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1. GENERAL

1.1. OBJETO
El objeto del presente proyecto es establecer las condiciones tcnico-econmicas a las
que se ajustar la instalacin, montaje, pruebas y puesta en marcha de una Planta de Gas
Natural Licuado (GNL) a construir en la partida Les Coves del T.M. de Alcarrs
(Lleida), situada en el interior de una Planta de tratamiento y valoracin de efluyentes
ganaderos porcinos, propiedad de COGENERASA EXPLOTACIN, S.A.
Es as, que el diseo de la planta estar en funcin del ltimo apartado y es por ello que
se parte de los siguientes datos:
-

Se supone un consumo uniforme mximo de 4000 Nm3/h cuando las


instalaciones estn a su pleno rendimiento.

Se ha considerado un tiempo de funcionamiento diario de 12 horas.

Tomando una equivalencia de 1 m3 de GNL, aproximadamente 550 Nm3/h de


GN.

1.2. ALCANCE DEL PROYECTO


El proyecto objeto de este documento mediante el consumo de GNL cubrir las
siguientes necesidades:
-

Aprovechamiento de la energa residual de los motores generadores de


electricidad para el secado y tratamiento de residuos purines.

Producir electricidad.

La necesidad de tener GNL es debida a:

Gran poder calorfico.

Menor volumen de los tanques de almacenamiento.

Su utilizacin como combustible para las calderas, quemadores y la mayor parte


para obtencin de energa elctrica a travs de motores.

1.3. EMPLAZAMIENTO
La instalacin de la Planta de GNL se ubicar en los terrenos de la factora
COGENERASA S.A. en la partida Les Coves del T.M. de Alcarrs (Lleida). (Ver
plano 1 adjunto en anexo A).

2. MOTIVACIN Y JUSTIFICACIN

El impulso definitivo en la elaboracin y ejecucin de este proyecto est en la necesidad


de implantar una infraestructura en la planta de purines que permita alimentar dicha
instalacin con GNL.
El smil ms prximo de esta tecnologa seran los abastecimientos de GPL por
carretera, ampliamente utilizados a escala mundial y de empleo cotidiano, y cuya
comparacin con los abastecimientos de GNL pueden resultar esclarecedores como
introduccin a las mismas. Las diferencias ms significativas son las siguientes:
-

Los puntos de origen del GPL (refineras y centros intermedios de


almacenamiento), estn evidentemente mucho ms extendidos que los de GNL.

Las

plantas

de

almacenamiento

regasificacin

locales

de

GNL

significativamente ms caras que las de GPL.


-

El abastecimiento de GPL puede efectuarse de un modo capilar (descargas a


granel y pequea capacidad), mientras que con GNL, por cuestiones tcnicas de
las descargas y trasiegos a bajas temperaturas, no son disponibles.

Estos tres inconvenientes comparativos se suplen por:


-

El menor coste del GNL en planta de origen de suministro, dado que el GPL
debe incorporar costes de proceso de refinera que no incorpora el GNL.

El empleo de plantas satlites en Espaa se viene efectuando desde hace ms de


25 aos con resultados plenamente satisfactorios a partir de la planta de GNL de
Barcelona y posteriores como Huelva y Cartagena.

Tcnica constructiva simple, disponible y experimentada.

Desde el punto de vista de las capacidades de transporte, la energa transportada por


unidad de volumen de lquido (GPL o GNL) es idntica para ambos combustibles.
A ttulo de ejemplo, se comparan dos instalaciones con 3 depsitos de 100 m3 de
capacidad:
Concepto

GPL

GNL

Componente principal

Propano (C3H8)

Metano (CH4)

Forma de almacenamiento

Lquido a T ambiente

Lquido a 162 C

Presin de almacenamiento

4-8 bar

4-5 bar

Poder Calorfico

12000 kcal/kg

13300 kcal/kg

Peso especfico lquido

0,51 kg/l

0,47 kg/l

Energa por m almacenado

6100000 kcal

6200000 kcal

Lmites de inflamabilidad

2,3-9,5 %

5-14 %

Calor de vaporizacin

120 kcal/kg

100 kcal/kg

Reglamento 29.01.86

MIE-AP-15

Grupo de clasificacin para 300 m

A-4

Distancia de depsitos a lmite de

15 m

5m

15 m

30 m

30 m

30 m

Normativa de instalaciones
3

propiedad
Distancia depsitos a vas pblicas
y FFCC
Distancia a lugares pblicos

Por otro lado, y de un modo general y ya conocido, las ventajas del empleo del gas
natural, ya sea en consumos industriales como en domsticos y comerciales, se pueden
resumir en:
-

Notable disminucin de los ndices de contaminacin.

Expansin del confort.

No txico.

Facilidad de empleo y regulacin.

Elevados rendimientos de utilizacin.

3. NORMATIVA DE APLICACIN

Se concreta en la ITC-MIE-AP15 relativa a Instalaciones de Almacenamiento de GNL,


en depsitos criognicos a presin (Plantas Satlites) de 22-04-1988, desarrollada de
acuerdo con el Real Decreto 1244/1979 de 04-04-1979, por el que se aprob el
Reglamento de Aparatos a Presin.
Complementariamente ser de aplicacin la ITC-MIE-AP10 relativa a depsitos
criognicos de materiales inertes, carburantes e inflamables.
Con carcter general para el conjunto de instalaciones de planta sern de aplicacin:
-

El reglamento de Aparatos a Presin e ITCs complementarios.

Normas UNE asociadas de aplicacin.

Normas internas de ENAGAS.

4. DISEO

4.1. INSTALACIN DE ALMACENAMIENTO


4.1.1. Objetivo
El objeto de esta instalacin es almacenar GNL en depsitos criognicos estndar
homologados y a suministrarlo a la instalacin de regasificacin de acuerdo con la
demanda de gas.
4.1.2. Descripcin
La instalacin de almacenamiento est integrada por dos depsitos de almacenamiento
de GNL criognicos homologados constituidos por un doble recipiente y sus elementos
auxiliares. El grado de llenado mximo de cada depsito es del 95 %, es decir, la fase
gas mnima con depsito lleno es del 5 %.
El recipiente interior, en chapa de acero inoxidable AISI 321, es el destinado a contener
el GNL. El recipiente exterior, en chapa de acero al carbono, tiene como misin
asegurar la permanencia del aislamiento al vaco; servir de apoyo al recipiente interior
que no tendr impedido el desplazamiento relativo para as poder compensar las
contracciones trmicas a las que estara sometido durante la operacin: dispondr de un
soporte fijo y otro deslizante.
El espacio comprendido entre los dos recipientes constituir el aislamiento del depsito.
Estar relleno de un medio aislante estable en un rango de temperaturas entre 170 C y
900 C, del tipo perlita. Este material evita las prdidas por radiacin, a la vez que esta
dificulta el movimiento de las molculas de aire remanentes en el espacio vaco.
Para reducir al mnimo la transmisin de calor, as como evitar la formacin de escarcha
en el espacio entre los recipientes, se practicar un vaco en este espacio, alcanzndose
un valor de vaco entre 50 y 100 microbares (tanque en caliente y antes de su
expedicin). Estas prdidas son causadas bsicamente por los apoyos entre ambos

depsitos y es lo que se denomina el boil-off (evaporacin de gas diaria a entradas de


calor del exterior) que es del orden del 0,2 % diario en volumen de lquido.
Los tanques llevarn instalado un circuito economizador que estar comunicado a la
atmsfera del tanque interior y que se conectar despus de la vlvula de interrupcin
de salida de GNL del tanque. En cualquier geometra de instalacin, se realizar el
picaje en el lugar adecuado y que permitir que el circuito funcione correctamente.
Los elementos de mando y maniobra (vlvulas automticas, niveles, etc...) irn
agrupados en un cuadro de mando montado sobre un bastidor soldado al recipiente
exterior, en uno de los fondos y fcilmente accesible. Todos los aparatos estn previstos
para su funcionamiento a la interperie.
En la parte lateral del tanque ir montado sobre un chasis el serpentn de puesta a
presin rpida (PPR) formado por un tubo con aletas de aluminio alimentado por
gravedad.
4.1.2.1. Elementos auxiliares
Los depsitos estarn dotados de los siguientes elementos auxiliares:
-

Vlvulas de corte criognicas.

