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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PER

FACULTAD DE INGENIERA METALRGICA Y DE MATERIALES

PLAN DE TESIS

REDUCCIN DEL TAP TO TAP EN LA ELABORACION


DE ACEROS DE BAJO CARBON EN METALURGICA
PERUANA S.A.

Presentado por los Bachilleres:


ALFONZO DAMIN, Ramn
DIAZ HUAMAN, Vladimir

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:


INGENIERO METALURGISTA Y DE MATERIALES

LIMA - OCTUBRE
2014

I.

TTULO DEL PROYECTO:


REDUCCIN DEL TAP TO TAP EN LA ELABORACIN DE ACEROS DE BAJO
CARBN EN METALURGICA PERUANA

II.

2.1.

PLANTEAMIENTO Y FORMULACION DEL PROBLEMA:

PLANTEAMIENTO:

En el horno elctrico de arco (6 tn) de Mepsa, se realizan las etapas de fusin y


afino, lo que hace que el TAP TO TAP sea el ms alto en comparacin con
otras fundiciones, la etapa de afino lo realizan en la cuchara (metalurgia
secundaria). Por lo que bajar el TAP TO TAP en Mepsa es una tarea muy
importante.
Conociendo el procedimiento de elaboracin del acero, con la revisin de la
literatura, se puede cambiar el procedimiento para obtener el acero en menos
tiempo, pero teniendo cuidado en no afectar la calidad del acero.

2.2.

FORMULACION DEL PROBLEMA:

2.2.1. Problema general:


i.

Cmo reducir el TAP TO TAP en la elaboracin de los aceros de bajo


carbn en el horno elctrico de arco (6 Tn) de Mepsa?
2.2.2. Problemas especficos:

i.

Disminuir el TAP TO TAP, cambiando el proceso de elaboracin del


acero?

ii.

Aumentara el nmero de coladas al bajar el TAP TO TAP?

III.
3.1.

MARCO TEORICO
TAP TO TAP:

El TAP TO TAP se refiere al tiempo que demora la elaboracin del acero de


bajo carbn en el horno elctrico de arco de 6 Tn, tiempo que se mide desde el
sangrado de una colada hasta el sangrado de la otra colada. En Mepsa nuestro
TAP TO TAP est en 230 minutos en promedio.
El tiempo se mide cuando termina el sangrado de una colada (cuadro - 01),
despus continua todas las operaciones y procesos para la elaboracin del
acero: Parchado y cargado del horno 15 min; Fusin 110 min; Desfosforacin
25 min; Desulfuracin 35 min; Oxidacin 20 min, Afino 17 min y Sangrado 8
min, en total la colada dura 230 min, siendo este el TAP TO TAP.

Fuente: rea de Acera Mepsa.

FIGURA 01: TAP TO TAP (230 min)

TAP significa voltaje, y muchos lo relacionan con el encendido de una colada, por lo
que TAP TO TAP seria tiempo desde el encendido de una colada al encendido de la
otra colada, pero se adecuo para el entendimiento de todos los aceristas como tiempo
desde el sangrado de una colada al sangrado de la otra colada.

3.1.1. DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL DE MEPSA:


La fundicin es un proceso de precisin que exige un riguroso programa de
aseguramiento de la calidad en todas las etapas de produccin. Nuestra avanzada
tecnologa, modernos equipos y el esfuerzo del personal calificado han conducido
con xito esta empresa para producir aceros (bolas de acero y piezas
estructurales). El diagrama de flujo general de Mepsa se muestra en el cuadro N
2:
DISEO E INGENIERIA

MODELERIA

MOLDEO

ACERIA
ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD
VACEADO

DESMOLDEO

MAQUINADO

TRATAMIENTO TERMICO

ACABADO - INSPECCIN

VENTAS

Fuente: Departamento de Ingeniera Mepsa.


sa.

FIGURA 02: Diagrama de Flujo de Mepsa

3.2.

ELABORACIN DE ACEROS DE BAJO CARBON EN MEPSA:

3.2.1. GENERALIDADES:

En Mepsa se funde la chatarra de acero, lo que implica solo una refundicin,


pero la chatarra viene contaminada con xidos, sulfuros,

slice, almina,

fosforo, etc. En el horno elctrico de arco de 6 tn se le da las condiciones para

eliminar estas impurezas: Formacin de escorias bsicas con cal viva


desfosforadora (oxidante) y desulfuradora (reductora). Formacin del CO para
la limpieza del acero.

3.2.2. EL ACERO:
Se denomina acero a la aleacin de hierro con carbono y se clasifican en:
Acero al bajo carbono

= %C vara entre 0,001% hasta 0,30%

Acero de medio carbono

= %C vara de 0,30% a 0,60%

Acero de alto carbono

= %C vara desde 0,60 hasta 1,00%

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro


y tenaz, con dimetro atmico de 2,48 , con temperatura de fusin de 1535 C
y punto de ebullicin 2740 C. Por su parte, el carbono es un no metal de
dimetro atmico menor de 1,54 , blando y frgil en la mayora de sus formas
alotrpicas (excepto en la forma de diamante). La difusin de este elemento en
la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en dimetros
atmicos, formndose un compuesto intersticial.
Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes segn su
temperatura, concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y
ferrita; adems de la austenita.
El acero conserva las caractersticas metlicas del hierro en estado puro, pero
la adicin de carbono y de otros elementos tanto metlicos como no metlicos
mejora sus propiedades fsico-qumicas.
Existen muchos tipos de acero en funcin del elemento o los elementos
aleantes que estn presentes. La definicin en porcentaje de carbono
corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no metal es el nico
aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones

especficas reciben denominaciones particulares en funcin de mltiples


variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composicin
(aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de
cementacin), de alguna caracterstica potenciada (aceros inoxidables) e
incluso en funcin de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas
aleaciones de hierro se engloban bajo la denominacin genrica de aceros
especiales.

3.2.3. PRINCIPIO BASICO EN LA ELABORACIN DE LOS ACEROS:


Los principios bsicos en la fabricacin del acero para todos los aceristas
son:

En la fase de escoria oxidante, se trabaja con el metal liquido


En la fase de escoria reductora, se trabaja con la escoria.

