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CONTROL DE CALIDAD

MOMENTO 3

JORGE ARMANDO ORTIZ


7306003

TUTOR
CAROLINA CASTAO

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA


ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA
INDUSTRIAL
chiquinquira
11 DE OCTUBRE DE 2014

CONTROL DE CALIDAD

INTRODUCCION
En este trabajo de Control de Calidad, se aplicara lo aprendido durante el
curso, desarrollando actividades en donde se sustentara por medio de la
interpretacin de los grficos, anlisis de diagramas y presentando los
resultados estadsticos y matemticos, todo el conocimiento captado y auto
retenido en nuestro saber. Poniendo en prctica grficos de control y
diagramas de Pareto.
Un grfico de control es un dibujo para determinar si el modelo de probabilidad
(variabilidad) es estable o cambia a lo largo del tiempo.
Hay distintos tipos de grficos de control referidos a distintas pautas de
variabilidad. Pero todos tienen unas caractersticas comunes y se interpretan
de la misma manera. En todos los casos es una prueba de hiptesis
estadstica.
El diagrama de Pareto El diagrama permite mostrar grficamente el principio de
Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas
sin importancia frente a unos pocos graves. Mediante la grfica colocamos los
"pocos vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.
El diagrama facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas
comerciales, as como fenmenos sociales o naturales psicosomticos, como
se puede ver en el ejemplo de la grfica al principio del artculo.

Este proyecto ayudara para nuestra carrera y vida profesional, ya que estos
temas se vern en el da a da, en donde se vern problemticas y nosotros
como Ingenieros debemos mirar bien las causas de las mismas para dar una
solucin o soluciones que generen rentabilidad en la empresa y as mismo
crear un buen ambiente laboral para que se vea reflejado hacia el cliente final.
La mejora continua ser la filosofa y pilar fundamental para lograr una
excelente calidad.

CONTROL DE CALIDAD

OBJETIVOS

Aplicar la temtica de las unidades 1y 2 del curso control de calidad,


Realizar un grfico de control con sus respectivos lmites.
Analizar el Grfico de Control Generado, teniendo en cuenta los siguientes
aspectos: hacia qu lado tienden los puntos fuera de control,
Realizar el diagrama de Pareto teniendo en cuenta la teora de los
porcentajes
Elaborar un Diagrama de Causa efecto que ilustre la problemtica laboral
de la Empresa,

CONTROL DE CALIDAD

ESTUDIO DE CASO: PRESENTACIN


La Empresa ARROZ LA CASCARITA LTDA., durante los 4 ltimos meses del
ao 2014, ha venido detectando una serie de problemas de tipo laboral: 6
trabajadoras (empacadoras manuales que forman pacas de 24 bolsas de 1
kilogramo) han renunciado y 2 de ellas han presentado cargos contra la
empresa en una oficina de trabajo, alegando que fueron vctimas de malos
tratos por parte de supervisores y Jefes de rea.
Ante esta situacin la Gerencia contrat un Experto en Recursos Humanos,
cuya misin consista en indagar el POR QU de estas renuncias y del
descontento que termin con dos demandas de tipo laboral. La Gerencia hizo
esta contratacin porque se en ese mismo perodo estaba afrontando una
preocupante racha de quejas por parte de sus principales clientes
(Supermercados y Cadenas de Almacenes), quines en repetidas ocasiones
devolvieron pedidos con la excusa que las Pacas de 24 bolsas, al ser
sometidas a pesaje de control en los Almacenes, rara vez pesaban
exactamente 24 kilogramos. La situacin era tan apremiante, que las gestiones
en busca de su solucin ocuparon todo el tiempo y el esfuerzo de la Gerencia,
por lo que no investigaron personalmente los conflictos internos con el
personal.
Consultando con el Ingeniero Jefe de Mantenimiento, desde un comienzo
decidieron que el problema no poda estar en otro lugar diferente al Sistema de
Medicin Automatizado. Este sistema Electromecnico est compuesto por una
Mquina Dosificadora-Pesadora, a la cual se le anex una banda
transportadora de 16 metros, que parte desde el canal de salida de un silo, en
el cual se deposita el Grano Excelso listo para su empaque. El grano cae a la
banda en un chorro constante controlado por una ranura calibrada y la banda lo
transporta hasta la tolva de alimentacin de la mquina automtica, la cual lo
pesa, dosifica, empaca en bolsas plsticas y finalmente lo sella con un sistema
trmico.
Pero a pesar de la automatizacin del Sistema, Existen factores humanos que
inciden el ptimo funcionamiento de ese tipo de mquinas: es necesario revisar
con frecuencia el sistema de alimentacin de las tiras de bolsas plsticas, pues
si se sale de las guas no avanza con la cadencia que fue programada y a una
menor velocidad de entrada se altera la precisin de su llenado. Las mujeres
empacadoras manuales reciben las bolsas selladas y forman pacas de 24
bolsas, pero deben turnarse cada 15 minutos para revisar las tiras de
alimentacin de bolsas de la mquina. Adems, son las encargadas de revisar
los niveles de aceite lubricante del sistema mecnico de la mquina y