Vlvulas de seguridad del recipiente interior.

Vlvulas de seguridad de la cmara de vaco.

Vlvulas de seguridad del regasificador.

Vlvulas de corte comandadas.

Regulador-economizador.

Vlvula controladora de presin.

Vlvula de corte para vaco.

Vlvula limitadora de caudal.

Indicador de nivel con vlvula de corte.

Indicador de presin con vlvula de corte.

Filtro de perlita para el vaco.

Regasificador.

4.1.2.2. Conexiones
Los depsitos estarn dotados de las siguientes conexiones:
-

Salida de lquido: tubuladura DN40 con brida de conexin, situada en la parte


inferior del recipiente interior.

Entrada inferior de lquido: tubuladura DN50 con brida de conexin, situada en


la parte inferior del recipiente interior.

Entrada superior de lquido: tubuladura DN40 con brida de conexin, situada en


la parte superior del recipiente interior. Se prolongar a lo largo del recipiente
interior con perforaciones de forma que la entrada de lquido produzca una
aspersin del lquido.

Venteo: tubuladura DN40 con brida de conexin, situada en la parte superior del
recipiente interior.

Mximo nivel: tubuladura con conexin roscada NPT (o rosca mtrica


equivalente), situada en el recipiente interior a la cota que corresponda al 95 %
de la capacidad geomtrica del depsito.

Nivel superior: tubuladura DN10 con conexin roscada NPT (o rosca


mtrica equivalente), situada en la parte superior del recipiente interior.

Nivel inferior: tubuladura DN10 con conexin roscada NPT (o rosca mtrica
equivalente), situada en la parte inferior del recipiente interior.

Conexin para vaco (2 unidades): tubuladuras DN50 con brida de conexin,


situadas en la parte inferior del recipiente exterior.

Medicin de vaco: tubuladura DN6 con conexin roscada 1/8 NPT (o rosca
mtrica equivalente), situada en la parte inferior del recipiente exterior.

Vlvulas de seguridad de la cmara de vaco (3 unidades): conexin con bridas


DN100 situadas en la parte superior del recipiente exterior.

Todas las tubuladuras que estn unidas al recipiente interior se situarn en una
zona de este recipiente cercana al soporte fijo.

Vlvulas Preferentemente Soldadas: Inox-Inox, Inox-Bronce.

4.1.3. Caractersticas de los depsitos


Los depsitos deben construirse en Espaa de acuerdo con la Instruccin Tcnica
Complementaria del Reglamento de Aparatos a Presin, ITC-MIE-AP 15 (apartados 2,
3 y 4).
Los depsitos sern suministrados equipados con toda su valvulera, instrumentacin y
elementos de control incorporados.
Los dos depsitos se caracterizan por:
-

Fabricante:

DIVISIN ESPAOLA DE LAIR LIQUIDE, S.A.

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Marca:

DEAL

Modelo:

EFH-120000-PN5

Cdigo de construccin:

CODAP (Francia)

N fabricacin:

166-13

N placa industria:

962847 de 15-10-90

Contrasea tipo:

AP 115

Capacidad geomtrica:

130000 l

Capacidad til:

120000 l

Dimetro recipiente exterior:

3900 mm

Dimetro recipiente interior:

3400 mm

Longitud total exterior:

16622 mm

Longitud total interior:

15900 mm

Presin de trabajo:

5 Kg/cm2

Presin mxima de servicio:

5,3 Kg/cm2

Presin de prueba:

8 Kg/cm2

Temperatura de trabajo:

-162 C

Material del recipiente interior:

Acero inoxidable AISI 321

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Material del recipiente exterior:

Acero al carbono

Aislamiento intermedio:

Vaco + perlita

Fluido contenido:

Gas natural licuado

Peso del recipiente con aislante:

40000 Kg

Peso total con GNL (d = 0,46 Kg/l):

95200 Kg

4.1.4. Caractersticas de los serpentines de puesta a presin rpida (PPR)


Los PPR estn diseados para mantener constante la presin en el interior del tanque,
para un caudal de emisin de gas de 2500 Nm3/h durante un perodo continuo de 8 h.
Los dos serpentines se caracterizan por:
-

Fabricante:

DIVISIN ESPAOLA DE LAIR LIQUIDE, S.A.

Marca:

DEAL

Modelo:

SERPENTIN PPR

N fabricacin:

188-9-340-2

N placa industria:

9/9766 de 24-7-90

Contrasea tipo:

Modelo nico

Capacidad geomtrica:

20 l

Capacidad til:

20 l

Presin de trabajo:

5 Kg/cm2

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Presin mxima de servicio:

20 Kg/cm2

Presin de prueba:

26 Kg/cm2

Temperatura de trabajo:

-162 C

Material:

Aluminio

Fluido contenido:

Gas natural licuado

4.2. INSTALACIN DE DESCARGA DE CISTERNAS


4.2.1. Objetivo
El objeto de esta instalacin es realizar el trasvase del GNL entre los camiones cisterna
criognicos y los depsitos de almacenamiento.
4.2.2. Descripcin
La instalacin se compone de tres lneas:
-

La lnea de descarga propiamente dicha que conduce el GNL desde el camin


cisterna hasta los depsitos de almacenamiento

La lnea de salida de GNL del camin cisterna hacia el regasificador de puesta


en presin rpida.

La lnea de GNL regasificado de retorno hacia el camin cisterna.

Para producir la descarga de los camiones cisterna es preciso regasificar una fraccin
del GNL transportado para, as, desplazar el GNL del camin con gas natural. Esta
funcin se realizar en el regasificador de puesta en presin rpida.

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Este equipo es un intercambiador de tubos aleteados, de tipo horizontal, que produce la


regasificacin del GNL tomando calor del ambiente.
La conexin entre la instalacin fija (la planta de almacenamiento) y el camin cisterna
se llevar a cabo con mangueras criognicas.
La longitud de estas mangueras criognicas ser de 5 m. Dos de las mangueras sern de
(DN40) y la tercera de 3 (DN80). Estarn conectadas a la instalacin fija mediante
bridas PN16 y tendrn en sus extremos bridas terminales para conexin tipo ENAGAS.
Para realizar la despresurizacin de las mangueras previa a su desconexin, la
instalacin estar provista de vlvulas criognicas de purga.
La instalacin de descarga de las cisternas estar diseada para realizar la operacin
completa en un tiempo mximo de dos horas, desde que la cisterna llega a la planta
hasta que la abandona. El tiempo de descarga de las cisternas habituales de
aproximadamente 40 m3 suelen tener una duracin media de una hora y media.
4.2.2.1. Caractersticas tcnicas
Sern standards para este tipo de plantas, concretadas en:
-

Capacidad de descarga:

20 m3 GNL/h aprox.

Presin de servicio mxima:

10 kg/cm2

Presin nominal:

PN 16 ANSI 150

Presin de prueba:

24 kg/cm2

Temperatura de diseo:

-162 C

Tubera de descarga GNL:

Dimetro 3

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Tuberas de presurizacin:

Dimetro 1

Tiempo de descarga:

Aproximadamente 2 horas

4.2.2.2. Elementos de la instalacin


-

2 mangueras flexibles criognicas de dimetros 1 y 1 de 3, de 5 m de


longitud, con terminales para cisterna tipo ENAGAS.

4 vlvulas de interceptacin criognicas manuales y/o automticas de dimetros


de 1 y 2 de 3 para maniobras de presurizacin de cisternas y vaciado
cisterna/tanque.

1 vlvula de retencin criognica de 3 para evitar la presurizacin de la


cisterna por retorno de presin de tanques.

6 vlvulas de seguridad criognicas para despresurizacin de tramos de tuberas


entre vlvulas de interceptacin.

2 manmetros de inox. 100 - 0 10 kg/cm2.

4.2.3. Caractersticas del serpentn de puesta a presin rpida (PPR)


Se trata de un regasificador atmosfrico, formado por: serpentn destinado a regasificar
parte del GNL de la cisterna del camin para la fase gas de la misma.
Sus caractersticas son las siguientes:
-

Fabricante:

DIVISIN ESPAOLA DE LAIR LIQUIDE, S.A.

