Hablar de las herramientas ncleo (Core Tools) es referirse a elementos fundamentales con los

cuales cualquier empresa independientemente del ramo industrial en el que opere puede
beneficiarse. Si bien estas herramientas hoy son solicitadas en la cadena de proveedores del ramo
automotriz, su desconocimiento priva de una excelente oportunidad de aprovechar en tres principales
aspectos:
I.

a)Reducir la variacin de procesos clave con los cuales se proporciona producto al cliente

II.

b)Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de la empresa

III.

c)Prevenir la generacin de defectos

Importante hacer mencin de las 5 herramientas ncleo hoy reconocidas en el sector automotriz son:
I.- APQP Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto
Esta herramienta est orientada a servir como referencia en el proceso de asegurar la efectividad en
el diseo de un producto (servicio, hardware, granel, software). Establece la metodologa para
asegurar que el cliente y el proveedor se comunican con claridad hasta entender los requerimientos
establecidos en una intencin y orden de compra, incluidos los pasos a seguir para administrar
cambios en las condiciones contractuales establecidas entre ambas partes. De igual forma permite al
proveedor determinar si se encuentra en condiciones de poder suministrar un
producto consistentemente cumpliendo las expectativas.
Hablar de la planeacin es describir las 6 etapas en las que genricamente un producto se elabora.
Incluye en estas etapas aquellas relacionadas con la de planificacin, diseo y desarrollo del
producto, diseo y desarrollo del proceso, la validacin del producto y proceso, las acciones
correctivas y por ltimo la generacin del plan de control que resume el conjunto de entregables y
requisitos del proceso.
Cualquier producto antes referido en el mbito de empresas que proporcionan servicios o se
encuentren en la cadena de suministro automotriz internacional tiene esta herramienta solicitada para
su aplicacin por los principales clientes de las empresas armadoras de vehculos en cualquier parte
del mundo. Las ventajas de poseer una referencia metodolgica permite avanzar en la entrega de
productos confiables y cumpliendo los volmenes esperados y a los costos establecidos como meta
por ambas partes (cliente proveedor).
Si miramos lo que este mundo tiene frente a s, ciclos de vida de producto con expectativas de un
menor nmero de fallas, con diseos generados y puestos a disposicin de las plantas armadoras
ms cortos, requiriendo tcnicas de ingeniera simultnea y atendiendo en todos los casos
restricciones en materia de costos de fabricacin.
Cifras hoy sealan la necesidad de disminuir el consumo de recursos materiales as como consumo
de combustible en la movilidad de los seres humanos. Se tienen objetivos como lograr que en el
2025 en los EUA el consumo de combustibles en vehculos que hoy deben cumplir con 29 mpg
(millas por galn) y en el ao 2025 se requiere cumplir con la meta de tener 54.5 mpg. Ello implica
desarrollos acelerados orientados entre todos los que disean piezas para un automvil, reducir al
mximo el peso de cada parte y con ello el peso total del vehculo requiriendo diseos de producto
en ms corto tiempo y manteniendo la efectividad en su calidad y desempeo.
II.- PPAP Proceso de Aprobacin de Partes de Produccin
Esta herramienta en conjunto con el APQP antes mencionada facilita el proceso de identificar y
entender cules son los requerimientos de los clientes y como segundo elemento de esta
herramienta permite conocer si la empresa est en condiciones de poder cumplir los requerimientos
del cliente en la taza de produccin solicitada y al costo tambin establecido. El conjunto de 18
requerimientos de esta metodologa lleva a los proveedores a determinar cada uno de los elementos
que hacen posible determinar el conjunto de fortalezas y debilidades que cualquier proveedor
requiere conocer para poder confirmar a un cliente que est en condiciones de poder establecer un
compromiso de entrega ininterrumpida de productos. Hoy la industria requiere cada vez ms que los
proveedores estn en condiciones de poder conocer con absoluta claridad si est en condiciones de
controlar todas las variables que hacen posible la entrega en tiempo y forma de productos.
En esta herramienta convergen de manera prctica la aplicacin de otras herramientas ncleo tales
como APQP, AMEF, SPC, MSA por ello tambin es requerido que todas las partes involucradas

