Specification for High Conductivity Tough-Pitch Copper Refinery Shapes”. La pureza debe ser de al menos 99,9% cobre. La máxima resistividad másica para “wire bars”, “cakes”, y “billets” para usos eléctricos debe ser 0.153 28 Ω·g/m2 (conductividad mínima 100.0 % International Annealed Copper Standard, IACS a 20°C), tras tratamiento térmico. Para lingotes la resistividad másica máxima debe ser 0.156 94 Ω·g/m2 (conductividad mínima 97.66% IACS), a 20°C, tras tratamiento térmico. (ASTM B5, 2001) Para la obtención de un producto de cobre electrolítico de alta conductividad refundido se propone el proceso que se ilustra en la figura 36. El punto de partida del proceso es el monitor como residuo, el cual es gestionado adecuadamente en la planta del CTTM y demás plantas que lleven a cabo este proceso. En esta etapa se desensambla el equipo y sus componentes son clasificados. Los yugo electromagnéticos y las bobinas desmagnetizadoras son separadas manualmente y se recuperan los alambres de cobre de las mismas. Los otros productos siguen sus propios cursos en la industria. Los alambres de cobre son llevado a la planta de fundición, donde se somete a combustión o pirólisis el esmalte del recubrimiento y se limpia el cobre. Luego el cobre es refundido en un proceso controlado y colado en la forma final, por ejemplo lingotes. La planta de refundición que se valoró fue el laboratorio de Ingeniería en Materiales, que podría satisfacer las necesidades del volúmen pequeño inicial para el cual se ha diseñado el proceso.

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Figura 36 Proceso propuesto para el reciclaje de cobre de bobinas de monitores descartados en Costa Rica

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La fundición controlada debe contemplar el factor de oxidación del metal. Cualquier forma de cobre, si se funde bajo condiciones ordinarias de fundición, contiene oxígeno, en forma de óxido cuproso, e hidrógeno disuelto. Una parte de este oxígeno es retenido en el metal como óxido de cobre al solidificar, pero otra parte reacciona con el hidrógeno liberando vapor que resulta en porosidad por gaseado. La región superior de la colada tiene un alto contenido de burbujas atrapadas. Claramente, un metal que evoluciona gases es poco aplicable a fundición. En la práctica es necesario desoxidar el cobre para prevenir esta reacción gaseosa, así como tomar medidas que minimizen el contenido de hidrógeno disuelto en la fundición. (Bailey, Samuels, 1971). El óxido cuproso (OCu2, que contiene 11,2% de oxígeno) es soluble en el cobre líquido, pero muy poco soluble en el sólido. Durante la solidificación se deposita como un eutéctico de OCu2 y cobre, que contiene 3,5% de OCu2 (es decir, 0,39% de oxígeno), que solidifica a 1065ºC, 18ºC por debajo del del punto cobre. de El

solidificación

diagrama de fases del sistema de cobre con oxígeno se

brinda en la figura 37. El enfriamiento lento o el recocido hacen granular coalescencia OCu2. 1974) La pequeña cantidad de oxígeno que el cobre contiene normalmente es origen de
Figura 37. Diagrama de fases del sistema cobre - óxido de cobre

que

el forme

eutéctico por de

glóbulos

(Greaves,

Wrighton,

inconvenientes para el metal cuando se le somete a recocido en una atmósfera reductora. Los gases reductores se difunden en el metal y reaccionan con los glóbulos de óxido cuproso; por ejemplo, el hidrógeno se difunde en el interior del metal con mucha mayor rapidez que la que emplea para difundirse al exterior el vapor de agua formado. De este modo se originan presiones considerables que producen en el metal extensas grietas. Esta acción, llamada gaseado del cobre, arruina el metal para cualquier uso o tratamiento

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posterior (excepto la refusión), pero puede evitarse mediante recocido en atmósfera oxidante y no permitiendo ni por un instante el contacto con gases reductores. Con tal de que no se presenten objeciones desde el punto de vista del efecto sobre la conductividad eléctrica es posible evitar el peligro del gaseado en el cobre puro eliminando todo el óxido cuproso, por la adición en exceso de un agente desoxidante. (Greaves, Wrighton, 1974) Un desoxidante es una sustancia que puede ser adicionada a un metal fundido para remover oxígeno libre o disuelto. Los agentes desoxidantes se adicionan ligeramente en exceso para remover el oxígeno como un óxido insoluble separado. El Li, Na, Be, Mg, B, Al, C, Si y P pueden ser usados para desoxidar el cobre. Ca, Mn, y Zn pueden a veces considerarse desoxidantes, aunque normalmente desempeñan diversos roles. Todos estos elementos forman soluciones sólidas en el cobre, y si representan únicamente en pequeña proporción, solo ejercen un efecto endurecedor muy pequeño. El fósforo por su parte (usado, por ejemplo, como cobre fosforado al 15%), es un desoxidante potente, y el más utilizado para estos fines,pero aún sus menores rastros afectan desfavorablemente a la conductividad; 0,1% la reduce a la mitad de la del cobre puro. Los residuos del agente desoxidante generalmente reducen la conductividad del metal, y el fósforo es probablemente el que peor afecta en este aspecto. El fósforo, en pequeñas cantidades, mejora la resistencia a la tracción del cobre a temperatura ambiente y elevada, y también mejora el límite de fatiga sin perjudicar la tenacidad; pero cantidades mayores hacen al cobre muy duro y frágil. (Greaves, Wrighton, 1974; Bailey, Samuels, 1971) Por lo tanto, para fundiciones de muy alta conductividad, se usan desoxidantes menos perjudiciales pero bastante más caros como bario, boro, calcio, silicio o litio se deben usar. Para propósitos de alta conductividad, se funde material de alta pureza bajo condiciones adecuadas y se debe usar desoxidantes adecuados como boruro de calcio o litio. Es posible obtener cobre de alta conductividad exento de oxígeno, sin realizar adición de desoxidantes, usando como materia prima cobre electrolítico, fundido y colado en atmósfera de monóxido de carbono y nitrógeno. Este cobre es muy utilizado en conductores eléctricos y en aplicaciones que requieren una fuerte resistencia para trabajos en frío. (Bailey, Samuels, 1971; ASM, 1992; Greaves, Wrighton, 1974)

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3.2. Aspecto ambiental El cobre es un elemento necesario en muy pequeñas cantidades para el desarrollo saludable de las plantas, los animales y el ser humano. En general, cantidades en exceso moderadas no representan problemas para la salud. Pero siempre se deben tomar las precauciones necesarias para evitar el desperdicio de cobre durante su reciclaje. Es prohibida la liberación de gases con contenido en exceso de cobre, así como en los residuos líquidos, por lo que deben ser tratados estos productos secundarios durante la refundición de cobre para cumplir con los límites permitidos. Se debe contar con un sistema de extracción de gases en la planta (www.copper.org, 2009) Por lo tanto, el cobre no es el principal asunto de atención en el reciclaje de cobre, sino los recubrimientos poliméricos que suelen acompañarlo como aislante. Existen tres tipos de aislante eléctrico para conductores de cobre: polimérico, esmalte y papel-aceite. El alambre usado para fines magnéticos suele estar recubierto de una capa delgada y flexible de esmalte. Estos conductores aislados se usan como bobinas electromagnéticas en dispositivos eléctricos, y deben ser capaces de soportar altos voltajes antes de que ocurra ruptura dieléctrica. El rango de temperatura de operación es entre 105 y 220ºC, según la composición del esmalte. Los esmaltes más utilizados son basados en acetales polivnílicos, polyesters y resinas epóxicas. Para aplicar el esmalte, los alambres son pasados por un aplicador que deposita un grosor controlado de enamel líquido en el alambre. Luego el alamabre pasa por una serie de hornos que curan el recubrimiento. En los últimos años los fabricantes han estado experimentando con métodos de recubrimiento en polvo. (ASM, 1992). En los alambres que se desean reciclar existen dos tipos de recubrimientos: esmalte y residuos del adhesivo de la cinta aislante de PVC de la bobina magnética. Debido a que se desea obtener un cobre de alta pureza se debe evitar todo tipo de contaminantes, por lo que los recubrimientos deberán ser eliminados del alambre antes de su introducción al horno de fundición. Estos dos materiales aislantes son hidrocarburos, por su naturaleza polimérica. La combustión de hidrocarburos produce CO2, vapor de agua y posiblemente algo de CO. Sin embargo, si el material es halogenado, es decir, que posee cloro, bromo, o flúor, se produce en la reacción de combustión el correspondiente ácido halogenado gaseoso: HBr, HCl, y HF. (LaGrega, Buckingham, 2001) Además, debido al efecto catalizador del cobre en las reacciones de formación de dioxinas, se puede favorecer la generación de

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estas moléculas durante lacombustión. Esto implica el diseño de un proceso de combustión que requiere control especial de emisiones gaseosas en la atmósfera. Por lo tanto, surge la cuestión de la presencia de moléculas halogenadas en los recubrimientos de los alambres de cobre. Debido a la ausencia de información sobre el tipo de recubrimiento usado en los alambres bobinas por parte de los fabricantes, y a la variedad en la apariencia física de los encontrados, se hizo necesario un análisis químico de la superficie de los componentes. Para ello se procedió al uso del SEM, y su función como espectrómetro en superficies. Se seleccionó este instrumento debido a la facilidad de preparación de muestras y a la disponibilidad del equipo en el laboratorio. A continuación se presentan imágenes y resultados de composición elemental de la superficie de varias muestras. En la figura 38 se puede observar el corte de trasversal de una muestra de los alambres provenientes de la bobina del ygo magnético. Es claro por medio de esta imagén que el volumen el

relativo

que

ocupa

recubrimiento en el alambre es importante, debido al reducido diámetro del mismo. Esto hace más importante aún el adecuado control de la combustión del

15.0 kV

150X

polímero, ya que representará un volumen importante del residuo

Figura 38. Micrografía del corte transversal de los alambres de cobre con recubrimiento

total. Esta imagen además indica que el cobre representará un porción menor del peso total del alambre extraído del volumen. Para mayor información sobre esta relación volumétrica se han tomado mediciones por medio del SEM que se ilustran en la figura 39.