Durante la fundicin y colada (Cuadro N 05), el metal lquido se encuentra


en contacto continuo con la escoria e interacciona con ella. La composicin
de la escoria, su temperatura, la fluidez y otros parmetros ejercen una
influencia decisiva en el proceso de la calidad del metal. La tarea principal
del fundidor consiste en eliminar del metal las impurezas nocivas (por lo
comn son el fosforo y el azufre). Este problema se resuelve haciendo pasar
estas impurezas indeseables a la escoria y creando las condiciones que
impidan su paso inverso de la escoria al metal. Cambiando su composicin
de la escoria, sus propiedades y la temperatura tambin se puede aumentar
o disminuir el contenido de Mn, Cr, Si en el metal. Por lo tanto trabajar con
una buena escoria es hacer un acero de calidad.

Cuadro N 01: Procesos y operaciones para la obtencin del acero en Mepsa

ELABORACIN DE ACEROS AL BAJO CARBON


Cdigo Mepsa
Cdigo ASTM
MA5E
SAE 1025

TIPO DE
ESCORIA

ESCORIA
BSICA
OXIDANTE

PROCESOS

Fusin

Desfosforacin

Desulfuracin

ESCORIA
BSICA
OXIDANTE

Descarburacin

Afino

Stirring

Sangrado.

OPERACIN

15

Parchado del refractario y


cargado del horno.

70
40
20
5
5

Corte con oxigeno 1 carga


Corte con oxigeno 2 carga
Insuflado de oxigeno
Muestra (1)
Desescoreado

1540

20

ESCORIA
BSICA
REDUCTORA

ESCORIA
ACIDA

TIEMPO TEMP.
(min)
(C)

Agregar desoxidantes
1650

5
5
10
5
5

10

1620

1580

1700

1700

PESO
MATERIA PRIMA
(kg)

%C
0.20

COMPOSICIN QUMICA DEL PROCESO


%P %S %Si %Mn %Cr %Ni %Al %Mo %Cu %Sn
0.03 0.038 0.3
0.4 0.25 0.08 0.01 0.045 0.14 0.003

0.5

0.007 0.035 0.01

0.19

0.18

0.08

0.0

0.045 0.14 0.002

0.44 0.007 0.023 0.15

0.29

0.21

0.08

0.0

0.046 0.14 0.002

0.2

0.007 0.023 0.01

0.20

0.19

0.07

0.0

0.045 0.14 0.002

Ferrosilicio
Ferromanganeso
Ferrocromo
Aluminio
0.23
Ferrosilicio
Ferromanganeso
Ferrocromo
Aluminio
Calcio silicio
0.25

0.01 0.023 0.32

0.67

0.23

0.08

0.01 0.045 0.14 0.002

20
16
12
6
6

0.01 0.023 0.50

0.85

0.38

0.08 0.045 0.16

6000
200
60

50
4
200

Chatarra
Cal viva
Carbn

Ferrosilicio
Aluminio
Cal viva

Muestra (2)
Desescoreado
Insuflado de oxigeno.
Muestra (3)
Desescoreado

Agregar desoxidantes.

70
40

Insuflado de argon
Muestra (4)
Agregar aleantes faltantes y
desoxidantes.
Muestra de cuchara (5)

TAP TO TAP

Mx.
Mn.

COMPOSICIN QUMICA REQUERIDA (MA5E)


%C %P %S %Si %Mn %Cr %Ni %Al %Mo %Cu %Sn
0.20 0.025 0.025 0.30 0.75 0.30 0.3 0.030 0.25 0.30 0.003
0.30
0.60 1.0 0.45
0.080

230

Fuente: rea de Acera Mepsa

0.13 0.002

3.2.4. MATERIA PRIMA:

Chatarra de acero:

La chatarra de acero es materia prima para la siderurgia semi integrada. En


todo pas industrialmente desarrollado cada vez se acumula considerable
cantidad de chatarra de acero, la recoleccin y su tratamiento constituye una
tarea importante (Figura N 20).

Producto
terminado
Centro de acopio
Reciclaje Chatarra
Industria metal
mecnica y de
transformacin

Preparacin

Horno
elctrico
Laminacin
Colada

Fuente: Foto Tomada del internet.


Figura N 3: Ciclo del acero.

EL 60 % de los costos en acera est en la chatarra el cual se debe tener


cuidado en el manejo y utilizacin.
En ocasiones la chatarra (viruta) est sucia con los aceites lubricantes que
contienen azufre, otros con los metales no ferrosos (estao, cobre, etc.)
contenidos en las diversas partes de las mquinas y piezas, con la
particularidad de que algunas de estas impurezas (plomo, zinc, estao) son
nocivas tanto para el personal de servicio como para la calidad del acero. El

zinc (Zn) por ejemplo, comunica al acero fragilidad en caliente lo que


dificulta la soldabilidad. El plomo (Pb) penetra en los poros muy finos del
revestimiento del refractario, en especial en las soleras. El estao (Sn)
provoca la disminucin brusca de la resistencia del acero a altas
temperaturas.
Es preciso tambin tomar en consideracin que la chatarra est cubierta
con una capa considerable de xido de hierro (herrumbre), lo que influye en
la eficiencia de fundicin.
Para utilizar convenientemente la chatarra se prepara, las piezas grandes se
corta, se forman paquetes con la chatarra liviana y se selecciona de acuerdo
a la composicin qumica.
Segn la densidad, se realizara en dos o tres cargas en los hornos y para
ayudar se utiliza los regresos o residuos de la fundicin que tienen ms
densidad.

Carbn antracita:

El carbn antracita es el que ms abunda en nuestro pas y se caracteriza


por ser un tipo de carbn que arde con dificultad, pero que es rico en
carbono 90% y tiene un gran poder calorfico ~35

de carbn antracita

(Figura N 4).

Figura 4: Carbn antracita.

El carbn antracita se origina por la descomposicin de vegetales terrestres


que se acumulan en zonas pantanosas, lagunares o marinas, de poca
profundidad. Los restos vegetales se van acumulando en el fondo de una
cuenca, quedan cubiertos de agua y, por lo tanto, protegidos del aire, que
los degradara. Comienza una lenta transformacin por la accin de
bacterias anaerobias, un tipo de microorganismos que no necesitan oxgeno
para vivir, con el tiempo se produce un progresivo enriquecimiento en
carbono y posteriormente pueden cubrirse con depsitos arcillosos, lo que
contribuir al mantenimiento del ambiente anaerobio, adecuado para que
contine el proceso de carbonizacin (Figura 5). Se estima que una capa de
carbn de un metro de espesor proviene de la transformacin por diferentes
procesos durante la diagnesis (proceso de formacin de una roca
sedimentaria compacta a partir de sedimentos sueltos que sufren un proceso
de compactacin y cementacin) de ms de diez metros de limos (restos)
carbonosos.

