FTS152-Teknologi Peralatan Konstruksi

PRODUKSI AGGREGAT

Cut Zukhrina Oktaviani, ST., MT

Fakultas Teknik
Jurusan Teknik Sipil
Universitas Syiah Kuala

PENDAHULUAN
Proses yang dilakukan untuk menghasilkan material untuk pekerjaan
konstruksi sangat ditentukan oleh sifat asli dari material dan hasil akhir
produk yang diinginkan.
Empat pekerjaan material yang dilakukan untuk memenuhi hasil yang
dibutuhkan:
Pengurangan ukuran partikel penghancuran.
Pemisahan sesuai ukuran partikel penyaringan.
Pembuangan material yang tidak diinginkan pencucian.
Penanganan dan pemindahan material yang telah dipecah
penyimpanan dan transportasi.
Dalam mengoperasikan peralatan pemecah material (crushing plant),
pola pengeboran, jumlah bahan ledak, ukuran shovel atau loader yang
digunakan untuk mengisi batu, dan ukuran pemecah utama harus
disesuaikan, agar semua batu dapat digunakan secara ekonomis.
Kapasitas pengisian shovel atau loader dalam lubang dan kapasitas alat
pemecah (crushing plant) harus diusahakan sama.
Ukuran minimum jaw dan gyratory crushers yang direkomendasikan
untuk menangani batu yang diisi menggunakan bucket dengan kapasitas
yang spesifik, dapat dilihat pada tabel 14.1.

Ukuran Minimum Primary Crusher

PENDAHULUAN
Ada beberapa jenis dan
ukuran portable crushing
serta peralatan penyaring
(screening plant) yang
digunakan dalam industri
konstruksi.
Gambar 14.1 Portable
Crushing
Jika lokasi penyimpanan
batu berada didekat lokasi
proyek yang membutuhkan
agregat, akan lebih
ekonomis jika menggunakan
portable plant dan
memproduksi sendiri batuan
pecah dari pada membeli.

PENGURANGAN UKURAN PARTIKEL

Crusher diklasifikasikan berdasarkan tahap pemecahannya menjadi
primary crusher, secondary crusher, dan tertary crusher (pemecah
primer, pemecah sekunder, dan pemecah tersier).
Pemecah primer (primary crusher) menerima batu secara langsung dari
excavator setelah dihancurkan, dan menghasilkan ukuran batu yang lebih
kecil (pada tahap pertama).
Output dari primary crusher menjadi input bagi secondary crusher, yang
mengurangi ukuran batu menjadi lebih kecil lagi.
Beberapa jenis batuan harus melalui empat atau lebih proses
penghancuran untuk mendapatkan ukuran yang diinginkan.
Pengurangan ukuran partikel menggunakan crushing plant dilakukan
secara bertahap karena pengurangan partikel berkaitan langsung dengan
energi yang digunakan.
Jika terdapat perbedaan besar antara ukuran material yang masuk
kedalam crusher dan ukuran produk yang dihancurkan, dibutuhkan energi
yang lebih besar.
Jika terjadi konsentrasi energi dalam proses single-step maka akan
dihasilkan kelebihan material yang berbutir lebih halus.
Material berbutir halus merupakan material buangan pada beberapa
peralatan.
Untuk meminimalisasi kuantitas material buangan, tingkat penghancuran
dibagi menjadi beberapa tahap agar ukuran produk dapat lebih
terkontrol.

Tahapan Proses Agregat

PENGURANGAN UKURAN PARTIKEL

Saat batu melewati crusher, pengurangan ukuran batu dapat dinyatakan
sebagai rasio pengurangan, yaitu rasio antara ukuran input crusher
terhadap ukuran produk.
Untuk jaw crusher, rasio pengurangan diestimasi sebagai gape, yaitu jarak
antara permukaan yang tidak bergerak dan permukaan yang bergerak pada
bagian atas jaw, dibagi dengan jarak dari open setting pada bagian bawah.
Rasio pengurangan dari roller crusher diestimasi sebagai rasio dari dimensi
batu terbesar yang dapat diapit oleh roll, dibagi dengan jarak terkecil
antara permukaan roll.
Jenis crusher dan rasio pengurangan material dapat dilihat pada Tabel 14.2
Crusher juga diklasifikasikan berdasarkan metode transmisi energi mekanis
untuk memecahkan batu.
Jaw, gyratory, dan roll crusher bekerja menggunakan tekanan kompresif.
Jaw crusher digunakan sebagai unit primer karena memiliki kemudi
(flywheel) yang menyimpan energi tinggi dan memiliki kelebihan
mekanikal.
Gyratory asli adalah jenis crusher yang digunakan sebagai primary crusher.
Jenis gyratory, roll dan impact crusher juga dapat digunakan sebagai unit
sekunder dan tersier (secondary dan tertiary crusher).