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15.0 kV 150X Figura 39. Medición indirecta del espesor del recubrimiento en una muestra de alambre de cobre El diámetro promedio del conductor de cobre en este caso sería 251.9 μm, mientras incluyendo el aislante 382,4 μm. Esto da una diferencia de 130,5 μm. Esto permite estimar un espesor de la película del aislante de 65,25 μm. Esto equivale a un 25% del radio del alambre, es decir, un 25% del volumen del alambre es recubrimiento en este caso. En la figura 40 se ilustra el adhesivo que se queda adherido a los alambres de la bobina demagnetizadora cuando se le quita su aislante eléctrico de forma manual. Se analizo el pegamento (punto 1) y además la partícula señalada (punto 2). En las siguientes gráficas se presenta el resultado de del

2 *
1

*
1

espectrómetro

energía 15.0 kV 200X
Figura 40. Micrografía de los residuos del adhesivo de cinta aislante en alambres de cobre

dispersada (EDS) aplicado a los puntos 1 y 2.

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Cuadro 22. Análisis elemental de la composición del recubrimiento de alambres de la bobina desmagnetizadora por espectrometría en el SEM % Masa
C-K 1 2 1 2 0.25 99.10 61.90 Ti-K 18.69 Cr-K 0.03 1.33 0.14 Fe-K O-K Na-K 0.05 0.12 Co-K 1.92 Ni-K 0.23 1.22 1.40 3.67 Cu-K Mg-K Al-K Si-K Cl-K 0.10 0.35 Zn-K 0.82 Cd-L 0.11 K-K Ca-K 0.15 1.87 Ba-L 0.23

% atómico
C-K 1 2 1 2 0.08 99.81 76.80 Ti-K 17.41 Cr-K 0.01 0.36 0.03 O-K Na-K 0.02 Fe-K 0.07 Co-K 1.06 Ni-K 0.05 0.29 0.32 1.95 Cu-K Mg-K Al-K Si-K Cl-K 0.03 0.15 Zn-K 0.31 Cd-L 0.01 K-K Ca-K 0.04 0.70 Ba-L 0.02

El conteo ha detectado cloro en ambos puntos 1 y 2, 0.15 y 0.35% peso de cloro. Se ha encontrado además cadmio en el punto 1, un 0,11% masa, bario en un 0.23% y cromo en 0,023%, tres elementos peligrosos que se sabe se hacen presentes en los RE. Se han realizado varios análisis semejantes a este, en los cuales se ha obtenido concentraciones menores al 1% de bromo, cloro, germanio, bario, cadmio y cromo. Por medio de estos resultados se ha concluido la existencia de sustancias peligrosas en los recubrimientos, pero en bajas concentraciones por lo que debe existir un control de emisiones gaseosas durante su combustión pero no de alto riesgo. El control de emisiones es necesario aún en bajas concentraciones debido a que incluso cantidades pequeñas de dioxinas son peligrosas por su caracter bioacumulativo en los seres vivos. En la Convención de Estocolmo en Contaminantes Orgánicos Pesistentes (COP’s) se ha hecho el compromiso mundial de eliminar las fuentes de dioxinas en los próximos años. Como parte del compromiso se han llevado a cabo inventarios de fuentes de dioxinas y se ha determinado que una de las principales fuentes son la industria metlúrgica, en los sectores extractivo y de materia prima secundario.

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(Weber, Tysklindand, Gaus, 2008) La propuesta de refundición de cobre se ubica en este rango por lo que debe buscar eliminar la formación de estas sustancias. Sin embargo se ha encontrado una fuente de error en estos resultados, ya que se ha notado que ocurre un traslape en las señales recibida por el equipo respecto a los elemento bromo y aluminio. Por lo tanto es posible que un porcentaje del espectro recibico de bromo se esté confundiendo con aluminio y se esté cometiendo un error que no es posible evitar. Este efecto que se da de traslape de señales se puede comprender por medio de la figura 41. En esta figura se brinda el espectro obtenido durante el análisis de bromuro de mercurio. Se observa claramente como la energía de dispersión de rayos X del aluminio coincide con la del bromo, y que el software no diferencia, a pesra de no existir aluminio en la muestra.

Figura 41. Resultados de espectrometría por medio del SEM para bromuro de mercurio

Este fenómeno de traslape de señales indica que el uso del SEM para detección de bromo no es adecuado pues puede ser fuente de error en el análisis final. Por lo tanto, se recomienda que de llevar a cabo este proceso de refundición de los alambres de cobre se lleven a cabo estudios más especializados de la concentración de bromo en los recubrimientos.

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3.3. Aspecto económico

El aspecto económico es importante para valorar la factibilidad del proceso propuesto. Este aspecto implica que el valor que pueda tener el lingote certificado en el mercado de materia prima de la industria metalúrgica tenga un valor mayor al que tienen actualmente los alambres como chatarra, y que sobrepase de forma importante los costos de manufactura del proceso y envío. En páginas de compra y venta se ha encontrado un precio máximo de $6/kg de chatarra de cobre, mientras este precio se ve incrementado hasta seis veces si se trata de lingotes certificados. (Recycler's World, E-bay, 2009). Lo cierto es que, estas fuentes no son del todo confiables, para lo cual se ha recurrido a contactar industrias de producción de conductores eléctricos en México. Sin embargo no se ha logrado una respuesta hasta el momento. Por otra parte, antes de continuar avanzando en este aspecto se ha concluido que el proceso no es técnicamente factible en Costa Rica actualmente, por lo que se ha dejado de lado avances en esa dirección y se ha procedido a buscar opciones diferentes para el apovechamiento en el país.

3.4. Pruebas en el Laboratorio de Materiales ITCR y discusión de resultados

Se realizó una prueba de refundición de cobre en el Laboratorio de Ingeniería en Materiales del ITCR. Para ello se utilizó un horno de inducción y se utilizó grafito molido como capa protectora del material fundido. No se utilizó desoxidante porque no se encontró alguno que permitiera mantener la alta conductividad del cobre, como boruro de calcio o litio. Se hizo el experimento únicamente con la capa protectora. Se uso un crisol pequeño en el cual se fundió 1kg de alambres de bobinas con recubrimiento y el lingote obtenido pesó 350g, pues gran parte del metal se solidificó antes del vertido con la escoria. El lingote obtenido resultó poco contaminado por impurezas pero sí bastante oxidado. Se tomaron muestras de dos partes del lingote: la muestra X se tomó en el extremo más lejano de la zona de vertido del metal y la muestra Y que se tomó más cercano a esta zona. En las figura 42 y 43 se puede observar las micrografías obtenidas del corte transversal del lingote.

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a)

b)

c)

Figura 42. Micrografìas de la muestra X del lingote de cobre refundido. 100X

A partir de estas tres micrografías de la muestra X en la 42 y la observación directa por medio del microscopio, se puede afirmar que el contenido de oxígeno no es homogéneo a lo largo del área transversal del lingote. Por medio de comparación con estándares del Metals Handbook de la ASM de la estructura dendrítica y su densidad en la imagen, se puede determinar que en la figura 42a el contenido de oxígeno es menor a 0,024%. En la figura 42b el contenido de oxígeno se encuentra entre 0,09 y 0,23%. En la figura 4.32c el contenido de oxígeno se aproxima a un 0,32%. De estas tres microestructuras la más frecuente en el área estudiada es la 42b. En la figura 43 se observa la micrografía de la muestra Y. En este caso se detecto menor cantidad de la estructura dendrítica. En las pocas áreas donde se encontró la dendrita, esta coincide con el estándar para un 0,09% de oxìgeno o tal vez un poco más.

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Figura 43. Micrografìas de la muestra Y del lingote de cobre refundido. 100X

Fuente: ASM, 1972

Figura 44. Patrones para identificar contenido de oxígeno en micrografías.