Fuente: Foto Tomada del internet.


Figura 5: Proceso de carbonizacin.

En el Per, la mayor produccin de este mineral no metlico se registra en el


distrito de Cascas, de la provincia Gran Chim, del departamento de La
Libertad. Black Hill Company S.A.C. es el titular de la Unidad Chim.
Tambin se ha producido carbn del tipo mencionado pero en menor
cantidad, en el distrito de Yungay y de Macate de la provincia del Santa, del
departamento de Ancash; as como en siete unidades del distrito y provincia
de Oyn del departamento de Lima. Igualmente, en unidades de produccin
que estn ubicadas en el distrito de Bambamarca de la provincia de
Hualgayoc, y en el distrito de Paccha de la provincia de Chota, ambos
pertenecientes al departamento de Cajamarca.
CANTIDAD DE CARBON ANTRACITA A UTILIZAR:
El %C en la carga es 0.25, se ajustara a 0.8%, por lo tanto:
(

5)

55

Las bolsas de carbn antracita son de 60 kg, y por cuestiones prcticas y


ahorro de tiempo se usara 1 bolsa.
Si se tuviera electrodo molido:
(

5)

Cal viva:

La cal viva (Figura N 23) es un fundente, en la fabricacin del acero, que


servir para formar la escoria desfosforadora, desulfuradora y para evitar la
reoxidacin del metal.
Se obtiene de la descomposicin de la caliza (

Fuente: Foto Tomada del internet.


Figura N 6: Cal viva.

Esta reaccin es endotrmica, empieza a transcurrir intensamente a la


temperatura de unos 1000 C. La cal recin calcinada debe tener >90% de
CaO, <3% de SiO2, una cantidad menor posible de azufre y una reactividad
tambin lo menor posible.
Una de las exigencias principales que debe presentar la cal es que tenga el
mnimo de humedad. La cal recin calcinada reacciona con la humedad
contenida en la atmosfera.

( )

Al cabo de varias horas de la conservacin al aire libre el contenido de


hidrogeno en la cal empieza a aumentar. Pasado un da de conservacin, ya no
se recomienda utilizar la cal calcinada en la fundicin de acero de alta calidad
por el peligro de introducir en el bao una cantidad considerable de hidrogeno.
Ms aun, reaccionando con la humedad (apagndose), la cal se convierte en
polvo poroso que se lleva el colector de polvos.
Las dimensiones de los pedazos de cal recin calcinada deben tener entre 10 a
50 mm. Los pedazos de menor tamao se lleva el colector de polvos, y a los de
mayor tamao no se les da tiempo para disolverse por completo en la escoria.

CANTIDAD DE CAL A UTILIZAR:


La cal viva formara la escoria bsica oxidante y reductora por lo tanto tendr
una relacin estrecha con los xidos cidos (
5.

basicidad

). Una relacin es la

Para ello primero se calcula la cantidad de (

).

La Chatarra contiene 0.50% silicio, despus de la oxidacin

(insuflando

oxigeno), en el metal habr 0.00% silicio y todo la slice formada (

) estar

en la escoria segn la reaccin:


[ ]

5 5

Peso molecular del


Cantidad de silicio que se oxida:
Cantidad de (

) en la escoria:

3 (

Adems sabemos que la basicidad de la escoria debe ser

para un proceso bsico. Por lo tanto la cantidad de cal a utilizar es:


5

3
5

Eficiencia de la cal 90%:

Las bolsas de cal viva son de 50 kg, por cuestiones prcticas y ahorro de
tiempo de usar 200 kg (4 sacos).

Ferroaleaciones:

Las ferroaleaciones son aleaciones de hierro con los elementos manganeso,


cromo, silicio, vanadio, boro, etc. con su eficiencia, (Cuadro N 06) que se
utilizan en la fabricacin del acero para alearlo y desoxidarlo. Estos
elementos se introducen en el acero, como, regla, en forma de aleaciones
con hierro. El grado de asimilacin y la velocidad de fusin es mayor por ser
mas baja la temperatura de fusin de la aleacin. Muchas ferroaleaciones
contienen determinada cantidad de impurezas no deseables, es por eso que
en algunas aleaciones se utiliza en forma pura, por ejemplo el manganeso
electroltico 99.9% Mn.

Cuadro 02: Eficiencia de las Ferroaleaciones.

Ferroaleaciones

Elemento

(%)

Carbon

Fosforo

(%)

(%)

0.45

predominante
Ferro Silicio

Si

75 80

Mn

75 80

78

Ferro Cromo std.

Cr

60 65

7 -8

Ferro Molibdeno

Mo

60

Cr

75

99.5

Ferro Manganeso std.

Ferro

Cromo

carbn

bajo

Manganeso
electroltico

Mn

Carbn antracita

60

Carbn grafitico

85

Cobre

Cu

100%

Nickel

Ni

100%

Fuente: rea de Acera Mepsa

Fluorita:

Material adicional. La fluorita (Figura N 24), se usa como material que


acelera la disolucin de la cal en la escoria bsica y provoca aumento de la
fluidez de la escoria. El componente fundamental de la fluorita es

de 90

a 95%. Su aplicacin ser justificada, si urge mejorar en grado notable, la


formacin de escoria de un modo rpido y con ayuda de pequeas
adiciones.

Fuente: Foto Tomada del internet.


Figura 7: Fluorita.
3.2.5. PREPARACION DE LA CARGA:

Para preparar la carga se debe conocer la composicin qumica de la chatarra


(Cuadro 03).
Cuadro 03: Composicin Qumica de la chatarra.
Muestra

%C

%P

%S

%Si

%Mn

%Cr

%Ni

%Al

%Mo

%Cu

%Sn

Chatarra

0.20

0.03

0.038

0.3

0.4

0.25

0.08

0.01

0.045

0.14

0.003

Regresos

0.26

0.012

0.025

0.53

0.80

0.35

0.16

0.03

o.15

0.14

0.003

Fuente: rea de Acera Mepsa

Entonces se realiza el balance de carga (Cuadro N 04)

Cuadro N 04: Balance de carga.