Perbandingan type crusher

JAW CRUSHER
Beroperasi dengan mengalirkan batu
ke dalam ruangan diantara dua jaw,
yaitu bagian jaw yang tidak bergerak
dengan bagian jaw yang bergerak.
Ruang diantara jaw berkurang pada
saat batu turun kebawah, karena
pengaruh gravitasi dan adanya
pergerakan dari bagian jaw yang
bergerak.
Jaw crusher biasanya didesain
dengan toggle (pelat) sebagai bagian
yang paling lemah.
Pelat akan rusak jika crusherdipaksa
untuk memecah objek yang keras
atau mengalami
kelebihan beban.
Lihat gambar 14.3

Pelat Dobel (Double Toggle)

Double-toggle jaw crusher tipe Black memiliki jaw yang bergerak,
yang ditahan dari shaft pada kerangka crusher.
Rotasi dari shaft kedua yang eksentrik dan berada dibelakang jaw
yang bergerak, menaikkan dan menurunkan pitman, menggerakkan
dua pelat, dan menimbulkan gerakan penghancuran.
Saat pitman menaikkan dua pelat, digunakan tekanan tinggi dibagian
bawah swing jaw, yang secara terpisah menutup bukaan pada bagian
bawah kedua jaw.
Dalam memilih jaw crusher, ukuran batu yang dapat masuk harus
dipertimbangkan.
Bagian atas jaw yang terbuka harus berukuran 2 in lebih lebar
daripada ukuran batu terbesar yang akan masuk kedalamnya.
Kapasitas untuk berbagai jenis jaw crusher tipe Black dapat dilihat
pada Tabel 14.3

Kapasitas Blade Jaw Crusher

Pelat Tunggal (Single Toggle)

Saat shaft dari crusher
pelat tunggal berputar,
bagian jaw yang
bergerak akan
bergerak vertikal dan
horizontal.
Crusher jenis ini lebih
banyak digunakan
karena ukurannya yang
lebih kecil, lebih
ringan dan kuat untuk
pekerjaan konstruksi.

Ukuran Produk Jaw dan Roll Crusher

Meskipun pengaturan discharge opening dari crusher akan
menentukan ukuran maksimum batu yang dikeluarkan, ukuran
aggregat akan bervariasi (lebih besar dari pengaturan crusher hingga
berbutir sangat halus).
Berdasarkan pengalaman, 15% dari jumlah total batu yang melewati
crusher akan berukuran lebih besar dari setting.
Jika hasil dari crusher memiliki ukuran yang sama dengan ukuran
setting, maka 15% dari output tidak akan lolos saringan.
Gambar 14.5 menunjukkan persentase material yang dapat lolos atau
tertahan disaringan.

Persentase Material yang dapat lolos atau

tertahan di saringan

Contoh Soal
Sebuah jaw crusher dengan dengan closed setting 3 in dimasukkan
batu dengan kecepatan 50ton/hr (tph). Tentukan jumlah batu yang
diproduksi dalam tph jika rentang ukuran crusher > 2 in, antara 1
hingga 2 in, antara 1 hingga in, dan < in.
Gunakan tabel pada gambar 14.5

GYRATORY CRUSHER
Gyratory adalah jenis crusher yang paling efisien.
Karakteristik crusher jenis ini adalah terdapat mantle yang berputar
didalam suatu mangkuk.
Pekerjaan pemecahan material dapat dilakukan secara terus menerus
dan digunakan untuk pemecahan primer dan sekunder pada batuan
keras dan abrasif.
Untuk melindungi crusher dari objek yang tidak dapat dipecahkan atau
kelebihan beban, permukaan luar pemecah dapat diberi pegas atau
dilakukan penyesuaian hidrolik untuk ketinggian mantle.
Gyratory crusher beroperasi secara kontinyu
Kapasitas crushing yang tinggi dibandingkan Jaw crusher (600-6000
ton/hr)
Lebih dipilih daripada Jaw crusher jika kapasitas lebih dari 900 ton/hr
Mudah dioperasikan
Konsumsi daya lebih rendah daripada Jaw crusher
Daya yang dibutuhkan dipengaruhi: ukuran umpan, kekerasan bijih,
jumlah material undersized di feed.
Beroperasi paling efisien pada beban penuh

True Gyratory
Gyratory crusher dapat dilihat pada Gambar 14.6
Unit pemecah terdiri dari besi cor atau kerangka baja dengan eccentric
shaft dan gigi kemudi pada bagian bawah unit.
Pada bagian atas terdapat ruang pemecah yang berbentuk kerucut yang
dilapisi dengan baja keras atau pelat baja-mangan yang disebut
concaves.
Bagian pemecah termasuk kepala pemecah dari baja keras yang terdapat
pada batang baja vertikal.
Saat batu masuk kebagian atas ruang pemecah dan turun kebawah, batu
mengalami pengurangan ukuran hingga batu melewati ruang bawah yang
terbuka.
Lihat Gambar 14.7

Gyratory crusher

True Gyratory
Ukuran gyratory crusher adalah lebar dari receiving opening, diukur
antara concaves dan kepala pemecah.
Kapasitas dari true gyratory crusher biasanya berdasarkan open-size
setting.
Rasio pengurangan untuk true gyratory crusher biasanya berkisar 3:1
hingga 10:1, dengan nilai rata-rata 8:1.
Lihat Gambar 14.8.
Jika gyratory crusher digunakan sebagai pemecah primer, ukuran yang
dipilih ditentukan oleh ukuran batu yang dipecah atau ditentukan oleh
kapasitas yang diinginkan.
Jika gyratory crusher
digunakan sebagai pemecah
sekunder, peningkatan
kecepatan dalam batas yang
layak, dapat meningkatkan
kapasitas.
Kapasitas gyratory crusher
dapat dilihat pada Tabel 14.4