En resumen, se puede decir que el lingote obtenido durante este primer experimento contiene un porcentaje de oxígeno menor al 0,32%. Esto implica que su pureza general no cumple con los requerimientos de la norma (ASTM B5, 2005).

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Posterior al estudio metalográfico de las muestras se utilizó el SEM y su función de espectrómetro EDS para realizar el análisis elemental de la muestra X. En la figura 45 se puede observar el espectro obtenido. En esta gráfica se puede ver que el metal es de alto contenido en cobre, con la presencia de impurezas como aluminio, azufre, cloro, arsénico y galio. El alumnio provenía probablemente de restos que habían en el crisol pues éste se había usado anteriormente para fundir aluminio. En el cuadro 23 se brindan los resultados porcentuales de la composición superficial. Sin embargo se ha detectado alta concentración de carbono y oxígeno, que deben provenir principalmente de

contaminación superficial por exposición al medio ambiente. Por lo tanto esta información cuantitativa no es lo suficientemente funcional para efectos porcentuales.

Figura 45. Resultados de EDS del SEM para el cobre refundido en el Laboratorio de Materiales del ITCR

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Cuadro 23. Análisis elemental del cobre refundido en el Laboratorio de Materiales obtenido por EDS en el SEM Elemento Cu C O Al S Cl As Ga Total % Masa 82.404 12.920 3.403 0.724 0.129 0.102 0.166 0.151 99.999 % Atómico 49.433 41.005 8.109 1.023 0.154 0.109 0.085 0.082 100.000

Como se puede ver a través de la exposición de los resultados de laboratorio, el cobre obtenido es al menos del 99% cobre, pero esta pureza no es suficiente para el producto que se desea obtener. Se pierde entonces su alto valor como cobre para fabricación de conductores eléctricos por la presencia de impurezas. Además existe un rendimiento de apenas 45%. Algunas razones por las que durante esta primera fundición no se logró obtener un producto de mejor calidad son: El grafito usado requería mayor grado de trituración para que el área de exposición del metal fundido entre los granos del grafito fuera mínimo. Se quemó el recubrimiento de los alambres durante el proceso, así como bolsas para introducir grafito molido. Esto pudo haber generado reacciones de oxidación en el metal y favoreciendo la generación de escoria. Se usaron herramientas de acero deterioradas, así como de madera, para efectos de mezclado en el metal fundido, que pudieron proveer contaminantes de corrosión y demás. La geometría del crisol no permitió un adecuado flujo de ondas y calor en el metal, por lo el cobre tardó mucho en calentar y fundir, y no lo hizó de forma homogénea. De hecho la fundición total del metal no se llegó a completar, además el crisol tenía restos de aluminio No se controló la temperatura del metal. Una vez caliente y semi-fudido se añadió cobre sobre la capa protectora, lo que brindó una superficie de metal a exposición del oxígeno.

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No se usó un desoxidante.

Para la segunda prueba se intentó prevenir los errores en que se falló la primera vez. Para ello se usó un crisol más grande y se limpió adecuadamente. Se realizó la combustión del aislante por aparte en atmósfera de CO 2 para evitar la oxidación del cobre. Se usó únicamente grafito molido. Se añadió carburo de silicio como desoxidante. No se añadío ningún tipo de plástico ni otro tipo de material durante la fundición ni madera para el mezclado. Sin embargo, en este segundo experimento la cantidad de cobre a fundir era de 4kg para un crisol de 80kg, por lo que el área de exposición era relativamente grande en relación al volumen total de metal. Esto favoreció un rápido intercambio de calor durante el vertido y se solidificó con la escoria antes de que comenzará a salir del crisol. Además, mucho del metal ni siquiera se terminó de fundir, quedando en su estado inicial como alambre. Por lo tanto, se puede decir que con el equipo y condiciones dadas al momento de llevar a cabo el experimento en el Laboratorio de Materiales del ITCR no se puede obtener el producto deseado. Para fines de pruebas de laboratorio el horno usado no resulta el mejor por el gran volumen necesario y el alto costo del cobre como material. En Costa Rica no hay ningún taller donde se lleve a cabo fundición de cobre, y se puede ahora comprender que es un proceso difícil de realizar, pues maneja temperaturas muy altas. Además mantener la pureza es difícil y se requiere un equipo especial. Por medio de contacto telefónico con diferentes compradores de chatarra y fundidores se ha concluido que en Costa Rica no existe la infraestructura necesaria para lleva a cabo el proceso propuesto. Por lo tanto, esta propuesta se ha determinado como no factible técnicamente en el país en el contexto actual. Se ha procedido entonces, a analizar la opción de aprovechar el cobre para la fabricación de piezas de bronce de alta calidad. La propuesta de obtención de cobre puro se podría realizar pero sería necesario una gran inversión inicial en el equipo. La materia prima existe en el país para un volumen de producción pequeño. Además existe la trefiladora CONDUCEN S.A., la cual podría ser el cliente principal del proceso si se lleva a cabo por medio de colada continua y producción de alambrón con las especificaciones para su proceso específico. Para la refundición en este caso lo más recomendable será un horno con atmósfera inerte que evite la contaminación del metal fundido.

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4. Propuesta de producción de piezas de bronce

Tras concluir que la propuesta para la producción de lingotes de cobre electrolítico de alta conductividad es imposible de desarrollar actualmente en Costa Rica por la inexistencia de la infraestructura requerida, se ha procedido a valorar la opción de introducir los residuos de cobre estudiados en un ciclo abierto de reciclaje, como materia prima para la producción de bronce (ver figura 34) Esta opción debe ser considerada como viable a nivel nacional únicamente si el producto de bronce a producir resulta de alta calidad, pues de lo contrario, se estaría perdiendo el alto valor del metal en sí. En la entrevista (Castro, Caravaca, 2009) se mencionó el proyecto que tiene el ICE para reciclaje de residuos metálicos. Se contactó entonces con el ingeniero David Vargas, jefe del Taller de Fundición del MET, quien ha venido desarrollando este proyecto y es egresado de Ingeniería en Metalurgia del ITCR (Vargas, 2009). En el taller se está fundiendo actualmente residuos de aluminio. Sin embargo se está implementando un proyecto de producción de piezas de bronce usando residuos metálicos generados por el ICE. El destino final del producto son los Talleres de precisión de la empresa, donde se mecanizan piezas comunes que ellos mismo consumen. El proceso de fundición se llevará a cabo por medio de colada centrífuga. Los objetivos que se pretenden cumplir por medio de este proceso es reducir los costos en materia prima consumidos por el Taller de Precisión, y ofrecer un producto semi-terminado que implique menor volumen de desperdicios metálicos durante las operaciones de mecanizado. Actualmente tienen ya los equipos de fundición y colada, así como los laboratorios para llevar a cabo las certificaciones necesarias. Para este proyecto se han investigado las aleaciones específicas a producir, las fórmulas y las variables del proceso. Además a largo plazo se desea llevar a acabo refundición de cobre puro para fines no eléctricos. Adicional a los aspectos técnicos del proceso se suma el plan de gestión ambiental. Para ello, una vez instalada la infraestructura, y en condiciones de operación, se medirán las emisiones gaseosas de los diferentes procesos que se planean llevar a cabo. Se determinará si el nivel de emisiones cumple los límites establecidos. De no cumplirlos se instalará un sistema de control que impida la liberación de emisiones basado en métodos hídricos. Un proyecto de este tipo es el óptimo para la introducción de los residuos de cobre recuperados de RE, como las bobinas magnéticas de los monitores de TRC. Las

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características que hacen de este proceso adecuado para el aprovechamiento de este residuo son: Producto final cuyo diseño busca la eficiencia en el uso de materiales, por medio de la disminución de residuos durante el mecanizado. Diseño científico de la aleación y de las condiciones del proceso, sustentado en bases teóricas de características físicas y mecánicas del material. Control de calidad que garantiza la confiabilidad del producto obtenido por medio de pruebas de laboratorio en el taller. Responsabilidad social y ambiental. Aprovechamiento de los materiales en el mercado nacional y específicamente para fines de generación y distribución de energía eléctrica para la población. El proyecto del MET, por lo tanto, representa una opción ideal, y quizás la mejor a nivel nacional dadas las condiciones actuales, para reciclar los residuos de cobre de RE. Sin embargo, el sistema burocrático que es necesario superar para poder insertar los residuos en el proceso convierte la operación en una labor compleja e inestable. Cada compra de material que se vaya a llevar a cabo en el taller requiere de licitaciones y varias cotizaciones, las cuales son valoradas por el departamento de Proveeduría y se elige generalmente la que implique menores costos. El sistema de gestión de RE, por su parte, necesita un destino estable para sus residuos, y un flujo más acelerado, con menos obstáculos, para los materiales. Para destinar los residuos de cobre de los RE al MET sería necesario entablar negociaciones entre el ICE y las unidades de gestión de RE, que garanticen el consumo del cobre y que favorezcan económicamente al sector. Este tipo de negociaciones generalmente requiere de un largo periodo de tiempo, que puede alcanzar hasta un par de años. Esto hace que la opción sea poco viable, pues los RE requieren soluciones inmediatas para su explotación. Se han buscado otros talleres de fundición en el país para la producción de bronce con el cobre de los RE, pero la mayoría funden aluminio. Aquellos pocos que fabrican bronce, por su parte, pagan el cobre a un precio mucho menor que los exportadores, pues se usa para fines de calidad menor. El Ingeniero Vargas coincidió respecto al gran valor que se encuentra añadido en este tipo de residuo. Él opina que los residuos metálicos en general no deben ser exportados, pues el mercado internacional es controlado principalmente por los compradores, quienes pagan muy poco del valor real que tienen los metales. Luego, los