Carga

1 carga

2 Carga

Total

Chatarra (75%)

3000

1500

4500

Regresos (25%)

1000

500

1500

4000

2000

6000

Fuente: rea de Acera Mepsa

El porcentaje de regresos puede variar desde 10% al 100%, dependiendo de la


disponibilidad de esta.
El metal a obtener es el MA5E (denominacin MEPSA), segn el ASTM SAE
1025 (Cuadro N 09).

Cuadro N 05: Composicin Qumica MA5E.


COMPOSICIN QUMICA REQUERIDA (MA5E)
%C

%P

%S

%Si

%Mn

%Cr

%Ni

%Al

%Mo

%Cu

%Sn

Mx.

0.20

0.025

0.025

0.30

0.75

0.30

0.3

0.030

0.25

0.30

0.003

Mn.

0.30

0.60

1.0

0.45

0.080

Fuente: rea de Acera Mepsa

3.2.6. CARGADO DEL HORNO:

Inicialmente se carga cal viva, carbn antracita en la solera y luego la


chatarra que ha sido preparada en cestas con ayuda de la gra, teniendo
cuidado que no golpee los costados del horno, para no daar el refractario.

3.2.7. FUSIN DE LA CARGA:

En la etapa de fusin es necesario saber el punto de fusin del metal, para


ello se usa el diagrama de equilibrio Fe C (Figura N 25), a ms porcentaje

de carbn el punto de fusin disminuye hasta el punto eutctico. Es una de


las razones de agregar carbn.

1490

Fuente: A. P. Guliaev - Metalografa.

Figura 8: Diagrama de equilibrio Fe - C

Todas las reacciones de oxidacin son exotrmicas y esta se aprovecha


para elevar la temperatura del metal, el oxgeno se insufla en los lugares
donde no llega el arco formado por los electrodos (zonas fras).
El arco elctrico funde la chatarra, se tiene partes con metal fundido y es
donde se aprovecha en insuflar el oxgeno, provocando una reaccin con el
hierro que lo transforma en xido frrico (

) que se derrite en forma de

chispas al ser su temperatura de fusin inferior a la del acero:

Adems cuando el carbn empieza su combustin libera una cantidad de


calor que ayuda la etapa de fusin y como est debajo de la chatarra (al
fondo) calienta a toda la chatarra que est encima de el.

Cuando ya se tiene metal lquido se insufla oxigeno dentro del metal


oxidando los elementos que tienen afinidad con el oxgeno y tienen una
reaccin exotrmica (liberan calor) acelerando la etapa de fusin.
[ ]
[]

5 5

( )

5 []
[ ]

5 (

5)

3( )

3
3

3.2.8. DESFOSFORACION:

Oxidacin del Fosforo:


Se aprovecha en bajar una de las impurezas ms perjudiciales para el acero, el
% P, ya que se tiene las condiciones necesarias:
Baja temperatura (1520 C); presencia de cal viva (escoria bsica); incremento
del grado de oxidacin del hierro (FeO) por el insuflado de oxgeno.
Por lo tanto:
5 []

[ ]

5 []

5 (
5 (

5)

5)

53

Reduce al ( ):
5 []

( )

5 (

5)

Adems, reacciona con la cal viva mantenindose en la escoria bsica


oxidante:

[]

5( )

) (

5)

[]

5( )

3(

) (

5)

Para el grado de oxidacin dada de la escoria, cuanto mayor sea la basicidad


tanto mayor ser la cantidad de fosforo que pasara del metal a la escoria y
cuanto ms alto sea el contenido de FeO en ella, tanto mejores sern las
condiciones para eliminar el fosforo del metal.
La escoria es de color negro por contener todos los xidos.
En este momento se saca una primera muestra del metal, para ver el %P y los
otros elementos:

CUADRO 6: Resultado de la primera quema.

1 muestra

%C

%P

%S

%Si

%Mn

%Cr

%Ni

%Al

%Mo

%Cu

%Sn

0.5

0.007

0.035

0.01

0.19

0.18

0.08

0.0

0.045

0.14

0.002

El porcentaje de fosforo est por debajo de 0.01%.


El porcentaje de carbn se haba ajustado a 0.8%, al combustionar pierde
carbn. Pero este porcentaje est bien ya que se nota por encima de lo
requerido para luego oxidarlo.
Se debe tener en cuenta los elementos que no se oxidan %Ni; %Cu; %Sn;
%Mo.
Se debe retirar la escoria para eliminar el fosforo contenida en el.

3.2.9. DESULFURACION:
Luego se eleva la temperatura (1650 - 1700 C) y se procede a desulfurar
agregando cal viva. Y tener las condiciones siguientes: La actividad alta de
(

) en la escoria; La actividad baja de los oxidos de hierro en la escoria;

La actividad baja del oxigeno en el metal (desoxidado); Temperatura alta.

( )

[ ]

)
(

( )

( )

33

El manganeso tambin ayuda a la desulfuracin:


( )

[]

( )

Retirar una muestra:


CUADRO N7: Resultados de la segunda quema.
%C

%P

%S

%Si

%Mn

%Cr

%Ni

%Al

%Mo

%Cu

%Sn

1 muestra

0.5

0.007

0.035

0.01

0.19

0.18

0.08

0.0

0.045

0.14

0.002

2 muestra

0.44

0.007

0.023

0.15

0.29

0.21

0.08

0.0

0.046

0.14

0.002

Retirar la escoria que contiene el azufre.

3.2.10.

OXIDACIN:

Al soplar el metal con el oxgeno, oxida a todos los elementos que tiene
afinidad al oxgeno a una temperatura de 1620C:

Oxidacin del Silicio:


El silicio es un elemento que se oxida con facilidad y los valores de

evidencian que puede transcurrir intensivamente en todo el intervalo de


temperaturas de la fundicin.
[ ]

[ ]

[ ]

[ ]

( )

)
(

5
5 5

Oxidacin del Manganeso:


A las temperaturas bajas el manganeso se oxida con facilidad.