Marca:

DEAL

Modelo:

SERPENTIN PPR

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N fabricacin:

160-307

N placa industria:

962834

Contrasea tipo:

Modelo nico

Capacidad geomtrica:

60 l

Capacidad til:

20 l

Presin mxima de trabajo:

20 kg/cm2

Presin de prueba:

26 kg/cm2

Temperatura de trabajo:

-162 C

Material:

Aluminio

Fluido contenido:

Gas natural licuado

4.3. INSTALACIN DE REGASIFICACIN


4.3.1. Objetivo
El objeto de la instalacin de vaporizacin tiene como misin calentar el GNL
procedente de los depsitos hasta la temperatura ambiente (10-15 C) para el total del
caudal de emisin.
4.3.2. Descripcin
La instalacin se compone de una lnea de vaporizacin de capacidad 4000 Nm3/h de
GN. Se dejarn esperas para la instalacin de una segunda lnea. Comprende un

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intercambiador de acero al carbono, atmosfrico, en el cual se encuentra inmerso un


serpentn de tubos aleteados de acero inoxidable por los que circula el GN.
En el intercambiador adems de producirse el cambio de estado del GNL, tambin se
produce un calentamiento hasta una temperatura de 15 C, que ser la temperatura de
entrada del gas a la ERM.
Estar preparado para soportar los esfuerzos trmicos a que se someter durante la
operacin: la temperatura de entrada del GNL es de 165 C y en la carcasa el agua se
encuentra a 90 C.
Cabe sealar que el fluido transmisor es agua caliente procedente del sistema de
produccin (sala calderas) y que no ser objeto de estudio la instalacin de este sistema.
S que se sealar la demanda calorfica necesaria para que el vaporizador funcione
correctamente.
4.3.2.1. Elementos de la instalacin
-

6 vlvulas de interceptacin y by-pass criognicas.

4 vlvulas de escape de seguridad.

1 cuba metlica de acero al carbono, destinadas a contener agua calentada por el


circuito de calderas.

2 termostatos antideflagrantes de regulacin de la temperatura del agua.

3 vlvulas de interceptacin de entrada agua de red.

1 sistema automtico control nivel de agua.

1 vlvula de purga de agua.

Tapa de proteccin.

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Calorifugado exterior.

4.3.2.2. Instalacin de seguridad de temperatura


4.3.2.2.1. Descripcin
Est formada por dos termostatos que en caso de baja temperatura, mandarn
primeramente una seal de alarma para su correccin y posteriormente en caso de no ser
subsanada la anomala proceder al cierre de la emisin de gas mediante la actuacin de
una electrovlvula que activar el cierre de la vlvula general de salida de emisin.
4.3.2.2.2. Caractersticas
La instalacin se compone de:
-

2 termostatos antideflagrantes 10 C + 50 C.

2 sistemas de alarmas acsticas y visuales.

1 electrovlvula de ejecucin antideflagrante DN 6 y PN16.

4 vlvulas de aislamiento y by-pass tipo esfrico de bola, cuerpo de acero, DN


6 y PN16.

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5. INSTALACIONES COMPLEMENTARIAS

5.1. ALCANCE
Se concretan como instalaciones complementarias:
-

La instalacin de la estacin de regulacin y medida (ERM).

La instalacin de odorizacin.

La instalacin de defensa contraincendios.

Obra Civil.

La instalacin de control.

Es as, que las instalaciones complementarias de este proyecto que tendrn alcance
sern las 2 primeras anteriormente dichas y con un breve comentario sobre las restantes.
5.2. INSTALACIN DE LA ESTACIN DE REGULACIN Y MEDIDA
5.2.1. Objetivo
El objeto de esta instalacin es reducir y establecer la presin del gas y medir el
volumen emitido.
5.2.2. Descripcin
La ERM se disear de acuerdo con el Reglamento de Redes y acometidas de
combustibles gaseosos (MIG-R.7.2)

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La ERM estar dotada de una doble lnea de regulacin y una lnea de contaje con bypass manual, de modo que se asegure, con un elevado grado de garanta, que el
suministro no se ver interrumpido ante el fallo de un elemento singular.
Slo se admitirn los elementos de acero o fundicin nodular en vlvulas y reguladores
y se certificar su uso para condiciones criognicas.
El esquema de la ERM tendr dos lneas de regulacin, un by-pass, un sistema de
odorizacin y un esquema de contaje.
Los elementos de cada una de las lneas de regulacin bsicamente sern los siguientes:
-

Vlvula de corte a la entrada: Es una vlvula de esfera de paso integral de tipo


fire-safe. Se conectar mediante bridas PN16 y tendr mando manual por
palanca.

Filtro de malla.

Conjunto de regulacin: Estar compuesto por un regulador y una vlvula de


interrupcin de seguridad (VIS) de mxima y de mnima. El regulador podr ser
de accin directa, del tipo fail to open. Todos los elementos sern de los tipos
homologados por el Grupo Gas Natural-Enagas. La vlvula VIS podr estar
integrada en el regulador, aunque tendr actuacin totalmente independiente.

Conjunto de manmetros: Aguas abajo de cada regulador se instalar un


manmetro provisto de vlvula de corte y purga. Los manmetros tendrn una
esfera de 100 mm de dimetro y una precisin del 1 % del fondo de escala.

Una vlvula de escape de seguridad (VES) que libere a la atmsfera el exceso


de presin en caso de que los reguladores no acten correctamente. Se conectar
a la lnea que une los elementos de regulacin con los de contaje y su salida se
conducir hasta un lugar seguro (mnimo 4 m sobre la superficie del terreno
circundante). Ser capaz de liberar, como mnimo, el 1 % del caudal mximo de
emisin.

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Vlvula de corte a la salida: Cada lnea de regulacin dispondr de una vlvula


de mariposa accionada por palanca, aguas abajo de la segunda etapa de
regulacin. La finalidad de esta vlvula es aislar la lnea de regulacin para
mantenimiento. Su presin de diseo ser PN16 como mnimo y ser de doble
junta, sobre asiento esfrico.

La salida de las lneas de regulacin estar unida con la lnea de contaje. Se establece un
by-pass de modo que se permita operar cualquier conjunto de lneas de regulacin y
contaje. Los elementos que integran la lnea de contaje son los siguientes:
-

Vlvula de corte a la entrada: Ser de tipo mariposa actuada mediante palanca


manual. La presin de diseo ser de PN16 como mnimo.

Contador de gas: Ser un contador de tipo cuantmetro; una medida de flujo


electromagntico con totalizador. El error de la medida ser inferior al 2,5 %. Su
presin de diseo ser de PN16 como mnimo. Estar conectado mediante
bridas a las lneas. Dispondr de un contador de Baja Frecuencia libres de
Tensin.

Vlvulas de corte a la salida: Ser de tipo mariposa actuada mediante palanca


manual. Su presin de diseo ser de PN16 como mnimo. Ser de doble junta
sobre superficie esfrica.

Manmetro indicador: Se situar aguas arriba del contador e indicar cul es la


lnea de contaje que est en operacin. Tendr una esfera de 100 mm y un error
inferior al 1 % del fondo de escala. Estar dotado de vlvula de corte con punto
de purga.

5.2.3. Condiciones de diseo de los reguladores


-

La capacidad de emisin de la planta corresponder al 70 % de la capacidad


mxima del regulador.

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La presin de entrada podr variar entre un mnimo de 3,5 bar y un mximo de


5 bar.

La presin de salida, salvo que se indique otro valor en las condiciones tcnica
particulares, ser de 2,5 bar, aunque deber ser posible garantizar una presin
superior (hasta 4 bar) siempre y cuando la presin en los depsitos de
almacenamiento lo admita.

La oscilacin mxima de la presin aguas abajo del regulador ser de +/- 2,5 %
para todo el rango de caudal (del 0 % al 100 % de la capacidad del regulador).

Se asegurar un cierre total del regulador (caudal nulo) con una sobre presin
mxima del 5 % de la presin de tarado.

El nivel mximo de ruido ser de 85 dBA medidos a 1 m del regulador, en las


peores condiciones de operacin.