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mantenerlo en nivel ptimo. Una incorrecta lubricacin tambin es causante de


fallos en el correcto llenado de las bolsas.
El equipo de Control de Calidad realiz una serie de toma de datos,
TABLA 1

consistentes en
Pesar 6 bolsas al da durante 30 das. 3 bolsas en la maana y 3 bolsas por la
tarde. Los datos obtenidos se resumen en la Tabla 1

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Mediciones tomadas a las bolsas empacadas. Datos expresados en


Gramos. N=30, n= 5.
Nmero de
Observaciones Individuales
Promedio
Muestra
1
2
3
4
5
Muestra
1
1007 1000 1008 999
1000 1002,8
2
1007 1000 1001 1009 999
1003,2
3
999
998
1005 1006 1004 1002,4
4
997
999
1001 999
999
999
5
1010 1005 998
992
985
998
6
950
917
975
985
999
965,2
7
932
936
945
965
972
950
8
1009 1007 1015 999
1000 1006
9
999
995
999
1000 1007 1000
10
999
998
1000 1000 1009 1001,2
11
1015 1010 1001 998
999
1004,6
12
997
999
995
985
992
993,6
13
945
970
942
965
975
959,4
14
942
975
975
985
966
968,6
15
1000 1010 1017 999
998
1004,8
16
999
998
1005 1001 1007 1002
17
999
1000 1001 1002 999
1000,2
18
999
1000 1000 1000 1002 1000,2
19
999
1000 998
997
998
998,4
20
975
982
945
940
968
962
21
945
948
965
972
953
956,6
22
1000 1000 1002 1001 1020 1004,6
23
1011 1002 1018 999
999
1005,8
24
1000 1000 1003 1001 999
1000,6
25
999
1001 1002 1001 999
1000,4
26
999
998
997
1001 999
998,8
27
999
945
965
975
945
965,8
28
932
945
938
975
938
945,6
29
1000 1001 1001 1002 999
1000,6
30
1000 999
999
1001 1001 1000
990,0133333

Rango
9
10
8
4
25
82
40
16
12
11
17
14
33
43
19
9
3
3
3
42
27
20
19
4
3
4
54
43
3
2
19,4

Tomados los datos es evidente que existe un error recurrente en el pesaje,


pero es necesario determinar cul de las variables es la ms incidente en esos
errores. Por tal motivo, el Equipo de Control de Calidad, en colaboracin con el

CONTROL DE CALIDAD

Ingeniero Jefe de Mantenimiento ha elaborado una lista de todos los factores


que de una u otra manera pueden influir en el incorrecto funcionamiento del
sistema. Luego, en el siguiente mes formaron un equipo de observacin,
quienes se dedicaron durante 20 das a registrar en Hojas de Conteo de Datos
el nmero de veces que cada variable incurri en una falla capaz de afectar el
correcto funcionamiento del sistema de medicin y pesaje. Los resultados se
consignan en la Tabla 2

Datos para elaborar un Diagrama de Pareto


Factor de anlisis

Nmero de
fallas
detectadas

empaques de caucho de los rodamientos


extremos de la banda transportadora

76

Des calibracin de la ranura de salida del silo

14

No inspeccin oportuna del sistema


de alimentacin de bolsas
No inspeccin oportuna del
sistema de lubricacin

4
2

Realizado lo anterior y segn la Tabla 2, es evidente que la mayora del


problema se encuentra en unos empaques de caucho que protegen los
rodamientos de los Extremos de la Banda Transportadora. Estos empaques se
desgastan y se acostumbra a cambiarlos 1 vez por semana. A medida que se
desgastan tienden a trabar la banda disminuyendo su velocidad promedio, por
lo que la Mquina Empacadora no recibe grano con la cadencia que fue
programada y comienza a cometer errores en el pesaje. El equipo de Calidad
comenz a discutir la posibilidad de utilizar otro material ms resistente o
simplemente cambiar esos empaques con mayor frecuencia.
Una vez identificado el problema, la Gerencia puso su atencin en el conflicto
laboral. El Experto en Recursos Humanos inform que las trabajadoras que
renunciaron manifestaron que estaban cansadas de que los supervisores las
acusaran de ser culpables por los pesajes defectuosos del producto, pues
suponan que se descuidaban y no inspeccionaban con debida frecuencia la
lubricacin de la mquina y el sistema de alimentacin de las bolsas. Adems,
manifestaron que la velocidad de empaque de la mquina apenas les da
tiempo de formar las pacas y tienen que esforzarse para poder hacer
inspecciones cada 15 minutos. Las dos demandantes alegaron que cuando las

CONTROL DE CALIDAD

quejas de los clientes aumentaron, el maltrato de los supervisores fue tan


extremo que muchas se vieron afectadas psicolgicamente.
Analizando estos resultados de Recursos Humanos, la Gerencia record y
reconoci que ante las excesivas quejas de los clientes, comenz a presionar
de forma desmedida al Ingeniero de Mantenimiento y a los Supervisores, por lo
que estos descargaron su estrs en las empacadoras, acusndolas
injustamente.