[]

[ ]

[]

[]

( )

( )

( )

( )

3
35

Descarburizar:
El acero a obtener contiene una cantidad de carbn de 0.2 0.3% y como la 1
muestra contiene 0.6% de C, se procede al soplado con oxgeno para
descarburizar a una presin de 50 a 60 psi:
[ ]

[ ]

[ ]

La oxidacin comnmente se denomina reaccin principal. Durante la oxidacin


(combustin) de carbono se produce la llamada ebullicin (efervescencia) del
metal a consecuencia del desprendimiento de las burbujas de monxido
carbnico

Como resultado de la ebullicin se produce:


Mezclado del metal.
La nivelacin de la composicin qumica y temperatura.
Aumenta la superficie de contacto entre el metal y la escoria, acelerando la
marcha de todos los procesos en el lmite escoria metal.
Se eliminan del metal los gases y las inclusiones no metlicas.
En los hornos de arco elctrico el suministro de energa se realiza por arriba y
si no fuera por la efervescencia, el calentamiento de las capas profundas del
bao estara muy dificultado.
El

ambien reduce al ( )
( )

Esta es una de las razones por la que necesitamos subir el %C en el metal


para luego bajarlo con el oxgeno, produciendo el
Se toma una 2 muestra del metal, para ver el %C:

CUADRO N8: RESULTADOS DE LAS 3 QUEMAS


%C

%P

%S

%Si

%Mn

%Cr

%Ni

%Al

%Mo

%Cu

%Sn

1 muestra

0.5

0.007

0.035

0.01

0.19

0.18

0.08

0.0

0.045

0.14

0.002

2 muestra

0.44

0.007

0.023

0.15

0.29

0.21

0.08

0.0

0.046

0.14

0.002

3 muestra

0.2

0.007

0.023

0.01

0.20

0.19

0.07

0.0

0.045

0.14

0.002

El % P baj un poco ms, por lo tanto se debe retirar toda la escoria posible.
Los % de Ni, Cu; Sn, no se oxidaron por ser metales estables.
El %Mo tambin es estable, pero subi por que en las coladas anteriores
quedo algo de Mo en la solera y en la ebullicin por el

se funde y entra en

composicin.

3.2.11.

AFINO:

Como en la segunda muestra ya est el %C dentro del estndar (0.2% 0.3%), se procede a la etapa de afino. Se tiene el metal lquido libre de
escoria oxidante, y por lo tanto se procede a agregar los desoxidantes que
tienen afinidad al oxgeno. Como resultado de la reaccin se forma el xido
poco soluble en el metal, cuya densidad es baja formando la nueva escoria.
Se agrega segn el diagrama de energa libre Ellingham (Figura N 26), La
estabilidad de los xidos est relacionada a la magnitud de energa libre.
Cuanta ms negativa es la energa libre, ms estable es el xido. Por

consiguiente cualquier metal reducir el xido encima de esta en el


diagrama:

Fuente: Curso deTermodinmica.

Figura 9 Diagrama de Energa Libre Ellingham

Silicio, en forma de ferro silicio:


[ ]

[( )]

[ ]

[ ]

Manganeso en forma de ferro manganeso: (


5

5 )

[]

[( )]

[]

[ ]

( )

35

( )

Los 30 kg tambin subir el % de C: 30


Aluminio, solo se usa

35

4kg, ya se est usando ferrosilicio, por ser ms

barato.
[]

3[ ]

[]

3[( )]

[]

3[( )]

[]

3 [(

)
(

(
)]

[]
)

3 [ ]

Se retira otra muestra:


CUADRO N9: Resultados de las cuatro quemas
%C

%P

%S

%Si

%Mn

%Cr

%Ni

%Al

%Mo

%Cu

%Sn

1 muestra

0.5

0.007

0.035

0.01

0.19

0.18

0.08

0.0

0.045

0.14

0.002

2 muestra

0.44

0.007

0.023

0.15

0.29

0.21

0.08

0.0

0.046

0.14

0.002

3 muestra

0.2

0.007

0.023

0.01

0.20

0.19

0.07

0.0

0.045

0.14

0.002

4 muestra

0.23

0.01

0.023

0.32

0.67

0.23

0.08

0.01

0.045

0.14

0.002

La cantidad de cada una de las aleaciones tiene que ser por debajo de lo
requerido, ya que como sabemos son reductores y reducirn los elementos
que estn an en la escoria que no se pudo retirar.
A 1700 C se insufla argn para la mezcla homognea del metal con la
escoria y se saca la 3 muestra para ver todos los elementos qumicos y
aproximarlos al estndar. Se saca muestra sin aluminio para ver el rechupe
caracterstico de los aceros calmados.
El %C subi por el Ferromanganeso que contiene 7%de carbn.
El %P subi, esto por no haber desescoreado bien, o tambin la escoria que
quedo pegada en las paredes en la etapa de oxidacin.

El %S bajo. Dentro del estndar.


El porcentaje de cromo subi por que se redujo de la escoria. En algunos
casos sube por encima de lo requerido y control de calidad lo rechaza. Por
lo tanto se debe tener cuidado. (La experiencia indica no agregar
ferrocromo, hasta antes de sangrar).
Como la composicin qumica ya est dentro del estndar se procede a
sangrar.

3.2.12.

SANGRADO:

Se mantiene la temperatura de 1700C y se procede a sangrar. La cuchara


debe estar caliente a una temperatura de 800 C min. para recibir el metal.
Se agrega los desoxidantes:
Aluminio 1kg/Tn. Se agrega 6kg.
Calcio-silicio 1kg/Tn. Se agrega 6kg.
Y alguna aleacin que falte, en este caso Ferro manganeso:
(

Se retira una muestra de la cuchara para ver el % de los elementos y en


especial el %Al:

CUADRO N10: Resultado de las cinco quemas


%C

%P

%S

%Si

%Mn

%Cr

%Ni

%Al

%Mo

%Cu

%Sn

1 muestra

0.5

0.007

0.035

0.01

0.19

0.18

0.08

0.0

0.045

0.14

0.002

2 muestra

0.44

0.007

0.023

0.15

0.29

0.21

0.08

0.0

0.046

0.14

0.002

3 muestra

0.2

0.007

0.023

0.01

0.20

0.19

0.07

0.0

0.045

0.14

0.002

4 muestra

0.23

0.01

0.023

0.32

0.67

0.23

0.08

0.01

0.045

0.14

0.002

5 muestra

0.25

0.01

0.023

0.50

0.85

0.38

0.08

0.045

0.16

0.13

0.002

El contenido se manganeso, silicio y Aluminio bajan un poco por la reoxidacin


al sangrar.
Control de calidad debe verificar la composicin qumica y temperatura, luego
autoriza el fundido de los moldes.