5.3. INSTALACIN DE ODORIZACIN


5.3.1. Objetivo
El objeto de esta instalacin es facilitar la deteccin del gas natural ante una eventual
fuga, aadindose a la corriente de salida del gas emitido una pequea cantidad
odorizante.
5.3.2. Descripcin
La odorizacin tendr lugar a la entrada de la ERM. Como agente odorizante se utilizar
el THT (tetrahidrotiofeno: C4H8S).
La instalacin de odorizacin deber garantizar que la concentracin de odorizante en el
gas emitido se site en el rango de 5 mg/Nm3 a 30 mg/Nm3 para un caudal emitido que
vare entre el caudal nominal de emisin y un caudal de 1/50 del anterior.

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La condicin de diseo ser de 30 mg/Nm3 para el rango de caudales emitidos


considerado.
5.3.2.1. Elementos principales
-

Placa de orificio. Se instalar entre lindas de PN16 y provocar una prdida de


carga en la lnea de gas tal que permita la succin del odorizante desde el
depsito. Como valor indicativo, esta prdida de carga ser de 0,1 bar para la
capacidad de emisin de la planta.

Depsito de almacenamiento de THT. Es un recipiente construido segn las


prescripciones del Reglamento de Redes y acometidas de combustibles y
elementos auxiliares. El volumen del depsito ser de 200 l para un caudal de
emisin de 4000 Nm3/h con un consumo de THT mximo de 20 l/semana.

La presin de diseo ser de 7 bar. El material de construccin ser acero al


carbono Materiales API 5L Grado B SCH 40, dimensiones ANSI B36.10. El
depsito tendr los siguientes accesorios:
o Vlvula de llenado provista de conexin de enchufe rpido. Es una
vlvula de bola de realizada en acero al carbono.
o Vlvula de vaciado y purga. Se situar en la parte inferior del depsito.
Es una vlvula de bola de realizada en acero al carbono con tapn
roscado.
o Conexin de toma de presin. Permite equilibrar la presin con la
existente aguas arriba de la placa de orificio. Ser de y llevar una
vlvula de bola en acero inoxidable.
o Conexin para inyeccin. Se situar en la parte del depsito (o en la
parte superior si se instala un tubo buzo). Su dimensin ser de y
llevar una vlvula de aguja para la regulacin del caudal de THT
inyectado, realizada en acero inoxidable.

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o Transmisor de nivel o boya magntica de 2 contactos.


o Manmetro, provisto de vlvula de corte y purga.
o Indicador de nivel, de tipo visor de vidrio, provisto de vlvulas de corte.
o Soporte de apoyo que asegure la estabilidad del conjunto.
-

La odorizacin se realizar mediante un sistema de laminacin con depsito


calorifugado. La instalacin deber estar preparada para soportar la interperie.

Tubing de interconexin. Todo estar realizado en acero inoxidable.

5.4. INSTALACIN DE DEFENSA CONTRAINCENDIOS


5.4.1. Objetivo
El objeto de esta instalacin es tener un sistema que minimice los daos que se puedan
producir en la planta en el caso de que se produjera un incendio.
5.4.2. Descripcin
Estar formada por la instalacin de carros mviles de polvo seco y la instalacin fija de
refrigeracin de tanques.
5.4.2.1. Instalaciones mviles de polvo seco
De acuerdo con el apartado de clculos de la presente memoria se instalarn 6 carros
mviles de 100 kg de polvo seco cada uno ms 1 carro de 50 kg para cada tanque, que
se situarn en la zona prxima a los tanques y en lugar fcilmente accesible, adems de
4 carros de 100 kg suplementarios en la zona de Regasificacin.

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5.4.2.2. Instalacin fija de refrigeracin (duchas)


El circuito de agua para la refrigeracin de los tanques constar de una red abastecida
del propio circuito contraincendios de la planta de proceso.
Se colocarn 12 pulverizadores por cada tanque situados directamente encima de lols
tanques y cubriendo, con su accin, la superficie expuesta de los mismos.
El caudal requerido por el sistema de refrigeracin de 120 m3/h (40 m3/h por tanque con
3 l/m2h)
5.5. OBRA CIVIL
5.5.1. Alcance
No ser objeto del presente proyecto el estudio y acondicionamiento del terreno para la
adecuacin de las diferentes instalaciones. Exclusivamente se tendr en cuenta lo que
obliga el reglamento de Aparatos a Presin segn la ITC MIE AP-15 en referencia a la
obra civil.
5.5.2. Clasificacin de la instalacin
De acuerdo con la clasificacin dada en el apartado 5.2. de la ITC MIE AP-15, la
instalacin se clasifica dentro del grupo E de 200 a 300 m3 de capacidad.
5.5.3. Distancias de seguridad
Se han adoptado las indicadas en la tabla I de la ITC mayoradas a efectos de facilitar la
distribucin y circulacin por la zona de planta, segn plano () de Implantacin y
distancias de seguridad adjunto.

25

5.5.4. Cubetos
Se han establecido 3 cubetos independientes de 0,60 m de altura en todo su permetro,
eventualmente mayorados hasta 1,5 m en la zona de vlvulas, de acuerdo con el
apartado 5.5. de la ITC MIE AP-15 con objeto de que h supere a cualquier brida o
vlvula en fase lquida, en el caso de que estas superen los 0,60 m de altura.
5.6. INSTALACIN DE CONTROL
5.6.1. Introduccin
El funcionamiento usual de las plantas satlites es manual aunque se puede automatizar
en mayor o menor grado dependiendo de factores tales como el nmero de operarios en
planta, frecuencia de las descargas, distancia entre tanques y sala de control, entre otros.
Las operaciones ms usuales se limitan a las siguientes:
-

Descarga de cisternas a uno de los tanques.

Puesta en servicio de un tanque en sustitucin de otro.

Descarga de la fase gas de un tanque a la salida del regasificador de GNL

By-pass de regasificadores o recalentadores

5.6.2. Objetivo
El objeto de esta instalacin es fijar un grado mnimo de control a distancia dirigido a
incrementar la seguridad de las instalaciones.
5.6.3. Descripcin
Pese a la simplicidad de la instalacin, se ha fijado un grado mnimo de control que es
el siguiente:

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Colocacin de vlvulas Todo/Nada criognicas a la salida de la fase lquida de


cada tanque, mando neumtico a distancia, presin de N2 abre, muelle cierra:
Funcin: Intercepta la salida del GNL de cada tanque pulsando el botn
correspondiente del cuadro de control, por el cual se activa la vlvula
electromagntica de 3 vas y se despresuriza el servomotor de la vlvula
criognica, la cual cierra por la accin del muelle.

Colocacin de un transmisor de nivel en cada uno de los depsitos con salida a


4-20 mA y con un indicador digital en el cuadro de control.

Colocacin de un transmisor de presin salida a 4-20 mA en la fase gaseosa de


cada uno de los depsitos, con registrador grfico en el cuadro de control.

Colocacin de un transmisor de temperatura de salida a 4-20 mA situado a la


salida del regasificador de agua caliente y con registro grfico en el cuadro
control.

Sistema de cierre de salida del gas natural compuesto por: 2 termistatos


antideflagrantes cuyas sondas estarn en contacto con el gas a la salida del
regasificador.
El 1 termostato tarado a 5 C y sealizado en el cuadro de control con una
alarma.
El 2 termostato estar calibrado a 10 C y actuar sobre una electrovlvula, la
cual cortar el paso del gas al actuador neumtico de la vlvula de salida, con lo
cual el muelle cerrar la vlvula.
El pulsador de activacin se encontrar situado en el cuadro de control.

Instalacin de un corrector PTZ con seal de 4-20 mA de presin, temperatura y


volumen.

27

6. MONTAJE MECNICO, PRUEBAS Y PUESTA EN MARCHA

6.1. MONTAJE
En este apartado se describirn los criterios a seguir que deben tener la instalacin
criognica.
Respecto a los tanques, regasificadores, calderas y ERM junto con sus complementos
son de responsabilidad del montaje, del fabricante que lo disea segn demanda a la
necesidad del caudal de GNL del presente proyecto.
6.1.1. Tuberas
Sern de acero inoxidable segn ANSI B-36.9 equivalente y calidad AISI 304, 304L,
316L y/o 316H (en general aceros anstanticos al Cr-Ni); el schedule ser 10S.
6.1.2. Conexiones
-

Hasta dimetros de 1 inclusive podrn ser roscadas.