Kapasitas Gyratory Crusher

Cone Crusher
Cone crusher digunakan sebagai pemecah sekunder atau
pemecah tersier.
Cone crusher dapat menghasilkan batu dengan gradasi
halus dan lebih seragam dalam jumlah yang lebih besar.
Perbedaan cone crusher dengan gyratory crusher:
Kerucut (cone) yang lebih pendek.
Receiving opening berukuran lebih kecil.
Kecepatan rotasi lebih tinggi (sekitar dua kali true
gyratory).
Menghasilkan produk dengan ukuran yang lebih
seragam.
Standard model memiliki feed opening yang lebih besar
untuk pemecah sekunder dan menghasilkan batu dengan
ukuran 1x4 in.
Kapasitas dari standard model biasanya didasarkan pada
closed-size setting.

Cone Crusher
Attrition model menghasilkan batu dengan ukuran maksimum sekitar in.
Gambar 14.9 menujukkan perbedaan antara gyratory dan cone crusher
standar.
Kepala yang berbentuk kerucut pada cone crusher biasanya terbuat dari
baja mangan, yang terletak pada vertical shaft dan berfungsi sebagai salah
satu permukaan pemecah partikel.
Concave dipasang pada dibagian atas crusher.
Bagian bawah dari shaft diatur dalam eccentric bushing untuk
menghasilkan efek gyratory sebagai rotasi shaft.
Diameter maksimum dari kepala
crusher digunakan untuk
menentukan ukuran dari cone
crusher.
Karena rotasi dengan kecepatan
tinggi, semua pertikel yang melalui
cone crusher akan mengalami
pengurangan ukuran tidak lebih dari
closed-size setting yang harus
digunakan untuk menentukan
ukuran dari discharge opening.
Kapasitas cone crusher untuk
standar Symons dapat dilihat pada
Tabel 14.5

Kapasitas Symons Standard Cone Crusher

ROLL CRUSHER
Digunakan untuk menghasilkan tambahan pengurangan ukuran batu.
Terdiri dari kerangka besi cor berat dilengkapi dengan satu atau
lebih roll baja keras yang masing-masing menggantung pada shaft
horizontal.
Pada single-roll crusher, material dimasukkan diantara roller
berdiameter besar dan adjustable liner. Tidak ekonomis untuk
memecahkan material yang sangat abrasif.
Double roll; roll crusher dengan dua roller bekerja dengan roll yang
dikemudikan secara terpisah oleh tarikan flat-belt atau katrol Vbelt. Salah satu roll dipasang pada slide frame untuk menyesuaikan
lebar discharge opening antara dua roll. Roll yang dapat bergerak
merupakan spring-loaded untuk menjaga roll agar tidak rusak saat
material yang tidak dapat dihancurkan melewati mesin.
Ukuran maksimum material yang dapat masuk ke dalam roll
sebanding dgn diameter roll.

 Ukuran maksimum partikel yang

dapat dihancurkan ditentukan
oleh:
R = radius roll
B = sudut nip (1645).
D = R cos B = 0.9575R.
A = Ukuran maksimum feed.
C = Roll setting (ukuran akhir
produk).
Lihat gambar 14.10
Berdasarkan gambar:
X
=RD
= R 0.9575R
= 0.0425R
A
= 2X + C
= 0.085R + C

ROLL CRUSHER
Kapasitas bervariasi sesuai dengan jenis batu, ukuran feed, ukuran
akhir produk, lebar roll, kecepatan rotasi roll, dan luas batu yang
masuk ke dalam crusher.
Kapasitas dipengaruhi oleh:
C
= jarak antara roll (in).
W = lebar roll (in).
S
= kecapatan putaran roll (in/minute).
N
= kecepatan roll (rpm).
R
= radius roll (in).
V1 = volume teoritis (cu in/min atau cfm).
V2 = volume aktual (cu in/min atau cfm).
Q
= kapasitas izin (ton/hour).
Persamaan matematis V1 = CWS

ROLL CRUSHER
Asumsi : volume realistis adalah hingga 1/3 dari volume teoritis.
V2 = V1/3,
V2 = CWS/3 cu in/min
V2 = CWS/5.184 cfm.
Asumsi : batu yang dipecah memiliki berat satuan 100 lb/cf
Q = {100 lb/cf x (60 min/hr) V2} / 2.000 lb/ton
Q = 3 min/cf x V2 tph
Q = CWS/1.728 tph
S menyatakan diameter roll dan kecepatan (rpm).
S = 2RN
Sehingga Q = CW RN/864 tph

ROLL CRUSHER
Tabel 14.6 menunjukkan kapasitas untuk smooth-roll crusher.
Kapasitas pada tabel hanya digunakan untuk menentukan estimasi
kemungkinan output dari crusher karena kapasitas aktual dapat
lebih atau kurang dari nilai yang tertera pada tabel.
Hasil akhir produksi roll crusher memiliki nilai rasio pengurangan
yang tidak lebih besar dari 4:1.
Jika roll crusher digunakan untuk material yang berbutir halus,
rasio pengurangan partikel dapat mencapai 7:1.