3.3.

HORNO ELECTRICO DE ARCO DE 6 TN:

3.3.1. DEFINICIN:
Los hornos elctricos de arco se basan en la transformacin de la energa
elctrica (KW) en energa calorfica (KJ), que se produce dentro del horno,
entre el electrodo de grafito y la chatarra, lo que provoca su elevacin de
temperatura y la consecuente fusin.
Por su versatilidad, economa, y adaptacin para la produccin de aceros
con las especificaciones requeridas, el horno elctrico de arco es
actualmente una de las herramientas ms efectivas para este propsito.

3.3.2. PARTES DEL HORNO: (Figura 10)

Fuente: Foto tomada del Internet.

Figura 10: Partes del Horno Elctrico

3.3.3. SISTEMA DE DISTRIBUCION DE LA ENERGIA:


El circuito elctrico del horno de arco (Figura N 28), inicia en la fuente de la
planta generadora de energa elctrica, ubicada en la central termoelctrica
de

Kallpa,

que

suministra

corriente

alterna

trifsica.

Mediante

transformadores elevadores, el voltaje generado se eleva hasta 60 000


voltios o ms para su conduccin econmica y eficiente. En MEPSA, este
voltaje se reduce nuevamente hasta un nivel apropiado de 10 000 voltios
mediante el transformador reductor, luego en la nave de acera (en la subestacin) acorde a las caractersticas del horno se reduce mediante el
transformador a 110 - 240 voltios.

POTENCIA SIMPLIFICADO (UNA FASE)

Fuente: Ucar - Horno Elctrico de Arco

Figura 11: Potencia (Una fase)

3.3.4. TRANSFORMADOR DEL HORNO:


La funcin del transformador es cambiar el voltaje de corriente alterna a
otro, y transferir la energa elctrica de un circuito a otro.
El mecanismo del transformador consiste esencialmente de tres ncleos
magnticos de hierro, uno para cada fase elctrica del horno. En cada
ncleo hay dos bobinas devanadas, aisladas elctricamente una de otra. El

devanado primario recibe la energa elctrica desde el sistema de


distribucin, el secundario suministra energa de corriente alterna al horno
(figura N 29). Las oscilaciones de la corriente alterna en el devanado
primario crea un campo magntico en el ncleo de hierro que aumenta y
disminuye 60 veces por segundo (60 Hertz); de este modo induce un flujo
elctrico en el devanado secundario que alimenta al horno.

Fuente: Ucar - Horno Elctrico de Arco

Figura N 12: Ejemplo grafico del transformador

La relacin de transformacin ser de 1000:100 = 10:1


Si en el primario hay un voltaje de 1000 v de corriente alterna, el voltaje
inducido en el secundario ser 1/10 de esa cantidad, o sea 100 voltios.
Si en el primario hay un voltaje de 500 v de corriente alterna. El voltaje
inducido en el secundario ser 1/5 de esa cantidad, osea el horno de arco
opera con corriente alterna (CA) lo cual en forma contraria a la corriente
directa (CD) cambia continuamente su magnitud y direccin. Generalmente
se dice que la corriente alterna viaja o se transmite en una sucesin de
ondas senoidales.
Una oscilacin de este tipo constituye un ciclo, la frecuencia de oscilacin de
la corriente en el sistema elctrico es de 60 ciclos por segundo (60 hertz),
(Figura 13).

Fuente: Ucar - Horno Elctrico de Arco

Figura 13: Frecuencia de la corriente.

En el horno de arco de 6 Tn se utiliza cargas elctricas cuyos voltajes de


operacin varian entre 110 a 220 voltios, por lo tanto se utiliza sistemas
trifsicos, con 3 cables conduciendo energa. Este es el sistema en el
circuito de potencia del horno de arco, generalmente se denomina las fases
como: a; b; c 1; 2; 3 en funcin de ubicacin como: puerta, centro y
pico.
Cada uno de los 3 electrodos del horno de arco es alimentado por una de
estas fases, cada fase tiene su voltaje y corriente de fase individuales dentro
de cualquier periodo dado de 60 ciclos, la rotacin de las fases es un factor
importante en el comportamiento de las uniones de electrodos y en el
desgaste de los refractarios (zonas calientes).
La corriente elctrica al fluir por los cables conductores localizados entre el
horno y el trasformador generan campos magnticos concntricos a dichos
conductores, este efecto se conoce como induccin y se puede observar
fsicamente la interaccin de estos campos por el constante movimiento de
los cables flexibles, esto produce un efecto conocido como autoinductancia
el cual acta para oponerse a los cambios de corriente en el circuito.
La oposicin al paso de la
causado por la

corriente en un circuito de corriente alterna

autoinductancia recibe el nombre de reactancia de tipo

inductivo (XL), existe

tambin otro tipo de reactancia llamada reactancia

capacitiva (Xc) introducida en el circuito de potencia del horno elctrico de


arco para corregir el factor de potencia o para estabilizar las lneas de
voltaje suaves y otra resulta del tamao y composicin de los conductores
llamada resistencia. El efecto resultante de estas 3 clases de oposicin al
paso de la corriente recibe el nombre de impedancia (Z).

Dnde:
Z: Impedancia.
R: Resistencia (propia del material, cobre).
XL: Reactancia inductiva (relacionada con la induccin).
XC: Reactancia capacitiva (estabiliza las lneas de voltaje).

3.3.5. POTENCIA :

En los circuitos de corriente alterna de los hornos trifsicos se tienen tres


clases de potencia que son:

POTENCIA APARENTE: Es la potencia que llega realmente al

sistema.

Donde:
E: Voltaje.
I: intensidad de corriente.

POTENCIA REACTIVA: Relacionada con la reactancia, perdida de

corriente.

POTENCIA ACTIVA: Es la potencia que realmente se utiliza en el

horno.