Para dimetros superiores sern mediante bridas ANSI 150 o soldadura.

6.1.3. Accesorios
-

Standard de fabricacin segn ASTM A-403 WP-304 equivalente.

Dimensiones segn ANSI B-16.9 equivalente.

6.1.4. Soldaduras
-

Para efectuar las soldaduras en las canalizaciones o uniones de acero inoxidable


se utilizar soldadura TIG con proteccin por corriente de gas inerte (argn).

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Las soldaduras sern efectuadas por personal previamente homologado.

6.1.5. Radiografiado
La totalidad de las soldaduras criognicas efectuadas se radiografiarn al 100 %, con
calificacin segn UNE 14011 y calidades 1 y 2.
El montaje de las instalaciones no criognicas respondern a los criterios reflejados en
los planos. La presin nominal de los equipos ser PN 16 ANSI 150.
6.1.6. Bridas
-

Standard de fabricacin segn ASTM A-182, F-304 equivalente.

Dimensiones segn ANSI B-16.5 equivalente.

6.1.7. Juntas
Las juntas sern compatibles con las temperaturas criognicas de servicio.
6.1.8. Vlvulas criognicas
6.1.8.1. Vlvulas de interceptacin
-

Materiales: Acero inoxidable y bronce.

Tipo: Compuerta o globo.

Cuello largo

Conexin por brida o roscadas, segn dimetros.

Temperatura de diseo: -196 C.

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Presin de prueba mnima: 25 kg/cm2 ef.

6.1.8.2. Vlvulas de seguridad


-

Materiales: Acero inoxidable.

Tipo: Muelle.

Conexin por brida o roscadas, segn dimetros.

Temperatura de diseo: -196 C.

Presin de disparo: 5-9 kg/cm2 ef.

6.2. PRUEBAS
Independientemente de las pruebas efectuadas por los fabricantes de los componentes
individuales (depsitos , filtros, regasificadores, calderas, reguladores, etc.), de las que
se adjuntarn con la documentacin de proyecto los correspondientes protocolos y
certificados, el suministrador proceder a efectuar las siguientes pruebas en presencia de
la Propiedad o sus representantes.
6.2.1. Prueba de los depsitos de GNL
Se realizar tal y como se estipula en el Reglamento de Aparatos a Presin (Instruccin
Tcnica Complementaria ITC-MIE-AP15).
6.2.2. Prueba de resistencia en taller (y/o timbrado como aparato a presin)
Consistir en una prueba hidrosttica realizada a 1,3 veces mnimo la presin mxima
admisible de operacin y como mnimo a 2 bar.

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Dada la divisin de cada lnea en zona de alta presin y ala existencia de las tuberas de
fuel-gas y de agua caliente, se efectuar una prueba para cada zona con diferente
presin mxima admisible de operacin.
La presin se mantendr durante el tiempo necesario para inspeccionar todas las
uniones y nunca menor de 60 minutos.
Las pruebas hidrulicas en canalizacin se efectuarn con manmetro y registrador,
ambos calibrados recientemente por organismo oficial y con escalas adecuadas a las
presiones de prueba en cada caso.
6.2.3. Prueba de estanqueidad (en campo)
Se efectuar con nitrgeno, a una presin 1,1 veces la presin mxima de operacin y
para las diversas zonas (alta y baja presin de las lneas y del sistema de fuel-gas) que
trabajan con gas.
La duracin de la prueba ser la necesaria para controlar por medio de solucin
espumante la no existencia de fugas en ninguna unin y nunca menor a 6 horas.
La forma de efectuar la prueba ser la siguiente:
1. Aumento lento de presin hasta la mxima presin de prueba.
2. Mantenimiento de la presin al menos 20 minutos, dar jabn a las juntas y
controlar las eventuales fugas.
3. Reduccin lenta de presin hasta, aproximadamente el 20 % de la mxima
presin de prueba.
4. Mantenimiento de la presin reducida al menos 20 minutos.
5. Aumento lento de la presin hasta obtener de nuevo la presin mxima. Dar
nuevamente jabn a las juntas y controlar las eventuales fugas.

31

6. Mantenimiento de la presin de prueba durante 6 horas, con registro de presin.


6.2.4. Prueba de funcionamiento (en taller del fabricante)
Consistir en una comprobacin, vehiculando nitrgeno, de los puntos de tarado de las
vlvulas VIS, reguladores y dems elementos de la instalacin.
6.2.5. Puesta en fro de la instalacin
Tras las pruebas de presin y estanqueidad se realizar un barrido con gas que ser de
toda la instalacin criognica con objeto de eliminar la humedad. Los depsitos debern
suministrarse a la planta ya secos y con el vaco exigido realizado en la cmara
intermedia.
Se presurizar la instalacin con nitrgeno, comprobndose el tarado de las vlvulas de
seguridad.
Tras esta operacin, y manteniendo abiertos los venteos, se ir introduciendo lentamente
nitrgeno lquido en la instalacin, con objeto de hojear la temperatura.
Cuando se verifique que en los depsitos se mantiene el nitrgeno en estado lquido, se
puede considerar que la instalacin est fra. Es este momento puede iniciarse la
introduccin de GNL.
Se realizar la purga de la mezcla nitrgeno-gas natural por un punto situado aguas
abajo del regasificador, hasta que el contenido de nitrgeno sea muy bajo.
6.2.6. Prueba de funcionamiento
Las pruebas de funcionamiento, a realizar con la operacin dirigida por y en el
momento que indique la Propiedad, con la planta operando con gas, ser tales que se
verifiquen al menos, las siguientes operaciones:

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1. Comprobacin del funcionamiento de indicador de presin diferencial de los


filtros, con anotacin de la prdida de carga.
2. Comprobacin del punto de consigna de disparo de la vlvula VIS de cada lnea
provocando 3 disparos. Comprobacin de la estanqueidad de la vlvula VIS
cerrada.
3. Comprobacin del valor de presin regulada, comprobacin de la presin de
cierre y funcionamiento a caudal mximo y mnimo de los reguladores de
presin de cada lnea.
4. Comprobacin del tarado de la vlvula de alivio provocando un disparo.
5. Comprobacin de la estanqueidad despus del disparo.
6. Comprobacin de la operabilidad sin agarrotamientos de las vlvulas de paso de
cada lnea, as como su estanqueidad.
7. Comprobacin de que los contadores giran normalmente.
8. Comprobacin del funcionamiento del sistema de conmutacin de lneas al subir
y bajar el caudal.
9. Comprobacin del funcionamiento de las calderas y sus seguridades de
deteccin de llama y alta temperatura. Comprobacin del funcionamiento de
todas las bombas de circulacin de agua caliente as como el control de
temperatura del gas.
10. Comprobacin de los armarios de control y de calderas.
-

Verificacin mecnica, conexiones, ausencias de golpes, etc.

Comprobacin de la limpieza interior y exterior.

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Verificacin de la resistencia de aislamiento de los circuitos principales con


megger de 1000 V. La prueba se efectuar con los interruptores cerrados y antes
de conexionar los cables de los circuitos exteriores.

Poner en tensin los armarios y efectuar el control de los circuitos, eficacia del
aparrellaje y el funcionamiento correcto de las sealizaciones y mandos.

Comprobacin de la entrega correcta de las seales a telecontrol.

6.3. CERTIFICADOS
Se requerirn los siguientes certificados de los equipos y del personal:
-

De prueba de presin: Tanque criognico, regasificadores y vlvulas de


seguridad.

De origen: De los materiales de importacin.

De calidad: De los materiales del tanque criognico y de los tubos de acero


inoxidable del circuito criognico.

De homologacin: De los soldadores del circuito criognico.

6.4. PUESTA EN MARCHA


Una vez puesto en fro se proceder a la primera descarga de la cisterna de GNL.
Justo antes se purgar el nitrgeno existente en su interior, lquido y gas, a travs de las
vlvulas de purga y venteo. A continuacin se efectuar el llenado del tanque a travs
de la vlvula de llenado de la fase lquida y mediante paso de GNL a travs de la
vlvula de llenado de la fase gas se controlar la presin interior del depsito.

34

7. MANUAL DE FUNCIONAMIENTO

7.1. ALMACENAMIENTO DE GNL


7.1.1. Estado de la instalacin
-

En el momento de la descarga del GNL de la cisterna, el depsito a cargar debe


estar entre un 15-20 % de su capacidad total.