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sectores

consumidores del país deben importar sus insumos metálicos a un precio

mucho mayor, generándose un déficit económico. Al contrario, se deben reciclar estos materiales en nuestro país y satisfacer gran parte del mercado nacional. El reciclaje en un ciclo abierto implicaría desventajas desde el punto de vista de eficiencia energética, pues se desperdiciaría el proceso de purificación al cual ha sido sometido el cobre. Sin embargo, existe otra variable que viene a jugar un papel importante, el proceso intermedio que se da entre la recuperación del metal y su reciclaje en un ciclo cerrado: el transporte. La opción de exportar este material requiere del gasto de toneladas de combustible para su transporte, ya sea hasta Estados Unidos, o pero aún, hasta China. Es decir, en nuestro contexto es imposible ser totalmente eficiente energéticamente, o se gastan toneladas de combustible para su transporte hasta refundidores de cobre puro, o se pierde la pureza en aleación de bronce a nivel nacional. La única forma de alcanzar máxima eficiencia energética sería realizar una gran inversión en la infraestructura necesaria para fabricar cobre puro en alambrón, lo cual es poco factible dada la realidad actual. Por tanto se justifica así la aplicación de un ciclo abierto en la gestión del material. Además se puede considerar que se aprovecha la purificación como medio para proveer al fabricante de bronce de material de alta calidad para sus aleaciones.

Tras llevar a cabo todo este análisis de las opciones para reciclaje de cobre de RE en Costa Rica, se ha encontrado la forma óptima de aprovechar este material en nuestro país. Se propone que las unidades de gestión de RE nacionales se organicen y desarrollen un proyecto de refundición para estos residuos. La fabricación de piezas de cobre por colada centrífuga es un proceso mucho más fácil y barato en cuanto a equipos, que la producción de cobre puro. Por esto, representa un método más factible que el de refundición de cobre electrolítico, y que a largo plazo podría incorporar un horno de atmósfera controlada. Se cuenta ya con la materia prima, recuperada de monitores y demás dispositivos descartados, lo cual corresponde al insumo más caro del proceso. Además de forma preliminar el Ing. Vargas ha aproximado que la inversión inicial para la producción de piezas de bronce terminadas, con fines industriales, podía ser del orden de los 10 millones de colones, la cual es una suma bastante pequeña en comparación con el valor añadido que se le otorgará al material. Otra ventaja que se tiene es que se puede

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partir de las investigaciones ya realizadas en el MET, sobre las aleaciones y equipos necesarios. Los RE se presentan como la situación ideal para establecer un proyecto de producción de bronces en pequeña o mediana escala, ya que contienen otros metales, como estaño y plomo de la soldadura de las TC y aluminio de los disipadores. Además, las empresas de ensamble de componentes electrónicos suelen gestionar los residuos del proceso de soldadura en las unidades gestoras formales de RE, por lo que representan una segunda fuente de materia prima para la producción de bronce. Lo óptimo es que este tipo de proyecto sea desarrollado en conjunto por las unidades gestoras, debido al pequeño volumen de RE que se produce en un país como Costa Rica. Además, al ser una unidad financiada y administrada por varias empresas, se vuelve más fuerte y estable. Dado lo incipiente de esta industria, es necesario prevenir crisis, mediante el fortalecimiento de los procesos posteriores y el trabajo en equipo. El desarrollo de este proyecto por parte del sector lo puede favorecer en gran medida, pues el valor de los metales recuperados se potenciaría. Las ganancias se podrían reinvertir en otros procesos que permitan la diversificación y crecimiento

económico y tecnológico del sector. Es una forma inteligente de gestionar los RE, donde se puede incrementar cuatro o cinco veces el precio del material más valioso. En el proceso actual se está prácticamente regalando uno de los materiales más valioso que se pueden recuperar de pantallas de TRC descartados. Si el proceso se desarrolla de forma unificada entre los gestores oficiales de RE, se podrá tener la seguridad de que todo el cobre del país contenido en las pantallas que se descartarán en los próximos años será aprovechado por las industrias nacionales. Esto significaría millones de colones que

solidificarían el sistema y permitirían enfrentar el reto de manejo de RE con mejores herramientas tecnológicas.

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D. Recuperación de componentes electrónicos de las TC

En esta etapa del proyecto se ha analizado la posibilidad de recuperar de forma selectiva los componentes electrónicos de mayor valor presentes en las TC encontradas en los monitores. Esta posibilidad busca optimizar el aprovechamiento de las TC y su valor intrínseco que no está siendo pagado atualmente por los compradores de TC. Las tarjetas encontradas en los monitores son las del valor más bajo en el mercado debido a su baja concentración de oro. En el proceso actual llevado a cabo en el CTTM estas son exportadas con el resto de las TC y el comprador no paga por este tipo específico de TC, o el pago alcanza apenas para costear los gastos de traslado hasta su destino final. “It should be noted that, for electronics recyclers, equipment and parts with value represent the most profitable items in their revenue stream, even though quantities are small. One repairable or resalable item or part out of 10 will dramatically affect the profit of recyclers” (Kang, Schoenung; 2005).

Los componente electrónicos de las TC son el ítem que mayor posibilidad de reutilización tiene entre todos los materiales y componentes del equipo, pues muchos de ellos son de uso general y pueden usarse en otras aplicaciones diferentes a monitores. Esto responde al hecho de que los monitores de tubo de rayos atódicos está prontos a ser obsoletos, y por tanto, valorar la reutilización de componentes específicos para este uso sería poco factible en un futuro próximo.

1.

Caracterización de los componentes electrónicos en las TC

Las TC de los monitores son robustas, con un nivel de integración reducido y un método de ensamble de pines que atraviesan la base polimérica y son unidas por medio de soldadura Sn-Pb en las patas de los componentes al sustrato conductor. Estas características facilitan una recuperación manual de sus componentes. Por medio del apoyo de un técnico electrónico se identificaron los componentes generales encontrados en las TC, que se cuantifican en el cuadro 24. En las figuras 46-56 se brinda un muestrario representativo de los componentes encontrados por medio del análisis de cinco tarjetas específicas correspondientes a las tarjetas de la fuente de alimentación de

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las muestras 6, 7, 10, 12 y 14 que son detalladas en el cuadro 24. Las tarjetas del cañón de electrones, de los botones, y del yugo no fueron caracterizadas pues presentan componentes con poco valor en el mercado. Las fuentes de donde se han tomado precios en el mercado son los proveedores de componentes electrónicos a nivel nacional Teltron, MJ Electrónica, Fausto Jara, y Componentes Electrónicos.

Cuadro 24. Inventario de componentes electrónicos encontrados en la TC de la fuente de alimentación del monitor de TRC Tipo de componente Transformadores Resistencias Capacitores Varistores Diodos Bobinas Transistores Circuitos integrados 3 80 60 2 15 4 25 6 Nº de muestra 6 7 5 95 65 6 20 5 30 4 10 7 55 80 3 25 1 40 4 12 7 60 70 4 20 2 40 5 14 4 50 60 3 15 5 30 5 Promedio 5 68 67 4 19 3 33 5

En la figura 46 se brinda una muestra de los tipos de transformadores comunes encontrados en la TC de la fuente de alimentación del monitor. Se encontró entre 3 y 5 transformadores en cada una de las TC estudiadas. Los trasformadores son un dispositivo específico para un circuito dado, por lo que es difícil su reutilización en otras aplicaciones. Sin embargo, están compuestos
Figura 46. Muestras de los transformadores comunes encontrados en la TC del monitor

priciplamente por cobre, ferrita y polímero, por lo que podrían ser aprovechados para la recuperación de sus materiales. Presentan el inconveniente de un gran

volumen de adhesivos entre los alambres de cobre, que se observan en la figura en color amarillo, por lo que se complica la recuperación manual de este metal. En la figura 47 se muestra un fotografía de un transformador especial: el flyback. Este componente es especializado para cada monitor, hay solamente uno, y tiene especificaciones variadas que hacen difícil su reutilización en otro monitor como repuesto.

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Además es un componente que se usa solamente en las pantallas de tubo de rayos catódicos y debido a que este tipo de dispositivo tiende actualmente hacia la obsolecencia, sería difícil reinsertarlo en el mercado. Su aprovechamiento puede ser dirigido principalemente a la

recuperación de cobre y ferrita al igual que los demás

transformadores, sin embargo, la forma de encapsulamiento del dispositivo dificulta llevar a cabo esta labor de forma manual, implicando un desmantelamiento
Figura 47 Flyback del monitor

*

destructivo.

