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Fundamentos de la Tecnologa de Materiales

TEMA 1
Captulo 3
PROPIEDADES
MECNICAS DE LOS MATERIALES

Fundamentos de la Tecnologa de Materiales

Podemos

clasificar

los

materiales

en

base

sus

aplicaciones. Segn este criterio, podemos dividirlos en dos


grandes grupos:
- Materiales estructurales
- y Materiales funcionales.

Los primeros son aquellos que van a estar caracterizados por sus propiedades mecnicas y cuando prestan servicio estn
sometidos fundamentalmente a fuerzas o cargas.
Es por tanto por lo que el estudio de su comportamiento mecnico resulta de vital importancia ya que ser el que nos refleje la
relacin existente entre la fuerza que se le aplique y la respuesta que el material presenta frente a esa solicitacin.

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4.1 MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO DE LOS METALES


A los ingenieros metalrgicos y de materiales se les solicita en numerosas
ocasiones el diseo de aleaciones con alta resistencia pero tambin con cierta
ductilidad y tenacidad.

La capacidad de un metal o aleacin para deformarse


plsticamente depende de la capacidad de las dislocaciones
para moverse.

La resistencia mecnica se puede aumentar reduciendo la movilidad de


las dislocaciones; es decir, mayores fuerzas sern necesarias para
comenzar la deformacin plstica.

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En definitiva, todas las tcnicas de endurecimiento de las

aleaciones se basan en un principio muy simple:


-

La restriccin e impedimento del movimiento de las

dislocaciones convierte al material en ms duro y


resistente.

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Mecanismos de endurecimiento:
Endurecimiento por solucin slida de metales
Endurecimiento por reduccin del tamao de
grano
Endurecimiento por deformacin
Endurecimiento por precipitacin

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4.1.1

Endurecimiento por solucin slida de metales

La estructura de una solucin slida puede ser de dos tipos: por sustitucin o de insercin. Se crean campos de tensin alrededor
de cada tomo de soluto, que interaccionan con las dislocaciones provocando que sus movimientos se hagan ms difciles, con lo
que se consigue que la solucin slida sea ms resistente y dura que el metal puro.

Los dos factores ms importantes que afectan al endurecimiento


de las disoluciones slidas:

El factor de tamao relativo, o lo que es lo mismo, las diferencias entre el tamao de los tomos
del soluto y el disolvente, ya que cuanto mayor sea esa diferencia mayor ser la distorsin producida en la red cristalina.

El orden a corto alcance,

es decir, es muy raro que una solucin slida se forme al azar al

mezclarse diferentes tomos, eso significa que algn tipo de orden de corto alcance o agrupacin de tomos semejantes
estar presente.

Un ejemplo de endurecimiento por solucin slida lo constituyen

los latones, resultado de la aleacin de Cu con Zn,

de tal manera que mientras que la resistencia del cobre puro a traccin es del orden de 250 MPa, la resistencia a traccin de la
aleacin 70%Cu y 30% Zn (latn de cartuchera) es del orden de 430MPa.

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4.1.2

El

Endurecimiento por reduccin del tamao de grano

tamao

de

grano

de

un

metal

policristalino

afecta

considerablemente a las propiedades mecnicas del mismo.


Durante la deformacin plstica del metal, las dislocaciones que se mueven a lo largo de un plano de

cada grano

tiene su propio conjunto de dislocaciones en sus propios planos


de deslizamiento
preferidos, que a su vez
tienen diferentes

Planos de deslizamiento

orientaciones de las de los


granos colindantes.
Figura 4.1. Esquema de los planos de deslizamiento contenidos en los granos de un metal

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Un material con grano fino ser mas duro y resistente que uno de
grano grueso, ya que el primero tiene un mayor nmero de bordes
de grano para un mismo volumen que el segundo. Tambin en
muchos materiales el lmite elstico y vara con el tamao de
grano segn la siguiente relacin:

y = 0 + ky d-1/2

Ecuacin de Hall-Petch

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4.1.3

Endurecimiento por deformacin

En una estructura de grano equiaxial, sometida a un


proceso de deformacin plstica, los granos sufren cizallamiento relativo unos respecto de otros
mediante la generacin, movimiento y redistribucin de las dislocaciones.
Esto significa que

la densidad de las dislocaciones aumentar cuanto

mayor sea el grado de deformacin plstica al que sometamos al


material.
La densidad de la dislocacin aumenta con la deformacin,

se hace cada vez ms difcil el

movimiento de las dislocaciones a travs del bosque de dislocaciones y, por tanto, el trabajo
sobre el metal que se endurece a medida que aumenta la deformacin en fro. El cobre, aluminio o el hierro- son trabajados en
fro,

se endurecen por deformacin, o lo que es lo mismo endurecen

por

acritud,

uno

de

los

mtodos

ms

endurecimiento para los metales y aleaciones.

importantes

de

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4.1.4

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Endurecimiento por precipitacin

Lgicamente este proceso estar limitado a aquellas composiciones de

aleaciones que muestren

curvas de insolubilidad parcial directas con la temperatura, delimitando


una zona monofsica y otra bifsica.