Contoh Soal
Tentukan ukuran maksimum batu yang
dapat masuk ke smooth-roll crusher,
dimana diameter roll 40 in dan roll
setting 1 in.
A = (0.085 x 40 in/2) + 1 in
= 2.7 in

Kapasitas smooth-roll crusher

IMPACT CRUSHER
Impact crusher memecahkan batu dengan menggunakan daya
berkecepatan tinggi.
Beberapa impact crusher didesain menggunakan shear dan kompresor
untuk menambah kekuatan memecah batu.
Kecepatan rotasi mempengaruhi efektifitas operasi dari alat pemecah.
Impact crusher jenis single-rotor memecah batu menggunakan pendorong
yang membentur material dan pendorong yang membentur material ke
apron dari unit pemecah (lihat Gambar 14.11 dan 14.12).
Impact crusher jenis single-rotor ini ekonomis hanya untuk tanah dengan
abrasi rendah.
Kapasitas produksi impact crusher jenis single-rotor dipengaruhi oleh
kecepatan rotor, dimana kecepatan juga mempengaruhi rasio pengurangan
material.

IMPACT CRUSHER
Impact crusher jenis double rotor memiliki model yang sama dan
mengurangi ukuran agregat dengan mekanisme mekanis yang sama dengan
impact crusher jenis single-rotor.
Impact crusher jenis double rotor menghasilkan material halus yang lebih
banyak.
Impact crusher yang paling banyak digunakan adalah jenis hammer mill.
Hammer mill dapat digunakan untuk pemecahan primer dan sekunder.
Hammer mill terdiri dari bagian housing
frame, horizontal shaft yang memanjang
hingga ke housing, beberapa arm dan
hammer yang dihubungkan dengan
kumparan yang terpasang pada shaft,
satu atau lebih pelat penghancur yang
terbuat dari baja mangan atau baja keras
lainnya, rangkaian grate bar yang jaraknya
dapat disesuaikan untuk mengatur lebar
opening (Lihat gambar 14.13).

IMPACT CRUSHER
Saat batu yang akan dihancurkan masuk kedalam penggilingan (mill),
hammer akan berputar dengan kecepatan tinggi, membentur material,
menghancurkannya dan membawa material ke pelat penghancur
sehingga mengurangi ukuran material.
Pengurangan ukuran akhir material dilakukan dengan menggiling
(grinding) material pada bagian bawah grate bar.
Ukuran hammer ditentukan oleh ukuran feed opening.
Kapasitas hammer mill akan berbeda dan ditentukan oleh ukuran alat,
jenis batu yang dihancurkan,
ukuran material yang masuk
ke dalam penggilingan,
dan kecepatan rotasi dari
shaft.
Hammer mill dapat
memproduksi material
halus yang lebih banyak dan
tidak dapat menangani
material basah/lengket.

Alat Untuk Memproses Aggregat Khusus

Untuk menghasilkan aggregat halus seperti pasir atau batu yang
sebelumnya telah dihancurkan menggunakan alat penghancur
lainnya, biasanya digunakan rod mill atau ball mill.
Rod mill dan ball mill mengurangi ukuran partikel dengan
menggiling batu yang masuk dengan media penggiling seperti bola
(ball) atau batang (rod).
Rod mill merupakan circular steel sheel yang dilapis pada
permukaan hard-wearing.
Penggiling pada rod mill dilengkapi dengan pengatur trunnion
disetiap bagian ujung dan roda kemudi disalah satu ujungnya.
Rod mill dilengkapi dengan steel rod (batang baja) yang ukurannya
lebih pendek dari panjang penggiling.
Batu masuk melalui trunnion pada salah satu ujung penggiling dan
keluar diujng lainnya.
Saat penggiling berputar perlahan, batu ikut berputar dan
tergiling.

Alat Untuk Memproses Aggregat Khusus

Penggiling dapat beroperasi dalam kondisi basah atau kering (dengan
atau tanpa tambahan air).
Ukuran rod mill ditentukan oleh dameter dan panjang dari shell.
Ball mill sama dengan rod mill, tetapi ball mill menggunakan bola-bola
baja dengan ukuran yang beragam
(Lihat Gambar 14.14) untuk
menggiling batu.
Ball mill menghasilkan material
halus dengan ukuran yang lebih
kecil dari yang ukuran yang
dihasilkan oleh rod mill.