Actividades a Desarrollar
1. Con los datos de la tabla 1, realice grafico de control con sus respectivos
lmites. cuadro hecho en excel
2. Analizar el Grfico de Control Generado, teniendo en cuenta los
siguientes aspectos: hacia qu lado tienden los puntos fuera de control,
los puntos fuera de control que tendencia tienen (rachas descendentes,
ascendentes, peridicas, etc), el sistema est no bajo control, no
olvide dar un comentario personal.
El grafico tiene puntos fuera de control tanto en el lmite superior e
inferior claro que se nota ms en el lmite inferior

TABLA DE CONTROL DE MEDIAS


1020

Promedio
Muestra

MADIAS

1000
980

LIC

960
LC

940
920

LSC

900
1

9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31

El lote como
conjunto de artculos o unidades de arroz producidos bajo
condiciones esencialmente similares, a travs del proceso de fabricacin, y
que es sometido a inspeccin muestral para su aceptacin o rechazo los
productos defectuosos definimos entonces que son aquellos artculos que no
satisfacen los criterios de calidad, requerida segn la definicin de defectuoso
que previamente se ha establecido para el lote de artculos sobre el cual se
quiere realizar el muestreo de aceptacin
Calculados los lmites de control para los grficos de control las estadsticas
usadas son las medias de la muestra reducida podemos afirmar que el

CONTROL DE CALIDAD

promedio del peso estadstico de las bolsas de arroz esta fuera de control
teniendo en cuenta que el promedio se encuentra por fuera de los rangos
establecidos, se deben tomar medidas oportunas , respecto al tema
De la misma forma podra usarse una medida de variabilidad, como la
desviacin estndar o el rango, como estadstica bsica.
Para cada muestra se calcula una desviacin estndar como muestra y estas
observaciones las agrupamos en la distribucin que se aproxima a la
distribucin normal. Esta nueva distribucin de medidas de variabilidad tiene
una media, una desviacin estndar y un rango que usamos para construir la
de control.
Este fue un procedimiento mediante el cual, se decide sobre la aceptacin o
rechazo de un lote de productos, segn el nmero de defectuosos ( o de
defectos) encontrados en las muestras aleatorias extradas de los lotes que se
sometieron a evaluacin las muestras aleatorias que se tomaron
son un
conjunto de artculos extrados del lote, de tal manera que se ha dado una
oportunidad igual a todos los componentes del lote para formar parte de la
misma.
Anlisis Grfico de Control
Fig. 1 Grafico de Control
Segn los datos obtenidos por; El Jefe de mantenimiento y el equipo de control
de calidad de la empresa Arroz la Cascarita LTDA los lmites de control fueron
los
siguientes:
LSC=
LIC=978,8862

1001,2738

Observando cada uno de los resultados, se tiene en cuenta primero la Figura 1,


en donde se sacan las siguientes conclusiones:

El sistema est fuera de control.


Tiene tendencia descendente por debajo del Lmite inferior de Control.
Se observa una racha peridica de aproximadamente 7 das en el mes.

En esos das (7, 13, 21, 28) que son los fines de semana, al desgastarse
los empaques de los rodamientos, el peso de las bolsas baja
considerablemente por debajo de los 960 gramos.
Se nota adems que precisamente un da antes de estas rachas, se
tiende inmediatamente a la baja de peso en gramos hacia las bolsas.
Por debajo de los 970 Gramos.

CONTROL DE CALIDAD

Cuando se cambian estos empaques, repentinamente se sube el peso


de las bolsas a 1.005 gramos aproximadamente.

El sistema estara bajo control si al 6 da se cambian los empaques, esto


dejara a la mquina y al proceso en un mejor estndar de produccin y
de
calidad.