El depsito a cargar dejar de funcionar y se dar paso al otro depsito para que
la instalacin no deje de funcionar.

La cisterna viene presurizada a 1 bar aproximadamente.

El depsito estar presurizado entre 3,5 4 bars

Los flexibles criognicos estn desconectados.

7.1.2. Conexin de las mangueras criognicas


El encargado de realizar el trasvase ser el conductor de la cisterna quin conocer la
normativa de ENAGAS en el procedimiento de descarga del GNL. Con esta persona
tambin se encontrar personal autorizado de la entidad para supervisin y apoyo en
caso de alguna incidencia.
Entre cada depsito y las bocas de trasvase existe un rgano de funcionamiento
automtico o telecomandado (vlvula de exceso de flujo, retencin o similar) que, en
caso de rotura accidental de la conduccin flexible de descarga del camin cisterna,
permite el corte rpido de la corriente lquida descargada. El conductor del vehculo
transportista, de ocurrir este percance, cerrar las vlvulas del camin-cisterna y avisar
inmediatamente al responsable para que cierre la vlvula correspondiente a la
instalacin de la planta.

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Antes de conectar las mangueras a la instalacin de descarga, el responsable de planta


habr comprobado el estado de las juntas y, si no es correcto, las cambiar por otras en
buen estado.
La conexin de las mangueras a la cisterna la efectuar nicamente el conductor, con las
llaves especiales que a tal efecto lleva la cisterna. Previamente a la conexin, se
retirarn los tapones de las mangueras y las tapas de las bocas de carga de la cisterna y,
a continuacin, se conectarn las mangueras de la zona de descarga a la cisterna.
En el caso de que las mangueras no dispongan de vlvulas de corte en sus extremos ser
necesario purgarlas, realizando las operaciones siguientes:
-

abrir todas las vlvulas de corte de la planta situadas en la estacin de descarga,


las vlvulas de corte y de by-pass de la cisterna.

abrir la purga de la cisterna.

realizar un barrido rpido con gas con el fin de eliminar la posible suciedad y/o
humedad de las mangueras.

cerrar las purgas.

Una vez conectadas las mangueras no se comenzar la descarga propiamente dicha


hasta que el conductor no haya comprobado la estanquidad de todas las conexiones del
camin y el responsable de la planta las conexiones de la instalacin de descarga. A
continuacin ste indicar al conductor que proceda a abrir las vlvulas de la cisterna
para iniciar su presurizacin.
7.1.3. Inicio de la descarga de GNL
La presin de la cisterna es inferior a la presin existente en el depsito y para ello se
procede de la siguiente forma para igualar las presiones:

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abrir la vlvula de duchas o vlvula de llenado fase gas (W2) del depsito
correspondiente.

abrir la vlvula de by-pass (VA-3) existente en la zona de descarga.

abrir las vlvulas de fase gas de retorno de gas a cisterna (VA-1) existente en la
zona de descarga y en la propia cisterna (vlvula manual).

Una vez realizadas estas operaciones, se deber esperar a que se iguale la presin de la
cisterna con la del depsito en un intervalo de +/- 0,2 bares aproximadamente.
Igualadas las presiones, se cerrar la vlvula de by-pass y se proceder a aumentar la
presin de la cisterna mediante el PPR existente en la zona de descarga y, a
continuacin, se realizar la descarga de cisterna de GNL segn el procedimiento
siguiente:
-

abrir la vlvula de fase lquida (VA-2) de la zona de descarga y de la cisterna.

dejar abierta la vlvula de retorno de fase de gas (VA-1).

controlar la subida de presin de la cisterna.

cuando la presin de la cisterna alcance aproximadamente 6 bar y previa


autorizacin del responsable de la planta, se iniciar la descarga abriendo
lentamente la vlvula de entrada lquido (VA-20) a depsito situada en la
estacin de descarga. La entrada de lquido al depsito se efectuar por la
vlvula de duchas o vlvula de llenado de fase gas (W2), ya que sta se abri al
igualar la presin del depsito a la cisterna.

Comprobar, antes de abrir totalmente la vlvula, que el enfriamiento de las


mangueras y tuberas de descarga es correcto y que no se producen fugas.

Este proceso dura aproximadamente 30 minutos.

37

En caso de que la presin de la cisterna supere los 6,5 bar (mxima presin de trabajo)
se cerrar inmediatamente la vlvula de la fase gaseosa del presurizador de cisterna y se
avisar al responsable de la planta. Tambin se deber controlar la presin en el caso de
que sta bajara demasiado, ya que se debe mantener la presin mnima de consumo de
la planta, definida por el operador de planta, abriendo la vlvula de llenado de la fase
lquida (W1) y cerrando la de llenado de fase gas (W2). La vlvula de aislamiento del
depsito (W3) siempre estar abierta y con la vlvula del PPR del depsito (V1) cerrada
para que no se proceda a la descarga del depsito.
Durante la descarga se mantendr una diferencia superior a 1,5 bar entre depsito y
cisterna, si esta diferencia disminuye se deber disminuir el grado de apertura de la
vlvula de llenado de GNL (vlvula manual de la cisterna o la de la zona de descarga) al
depsito, recuperando as la diferencia de presin.
Durante el proceso el conductor permanecer en las proximidades del camin, fuera de
la cabina, dispuesto a intervenir por si fuera necesario cerrar las vlvulas de la cisterna y
retirar su vehculo, sin alejarse en ningn momento de la cisterna.
Durante la descarga, el responsable de la misma vigilar las posibles tensiones de las
conexiones al ir elevndose la cisterna.
Si durante la operacin de trasiego se observa el menor indicio de fuga en alguna de las
partes de la instalacin de trasvase, inmediatamente se detendr la operacin y no se
reanudar hasta haber eliminado totalmente la anomala. La misma disposicin se
adoptar cuando se observe cualquier otra anomala en la planta.
7.1.4. Finalizacin de la descarga de GNL
Se dar por finalizada la operacin de descarga de la cisterna de GNL cuando la presin
del depsito suba 0,1 0,2 bar en un intervalo pequeo de tiempo.
Entonces se igualar la presin de la cisterna y la del depsito mediante la apertura de la
vlvula de llenado de la fase lquida (W1) del depsito y el cerrado de la de duchas o de

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llenado de la fase gas (W2), consiguiendo que el gas de la cisterna pase al depsito y se
licue al entrar en la fase lquida.
Cuando se obtiene una diferencia de 0,2 a 0,3 bar entre la cisterna y el depsito, se da
por finalizada la fase de igualar presiones al final de la descarga.
7.1.5. La finalidad de los aparatos que intervienen en la descarga
7.1.5.1. Las vlvulas
-

Vlvula de llenado de fase gas (W2): el llenado del GNL se realiza por esta
vlvula para mantener la diferencia de presiones entre el depsito y la cisterna.
El lquido entra por la parte superior del depsito a una temperatura de 160 C
y en su descenso arrastra las partculas gaseosas que estn a una temperatura
superior a la temperatura crtica, y as se consigue disminuir la presin del
depsito.

Vlvula de llenado de fase lquida (W1): debido a que la presin del depsito
puede disminuir y ser inferior a la presin de trabajo de la instalacin, durante la
descarga existe en algn momento en que se procede a realizar el llenado por
esta vlvula para as aumentar la presin del depsito hasta el punto en que no
exceda la diferencia de 1,5 bar entre la cisterna y el tanque. La vlvula de
aislamiento (W3) siempre estar abierta y con la vlvula del PPR del depsito
(V1) siempre estar cerrada cuando se proceda a realizar este proceso.

Vlvulas auxiliares (VA-1, VA-2 y VA-20): son vlvulas que facilitan el


trasiego del GNL desde la cisterna al depsito. Mediante su manipulacin
correcta, tal y como conoce el conductor de la cisterna ya que est instruido por
ENAGAS para la manipulacin de estas vlvulas, se consigue que la descarga
se realice de forma eficaz y en el tiempo estimado. Adems sirven para aislar la
zona de descarga.