FEEDER
Compression-type crusher (jaw crusher) didesain untuk
memanfaatkan interaksi partikel dalam proses penghancuran.
Underfed compression crusher akan menghasilkan material yang
berukuran besar dengan persentase yang lebih besar.
Pada impact crusher, tubrukan antar partikel tidak dapat
dimanfaatkan jika kondisi mesin underfed.
Crusher jenis gyratory tidak membutuhkan feeder.
Kapasitas compression crusher dan impact crusher akan meningkat
jika stone feed seragam.
Penggunaan feeder di depan crusher mampu mengatasi masalah
surge feeding yang dapat mengurangi kapasitas crusher.
Pemasangan feeder dapat meningkatkan kapasitas jaw crusher
sebanyak 15%.
Jenis-jenis feeder:
Apron
Vibrating
Plate
Belt

FEEDER
Apron feeder adalah feeder yang terletak diatas pan dan membentuk
continuous belt.
Apron feeder dapat diperoleh dengan ukuran yang panjang.
Terdapat dua vibrating feeder sederhana yang diaktifkan oleh
vibrating unit dan vibrating grizzly feeder.
Vibrating feeder membutuhkan perawatan yang lebih sedikit
dibanding apron feeder.
Plate feeder; dengan rotasi eksentrik, pelat dapat dibuat maju
mundur pada pelat horizontal dan dapat digunakan untuk
memasukkan material yang
seragam ke dalam crusher.
Belt feeder dioperasikan
dengan prinsip yang sama
dengan apron feeder.
Belt feeder digunakan untuk
material yang berukuran lebih
kecil (pasir atau aggregat
dengan diameter yang kecil)

SURGE PILE
Alat pemecah dapat terdiri dari berbagai jenis dan ukuran, masing-masing
dilengkapi dengan saringan belt conveyor untuk memindahkan batu untuk
selanjutnya dipecah lagi atau untuk disimpan.
Lihat Gambar 14.15
Alat pemecah dilengkapi dengan tempat penyimpanan sementara.
Batu yang disimpan didalam tempat penyimpanan sementara disebut
surge pile.
Penggunaan surge pile
memungkinkan beberapa
peralatan meningkatkan
produksi akhirnya
sebanyak 20%.

Surge Pile
Keuntungan yang diperoleh dari penggunaan surge pile:
Meningkatkan uniform feed dan meningkatkan efisiensi crusher.
Jika pemecah primer mengalami kerusakan, peralatan dapat terus
beroperasi.
Perbaikan dapat dilakukan pada bagian primer atau sekunder tanpa
menghentikan produksi.
Kelemahan penggunaan surge pile:
Membutuhkan tambahan tempat penyimpanan.
Membutuhkan pembangunan tempat penyimpanan atau reclaiming
tunnel.
Meningkatkan jumlah batu yang dapat ditangani.

Pemilihan Alat Pemecah

Pemilihan alat pemecah didasarkan pada informasi berikut ini:
Jenis batu yang akan dihancurkan.
Kapasitas yang dibutuhkan peralatan kapasitas output yang
diperlukan.
Ukuran maksimum dari feed stone.
Metode feeding dari crusher.
Ukuran spesifik dari produk.

Contoh Soal
Tentukan crusher primer dan sekunder untuk menghancurkan 100 tph
batu kapur. Ukuran maksimum batu dari tempat penambangan adalah
16 in. Batu diangkut dari tempat penambangan dengan menggunakan
truk, disimpan ditempat penyimpanan, dan dimasukkan ke pemecah
primer menggunakan apron feeder, yang akan menjaga keseragaman
feed. Aggregat akan digunakan pada proyek yang membutuhkan
material dengan ukuran sebagai berikut:

Pertimbangkan penggunaan jaw crusher sebagai alat pemecah primer

dan roll crusher sebagai alat pemecah sekunder.
Output dari jaw crusher akan disaring dan material yang memenuhi
spesifikasi akan dipindahkan.
Material yang lebih besar dari 1 in akan dimasukkan ke dalam roll
crusher.

Contoh Soal
Asumsi setting jaw crusher adalah 3 in.
rasio pengurangan sekitar 5:1 (baik).
Jaw crusher harus memiliki top opening minimum 18 in.
Tabel 14.3 menggambarkan kapasitas crusher dengan ukuran 24x36
in dengan kemungkinan kpasitas 114 tph dengan berat batu saat
dihancurkan 100 lb/cf.
Gambar 14.5 menunjukkan distribusi ukuran produk dari crusher,
yaitu sebagai berikut:

Contoh Soal
Saat roll crusher menerima output dari jaw crusher, roll harus cukup
besar untuk menangani batu berukuran 3 in.
Asumsi ukuran setting 1 in.
Minimum radius adalah 17.7 in. (gunakan persamaan A = 0.085R + C,
dimana A = 3in, C = 1.5).
Coba gunakan crusher 40x20 in dengan estimasi kapasitas 105 ton/hour
untuk setting 1 (Lihat tabel 14.6).
Untuk berbagai nilai setting, crusher akan menghasilkan 15% batu yang
dihancurkan yang memiliki sedikitnya satu dimensi yang lebih besar dari
setting. Karenanya untuk setiap nilai setting, 15% batu yang melalui roll
crusher akan dihancurkan kembali.
Jumlah total batu yang melewati crusher termasuk batu yang
dimasukkan kembali ditentukan sebagai berikut:
Q = jumlah total batu yang melalui crusher.
0.15 Q = jumlah batu yg dimasukkan kembali
0.85 Q = jumlah batu baru
Q = jumlah batu baru/0.85
= 54 tph/0.85
= 63.5 tph
Crusher 40x20 in dapat menangani jumlah batu diatas dengan mudah.