Se

supone que su cubierta plástica debe tener una alta concentración de retardantes de llama debido a que alcanza altas temperaturas durante el funcionamiento. En la figura 48 se muestran ejemplos de

resistencias que se pueden encontrar en las TC estudiadas. Se contaron entre 50 y 95 de estas en cada tarjeta. Las hay en una variedad de valores óhmicos. Es un componentne que puede ser
Figura 48 Muestra de resistencias comunes presentes en la TC de la fuente de alimentación del monitor

reutilizado en una gran variedad de aplicaciones electrónicas. La opción de su recuperación implica un proceso de clasificación según la resistencia de cada una para su reultilización. Sin embargo el costo de una resistencia en el mercado es tan bajo (por ejemplo, 5 o 10 colones) que un cliente preferiría comprar uno nuevo, en lugar de recurrir a un proveedor de componentes usados. En la figura mencionada, el componente con (*) se denomina potenciómetro y es una resistencia con valor óhmico variable. Esta

*

Figura 49. Muestra de tipos de capacitores encontrados en las TC de los monitores

resistencia tiene un valor en el mercado mayor al resto de resistencias. En la figura 49 se muestran los tipos generales de capacitores encontrados en las TC de los monitores. Son un componente que también puede ser reutilizado en una variedad de aplicaciones electrónicas. Hay entre 60 y 80 de estos componentes en cada TC. Se

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pueden clasificar en dos tipos: electrolíticas y cerámicas. Las primeras se pueden clasificar como un componente peligroso debido al líquido usado como electrolito. Al igual que las resistencias, los capacitores tiene un costo muy bajo en el mercado. Sin embargo, la que se identifica en la figura con (*) tiene un alto valor, corresponde a un capacitor de 150 o 220 μf y 400 o 450V. El proveedor Teltron reportó un costo de 2750 colones para este componente nuevo. En la figura 50 se dan ejemplos de varistores encontrados en la TC. Hay entre 2 y 6 de estos componentes en las TC cuantificadas. Los varistores presentan una gran similitud física con un tipo de capacitor, pero se pueden diferenciar a simple vista por el recubrimiento tipo cerámico que tienen, mientras los capacitores lo tienen polimérico. En la figura 51 se brindan ejemplos de los tipos de diodos encontrados en las tarjetas. Son reutilizables. Hay entre 15 y 25 diodos en las TC estudiadas. Los diodos de propósito general NTE 5809 nuevos tienen un precio de 80 colones por parte de Teltron, y hay entre 4 y 5 en cada TC. En la figura 52 se ejemplifican bobinas encontradas en las TC estudiadas. Estos componentes presentan la dificultad de ser muy específicas en una aplicación, lo que complica su reutilización. Sin embargo puede ser reuperado el cobre y los imanes que las componen. Presentan mayor facilidad de recuperación que los transformadores. En la figura 53 se ilustran los principales tipos de transistores encontrados en las TC. Se reconocen en las TC por las tres patas caratcerísticas del dispositivo. Los transistores son los componentes que mayor posibilidad de reutilización presentan por tener un

Figura 50. Ejemplos de varistores encontrados en las TC de los monitores

Figura 51. Ejemplos de tipos de Figura 52. Ejemplos de bobinas encontradas diodos encontrados en las TC de en las TC de los monitores los monitores

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relativo alto costo en el mercado. Por ejemplo, en la figura 53.a. se muestra un transistor TIP 122, con denominación comercial NTE261, para el cual Teltron reporta un precio de 1750 colones, y existen aproximadamente uno en cada TC. El 53.b es un MOS FET IRFS 634, con denominación comercial NTE2960, el cual tienen un precio de 1200 colones en Fausto Jara, y se encontraron entre 2 y 4 de estos componentes en cada TC. El 53.c. corresponde a un transistor vertical C5297 o C5929, que Fausto Jara reporta con un precio de 960 colones, y se encontró uno en cada TC. a. b. c.

e. d.
Figura 53. Tipos generales de transistores encontrados en las TC Figura 54. Tipos de circuitos integrados encontrados en las TC de los monitores

En la figura 54 se dan ejemplos de tipos de circuitos integrados que se pueden encontrar en las TC de los monitores. Los circuitos integrados son dispositivos específicos para un modelo y fabricante por lo que es difícil s reutilización, así como su cambio en la TC por la forma del ensamble (varios pines). Otro componente con mayor valor que se puede encontrar es el relay que se muestra en la figura 55 Se puede encontrar uno de estos en cada monitor, y Teltron reporta un precio de 600 colones.
Figura 55. Muestra de relay que se puede encontrar en las TC

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Finalmente, otros componentes que se pueden encontrar en los monitores se
a. b. c.

ilustran en la figura 56. El 56.a el
d. e.

representa

conector a la fuente de corriente, el cual puede ser reutilizado y por ser tan robusto pocas daño. veces El sufre 56.b
Figura 56. Otros componente generales que se pueden encontrar en las TC.de los monitores f. g. h.

representa un LED que se usa como

fuente de luz y tiene un precio de 75 colones en Componente Electrónicos, y el 56.c también es un led pero bicolor, por lo que podría tener un precio aún mayor. Se ha encontrado hasta 8 LED´s normales en las TC donde se presentan y uno bicolor en cada una que acompaña al botón de encedido y apagado del equipo. El 56.e es un interruptor conocido como “push botton” de los cuales se han encontrado entre 1 y 6 en cada TC, y que tienen un precio de 150 colones en MJ Electrónica. La figura 56.f es un fusible, del cual se encuentra uno en cada TC y tiene un precio de 80 colones en Fausto Jara. El 56.g es un cristal oscilador que se puede encontrar uno en cada TC, al lado del integrado principal. El 56.h es un interruptor, que corresponde al botón de encendido y apagado del equipo y tiene un precio de 500 colones en MJ Electrónica. En el cuadro 25 se ha preparado una lista de los componentes de mayor valor encontrados en las TC estudiadas, adjunto al precio que tienen, lo que permite calcular el valor total que se puede recuperar en componente electrónicos de cada TC. El valor total se muestra tanto tomando en cuenta los componente como si fuesen nuevos, así como si fuesen usados y su precio correspondiera al 60% del valor como nuevos. Se puede observar que es posible recuperar entre 5000 y 8000 colones por medio de la reventa de

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los componentes electrónicos de segunda mano de mayor valor en la TC de la fuente de alimentación del monitor.

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Cuadro 25. Valorización de la TC de la fuente de alimentación del monitor por recuperación de componentes electrónicos Nº de muestra Tipo de componente
Precio unitario aprox. (colones) # Relay Diodo NTE5809 Interruptor grande Push botton Transistor NTE 261 LED´s MOS FET NTE 2960 Potenciómetro Fusible Capacitor grande 600 80 500 150 1750 75 1200 125 80 2750 1 4 1 6 1 1 3 2 1 1 1

6
Valor total 600 320 500 900 1750 75 3600 250 80 2750 960 #

7
Valor total 1 4 1 3 1 8 2 3 1 1 1 600 320 500 450 1750 600 2400 375 80 2750 960 10785 6471 #

10
Valor total 1 4 1 4 1 1 1 1 1 1 1 600 320 500 600 1750 75 1200 125 80 2750 960 8960 5376 #

12
Valor total 2 5 1 1 1 1 4 4 1 1 1 1200 400 500 150 1750 75 4800 500 80 2750 960 13165 7899 #

14
Valor total 0 5 1 3 1 9 3 3 1 1 1 400 500 450 1750 675 3600 375 80 2750 960 11540 6924

Transistor vertical 960 C5927 o C5929 Valor total recuperable de la TC (nuevo) Valor total recuperable de la TC (usado 60%)

11785 7071

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2.

Propuesta de proceso para la recuperación selectiva de componentes electrónicos de las TC de monitores descartados

Para el adecuado aprovechamiento de los componentes en las TC de los monitores se propone como producto componentes electrónicos de segunda mano garantizados, y como mercado meta, estudiantes de electrónica de colegios técnicos y universitarios, institutos privados, del INA, y de universidades estatales y privadas. Se ha excluido la venta a talleres de reparación pues este tipo de servicio usa generalmente repuestos nuevos para garantizar al cliente la confiabilidad de la reparación realizada. En cambio los estudiantes no requieren tan altos niveles de confiabilidad en sus componentes y debido a que el uso es principalmente para fines académicos el presupuesto se presenta más limitado para el desarrollo de los proyectos. Además en Costa Rica hay una gran variedad de centros donde se imparten carreras técnicas y superiores de electrónica, con una población lo suficientemente grande como para componer un mercado activo. Al proveer este producto para fines académicos se podría cumplir de forma simultánea varios fines: Se logra el óptimo aprovechamiento de los componentes que busca reducir el volumen de RE Se incrementa el valor de las TC como parte del monitor disminuyendo los costos totales de la gestión del residuo Se disminuye la demanda de materiales y energía para la fabricaciòn de nuevos componentes para los proyectos electrónicos estudiantiles Se brinda mano de obra a personal nacional para llevar a cabo el proceso Se ofrece al estudiante mayor oportunidad económica de desarrollar proyectos académicos. En el diseño de este proceso se han identificado los procesos necesarios para la obtención de un producto garantizado, a la vez que se toman en cuenta los aspectos ambientales de forma que el impacto final no supere al del proceso actual. La propuesta se ilustra en la figura 57.