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Junto a estas vlvulas, estn colocadas vlvulas de purga, que tienen esa
finalidad y adems en caso de que exista una sobrepresin en la canalizacin,
salten y desprendan el fluido .
-

Vlvula de retencin o antiretorno (VR-3): es una vlvula colocada aguas abajo


de la vlvula VA-20, que tiene como finalidad evitar el retroceso del GNL a la
cisterna a causa de que aumente la presin del tanque y sea superior a la de la
cisterna.

Vlvula de seguridad (S5): es una vlvula que acta automticamente de forma


que si en el circuito de carga del depsito se supera una determinada presin (5
bar aproximadamente) salta para que no se produzca ninguna incidencia en el
depsito.

Vlvula de despresurizacin (V5): en el proceso de igualacin de presiones de la


cisterna y del depsito se puede dar el caso de que la presin existente no sea la
adecuada para dar paso a la descarga, y se tenga que purgar parte del gas al
exterior para disminuir la presin interna de la canalizacin.

7.1.5.2. Otros dispositivos


-

Nivel (N): mediante los grifos de nivel inferior (ri), nivel superior (rs) y by-pass
(re) se consigue medir el nivel del depsito y mediante un transmisor de nivel
(TN) es posible obtener una seal analgica que indique el estado de llenado del
depsito.

Vlvula rebosadero (W41): cabe incluir en este apartado esta vlvula debido a lo
que se refiere al control del llenado del depsito. Para ello un operario de la
planta deber estar visualizando esta vlvula en el proceso de carga del
depsito. Esta vlvula es de seguridad en lo que se refiere al llenado ya que se
podra dar el caso de que existiera algn fallo en los dispositivos que miden el
llenado del depsito y por ello el operario en el caso de que viera que el fluido
sale por esta vlvula, enva una seal al responsable de planta para que se
detenga la descarga de la cisterna.

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7.1.6. Alternativas en la descarga


La instalacin est diseada de forma que exista la menor probabilidad de parar la
planta por causas ajenas en la previsin de algn percance. Es por ello que se propone
alternativas en el proceso de descarga tras la experiencia en el proceso.
7.1.6.1. Experiencia del conductor
Tras sucesivas descargas realizadas por un mismo conductor, ste adquiere la suficiente
experiencia para realizar una descarga constante y sin que tenga que realizar ninguna
otra operacin para aumentar o disminuir la presin del depsito.
Para ello, el conductor debe regular la vlvula de lquido de GNL situada en la estacin
de descarga (VA-20) de forma que entre el depsito y la cisterna exista una diferencia
de presin de 1 bar aproximadamente. De esta forma se consigue un trasiego ms lento
pero dentro del margen de tiempo que requiere la descarga que es de 2 horas
aproximadamente.
7.1.6.2. Presurizacin de la cisterna a travs del otro depsito
La descarga de GNL del depsito se realiza a travs de la vlvula de descarga de lnea
(W6) y la vlvula de trasiego (W8) que posteriormente se comentar en el apartado de
descarga del depsito.
Dependiendo del depsito con el que se quisiera utilizar para cargar la cisterna, deber
estar cerrada la vlvula auxiliar VA-13 cerrada y abierta la VA-11, o deber estar
cerrada la VA-13 y abierta la VA-10 y la VA-11.
Entonces realizando el proceso de descarga de un depsito (ver el apartado de su
funcionamiento) se consigue hacer circular el fluido hacia el PPR de descarga y a travs
de la vlvula VA-4 abierta, se pasa GNL al regasificador y de esta forma se aprovecha
el GNL de un depsito para presurizar la cisterna.

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7.2. DESCARGA DEL GNL DEL DEPSITO


7.2.1. Estado de la instalacin
-

El depsito tras su llenado, estar al 95 % con GNL.

La presin en el depsito ser entre 4 y 4,5 bar admitindose hasta un mximo


de 5 bar.

La temperatura del GNL ser de 162 C.

7.2.2. Proceso en el depsito


El depsito es autnomo, no precisa de aporte externo de energa y su funcionamiento
es manual.
La salida del lquido del tanque provoca una disminucin del nivel del mismo y
aumenta el recinto ocupado por la fase de gas en la parte superior. Al estar el tanque
trmicamente aislado no existe vaporizacin de lquido a gas, por lo que la presin de la
fase gas disminuye al aumentar el recinto que ocupa. Para mantener la presin se instala
el regulador (Rp), el cual abre al disminuir la presin en la fase gas y deja pasar gas al
depsito y as se restituye la presin en la fase gas.
Con la vlvula W1 cerrada, se deja pasar GNL por W3 y con la vlvula del PPR (V1)
abierta el fluido pasa por el regasificador a una temperatura de 162 C y sale de ste a
travs del regulador (Rp) el cual permite el paso del gas al tanque por la vlvula de
aislamiento (W9).
En las primeras regasificaciones el gas entra ms caliente al tanque (sobre 40 C) y a
medida que van pasando las horas, el gas que entra al tanque es ms fro (sobre 70 C)
y sin llegar a la temperatura crtica (-82 C) debido a que se forman placas de hielo en
las primeras zonas de contacto del GNL con el regasificador. El rendimiento del
intercambiador vendr dado por el intercambio de calor de las aletas, por el grado de
humedad en el ambiente y por la velocidad del viento. Es por ello que tendr mayor

42

eficacia el intercambiador si aumenta la velocidad del viento y disminuye la humedad


del ambiente.
La presin que realiza el gas en el tanque hace que el GNL almacenado salga por la
vlvula de trasiego (W8) y aguas abajo se descargue por la vlvula W6 donde se
controla el paso a travs de una seal digital. El GNL es canalizado a travs de una
tubera de 2 hasta llegar a una vlvula auxiliar (VA-9) por donde el GNL entra al
vaporizador.
7.2.3. La finalidad de los aparatos que intervienen en el depsito
7.2.3.1. Las vlvulas
-

Vlvula de aislamiento del depsito (W3): es la vlvula que permite la entrada


del GNL en fase lquida durante la descarga de la cisterna y la que permite la
salida del GNL durante la descarga del depsito. En caso de alguna incidencia
se deber cerrar para minimizar riesgos de fuga del gas natural.

Vlvula del PPR (V1): esta vlvula permite el paso del GNL que sale del
depsito al regasificador. Durante el proceso de descarga de la cisterna se
mantiene cerrada y durante el proceso de utilizacin del GNL que sale del
tanque se mantiene abierta.

Vlvula de aislamiento (W9): es la vlvula que permite el paso de gas natural en


fase gas al depsito cuando disminuye la presin dentro del tanque. Para ello se
coloca un regulador de presin junto a esta vlvula para que permita controlar la
cantidad de gas que debe entrar en el depsito.

Vlvula de trasiego (W8): es la que permite la salida del GNL del tanque hacia
consumo.

Vlvula de descarga de la lnea (W6): a travs de ella sale el GNL controlado a


travs de una seal digital (SD3) que en caso de alguna incidencia la vlvula se
cerrar por telecomando.

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Vlvula de retencin o antiretorno (VR-1 VR-2): segn del depsito que sea,
son vlvulas que tienen como funcin evitar que el GNL vuelva al depsito.

Vlvulas auxiliares (VA-12 VA-14): segn del depsito que sea, son vlvulas
que permiten el paso del gas hacia la puesta al aire o venteo.

Vlvula de venteo o puesta al aire (V-12): permite la salida del nitrgeno en la


puesta en marcha, adems de aliviar la lnea en caso de alguna incidencia en el
vaporizador.

Vlvula de tres vas (Ri): permite la conexin de dos juegos de vlvula de


seguridad.

Vlvulas de seguridad (S1 y S2): tienen como funcin saltar automticamente


en caso de sobrepresin en el depsito. Una de ellas estar tarada 5,5 bar y la
otra a 6,5 bar. Para mayor seguridad para que el proceso no deje de funcionar se
instalan dos juegos ya que si falla uno, mientras se repara, el otro pueda
funcionar.

Vlvula de seguridad (S6): permite la proteccin del gasificador.

Vlvulas auxiliares (VA-8 VA-9): permiten el paso del GNL hacia el


vaporizador. Siempre estn abiertas y caso de incidencia se cerrarn.

7.3. REGASIFICACIN
7.3.1. Sala de calderas
Para pasar el GNL a estado gaseoso es necesario un aporte calorfico que viene dado por
la transmisin de calor de agua caliente.