Contoh Soal
Ukuran output dari crusher adalah sebagai berikut:

Kombinasi output dari setiap crusher:

Layout Pabrik
Konfigurasi pabrik harus direncanakan dengan tepat.
Pertimbangkan produktivitas peralatan, arus material dari lokasi
dimana truk memasuki pabrik dengan material kasar ke lokasi
dimana truk meninggalkan pabrik dengan produk aggregat yang
telah dihancurkan.
Persyaratan lingkungan fisik untuk setiap peralatan, seperti
pondasi, air, dan tenaga, harus dievaluasi.
Ketersediaan drainase.
Ruang yang cukup disekitar unit pabrik.
Akses untuk personil yang akan melakukan perbaikan,
menggerakkan crane, dan menaikkan peralatan untuk
menggerakkan peralatan pemecah material yang berat.
Tersedia tempat penyimpanan material yang memadai.

PEMISAHAN KELOMPOK PARTIKEL

Scalping (penyaringan) batu yang telah dihancurkan
Scalping merupakan proses pemisahan batu yang akan diproses (batu
yang terlalu besar untuk crusher opening atau batu yang sudah
berukuran kecil yang akan digunakan tanpa harus dipecah lagi).
Proses scalping dilakukan pada primary crusher.
Tujuan scalping pada primary crusher adalah mencegah masuknya
batu yang berukuran besar kedalam crusher dan dan bertujuan untuk
menghilangkan kotoran, lumpur atau sisa-sisa pada produk akhir.
Grizzly dapat digunakan untuk menyaring material dari primary
crusher.
Lihat gambar 14.6
Penyaringan aggregat
Partikel batu yang telah dihancurkan harus dipisahkan ke dalam dua
atau lebih kelompok berdasarkan ukuran partikelnya.
Partikel dengan ukuran yang lebih kecil dari ukuran saringan (screen
opening) akan melewati saringan, dan partikel yang lebih besar akan
tertahan di saringan.
Screen opening terdiri dari jenis mesh dan clear opening.
Mesh menyatakan jumlah opening per liniear inch.
Clear opening menyatakan jarak antara bagian tepi dalam dari dua
kawat paralel.
Jumlah aggregat yang melewati saringan 1 in dan tertahan di saringan
in tidak boleh lebih kecil dari 30% atau lebih dari 40% dari jumlah
total aggregat.

Grizzly scalper ahead of a small crusher

Revolving Screen
Revolving screen memiliki lebih banyak keuntungan
dibandingkan jenis saringan lainnya, terutama jika
digunakan untuk membersihkan dan menyaring pasir
dan kerikil.
Penggunaannya sederhana dan biaya pemeliharaan
serta biaya perbaikannya rendah.
Jika aggregat yang akan dibersihkan mengandung
lumpur dan tanah liat, scrubber dapat dipasang
disekitar saringan untuk mengaduk material di dalam
air.
Pada saat yang bersamaan, aliran air dapat
disemprotkan ke aggregat saat aggregat melewati
saringan.

Vibrating Screen
Vibrating screen terdiri dari satu atau lebih lapisan
kawat berjaring terbuka yang tersusun bertingkat
didalam kotak besi segiempat.
Lihat Gambar 14.17
Getaran diperoleh dari eccentric shaft, counterweight
shaft, dan elektromagnet yang dihubungkan ke
kerangka atau ke saringan.
Kemiringan horizontal 20% atau kurang dari receiving ke
discharge end.
Getaran sebesar 850-1250 strokes per min
menyebabkan aggregat dapat mengalir diatas
permukaan saringan.
Untuk saringan horizontal, material harus mengerakkan
material maju dan naik sehingga ruang gerak relatif
adalah 45 terhadap horizontal.

Vibrating
Screen

Vibrating Screen
Partikel yang lebih kecil yang lebih kecil dari opening pada saringan akan
lolos saringan, sedangkan partikel yang lebih besar akan dikeluarkan
melalui discharge end.
Efisiensi saringan adalah perbandingan jumlah material yang lolos
saringan dengan jumlah total material kecil yang dapat melewati
saringan (efisiensi dinyatakan dalam persen).
Efisiensi tertinggi adalah pada saringan jenis single-deck, dengan
efisiensi 90-95%.
Jika jumlah deck ditambah, efisiensi akan menurun menjadi 85% untuk
deck kedua dan 75% untuk deck ketiga.
Wet screening dapat meningkatkan efisiensi penyaringan, tetapi
diperlukan peralatan tambahan untuk menangani air.
Kapasitas saringan adalah berat ton material yang dapat dipisahkan
seluas 1 sf untuk setiap jam.
Kapasitas saringan bervariasi mengikuti ukuran opening, jenis material
yang disaring, kadar kelembaban material yang disaring, dan berbagai
faktor lainnya.
Kapasitas untuk saringan kering dapat dilihat pada Gambar 14.18.
Kapasitas yang diberikan pada gambar diatas harus dimodifikasi
menggunakan faktor koreksi.