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Tarjetas de circuitos extraídas de monitores descartados

Energía Mano de obra Gases de flujo Herramientas Procedimientos

Recuperación de componentes electrónicos
Residuos de aleación Sn-Pb Emisiones gaseosas Tarjetas recuperadas

Método térmico

Método físico

Componentes electrónicos

Pruebas de confiabilidad
Energía Mano de obra especializada Procedimientos Equipos de medición

Voltaje

Corriente

Componentes electrónicos garantizados

Comercialización a nivel nacional

Figura 57. Proceso propuesto para la recuperación de componentes electrónicos

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En la propuesto de proceso se parte de las TC extraídas de los monitores descartados por medio del proceso de desensamblaje manual llevado a cabo en la planta de gestión de RE. La extracción de componentes electrónicos puede ser selectiva para aquellos componentes de mayor valor, de forma que la aplicación de energía térmica o mecánica sea dirigida a los puntos de unión específicos de los componentes deseados, o puede ser masiva, donde se extraen todos los componentes de las TC. Para la extracción de componentes se puede utilizar un método térmico, que involucra la fundición de la soldadura y separación de los componentes, o se puede usar un método físico-mecánico, por medio del uso de sierras o cortadoras. En términos de seguridad y ambiente es preferible el método físico pues evita la emisión de gases de plomo y retardantes de llama de los polímeros que se pueden liberar durante el calentamiento. Sin embagro esta opción acorta los pines de los componentes y es complicado debido a la geometría de las TC. El método térmico permite la extracción completa de los componentes, pero debe ser muy bien controlado el flujo de calor y las temperaturas alcanzadas para evitar la combustión de resinas y emisión de gases peligrosos, además del daño de dispositivos por sobrecalentamiento. Por ejemplo, los capacitores electrolíticos no pueden alcanzar temperaturas mayores a los 80ºC, mientras la soldadura más comunmente usada eutéctico Sn-Pb tiene una temperatura de fundición de 183ºC. También es posible llevar a cabo un proceso mixto, donde los componentes que no pueden alcanzar altas temperaturas sean extraídos primero de manera mecánica y luego se somete la TC a calor para extaer el resto de componentes. Para el proceso de extracción de los componentes se lleva a cabo una de-soldadura de los componentes, proceso inverso a aquel llevado a cabo en las plantas de ensamble de componentes electrónicos. Para ello es importante tomar en cuenta los elementos que conforman el sistema de la soldadura como se ilustra en la figura 58.

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Figura 58. Esquema de los elementos que conforman el ensamble del componente electrónico a la TC Es importante tomar en cuenta que el proceso que se seleccione para la de-soldadura no sea específico para un sistema específico de soldadura, pues las TC varían en cuanto a materiales y fabricante. Por ejemplo, el material soldante generalmente es eutéctico SnPb, pero si se trata de modelos más nuevos el material es libre de Pb y se indica en la tarjeta. Por esto cualquier aproximación que incluya modelación del proceso o cálculos matemáticos puede ser inútil si es específica. Por el contrario, el proceso a desarrollar debe ser adaptable a los diferentes sistemas posibles. Usualmente este tipo de proceso se lleva a cabo en talleres de reparación por medio del uso de pistolas de aire caliente que por convección llevan a cabo la transferencia de calor. Sin embargo, debido a que es un procesos que se llevará a cabo en gran volumen de forma contínua por una persona, no se recomienda el uso de seta técncia pues se pueden liberar gases peligrosos para el trabajador, provenientes de la soldadura Sn-Pb o de retardantes de llama bromados y clorados que generen dioxinas, los cuales, al estar sometido constantemente a ellos pueden representar un riesgo para su salud. Otros métodos térmicos a los que se puede acudir, son por ejemplo, el láser, para calentar de forma dirigida en los puntos de soldadura. Todos los residuos del material soldante deben ser manejados con precaución por su contenido de plomo. Además pueden ser reutilizados o reciclados. Las tarjetas una vez recuperadas deben de igual manera ser exportadas para la posterior recuperación de los metales restantes que quedan en ellas. Antes de desarrollar esta propuesta se debe valorar si existen compradores para las tarjetas que hayan sido modificadas de esta forma, o si más bien se debe pagar por su tratamiento final, y comparar con el proceso actual el flujo de caja relativo a las TC.

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Posterior a la extracción del componente se debe proceder a realizar un chequeo del adecuado funcionamiento del dispositivo, pues debido a que ha sido sometido a uso durante la vida útil del monitor, ha sufrido desgaste en el tiempo. Existen fórmulas que combinan el tiempo de vida en uso a la confiabilidad de los distintos dispositivos, las cuales pueden ser usadas para aproximar el estado actual del componente. Además se pueden llevar a cabo pruebas usando voltaje y corriente para determinar si el dispositivo cumple con las especificaciones que debe. En algunos casos este chequeo es sencillo, como en resistencias, diodos y LED, pero en otros casos se deben construir circuitos especíicos para realizar el chequeo de las características eléctricas, como en el caso de capacitores y transistores. Se debe establecer claramente las características a medir, los valores máximos y mínimos aceptables, y los procedimientos estandarizados a usar para cada componente específico. De esta forma se podrá garantizar al cliente el adecuado funcionamiento del componente una vez adquirido. Finalmente se procede a la comercialización de los componentes en los centros educativos, por medio de estudios de mercado y publicidad, el uso de una página web que presente el inventario disponible, así como programas nacionales en conjunto con el Ministerio de Educación. Esta propuesta se puede complementar con el proyecto de Robótica usando RE de ACEPESA, el cual está siendo dirigido por la física Ana Lourdes.

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V. RECOMENDACIONES

El manejo de RE debe adaptarse al contexto nacional económico y al mercado de materiales existente. Es posible además incluir a otros países cercanos o lejanos como Canadá, Estados Unidos y Europa, cuando no se encuentran soluciones locales. Lo más importante es desarrollar un sistema que aproveche de forma máxima el valor contenido en los componentes desde el punto de vista material y energético. Algunos nichos de mercado deben ser promovidos por medio de legislación ambiental o incentivos porque el costo de tratamiento internacional es muy elevado. Sobre la industria de gestión de RE se recomienda se lleve a cabo este tipo de análisis para los tipos de residuos más comunes, pues permite diseñar los procesos de tratamiento utilizando los mismos principios científicos que se han usado para su fabricación. La industria de tratamiento de RE debe desarrollarse a igual o mayor velocidad que la industria de los electrónicos o nos encontraremos frente a un exceso de este tipo de residuos. Puede que sea necesaria una mayor velocidad en el desarrollo por la cantidad de desechos ya acumulada tras años de consumo de productos electrónicos. El elevado nivel de complejidad tecnológica de los RE requiere el uso de la tecnología misma para su manejo post-consumo. Además el control de calidad y la eficiencia del sistema deben ser semejantes a aquellos en el proceso de fabricación. Un problema encontrado a la hora de analizar las opciones utilizadas en la tecnología y procesos para el manejo de RE es que la información se basa en contextos económicos y comerciales de países muy diferentes a Costa Rica, como Francia, México, Estados Unidos, España, Korea, Australia, entre otros. Por lo tanto no se puede tener confianza en el éxito de un sistema basado solamente en la información encontrada en libros y artículos. Es necesario llevar a cabo análisis específicos de las variables de costos, mercado, impacto ambiental, fuente de RE, tipo de RE, estimaciones más precisas del volumen generado por tipo, la vida útil de los dispositivos en Costa Rica e infraestructura dentro del contexto nacional y regional. Este tipo de estudios será de gran utilidad para la planeación de los sistemas en países pequeños y poco industrializados, principalmente en el contexto latinoamericano. Se recomienda desarrollar un inventario de la infraestructura industrial existente en la región centroamericana que puede ser integrada el sistema nacional, en vista de las limitaciones que se presentan a nivel nacional. Una red local favorece el aprovechamiento