El

grado

de

endurecimiento

es

proporcional al grado de
precipitado

coherente

con a matriz.

Figura 4.2. Zona del diagrama de equilibrio Cu-Al que muestra los tres pasos a seguir en el endurecimiento por precipitacin de
una aleacin.

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El endurecimiento por precipitacin se produce por el efecto de las


partculas precipitadas que, de forma coherente, deforman los planos
cristalinos de la matriz en el entorno de las mismas.

La coherencia es

el concepto que involucra

la continuidad de los planos

cristalinos de la matriz de la aleacin, an albergando un ncleo


de la fase precipitada por
sobresaturacin.
Figura 4.4. a) Precipitado no coherente (estable)
sin relacin con la estructura cristalina de la matriz.
b) Precipitado coherente inestable.

Si se produjera la discontinuidad de los planos cristalinos en el entorno de la partcula


precipitada, incoherencia, el precipitado se comportara como un subgrano dentro del
monocristal y su actuacin tendra el efecto de una inclusin.

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4.2RECUPERACIN, RECRISTALIZACIN Y CRECIMIENTO


DEL GRANO
La deformacin plstica de una probeta metlica policristalina a temperaturas bajas
respecto a la de fusin, produce cambios en la microestructura y propiedades de la misma.

Los cambios fundamentales son:


Cambio en la forma del grano
Endurecimiento por
deformacin
Aumento de la densidad de
dislocaciones

Figura 4.5. Etapas de la recristalizacin de un metal

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Pero estos cambios y estructuras pueden recuperar sus valores anteriores a la deformacin en fro

mediante

tratamientos trmicos adecuados que producen unos fenmenos


de recuperacin y recristalizacin

despus

de

los

cuales

puede

ocurrir

el

crecimiento de grano.
4.2.1

Recuperacin

En principio, la recuperacin es

un fenmeno

que ocurre

a baja temperatura,

y los cambios

producidos en las propiedades del material a consecuencia del mismo no dan un cambio apreciable en la microestructura.
Explicado con mayor detalle, al suprimir la carga que ha producido la deformacin plstica en un material policristalino no
desaparece toda la deformacin elstica debido a que, al no tener todos los cristales la misma orientacin cristalina, no se permite
que alguno de ellos retroceda cuando se suprime la carga.

Conforme la temperatura aumenta,

se produce un rpido retroceso de estos tomos desplazados


elsticamente.

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Como indicamos con anterioridad,

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las propiedades mecnicas del material no

experimentan ningn cambio sustancial durante esta etapa, siendo

la principal aplicacin de esta etapa de recuperacin el alivio de


las tensiones internas que se producen al deformar un metal.

Si que hay que destacar por el contrario, que tras la etapa de recuperacin, propiedades fsicas como

las

conductividades elctricas y trmicas se recuperan hasta valores parecidos a los


que presentaba el material antes de ser deformado.

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4.2.2

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Recristalizacin

Si continuamos aumentando la temperatura,


superior del intervalo de recuperacin,

conforme se alcanza la temperatura

aparecen nuevos cristales en la microestructura los cuales tienen

la misma composicin, estructura y forma que los granos originales no deformados y que son aproximadamente uniformes en sus
dimensiones (equiaxiales).

La fuerza motriz para producir esta nueva estructura de granos es


la diferencia entre la energa interna del material deformado y el
no deformado.
Los nuevos granos se forman como

ncleos muy pequeos y crecen hasta que

reemplazan completamente al material deformado, proceso en el cual tiene lugar


la difusin de corto alcance. Como acabamos de sealar que los nuevos granos crecen a partir de unos pequeos ncleos, los
procesos de recristalizacin de los metales deformados en

estructura de los granos.

fro pueden emplearse para afinar la

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Tambin durante la recristalizacin las propiedades mecnicas del metal


deformado son restauradas a los valores previos a la deformacin, es decir, el
metal se hace ms blando, dctil, tenaz y menos resistente.
Existen

factores

importantes

que

afectan

al

proceso

de

recristalizacin de los metales y aleaciones como son:


La cantidad de deformacin previa del metal
La temperatura
El tiempo
El tamao inicial del grano
La composicin del metal o aleacin
De esto se deduce que la recristalizacin de un metal puede producirse en un intervalo de temperaturas dependiente de alguno de
los factores que acabamos de mencionar.