Kapasitas Saringan Kering

Faktor Efisiensi
Jika efisiensi saringan yang diizinkan adalah rendah, maka
kapasitas aktual dari saringan akan lebih besar dari nilai kapasitas
yang diberikan pada Gambar 14.18.
Tabel 14.7 memberikan nilai-nilai faktor yang dapat dikalikan
dengan nilai kapasitas dari Gambar 14.18 untuk mendapatkan
kapasitas koreksi dari berbagai nilai efisiensi.

Deck Factor
Nilai deck factor akan
bervariasi mengikuti posisi
deck untuk saringan jenis
multiple-deck.
Nilai deck factor diberikan
pada Tabel 14.8

Faktor Ukuran Aggregat

Kapasitas saringan yang diberikan

pada Gambar 14.18 adalah
berdasarkan penyaringan material
kering dengan ukuran partikel
seperti yang terdapat pada output
dari crusher.
Jika material yang disaring
sebagan besar merupakan material
dengan ukuran kecil, kapasitas
saringan akan meningkat
(demikian pula sebaliknya).
Tabel 14.9 memberikan nilai faktor
yang dapat digunakan untuk
koreksi kapasitas saringan karena
pengaruh kelebihan partikel
berbutir halus atau berbutir kasar.

Menentukan Luas Saringan yang diperlukan

Gambar 14.18 menunjukkan kapasitas saringan dalam ton per
jam per m2 dengan berat material saat dihancurkan sebesar
100 lb/cf.
Kapasitas koreksi untuk saringan dihitung dengan persamaan
berikut:
Q = ACEDG
dimana
Q = kapasitas saringan (ton/hr).
A = luas saringan (ft2).
C = kapasitas teoritis dari saringan (ton/jam/ft2).
E = faktor efisiensi.
D = deck factor.
G =faktor ukuran aggregat.
Luas minimum saringan untuk kapasitas tertentu dihitung
menggunakan rumus:
A = Q / CEDG

Contoh Soal
Tentukan ukuran minimum saringan jenis single-deck, dengan opening 1
in-sq, untuk menyaring 120 tph batu kering yang telah dihancurkan dengan
berat 100 lb/cf saat dihancurkan. Lebar kotak saringan adalah 4 ft.
efisiensi saringan adalah 90% (sangat baik). Analisis aggregat menunjukkan
bahwa 30% material berukuran kurang dari in.
Diketahui:
Gunakan persamaan A = Q / (CEDG).
Q = 120 tph
A = 120 tph / 3.32 tph/sf x 1.25 x 1.0 x
C = 3.32 tph/sf
0.8
(Gambar 14.18)
E = 1.25 (Tabel 14.7)
Diperoleh A = 36.4 sf.
D = 1.0 (Tabel 14.8)
Karena adanya kemungkinan variasi pada
G = 0.8 (Tabel 14.9).
faktor-faktor yang digunakan dan untuk
memberikan batas aman, disarankan
untuk memilih saringan yang kapasitas
totalnya lebih besar 10-25% dari kapasitas
yang diperlukan.
Sehingga A = 36.4 sf x 1.10 = 40.0 sf.
Maka digunakan saringan dengan ukuran
minimum 4x10 ft (40-sf).

Persiapan Pasir dan Klasifikasi Mesin

Untuk pasir dan material berbutir halus lainnya yang harus memenuhi
gradasi dengan ukuran tertentu, digunakan peralatan mekanis agar
didapatkan gradasi sesuai dengan yang diinginkan.
Terdapat mesin mekanis dan water flow machine yang dapat digunakan
untuk mengklasifikasikan pasir menjadi berbagai kelompok ukuran.
Pasir dan air dimasukkan kedalam classifier disalah satu bagian ujung
tank. Saat air mengalir keujung luar tank, partikel pasir turun kebagian
bawah tank, partikel yang kasar turun terlebih dahulu dan partikel yang
halus turun terakhir.
Mesin lain yang dapat
digunakan untuk
menangani pasir adalah
screw-type classifier.
Lihat Gambar 14.19

ALAT LAIN UNTUK MEMPROSES AGGREGAT

Log washer
Sebelum aggregat digunakan,
aggregat harus dibersihkan
dari material-material
mengganggu yang tidak akan
digunakan.
Salah satu metode untuk
menghilangkan material
tersebut adalah dengan
menggunakan mesin log
washer.
Mesin ini terdiri dari tank
baja dengan dua batang
kemudi motor elektrik yang
dihubungkan dengan
beberapa paddle yang dapat
diganti.
Lihat Gambar 14.20

Alat Lain Untuk Memproses Aggregat

Log washer
Saat washer ditarik oleh mesin, bagian ujung discharge akan naik.
Aggregat yang akan diproses masuk kedalam mesin pada bagian lower
end, dan supply air mengalir konstan kedalam elevated end.
Saat batang kemudi berputar dengan arah yang berlawanan, paddle
mengerakkan aggregat ke arah upper end dari tank dan menghasilkan
gesekan antar partikel.
Aliran air akan memindahkan material yang tidak diperlukan dan
mengeluarkannya dari tank pada bagian lower end, sedangkan
aggregat yang telah diproses akan dikeluarkan pada bagian upper end.