Relacin entre la ubicacin de los puntos fuera de control y el problema


detectado
Esta relacin consiste en que el desgaste de estos empaques justo en estos
das, hace que haya una des calibracin en el peso ideal de la bolsa. Ya no
habra un sincronismo adecuado entre los valores lgicos del peso y el
transporte del grano, es decir, los rodamientos patinan haciendo perder valores
lgicos electrnicos de la mquina y la banda transportadora, haciendo bajar
en el grafico la lnea de tendencia por debajo del lmite inferior de control.
Cuando estos empaques son cambiados, inmediatamente la maquina se
sincroniza y mientras los empaques se adaptan, tiende a subir en 5 gramos
aproximadamente el peso de las bolsas, incrementando la lnea de tendencia
un poco por encima del Lmite superior de control

Frecuencia

Histograma
2.5
2
1.5
1
0.5
0

120.00%
100.00%
80.00%
60.00%
40.00%
20.00%
0.00%

Frecuencia
% acumulado

Clase

3. Qu relacin existe entre la ubicacin de los puntos fuera de


control en la Grfica de Control y el problema detectado en los
empaques extremos de la Banda Transportadora?
Esta relacin consiste en que el desgaste de estos empaques justo en estos
das, hace que haya una des calibracin en el peso ideal de la bolsa. Ya no

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CONTROL DE CALIDAD

habra un sincronismo adecuado entre los valores lgicos del peso y el


transporte del grano, es decir, los rodamientos patinan haciendo perder valores
lgicos electrnicos de la mquina y la banda transportadora, haciendo bajar
en el grafico la lnea de tendencia por debajo del lmite inferior de control.
Cuando estos empaques son cambiados, inmediatamente la maquina se
sincroniza y mientras los empaques se adaptan, tiende a subir en 5 gramos
aproximadamente el peso de las bolsas, incrementando la lnea de tendencia
un poco por encima del Lmite superior de control.

4. El equipo de control de calidad identific la causa del problema


Realice el diagrama de Pareto teniendo en cuenta la teora de los
porcentajes con la informacin suministrada en la tabla 2

TABLA - 2 PARETOS DE FALLAS

5. Elaborar un Diagrama de Causa efecto que ilustre la problemtica


laboral de la Empresa, desde las quejas de los clientes (Cadenas de
Almacenes), que generaron tensiones laborales y renuncia de
trabajadores, hasta la causa raz identificada (Empaques de la
Banda Transportadora).

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CONTROL DE CALIDAD

6. Elaborar un modelo de Brain Storm (Tormenta de Ideas), por medio


del cual se busque soluciones para solucionar las tensiones
laborales una vez identificado el origen del problema y cul debera
ser la actuacin correcta de la empresa frente a las demandantes y las
trabajadoras que renunciaron.

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CONTROL DE CALIDAD

CONCLUSIONES
Por medio de este trabajo entendemos que el control de la calidad es una
estrategia para asegurar el cuidado y mejora continua en la calidad ofrecida.
De ah la importancia de desarrollar un estudio de esta magnitud a un
problema, Como el planteado lo primero es le recoleccin de los datos luego
viene la interpretacin y por ultimo las medidas a tomar, como los 5 pilares de
la administracin planeamos, organizamos, dirigimos y controlamos, cada uno
de los pasos a seguir para la mejora continua de los procesos, por otro lado
con ayuda de las herramientas que nos proporciona la materia como
histograma, diagramas de causa y efecto entre otras es posible determinar
cules son las causas de las fallas , sobre todo las ms importantes , el anlisis
del problemas es algo complejo pero teniendo un objetivo claro es posible
lograse resultados de mejora.
Es importante Generar Un Plan donde se recojan los proyectos y acciones
orientados a maximizar la calidad de las operaciones y, por consiguiente, la
satisfaccin de los consumidores estas acciones han de ser lo suficientemente
relevantes como para tener un impacto en los objetivos de la compaa
El seguimiento detallado de los procesos dentro de una empresa para mejorar
la calidad del producto y/o servicio no permite conocer las fallas para luego
lograr Implantacin de programas, mecanismo, herramientas y tcnicas en la
misma para la mejora de la calidad de sus productos, servicios y productividad.
En primer lugar, se obtiene la informacin necesaria acerca de los estndares
de calidad que el mercado espera y, desde ah, se controla cada proceso hasta
la obtencin del producto/servicio, incluyendo servicios posteriores como la
distribucin.

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CONTROL DE CALIDAD

Entre algunas de las Ventajas de establecer procesos de control de calidad


tenemos:

Muestra el orden, la importancia y la interrelacin de los distintos


procesos de la empresa.
Se realiza un seguimiento ms detallado de las operaciones.
Se detectan los problemas antes y se corrigen ms fcilmente.

BIBLIOGRAFIA

http://www.educarchile.cl/Portal.Base/Web/
SENLLE, Andrs y STOLL, Guillermo. Calidad total y normalizacin.
Barcelona: Gestin 2000, 1994. 185p.
http://www.ie.psu.edu/courses/ie327/inde.htm
MORENO-LUZN, Mara. D.; PERIS, Fernando J. y GONZLEZ, o ms.
Gestin de la calidad y diseo de organizaciones.

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