posean el nivel de competencia bsico para con ello facilitar el proceso de implementacin efectiva
del proceso de aprobacin de parte de produccin mencionado.
Importante por su naturaleza mencionar que una necesidad actual es fortalecer el nivel de
conocimientos que los integrantes de los equipos multidisciplinarios posee como referencia esencial
en lograr la efectividad en la implementacin de esta metodologa.
Otro beneficio de esta herramienta es lo que ocurre frente a las condiciones que se generan cuando
existe una queja o reclamo por parte de un cliente. En este caso este conjunto de herramientas que
por s solas se ven desafiadas ante un reclamo de los clientes. Las herramientas ncleo aqu
referidas son una excelente base sobre la cual iniciar el proceso de anlisis y solucin de problemas
ya que en ella se describen los registros valiosos para generar en mejores condiciones una base
para la mejora.
III.- FMEA Analisis del Modo y Efecto de la Falla.
El anlisis de riesgos con la aplicacin de esta herramienta, simplifica los pasos a seguir a la vez en
la prediccin de los modos de falla y con ello facilita el establecimiento de controles necesarios para
anticipar (prevenir) la ocurrencia de errores o problemas de calidad en un producto y proceso y
establece una base metodolgica para determinar de manera objetiva los riesgos que existen los
procesos de disear o de fabricar un producto. La identificacin de riesgos facilita la identificacin a
su vez de los controles necesarios para reducir o eliminar los principales riesgos de generar
productos que no satisfagan los requisitos de los clientes o aquellos requisitos derivados de
requerimientos regulatorios. Importante mencionar por su relevancia el aporte para la identificacin
de riesgos cuando existen condiciones que ponen en riesgos de accidentes o daos a los usuarios
finales de un producto.
Los pasos a seguir han sido establecidos por grupos de especialistas que recogen las mejores
prcticas derivadas de la ocurrencia de accidentes fatales y no fatales pero costosos en la vida de las
empresas y de la civilizacin humana.
IV.- SPC, Control Estadstico del Proceso
Herramientas de prediccin sobre el desempeo de los procesos y con ello en la fabricacin de
productos tales como el control estadstico de procesos, son esenciales en mantener los costos de
fabricacin bajos as como productos al ms bajo costo considerando los aspectos importantes para
el cliente (caractersticas especiales) y aquellas propias de la experiencia de la empresa. El enfoque
en la aplicacin efectiva de esta herramienta permite reducir la generacin de producto por
retrabajar. Ayudar a fomentar el autocontrol de quienes toman decisiones en un proceso de
fabricacin es otro de los beneficios tangibles en la implementacin de esta metodologa. Si el
operador de una mquina o proceso clave es quien puede interpretar el desempeo del mismo en
trminos de sus principales componentes (mquina, materiales, mtodos, mano de obra, mediciones
y medio ambiente) ello posibilita el incremento en el control as como en fortalecer la cultura de
dominio sobre los factores que permiten generar 100% producto conforme.
El aprovechamiento de esta herramienta de anlisis en el control de datos por variables y por
atributos en los procesos de igual forma incrementa el aprovechamiento de las mejores prcticas a
nivel internacional en la prediccin de procesos.
V.- MSA Anlisis de los procesos de Medicin
Esta herramienta contribuye a identificar el papel de los instrumentos en su uso para determinar la
aceptacin y rechazo de un producto en base a la medicin de caractersticas identificadas como
crticas para la calidad del producto (Critical to Quality). Conocer la variacin con la que contribuyen
medios utilizados para medir, ayuda en cualquier empresa a reducir el efecto negativo de aceptar
como bueno un producto que realmente est fuera de especificaciones o determinar que no es
aceptable un producto que s est dentro de especificaciones y tolerancias. Existen casos registrados
como una empresa en la industria de bebidas refrescantes, cuyo resultado de inspeccin determin
la disposicin del producto (producto no conforme) hacia la planta de tratamiento de aguas y el
posterior anlisis arroj que el producto estaba dentro de especificaciones, la causa raz de la
variacin fue el instrumento de medicin. Sugiere por el efecto adverso a los costos de produccin la
necesidad de conocer en todo momento la variacin generada por los instrumentos. Para ello la
herramienta MSA con los 5 estudios (Sesgo, Linearidad, estabilidad, Repetibilidad y reproducibilidad)
permiten monitorear la variacin generada por los instrumentos y con ello controlar esta variacin en
la determinacin de la aceptabilidad de productos en cualquier fabricante que finca en sus
instrumentos la decisin final de su aceptabilidad o rechazo como producto final.