FACTOR DE POTENCIA: La relacin de la potencia activa (KW) entre

la potencia aparente se conoce como el factor de potencia, que


generalmente es 0.8

ENERGIA ELCTRICA: La energa se calcula multiplicando la

potencia en watts por el tiempo en horas. Generalmente el resultado se


expresa en Kilowatt-hora. En la operacin del horno de arco se define la
energa como los Kilowatt-hora necesarios para fundir una tonelada de
chatarra.
Producir una tonelada de acero en un horno de arco elctrico de 6 Tn
requiere aproximadamente de 440 kWh. Hasta llegar a una temperatura de
1520C. Por lo tanto se utilizara 440 kWh

6 = 2640 kWh, para la etapa de

fusin. En la etapa de afino se usa 1500 kWh. Por lo tanto en todo el


proceso se usara de 4140 kWh, esto se realiza en 230 min, llamado Tap To
Tap, el personal debe mantener este tiempo o en el mejor de los casos
hacer que sea en menos tiempo. La rotura de los electrodos hace aumentar
el TAP TO TAP por que se tiene que cuidar que la chatarra pesado este al

fondo del horno, si es posible levantar los electrodos y cortar con oxgeno
para que al caer no rompa el electrodo.

3.4.

REFRACTARIOS:

3.4.1. DEFINICIN:
Un material refractario, es todo aquel material natural o manufacturado, no
metlico que puede soportar sin deformarse o fundirse temperaturas
elevadas en condiciones especficas de empleo.
Los refractarios es la parte fundamental para la fabricacin del acero, sin ellos
no se tendra un lugar donde fundir el acero y su traslado y manejo del metal
lquido.
En cualquier Acera del mundo, la parte fundamental para la fabricacin del
acero son los refractarios, usados en los hornos, cucharas, bveda, etc, cuya
calidad es seleccionada de acuerdo al proceso y las necesidades que exige el
mismo.
3.4.2. CLASIFICACIN DE LOS REFRACTARIOS:
Clasificacin fsica:
CLASIFICACIN FISICA

Monolticos

Conformados

Ladrillos
Densos
Quemados
Sin quemar
Fundidos
Aislantes

Gunitables
Liga Cermica,
Liga qumica

Apisonables
Liga cermica,
Liga qumica

Morteros
Fragua en fro,
Fragua Trmica,
Fragua hidrulica

Fibrosos

Castables
Convencionales (>10%CAC),
Bajo Cemento (4.5<CAC<6), Ultra
Bajo Cemento (2.5<CAC<4), Sin
Cemento

Fuente: Curso de refractarios

Figura N14: Clasificacin fsica de los refractarios.

Fibras Cermicas
Mantas, Placas,
Mdulos,
Moldeados

Clasificacin qumica:

Refractarios silico - aluminosos o de arcilla, los cuales tienen por

formula bsica:

En estos materiales la alumina

no se

sobrepasa el 45%.

Refractarios de slice, a base de arenas silicosas de alta pureza, su

frmula bsica es

Refractarios aluminosos, estos materiales a diferencia de los silico -

aluminosos contienen un porcentaje de


las clases 50; a 99% de

superior a 50%, se fabrican en

Refractarios de Magnesita, a diferencia de los anteriores materiales,

la magnesita tiene caractersticas bsicas, su frmula es

Refractarios de Magnesita Cromo, son una mezcla de cromita

y magnesita , la cromita los hace altamente resistentes a los

cambios de temperatura.

3.4.3. REFRACTARIOS UTILIZADOS EN MEPSA.


En Mepsa necesitamos buena calidad de refractarios, pero por encima de ello
est la calidad de la instalacin y buen uso de los mismos. Estos cuidados
vienen desde la recepcin, almacenamiento bajo sombra y cubiertos (libre de
condiciones extremas como humedad y calor), y una correcta prctica de
instalacin refractaria y cuidado de los parmetros operativos.
Existen principios bsicos en la instalacin y uso de los refractarios y el
personal de acera debe tener cuidado:
A la humedad, a pesar que su instalacin necesita agua.
Mantener los refractarios en Temperatura.

HORNOS:

Mepsa usa en la fabricacin del acero un proceso bsico (uso de la cal viva),
por lo que en los hornos elctricos de arco se utilizan refractarios bsicos a
base de MgO (Figura N 31) MgO-C y MgO-Cr2O3.

Fuente: Foto, rea Acera

Figura N 15: Refractario bsico MgO.

CUCHARAS:
En el transporte del acero lquido, se usa refractario neutro (80% Al2O3).
BOVEDAS:
Las bvedas de los hornos usan refractarios neutros de 70% Al 2O3 (figura N
16)

Fuente: Foto, rea Acera

Figura N 16 Refractario Neutro

3.4.4. SINTERIZACIN:
ETAPA FISICA:
Eliminar el agua de mezclado de 100 C a 200 C

Eliminar el agua molecular hasta 500 C e inicio del sinterizado.

IV.
4.1.
i.

OBJETIVOS
Objetivo general
Reducir el TAP TO TAP en la elaboracin de aceros de bajo carbn en

el horno elctrico de arco (6 tn) de Mepsa.

4.2.
i.

Objetivos especficos:
Realizar pruebas en el cambio de proceso de la elaboracin de los

aceros de bajo carbn para reducir el TAP TO TAP.


ii.

Analizar el nuevo procedimiento para aumentar el nmero de coladas de


los aceros de bajo carbn por da.

V.

JUSTIFICACION

El tema de la tesis se desarrolla para disminuir los costos de produccin.


Todos los esfuerzos y la preocupacin del equipo de acera estn orientados
hacia una meta en comn: La elaboracin del acero en el menor tiempo posible
(menor TAP TO TAP).

VI.

6.1.
i.

HIPTESIS

Hiptesis general:
Se reduce el TAP TO TAP en la elaboracin del acero de bajo carbn en

el horno elctrico de arco (6 tn) de Mepsa.

6.2.
i.

Hiptesis especifica:
Cambiando el proceso de elaboracin del acero de bajo carbn en el

horno elctrico de arco (6 tn) de Mepsa se reduce el TAP TO TAP.

VII.

METODOLOGIA

El presente trabajo de investigacin por ser de carcter experimental, ha sido


objeto del empleo del mtodo de anlisis y sntesis (inductivo - deductivo), a fin
de conocer mediante investigacin los resultados que se obtengan de las
pruebas experimentales, acerca del cambio de procesos de elaboracin del
acero de bajo carbn en el horno elctrico de arco (6 Tn) de Mepsa
analizaremos la reduccin del TAP TO TAP; teniendo como variable
independiente la reduccin del tap to tap.