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Generalidades acerca del proceso de recristalizacin:


Es necesaria una mnima deformacin del metal
Cuanto ms pequeo sea el grado de deformacin, ms alta la
temperatura necesaria para provocar la recristalizacin.
Al incrementar la temperatura para la recristalizacin, disminuye el
tiempo necesario para completarla.
Cuanto mayor sea el grado de deformacin, ms pequeo el tamao
del grano recristalizado.
Cuanto mayor sea el tamao original del grano, mayor ser la
deformacin requerida para conseguir una temperara de
recristalizacin equivalente.

La temperatura de recristalizacin disminuye al aumentar la pureza


del metal.

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4.2.3

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Crecimiento de grano

Los granos pueden seguir creciendo si el material es mantenido a


temperatura elevada. A este fenmeno se le conoce como crecimiento del grano, que no tiene porqu estar
precedido por la restauracin y la recristalizacin, sino que por el mero hecho de someter un material policristalino a temperaturas
elevadas, su grano tender a crecer.

Figura 4.6. Representacin esquemtica del crecimiento de grano por difusin atmica

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Esto se debe a que

disminuye

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cuanto ms crece el grano, el rea total de bordes de grano

(va disminuyendo el nmero de granos), producindose entonces una

disminucin de la

energa superficial del sistema, lo que resulta en la fuerza motriz de este fenmeno.
Los granos crecen debido a la migracin de los bordes de grano. Como no
todos los granos pueden crecer al mismo tiempo, unos crecen a expensas de otros, aunque el tamao medio de grano aumenta
con el tiempo y

en cualquier instante existir una gama de tamaos de grano

diferentes.
El movimiento de los bordes de grano, no es ms que la difusin a corto
alcance de los tomos de un lado al otro lado del borde. Por tanto, el movimiento de los tomos ser el contrario al del
avance del borde de grano como se indica en la figura 4.6.

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4.3

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TENSIN Y DEFORMACIN
F
Ao
l

lo

Ao

Figura 4.7. Alargamiento de una varilla metlica sometida a una fuerza de traccin F.

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Definiremos el esfuerzo o tensin nominal al que est sometida la varilla, como


el cociente entre la fuerza de traccin F y la seccin transversal original de la
varilla Ao:

La deformacin producida en la varilla anterior debido a la


aplicacin sobre ella de la fuerza F ser:

l lo l

ll
lo
%deformacin = deformacin x 100% = %elongacin

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Un esfuerzo de tensin z produce una deformacin axial +z y una contraccin lateral de x y -y.

Si

el

material

istropo, -x

-y

es

completamente

con lo que podemos escribir la

siguiente relacin:

es el coeficiente de Poisson,
que toma el valor para materiales ideales de 0,5. Sin
embargo, en la realidad, el coeficiente de Poisson vara
desde 0,25 hasta 0,4 con un valor promedio en torno al 0,3.

Figura 3.7b. Alargamiento axial y contracciones laterales en respuesta a una


traccin aplicada.

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Esfuerzo cortante y deformacin por esfuerzo cortante


El esfuerzo cortante se relaciona con la fuerza F por la relacin:

Deformacin por esfuerzo cortante,


, se define como la cantidad de
desplazamiento por cizalla a dividida por
la distancia h sobre la que acta la cizalla:

Para la cizalla puramente elstica, existe proporcionalidad entre la deformacin y


el esfuerzo cortante:

= G
Donde G es el mdulo de elasticidad.

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4.3.1

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El ensayo de traccin

El ensayo de traccin es el ms habitual para determinar la resistencia de los metales y


aleaciones. Es un ensayo en el que se pretende romper mediante la aplicacin de un
esfuerzo de traccin, una probeta a velocidad constante en un periodo relativamente
corto de tiempo.

Figura 4.8. Esquema de un ensayo de traccin.

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La fuerza (carga) sobre la muestra que est siendo analizada se registra al igual que la
deformacin medida mediante un extensmetro. De tal modo que al final del ensayo
tendremos un grfico tensin-deformacin como el que se muestra en la figura 4.9.