44

7.3.1.1. Lnea de gas


Tras la vaporizacin del GNL en el regasificador y tras el paso del gas por el sistema de
odorizacin, parte del gas se desva para utilizarlo como combustible en la sala de
calderas.
Este gas est sometido a una presin de 4 bar aproximadamente y tras pasar por un
regulador, entra a la caldera a una presin de 22 mbar.
Los componentes que participan en este circuito tiene la siguiente funcin cada uno de
ellos:
-

Presostato: calibradro entre 0 y 6 bar, visualiza el valor de la presin del gas tras
su paso por el mismo.

Vlvula auxiliar de entrada y de salida: tiene como misin cerrar la lnea en caso
de algn percance. Colocadas una antes del filtro y la otra despus del
presostato de 60 mbar.

Filtro: retiene las impurezas que pueden perjudicar al quemador de la caldera.

Regulador de presin: Disminuye la presin del gas desde 4 bar a 22 mbar.

Presostato: calibrado entre 0 y 60 mbar, visualiza el valor de la presin del gas


tras su paso por el mismo y adems controla que el regulador funciona
correctamente.

Vlvula de purga: colocada entre el regulador de presin y el presostato, salta en


caso de que la presin supere los 60 mbar.

Contador: que marca el caudal de paso de gas natural hacia las calderas.

La zona entre las vlvulas auxiliares de entrada y de salida est duplicada, con vlvulas
inclusive, para que en caso de que exista algn percance, pueda funcionar la otra lnea.

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7.3.1.2. Lnea de agua


El circuito es cerrado y por l circula agua que entra a la caldera a una temperatura de
70 C aproximadamente y sale de ella a una temperatura de 90 C.
El agua sale del vaporizador por la lnea de 4 que atraviesa un transmisor de
temperatura (TT6) que permite dar una seal analgica (A6) y as refleja la temperatura
del agua.
Aguas abajo del transmisor existe una doble lnea (una de seguridad en caso de fallo de
la otra) que contiene los siguientes componentes:
-

Vlvula auxiliar de entrada y de salida: tiene como misin cerrar la lnea en caso
de algn percance. Colocadas una antes del filtro de agua y otra despus la
vlvula antiretorno.

Filtro: que retiene las partculas que pueden afectar a las calderas. Debido a que
el vaporizador es atmosfrico, el circuito antes de llegar al filtro puede contener
depsitos que pueda haber en el aire.

Bomba (B1 B2): que impulsa el agua hacia las calderas y que permite la
circulacin de sta con un caudal de 65 m3/h aproximadamente.

Vlvula de retencin: permite la circulacin del agua en un solo sentido.

Vlvulas de aislamiento: a la entrada y salida de cada caldera existe una vlvula


de corte o de cierre en caso de que no se necesite el uso de alguna de ellas.

Mando de calderas: a la salida de todas las calderas, la lnea que conduce el


agua hacia el vaporizador, est controlada por el mando de calderas que da el
aviso en el caso de que el agua salga a una temperatura menor de 60 C.

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7.3.2. Vaporizador
Est diseado para que se produzca el cambio de fase de lquido a gas y para calentar el
gas hasta una temperatura de 15 C de un caudal del fluido de 4000 Nm3/h.
Por el vaporizador entra agua caliente de 90 C que proviene de las calderas y sale el
agua a 70 C vuelta a las calderas para volverla a calentar. El GNL que proviene de los
depsitos debido al rozamiento llega a una temperatura aproximada de 140 C y sale
del vaporizador a una temperatura de 15 C.
A la salida del vaporizador se coloca un transmisor de temperatura (TT5) que permite
dar una seal analgica (A5). De esta manera se controla la temperatura de salida del
GN.
La tubera que canaliza el GNL desde los depsitos hasta el vaporizador es de 2. El
GNL dentro del vaporizador circula por una tubera de 1 y a la salida el GN es
conducido por una tubera de 6 hasta la entrada de la ERM.
Aguas abajo del transmisor de temperatura se coloca una vlvula auxiliar para que en
caso de incidencia se cierre manualmente.
7.3.2.1. Operacin manual contra avera del circuito de calderas
La lnea de proceso contiene una lnea secundaria en caso de fallo del vaporizador. Esta
lnea est conectada mediante la vlvula VA-8 al vaporizador.
En caso de fallo del vaporizador el GNL no se puede transformar a gas y para ello el
operario en planta debe cerrar la VA-9.
Esta lnea secundaria est a mayor altura que la lnea principal y de esta forma se
consigue que por diferencia de densidades el gas acumulado en la lnea principal circule
hacia la lnea secundaria la cual servir para uso en caso de necesidad de consumo
mnimo.

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Llegado a este punto, se hace necesaria la lnea secundaria para tener un consumo
mnimo. Para ello se cierra la vlvula de trasiego W8 y se abre la VA-12. De esta forma
se consigue que se aproveche la regasificacin natural de los depsitos y de los PPR.
Adems se abre la vlvula de llenado de fase gas W2 la cual deja pasar GNL hacia el
PPR de descarga con la previa apertura de la vlvula de by-pass (VA-3). De esta forma
el GNL se regasifica y vuelve a la lnea secundaria mediante la vlvula auxiliar VA-5.
7.4. ODORIZACIN
El sistema de odorizacin permite que en caso de fuga de gas, ste pueda ser detectado
por el olfato de las personas.
Se coloca aguas abajo del vaporizador. El sistema empleado es el de un diafragma el
cual realiza un estrechamiento en la canalizacin entre la entrada y la salida del
odorizador. Esto provoca que la presin antes del diafragma sea mayor que despus de
ste y de esa manera por vasos comunicantes parte del gas se desva hacia el odorizador
y la otra parte atraviese el diafragma.
El gas que pasa por el odorizador se mezcla por absorcin y a su salida se devuelve a la
corriente que ha pasado por el mismo, reestablecindose la presin existente anterior a
su entrada.
7.5. ESTACIN DE REGULACIN Y MEDIDA
Tras la salida del odorizador, el gas es conducido por la tubera de 6 hasta llegar a la
ERM.
El gas pasa por dos presostato los cuales tienen la funcin de indicar si existe el paso de
GN.
Para evitar daos en la ERM, se instalan dos termostatos tarados a 5 C y a 10 C. Se
colocan dos para mayor seguridad. En caso de que el gas pase a 10 C por el segundo
termostato, aguas abajo de ste, se coloca una vlvula de interceptacin de cierre
automtico para evitar la emisin de gas a temperaturas inferiores a 10 C. Esta vlvula

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es de rearme manual. Esta seguridad, obligatoria segn MIE-AP-15, tiene la funcin de


proteger la zona construida en acero al carbono y red de salida de cualquier temperatura
criognica que pudiese alcanzar la zona de salida de la planta por rotura de la tubera de
salida y consiguientemente elevado caudal de gas, o por un mal funcionamiento del
sistema de calentamiento de la regasificacin.
La ERM comprende dos partes, la primera la de regulacin y la segunda la de medida.
Las dos partes estn diseadas por duplicado segn la MIE-R7.2 para que si existiera
algn percance se pudiera utilizar la duplicada.
7.5.1. Estacin de regulacin
Est constituida por dos vlvulas una de corte de entrada y otra de salida para aislar la
zona en caso de mantenimiento.
El gas entra a una presin de 4 bar y pasa por un filtro que intercepta las impurezas que
puedan daar a los dispositivos de regulacin.
A continuacin atraviesa el conjunto de regulacin constituido por el regulador de
presin y por la vlvula de interceptacin (VIS) por mxima y mnima presin. El
regulador hace disminuir la presin de 4 bar a 2,5 bar. En caso de fallo existe a
continuacin una vlvula de escape (VES) que salta automticamente.
7.5.2. Estacin de medida
Est constituida por dos vlvulas una de corte de entrada y otra de salida para aislar la
zona en caso de mantenimiento.
La medicin se realiza mediante un contador PTZ. A travs de dos transmisores, uno de
presin y otro de temperatura el contador recibe valores de presin y temperatura y
mediante correccin del factor Z (programado en el aparato) para los gases reales, el
contador calcula el caudal de paso a travs de l. Previo a este existe un registrador que
anota los valores de presin y temperatura del gas cada cierto tiempo.