X1: Reduccion del tiempo de produccin de la colada (variable principal)

Y1: Tiempo.

Y2: Temperatura.

Y3: Modificacion del proceso de produccion

7.1. Diseo de la investigacin


El diseo empleado en la presente investigacin es el de carcter CAUSA
EFECTO; metodologa que permite establecer la relacin existente de la
variable independiente en el proceso y del resultado obtenido, considerado
como la variable dependiente, teniendo en cuenta para ello el problema

principal planteado, y ser desarrollado dentro del contexto de la investigacin


experimental.

VIII.

PRESUPUESTO

CUADRO 11: Presupuesto


MATERIAL

COSTO (s/.) nuevos soles

Bibliografa

500

Pasajes y Beaticos (Lima Hyo.)

1000

Materiales de escritorio y empastado

150

Imprevistos

450

TOTAL

2100

IX. CRONOGRAMA

CUADRO 12: Cronograma


ACTIVIDADES 2014:

NOVIEMBRE

Estructuracin del proyecto

Revisin bibliogrfica

DICIEMBRE

Pruebas experimentales en Mepsa.

resultados
Sustentacin

discusin

de

los

FEBRERO

MARZO

Presentacin del plan de tesis

Anlisis

ENERO

X
X
X

La fecha de sustentacin estar en funcin del avance del proyecto, pudiendo


ser esto antes de lo previsto.

X. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA:
1. KUDRIN, V. 1984. Metalurgia Del Acero. Mir Ed - Mosc.
2. GULIEV, A. 1978. Metalografa. Mir Ed - Mosc.
3. AVNER, S. 1988. Introduccin a la Metalurgia Fsica. Me Graw Hill
Mxico.
4. UCAR. 1988. Electrodos De Grafito y El Horno De Arco Elctrico. Unin
Carbide Ed - Mxico.
5. ASKELAND, D. 2004. Ciencia e Ingeniera De Los Materiales, Thomson
Ed - Mxico.
6. GUY, A. 1965. Metalurgia Fsica Para Ingenieros, Mir Ed - Estados
Unidos.
7. CHANG, R. 1981. Qumica, McGraw-Hill - Mxico.
8. LOBATO, A. 1995. Hornos Metalrgicos Industriales. San Marcos Lima.
9. KNIZEK, I. 1989 Los Parmetros De Refractarios Moldeables y
Prefabricados. Hersa Ed - Mxico.
10. OTERO, E. 2001. Corrosin y Degradacin De Materiales. Sntesis Ed Espaa.
11. VERDEJA, L. 2001. Materiales Refractarios y Cermicos. Sntesis Ed Espaa.
12. CALVO, R. 1956. El Acero Su Eleccin y Seleccin. Dossat Ed Madrid.
13. CHIAVERINI, V. 1985. Aceros y Fundiciones De Hierro. Instituto
Latinoamericano del Hierro - Brasil.
14. http://www.shougang.com.pe/produccion.htm
15. http://www.sider.com.pe/contenidos/detalle/100/proceso-deproduccion-del-acero
16. http://www.acerosarequipa.com/procesos-de-produccion.html
17. http://es.wikipedia.org/wiki/Acero

18. http://www.youtube.com/watch?v=nooD-OsAG-Q
19. http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/794/1/ayerve_vh.pdf

XI.

G
E
N
E
R
A
L
E
S

E
S
P
E
C
I
F
I
C
O
S

MATRIZ DE CONSISTENCIA

TITULO
REDUCCIN DEL TAP TO TAP
EN LA ELABORACION DE
ACEROS DE BAJO CARBON EN
EL HORNO ELCTRICO DE ARCO
(6 TN) DE MEPSA

FUNDAMENTO
En el horno elctrico de arco (6 tn), se
realizan las etapas de fusin y afino, lo que
hace que el TAP TO TAP sea el ms alto en
comparacin con otras fundiciones que la
etapa de afino lo realizan en la cuchara
(metalurgia secundaria). Por lo que bajar el
TAP TO TA en Mepsa es muy importante.

PROBLEMA
i. Cmo reducir el TAP TO TAP en la
elaboracin de los aceros de bajo carbn
en el horno elctrico de arco (6 tn) de
Mepsa?

OBJETIVO
i. Reducir el TAP TO TAP en la elaboracin de aceros de
bajo carbn en el horno elctrico de arco (6 tn) de Mepsa.

i. Disminuir el TAP TO TAP, cambiando el


proceso de elaboracin del acero?
ii. Aumentara el nmero de coladas al
bajar el TAP TO TAP?

i. Realizar pruebas en el cambio de proceso de la


elaboracin de los aceros de bajo carbn para reducir el
TAP TO TAP.
ii. Analizar el nuevo procedimiento para aumentar el
nmero de coladas de los aceros de bajo carbn por da.

INDICE
DEDICATORIA.

AGRADECIMIENTO

ii

INDICE...

iii

RESUMEN.

iv

INTRODUCCIN...

CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1.

FUNDAMENTACION DEL PROBLEMA

1.2.

FORMULACION DE LA INVESTIGACION...

1.3.

OBJETIVOS

1.4.

JUSTIFICACION

1.5.

HIPOTESIS...

1.6.

HIPOTESIS

1
2

CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. TAP TO TAP.

2.2 MEPSA

2.5. PERFIL DE MEPSA.

32

2.6. VISIN PANORAMICA DE LA OBTENCIN DEL ACERO.

33

2.7. ELABORACIN DE ACEROS DE BAJO CARBON EN MEPSA.

33

2.8. HORNO ELECTRICO DE ARCO DE 6 TN..

47

2.9. NUEVO PROCESO.

48

CAPITULO III
3.1. METODOLOGIA.

CAPITULO IV
PARTE EXPERIMENTAL
3.2. PRUEBAS EXPERIMENTALES Y RESULTADOS
3.2.1. ANALISIS DEL NUEVO PROCESO
3.2.2. DETERMINACION DE LA DISMINUCION DEL TAP TO TAP
3.2.3 PRUEBAS EXPERIMENTALES
3.2.4. ANTES Y DESPUES DE LOS RESULTADOS
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ANEXOS
LIMA, DICIEMBRE DEL 2014

50