M
Y

Figura 4.9. Curva tensin-deformacin de una aleacin de aluminio

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Las principales propiedades mecnicas de metales


y aleaciones que son de importancia en ingeniera
para diseo estructural y que pueden obtenerse del
ensayo de traccin son las siguientes:
a) Mdulo de elasticidad
b) Lmite elstico convencional a 0,2% de desplazamiento
c) Resistencia a traccin
d) Alargamiento hasta rotura
e) Estriccin en la rotura

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a) Mdulo de elasticidad
Durante la primera parte del ensayo de traccin, la deformacin que experimenta el
metal es de naturaleza elstica, es decir, si retiramos la carga a la que est sometida la
probeta, esta volver a su longitud inicial. Para los metales, la mxima deformacin
elstica es normalmente inferior al 0,5%. En general, los metales y aleaciones
muestran una relacin lineal entre el esfuerzo aplicado y la deformacin en

la regin elstica que est descrita por la ley de Hooke:

(tensin) = E . (deformacin)
O bien:

E=

Donde E es el mdulo de elasticidad o mdulo de Young. El mdulo de elasticidad,


por tanto, estar relacionado con la fuerza de enlace entre los tomos de un metal o
aleacin. Los metales con un alto mdulo de elasticidad sern rgidos y no se

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deformarn fcilmente, mientras que cuanto menor sea el mdulo de elasticidad de un


material, mayor facilidad presentar este para ser deformado.

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Lmite elstico
Es un valor de gran importancia para el diseo estructural con materiales metlicos ya
que es la fuerza a la que un metal o aleacin muestra una deformacin plstica
significativa, o dicho de otra manera,

el valor de la tensin que puede

soportar un material a partir del cual va a comenzar a


deformarse plsticamente.
Pero como en la mayora de materiales no existe un punto bien definido de donde
termina el material de deformarse elsticamente y donde comienza la deformacin
plstica, el lmite elstico se toma como aquella tensin para la que se produce una
cantidad determinada de deformacin plstica, normalmente el 0,2 %.

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Los lmites elsticos estn comprendidos entre 35 MPa para un aluminio de baja
resistencia, hasta valores superiores a los 1500 MPa en aceros de alta resistencia.

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b) Resistencia a traccin
Conforme aumenta la carga aplicada sobre la probeta que estamos ensayando, el
esfuerzo y la deformacin se incrementan como lo indica el tramo de la curva YM para
un material dctil, hasta alcanzar un valor mximo de esfuerzo en el punto M de la
curva.

La resistencia a traccin, por tanto, se define

como la carga mxima que es capaz de soportar el


material sin romperse, referida a la seccin original
de la pieza.

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c) Resistencia ltima a rotura


Cuando sometemos a un material dctil al ensayo de traccin, hasta que llegamos al
punto de esfuerzo mximo M, la deformacin que experimenta la pieza o probeta
es uniforme a lo largo de toda ella. Pero a partir de ese punto mximo, la muestra
experimenta una deformacin localizada y la carga decrece conforme la seccin
disminuye. Esta deformacin que presenta la forma de un cuello, no es uniforme y
ocurre rpidamente hasta el punto en que el material falla. La resistencia a rotura
considerando la seccin original de la pieza antes del ensayo siempre ser menor que
la resistencia a traccin. En el caso de materiales frgiles sin capacidad de
deformarse plsticamente, la resistencia a traccin y la resistencia a rotura
coinciden prcticamente.

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Ductilidad
La ductilidad es una medida del grado de deformacin plstica que puede
soportar un material hasta su rotura. Del ensayo de traccin esta propiedad la
podremos determinar a partir de dos mediciones:
-

Alargamiento: Se determina juntando, despus de haber roto el material, las dos


partes de la pieza y midiendo la distancia entre dos marcas puestas en la pieza antes
de efectuar el ensayo. El alargamiento lo calcularemos de la siguiente forma:

l f l0
l0

donde lf es la longitud final entre las marcas y l0 la inicial.


-

Estriccin: Se denomina a la disminucin de seccin que aparece localizada


donde se produce la rotura. Se determina a partir de las mitades rotas de la pieza,
midiendo el rea transversal mnima Sr. La expresin que da la estriccin , para una
probeta de seccin inicial S0 es la siguiente:

S0 Sr
S0

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4.3.2

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Curvas reales de traccin

Hasta este momento hemos hablado del ensayo de traccin convencional y


siempre hemos estado relacionando cuando hablamos de resistencia, valores
de cargas divididos siempre por la seccin original de la probeta que vamos a
ensayar. Esto no es exacto ya que, como hemos visto, la seccin de la
probeta durante un ensayo de traccin no permanece constante sino que
va disminuyendo conforme aumentamos el esfuerzo sobre la misma. A
este tipo de curvas, que son las que realmente tienen una utilidad
prctica se denominan Curvas tensin deformacin ingenieriles.