Segregation (Pemisah)
Setelah batu dihancurkan dan disaring untuk mendapatkan ukuran yang
diinginkan, diperlukan pemisahan partikel yang berukuran besar
dengan partikel yang berukuran kecil.
Jika aggregat mengalir bebas menuju bagian ujung belt conveyor,
material akan terpisah sesuai dengan ukurannya.
Beberapa spesifikasi mengharuskan aggregat yang diangkut oleh belt
conveyor tidak diperbolehkan mengalir bebas dari discharge end pada
belt.
Ujung belt harus dijaga agar tetap pada posisi rendah dan aggregat
harus dikeluarkan melalui rock ladder.

CONVEYOR BELT
Conveyor Belt merupakan alat yang digunakan untuk memindahkan
tanah, pasir, kerikil batuan pecah beton.
Kapasitas pemindahan material oleh belt conveyor cukup tinggi
karena material dipindahkan secara terus menerus dalam
kecepatan yang relative tinggi.
Bagian dari belt conveyor adalah belt atau ban berjalan, idler, unit
pengendali, pulley, dan struktur penahan.
Jika material yang akan dipindahkan memiliki jarak perpindahan
yang relative pendek maka portable conveyor dapat digunakan.
Belt
Belt terdiri dari beberapa lembar (ply) bahan disatukan dengan
semacam perekat. Jumlah lapisan dapat 4, 6, 7, 8 dan seterusnya.
Sedangkan berat setiap lapisan adalah 28, 32, 36, 42 oz dst. Bagian
permukaan belt ditutupi oleh karet yang berfungsi untuk
menghindari terjadinya abrasi akibat gesekan material.

CONVEYOR BELT
Conveyor Belt merupakan alat yang digunakan untuk memindahkan
tanah, pasir, kerikil batuan pecah beton.
Kapasitas pemindahan material oleh belt conveyor cukup tinggi
karena material dipindahkan secara terus menerus dalam
kecepatan yang relative tinggi.
Bagian dari belt conveyor adalah belt atau ban berjalan, idler, unit
pengendali, pulley, dan struktur penahan.
Jika material yang akan
dipindahkan memiliki
jarak perpindahan yang
relative pendek maka
portable conveyor dapat
digunakan.

CONVEYOR BELT
1. Belt
Belt terdiri dari beberapa lembar (ply) bahan disatukan dengan
semacam perekat. Jumlah lapisan dapat 4, 6, 7, 8 dan seterusnya.
Sedangkan berat setiap lapisan adalah 28, 32, 36, 42 oz dst. Bagian
permukaan belt ditutupi oleh karet yang berfungsi untuk menghindari
terjadinya abrasi akibat gesekan material.

2. Kapasitas Belt
Berat material yang dipindahkan oleh belt conveyor ditentukan dengan
menggunakan rumus berikut ini :
T = 60ASW/2000
T = berat material yang dihitung dalam ton/ jam
A = potongan luas area material (sq ft)
S = kecepatan ban (ft/menit)
W = berat jenis material (lb/cft)

CONVEYOR BELT
3. Idler : merupakan alat yang menahan ban. Idler bagian atas yang
menahan beban berbentuk trapesiun dimana sepertiga lebar dibagian
tengah rata dengan kedua bagian sisi yang mirring, sedangkan idler
bagian bawah berbentuk rata. Untuk menentukan daya angkut belt
conveyor maka tenaga yang diperlukan oleh idler untuk bergerak perlu
ditetapkan. Tenaga tersebut tergantung dari tipe dan ukuran idler, berat
bagian yang berputar, berat ban, dan berat material.
4. Tenaga Untuk Menggerakan Belt
Sejumlah tenaga luar yang dibutuhkan untuk menggerakan sebuah
conveyor belt. Tenaga itu diperlukan untuk menggerakan belt dalam
keadaan kosong, memindahkan beban secara horizontal serta
mengangkat atau menurunkan beban secara vertical. Ketiga tenaga
tersebut kemudian dijumlahkan untuk mengetahui tenaga total yang
dibutuhkan.
5. Feeder
Feeder yang diletakkan di bagian awal sebauh system conveyor berfungsi
untuk mengatur agar material yang diletakkan di atas belt seragam dalam
jumlah. Ada beberapa macam feder yang umum digunakan antara lain
apron, reciproting, rotary vane, dan rotary plow.

Keselamatan
Harus tersedia ruang kerja yang besar untuk memberikan ruang
gerak bagi pekerja dan peralatan.
Standar keselamatan yang harus diperhatikan:
Dilarang memindahkan guard, cover, atau shield saat
peralatan sedang beroperasi.
Pasang kembali semua guard, cover, atau shield setelah
melakukan tindakan pemeliharaan.
Dilarang melumasi peralatan saat peralatan sedang bekerja.
Sumber listrik harus selalu dalam positive lockout sebelum
melakukan tindakan pemeliharaan.
Block part berguna untuk mencegah gerakan tak terduga
pada saat melakukan tindakan pemeliharaan atau perbaikan.
Dilarang menggerakkan produk yang terjepit saat peralatan
sedang bekerja.