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máximo del valor de los materiales y la disminución del impacto ambiental final, pues se consume menos insumos, energía y materia, en transporte. Además, a nivel regional, el volumen de RE manejado se incrementa y los costos totales pueden disminuir por efectos de economía a escala. De esta forma se hace más competitivo el sistema en el contexto mundial, donde cualquier proceso de manufactura se ve amenazado por la producción en masa de los países orientales, en especial China. Se recomienda la formación de equipos de trabajo a nivel nacional especializados para diferentes áreas de la gestión de RE. Los miembros del equipo deberán comprometerse a desarrollar proyectos específicos y cumplir metas en plazos establecidos, de forma que se logre el éxito del sistema en general. Entre estas áreas diferentes se pueden mencionar: legislación laboral y ambiental de los procesos recuperación y control de inventario de componentes electrónicos reciclaje de resinas poliméricas aprovechamiento de metales de alta calidad exportación y trasiego de RE recolección y transporte manejo de residuos peligrosos como el TRC, el cañón de electrones y las baterías información a la población y prevención de riesgos en el sector informal Este equipo debe considerar nuevos estudios de cuantificación del problema a nivel nacional, desarrollando inventarios de los diferentes sectores generadores y de los tipos de RE producidos. No será posible diseñar un proceso industrial específico sin contar con aproximaciones del volumen a gestionar y proyecciones a futuro. Respecto al desarrollo de infraestructura, se hace visible la urgente necesidad de desarrollar industrias de reciclaje de plástico y metales en el país. Por parte del estado se han identificado dos posibles áreas en las cuales se puede involucrar: cables, residuos metálicos y polímeros. El ICE cuenta con el capital para invertir en una máquina de dimensiones suficientes que pueda separar físicamente todo el cable del país, tanto generado por el mismo ICE como por el sector de gestión de RE. Así el material podrá ser exportado con un valor agregado, como cobre y no como cable. Este tipo de equipo no requiere tanta energía ni sustancias químicas pues la separación es física, por lo que la inversión inicial no es alta en relación con otro tipo de proceso, como lo es por ejemplo la fundición. El impacto

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ambiental que puede tener el proceso es mínimo debido a su naturalezas mecánica. Además el cable podría ser comprado al sector informal para evitar que lo quemen como hacen actualmente, porque los compradores de chatarra exigen el material limpio. Se recomienda al Departamento de Logística Inversa del ICE valorar por medio de un estudio de factibilidad y de investigación la posibilidad del desarrollo de tecnologías para la separación de cable en el país. Esta investigación deberá comparar la opción de la separación previa del cable y sus costos de operación, con la exportación como cable. Además deberá evaluar las opciones existentes para el PVC, ya que este material está siendo cuestionado para eliminarlo del sistema. El Departamento de Planeación Empresarial y el de Investigación de RECOPE deben revalorar su proyecto de reciclaje químico de plásticos hacia opciones que permitan el reciclaje de los plásticos que no encuentran nicho en el reciclaje mecánico del país. Dado que se va a realizar el esfuerzo y la inversión, sería mejor aprovechar la oportunidad para proveer solución a plásticos peligrosos o difíciles de reciclar como los termoestable o los que contienen aditivos peligrosos. Plásticos como el PET, PE y PP tienen un buen mercado en el país y si se organizara adecuadamente el sistema podría tener un óptimo manejo con la infraestructura existente, que incluso podría favorecer la economía de los sectores más pobres del país. En cambio los termoestables, el ABS, PVC, PC y especialmente los usados en RE no tienen alternativa en el mercado nacional y su reciclaje mecánico muchas veces implica la disminución del grado de calidad del mismo. Por tanto, dado que el reciclaje químico admite este tipo de plástico sería mejor orientar el desarrollo en el país de esta industria hacia los plásticos que representan mayor riesgo ambiental al país. Se debe buscar un diálogo entre el ICE y los gestores de RE a nivel nacional para que favorezcan el consumo de residuos metálicos de la empresa hacia aquellos residuos recuperados de los RE. Para que tenga sostenibilidad debe incluir los tres ejes económicos, sociales y ambientales Una posible forma de facilitar el desarrollo de procesos de manejo de materiales y principalmente de componentes electrónicos es la participación activa de industrias que producen dispositivos electrónicos a nivel nacional. Muchos aspectos técnicos son bien conocidos por estos fabricantes, tanto de conocimiento como de equipo y herramientas de caracterización. Por ejemplo, se pueden usar equipos del proceso de manufactura

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antiguos, que se vuelven obsoletos por la introducción de nuevas líneas de producción, como hornos especiales para la soldadura de componentes con aleación eutéctico Sn-Pb, material que ha sido prohibido para nuevos productos. Con unas cuantas modificaciones mecánicas, estos equipos se pueden volver muy útiles en la recuperación del valor en los RE. La composición interna de los monitores es muy similar a la de los televisores. Esto implicaría que su manejo como residuo puede ser categorizado en un mismo proceso. En el Reporte Nacional de Materiales los mencionan. Afirman que con respecto a los televisores, su separación y tratamiento podría sumarse al de los monitores de computadora y realizar un desensamblaje del tubo de rayos catódicos y circuitos para ser tratados en el exterior, mientras que las corazas de plástico, madera o metal podrían comercializarse en el mercado local. (CYMA, 2007) La regulación nacional los puede clasificar como un mismo tipo de RE, talvez con el nombre de “pantallas con tubo de rayos catódicos”. De esta forma los procesos de gestión se pueden estandarizar para ambos RE. En cuanto a los riesgos generales del manejo inadecuado de este tipo de RE, se deben llevar a cabo campañas de publicidad dirigidas a los usuarios y participantes de los sectores informales. Estas campañas deben ir dirigidas a prevenir sobre el peligro de desmantelar este tipo de equipo en condiciones inapropiadas, evitando así que los denominados “carretoneros” recojan este tipo de residuos para la extracción del cobre, y que el consumidor se responsabilice por el destino final de sus televisores y monitores descartados, pagando el servicio de empresas formales. Además se debe exigir que el fabricante alerte al cliente sobre los riesgos a la salud y al ambiente que implica el la adquisición y uso de sus productos, así como se hace por ejemplo, a la industria del tabaco y del licor. Se debe implementar un sistema de control de las operaciones de centros de acopio y chatarreras que evite el manejo de los monitores de TRC por parte de este sector. Representa un riesgo, pues finalmente los TRC serán abandonados o enterrados en algún lugar, ya que no existen opciones para ellos en el país, y este sector no acostumbra pagar servicios de tratamiento. Los usuarios y el estado deben pronunciarse en contra del uso de sustancias peligrosas en la fabricación de productos electrónicos por parte de las empresas manufactureras. La presencia de estas sustancias en los RE representa una gran

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dificultad en el manejo post-consumo. El diseño del ciclo de vida y otras prácticas que facilitan la labor del gestor de RE, como la reducción del tipo de resinas y aditivos usados son prácticas que se deben incentivar desde todos los sectores. Además deben regularse estrictamente el uso de las denominadas etiquetas verdes, ya que muchas veces son usadas por los fabricantes para vender el producto a un tipo de cliente con mayor sentido de responsabilidad, pero no son completamente verdaderas en el contexto nacional. Es necesario establecer estándares en los productos electrónicos para el manejo postconsumo de los mismos, información que facilite al reciclador su manejo. Respecto al proceso específico en el CTTM se considera necesario reorganizar la logística del departamento de manejo de RE. Se debe comenzar a describir las características de los RE manejados que permitan obtener un punto de vista más científico del complejo residuo que se está manejando. Se debe empezar a construir un historial que sirva a futuro para hacer estimaciones y proyecciones. Por ejemplo es necesario comenzar a llevar un inventario del tipo y cantidad de RE que se va manejando. Este tipo de información es básica para conocer la situación actual de los RE en el país. Se recomienda instalar en la zona de clasificación de metales de los RE del CTTM un muestrario visual con estándares metálicos de los principales metales y aleaciones que están presentes para facilitar el reconocimiento por medio de las técnicas del color y asegurar una mejor calidad del producto a mercadear. Es posible incluso añadir un

esmeril y una guía de patrones de chispa para realizar las pruebas de la chispa, que al principio pueden no ser muy útiles pues requiere de entrenamiento, pero con el tiempo el trabajador de ésta unidad aprenderá a distinguir mejor los metales usando la técnica. Estas técnicas facilitan a los operarios mantener un alto nivel de los productos generados en el proceso, por ejemplo para separación de tipos de acero. Otros métodos se pueden implementar para la separación de plásticos. Se recomienda incluir en el CTTM una unidad especial para la extracción del cañón de electrones. Esto se basa en el principio precautorio de manejo adecuado de residuos peligrosos. La concentración promedio de plomo en el vidrio del TRC, de forma teórica, lo hace definirse como residuos peligroso. Por tanto se debe evitar al máximo la manipulación del vidrio. Durante la etapa de quebrado del TRC para extraer el cañón de electrones se liberan pequeños pedazos de vidrio que quedan atrapadas en el trapo usado y en el área de trabajo. Si esta práctica se realiza en el mismo lugar de desarmado, los residuos que se generen se mezclarían con otros como plásticos y tornillos y serían