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Pero tambin es interesante, y en ocasiones necesario, determinar en cada


momento la tensin real a la que est sometida la probeta, en relacin a la
seccin que verdaderamente presenta en cada momento. Y esa es la
dificultad que tenemos, el saber cual es la seccin que verdaderamente
presenta la probeta en un momento determinado del ensayo.

Para realizar ese clculo, en una primera aproximacin, podemos suponer


que el volumen del metal se conserva durante la deformacin plstica. De
este modo podemos escribir:

S0 . l0 = S . l

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La tensin real r vendr definida por la relacin:

F
F .l
F l 0 l

.
S S 0 .l 0 S 0
l0

Ahora bien, hemos visto antes que la tensin referida a la seccin inicial tena por valor
alargamiento referido a la longitud inicial, el siguiente valor:

l l
0

FS
0

y el

de donde resulta que la tensin

real se expresa por la ecuacin:

r .(1 )
Cuando en un momento determinado del ensayo la probeta posea la longitud l, la deformacin real
correspondiente a ese alargamiento ser:

l0 l

l0

l l
dl
log 0
l
l0

De donde:

r = log (1 + )
Por lo que a travs de esta expresin puede pasarse de la curva ingenieril a la real.

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Curva real

Curva ingenieril

Figura 4.10. Representacin esquemtica de la diferencia existente entre las curvas tensin-deformacin ingenieril y real.

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4.4DUREZA
La dureza es una medida del material a ser deformado plsticamente.
Normalmente,

esta propiedad se mide forzando con un penetrador su

superficie, el cual generalmente est fabricado de un material mucho ms duro que el material a ensayar y puede tener
forma de esfera, pirmide o cono.

Debido a las caractersticas de este ensayo

, se puede determinar experimentalmente una

relacin entre dureza y resistencia para un determinado material, por lo que


el ensayo de dureza

se utiliza con gran frecuencia en la industria para control de

calidad ya que puede no ser destructivo y es ms simple que el de traccin.

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En la figura 4.11 se recogen los tipos de penetradores y huellas asociados

a los cuatro ensayos ms

comunes de dureza: Rockwell, Brinell, Vickers y Knoop.

Figura 4.11. Diferentes ensayos de dureza.

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4.5FLUENCIA

La fluencia o creep es el fenmeno de aumento constante de la


deformacin en el tiempo, que se produce en todos los materiales,
sometidos a una carga, cuando la temperatura es lo suficientemente
elevada.

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En la figura 4.12 se representa la

41

forma tpica de una curva de fluencia, es decir, la variacin de la

deformacin con el tiempo, que experimenta una probeta sometida a una carga y temperatura constantes.

En ella se

pueden distinguir las cuatro zonas clsicas:

i)

Deformacin prcticamente instantnea OA, que ser solamente


elstica si no se ha rebasado el lmite elstico del material.

ii) Una primera etapa AB en que la velocidad de deformacin disminuye


con el tiempo.
iii) Una segunda etapa en que la velocidad de fluencia se hace mnima y
permanece constante.
iv) Una tercera etapa en que la velocidad de fluencia aumenta
rpidamente, hasta que finalmente se produce la rotura

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Figura 4.12. Curva tpica de fluencia de un metal o aleacin.

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En general es difcil determinar la temperatura que corresponde a una velocidad de fluencia nula, sin embargo

puede

afirmarse que para temperaturas superiores a la mitad de la de fusin


todos los materiales metlicos presentan velocidades de fluencia
importantes.
Las caractersticas tecnolgicas ms importantes que pueden determinarse a travs de los ensayos de fluencia son,

la

deformacin en un tiempo dado y el tiempo al cabo del cual se produce


la rotura.
En ambos casos interviene un nuevo parmetro,

el tiempo, que normalmente no se tiene en cuenta en

estructuras destinadas a trabajar a temperatura ambiente

y que aqu es de una

importancia decisiva.
En algunos casos, cuando no es preciso limitar la deformacin,

fija los esfuerzos admisibles en la pieza.

la carga de rotura en tiempo dado