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barridos y eliminados con los residuos ordinarios. Además si se liberan partículas muy pequeñas podrían ser inhaladas por los trabajadores que se encuentren cerca. No se tiene seguridad de estas posibilidades, además no se sabe si el vidrio liberado en esta acción posee plomo, pero por el principio preventivo de contaminación, hasta no tener estudios científicos al respecto es preferible manejar con medidas máximas de protección esta etapa del proceso. El CTTM debe llevar a cabo un estudio de seguridad ocupacional e higiene ambiental para establecerlas medidas de seguridad mínimas que debe tener esta unidad. Esta unidad y sus medidas de seguridad mínimas deben ser exigidas por parte de las autoridades para todos los centros de manejo de RE para así evitar focos de contaminación y riesgos a los empleados. Se recomienda implementar un plan de capacitación continua para los empleados, en el cual puedan aprender sobre los dispositivos que desensamblan y manejan en esta área, las formas óptimas de identificación y separación de los materiales, los riesgos que se hacen presentes en sus labores y las medidas de prevención adecuadas. El personal que lleve a cabo estas funciones de gestión de RE debe tener capacidades cognoscitivas y mucha iniciativa. Incluso se les debe motivar a que se capaciten en áreas de la electrónica, que a largo plazo brindará a la empresa la mano de obra necesaria para añadir el área de reparación. Una forma de incentivo que no le traería mayores costos a la organización es que una parte de las ganancias por la venta de equipos reparados sea para el empleado. El CTTM debe proponer una meta a largo plazo que involucre añadir al proceso la etapa de revisión y reparación de equipos, ya que esta área generará un incremento en los ingresos totales, y es una práctica más adecuada ambientalmente. Las diferentes unidades de gestión de RE a nivel nacional deben evaluar la opción de instalar un taller de refundición para la producción de bronce. El proyecto será más factible técnica y económicamente si se propone como un proyecto en conjunto. Este proceso podría favorecer económicamente al sector, pues potenciaría el valor del producto más caro, el cobre, a la vez que aprovecharía otros metales como estaño, plomo y aluminio.

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VI.

CONCLUSIONES

La composición de los monitores de TRC lo convierten en un residuo peligroso, debido a cuatro componentes principalmente: el TRC (60%), los retardantes de llama bromados y clorados en los plásticos (17%), las TC (8%) y el cañón de electrones (0,3%). Los televisores y los monitores de TRC pueden ser considerados como RE del mismo tipo debido a la semejanza interna en su composición. Este RE representa una problemática social y ambiental que atenta contra la salud de los costarricenses y el equilibrio de los ecosistemas, ya que hay una gran cantidad de unidades en el país, tanto en casas, donde predominan los televisores, como en oficinas, donde predominan los monitores. Algunos materiales que componen los monitores de TRC son de alta calidad, como el ABS, el cobre y la ferrita, pero no son realmente valorados en Costa Rica debido a la falta de infraestructura industrial para aprovecharlos. Estos materiales de las pantallas de TRC descartadas tienen potencial para proveer de materia prima de bajo costo y alta calidad a nuevos procesos con grandes ventajas económicas, que además son necesarios. El vidrio del TRC no podría ser tratado y aprovechado en Costa Rica por los procesos ya existentes a nivel mundial, de recuperación de metales y reciclaje del vidrio, ya que la infraestructura requiere un volumen muy grande que no se genera actualmente, ni se llegará a generar. Hasta tanto no se planteen nuevas alternativas para su aprovechamiento a nivel nacional se deberá seguir exportando para un adecuado manejo. Las cubiertas plásticas de los monitores están compuestas en un promedio del 99% por ABS o alguna mezcla de ABS/PC. Además poseen retardantes de llama que no son especificados por el fabricante. El sistema de identificación del tipo de resinas y aditivos en plásticos usados por los fabricantes no son lo suficientemente claros para los gestores de RE. Cualquier intento de aprovechar los materiales y componentes de las pantallas de TRC deberá ser sometido a evaluación ambiental, ya que se presentan una gran cantidad de riesgos para la salud y el ambiente. Las TC presentes en pantallas de TRC tienen poco valor en el mercado internacional por su bajo contenido de metales preciosos, sin embargo, como fuente de componentes electrónicos su valor se potencia en el mercado nacional. Presentan una gran viabilidad para el desarrollo de una empresa de venta de componentes de segunda mano. El

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proceso para la extracción de componentes debe ser diseñado con gran precisión y control para no disminuir la confiabilidad de los componentes ni ser una fuente de contaminación o un peligro para el operario. La gestión de RE está claramente vinculada al sector Energía, compuesto por el ICE y RECOPE principalmente. Existen varios proyectos que se podrían integrar entre ambos sectores: reciclaje químico de plásticos, separación del cable para recuperar el metal y los materiales aislantes, y la refundición de residuos metálicos para fabricar piezas de aluminio y bronce. Las ventajas que traería la integración favorecen a la sociedad costarricense, en términos de salud y protección del ambiente. Favorecen al sector Energía porque le brindan materia prima de alta calidad y a bajo costo. Y finalmente, a la industria de gestión de RE porque le genera un mercado para su crecimiento económico inicial. La caracterización de los RE es compleja, difícil de desarrollar estadísticamente, y no hay metodologías establecidas aún. No puede llevarse a cabo de forma generalizada, sino especializada para cada tipo de dispositivo y población, e incluso para cada de material y componente. La variedad de sustancias que contienen los RE los hacen únicos como residuo, siendo altamente estratificados. El adecuado manejo de RE es una labor que debe ir acompañada de la ciencia. Implica el estudio de tecnologías anteriores obsoletas y la adaptación de sus características al contexto social e industrial actual. Es un campo interdisciplinario que requiere una variedad de conocimientos en electrónica, materiales, mercadeo, control de procesos, mecánica, estadística, ciencias ambientales y seguridad laboral, para la planeación e implementación de los sistemas adecuados de gestión en el país.

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D. Entrevistas Castro, Any; Caravaca, Gustavo; Recuperación de Materiales y Logística Inversa. “Generación de RAEE por parte del ICE y opciones de aprovechamiento en el sector eléctrico”. ICE, Sede Central de Planificación Empresarial, Tibás, 23 de Setiembre del 2009. Fernandez, Jimmy; Orozco Paola; Dirección de planificación empresarial de RECOPE. “Proyecto de reciclaje químico de plásticos de RECOPE.” Oficinas centrales de RECOPE, Barrio Tournon, San José, 7 de setiembre del 2009. López, Jaime, Fundador y gerente general de la empresa PRODUCOL. “Reciclaje del ABS para producción de madera plástica”. Rincón Grande de Pavas, 9 de Setiembre del 2009. Quirós, Marvin. Joyero artesano. “El uso del cobre por parte del sector nacional de joyería artesanal.” Taller de joyería, Dulce Nombre de Cartago, 2 de Noviembre del 2009. Reid, Kenia; Rodríguez, Jose; Profesores del Núcleo de tecnología de polímeros del INA. “Laboratorio de Tecnología de Polímeros del INA y equipo para estudiar reciclaje de ABS.” INA Sede Central, Alajuela, 25 de Setiembre del 2009. Vargas, David. Jefe Taller de Fundición MET. “Proyecto de reciclaje de residuos metálicos en el ICE”. Taller de Fundición, MET, Turrubares de Alajuela, 13 de noviembre del 2009.

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APÉNDICE

A.1.

Proceso de desensamble manual de un monitor de TRC

1. Cortar el cable esterno de la corriente pues incomoda en el desarme posterior. 2. Quitar la parte plástica de la base del monitor. Para ello se introduce un desatornillador como se ilustra.

3. Quitar los tornillos que sostienen la parte trasera de la cubierta plástica. Así se accede al interior del monitor.

4. Se corta el cable del porque puede tener alto voltaje peligroso para la salud

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5. Se quita la tarjeta que tiene una cubierta protectora metálica

6.

Se saca la conexión externa del voltaje del ánodo llamada ventosa

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7.

Se remueven las abrazaderas del cuello del TRC que mantienen el yugo sujetado.

8. Se sacan los imanes de aterrizaje del haz

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9. Se remueve la unión adhesiva que mantiene al yugo sujeto al funnel del TRC. Se deben remover al máximo todos tipo de adhesivos del vidrio del TRC para mantener la homogeneidad del mismo.

10. Se saca el yugo del cuello del TRC. En algunos casos será necesario girar un poco el yugo sobre el eje del cuello para facilitar la separación de algunos adhesivos que le mantienen sujeto

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11. Se saca la bobina desmagnetizadora. Para ello se debe cortar los cables y alambres estructurales que impidan su retiro.

12. Se separa el TRC de la cubierta frontal. Primero se deben quitar el tornillo que hay en cada esquina del mismo. Se cortan los alambres estructurales que le brindan presión a la pantalla.

13. Se separa la fuente de electrones del TRC. Para ello se quiebra el cuello lo más arriba posible (cerca de la conexión de voltajes) con un golpe, que puede ser con martillo. Se puede usar una tela en donde se quebrará para evitar la liberación a alta velocidad de un vidrio. Esta tela debe ser tratada como residuo peligroso, no ser lavada en cualquier pila, pues puede contener partículas de plomo.
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Se debe usar protección para los ojos y los

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restos de vidrio generados deben ser recogido cuidadosamente y empacados con el resto de TRC. El cañón de electrones también debe ser tratado como residuo peligroso.

14. Se separa la TC de la fuente de voltaje de la cubierta frontal empujandola en la dirección que indica la flecha.

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